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MISION

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VISION
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portafolio de marcas nacionales e internacionales en cada una de las categorías de bebidas y en todos los
segementos del mercado.

Elaboración de cerveza

Una fabrica de cerveza del siglo XVI. (ilustración de J. Amman).
La elaboración de cerveza se divide a grandes rasgos en dos procesos principales: el primero corresponde
a la conversión del almidón de uncereal en azúcares fermentables por acción de las enzimas que se
encuentran en la malta y la posterior fermentación alcohólica de los de los mismos por la accion de la
levadura . Este método, aunque tiene como principal objetivo la producción de cerveza, es muy similar al
empleado en la elaboración de bebidas tales como el sake, la hidromiel y el vino. La elaboración de la

cerveza tiene una muy larga historia, y las evidencias históricas dicen que ya era empleada por
los antiguos egipcios.1 Algunas recetas para la elaboración de recetas antiguas de cerveza proceden de
escritos sumerios. La industria de cerveza es parte de las actividades de la economía de occidente.
Contenido
[ocultar]
1 Ingredientes
2 Malteado del cereal
3 Proceso de elaboración
3.1 Obtención del mosto de la cerveza

o

3.1.1 Maceración de la Malta

3.1.2 Filtración previa

3.1.3 Cocción del mosto
3.2 Obtención de la cerveza

o

o

3.2.1 Inyección de la levadura

3.2.2 Fermentaciones secundarias
3.3 Envase y embotellado
4 Elaboración casera
5 Tipos de cervezas

o

5.1 Ale (fermentación alta)

o

5.2 Lager (fermentación baja)

o

5.3 Cervezas de fermentación espontánea (levaduras salvajes)

o

5.4 Cervezas de origen mixto

6 Bibliografía
o

6.1 Notas
7 Véase también
8 Enlaces externos

[editar]Ingredientes

Ilustración de la planta del lúpulo.
Los seis ingredientes básicos que por regla general intervienen en la elaboración de la cerveza son:

Malta: constituye uno de los elementos iniciales de la elaboración de la cerveza, constituida
principalmente por semillas de cebada2 que han germinado durante un período limitado, hasta que
han brotado a unos dos o tres centímetros y posteriormente son retirados y desecados. La elaboración
de la cerveza se puede hacer con cualquier cereal que se "maltea" (es decir cualquier semilla que
posea almidón y sea susceptible de germinar); la cebada posee entre un 60%-65% de almidón.El
objetivo de este paso es la producción de amilasa que será utilizada para descomponer el almidón.

estos cereales añaden distintos sabores a la cerveza y aumentan la percibida 'densidad' de la bebida misma. se trata de una planta trepadora de la familia del cannabis que es la encargada de proporcionar además de un sabor amargo característico. sino que en algunos de los filtrados posteriores. y de Inglaterra. Existen dos tipos de fermentación: la fermentación alta. interviene no sólo en los momentos iniciales de mezclado con la malta. Agua: otro elemento principal. maíz e incluso centeno.3 Otros de los fundamentos de la adición de la malta es el frenado de los procesos enzimáticos tras el primer filtrado.  Grits: son añadidos que hacen más estable la elaboración. Además de la estabilización de espuma.  Lúpulo: El humulus lupulus es un ingrediente relativamente moderno en la cerveza. La fermentación alta resulta en sabores afrutados y otras características atípicas de las lagers. Entre el 85 y 92% de la cerveza es agua.  Levadura: se denomina así a los organismos unicelulares (de tamaño 5 a 10 micras) que transforman mediante fermentación los glúcidos y losaminoácidos de los cereales en alcohol etílico y dióxido de carbono (CO2). tales como trigo. llega a estabilizar la espuma. avena. que genera la cerveza Ale y la fermentación baja que corresponde a las levaduras que se van al fondo durante la fermentación Saccharomyces carlsbergensis que sirve para la elaboración de la cerveza Lager.UU. Los lúpulos son responsables de los aromas y los sabores florales de unos tipos de cerveza. especialmente las de los EE. introduce un sabor característico (es famoso el dicho que dice que una pilsener de Dortmund sabe diferente de una de Múnich). [editar]Malteado del cereal .  Azúcar: A veces. el azúcar se añade durante la fase de ebullición para aumentar la cantidad de alcohol en el producto final o incluso para diluirlo. Este ingrediente posee muchas propiedades medicinales entre ellas las tranquilizantes. debido a la producción de ésteres y otros subproductos de fermentación. que corresponden a las levaduras flotantes (Saccharomyces cerevisiae). De esta planta se utiliza la flor hembra sin fecundar. generalmente otro tipo de cereales.

en este justo instante se interrumpe el germinado. Las etapas son las siguientes: 1. en la antigüedad por el contrario se empleaba trigo de espelta. Esta fase es previa a cualquier otra en la elaboración de la cerveza y es considerada de vital importancia en su producción. la planta emite un enzima que convierte el almidón en azúcar para alimentarse. el intervalo de tiempo dedicado al secado puede variar dependiendo de la receta. en este momento se interrumpe el proceso. en este momento (previo a la aparición de la raíz). Durante el primer remojo se suele añadir algo de cal con el objeto de desinfectar y limpiar el cereal. 3. Selección del grano: este proceso es delicado ya que debe observarse con sumo cuidado que los granos tengan una textura homogénea. para ello se puede emplear cualquier tipo decereal. . 4. Secado del grano: se seca el grano con el objeto de eliminar el germen.Malta. Esta fase suele durar unos días. aunque en la actualidad está muy difundido en el mundo occidental el uso de la cebada. Germinado: en este momento de los granos sale un diminuto brote verde (plúmula y la radícula) de unos centímetros de longitud. El objetivo es obtener de una forma ingeniosa al mismo tiempo el almidón y las enzimas (la mayoría de tipo a-amilasa y ß-amilasa) que permiten convertirlo en azúcares (maltosa). 2. La primera fase de la elaboración de la cerveza es la elaboración de la malta y suele hacerse en unas bodegas especiales. cualquier defecto afecta a la estabilidad del producto final. Para lograr esto se hacen germinar los granos el "justo intervalo" en el que el brote comienza a consumir el almidón del grano. El proceso se hace siempre removiendo para que la germinación sea homogénea en todos los granos. Remojado del grano: se pone a remojar el cereal en diferentes ciclos de remojo llegando a reblandecer e hinchar el grano por la absorción del agua.

El agua que interviene en el proceso tiene que ser normalizada para que sea acorde con las recetas cerveceras (cualquier presencia fuera del calcio. hay que prevenir la inclusión del hongo del cornezuelo ya que puede causar una enfermendad denominada ergotismo.El malteado del cereal. A la mezcla acuosa se la hace hervir durante unos minutos para favorecer el ataque sobre el almidón de las enzimas. La proporción entre la malta y el grit dependerá de la receta del maestro cervecero. por ejemplo el color dependerá del tiempo que esté secándose la malta en la última fase del malteado. Cuando se hace la malta con el centeno. [editar]Proceso de elaboración Todas las cervezas se elaboran mediante los procesos descritos por una fórmula simple. la malta suele entrar en la fábrica con tierra y pequeñas piedras. [editar]Obtención del mosto de la cerveza [editar]Maceración de la Malta Los ingredientes tamizados (malta y el grit) se introducen en unos grandes recipientes en los que se introduce agua y se remueve hasta que se forma una pasta consistente. Obtención del mosto de la cerveza 2. Principalmente. Envase y embotellado En las primeras fases antes de comenzar el procedimiento de elaboración. y se limpia e higieniza por igual los grits. los sulfatos y los cloruros induce siempre a sospechas). Por ejemplo. este tóxico se desarrolla particularmente durante el proceso de malteado. afecta a muchas propiedades de la cerveza final. Todos los ingredientes quedan finalmente en una textura harinosa. En paralelo se está calentando una mezcla ligeramente acuosa de malta hasta aproximadamente 55º C. se trata de . la cerveza saldrá más oscura si se ha tomado más tiempo en el secado de la misma. La malta y los grits suelen molerse ("molturación de la malta") posteriormente para que se puedan meter por los tamices y eliminar de esta forma todos los restos de cáscaras de los cereales molidos. Fermentación de la cerveza 3. se detiene la temperatura para activar los enzimas y se sube hasta 90º C para ser mezcladas las dos en un solo recipiente. se procede a recoger los ingredientes intervinientes para limpiarlos y esterilizarlos convenientemente. generalmente La elaboración de la cerveza se divide en tres fases principales: 1. todo ello se pasa por diferentes tamices. La mezcla anterior a una serie de operaciones destinadas a activar diversas enzimas que reducen las cadenas largas de azúcares en otras más simples y fermentables. pero generalmente suele ser aproximadamente de un 1/3 de malta.

El tiempo de cocción tiene dependencias de la receta cervecera. debe ser filtrado convenientemente para que quede un mosto limpio libre de impurezas que molesten a la fermentación. un líquido claro y azucarado que se denomina "mosto". cada etapa siendo óptima para enzimas diferentes. y al mismo tiempo frenar los procesos enzimáticos anteriores. [editar]Obtención de la cerveza . que tiene muchas partículas en suspensión. [editar]Filtración previa El mosto. Tras el filtrado se introduce el mosto filtrado en una olla y se pone a hervir durante algún tiempo (puede durar casi una hora) con el objeto de esterilizarlo de bacterias que hayan podido aparecer durante los procesos anteriores.hacer pasar la mezcla por diversas etapas más o menos largas de temperatura. De este proceso de maceración de la malta se obtiene. [editar]Cocción del mosto Olla de cocción antigua en Holsten-Brauerei Hamburgo. pero suele durar algunas horas. es por esta razón por la que la malta remojada que existe al final del proceso anterior con forma de masa espesa sobrante (denominada "afrecho") se retira y se emplea como subproducto para la elaboración de alimento para los animales. El proceso completo dura unas horas. la segunda se hace tras la fermentación. El mosto filtrado y esterilizado no debe ponerse en contacto con el aire. en este momento se añade el lúpulo con un doble objetivo: proporcionar un aroma característico. Antiguamente se hacía con unas cubas especiales con perforaciones en el fondo que se denominaban: "cubas de filtración". A esta fase de la filtración se la suele denominar primera filtración.

Cocción del mosto En las fases anteriores se ha procurado que el mosto convierta el almidón en azúcares y se ha aromatizado con lúpulo. de este proceso se obtiene la cerveza y elCO2. ésta suele durar varios días (entre cinco y diez. ahora queda a disposición de lafermentación. La temperatura estabilizada dependerá en gran medida del tipo de fermentado y éste depende del empleo de levaduras de: . de color azulado. Este proceso de fermentación del mosto es exotérmico y libera grandes cantidades de calor que hacen que las cubas deban ser refrigeradas constantemente para que sea posible la estabilización de la temperatura. [editar]Inyección de la levadura Cervecería artesanal Antes de entrar en las cubas de fermentación se enfría el mosto a una temperatura de 15 °C a 20 °C para que al inyectar la levadura (que son organismos vivos) tenga efecto. Llegados a este punto se introduce una mezcla de aire y de levadura para que comience la fermentación. pasa a cubas específicas para ser fermentado convenientemente. El mosto dulce. dependiendo de la receta).

Tras el proceso de fermentación se reserva el CO2 sobrante en recipientes especiales para la posterior carbonatación de la cerveza. que se trata de una fermentación que se realiza en algunas  cervezas belgas elaboradas en las cercanías del río Senne. no se le añade levadura. [editar]Fermentaciones secundarias Esta fase es completamente opcional y depende de la receta de elaboración de la cerveza. No es nada más que un intercambiador de calor. cerca de Bruselas. Baja fermentación (Saccharomyces carlsbergensis). por esta razón se suele re-generar en una especie de condensador (en alemán:Pfaduko. Las cervezas en este caso son de tipo Ale. La fase de fermentado suele generar mucho calor y es muy común aprovechar el calor en lugar de dejarlo escapar. Algunas cervezas pueden llegar a tener hasta tres fermentaciones. Fermentación espontánea. Durante esta fase son importantes dos parámetros: la hermeticidad (que no se introduzca aire) y el movimiento de los envases. de la abreviación Pfannendunstkondensator. esta permanece en actividad por un intervalo de  tiempo de 4 a 6 días a temperaturas relativamente altas entre los 18 y 25 °C.Alta fermentación (Saccharomyces cerevisiae). en algunos casos se puede necesitar más fermentaciones tras la "fermentación primaria". . [editar]Envase y embotellado Tras el envejecimiento. suele filtrarse el líquido y envasarse en unas cubas especiales que se envían a la planta de embotellado y enlatado. que se mantiene en actividad fermentativa  durante un periodo de 8 a 10 días a temperaturas comprendidas entre 6 y 10 °C. [editar]Elaboración casera El típico montaje de fermentación en casa. La fermentación es como la del vino y suele durar años. o condensador de vapor). Las cervezas en este caso son de tipo Lager.

alrededor de 10 °C. Este proceso de selección natural permitía que las levaduras resultantes ("levaduras salvajes") pudieran permanecer activas mientras la cerveza era almacenada en cuevas. desde ser muy pálidas hasta alcanzar colores negros opalescentes. Inglaterra es el mejor ejemplo de cerveza de tipo Ale. Las cervezas de tipo Ale se pueden beber generalmente a las tres semanas tras el comienzo de la fermentación. Hasta el punto que importantes elaboradores de talla mediana han apostado por producir cervezas históricas y para resucitar recetas perdidas. Aunque la naturaleza de las levaduras no fue perfectamente comprendida hasta que el investigador Emil Christian Hansen de la Carlsberg brewery en Dinamarca aisló una célula de levadura en el siglo XIX. Las cervezas Lager son fermentadas a mucho más bajas temperaturas. el consumo de cerveza hecha en casa desapareció. se puede decir que vuelve a aparecer la idea de producir cerveza casera. Las levaduras de tipo Lager tienden a ser recolectadas del fondo del cubo de fermentación y es esta la razón por la que se suelen denominar como cervezas defermentación baja. el 80% de todas las cervezas históricas son caseras o artesanales. entre los 15 °C y los 20 °C. y ocasionalmente por encima de los 24 °C. Esta corriente pasó de nuevo el Atlántico para llegar en los años 80 primero a Inglaterra y después al resto de países deEuropa. Las cervezas de fermentación alta o de tipo Ale fermentan a temperaturas más altas. [editar]Ale (fermentación alta) Artículo principal: Ale. Y volvió a brotar por interés que tuvieron los elaboradores caseros estadounidenses para reproducir las cervezas tradicionales europeas. [editar]Tipos de cervezas Existen cuatro tipos principales de cervezas o estilos de cervezas determinados en parte por el tipo de levadura usada durante su elaboración. Pueden variar en color. Las cervezas de levadura pura ale se elaboran con la espuma de la parte superior de la cerveza. De hecho. Durante el proceso se almacena la cerveza durante treinta días en condiciones muy cercanas al punto de . Las asociaciones de elaboradores y consumidores desarrollaron (o propiciaron) también la degustación y la apreciación científica o profesional de la cerveza. almacenándolas ("Lagern") en las cuevas alpinas. los fabricantes de cerveza en Baviera tenían experiencia centenaria en el uso de levaduras de fermentación de baja tempertura mediante el uso de levaduras de tipo Lager.Precisamente en los años 1970. sin embargo algunas variedades pueden ofrecer envejecimientos que van desde algunos meses hasta años. comparado con una fermentación normal a temperaturas de 18 °C. Las mujeres europeas fueron excelentes cerveceras. [editar]Lager (fermentación baja) Artículo principal: Lager. es por esta razón por la que se denominan como cervezas de fermentación alta de la levadura. pero como hemos dicho.

una de las más famosas es la denominada Pilsener originaria de la ciudad de Pilsen. todas de origen vegetal y. [editar]Cervezas de fermentación espontánea (levaduras salvajes) Artículo principal: Lambic. por lo tanto. Los componentes de azufre desarrollados durante el proceso de fermentación se disipan. levadura y agua potable". es posible en cualquier lugar. Con la llegada de los bancos de levadura y del NCYC. Es un error muy común creer que todas las Lagers son claras de color y esto no es cierto: las cervezas de tipo lager pueden variar desde las muy claras hasta las oscuras (al igual que las cervezas de tipo Ale). [editar]Cervezas de origen mixto Estas cervezas se elaboran con mezclas de cervezas de fermentación espontánea y cervezas de tipo Ale y Lager. la elaboración de cervezas. Proceso de Fabricación de la Cerveza La cerveza es una bebida de bajo contenido alcohólico y. La popularidad de la cerveza lager creció bastante cuando se desarrollaron de manera eficiente los sistemas de refrigeración a comienzos del siglo XX. lúpulo. Hoy en día las lagers representan a una vasta mayoría de las cervezas producidas. que cruza parte de la ciudad de Brusselas.fusión. . El Código Alimentario Argentino establece la siguiente definición genérica de cerveza: "Con la denominación cerveza se entiende a la bebida que se obtiene por la fermentación alcohólica de un mosto elaborado con cebada germinada sola o en mezcla con otros cereales (malteados o no). Bélgica. sustancias amiláceas o transformadas. Estas cervezas se elaboraron por primera vez en en Bruselas. es denominada "bebida de moderación". Se fermentan mediante el uso de levaduras salvajes que habitan en parte del río Zenne. por lo tanto. En su proceso de elaboración. República Checa (Plzeňen checo). aunque no con la fermentación espontánea. Estas cervezas se denominan también cervezas Lambic. Durante el almacenaje o proceso de "Lagering" la cerveza recobra un aroma y sabor especial. todo ello se hace al arte de cada maestro cervecero. productos del agro y totalmente ecológicos. se utilizan materias primas naturales.

clasificación y limpieza de la malta terminada. En consecuencia. la malta es el producto resultante de un proceso natural. depende la forma de conducción de este proceso de malteado manejando tiempos y temperaturas. de forma tal que acentúen o atenúen efectos que modifican la estructura química y caracterizarán la malta resultante. se produce la disolución . Finalmente. que es la materia prima fundamental para elaborar cerveza. Elaboración del mosto: La malta previamente molida se empasta con agua apropiada y. tiempo y temperaturas. b) El proceso en cervecería Puede resumirse en tres operaciones fundamentales: 1. y se produce a partir de la cebada cervecera de primera calidad. y b) la producción de cerveza. de las cualidades y tipos de cerveza que se quieren elaborar. aprovechando para ello la excitación natural de las fuentes de energía que posee.La Cervecería tiene dos sectores bien definidos para elaborar cerveza: a) la producción de malta. a) La producción de malta Comprende las siguientes operaciones:       Recepción de cebada cervecera Clasificación y limpieza Remojado Germinación Secado Pulido. durante el cual la cebada sufre cambios en su estructura. con movimiento.

se produce el enfriamiento del mosto de 100° C a valores entre de 5° a 12° C en condiciones de esterilidad especial (temperatura adecuada para la adición de la levadura). en albúminas y aminoácidos necesarios en forma sucesiva para producir alcohol. El líquido filtrado obtenido se hierve y durante esta operación se dosifica el lúpulo. Filtración y envasado: El producto de la operación sufre una total eliminación de levaduras y sustancias proteicas.). barridos de la limpieza de malta. etc. La cerveza filtrada se envasa en botellas. A esta síntesis conviene agregar dos consideraciones: por un lado. que todos los productos remanentes del proceso de elaboración son totalmente orgánicos y ecológicamente degradables. Este proceso se puede realizar en dos recipientes o en uno sólo (depende del arte de elaboración) y se integra en más o menos 20 días. A posteriori. consiguiendo la esterilización. gas carbónico y. a través del alimento. y por otro lado. El objetivo del proceso de pasteurización es dar larga duración a la cerveza sin que sufra alteraciones en su color. latas y barriles con o sin proceso de pasteurización. la procreación del vehículo de fermentación. 3. principalmente la maltosa y de proteínas. brillo y gusto. y posterior fermentación secundaria llegando a la temperatura de 0° (maduración y saturación natural con gas carbónico). . lupulado.y transformación de los elementos de la malta consiguiéndose el cambio del almidón. su aprovechamiento para la industria de alimentos balanceados o abonos (hez de malta. El producto final de esta etapa es el mosto con materias insolubles en suspensión que se separan por filtración. levadura. concentración y coagulación del mosto. Este proceso se divide en dos etapas: fermentación principal y separación de la levadura en exceso. la levadura. se obtiene el desdoblado de la maltosa del mosto en alcohol y gas carbónico. 2. Fermentación: Con el agregado de levadura de cerveza y la consecuente fermentación.

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2 Comunicar y asegurar la solución de las NoConformidades ` 4.1 Evaluar Objetivamente los procesos ` 3. Anexos ` 6.2 Evaluar Objetivamente los productos de trabajo y servicios ` 3.Aseguramiento de la Calidad deProceso y Producto (PPQA) T emario ` 1. Interacción de PPQA en CMMI ` 3. Referencias Bibliográficas . ¿Qué es PPQA? ` 2. Metas y prácticas específicas ` 3. Concepto de ´No Conformidadµ ` 5.

productos de trabajo yservicios ejecutados frente a descripciones de proceso.estándares y procedimientos aplicados. ` PPQA es un proceso denivel 2de CMMI y pertenece al áreade Soporte ` Involucra: ` Evaluar objetivamente los procesos. .Qué es PPQA? Aseguramiento de la Calidad de Proceso y Producto (PPQA) ` Propósito: ` Proporcionar al personal y a la gerencia una visión OBJETIVAde los procesos y productos de trabajo asociados.

` Identificar y documentar no conformidades. ` Asegurar que se traten las no conformidades. ` En las empresas con CMMI nivel 2 deben cumplirse lassiguientes directrices: ` Los proyectos se ejecutan y gestionan de acuerdo conlos planes de proyecto . ` Asegurar que se traten las no conformidades. ejecutados. medidos y controlados [1]. ` S e sabe cuánto trabajo está hecho y cuánto queda por hacer . os Interacción de PPQA en CMMI M A P P Q A CM TodaslasÁreas delProceso Mediciones yAnálisisNecesidadesinformación Problemas de noconformidad ycalidadProcesos y productosde trabajo y estándaresy procedimientos Elementos deconfiguración ypeticiones decambioLíneas base einformes deauditoría Interacción de PPQA en CMMI M A P P Q A CM TodaslasÁreas delProceso Mediciones yAnálisisNecesidadesinformación Problemas de noconformidad ycalidadProcesos y productosde trabajo y estándaresy procedimientos Elementos deconfiguración ypeticiones decambioLíneas base einformes deauditoría Metas y Prácticas específicas . ` Los elementos de trabajo se revisan con las personasinvolucradas y son controlad` Retroalimentar al equipo del proyecto y a los gerentes de lasactividades de aseguramiento de la calidad. ` Retroalimentar al equipo del proyecto y a los gerentes de lasactividades de aseguramiento de la calidad. N ivel 2 de CMMI ` El nivel 2 de CMMI pretende conseguir que en losproyectos de la organización haya una gestión de losrequisitos y que los procesos (formas de hacer las cosas)estén planeados.

` Subprácticas: ` Promover un entorno que incentive la participación del empleado enla identificación y comunicación de los problemas de calidad. estándares y procedimientosaplicables.Evaluar objetivamente los procesos ` Evaluar objetivamente los procesos designados frente a lasdescripciones de proceso. ` . ` Deben generarse los siguientes informes: ` Informes de evaluación ` Informes deno conformidad ` Acciones correctivas.

` Establecer y mantener criterios claramente definidos. ` Identificar no conformidades en la evaluación.descripciones de proceso o procedimientos aplicables ` Si las no conformidades no pueden resolverse localmente hay queusar mecanismos de escalado preestablecidos ` Subprácticas ` Seleccionar los productos de trabajo a evaluar en base a criterio demuestreo (en caso de que se haga). ` Deben generarse también informes de evaluación. ` Realizar evaluaciones intermedias o incrementales de los productos detrabajo ` Identificar los casos de no conformidad y las lecciones aprendidas ¿ Qué es una NO CONFORMIDAD? ` De acuerdo a la definición en la norma ISO9000:2005 una no conformidad es el incumplimiento de un requisito. ` Evaluar los productos antes de que sean entregados al cliente. estándares y procedimientos aplicables. ` Identificar lecciones aprendidas para mejorar los procesos a futuro E valuar objetivamente productos de trabajo y servicios ` Evaluar objetivamente los productos de trabajo y los serviciosdesignados frente a las descripciones de proceso. de noconformidad y de acciones correctivas. ` Establecer y mantener criterios claramente definidos. ` Realizar evaluaciones intermedias o incrementales de los productosde trabajo ` Identificar los casos de no conformidad y las lecciones aprendidas Comunicar y asegurar la resolución de lasno conformidades ` Comunicar problemas de calidad y asegurar la resolución de las noconformidades con el personal y los gerentes ` Las no conformidades reflejan la falta de adherencia a los estándares.Definir criterios claramente definidos para las evaluaciones. ` Subprácticas ` Seleccionar los productos de trabajo a evaluar en base a criterio demuestreo (en caso de que se haga). . ` Si no hay evidencia nohay no conformidad . ` Evaluar los productos antes de que sean entregados al cliente.

etc.tales como. Seiton Situar necesarios Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz . Seiri Separar innecesarios Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil Orden 整頓 . La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas. más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Cada 'S' tiene un objetivo particular: Denominación Concepto Español Objetivo particular Japonés Clasificación 整理 . Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan.).` Sihay evidencia esta debe ser documentada como unono conformidad (en vez de ser categorizada en otraclasificación por ejemplo ´oportunidades de mejoraµ. hospitales. ` Si no se puede identificar el requisito . ´observacionesµ. empresas de servicios. centros educativos o asociaciones. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados. es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. 5S El método de las 5S.´recomendacionesµ. entonces no sepuede levantar una no conformidad . empresas industriales.

Shitsuke Fomentar los esfuerzos en este sentido Suprimir suciedad Seguir mejorando Mejorar el nivel de limpieza de los lugares Por otra parte. Contenido [ocultar] 1 Etapas o 1. la metodología pretende: Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal.3 Limpieza (seisō): suprimir suciedad o 1.Limpieza 清掃 .2 Orden (seiton): situar necesarios o 1. Seisō Normalización 清潔 . Es más agradable y seguro trabajar en  un sitio limpio y ordenado.5 Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando 2 Pasos comunes de cada una de las etapas 3 Consecuencias .  Reducir gastos de tiempo y energía.1 Clasificación (seiri): separar innecesarios o 1.  Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.  Mejorar la calidad de la producción.  Seguridad en el trabajo.4 Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías o 1. Seikets Señalizar u anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden Mantener la disciplina 躾 .

Pero no se puede desechar una soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se utiliza. o en el almacén en la fábrica). se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que. todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo. pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas. Ejemplo: es posible que se tenga papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina. ni expertos que posean conocimientos sofisticados.  De lo que queda. . es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y disciplinada. aunque de uso infrecuente. Asimismo. [editar]Clasificación (seiri): separar innecesarios Es la primera de las cinco fases. conceptualmente muy sencillas. y comprar otra cuando sea necesaria. Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:  Se desecha (ya sea que se venda. son de difícil o imposible reposición. en la sección de archivos. Sin embargo. evitando que vuelvan a aparecer. separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos. o en una zona de almacenamiento en la fábrica).  De lo que queda. todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo. regale. que son movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere. recicle o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año. tanto de documentos como de material y equipos.  De lo que queda. se comprueba que se dispone de todo lo necesario.4 Aplicaciones dentro de ámbito educativo 5 Véase también 6 Referencias externas [editar]Etapas Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formación compleja a toda la plantilla. Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de acuerdo a cinco fases. Hay que analizar esta relación de compromiso y prioridades. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo. Hoy existen incluso compañías dedicadas a la tercerización de almacenaje.

El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.)  Definir las reglas de ordenamiento  Hacer obvia la colocación de los objetos  Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario  Clasificar los objetos por orden de utilización  Estandarizar los puestos de trabajo  Favorecer el 'FIFO' (en español. destinada al orden (seiton). identificando los elementos y lugares del área. y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer. todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo. es mucho más fácil limpiarlo (seisō). al alcance de la mano. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden. . PEPS) primero en entrar primero en salir [editar]Limpieza (seisō): suprimir suciedad Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo. Normas de orden:  Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa. objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte. de manera que sea fácil y rápido encontrarlos. y cada cosa en su lugar».. asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo.  Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario. Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad.. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía. [editar]Orden (seiton): situar necesarios Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios. De lo que queda. utilizarlos y reponerlos. . Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa.

Metodología  Involucrar a todos los niveles de la organización. provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. Normas de limpieza:  Limpiar.  Estandarización de los uniformes e higiene del personal. con reglas y lineamientos en acuerdo al orden y limpieza que debe de existir. en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.  Estandarizar los métodos operatorios.  Favorecer una gestión visual. inspeccionar. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual. detectar las anomalías  Volver a dejar sistemáticamente en condiciones  Facilitar la limpieza y la inspección  Eliminar la anomalía en origen [editar]Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas. las normas siguientes son de ayuda:  Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas». [editar]Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando . Para conseguir esto.El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias.  Métodos de gestión visual. mediante normas sencillas y visibles para todos.  Diseñar un plan de acción a seguir. Considerar colores formas e iluminación.  Revisión constante por parte de los mandos.  Formar al personal en los estándares.

se estandariza lo que se hace con los alumnos. Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario. nos estamos refiriendo a la implementación de las mismas para mantener los salones de clase y áreas de trabajo limpios. suciedad. comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua.Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.  Documentación de conclusiones establecidas en los pasos anteriores. según la etapa. se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos. ya que permite la formación de hábitos de limpieza y orden entre alumnos.  Análisis y decisión en equipo de las propuestas de mejora que a continuación se ejecutan. se documentan las conclusiones y. de elementos innecesarios. Para avanzar en la implementación de cualquiera de las otras herramientas de Lean Manufacturing es necesario que en la organización exista una alto grado de disciplina. [editar]Pasos comunes de cada una de las etapas La implementación de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:  Preparación: formación respecto a la metodología y planificación de actividades. Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos. [editar]Consecuencias El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacción del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de trabajo. Además. si es necesario. cerrando el ciclo PDCA (Planificar. Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado. no un fin en sí mismo. Tras realizar ese control. directivos y padres de familia y se promueve la disciplina y nuevos métodos de trabajo que permiten mejorar los resultados de aprendizaje. Al utilizar la técnica de las 5S en la escuela. etc. sin olvidar que el método es un medio. verificar y actuar) . docentes. La implementación de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del cambio hacia mejora continua.  Acción: búsqueda e identificación. el sistema 5S pierde su eficacia. [editar]Aplicaciones dentro de ámbito educativo Las 5S tienen aplicaciones en el ámbito educativo. hacer. ordenados y solamente con lo necesario. La aplicación de esta técnica tiene un impacto a largo plazo. desordenados (necesidades de identificación y ubicación). docentes y directivos de los centros escolares. El fundamento psicopedagógico de esta .

debe introducirse el mantenimiento en el aviso de servicios o de mantenimiento. comparándolo con estos objetivos. Las funciones son relevantes para los siguientes avisos:   Avisos creados de forma manual Avisos creados mediante planes de mantenimiento preventivo (avisos de planes de mantenimiento preventivo) La creación automática de operaciones para la orden se produce en caso de que:   Se agrupen diversos avisos para una misma orden Se asigne un aviso a una orden El sistema desglosa las hojas de ruta asignadas a un aviso. Para ello. Objetivo Utilizando el pool de trabajo para avisos para un mantenimiento o una orden de servicio. La Medición Visual del Desempeño es la mejor práctica de identificar los indicadores clave del desempeño para cada equipo de trabajo basándose en los conductores clave de la empresa y en las mayores pérdidas del área. . copia las operaciones de las hojas de ruta en la orden y escribe el aviso en la lista de objetos de la orden. de ciclos cortos de su desempeño.técnica está referido al paradigma de la mejora continua para promover un cambio de cultura en las instituciones escolares a partir de los rituales implementados por todos los integrantes de una comunidad escolar Medición visual del desempeño. acordando con el equipo las metas de mejora y proporcionando al equipo retroalimentación visual. se pueden realizar traces entre el aviso y la operación. se pueden agrupar avisos similares para su tratamiento. En la orden.

entre una hoja de ruta en avisos creados de forma manual. debe llamar el tratamiento de la lista de avisos en modo de modificación. el equipo o las ubicaciones técnicas). Para obtener más información. se crearán planes de mantenimiento preventivo con el objeto de llamada denominado «Aviso». La agrupación de avisos para una orden facilita enormemente tareas como. véaseAsignación de una hoja de ruta a un aviso. 3. Al crear un pool de trabajo para avisos.  Si se está trabajando con avisos de planes de mantenimiento preventivo. Si llama el tratamiento de la lista de avisos en modo de modificación. los avisos. Se incluye la hoja de ruta de la posición de mantenimiento como referencia en el aviso. 2. debe prestar atención a los puntos siguientes:  Para agrupar varios avisos en una orden.Mediante la utilización del pool de trabajo para los avisos. podrá asignar los avisos directamente a la orden o bien asignar una orden a un aviso. Para obtener más información. Si es necesario.  Asimismo. debe haber fijado las parametrizaciones relevantes en el Customizing. Para obtener más información. se podrá especificar una hoja de ruta en la que se describan las actividades en la posición de mantenimiento del plan de mantenimiento preventivo. para todos los avisos o exclusivamente para los avisos de planes de mantenimiento preventivos. La programación del plan de mantenimiento ocasiona que el sistema genere un aviso de servicios o de mantenimiento cuando el mantenimiento llame una posición de mantenimiento cualquiera de un plan de mantenimiento preventivo que vence. debe asignarse una hoja de ruta a las posiciones de mantenimiento de los planes de mantenimiento preventivo que creen avisos de servicio o de mantenimiento. 1. por ejemplo. y se pueden perfeccionar las actividades de mantenimiento que necesitan un análisis especial de fondos. se determinarán las entradas de la lista de objetos para las que se puede efectuar una asignación automática de operaciones: Para todas las entradas de lista de objetos. se especifica una hoja de ruta en el aviso (véase Asignación de una hoja de ruta a un aviso). Cada aviso contiene las medidas que deben efectuarse posteriormente en las operaciones de la hoja de ruta. se pueden agrupar todos los avisos de determinado edificio o puesto de trabajo. Flujo de procesos . el sistema transferirá la hoja de ruta del aviso desde la posición de mantenimiento del plan de mantenimiento preventivo. Los avisos del sistema SAP se crean mediante cualquiera de los siguientes métodos:  Los avisos se crean de forma manual y. Al crear un pool de trabajo. podrá visualizar los avisos y seleccionar los que desee agrupar en el pool de trabajo de la orden.  Para todas las actividades de mantenimiento planificadas en el seno de la empresa. Al hacerlo. véase Visualización o modificación de asignaciones operativas de entradas de lista de objetos.. Si desea asignar operaciones todavía no asignadas en una orden a entradas de lista de objetos (por ejemplo. si es necesario. véase Creación y tratamiento de pool de trabajo para avisos. Condiciones previas Deben reunirse las condiciones siguientes:  En el Customizing de mantenimiento y servicio al cliente en Definir aviso e integración de órdenes. la impresión de documentos de trabajo y la elaboración de notificaciones.  Aviso y mantenimiento  Si quiere que el sistema copie las operaciones de una hoja de ruta cuando agrupa los avisos para una orden.. por ejemplo. los avisos se agrupan del modo siguiente: .

Contiene "los requisitos" del Modelo. . esta apunta a eficiencia del sistema. ISO 9001 La norma ISO 9001 de 2008 elaborada por la Organización Internacional para la Estandarización. Los avisos individuales se visualizan en la lista de objetos para la orden. e invita a los implantadores a ir más allá de los requisitos con nuevas ideas. y además amplía cada unos de los puntos con más explicaciones y casos. La secuencia de las operaciones representa la secuencia de los avisos en la lista de objetos a la que se asignan.  ISO 9004 : Contiene a la vieja ISO 9001. para certificación o con fines contractuales.4 Sistema de gestión: contiene los requisitos generales y los requisitos para gestionar la documentación. Todavía se podrán realizar traces de las operaciones asociadas con cada aviso.  Cap. el sistema generará una operación de referencia para el aviso de la orden. es ISO 9001 la que contiene el modelo de gestión. y la única capaz de certificar.1 al 3: Guías y descripciones generales. no se enuncia ningún requisito. y especifica los requisitos para un sistema de gestión de la calidad que pueden utilizarse para su aplicación interna por las organizaciones. 4. De todo este conjunto de Normas.  Aviso con hoja de ruta Al asignar el aviso.  Aviso sin hoja de ruta Si no se ha especificado ninguna hoja de ruta en el aviso.  ISO 19011 en su nueva versión 2011: Especifica los requisitos para la realización de las auditorías de un sistema de gestión ISO 9001 y también para el sistema de gestión medioambiental especificado en ISO 14001. [editar]Estructura de ISO 9001:2008  Cap. La 000 == Contiene la especificación del modelo de gestión. 5. Se podrá imprimir y trata la orden con todas sus operaciones. el sistema copiará las operaciones de la hoja de ruta especificada en el aviso de la orden. Se confirmarán las actividades cerradas en la orden.

7 Realización del producto: aquí están contenidos los requisitos puramente productivos.6 Gestión de los recursos: la Norma distingue 3 tipos de recursos sobre los cuales se debe actuar: RRHH. aprobar objetivos. tras el éxito de la serie de normas ISO 9000 para sistemas de gestión de la calidad. completamente lógicos. La ISO 9000:2000 se va a presentar con una estructura válida para diseñar e implantar cualquier sistema de gestión.  Cap.  Cap. ISO 14000 La norma ISO 14000 es un estándar internacional de gestión ambiental. Contenido [ocultar] 1 Descripción 2 Historia 3 Beneficios 4 Serie de Normas .5 Responsabilidades de la Dirección: contiene los requisitos que debe cumplir la dirección de la organización. para integrar diferentes sistemas. infraestructura.el compromiso de la dirección con la calidad. Verificar. e incluso. hasta la entrega del producto o el servicio. tales como definir la política. análisis y mejora: aquí se sitúan los requisitos para los procesos que recopilan información. Aquí se contienen los requisitos exigidos en su gestión. no solo el de calidad. Actuar). es que la organización busque sin descanso la satisfacción del cliente a través del cumplimiento de los requisitos. desde la atención al cliente. El objetivo es mejorar continuamente la capacidad de la organización para suministrar productos que cumplan los requisitos. y esto significa que con el modelo de sistema de gestión de calidad basado en ISO se puede desarrollar en su seno cualquier actividad. asegurar que las responsabilidades y autoridades están definidas. Do. ISO 9001:2008 tiene muchas semejanzas con el famoso “PDCA”: acrónimo de Plan.  Cap. la analizan. Cap. Check. y ambiente de trabajo. etc. Hacer.8 Medición. El objetivo declarado en la Norma. y que actúan en consecuencia. Act (Planificar. que se comenzó a publicar en 1996. Está estructurada en cuatro grandes bloques.

y de los efectos o externalidades que de estos deriven al medio ambiente. En octubre de 1996. van a enfocar y tratar asuntos ambientales. organizada por la Conferencia sobre el Medio Ambiente y el Desarrollo en junio de 1992 en Río de Janeiro -Brasil-. establecen herramientas y sistemas enfocadas a los procesos de producción al interior de una empresa u organización. la Organización Internacional para la Estandarización (ISO) fue invitada a participar a la Cumbre de la Tierra. La norma está diseñada para conseguir un equilibrio entre el mantenimiento de la rentabilidad y la reducción de los impactos en el ambiente y. La norma ISO 14000 va enfocada a cualquier organización. De esta manera se hacía necesario tener un indicador universal que evaluara los esfuerzos de una organización por alcanzar una protección ambiental confiable y adecuada.5 ISO 14001 6 Véase también 7 Enlaces externos [editar]Descripción La norma ISO 14000 es una norma internacionalmente aceptada que expresa cómo establecer un Sistema de Gestión Ambiental (SGA) efectivo. en consideración a la problemática ambiental. ni tampoco se involucran en el desempeño ambiental a nivel mundial. A su vez. muchos países comienzan a implementar sus propias normas ambientales . Se debe tener presente que las normas estipuladas por ISO 14000 no fijan metas ambientales para la prevención de la contaminación. Para 1992. es posible alcanzar ambos objetivos. ISO se compromete a crear normas ambientales internacionales. estos estándares proveerán un lenguaje común para la gestión ambiental al establecer un marco para la . En este contexto. a revolucionar los campos empresariales. sino que. después denominadas. legales y técnicos. el lanzamiento del primer componente de la serie de estándares ISO 14000 salió a la luz. llamados ISO 14000. que esté buscando reducir los impactos en el ambiente y cumplir con la legislación en materia ambiental. ISO 14000. van a revolucionar la forma en que ambos. gobiernos e industria. un comité técnico compuesto de 43 miembros activos y 15 miembros observadores había sido formado y el desarrollo de lo que hoy conocemos como ISO 14000 estaba en camino. [editar]Historia En la década de los 90. de cualquier tipo o sector. con el apoyo de las organizaciones. Ante tal acontecimiento. Estos estándares.

una vez implantados. los cuales se relacionan a continuación con su respectivo número de identificación:  Sistemas de Gestión Ambiental (14001 Especificaciones y directivas para su uso – 14004 Directivas generales sobre principios.14042 Evaluación del impacto del Ciclo de vida. sistemas y técnica de apoyo. Los estándares son voluntarios. Auditorías de Sistemas de Gestión Ambiental. La certificación del Sistema de Gestión Ambiental. no tienen obligación legal y no establecen un conjunto de metas cuantitativas en cuanto a niveles de emisiones o métodos específicos de medir esas emisiones. La norma se compone de 6 elementos.)  Auditorías Ambientales (14010 Principios generales. ISO 14000 se centra en la organización proveyendo un conjunto de estándares basados en procedimiento y unas pautas desde las que una empresa puede construir y mantener un sistema de gestión ambiental. mediante el cual serán certificados los productos ("sello verde"). 2. tiene que ser consciente que debe asumir de cara al futuro una actitud preventiva.14011 Procedimientos de auditorías. que le permita reconocer la necesidad de integrar la variable ambiental en sus mecanismos de decisión empresarial.14043 . La ISO 14000 se basa en la norma Inglesa BS7750. cualquier actividad empresarial que desee ser sostenible en todas sus esferas de acción. afectará todos los aspectos de la gestión de una organización en sus responsabilidades ambientales y ayudará a las organizaciones a tratar sistemáticamente asuntos ambientales. con el fin de mejorar el comportamiento ambiental y las oportunidades de beneficio económico. En este sentido. La norma ISO 14000 es un conjunto de documentos de gestión ambiental que. Por el contrario. Cabe resaltar dos vertientes de la ISO 14000: 1. mediante el cual las empresas recibirán el certificado.14041 Definición del objetivo y ámbito y análisis del inventario.14012 Criterios para certificación de auditores)  Evaluación del desempeño ambiental (14031 Lineamientos.certificación de sistemas de gestión ambiental por terceros y al ayudar a la industria a satisfacer la demanda de los consumidores y agencias gubernamentales de una mayor responsabilidad ambiental. El Sello Ambiental.14032 Ejemplos de Evaluación de Desempeño Ambiental)  Análisis del ciclo de vida (14040 Principios y marco general. que fue publicada oficialmente por la British Standards Institution (BSI) previa a la Reunión Mundial de la ONU sobre el Medio Ambiente (ECO 92).

el agua y el gas. permitiendo así a los industriales concurrir cada vez más libremente y con eficacia en muchos más mercados del mundo. Cumplimiento: la implantación ISO 14001 demuestra que las organizaciones cumplen con una serie de requisitos legales. que proporciona una más efectiva y eficiente gestión de sistemas en general. Mejora continua: el proceso de evaluación regular asegura se puede supervisar y mejorar el funcionamiento medioambiental en las empresas. también puede significar una ventaja competitiva. Para los gobiernos Las Normas Internacionales proporcionan las bases tecnológicas y científicas que sostienen la salud. creando más y mejores oportunidades comerciales. y a una reducción del seguro por la vía de demostrar una mejor gestión del riesgo. Reputación: como hay un conocimiento público de las normas.14021Tipo II. Organizaciones con certificaciones ISO 14001 están mejor situadas de cara a posibles multas y penas futuras por incumplimiento de la legislación ambiental.Interpretación del ciclo de vida. . Esto puede mitigar los riesgos de juicios. Participación del personal: se mejora la comunicación interna y puede encontrar un equipo más motivado a través de las sugerencias de mejora ambiental. la legislación sobre seguridad y calidad medio ambiental. Sistemas integrados: ISO 14001 se alinea con otras normas de sistemas de gestión como la ISO 9001 o la OHSAS 18001 de seguridad y salud laboral.14047 Ejemplos de la aplicación de iso14042.14024 Tipo I – 14025 Tipo III)  Términos y definiciones (14050 Vocabulario) [editar]Beneficios Para las empresas La adopción de las Normas Internacionales facilita a los proveedores basar el desarrollo de sus productos en el contraste de amplios datos de mercado de sus sectores. Ahorro de costos: la ISO 14001 puede proporcionar un ahorro del coste a través de la reducción de residuos y un uso más eficiente de los recursos naturales tales como la electricidad.14048 Formato de documentación de datos del análisis)  Etiquetas ambientales (14020 Principios generales.

La serie de normas ISO 14000 sobre gestión ambiental incluye las siguientes normas:  De gestión ambiental (SGA): especificaciones y directrices para su utilización. Para cada uno Las Normas Internacionales pueden contribuir a mejorar la calidad de vida en general asegurando que el transporte. organizaciones de consumidores. tales como: los representantes de agencias de gobierno. . técnicos y de negocios que han solicitado las normas y que posteriormente se proponen emplear. así como sobre las emisiones de gases y la radiación. Para el planeta que habitamos Porque al existir Normas Internacionales sobre el aire.  ISO 14001:2004 Sistemas de gestión ambiental. Para los consumidores La conformidad de productos y servicios a las Normas Internacionales proporciona el aseguramiento de su calidad. podemos contribuir al esfuerzo de conservar el medio ambiente. El trabajo es realizado por expertos provenientes de los sectores industriales.Para los países en vía de desarrollo Las Normas Internacionales constituyen una fuente importante del know-how tecnológico. definiendo las características que se esperan de los productos y servicios a ser colocados en los mercados de exportación. Requisitos con orientación para su uso. los laboratorios de pruebas y en general expertos internacionales en sus propios campos. Estos expertos pueden unirse a otros con conocimientos relevantes. similares a las propuestas por la serie ISO 9000 para la gestión de la calidad. La ISO desarrolla sólo aquellas normas para las que hay una exigencia de mercado. seguridad y fiabilidad. el agua y la calidad de suelo. la maquinaria e instrumentos que usamos son sanos y seguros. [editar]Serie de Normas El objetivo de estas normas es facilitar a las empresas metodologías adecuadas para la implantación de un sistema de gestión ambiental. las academias. las Normas Internacionales dan así una base a estos países para tomar decisiones correctas al invertir con acierto sus escasos recursos y así evitar malgastarlos.

 ISO 14043 Gestión ambiental .Integración de los aspectos ambientales en el diseño y desarrollo de los productos. [editar]ISO 14001 .Análisis del ciclo de vida.  ISO 14042 Gestión ambiental . Evaluación del impacto del ciclo de vida.Evaluación del ciclo de vida.Ejemplos de evaluación del rendimiento ambiental (ERA)  ISO 14040 Gestión ambiental . Directrices. ISO 14004:2004 Sistemas de gestión ambiental.Evaluación del ciclo de vida. Formato de documentación de datos.Análisis del ciclo de vida. Evaluación del rendimiento ambiental.  ISO/TR 14047 Gestión ambiental .  ISO/TS 14048 Gestión ambiental .  ISO 14011:2002: Guía para las auditorías de sistemas de gestión de calidad o ambiental.  ISO 14062 Gestión ambiental . Interpretación del ciclo de vida.Autodeclaraciones  ISO 14024 Etiquetado y declaraciones ambientales -  ISO/TR 14025 Etiquetado y declaraciones ambientales -  ISO 14031:1999 Gestión ambiental. sistemas y técnicas de apoyo.Principios Generales  ISO 14021 Etiquetado y declaraciones ambientales . Ejemplos de la aplicación de ISO 14041 a la definición de objetivo y alcance y análisis de inventario.  ISO 14020 Etiquetado y declaraciones ambientales .Análisis del ciclo de vida.Evaluación del impacto del ciclo de vida. Definición de la finalidad y el campo y análisis de inventarios. Ejemplos de aplicación de ISO 14042.  ISO/TR 14049 Gestión ambiental .Marco de referencia  ISO 14041.  ISO 14032 Gestión ambiental . Gestión ambiental .Evaluación del ciclo de vida . Directrices generales sobre principios.

. documentar. [editar]Descripción de OHSAS 18001. 8. La Seguridad y Salud en el lugar de trabajo son claves para cualquier organización. Si la organización desea registrar su sistema de gestión ambiental. basado en la norma ISO 14001:2004 conforma con todos los requisitos de dicha norma. a intervalos definidos. implantar. Esta norma internacional la puede aplicar cualquier organización que desee establecer. OHSAS 7. 2. La organización planifica. 6.La única norma de requisitos (registrable/certificable) es la ISO 14001. La alta dirección de la organización revisa el sistema de gestión ambiental. Los pasos para aplicarla son los siguientes: 1. así como un compromiso de cumplir con la legislación y reglamentación ambiental aplicable. 3. OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Management Systems. Seguridad y Salud laboral 9. Sistemas de Gestión de Salud y Seguridad Laboral) se refiere a una serie de especificaciones sobre la salud y seguridad en el trabajo. mantener y mejorar continuamente un sistema de gestión ambiental. contrata una entidad de certificación debidamente acreditada (ante los distintos organismos nacionales de acreditación) para que certifique que el sistema de gestión ambiental. La política ambiental incluye un compromiso de mejora continua y de prevención de la contaminación. OHSAS (Occupational Health and Safety Advisory Services). 4. que sean suficientes para asegurar su adecuación y eficacia. implanta. materializadas por BSI (British Standards Institution) en la OHSAS 18001 y OHSAS 18002. Se establecen mecanismos de seguimiento y medición de las operaciones y actividades que puedan tener un impacto significativo en el ambiente. documenta. implanta y pone en funcionamiento una política ambiental que tiene que ser apoyada y aprobada al máximo nivel directivo y dada a conocer tanto al personal de la propia organización como todas las partes interesadas. mantiene y mejora continuamente un sistema de gestión ambiental de acuerdo con los requisitos de la norma ISO 14001:2004 y determina cómo cumplirá con esos requisitos. La organización establece. 5.

16. OHSAS 18001 además mejora la posición de responsabilidad frente al seguro. 15. la cual explica los requisitos de especificación y le muestra cómo trabajar a través de una implantación efectiva de un SGSSL. BSI ha publicado OHSAS 18002. [editar]Rasgos y beneficios 14. Para complementar OHSAS 18001. Está también pensada para organizaciones que ya tienen implementadas una SGSSL. dándoles confianza en una organización en cuestión. Un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Laboral (SGSSL) ayuda a proteger a la empresa y a sus empleados. implantación y operación de un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Laboral efectivo. Moral: La implantación de OHSAS 18001 demuestra un claro compromiso con la seguridad del personal y puede contribuir a que estén más motivados sean más eficientes y productivos. 13. La OHSAS 18001 está dirigida a organizaciones comprometidas con la seguridad de su personal y lugar de trabajo. Supervisión: Unas auditorías regulares ayudarán a supervisar continuamente y mejorar el funcionamiento en materia de Seguridad y Salud en el lugar de trabajo. pero desean explorar nuevas áreas para una potencial mejora. Reduce costos: Menos accidentes significa un tiempo de inactividad menos caro para una organización. 12. 11. 17. OHSAS 18001 es una especificación internacionalmente aceptada que define los requisitos para el establecimiento. OHSAS 18002 le proporciona una guía y no está pensada para una certificación independiente. prevenir riesgos y poner las medidas de control necesarias en el lugar de trabajo para prevenir accidentes.10. 19. Confianza del accionista: Una auditoría de SGSSL independiente dice a los accionistas que se cumple con un número determinado de requisitos legales. Un lugar de trabajo más seguro: Un SGSSL permite identificar peligros. Integrada: OHSAS 18001 se ha escrito para ser integrada sin problemas con otras normas de sistemas de gestión tales como ISO 9001 e ISO 14001 Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (Redirigido desde HACCP) . 18.

Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por laAdministración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En él se identifican. El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria.1 Planes de apoyo . cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen. estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad. de forma lógica y objetiva. cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos.El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP. químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro. Contenido [ocultar] 1 Los siete principios del APPCC 2 Pasos para la implementación o 2. evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivelfísico. Entre otros la Organización Mundial de la Salud. En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC. siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE). En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación.

En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.3 APPCC y sistemas de calidad 4 Véase también 5 Bibliografía 6 Enlaces externos [editar]Los siete principios del APPCC Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC: Principio 1: "peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado. químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC) . se identifican todos los peligros potenciales (físicos. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor.

severidad y persistencia. que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no. Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes. Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión. personal. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura.Árbol de decisiones PCC. Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos. Lo primero que debemos hacer es definir cuáles de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes (son peligros relevantes). La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente: IC= P X S X Pr  Probabilidad: ( P )  Severidad: ( S )  Persistencia: ( Pr ) Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO). distribución y pre-requisitos. factores intrínsecos del producto. Por un lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad. que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico. envases. concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos. todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión. . debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto. es decir. máquinas o equipos de producción. Una vez aplicada la fórmula. diseño del proceso. determinar los PCC. Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima. Principio 3: Establecer los límites críticos Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control. almacenamiento.

además de dichas acciones. consumidor final al que va destinado.Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario. y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida. cada cuánto tiempo debe comprobarse. el proceso está fuera de control. realizar cuántos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos. [editar]Pasos para la implementación Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12. de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Paso Nº2 . vida útil o caducidad. mantenimiento). físicas y químicas. Es necesario especificar. es decir. intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: producción. indica la presencia de una desviación y que por tanto. El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima: Paso Nº1 . estableciendo además la frecuencia de vigilancia. si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento. Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente. metodología de preparación. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación. características microbiológicas. características de almacenamiento y consumidor final . es decir. Estas acciones se realizan para cada PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto. debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto. Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada producto. actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema. control de calidad. y quién realiza esa supervisión o vigilancia. características de consumo.Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones. quién es el responsable de llevarlas a cabo. se encuentra bajo control. Principio 7: Crear un sistema de documentación. Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control.Cuando un valor aparece fuera de los límites. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.

Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2) Paso Nº7 .Paso Nº3 . Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos. establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa. Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto. Dichos mecanismos son: 1.Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6) Paso Nº11 . e irán encaminadas a actuar como medidas . 2.Establecer un sistema de verificación del sistema ( Principio APPCC nº7) Paso Nº12 . Paso Nº 4 .Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas.Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1) Paso Nº6 . incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción. al igual que el Codex.Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3) Paso Nº8 .Realizar una revisión del sistema [editar]Planes de apoyo El Real Decreto 2207/1995 ya derogado. El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria.Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4) Paso Nº9 . Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las industrias. también denominados planes de apoyo o prerequisitos. independientemente del sector en el que se desarrollen. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene. pero este estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas.Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5) Paso Nº10 . Paso Nº 5 .

preventivas para el control de los peligros generales. Plan de Limpieza y Desinfección. 3. Plan de Homologación de Proveedores. Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados. Plan de Mantenimiento. ya los mismos nos ayudarán a aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente evitables a través de la implantación de medidas de higiene correctas. 9. Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos higiénicos serán los siguientes: 1. correctamente archivados y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo que no esta escrito no existe". Plan de Control de Agua. Plan de Identificación y Trazabilidad. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración). ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?. ¿Qué debe hacer?. 6. 8. Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación. Plan de Control de Plagas 4. Plan de Formación. Plan de Control de Residuos. La estructura de los planes será común para todos. A la hora de implantar un sistema APPCC. dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC. 2. 7. . 5. 10. Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados. se debe tener muy en cuenta que primeramente debemos definir estos planes de apoyo. y además nos facilita la detección de PCC. se deberán establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto. debiendo responder cada uno a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?.

Observación visual. Determinación físico/química. Por ello se deben documentar todos los procedimientos o planes de apoyo del sistema. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a través de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr un mejora continua en cada uno de ellos. Plan de Auditorías. Por último. sino un sistema de gestión de seguridad alimentaria que se debe estar definido como premisa para la implantación de un sistema de gestión de calidad. Valoración sensorial. distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o de las empresas a las que vaya dirigido. la cual es de . como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtención de la certificación. Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que le aplique. y los sistemas de documentación y registro. debe demostrar que cumple la legislación y por ende que posee un APPCC. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de Documentación. 3. definiremos los procedimientos de: 1. 2. 2. Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema. Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el sistema de autocontrol (APPCC). Deben definir de forma concreta cada operación en cuestión. Verificación y Validación del sistema. 4. no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prácticas correctas de registro eficaces y precisas. [editar]APPCC y sistemas de calidad El APPCC no es un sistema de gestión de calidad. Examen microbiológico.Existen cuatros tipos principales de comprobación: 1. es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001. su verdadera aptitud será determinada por los Servicios Oficiales de Inspección bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autónoma. Podemos diferenciar.

IFS o ISO 22000. Se pueden diferenciar varios sistemas.aplicación en todo tipo de empresas. Descripción de cada producto alimenticio procesado en la fábrica. b) Presentación comercial. Punto crítico de control (PCC). que son específicos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una parte una serie de requisitos higiénicos concretos de instalaciones. eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo o peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento HACCP El Plan HACCP debe elaborarse para cada producto. una fase. Organigrama de la empresa en el cual se indique la conformación del Departamento de Aseguramiento de la Calidad. Un punto. en los siguientes términos: Ficha Técnica a) Identificación y procedencia del producto alimenticio o materia prima. 2. funciones propias y relaciones con las demás dependencias de la empresa. transporte. etc y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001. o un procedimiento en el cual puede ejercerse control y prevenir. Plano de la empresa en donde se indique la ubicación de las diferentes áreas e instalaciones y los flujos del proceso (producto y personal). . Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un único documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrán el sistema de gestión de la calidad. c) Vida útil y condiciones de almacenamiento. ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestión. manipulación. ajustado a la política de calidad de la empresa y contener como mínimo lo siguiente: 1. d) Forma de consumo y consumidores potenciales. como pueden ser BRC o Norma Mundial de Seguridad Alimentaria. 3.

Análisis de peligros. físicoquímicas y microbiológicas del producto alimenticio. con el propósito de establecer las medidas preventivas aplicables para controlarlos. Diagrama de flujo del proceso para cada producto y narrativa o descripción de las diferentes fases o etapas del mismo. – La causa de la desviación sea corregida. g) Material de empaque con sus especificaciones. químicos o físicos. para confirmar la validez de dicho Plan y su cumplimiento. 4. 8. incluyendo aquellos fijados para controlar los peligros que puedan originarse tanto al interior de la fábrica. alterado o contaminado de alguna manera. 6. como resultado de la desviación pueda representar un riesgo para la salud o esté adulterado. Descripción de los puntos de control crítico que puedan afectar la inocuidad. para cada uno de los peligros significativos identificados. como en el exterior de la misma. Descripción de las acciones correctivas previstas frente a posibles desviaciones respecto a los límites críticos. Descripción de los límites críticos que deberán cumplir cada uno de los puntos de control crítico. Estos límites se expresarán mediante parámetros observables o mensurables los cuales deberán demostrar científicamente el control del punto crítico. 5. planta o establecimiento. los cuales corresponderán a los límites aceptables para la seguridad del producto y señalarán el criterio de aceptabilidad o no del mismo. 9. Estos procedimientos deberán permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control del punto crítico y proporcionar la información necesaria para que se implementen las medidas correctivas.e) Instrucciones especiales de manejo y forma de consumo. 10. con el propósito fundamental de asegurar que: – No salga al mercado ningún producto que. f) Características organolépticas. 7. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control crítico. determinando para cada producto la posibilidad razonable sobre la ocurrencia de peligros biológicos. con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Descripción del sistema de verificación del Plan HACCP. .

Equipos y Utensilio III.11. Capítulos I. Requisitos Higiénicos de Fabricación V. Aseguramiento y Control de la Calidad VI. Edificaciones e Instalaciones II. expendan. Personal manipulador IV. orientada a garantizar la sanidad e integridad de los alimentos evitando su deterioro y adulteración. Saneamiento REQUISITOS PARA OBTENER AVAL BPM • PROGRAMA DE CAPACITACIÓN • CONDICIONES DE SANEAMIENTO • PROCEDIMIENTOS PARA EL MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS • PROCEDIMIENTOS ESCRITOS ESPECÍFICOS PARA EL CONTROL DE PLAGAS • MATERIAS PRIMAS E INSUMOS • SELECCIÓN DE PROVEEDORES • PROCESOS • SALUD OCUPACIONAL . BPM Conjunto de acciones y prevenciones a tomar a lo largo de toda la cadena alimentaría. están reglamentadas por el Decreto 3075 / 97 Ministerio de Protección Social y son de obligatorio cumplimiento por parte de toda empresa donde se procesen. En Colombia las BPM. Descripción del sistema de registro de datos y documentación del monitoreo o vigilancia de los puntos de control crítico y la verificación sistemática del funcionamiento del Plan HACCP. almacenen. trasporten y/o comercialicen alimentos.

ALIMENTOS DE MAYOR RIESGO EN SALUD PÚBLICA :Para efectos del presente decreto se consideran alimentos de mayor riesgo en salud pública los siguientes: . .AMBITO DE APLICACIÓN .• ASEGURAMIENTO DE CALIDAD • MANTENIMIENTO • ALMACENAMIENTO • TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DECRETO 3075 DECRETA: TITULO I DISPOSICIONES GENERALES ARTICULO 1.Productos preparados a base de huevo.Los mataderos se considerarán como fábricas de alimentos y su funcionamiento obedecerá a lo dispuesto en el Título V de la Ley 09 de 1979 y sus decretos . productos cárnicos y sus preparados.5) . En consecuencia.La salud es un bien de interés público... . (pH > 4. ARTICULO 4. las disposiciones contenidas en el presente Decreto son de orden público.Carne.Alimentos de baja acidez empacados en envases sellados herméticamente .. regulan todas las actividades que puedan generar factores de riesgo por el consumo de alimentos ARTICULO 2. .Productos de la pesca y sus derivados.Alimentos infantiles.. .Leche y derivados lácteos.Agua envasada. .DEFINICIONES: ARTICULO 3.Alimentos o Comidas preparados de origen animal listos para el consumo.MATADEROS .. .

ARTICULO 6. sustituyan o adicionen. CAPITULO I EDIFICACION E INSTALACIONES ARTICULO 8. cualquier cambio de propiedad. expendio y demás aspectos relacionados con la leche se regirán por la ley 09/79 y los Decretos reglamentarios 2437 de 1983.Las actividades de fabricación . Las áreas de elaboración deben cumplir además requisitos de diseño y construcción CAPITULO II .LECHE . rotulación. almacenamiento.. almacenamiento. ARTICULO 5. Decreto 2278 de 1982. transporte. sustituyan o adicionen. Decreto 1036 de 1991 y los demás que lo modifiquen. CONDICIONES ESPECIFICAS DE LAS AREAS DE ELABORACION. ubicación o cierre temporal o definitivo del mismo para efectos de la vigilancia y control sanitarios.. procesamiento.BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA..Los establecimientos destinados a la fabricación.OBLIGATORIEDAD DE DAR AVISO A LA AUTORIDAD SANITARIA. envase. TITULO II CONDICIONES BASICAS DE HIGIENE EN LA FABRICACION DE ALIMENTOS ARTICULO 7.reglamentarios. razón social. el procesamiento... Las personas naturales o jurídicas responsables de las actividades reglamentadas en el presente Decreto deberán informar a la autoridad sanitaria competente la existencia y funcionamiento del establecimiento. 2473 de 1987 y los demás que los modifiquen. almacenamiento y expendio de alimentos deberán cumplir las condiciones generales que se establecen ARTICULO 9. transporte. envase. procesamiento..La producción. distribución y comercialización de alimentos se ceñirán a los principios de las Buenas Prácticas de Manufactura estipuladas en el título II del presente decreto. envase.

construidos.CONDICIONES ESPECIFICAS.. Todos ellos deben estar diseñados..CONDICIONES DE INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO. materia prima o insumo.. fabricación. de alimentos dependen del tipo del alimento. debe adoptar las prácticas higiénicas y medidas de protección CAPITULO IV . preparación.PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE PROTECCION.Toda persona mientras trabaja directamente en la manipulación o elaboración de alimentos.EQUIPOS Y UTENSILIOS ARTICULO 10.CONDICIONES GENERALES Los equipos y utensilios utilizados en el procesamiento. Los equipos y utensilios utilizados deben cumplir con condiciones específicas ARTICULO 12. de la tecnología a emplear y de la máxima capacidad de producción prevista. ARTICULO 11... instalados y mantenidos de manera que se evite la contaminación del alimento. facilite la limpieza y desinfección de sus superficies y permitan desempeñar adecuadamente el uso previsto. ESTADO DE SALUD.. ARTÍCULO 14.EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN ARTICULO 15. Los equipos y utensilios requerirán de condiciones de instalación y funcionamiento CAPITULO III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS ARTICULO 13.

PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA. preparación y procesamiento. almacenamiento y distribución de los alimentos deben estar sujetas a los controles de calidad apropiados. ENVASES... para garantizar la inocuidad y salubridad del alimento ..CONTROL DE LA CALIDAD.REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION ARTICULO 16. Estos controles variarán según el tipo de alimento y las necesidades de la empresa y deberán rechazar todo alimento que no sea apto para el consumo humano..Las operaciones de fabricación deberán cumplir con requisitos ARTICULO 20.Los envases y recipientes utilizados para manipular las materias primas o los productos terminados deberán reunir requisitos ARTICULO 19. Los procedimientos de control deben prevenir los defectos evitables y reducir los defectos naturales o inevitables a niveles tales que no represente riesgo para la salud.Las operaciones de envasado de los alimentos deberán cumplir con requisitos CAPITULO V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD ARTICULO 22.CONDICIONES GENERALES..MATERIAS PRIMAS E INSUMOS.Las materias primas e insumos para alimentos cumplirán con requisitos ARTICULO 18...Todas las operaciones de fabricación.OPERACIONES DE FABRICACION. Con el propósito de prevenir la contaminación cruzada. .. procesamiento.. envase.Todas las materias primas y demás insumos para la fabricación así como las actividades de fabricación. envasado y almacenamiento deben cumplir con los requisitos descritos en este capítulo.OPERACIONES DE ENVASADO.. se deberán cumplir requisitos ARTICULO 21. ARTICULO 17...

elaboren o envasen alimentos de mayor riesgo en salud pública deberán tener acceso a un laboratorio de pruebas y ensayos.El sistema de control y aseguramiento de la calidad deberá ARTICULO 25. ARTICULO 26. ARTICULO 27. el cual debe ser esencialmente preventivo y cubrir todas las etapas de procesamiento del alimento. envase y almacenamiento de alimentos debe implantar y desarrollar un Plan de Saneamiento con objetivos claramente definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos. procesamiento. Todas las fábricas de alimentos deben contar con un sistema de control y aseguramiento de la calidad.El Plan de Saneamiento debe estar escrito y a disposición de la autoridad sanitaria competente CAPITULO VII . Este plan debe ser responsabilidad directa de la dirección de la Empresa. La fábricas de alimentos que procesen. el cual deberá ser sustentado y estar disponible para su consulta por la autoridad sanitaria competente. ARTICULO 29.SISTEMA DE CONTROL ..Se recomienda aplicar el Sistema de Aseguramiento de la calidad sanitaria o inocuidad mediante el análisis de peligros y control de puntos críticos o de otro sistema que garantice resultados similares..ARTICULO 23. el cual puede ser propio o externo. desde la obtención de materias primas e insumos. Todas las fábricas de alimentos que procesen. deberán contar con los servicios de tiempo completo de un profesional o de personal técnico idóneo en las áreas de producción y/o control de calidad de alimentos CAPITULO VI SANEAMIENTO ARTICULO 28. elaboren o envasen alimentos de mayor riesgo en salud pública. ARTICULO 24... hasta la distribución de productos terminados .Todo establecimiento destinado a la fabricación..

.. transporte y comercialización de alimentos deben evitar: ARTICULO 31.. ARTICULO 35. Los restaurantes y establecimientos destinados a la preparación y consumo de alimentos cumplirán con l condiciones sanitarias generales ARTICULO 37.. ARTICULO 33..Durante las actividades de distribución y comercialización de Alimentos y materias primas deberá garantizarse el mantenimiento de las condiciones sanitarias de estos. El expendio de alimentos deberá cumplir con condiciones CAPITULO VIII RESTAURANTES Y ESTABLECIMIENTOS DE CONSUMO DE ALIMENTOS ARTICULO 36. cumplirá con condiciones sanitarias específicas .EXPENDIO DE ALIMENTOS. TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION ARTICULO 30. DISTRIBUCION. ALMACENAMIENTO...DISTRIBUCION..Las operaciones y condiciones de almacenamiento. El área de preparación de los alimentos.CONDICIONES ESPECIFICAS DEL AREA DE PREPARACION DE ALIMENTOS.ALMACENAMIENTO. distribución. El transporte de alimentos deberá cumplir con condiciones: ARTICULO 34. CONDICIONES GENERALES.Las operaciones de almacenamiento deberán cumplir con condiciones ARTICULO 32. señaladas en el presente capítulo. Toda persona natural o jurídica que se dedique a la distribución o comercialización de alimentos y materias primas será responsable solidario con los fabricantes en el mantenimiento de las condiciones sanitarias de los mismos.Los establecimientos dedicados al depósito de alimentos cumplirán con las condiciones estipuladas para el almacenamiento de alimentos. Y COMERCIALIZACION .TRANSPORTE.

. contados a partir de la fecha de su expedición y podrá renovarse por períodos iguales en los términos establecidos en el presente decreto. El Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA expedirá los registros sanitarios para los alimentos. ARTICULO 44. . y estarán obligados a cumplir y hacer cumplir las prácticas higiénicas y medidas de protección establecidas en el capitulo III del presente decreto.El registro sanitario tendrá una vigencia de diez años.EQUIPOS Y UTENSILIOS. Las operaciones de preparación y servido de los alimentos cumplirán con l requisitos ARTICULO 40.VIGENCIA DEL REGISTRO SANITARIO .RESPONSABILIDAD.. la administración del establecimiento y el personal que labore como manipulador de alimentos. ARTICULO 42..OBLIGATORIEDAD DEL REGISTRO SANITARIO.. El registro sanitario se concederá con base en la presunción de la buena fe del interesado conforme al mandato constitucional.OPERACIONES DE PREPARACION Y SERVIDO DE LOS ALIMENTOS. TITULO III VIGILANCIA Y CONTROL CAPITULO IX REGISTRO SANITARIO ARTICULO 41.PRESUNCIÓN DE LA BUENA FÉ. deben cumplir con las condiciones establecidas en el capitulo II del presente decreto. El propietario. deberá obtener registro sanitario expedido conforme a lo establecido en el presente decreto.. serán responsables de la higiene y la protección de los alimentos preparados y expendidos al consumidor. Todo alimento que se expenda directamente al consumidor bajo marca de fábrica y con nombres determinados. ARTICULO 39.. ARTICULO 43. Los equipos y utensilios empleados en los restaurantes y establecimientos de consumo de alimentos..COMPETENCIA PARA EXPEDIR REGISTRO SANITARIO.ARTICULO 38.

Presentada la solicitud de registro sanitario y verificado que el formulario se encuentre debidamente diligenciado y con los documentos exigidos. ARTICULO 52.. ARTICULO 50.. Si de la revisión y verificación del formulario de solicitud y de los documentos presentados se determina que no cumplen los requisitos establecidos en el presente decreto..RECHAZO DE LA SOLICITUD DEL REGISTRO SANITARIO. mediante el otorgamiento de un número que se colocará en el formulario. el INVIMA o autoridad delegada procederá inmediatamente a expedir el respectivo registro.. ARTICULO 47.REGISTRO SANITARIO PARA VARIOS PRODUCTOS.Los alimentos importados deberán cumplir con las normas técnico-sanitarias expedidas por el Ministerio de Salud. las oficiales Colombianas o en su defecto con las normas del Codex Alimentarius....ACTUALIZACION DE LA INFORMACION DEL REGISTRO SANITARIO.OBLIGACION DE RENOVAR EL REGISTRO SANITARIO.El formulario de solicitud de registro sanitario deberá estar suscrito por el representante legal cuando se trate de persona jurídica.SOLICITUD DEL REGISTRO SANITARIO. el propietario del producto cuando se trate de persona natural. el titular está en la obligación de actualizar la información cuando se produzcan cambios en la información inicialmente presentada. .Al término de la vigencia del registro sanitario se deberá obtener la renovación del mismo. Este número de registro identificará el producto para todos los efectos legales. dejando constancia en el formulario presentado y devolverá la documentación al interesado.... Se deberán amparar los alimentos bajo un mismo registrosanitario en los siguientes casos: ARTICULO 51.TÉRMINO PARA LA EXPEDICIÓN DEL REGISTRO SANITARIO. el INVIMA o la autoridad delegada procederá a rechazarla. ARTICULO 48..Durante la vigencia del Registro Sanitario. ARTICULO 49. con la firma del funcionario competente.Para la obtención del registro sanitario el interesado deberá presentar los documentos que se señalan para cada caso: ARTICULO 46. o el respectivo apoderado y debe contener una declaración acerca de que la información presentada es veraz y comprobable en cualquier momento y que conoce y acata los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condiciones sanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicita el registro sanitario..ARTICULO 45.

DOCUMENTACIÓN PARA EXPEDIR EL CERTIFICADO DE INSPECCIÓN SANITARIA PARA NACIONALIZACIÓN: Para la expedición del certificado de inspección sanitaria para la nacionalización de alimentos y materias primas para alimentos ARTICULO 58.RESPONSABILIDAD. El titular del registro. o los que los sustituyen.Sala Especializada de Alimentos..ANÁLISIS DE LABORATORIO. se les otorgará Registro Sanitario previo estudio y concepto favorable de la Comisión Revisora .. requiere para tal proceso del certificado de inspección sanitaria expedido por la autoridad sanitaria del puerto de ingreso de los productos.Los análisis de laboratorio a los alimentos o materias primas objeto de importación . El Ministerio de Salud reglamentará los productos que serán cobijados por el presente artículo. será responsabilidad tanto del titular respectivo como del fabricante e importador. A los alimentos obtenidos por biotecnología de tercera generación y /o procesos de ingeniería genética. ARTICULO 57.TRÁMITES ESPECIALES..Los alimentos que se importen al país requerirán de Registro Sanitario previo a la importación. cualquier transgresión de las normas o de las condiciones establecidas y los efectos que estos tengan sobre la salud de la población... CAPITULO X IMPORTACIONES ARTICULO 55. presupuestos bajo los cuales se concede el Registro Sanitario.ARTICULO 53..La autoridad sanitaria en el lugar donde se adelante el proceso de importación practicará una inspección sanitaria para verificar: ARTICULO 59. En consecuencia ..CERTIFICADO DE INSPECCIÓN SANITARIA PARA NACIONALIZACIÓN: Todo lote o cargamento de alimentos o materias primas objeto de importación... expedido según los términos del presente decreto. las condiciones de producción y el control de calidad exigido. ARTICULO 54. ARTICULO 56. fabricante o importador de alimentos deberá cumplir en todo momento las normas técnico-sanitarias. adicionen o modifiquen . conforme a lo establecido en el Decreto 0936 de mayo 27 de 1996 .INSPECCIÓN DE LA MERCANCIA .

TRASLADO DE ALIMENTOS PREVIO A LA NACIONALIZACIÓN. ARTICULO 64. almacenamiento o conservación. CAPITULO XI EXPORTACIONES ARTICULO 65. ARTICULO 62.La expedición del Certificado de inspección sanitaria para la exportación de alimentos y materias primas . Para ello determinará los requisitos sanitarios para la aprobación de las licencias de importación. estarán a cargo de los importadores de los mismos . en las cuales permanecerán hasta cuando se emitan los resultados de los análisis de laboratorio. transporte de muestras. destrucción o tratamiento..Los alimentos o materias primas que se importen al país..EXPEDICION DEL CERTIFICADO DE INSPECCION SANITARIA.El INVIMA otorgará visto bueno sanitario a la importación de alimentos y materias primas.. podrán ser trasladados del puerto de desembarque a bodegas que cumplan con los requisitos exigidos para el almacenamiento de alimentos. ARTICULO 63.Los costos de análisis. ARTICULO 66.COSTO DE LOS ANALISIS DE LABORATORIO . el certificado de inspección sanitaria para exportación.EXPEDICION DEL CERTIFICADO DE INSPECCION SANITARIA PARA NACIONALIZACION . previa inspección y análisis del cargamento.ARTICULO 60. ARTICULO 61.. expedirá el certificado de inspección sanitaria.... por retención o cuarentena de los alimentos.. previo a la nacionalización. con base en los documentos allegados. en el acta de inspección de la mercancía. según la naturaleza e implicaciones de orden sanitario y epidemiológico de los alimentos y materias primas y podrá delegar esta facultad a otra entidad pública que cumpla con las condiciones para este fin o a las entidades territoriales...La autoridad sanitaria del puerto de salida expedirá respecto de cada lote o cargamento de alimentos. en el resultado aceptable de los análisis del laboratorio.DOCUMENTACION PARA EXPEDIR CERTIFICADO DE INSPECCION SANITARIA PARA LA EXPORTACION DE ALIMENTOS.AUTORIZACION PARA LA IMPORTACION DE ALIMENTOS.Los alimentos elaborados o envasados en zona franca se ajustarán a las disposiciones del presente decreto ... La autoridad sanitaria competente del lugar de nacionalización del embarque del alimento o materia prima objeto de importación.

Con fundamento en lo observado en las visitas de inspección. Estas visitas estarán enmarcadas en las acciones de vigilancia en salud pública y control de factores de riesgo ..VISITAS DE INSPECCION. las autoridades sanitarias le practicarán una inspección y mediante acta harán constar las condiciones sanitarias del mismo. Es obligación de la autoridad sanitaria competente. Es obligación de las autoridades sanitarias de las Direcciones Seccionales y Locales de Salud practicar mínimo dos visitas por semestre a los establecimientos de alimentos de mayor riesgo en salud pública y una visita por semestre para los demás establecimientos de alimentos de menor riesgo objeto del presente decreto. realizar visitas periódicas para verificar y garantizar el cumplimiento de las condiciones sanitarias y de las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el presente decreto.CAPITULO XII VIGILANCIA SANITARIA ARTICULO 67. Si como resultado de la visita de inspección se comprueba que el establecimiento no cumple con las condiciones sanitarias y las Buenas Prácticas de Manufactura se procederá a consignar las exigencias necesarias en el formulario correspondiente y se concederá un plazo no mayor de 30 días para su cumplimiento a partir de su notificación.. El Ministerio de Salud establecerá las políticas en materia de vigilancia sanitaria de los productos de que trata el presente decreto.. Copia del acta notificada se dejará en poder del interesado.ACTAS DE VISITA. ARTICULO 72. ARTICULO 70. al Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos -INVIMA le corresponde la ejecución de las políticas de vigilancia sanitaria y control de calidad y a las entidades territoriales a través de las Direcciones Seccionales. ARTICULO 71. la autoridad sanitaria competente levantará actas en las cuales se hará constar las condiciones sanitarias y las Buenas Prácticas de Manufactura encontradas en el establecimiento objeto de la inspección y emitirá concepto favorable o desfavorable según el caso. Para los vehículos transportadores de alimentos. .PERIODICIDAD DE LAS VISITAS. ARTICULO 69. Distritales o Municipales de Salud ejercer la inspección. contados a partir de la fecha de realización de la visita. vigilancia y control sanitario conforme a lo dispuesto en el presente decreto..COMPETENCIA.NOTIFICACION DEL ACTA.PLAZOS PARA EL CUMPLIMIENTO.. El acta de visita deberá ser firmada por el funcionario que la practica y notificada al representante legal o propietario del establecimiento en un plazo no mayor de 5 cinco días hábiles. ARTICULO 68..

procesamiento. tipo de proceso. la autoridad sanitaria competente levantará un acta firmada por las partes que intervengan...VIGILANCIA EPIDEMIOLOGICA DE LAS ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS. en la cual se hará constar la forma de muestreo y la cantidad de muestras tomadas y dejará copia al interesado con una contramuestra.ACTA DE TOMA DE MUESTRAS. Las autoridades sanitarias. para efectos del cumplimiento de sus funciones de inspección y control sanitarios.... cobertura de comercialización. ARTICULO 74. para efectos de inspección y control sanitario.Las Entidades Territoriales deberán llevar un registro sistematizado de la información de los resultados de las visitas practicadas a los establecimientos objeto del presente decreto. toma de muestras. Las acciones de control y vigilancia sanitaria sobre los establecimientos regulados en el presente decreto.. resultados de laboratorio.Será obligación de las Entidades Territoriales tener implementados programas de vigilancia epidemiológica de las enfermedades transmitidas por alimentos presentadas en el área de su jurisdicción. ARTICULO 77.REGISTRO DE LA INFORMACION .. se enmarcarán en las acciones de vigilancia en salud pública y control de factores de riesgo . La acción y periodicidad de muestreo estará determinada por criterios tales como: riesgo para la salud pública.MUESTRAS PARA ANALISIS. transporte y comercialización de los alimentos.De toda toma de muestras de alimentos. seguimiento. ésta será firmada por un testigo. ARTICULO 76.La autoridad sanitaria competente tendrá libre acceso a los establecimientos objeto del presente decreto en el momento que lo considere necesario. estarán enfocadas a asegurar el cumplimiento de las condiciones sanitarias. control y vigilancia sanitarios. expendio. las Buenas Prácticas de Manufactura y se orientaran en los principios que rigen el Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos. En caso de negativa del representante legal o propietario o encargado del establecimiento para firmar el acta respectiva.ARTICULO 73. podrán tomar muestras en cualquiera de las etapas de fabricación.. CAPITULO XIII REVISIÓN DE OFICIO DEL REGISTRO SANITARIO . tipo de alimento. envase.LIBRE ACCESO A LOS ESTABLECIMIENTOS ... ARTICULO 78.ENFOQUE DEL CONTROL Y VIGILANCIA SANITARIA. la cual estará disponible para efectos de evaluación. ARTICULO 75.

.DEFINICION DE LAS MEDIDAS SANITARIAS DE SEGURIDAD. Para garantizar el cumplimiento de las normas sanitarias establecidas en el presente decreto y la protección de la comunidad..CONOCIMIENTO DE LAS DISPOSICIONES SANITARIAS. ARTICULO 82... ARTICULO 81...OTRAS MEDIDAS SANITARIAS PREVENTIVAS: Para efectos del contenido de este decreto se definen las siguientes medidas sanitarias preventivas: .REVISION: El INVIMA podrá ordenar en cualquier momento la revisión de un alimento amparado con registro sanitario.Corresponde al Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA y a las Entidades Territoriales de Salud adoptar las medidas de prevención y correctivas necesarias para dar cumplimiento a las disposiciones del presente decreto. De conformidad con el artículo 576 de la Ley 09/79 son medidas de seguridad ARTICULO 84.Para efectos del presente decreto se definen las siguientes medidas de seguridad: ARTICULO 85. CAPITULO XIV MEDIDAS SANITARIAS DE SEGURIDAD .MEDIDAS SANITARIAS DE SEGURIDAD.PROCEDIMIENTOS Y SANCIONES . así como tomar las medidas sanitarias de seguridad. las autoridades sanitarias deberán informar sobre la existencia de las disposiciones sanitarias y de los efectos que conlleva su incumplimiento.ARTÍCULO 79.. adelantar los procedimientos y aplicar las sanciones que se deriven de su incumplimiento.PROCEDIMIENTO PARA LA REVISION: El procedimiento a seguir para la revisión del registro sanitario.. ARTICULO 83. ARTICULO 80.

el hecho que origina la violación de las disposiciones sanitarias o en su incidencia sobre la salud individual o colectiva aplicará la medida correspondiente. ARTICULO 91. por denuncia o queja presentada por cualquier persona o como consecuencia de haberse tomado previamente una medida preventiva o de seguridad.CONSECUENCIAS DE LA APLICACION DE UNA MEDIDA SANITARIA DE SEGURIDAD O PREVENTIVA: Aplicada una medida sanitaria de seguridad o preventiva. Cuando no ofrezcan riesgos para la salud humana podrán ser destinados a una Institución de utilidad común sin ánimo de lucro.. ARTICULO 92. el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos. las circunstancias que han originado la medida.. el tipo de servicio. el cual debe adelantar la oficina jurídica de la entidad territorial correspondiente.. por conocimiento directo o por información de cualquier persona . copia de la misma se entregará a la persona que atienda la diligencia .CARACTER DE LAS MEDIDAS SANITARIAS DE SEGURIDAD Y PREVENTIVAS: Las medidas sanitarias de seguridad y preventivas. se procederá inmediatamente a iniciar el respectivo procedimiento sancionatorio. con el apoyo técnico si es el caso de la respectiva entidad .ACTUACION: Para la aplicación de las medidas sanitarias de seguridad o preventivas.APLICACION DE LA MEDIDA SANITARIA DE SEGURIDAD: Establecida la necesidad de aplicar una medida sanitaria de seguridad o preventiva. la clase de medida que se imponga y la indicación de las normas sanitarias presuntamente violadas.DILIGENCIA: Para efectos de aplicar una medida sanitaria de seguridad o preventiva...INVIMA o las Entidades Territoriales de Salud. deberá levantarse un acta por triplicado que suscribirá el funcionario que la práctica y las personas que intervengan en la diligencia. en la cual deberá indicarse la dirección o ubicación del sitio donde se practica la diligencia. transitorias y se aplicarán sin perjuicio de las sanciones a que hubiere lugar.ARTICULO 86. las autoridades sanitarias competentes.Los alimentos o materias primas objeto del decomiso deberán ser destruidos o desnaturalizados por la autoridad sanitaria que lo realiza. Las medidas sanitarias de seguridad tienen por objeto. prevenir o impedir que la ocurrencia de un hecho o la existencia de una situación atenten contra la salud de la comunidad.DESTINO DE LOS PRODUCTOS DECOMISADOS:. ARTICULO 88. con base en la naturaleza del producto.INICIACION DEL PROCEDIMIENTO SANCIONATORIO: El procedimiento sancionatorio se iniciará de oficio a solicitud o información de la autoridad sanitaria competente. ARTICULO 89.. Se levantarán cuando se compruebe que han desaparecido las causas que las originaron y contra ellas no procede recurso alguno.. los nombres de los funcionarios intervinientes. son de ejecución inmediata. ARTICULO 90. ARTICULO 87. . podrán actuar de oficio o a petición de parte.

ARTICULO 96. En orden a la verificación de los hechos podrán realizarse todas aquellas diligencias que se consideren necesarias tales como. toma de muestras. se ordenará ponerlos en conocimiento de la autoridad competente. prácticas de dictámenes periciales y en general todas aquellas que se consideren conducentes.INVIMA o las Entidades Territoriales de Salud. pruebas de campo. ARTICULO 94. ordenarán la correspondiente investigación. se procederá a notificar personalmente al presunto infractor de los cargos que se le formulan . con base en las diligencias practicadas comprueben plenamente que el hecho investigado no ha existido. la autoridad sanitaria competente procederá a comprobarlo y a establecer la necesidad de aplicar una medida sanitaria de seguridad o preventiva. Éste auto deberá notificarse personalmente al investigado. para verificar los hechos o las omisiones constitutivas de infracción a las disposiciones sanitarias. visitas de inspección sanitaria. exámenes de laboratorio...NOTIFICACION DE CARGOS: Si de las diligencias practicadas se concluye que existe mérito para adelantar la investigación o por haberse aplicado una medida sanitaria de seguridad o preventiva. directamente o por medio de apoderado.INVIMA o las Entidades Territoriales de Salud.ARTICULO 93.. procederán a dictar un auto que así lo declare y ordenará cesar todo procedimiento contra el presunto infractor.OBLIGACION DE INFORMAR A LA JUSTICIA ORDINARIA: Si los hechos materia del procedimiento sancionatorio fueren constitutivos de delito. que las normas técnico-sanitarias no lo consideran como infracción o que el procedimiento sancionatorio no podía iniciarse o proseguirse.INTERVENCION DEL DENUNCIANTE: El denunciante o quejoso podrá intervenir en el curso del procedimiento para aportar pruebas o para auxiliar a la autoridad sanitaria competente para adelantar la respectiva investigación..VERIFICACION DE LOS HECHOS: Conocido el hecho o recibida la denuncia o el aviso. .. ARTICULO 95. con base en los riesgos que pueda presentar para la salud individual o colectiva. siempre y cuando esta lo requiera.. el presunto infractor. que el presunto infractor no lo cometió.DILIGENCIA PARA LA VERIFICACION DE LOS HECHOS: Una vez conocido el hecho o recibida la información según el caso. acompañando copia de las actuaciones surtidas.CESACION DEL PROCEDIMIENTO: Cuando el Instituto Nacional de Vigilancia Medicamentos y Alimentos . ARTICULO 97. ARTICULO 99.TERMINO PARA PRESENTAR DESCARGOS: Dentro de los diez (10) días hábiles siguientes a la notificación. podrá presentar sus descargos por escrito y aportar y solicitar la practica de las pruebas que considere pertinentes. ARTICULO 98. el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos ..

decomiso de productos o artículos.RECURSOS: Contra las providencias que impongan una sanción proceden los recursos de reposición y de apelación dentro de los cinco (5) días hábiles siguientes a la fecha de la respectiva notificación..AMONESTACION: Consiste en la llamada de atención que se hace por escrito a quien ha violado una disposición sanitaria sin que dicha violación implique riesgo para la salud de las personas. edificación o servicio. ARTICULO 101.. ARTICULO 102.DECRETO Y PRACTICA DE PRUEBAS: La autoridad sanitaria competente decretará la práctica de las pruebas que considere conducentes. de la actividad o de la omisión y tendrá como consecuencia la conminación.....CLASES DE SANCION: De conformidad con el artículo 577 de la Ley 09 de 1979 las sanciones podrán consistir en: amonestación.. suspensión o cancelación del registro y cierre temporal o definitivo del establecimiento. si en el término inicial no se hubiere podido practicar las decretadas.FORMALIDAD DE LAS PROVIDENCIAS MEDIANTE LAS CUALES SE IMPONGAN ARTICULO 106. ARTICULO 108. ARTICULO 105. las que se llevarán a efecto dentro de un término de quince (15) días hábiles. multas.CALIFICACION DE LA FALTA E IMPOSICION DE LAS SANCIONES: Vencido el término de que trata el artículo anterior y dentro de los diez (10) días hábiles posteriores al mismo la autoridad competente procederá a calificar la falta y a imponer la sanción correspondiente de acuerdo con dicha calificación. que podrá prorrogarse por un período igual. ARTICULO 107.ARTICULO 100.. .CIRCUNSTANCIAS AGRAVANTES: Se consideran circunstancias agravantes de una infracción sanitaria ARTICULO 103.EXONERACION DE RESPONSABILIDAD: Si se encuentra que no se ha incurrido en violación de las disposiciones sanitarias se expedirá una resolución por la cual se declare al presunto infractor exonerado de responsabilidad y se ordenará archivar el expediente. llamada que tiene por finalidad hacer ver las consecuencias del hecho..CIRCUNSTANCIAS ATENUANTES: Se consideran circunstancias atenuantes de una infracción sanitaria ARTICULO 104.

. productos alimenticios.LUGAR Y TERMINO PARA EL PAGO DE LAS MULTAS: Las multas deberán cancelarse en la entidad que las hubiere impuesto. D.INVIMA. ARTICULO 114. ARTICULO 112. ARTICULO 110. El no pago en los términos y cuantías señaladas. comercialización y transporte de los mismos. ARTICULO 115. cuando sea del caso..VALOR DE LAS MULTAS: El INVIMA y los Jefes de las Direcciones Territoriales de Salud o de los entes que hagan sus veces. o a las entidades que hagan sus veces . por las siguientes causales: ARTICULO 116.. C. dentro de los cinco (5) días hábiles siguientes a la ejecutoria de la providencia que las impone.DECOMISO: Los jefes de las Direcciones Seccionales. Distritales o Locales de Salud..ARTICULO 109. a los propietarios de los establecimientos que fabriquen... mediante resolución motivada podrán imponer multas hasta una suma equivalente a diez mil (10000) salarios diarios mínimos legales al máximo valor vigente en el momento de dictarse la respectiva resolución. podrá dar lugar a la cancelación del registro sanitario o del cierre temporal del establecimiento.CANCELACIÓN DEL REGISTRO SANITARIO: El registro sanitario será cancelado por el INVIMA o la autoridad que lo expidió por las siguientes causales: . o el INVIMA podrán mediante resolución motivada ordenarán el decomiso de los productos cuyas condiciones sanitarias no correspondan a las autorizadas en el respectivo registro sanitario. la Secretaría Distrital de Salud de Santafé de Bogotá. una copia se entregará a la persona a cuyo cuidado se encontró la mercancía. ARTICULO 111.PROCEDIMIENTO PARA APLICAR EL DECOMISO: El decomiso será realizado por el funcionario designado al efecto y de la diligencia se levantará acta por triplicado que suscribirán el funcionario y las personas que intervengan en la diligencia. por deficiencias en las condiciones sanitarias de las materias primas. ARTICULO 113.SUSPENSION DEL REGISTRO SANITARIO: El registro sanitario será suspendido por el INVIMA o la autoridad que lo expidió.MULTA: Consiste en la sanción pecuniaria que se impone a un infractor de las normas sanitarias por la ejecución de una actividad contraria a las mismas o por la omisión de una conducta allí prevista. La multa podrá hacerse efectiva por jurisdicción coactiva. que violen las disposiciones vigentes o que representen un peligro para la salud de la comunidad. envasen y vendan alimentos a quienes los exporten o importen o a los responsables de la distribución.COMPETENCIA PARA AMONESTAR: La amonestación deberá ser impuesta por el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos .. o establecimientos según el caso. las Entidades Territoriales de Salud o los entes que hagan sus veces..

decretar la suspensión o cancelación del respectivo registro.COMPETENCIA PARA LA APLICACION DE CIERRE TEMPORAL O DEFINITIVO: El cierre temporal o definitivo será impuesto mediante resolución motivada expedida por el INVIMA o por los Jefes de las Direcciones Seccionales.. ARTICULO 121. se deberán deducir conceptO .. departamental o municipal. BASE PARA EL CÁLCULO DEL MONTO DE RENTAS CEDIDAS A TRANSFORMAR. ARTICULO 122. en la gravedad que represente la situación sanitaria o en las causales determinadas en el presente decreto. ARTICULO 119. con base en la persistencia de la situación sanitaria objeto de las anteriores sanciones.. El cierre podrá ordenarse para todo el establecimiento o edificación o sólo una parte o para un proceso que se desarrolle en él y puede ser temporal o definitivo.EJECUCION DE LA SANCION DE CIERRE: Las Direcciones Seccionales.CIERRE TEMPORAL O DEFINITIVO DE ESTABLECIMIENTOS O EDIFICACIONES: Consiste en poner fin a la tareas que en ellos se desarrollan por la existencia de hechos o conductas contrarias a las disposiciones sanitarias una vez se hayan demostrado a través del respectivo procedimiento aquí previsto.Cuando del incumplimiento del presente decreto se deriven riesgos para la salud de las personas. Para establecer la base de cálculo de las rentas cedidas que debe ser transformado en subsidios a la demanda. el tiempo transcurrido bajo una medida sanitaria de seguridad o preventiva.COMPETENCIA PARA ORDENAR LA SUSPENSIÓN O CANCELACIÓN DEL REGISTRO SANITARIO: El INVIMA o la autoridad que expidió el registro sanitario podrán mediante resolución motivada. ARTICULO 123. Distritales o locales de salud o las entidades que hagan sus veces o el INVIMA.TERMINO DE LAS SANCIONES: Cuando una sanción se imponga por un período determinado. podrán tomar las medidas pertinentes para la ejecución de la sanción tales como aposición de sellos. ARTICULO 118.El artículo 6o.AUTORIDADES DE POLICIA: Las autoridades de policía del orden nacional. o la entidades que hagan sus veces...ARTICULO 117. este empezará a contarse a partir de la fecha de ejecutoria de la providencia que la imponga y se computará para efectos de la misma. bandas u otros sistemas apropiados. deberá darse publicidad a tal hecho para prevenir a los usuarios. ARTICULO 124 .. ARTICULO 120. del Decreto 3007 del 19 de diciembre de 1997 quedará así: “ARTÍCULO 6O. Distritales o locales de salud.. prestarán toda su colaboración a las autoridades sanitarias en orden al cumplimiento de sus funciones.

Se encuentran incluidas dentro del concepto de Garantía de Calidad.  Que se cuenten con los recursos necesarios para la correcta elaboración de medicamentos:  Personal entrenado y apropiadamente calificado para controles en proceso. especialmente los Decretos 2333 de 1982.VIGENCIA. Buenas prácticas de fabricación (Redirigido desde Buenas prácticas de manufactura) Este artículo o sección necesita referencias que aparezcan en una publicación acreditada.  Los equipos estén calificados y los procesos validados. [editar]Exigencias de las GMP Que los procesos de fabricación deben encontrarse escritos. prensa diaria o páginas de Internet fidedignas. definidos y que se revisen  sistemáticamente a la luz de la experiencia. 1801 de 1985 y 2780 de 1991. Los riesgos existentes son esencialmente de dos tipos: contaminación (en particular de contaminantes inesperados) y mezclas (confusión). El presente decreto rige a partir de la fecha de su publicación y deroga las disposiciones que le sean contrarias.. cosméticos. productos médicos.alimentos y drogas. constituyen el factor que asegura que los productos se fabriquen en forma uniforme y controlada. de acuerdo con las normas de calidad adecuadas al uso que se pretende dar a los productos y conforme a las condiciones exigidas para su comercialización.ARTICULO 125. como revistas especializadas. Las reglamentaciones que rigen las BPF tienen por objeto principal disminuir los riesgos inherentes a toda producción farmacéutica.  Servicios y equipamentos apropiados. Puedes añadirlas así o avisar al autor principal del artículo en su página de discusión pegando: {{subst:Aviso referencias|Buenas prácticas de fabricación}} ~~~~ Las buenas prácticas de fabricación (en inglés Good Manufacturing Practice. .  Instalaciones y espacios adecuados. monografías. en sus formas definitivas de venta al público incluyendo los procesos a gran escala en hospitales y la preparación de suministros para el uso de ensayos clínicos para el caso de medicamentos. GMP) son aplicables a las operaciones de fabricación de medicamentos.

que sean  específicamente aplicables a los medios de producción disponibles.com Partes: 1. 2 1. Identificación. para  demostrar que todas las operaciones exigidas por los procedimientos definidos han sido en realidad efectuados y que la cantidad y calidad del producto son las previstas. los cuales permiten conocer la historia  completa de un lote (batch record).com/gerencia-riesgos Calidad Medio Ambiente La Mejor Alternativa Académica Burea Veritas Formación. www. sea en la etapa de  distribución o de venta. como también que se  investiguen las causas de los defectos de calidad. Que se establezca un sistema que haga posible el retiro de cualquier producto. Que los procedimientos (SOPs) se redacten en un lenguaje claro e inequívoco. Que los registros referentes a la fabricación y distribución.mapfre. Que el almacenamiento y distribución de los productos sean adecuados para reducir al mínimo  cualquier riesgo de disminución de la calidad.com Ingeniería Contraincendio Consultoria. Que se estudie todo reclamo contra un producto ya comercializado. Rótulos. Inscríbete www. y se adopten medidas apropiadas con respecto a los productos defectuosos para prevenir que los defectos se repitan. Que se mantengan registros (en forma manual o electrónica) durante la fabricación. Diseño y Evaluación de Sistemas con normas internacionales www. se mantengan de tal forma que sean completos y accesibles. Resumen Breve . evaluación y prevención de riesgos laborales Enviado por Yaniel Santos Triana Anuncios Google Documentacion seguridad Documentación relacionada con la gerencia de riesgos y los seguros. envases y materiales apropiados. cualquier desviación significativa debe registrarse e investigarse exhaustivamente.mastersbvat.  Instrucciones y procedimientos aprobados.  Transporte y depósito apropiados.grtltda.

evaluación y control de los riesgos. por lo que se hace necesario identificarlos. no se observó interés alguno por mejorar las condiciones de trabajo. útiles y herramientas necesarios para ejecutar todas las fases del proceso productivo. Referencias bibliográficas Resumen Breve La necesidad humana de seguridad es primaria. evaluarlos y tomar acciones correctivas para disminuirlos o eliminarlos. El desarrollo industrial trajo consigo el incremento de los accidentes. los accidentes y las desviaciones de la salud de los trabajadores. Causas de los accidentes de trabajo 3. frutos de la diversidad de operaciones. aunque los accidente hayan ido disminuyendo de forma considerable en los últimos cinco años. La Seguridad y Salud en el Trabajo tiene el propósito de crear las condiciones para que el trabajador pueda desarrollar su labor eficientemente y sin riesgos. En el transcurso de los años el desarrollo tecnológico no solo trajo aparejado el incremento de los accidentes de trabajo.2. a su entorno social y a los niveles alcanzados por su propio desarrollo. Es de gran importancia para la empresa realizar la identificación. el conocimiento que tengan los trabajadores sobre los riesgos producidos por las condiciones laborales es un factor determinante. sino que han surgido una serie de riesgos en la actividad productiva que en ocasiones ha provocado un deterioro de la salud no justificado. maquinas. . el patrimonio de la entidad y el medio ambiente. intuitiva. 4. evitando sucesos y daños que puedan afectar su salud e integridad. tanto como sea posible. Identificación y Prevención de Riesgos 9. Riesgos Laborales 6. En la búsqueda de la seguridad el hombre ha actuado siempre de acuerdo a su situación cultural. por lo que la parte ocupacional es la responsable de velar por el control y la prevención de las enfermedades. El factor humano es esencial en cualquier sistema de trabajo que se quiera desarrollar. las cuales se cristalizan con el advenimiento de las conquistas laborales. así como lapromoción de los mismos. Al iniciarse los primeros movimientos por la seguridad e higiene del trabajo. y propiciando así la elevación de la calidad de vida del trabajador y su familia y la estabilidad social. intensa y substancialmente psicológica. Clasificación de los riesgos 7. Anexos 10. Evaluación de la accidentalidad laboral 5. Técnicas a utilizar en la Evaluación. Propuesta de Metodología para la Identificación 8. Los riesgos presentes en la actividad laboral son muy variados. lo que obliga a aumentar las medidas de seguridad.

Impacto con violencia: son aquellos accidentes provocados por golpes con o contra objetos que se encuentran en la trayectoria del desarrollo de la actividad laboral. (Espinosa.  Contactos con sustancias corrosivas o cáusticas. Factores humanos. transporte. 2002). → Actos inseguros. 3. 1. Las causas de los accidentes se dividen generalmente en tres grupos: (Sevilla. según la cual "Salud es un estado de bienestar físico. Algunos son mortales. 1993).  Impacto sin violencia. salud ocupacional. como higiene industrial. sa). Impacto sin violencia: son los accidentes provocados por contactos. . evitando sucesos que puedan originar daños derivados del trabajo.2 Clasificación de los accidentes de trabajo.  Contactos térmicos. 1. Partiendo de la definición que la Organización Mundial de la Salud dio en 1946. "El enfoque multicausal debe constituir un aspecto esencial al abordar la investigación y análisis del accidente de trabajo". ocurren accidentes de trabajo. mental y social.  Impacto con violencia.  Contactos con superficies cortantes o punzantes. Factores organizativos. (Viña. seguridad industria o ergonomía. La Seguridad es el estado de las condiciones de trabajo en el que están excluidas la influencia en los trabajadores de los factores de riesgo. otros provocan diferentes tipos de lesiones cuyos efectos pueden durar desde pocos días hasta dejar secuelas de por vida las cuales pueden ser incapacitantes parcial o total. → Administrativos o gerenciales.A lo largo de la historia los conceptos relacionados con la salud y la seguridad de los trabajadores han ido evolucionando a través de definiciones conceptuales. 2. organizativas y relacionas con la conducta del hombre. → Condición insegura. Aquí se consideran:  Contactos eléctricos. En la actualidad el análisis de los accidentes se realiza por el modelo de la causalidad. → Ambiente. Es por tanto que La seguridad y salud en el trabajo es la actividad orientada a crear condiciones. almacenamiento y utilización de materiales. donde se tiene en cuenta las causas técnicas. Todos los años. Los accidentes se clasifican de la forma siguiente: (Díaz. Factores técnicos. Se producen en los procesos de manipulación. 1. y no meramente la ausencia de daños y enfermedades". 1989).1 Causas de los accidentes de trabajo. capacidades y cultura para que el trabajador y su organización puedan desarrollar la actividad laboral eficientemente. en el mundo.

1.3 Evaluación de la accidentalidad laboral.
Para lograr un patrón común y poder comparar las cifras e importancia de los accidentes y sus lesiones,
independientemente de la calidad del operario y del número de horas trabajadas en cada empresa, es
necesario llevar el control de los accidentes durante el mismo período y de acuerdo a la misma cantidad de
hombres y horas de trabajo. (Díaz, 1989).
Esto se consigue con los indicadores para medir la Accidentabilidad laboral, los cuales mencionamos a
continuación:

Índice de Incidencia (I. I.).

Índice de Frecuencia (I. F.).

Índice de Gravedad (I. G.).

Coeficiente de Mortalidad (C. M.).

Índice de Incidencia: Nos indica la cantidad de accidentes de obligatoria información por cada 1000
trabajadores. Se determina por la expresión siguiente:
I.I = (N / P) x K
donde:
N = Número de accidentes de obligatoria información (lesiones incapacitantes) en el período.
P = Cantidad promedio de trabajadores en el período.
K = Constante que significa la base de referencia seleccionada. (Generalmente es 1000).
Índice de Frecuencia: Mide la relación que existe entre el número de accidentes que han ocasionado una
lesión, cualquiera que sea su magnitud, producida durante un período dado y el número de horas
trabajadas durante el mismo por el total de empleados, calculándose de la forma siguiente:
I.F = (No de lesionados / No total de hombres expuestos al riesgo) x 106
Índice de gravedad: Mide la relación que existe entre el número de días perdidos por las lesiones
incapacitantes y el números de horas trabajadas durante ese período, por el total de trabajadores
considerados en ese período para el cálculo. Para facilitar el cálculo se multiplica por 10000. El mismo se
calcula de la manera siguiente:
I.G = (No de días perdidos / Horas hombre trabajadas) x 104
Este índice se hace indispensable porque el de frecuencia solo nos indica el número de accidentes y no la
importancia de las lesiones.
La empresa utiliza el índice de gravedad promedio (
calcula de la forma siguiente:

) que es el empleado por el MTSS, el cual se

= No de días perdidos / Cantidad de lesionados.
La diferencia que existe entre estos índices es que el IG nos da la relación que se tiene entre los números
de días perdidos por cantidad de horas hombres trabajados multiplicados por 104 y el
los números de días perdidos entre la cantidad de lesionados.

nos relaciona

Coeficiente de mortalidad: Nos da la relación que existe entre los trabajadores fallecidos por accidentes de
trabajo y el total de ellos lesionados por esta causa y se calcula de la forma siguiente:
C.M = (F/N) x 1000
donde:
F = Cantidad de fallecidos por accidentes de trabajo.
N = Cantidad de trabajadores lesionados por accidentes de trabajo.
1.4 Riesgos Laborales.
La actividad laboral en su sentido más amplio se expresa a través de la interacción del hombre con
los medios de trabajo, el régimen definido de una determinada organización que tiene como objetivo la
obtención de un producto o la prestación de servicios.
A su vez el desarrollo económico social implica un incremento de la diversidad, complejidad y
potencialidad de los riesgos determinados por la concentración y desarrollo de tecnologías de avanzada,
utilización creciente de fuentes de energía más poderosas, desarrollo de novedosos productos y materias
primas, incremento de la rapidez y masividad de los medios de transporte y mayor exigencia social por la
calidad de la vida y la preservación de la salud y del medio ambiente.
Las nuevas tecnologías en todos los aspectos, comparten nuevos riesgos y es obligado determinar los
niveles de esos nuevos riesgos para calibrar su incidencia en la salud laboral. (Puerto, 2002).
No es lo mismo garantizar y certificar la excelencia de un producto que la seguridad de las personas en
las empresas en las que trabajan. (Biosca, 2002).
Bajo estas condiciones existe de forma implícita la presencia del riesgo que, como amenaza a la estabilidad
del funcionamiento de las organizacionespuede ser definido como:
Riesgo: "Es la posibilidad de ocurrencia de eventos indeseados como consecuencia de condiciones
potencialmente peligrosas creadas por las personas y por diferentes factores o objetos". (Sevilla, 2002).
"La palabra riesgo expresa la posibilidad de pérdida de la vida o daño a la persona o propiedad"
(Perdomo, 2002).
Riesgo: "Combinación de la probabilidad de que ocurra un daño y la gravedad de este" (NC 18000/05).
Riesgo: "Es la posibilidad de que ocurra un daño a la salud de las personas causado a través de
accidentes, enfermedades, incendios o averías. (Domínguez, 1993).
Riesgo: "Es la probabilidad de que la capacidad para ocasionar daños se actualice en las condiciones de
utilización o de exposición, así como la posible importancia de los daños. (Cirujano, 2002).
Riesgo: "Es la probabilidad que se presente un nivel de consecuencias económicas iníciales o ambientales
en un sitio en particular y durante un período de tiempo definido, se obtiene de relacionar las amenazas
con la vulnerabilidad de los elementos expuestos. (Lavell, 2002).
Riesgo: "Posibilidad presente de la ocurrencia de un hecho infausto" (Aguirre, 1986).
Coincidiendo con los autores citados, riesgo es la posibilidad de que un trabajador o una institución sufran
determinado daño derivado del trabajo.
1.5 Clasificación de los riesgos.

Riesgos físicos.

Riesgos químicos.

Riesgos biológicos.

Riesgos Psicofisiológicos.

- Riesgos físicos: Son los derivados de la acción de agentes físicos que causan efectos traumáticos que por
lo general en el medio hospitalario quiebran o atenúan las barreras de contención para riesgos biológicos,
aumentan la susceptibilidad del hospedero o potencian el efecto de algunos agentes biológicos.
- Riesgo físico: Son aquellos factores inherentes al proceso u operación en nuestro puesto de trabajo y sus
alrededores, generalmente producto de las instalaciones y equipos que incluyen niveles excesivos de
ruidos, vibraciones, electricidad, temperatura y presión externa, radiaciones ionizantes y no ionizantes.
(Sevilla, 2002).
Si partimos de la base de que para hablar de la iluminación es preciso contar con una fuente productora
de luz y de un objeto a iluminar, las magnitudes que deberán de conocerse son las siguientes:

Flujo luminoso.

Intensidad luminosa.

Iluminancia o nivel de iluminación.

Luminancia.

El flujo luminoso y la intensidad luminosa: "Son magnitudes características de las fuentes, el primero
indica la potencia luminosa propia de una fuente, y la segunda indica la forma en que se distribuye en el
espacio la luz emitida por las fuentes. (Fraternidad-Muprespa, 2000).
La iluminación de buena calidad y cantidad adecuada se puede obtener con cualquiera de los varios tipos
de sistemas de alumbrado:(Manual de Alumbrado, 1986).

Indirecta: Del 90 al 100 % del rendimiento de luz de la luminaria se dirige al techo en ángulos
por encima de la horizontal.

Semindirecta: Del 60 al 90 % de la emisión luminosa de la luminaria se dirige hacia el techo en
ángulos por encima de la horizontal, mientras el resto se dirige hacia abajo.

Directa-Indirecta: Del 40 al 60 % de la luz se dirige hacia abajo en ángulos por debajo de la
horizontal.

Directa: Del 90 al 100% de la luz se dirige hacia abajo en ángulos por debajo de la horizontal.

basado en el mejoramiento continuo de las condiciones de trabajo. Diseño de una instalación de alumbrado. Cuba). El diseño de una instalación de alumbrado depende de muchos factores.Riesgos Químicos: Probabilidades de daños por manipulación o exposición a agentes químicos. de uso frecuente en áreas de investigación. .Riesgos Biológicos: Es el derivado de la exposición a los agentes biológicos. instalaciones y puesto de trabajo se realiza de acuerdo a las características particulares de cada lugar. La evaluación de los riesgos en los centros laborales.Riesgos Psicofisiológicos: Causados por factores humanos. Iluminación General: Con este método de iluminación se logra una uniformidad luminosa en todo el local. las características y complejidad del trabajo. Métodos de iluminación. sencilla y eficaz con la obligación de las entidades de poseer un diagnóstico del nivel de seguridad existente en sus instalaciones y establecer una política de prevención. por el tipo de tarea que se realiza requiere altas intensidades. todos ellos inherentes al ser humano.  Semidirecta: Del 60 al 90 % de la emisión luminosa de la luminaria se dirige hacia el techo en ángulos por encima de la horizontal. . Así tenemos:(García. valorando los riesgos en función de criterios objetivos que brinden confianza sobre los resultados a alcanzar. según la relación que guarde con el trabajo.6. Los métodos de iluminación están referidos a las áreas en que es necesario garantizar un nivel de iluminación. o con desinfectantes y esterilizantes en el ambiente hospitalario. (Manual del Alumbrado. Este procedimiento puede servir para cumplir de forma rápida. . entre los que figura el suministrar la cantidad adecuada de iluminación. dediagnóstico. La evaluación deberá realizarse considerando la información sobre la organización. . mientras el resto se dirige hacia abajo. 1990). con la participación de los trabajadores en los lugares que necesiten hacer una evaluación inicial del riesgo o proceder a la actualización de la existente. Iluminación suplementaria: Recibe este nombre el método de iluminar puntos específicos del área de trabajo que requiera alto nivel de iluminación. los materiales utilizados.Propuesta de Metodología para la Identificación. pueden ser organizativos o sociológicos. Evaluación y Gestión de los Riesgos que afectan la seguridad y salud de los trabajadores. los equipos existentes y el estado de salud de los trabajadores. 1986). (según Resolución 31/02 MTSS. Puede ser ocupacional o no. Esto se lleva a cabo mediante el análisis previo de la tarea visual y sus necesidades particulares de iluminación luego se pude proceder a la selección del tipo más conveniente de alumbrado y al cálculo de la instalación. 1. Iluminación general localizada: Es la necesaria a lograr en zonas que.

El siguiente procedimiento se basa en la utilización de tres instrumentos (modelos).Cuando exista una &uml. de organizaciones de reconocido prestigio internacional. en ocasiones. La evaluación de riesgos es la actividad central a partir de la cual se establecerá la planificación preventiva para el control de los mismos. (http://www.  Modelo "Evaluación de Riesgos".es//inht/ntp/ntp-330.es/guiar/1/accident/Ancouse-An-couse. Por ejemplo valores límites permisibles respecto a contaminantes químicos. Evaluaciones impuestas por legislación sobre prevención de riesgos. cuando exija la realización de mediciones. si se considera oportuno. tales como el método HAZOP. análisis. por ejemplo las normas de ruido y vibraciones. ensayos o cuando criterios complejos de evaluación deban utilizarse.htm). En numerosas ocasiones la evaluación. Algunas de estas legislaciones exigen utilizar métodos específicos de análisis de riesgos tanto cualitativos como cuantitativos. Evaluaciones que precisan de métodos especializados de análisis. (http://www. una primera valoración para los riesgos que tienen como causas factores para los que existen procedimientos específicos de evaluación.htm). porque permite tener en cuenta los riesgos propios de la tarea realizada por el trabajador y obtener. En la práctica. Existen riesgos para los que no existen en el país una legislación específica que limite la exposición de los trabajadores a sus efectos.  Modelo "Plan de Actividades Preventivas".  Modelo "Cuestionario de Identificación de Riesgos". Algunas normas que regulan aspectos de prevención de riesgos laborales y definen procedimientos para su evaluación y control. el procedimiento deberá ajustarse a las condiciones que la misma establece y podrá adecuarse a normas o guías. A la luz de lo expuesto hasta ahora. Sin embargo existen normas o guías técnicas.mtas.normativa¨ específica que debe aplicarse. publicados por asociaciones técnicas o institutos de investigaciones aplicadas. que establecen los procedimientos de evaluación e incluso. así como lograr la . combinados con listas de comprobación para después realizar un análisis sistemático mediante Hazop.unizar. el árbol de fallos y errores y otros. debiéndose asegurar que se cumple con los requisitos establecidos. cuando se analiza desde el punto de vista de la seguridad una determinada instalación lo que se hace es combinar un conjunto de métodos. En determinados casos también se realizan métodos de estimación de frecuencias. Evaluaciones establecidas por legislaciones vigentes. 2001). exposición y control de algunos de los riesgos presentes en las instalaciones o puestos. (Curso básico seguridad y salud en el trabajo. El "Cuestionario de identificación de riesgos" se recomienda utilizar para comenzar el proceso de evaluación y tiene como objetivo facilitar la identificación de los riesgos existentes. Evaluación de los riesgos para los que no existen procedimientos o normas específicas. pueden ser reguladas pordocumentos legales o procedimientos de organismos ramales o de la propia entidad. un método general es el más indicado para la realización de una evaluación inicial de riegos. desde los análisis históricos. los niveles máximos de exposición recomendados.

reducción y control de los mismos. las cuales se recogen en documento escrito constituyendo su formalidad el llamado plan de prevención. proponiendo las medidas correctoras para eliminar y/o minimizar el riesgo. sugieren que el personal técnico pudiera utilizar la clasificación de los centros laborales que se muestra en la tabla 1. respecto a aquellos aspectos que consideran más dañinos para su salud. El "Procedimiento de evaluación" consta de las siguientes fases: 1. El "Plan de actividades preventivas" consiste en plasmar en un modelo las acciones planificadas. los responsables y fechas. Es beneficioso. Los autores. Propuesta de medidas preventivas tendentes a eliminar o minimizar los riesgos identificados. tamaño. en que deben quedar eliminadas o minimizadas las deficiencias detectadas durante el proceso de evaluación.1. Este documento debe ser confeccionado anualmente y actualizado cada vez que se modifique la evaluación de riesgos. Evaluación de los riesgos identificados. conociendo de esta forma las percepciones subjetivas de ellos.(Navarro. 2. 2003). . con esta finalidad.2001). Una vez identificados y evaluados los riesgos. se puede realizar la valoración cualitativa de los riesgos identificados en función de la probabilidad y las consecuencias de su materialización.participación de los trabajadores. Identificación por áreas. para lograr racionalidad y una mayor eficiencia del trabajo.1 Clasificación de los centros laborales. se hace preciso establecer las diferentes acciones de carácter coordinado que tengan como objetivo la eliminación. importancia económica y número de trabajadores. Tras obtener mediante cualquier mecanismo los indicadores de riesgo en nuestra organización llega la hora de evaluarlos para tomar decisiones organizativas acerca de la gestión de nuestra seguridad y sus prioridades. El modelo "Evaluación de riesgos" permite evaluar todas las áreas. instalaciones o puestos de trabajo. instalaciones o puestos de trabajo donde se haya identificado algún riesgo. Tabla: 1. (Análisis de riesgo. 3. dadas sus diferencias en potencialidad de riesgos. El alcance del procedimiento no debe aplicarse de forma similar a todos los centros de trabajo. En los casos establecidos o a criterio del evaluador. proceder previamente a auto clasificar el centro de trabajo en el que se va a ejecutar la evaluación de riesgos.

instalaciones y puestos de trabajo de la empresa. Tabla: 1. Identificación de Riesgos. según la metodología descrita por Menéndez en el 2005. por ejemplo. podría ser clasificado como "A".Al clasificar un centro se debe ser flexible. a cada uno. instalaciones o puestos de trabajo y será el resultado del análisis de la información obtenida de los trabajadores durante el procedimiento de identificación de riesgos y en las visitas y entrevistas realizadas a los lugares de trabajo evaluados. que en determinados casos un centro que posee 40 trabajadores. Se anotará una (x) en la fila correspondiente a cada uno de los riesgos que el trabajador identifique como que existe. siendo fundamental nombrar el riesgo de que se trate. Evaluación de Riesgo. Cuando estamos evaluando un Centro "B" se puede utilizar el modelo sin llenar la parte correspondiente a la evaluación. es que se aplicará el procedimiento de evaluación y los modelos de registros de la manera que se expone en la tabla 1. El modelo puede incluir la valoración de los riesgos la cual se realizará en el caso que el centro es de tipo "A" o cuando el especialista lo considere necesario. Nota: Se aplicará el modelo pero no es necesario utilizar la parte correspondiente a evaluación de riesgos. Los cuestionarios específicos se utilizarán a criterio de los especialistas que ejecutan la evaluación. una calificación que se obtiene del resultado de la combinación de probabilidad y consecuencia. De acuerdo con la clasificación que se adjudique al centro de trabajo. considerando el comportamiento de estas variables y las condiciones objetivas de cada centro de trabajo. . asignando. El concepto de puesto de trabajo agrupa a todos los trabajadores que realizan funciones similares y están sometidos a los mismos riesgos.2 Modelos de registro a aplicar según clasificación del centro. Su aplicación estará en correspondencia con los riesgos identificados y en función de la necesidad o deseo de profundizar en la información a obtener. adjudicando subjetivamente el nivel de riesgo a que considera está sometido en el rango entre 0 y 3. Este modelo se aplicará en todas las áreas.2. Esto significa. se agregarán en cada una de las filas después de la 26. instalaciones y puestos de trabajo de la empresa o establecimiento. El modelo se llenará teniendo en cuanta los datos generales de Identificación y Evaluación de las áreas. Cuando consideren que existen riesgos que no se encuentren enunciados en el listado. por las características de las tareas. (Ver Anexo # 2). Cada riesgo se valora por separado (cualitativamente). si tuviera un "altos riesgos". La identificación de riesgos se realizará en todas las áreas. (Ver Anexo # 1).

 Si existen trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos.El modelo se llenará teniendo en cuanta los datos generales de Identificación y Evaluación en todas las áreas. Evaluación del riesgo. etc.  Probabilidad. 1. Es decir.  Procedimientos de trabajo inseguro de las personas (errores no intencionados o violaciones de los procedimientos establecidos). Se estimará la posibilidad de que los factores de riesgos se materialicen en los daños normalmente esperables de un accidente.6 A la hora de establecer la probabilidad del daño se considerará lo siguiente:  Si existe exposición a riesgos.3 (A) Alta = 0. así como en los dispositivos de protección.  Fallos en los suministros o en los componentes de los equipos.). . aunque es concebible que se produzcan daños extremos con una probabilidad menor.  Si son correctos los hábitos de los trabajadores.  Consecuencias. La materialización de un riesgo puede generar consecuencias diferentes.  La frecuencia de exposición al riesgo.  Protección suministrada por los EPP y tiempo de utilización de los mismos.1 (M) Media = 0. Procedimiento Cualitativo y cuantitativo. Equipos de Protección Personal (EPP). cada una con su correspondiente probabilidad.  Si se cumplen los requisitos legales y las recomendaciones de buenas prácticas.  Si las medidas de control ya implantadas son adecuadas (resguardos. (B) Baja = 0. según la siguiente escala: Probabilidades. las consecuencias normalmente esperables de un determinado riesgo son las que presentan mayor probabilidad de ocurrir. instalaciones y puestos de trabajo de la empresa o establecimiento.

en caso de empate se decide de forma aleatoria. Observación: En todos los centros de trabajo que clasifiquen como "B" o cuando la evaluación del riesgo necesite una valoración específica como es el caso de medición ambiental. la medida correspondiente será indicar realizar la medición.5 Lesiones Graves. Su finalidad es reflejar en un período de tiempo determinado todas las acciones encaminadas a cumplir con la política de seguridad y salud de la empresa y facilitar el control de la estrategia elaborada para la mejora continua de las condiciones de trabajo. Consecuencias H 0. Tabla 1. En los casos que se necesitaría una medición. Valores. instalaciones y puestos de trabajo de la empresa o establecimiento. La misma tiene en cuenta el número de personas expuestas al riesgo.5 Varias muertes . o se le da la misma prioridad.  Valor del riesgo. Una vez obtenido todos estos datos se le da la prioridad de mayor a menor.Esta metodología al referirse a las consecuencias de los riesgos identificados.3. siendo una forma de expresión graficada de la Gestión de la SST en la entidad.3 Valores de exposición. 4. Valor del Riesgo = Probabilidad x consecuencia humana x la consecuencia material x la exposición. según los siguientes niveles. 2. los valores de exposición se pueden observar en la tabla 1. 1 Lesiones menos g 1.  Exposición. trata de valorar las normalmente esperadas en caso de su materialización. basada en el principio de la "Seguridad Integral". Plan de Actividades Preventivas. no es necesario proceder a cumplimentar la valoración. El modelo se llenará teniendo en cuanta los datos generales de Identificación y Evaluación en todas las áreas. .5 Muerte.5 Lesiones leves.

por regla general las observaciones constituyen un conjunto de comprobaciones para una u otra hipótesis o teoría. Es importante antes de aplicar este método: explicarlo bien y definir las funciones de los participantes. Los aspectos recogidos en actividades preventivas pueden ser modificados por las entidades. Evaluaciones de mayor Complejidad. que todos los miembros aporten sus . El científico no registra simplemente datos cualesquiera. planificada y sistemática de los fenómenos relacionados con los objetivos de la investigación. por ejemplo. con vistas a ofrecer una explicación científica de la naturaleza interna de estos. mediciones de factores ambientales u otros que inciden sobre la seguridad y salud del trabajador. en función de los resultados de las evaluaciones que puedan realizarse. Se emplea para la recolección rápida de ideas. ya que en esta etapa del proceso se incluye el análisis económico de factibilidad y es posible que no se cuente con el financiamiento para accionar sobre algunos de los riesgos identificados. Por lo que la observación como método científico es una percepción atenta. La entrevista como método de investigación resulta imprescindible en los casos en que la investigación no puede realizarse de otra forma. Tormenta de ideas: La esencia de éste método radica en ideas libres y espontáneas. ya sea por la propia empresa o por los órganos de inspección estatal. en gran medida. En aquellos casos de centros de trabajo clasificado como "A" o que a criterio del especialista existan riesgos que lo justifiquen. sin tener en cuenta la calidad de éstas. Observaciones: Se incluye cualquier elemento que sea necesario para una mejor comprensión de la tarea planificada. así como. la validez se decide en un paso posterior. ya que en el período no planificó mejoras en determinado aspecto. se procederá a la aplicación de los cuestionarios específicos por tipo de riesgo. 1. Actividades preventivas propuestas: se detallan las acciones o tareas planificadas en las diferentes actividades que debe considerar el Plan para cumplir con la estrategia decidida para materializar el modelo de gestión y organización de la prevención en el conjunto de actividades de la empresa. En la ciencia. es decir. sino que escoge de manera consciente aquellos que confirman o rechazan su idea. las posturas y todas las diferentes expresiones no verbales tanto del que entrevista como del que se encuentra en el plano de entrevistado. en sus condiciones naturales y habituales. Identificación y Prevención de Riesgos. Entre las principales técnicas a utlizar se puede contar con: La observación: La observación resulta el más elemental y la base de los demás métodos. de ese fin. eliminar o minimizar los riesgos identificados y garantizar la " mejora continua de las condiciones de trabajo".7-Técnicas a utilizar en la Evaluación.El mismo debe ser elaborado anualmente y puede ser objeto de modificaciones. ni su Factibilidad solo su cantidad. y depende por ello. en la que se establece un proceso de comunicación en el que interviene de manera fundamental los gestos. Las acciones descritas en este modelo no tienen que coincidir con las medidas descritas en el modelo de evaluación. Es posible que un plan no tenga que incluir acciones en todas las actividades descritas en el modelo. cuando la estadística no se ocupa en absoluto de recopilar datos relativos a una serie de cuestiones que interesan al investigador. evitar críticas y ataques. La entrevista: Que como método empírico de investigación puede definirse de la siguiente forma: Es una conversación de carácter planificado entre el entrevistador y el (o los) entrevistado(s). sin provocarlos y utilizando medios científicos. racional.

Se calcula el coeficiente C = 1. Vt = Votación total. 2. 3. 1. sin ordenar y se les pide el voto (Positivo vale 1. recibe las respuestas y selecciona las más comunes.Vn/Vt donde: Vn = Votación negativa. negativo vale 0). el nivel de información que pueda aportar y el nivel técnico que tenga. ¿Cómo se utiliza? A continuación se muestran los pasos a seguir para la realización del método. Llevar a la tabla el resultado de la votación de cada experto. sin criticar. Este método posee un procedimiento matemático y estadístico que permite validar la fiabilidad del criterio de los expertos mediante el coeficiente Kendall (W). es preciso buscar sistemáticamente combinaciones o asociaciones entre las ideas enunciadas. que cada cual entienda a criterio propio. Se realiza el control de las características cuyo valor es menor que el coeficiente (T). Se envían las características más comunes a los expertos. 4. las conclusiones deben sacarse por la mayoría. Nota: Si no hay concordancia el error es del grupo de análisis. Cálculo del coeficiente (T).ideas libremente. 2. . Método Delhi: La esencia del método es hacer varias encuestas sucesivas sin interacción (intercambio de opiniones). donde se recomienda emplear de 7 a 9 expertos. de manera que cada integrante del panel (Se debe trabajar con 7 expertos como mínimo) haya ponderado según el orden de importancia. El grupo de análisis (quienes están aplicando el método) lanza la pregunta a los expertos. Método Kendall: Consiste en la recopilación o recogida de información ponderada de un grupo de expertos El Método unifica el criterio de varios especialistas con conocimiento de la temática. Sumatoria de todos los valores por fila. Funciona del siguiente modo: 1. En la selección del experto se tendrá en cuenta la experiencia.

. Anexos Anexo 1: Modelo cuestionario de identificación de riesgo. 5 Caída de objetos desprendidos. Evaluación de riesgo. se hace por fila y uno por uno. m Número de expertos. 4 Caída de objetos en manipulación. Empresa: _______________ Establecimiento o centro de trabajo: __________________ Área.5. respetando siempre m ≥ 7.5 se repite el estudio. Si W < 0. 2 Caída de personas a un mismo nivel. instalación o puesto de trabajo: _______________ Fecha: ___________________ N0 1 Caída de personas a distinto nivel. 6. de haber un número de expertos mayor que 7 deben eliminarse los que más variación introducen en el estudio. 7. K Número de características. 3 Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. Cálculo de  2.  Si se cumple hay concordancia y el estudio es válido. Posteriormente se halla el coeficiente de Kendall (W). se halla la sumatoria al final de la columna. Cálculo de  .

27 . 7 Choque contra objetos inmóviles. 24 Exposición a agentes físicos. 16 Contacto eléctrico. 17 Inhalación o ingestión de sustancias nocivas. 20 Explosiones. 25 Exposición agentes biológicos. 8 Golpe o contacto con objetos móviles. 26 Otros (Enunciar). 13 Sobreesfuerzo físico o mental. 15 Contacto térmicos. 18 Contacto con sustancias nocivas 19 Exposición a radiaciones ionizantes y no ionizantes. 22 Manipulación y contacto con organismos vivos 23 Atropellos. 11 Atrapamiento por o entre objetos. 14 Estrés térmico.6 Pisadas sobre objetos. 10 Proyección de fragmentos o partículas. 21 Incendio. golpes o choques contra o con vehículos. 9 Golpes o cortaduras por objetos o herramientas. 12 Atrapamiento por vuelco de máquina o vehículo.

La norma NFPA 704 es el código que explica el diamante del fuego. a través de los cuales recomienda prácticas seguras desarrolladas por personal experto en el control de incendios. una entidad internacional voluntaria creada para promover la protección y prevención contra el fuego. 3 Riesgo grande. es ampliamente conocida por sus estándares (National Fire Codes). A continuación se presenta un breve resumen de los aspectos mas importantes del diamante. Así mismo. Anexo 2 Modelo de evaluación de riesgo. MODELO DE EVALUACIÓN DE RIESGO Clasificación de productos químicos según la norma NFPA 704 La NFPA (National Fire Protection Association).28 0 No hay riesgo. Es importante tener en cuenta que el uso responsable de este diamante o rombo en la industria implica que todo el personal conozca tanto los criterios de clasificación como el significado de cada número sobre cada color. 1 Riesgo pequeño. no es aconsejable clasificar los productos químicos por cuenta propia sin la completa seguridad con respecto al manejo de las variables involucradas. . 2 Riesgo mediano. utilizado para comunicar los peligros de los materiales peligrosos.

Como producto oxidante. BLANCO: En esta casilla se harán las indicaciones especiales para algunos productos. corrosivo. Dentro de cada recuadro se indicaran los niveles de peligrosidad. indicar los grados de peligrosidad de la sustancia a clasificar. El diagrama del rombo se presenta a continuación: ROJO: Con este color se indican los riesgos a la inflamabilidad.La norma NFPA 704 pretende a través de un rombo seccionado en cuatro partes de diferentes colores. los cuales se identifican con una escala numérica. AZUL: Con este color se indican los riesgos a la salud. reactivo con agua o radiactivo. así: . AMARILLO: Con este color se indican los riesgos por reactividad (inestabilidad).

casos similares pueden presentarse con los demás productos químicos mencionados.* La interpretación de los ejemplos debe ser muy cuidadosa. Los símbolos especiales que pueden incluirse en el recuadro blanco son: OXI Agente oxidante COR Agente corrosivo Reacción violenta con el agua . puesto que el hidrógeno puede no ser peligroso para la salud pero sí es extremadamente reactivo y extremadamente inflamable.

2. . A : rombo grande B : rombo pequeño Excepción: para contenedores con capacidad de un galón o menos. así: 1.Radioactividad *Todas las dimensiones están en pulgadas. Los colores no varían 3. La reducción debe ser proporcional. W : ancho de los números o letras. Las dimensiones horizontal y vertical del rombo no deben ser menores a 1 pulgada (2.5 cm). los símbolos pueden ser reducidos en tamaño.

El autor no se hace responsable por las consecuencias derivadas de la aplicación de estas recomendaciones. “NATIONAL FIRE CODES”. desde el aseguramiento de la calidad del producto e incremento de la satisfacción del cliente hasta el mantenimiento de las operaciones dentro de una situación de prevención de la contaminación y el control de los riesgos de salud y seguridad ocupacional. 2002. Actualmente se considera que una organización se gestiona con sistemas integrados cuando cumple los requisitos de las normas : ISO 9001:2000. Edición electrónica.  La tendencia mundial está orientada hacia la integración de sistemas de gestión en la organización. el medio ambiente y la salud y seguridad ocupacional como los principales aspectos de la misma. Está basada en fuentes consideradas veraces. entendiendo la calidad. ISO 14001:2004 y OHSAS 18001:1999 y tiene implementados estos sistemas.  SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN   Un sistema integrado de gestión (SIG) cubre todos los aspectos de la organización. 2. NFPA 704. Data Bases on CD-ROM. Nota: La información anterior se proporciona a manera de orientación.FUENTE: 1. CCOHS. NFPA. CHEMINFO. 2002-4. . y acatarla o no depende exclusivamente del usuario.

. Un sistema integrado de gestión podríamos representarlo mediante una estructura de árbol. esto es. utilizando la sustitución de materiales.  El tronco contendría el sistema de gestión común a las áreas especificadas. por la reducción de los riesgos laborales y por un manejo ambiental responsable. y el uso eficiente de los recursos. y tres ramas correspondientes a las tres áreas de gestión: calidad.  .Garantizar la seguridad y la protección del medio ambiente aumentando a la vez la productividad y la calidad. al contar con la certificación de organismos internacionales de validez mundial.  . teniendo en cuenta todos los elementos.  . las empresas con un sistema ya implantado podrían ampl   Beneficios de gestionar con un sistema integrado de gestión:   . pasando por la planificación y el control de las actuaciones y terminando con la auditoría y la revisión del sistema. su tratamiento.  En general. desde la política a la asignación de los recursos. con un tronco común.Compromiso firme a la prevención de la contaminación. que permiten satisfacer en forma simultánea los diversos requisitos actuales del mercado mundial. etc. su reciclado.Tener la posibilidad de acceder a mejores condiciones en las primas de seguros. se buscará conseguir la reducción y el control de los contaminantes. etc. los cambios en los procesos.Ahorro de recursos (tiempo y dinero) para la implementación del sistema integrado de gestión. préstamos.  .  Cada rama específica de gestión recogería de forma complementaria las cuestiones particulares y peculiares que la incumben.Estar preparados para competir. medio ambiente y seguridad y salud laboral.. una menor inversión que la necesaria para los procesos de implementación de manera independiente.

plásticos).  .  .Incrementar las competencias.   1. entrenamiento y rendimiento de los miembros de la organización.  . Que se aprendió de esta trágica pérdida de vidas y bienes.  .Tener la posibilidad de obtener ingresos adicionales por la comercialización de residuos sólidos (aceites usados.  . chatarra.Un sistema de permisos de trabajo es la base de todo programa eficaz de seguridad. con los organismos del Estado y con la sociedad en general.Si el sistema de permisos de trabajo hubiera sido religiosamente aplicado el incendio inicial se habría evitado.Contar con planes de emergencia que integren los aspectos ambientales y los de salud y seguridad ocupacional. por sentirse parte fundamental de la mejora contínua de su organización. como individuos y como equipo.   .Elevar la motivación y la moral del personal.La auditoria rutinaria del sistema de permisos de trabajo pudo haber evitado la falta de comunicación crítica entre Mantenimiento y el personal de Producción.  . . SISTEMA DE PERMISOS DE TRABAJO (SPT)  .Lograr una concientización de todos los colaboradores de la organización sobre la preservación del medio ambiente y un ambiente de trabajo más seguro para todos.Mejorar la imagen de la organización con sus clientes.Aislamientos mejor aplicados. .  .   Piper Alpha fue una tragedia terrible pero si aprendemos las lecciones y las aplicamos entonces al menos evitaremos cualquier accidente futuro.

Un procedimiento para el manejo de cambios hubiera exigido un análisis detallado de los riesgos existentes cuando la torre fue modificada para producir gas natural además de petróleo.Un análisis de los riesgos del proceso pudo haber identificado la necesidad de reubicar la sala de control y el modulo de habitaciones en un lugar más seguro. de nuevo un procedimiento para el manejo de cambios pudo haber identificado el riesgo asociado con la colocación del sistema automático de extinción en operación manual sin tomar medidas adicionales de prevención.  claramente entendido con el uso del sistema de control de accidentes habría  cambiado el resultado de manera significativa.   3. 2. SIMULACROS DE EMERGENCIA Y EVACUACION .   4.En cuanto estallo el incendio el sistema de extinción debió activarse automáticamente pero estaba colocado en operación manual.Es obvia la necesidad de líneas claras de comunicación y de autoridad en una  emergencia. ANÁLISIS DE RIESGOS (HAZOP)  . MANEJO DE CAMBIOS (MOC)  .   6.   5. PLANES DE EMERGENCIA Y EVACUACION  . un plan de emergencia y desastres bien escrito y ensayado. AISLAMIENTO DE SISTEMAS DE SEGURIDAD (ASS)  .

Inspecciones periódicas de la Dirección.   .   Para evitar tragedias como esta en sus instalaciones deberían desarrollar.   7.Impulsar los reportes de acciones y condiciones peligrosas.   8.Dada la interconexión entre las plataformas del área debió haber procedimientos operativos de emergencia claramente definidos que habrían exigido la desactivación de las operaciones de transferencia de crudo y gas en el caso de emergencias surgidas en una o más de las plataformas conectadas.  .Imponer con rigor los Procedimientos de Permisos de Trabajo. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS DE EMERGENCIA  . implementar y revisar periódicamente un SISTEMA GLOBAL DE SEGURIDAD que incluya:   . COMUNICACIÓN  .Los simulacros rutinarios de casos previstos e imprevistos pudieron identificar la necesidad de mejor comunicación entre el personal de la torre y de las plataformas cercanas y la sede en tierra firme.Análisis de riesgos del proceso y revisión del diseño. .  . .El empleo de simulacros regulares y supervisados de emergencia y de evacuación pudo haber identificado y corregido las fallas en los planes de emergencias y desastres de la torre incluyendo la lentitud del brazo extensible del buque de seguridad Faros.

El mayor impulso de la manufactura ágil es una visión de empresa. • Compromiso con productos y operaciones benignos con el medio ambiente  QUÉ ES RCM . • Reconfiguración dinámica de procesos de producción con el fin de dar lugar a pequeños cambios en el diseño del producto hasta nuevas líneas de producto.  . incluyó más de 150 ejecutivos industriales. • Introducción rápida de productos nuevos o modificados. reciclarlos y reconfigurarlos. diseñados para desensamblarlos. en el estudio japonés Manufacturing 21. • Productos que se pueden actualizar.Simulacros regulares de emergencias y de evacuación. El esfuerzo del Iacocca Institute se inspiró.  MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL (MCM) . Este estudio. con roles. hecho por el Iacocca Institute en Lehigh University. El informe describe la posible evolución de la competitividad industrial en los siguientes 15 años. con la exigencia de una revisión total de toda modificación de equipos. Se formó una organización llamada Agile Manufacturing Enterprise Forum (AMEF) para continuar este trabajo. procesos. operaciones y procedimientos vitales.Procedimientos generales de emergencia y de desastre que incorporen el sistema de comandos para accidentes. .  .MANUFACTURA ÁGIL (Parte I)   Publicado por Ingeniero Hugo en 19:04 El concepto de manufactura ágil comenzó en un informe titulado “Estrategia empresarial de la manufactura del siglo XXI”.Dirección de los Procedimientos de Cambio (MOC). que describe los escenarios para la competitividad japonesa en el siglo XXI. • Relación interactiva con el cliente. hasta cierto punto. y simulacros para situaciones previstas e imprevistas.  . fabricación por pedido pero a un costo unitario relativamente bajo.  . en algunos casos a través de la formación rápida de una sociedad estratégica temporal para aprovechar oportunidades de nichos de mercado breves. responsabilidades y líneas de autoridad claramente definidos.Investigar profundamente los accidentes e incidentes ocurridos y ejecutar planes de acción efectivos.Procedimientos bien documentados y sencillos de operación y de desactivación de emergencia. que específicamente incluye lo siguiente: • Mayor diversificación de productos. lo que se llama empresa u organización virtual.

Nowlan y H. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación.S. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Desde entonces. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Posteriormente fue trasladada al campo industrial. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos. Ambas normas se pueden conseguir en la dirección www.sae. unos criterios que debe satisfacer una metodología para que pueda llamarse RCM. y en prácticamente todos los países industrializados del mundo.RCM o Reliability Centred Maintenance. lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012.org La metodología descrita en estos artículos de adapta a esta normas.F. el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en prácticamente todas las áreas de la actividad humana organizada. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicación en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes. (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. y algunos son incluso contraproducentes. Sin embargo el uso extendido del nombre “RCM” ha llevado al surgimiento de un gran número de metodologías de análisis de fallos que difieren significativamente del original. pero que sus autores también llaman “RCM”. como se ha dicho. después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap. En general tratan de abreviar y resumir el proceso. EL OBJETIVO DE RCM Y LAS FASES DEL PROCESO . Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F. sino que simplemente establecen.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. . como los que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. tanto de Producción como de Mantenimiento -> Modificaciones o mejoras posibles -> Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la empresa -> Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos. tanto aquellos que ya han ocurrido. Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos: ->Tareas de mantenimiento. El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta una serie de resultados: .Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos.Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas . que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalación -> Procedimientos operativos. Durante ese análisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves: .

Es importante recordar que esta técnica se aplica a todo el avión. etc. por muy importantes que sean. ¿Cual es la causa de cada fallo? 4. a las alas. . pero también se aplica al tren de aterrizaje.000 metros de altura. no sólo a un equipo en particular. fue asegurar esa fiabilidad al mínimo coste posible. ¿Cuales son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema? 2. y no alguno de sus elementos individuales. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo? La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta. El segundo objetivo. RCM se aplica a los motores.1. Es el conjunto el que no debe fallar. 10. El principal objetivo era asegurar que un avión no va a fallar en pleno vuelo. a la instrumentación. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo? 5. a saber: UN PROBLEMA DE ENFOQUE: ¿APLICAR RCM A EQUIPOS CRÍTICOS O A TODOS LOS EQUIPOS DE LA PLANTA? Como se ha dicho. RCM es una técnica que originalmente nació en el sector de la aviación. casi tan importante como el primero. en la seguridad de que resultaba económicamente inviable un mantenimiento que basaba la fiabilidad de la instalación (el avión) en la sustitución periódica de todos sus componentes. por ejemplo. ¿Como puede evitarse cada fallo? 6. al fuselaje. ¿Cómo falla cada equipo? 3. pues no hay posibilidad de efectuar una reparación si se produce un fallo a.

La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la instalación. En
general, seleccionan una serie de equipos, denominados ‘equipos críticos’, y tratan de asegurar que esos
equipos no fallen.

El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por
cada equipo se identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada
equipo crítico se emplean meses, incluso años.

Pero, ¿qué ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se elabora
atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los técnicos y responsables de
mantenimiento. En el mejor de los casos, sólo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos después de
que éstos se produzcan, cuando se analizan las averías sufridas en la instalación, y se hace poca cosa por
adelantarse a ellas.

Cuando tras meses o años de implantación de RCM se observan los logros obtenidos y la cantidad de
dinero y recursos empleados para conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy
pequeño, los problemas reales de la planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la
fiabilidad o la disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo en cuenta la cantidad de
dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarán muchos años antes de obtener algún
resultado positivo. Lo más probable es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de
resultados.

Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos críticos, pudiera ser correcta
en determinadas circunstancias, pero es dudosamente viable cuando se busca mejorar la disponibilidad y
los costes de mantenimiento en una planta industrial. La instalación puede pararse, incluso por periodos
prolongados de tiempo, por equipos o elementos que no suelen pertenecer a esa categoría de equipos
críticos. Es el caso de una tubería, o de una válvula sencilla, o un instrumento. Estamos acostumbrados a

pensar en equipos críticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que un simple tornillo
puede parar una planta, con la consiguiente pérdida de producción y los costes de arranque asociados.

Porque no son los equipos los que son críticos, sino los fallos. Un equipo no es crítico en sí mismo, sino
que su posible criticidad está en función de los fallos que pueda tener. Considerar un equipo crítico no
aporta, además, ninguna información que condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si
por ser crítico debemos realizar un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos
malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo crítico que sean perfectamente
asumibles. Repetimos, pues, que es la clasificación de los fallos en críticos o no-críticos lo que nos aporta
información útil para tomar decisiones, y no la clasificación de los equipos en sí mismos.

Por tanto, ¿debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto reducido de equipos o
a toda la planta? La respuesta, después de todo lo comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta.
Debemos identificar los posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos según su criticidad, y
adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste sea proporcional a su
importancia y al coste de su resolución (coste global, no sólo coste de reparación).

De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure que el
estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalación.

Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de
ellos con el nivel de profundidad adecuado. Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabará
sobrecargando de trabajo a los responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarán, y
se corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable. Y estudiarlo con un nivel de profundidad mínimo será
sencillo y simplificará el proceso, pero no conseguirá ningún resultado realmente útil.

FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

El primer problema que se plantea al intentar realizar un análisis de fallos según la metodología de l RCM
es elaborar una lista ordenada de los equipos que hay en ella. Realizar un inventario de los activos de la
planta es algo más complejo de lo que pueda parecer en un primer momento.

Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no es útil ni práctica. Una lista de
estas características no es más que una lista de datos, no es una información (hay una diferencia
importante entre datos e infromación). Si queremos elaborar una lista de equipos realmente útil, debemos
expresar esta lista en forma de estructura arbórea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de
cada uno de lo ítems con los restantes.

En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura
arbórea:

[pic]

Una empresa puede tener una o varias plantas de producción, cada una de las cuales puede estar dividida
en diferentes zonas o áreas funcionales. Estas áreas pueden tener en común la similitud de sus equipos,
una línea de producto determinada o una función. Cada una de estas áreas estará formada por un
conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada equipo, a su vez, está
dividido en una serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una misión dentro de él. Los sistemas a su
vez se descomponen en elementos (el motor de una bomba de lubricación será un elemento). Los
componentes son partes más pequeñas de los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen
en una reparación.

Definamos en primer lugar qué entendemos por cada uno de estos términos:

: el motor de la bomba de lubricación de un compresor. Área Línea 1. línea de producto. Sistema: Conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un equipo Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema.: Rodamiento de un motor. función). similitud de equipos. Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el área. Área hornos. Si en cambio. solo puede pertenecer a un equipo. será un equipo. y no un elemento.: Empresa X. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a más de un equipo. y no de un elemento de alguno de ellos. Si el ítem que tratamos de identificar puede estar conectado o dar servicio simultáneamente a más de un equipo. se trata de una bomba que envía aceite de lubricación a varios compresores (sistema de lubricación centralizado). que constituyen un conjunto único. Ej.: Area Servicios Generales. Así. en cambio. junta rascadora de un cilindro neumático. Ej. Ej. Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Planta de Barcelona Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste. [pic] . se tratará de un elemento del compresor. Ej. Un elemento. si una bomba de lubricación sólo lubrica un compresor.Planta: Centro de trabajo. Es importante diferenciar elemento y equipo. se tratará en realidad de otro equipo.

su función es producir vapor en unas condiciones de presión. como el agua de refrigeración. si analizamos una caldera. y con un caudal dentro de un rango concreto. temperatura y composición determinadas. será necesario listar también las funciones de cada uno de los subsistemas. y que los recursos que deberíamos asignar para la realización de este estudio fueran tan grandes que lo harían inviable. Para ello. y cada una de las válvulas y tuberías como elementos de ese equipo. cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa función (especificación a alcanzar por el sistema). por muy pequeño que fuera.Existe un problema al determinar como clasificar las redes de distribución de determinados fluidos. pues. Si no se alcanzan los valores correctos. pero muy práctica FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se está estudiando. Por ejemplo. la red de vacío. no está funcionando correctamente. entenderemos que el sistema no está cumpliendo su función. Es una solución discutible. nos conformaremos con detallar las funciones de unos pocos equipos. y diremos que tiene un ‘fallo’ Para que el sistema cumpla su función cada uno de los subsistemas en que se subdivide deben cumplir la suya. Por ello. el aire comprimido. el agua contra-incendios. pero esto haría que el trabajo fuera interminable. Una posible alternativa es considerar toda la red como un Equipo. Por último. etc. cada uno de los subsistemas está compuesto por una serie de equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la función de cada uno de estos equipos y elementos. Tendremos. tres listados de funciones: . que denominaremos ‘equipos significativos’.

Naturalmente.Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen . Definiremos como fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto cumplir su función principal. Por ello decíamos en el apartado anterior que sí realizamos correctamente el listado de funciones. necesita cumplir una serie de especificaciones. subsistema o equipo) y no se cumpla Puede ser conveniente hacer una distinción entre fallos funcionales y fallos técnicos. Un sistema de refrigeración. son los más importantes.Las funciones del sistema en su conjunto . Veamos un ejemplo. Un fallo funcional del sistema de refrigeración puede ser: Caudal insuficiente de agua de refrigeración . es muy fácil determinar los fallos: tendremos un posible fallo por cada función que tenga el item (sistema.Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema FASE 2: DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y TÉCNICOS Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones.. Las más importantes son: caudal de agua de refrigeración. temperatura. presión y composición química. para cumplir su función.

aunque de una importancia menor que los fallos funcionales. Histórico de averías El histórico de averías es una fuente de información valiosísima a la hora de determinar los fallos potenciales de una instalación. consultas al personal de mantenimiento y de producción y estudio de los diagramas lógicos y funcionales de la planta. La fuentes de información para determinar los fallos (y los modos de fallo que veremos en el apartado siguiente) son muy diversas.Será un fallo funcional porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema de refrigeración pueda cumplir su función. equipo o sistema a través de los documentos en los que se registran las averías e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos aporta una información esencial para la identificación de fallos. La planta probablemente parará o verá disminuida su capacidad por este motivo. supone un funcionamiento anormal de una parte de éste. El estudio del comportamiento de una instalación. Un fallo técnico es aquel que. Entre las principales podemos citar las siguientes: consulta al histórico de averías. no impidiendo al sistema cumplir su función. que es refrigerar. En algunas plantas no existe un archivo histórico de averías suficientemente fiable. Los fallos técnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Estos fallos. suponen funcionamientos anormales que pueden tener como consecuencia una degradación acelerada del equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales del sistema. un archivo en el que se hayan registrado de forma sistemática cada una de las averías que haya tenido cada equipo en un .

periodo determinado.Facturas de repuesto. Agrupando los partes de trabajo por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la máquina en un periodo determinado . puede recurrirse al departamento de contabilidad para que facilite las facturas del material consumido en mantenimiento en un periodo determinado (preferiblemente largo. 5 años por ejemplo).Diarios de incidencias. Como veremos en el apartado correspondiente. En otras plantas. De esta información es posible deducir las incidencias que han podido afectar al equipo que se estudia . de averías. además. siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el historial del equipo: . la falta de implicación del personal de mantenimiento será una dificultad para su puesta en marcha del plan de mantenimiento resultante. Hay que recordar que las plantas industrial suponen el empleo de una tecnología relativamente nueva. y es posible que la planta objeto de estudio lleve poco tiempo en servicio. Pero con algo de imaginación. para que den su opinión sobre los incidentes más habituales y las formas de evitarlos. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que refleja los incidentes sufridos. pero en caso de necesitarse. Personal de mantenimiento Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la plantilla. a que el personal de mantenimiento se implique en el RCM.Estudio de los partes de trabajo. como medio para comunicárselos al turno siguiente. Personal de producción . Es laborioso. Esta consulta ayudará. la experiencia acumulada todavía es pequeña. etc. Del estudio de estos diarios también es posible obtener información sobre averías e incidentes en los equipos.

la consulta al personal de producción nos ayudará a identificar los fallos que más interfieren con la operación de la planta. No obstante. para determinar las causas que pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas.Igual que en el apartado anterior. incluso fundamental. deben estudiarse los modos de fallo. Podríamos definir ‘modo de fallo’ como la causa primaria de un fallo. Los equipos suelen estar protegidos contra determinados fallos. bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto. . y estas a su vez otras causas. la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan exhaustivo. Diagramas lógicos y diagramas funcionales Estos diagramas suelen contener información valiosa. se bloquea. los recursos necesarios son excesivos. múltiples modos de fallo. El estudio de la lógica implementada en el sistema de control puede indicarnos posibles problemas que pudiera tener la instalación FASE 3: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema. bien deteniéndolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas condiciones. Cada fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez múltiples causas. El análisis termina abandonándose con pocos avances. o como las circunstancias que acompañan un fallo concreto. puede presentar. como vemos. funcional o técnico. hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raíces’. un subsistema o uno de los equipos significativos que lo componen.

es importante definir con qué grado de profundidad se van a estudiar los modos de fallo. De esta forma. perderemos una parte de la información valiosa. pero a cambio. sea técnicamente factible. lograremos realizar el análisis de fallos de toda la instalación con unos recursos razonables y en un tiempo también razonable. pensemos en una caldera que produce vapor para ser consumido en una turbina de vapor con la que generar energía eléctrica. o causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo pueden ser las siguientes: • Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador • La tubería que conduce el agua desde las bombas de condensado está obstruida • La tubería que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene una rotura • Válvula de recirculación de las bombas de condensador está totalmente abierta . Recordemos que.Por tanto. Supongamos el sistema ‘Circuito agua-vapor’ y el subsistema ‘Agua de alimentación’. según Pareto. Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos. Un ejemplo sencillo: Modos de fallo en el nivel de un tanque de agua Como ejemplo. de forma que el estudio sea abordable. Uno de los fallos que puede presentar es el siguiente: El nivel del tanque de agua de alimentación es bajo Los modos de fallo. y no seguir profundizando. el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas.

en alguno de los circuitos (alta. se identificaron 6 fallos. media o baja presión) • Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentación • Fuga o rotura en la tubería de salida del tanque hacia las bombas de alta.• Fuga importante en la caldera. A continuación se muestran esos fallos con todos los modos de fallo identificados Fallo A: El motor no gira Modos de fallo: ->Bobinado roto o quemado − > Terminal de conexión del cable eléctrico de alimentación defectuoso −> Fallo de alimentación del motor (no recibe corriente eléctrica) −> Eje bloqueado por rodamientos dañados Fallo B: Altas vibraciones . media o baja presión • Válvula de Drenaje abierta o en mal estado • Sistema de control de nivel no funciona correctamente Más ejemplos: Fallos y modos de fallo en el motor eléctrico de una bomba En el estudio del motor de una bomba centrífuga de gran tamaño utilizada para la impulsión de un circuito de agua de refrigeración.

Modos de fallo: ->Eje doblado −> Rodamientos en mal estado −> Desalineación con el elemento que mueve − > Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor −> Acoplamiento dañado −>Resonancias magnéticas debidas a excentricidades −>Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente Fallo C: La protección por exceso de consumo (el "térmico") salta Modos de fallo: ->Térmico mal calibrado -> Bobinado roto o quemado -> Rodamientos en mal estado -> Desequilibrios entre las fases -> El motor se calienta porque el ventilador se ha roto .

Fallo D: La protección por cortocircuito salta Modos de fallo: ->Bobinado roto o quemado -> Terminal defectuoso -> Elemento de protección en mal estado Fallo E: La protección por derivación salta Modos de fallo: ->Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa) -> La puesta a tierra está en mal estado -> Una de las fases está en contacto con tierra Fallo F: Ruido excesivo Modos de fallo: .

CRITICIDAD .->Eje doblado ->Rodamientos en mal estado -> Rozamientos entre rotor y estator -> Rozamientos en el ventilador -> Mala lubricación de rodamientos (rodamientos “secos”) Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa Modos de fallo: ->Rodamientos en mal estado -> Suciedad excesiva en la carcasa -> Ventilador roto ->Lubricación defectuosa en rodamientos Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados anteriormente. estaremos en disposición de abordar el siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada fallo. FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS.

Consideraremos que es importante si. 10. entre 1000 y 10. A partir de esta explicación. una disminución del rendimiento o de la capacidad productiva. el fallo será crítico. el fallo será tolerable si no afecta a la producción. En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo. consideraremos que el fallo es tolerable si el fallo tiene poca influencia en estos dos aspectos. que el fallo sea importante o que sea tolerable. aunque las consecuencias para la seguridad y el medioambiente fueran graves. clasificarlos según la gravedad de las consecuencias.El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y. y además. Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crítico. el fallo debe ser considerado como importante. Por último. En cuanto a la producción. . bien para la seguridad de las personas o bien para el medioambiente. y ocasionaría un accidente grave. una vez determinados. Las cantidades indicadas son meras referencias. pues: ¿qué pasa si ocurre? Una sencilla explicación lo que sucederá será suficiente.000 Euros) y será tolerable por debajo de cierta cantidad (por ejemplo. Será importante si está en un rango inferior (por ejemplo. Desde el punto de vista del mantenimiento. aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia o al rendimiento. Y por último. para la producción y para el mantenimiento. La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es. la probabilidad de que ocurra el fallo es baja. aunque pueden considerarse aplicables en muchos casos. o lo hace de modo despreciable. consideraremos que el fallo es crítico si existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir. si el coste de la reparación (de la suma del fallo más otros fallos que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad determinada (por ejemplo.000 Euros). podemos decir que un fallo es crítico si el fallo supone una parada de planta. Si la posibilidad es muy baja. 1000 Euros). existe cierta probabilidad de que el fallo pudiera ocurrir. estaremos en condiciones de valorar sus consecuencias para la seguridad y el medio ambiente.

debe cumplir alguna de estas condiciones: . pero que probabilidad de que ocurra sea baja .Que la reparación del fallo más los fallos que provoque este (fallos secundarios) sea superior a cierta cantidad [pic] Fig 1 Análisis de criticidad de fallo.Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente.No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crítico . aunque la probabilidad sea baja . o afecte a la capacidad de producción y/o rendimiento. y que existan ciertas posibilidades de que ocurra .En resumen.Que pueda ocasionar un accidente grave.Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de producción .Que el coste de reparación sea medio . Fallo Crítico Para que un fallo sea importante: . para que un fallo sea crítico.Debe cumplir alguna de estas condiciones: .Que pueda suponer una parada de planta.

este es el punto fundamental de un estudio RCM. debe tener poca influencia en seguridad y medioambiente. [pic] Fig 3 Análisis de criticidad de fallo. Fallo tolerable FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de fallo según su criticidad. y además. el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo bien minimizar sus efectos. una lista de procedimientos de operación necesarios. . Fallo Importante Para que un fallo pueda ser considerado tolerable. Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento. un plan de formación. como un listado de modificaciones. modificación de instrucciones de operación y modificación de instrucciones de mantenimiento. Y todo ello. sino que además se obtendrán todo un conjunto de otras medidas. no debe cumplir ninguna condición que le haga ser crítico o importante.[pic] Fig 2 Análisis de criticidad de fallo. formación del personal. Es aqui donde se ve la enorme potencia del análisis de fallos: no sólo se obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarán estos fallos. con la garantía de que tendrán un efecto muuy importante en la mejora de resultados de una instalación. no afecte a la producción de la planta y tenga un coste de reparación bajo. Desde luego. mejoras.

TAREAS DE MANTENIMIENTO

Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos.
Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:

- Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea
el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que
parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.
− Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre
son rentables
− Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo
(verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de
funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la
verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación
se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar
con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de
verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será necesario detallar
como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.
− Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se
pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero
para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que
pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente
conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:

“) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por infrarrojos,
tacómetros, vibrómetros, etc.

Β) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por
ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc.

− Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es
necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros
- Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución
de algún elemento

- Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin
importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitución de piezas

− Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que
tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar qué tareas de
mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es posible realizar
cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo,
mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser
las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos según sus consecuencias. Si el
fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser de aplicación. Si el fallo es
importante, tendremos algunas limitaciones, y si por último, el fallo es tolerable, solo serán posibles
acciones sencillas que prácticamente no supongan ningún coste.

En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3.
Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricación y lectura de
instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño que
puede producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas verificaciones con
instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas sólo se llevan a cabo si el equipo
en cuestión da signos de tener algún problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de
determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el
fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar síntomas de fallo
antes de actuar.

Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para
evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o
haciéndole una gran revisión sin esperar a que dé ningún síntoma de fallo

y sin embargo. No siempre es posible disponer de información histórica o de modelos matemáticos que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza. . es necesario determinar con qué frecuencia es necesario realizarlas. Suele ser aplicable para estimar la vida de determinados elementos. pero exceden los objetivos de este texto) que nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos sobre el equipo. Si no disponemos de las informaciones anteriores. Si disponemos de una función matemática que permitan predecir la vida útil de una pieza. aunque cuanto mayor sea la población más exactos serán los resultados). la más utilizada. los cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una herramienta de corte 3. la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de intervención. [pic] LA DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO Una vez determinadas las tareas. Deberemos contar con un número mínimo de valores (recomendable más de 10. 2. La frecuencia estará en función del coste del fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + pérdida de producción durante la intervención).La siguiente tabla trata de aclarar qué tipos de tareas de mantenimiento podemos aplicar dependiendo de la criticidad del fallo determinado en el punto anterior. podemos utilizar cualquier técnica estadística (las técnicas estadísticas aplicables son diversas. como los álabes de una turbina de gas. Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia: 1. la determinación de la frecuencia con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinión de expertos. Si tenemos datos históricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce el fallo. podemos estimar la frecuencia de intervención a partir de dicha función. Es la más subjetiva.

predictiva. Algunos ejemplos: cambios en la composición química del acero con el que está fabricada la pieza. en el tipo de aceite con el que lubricamos dos piezas metálicas que mantienen entre sí contacto en movimiento.Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste. es conveniente especificar la especialidad de la tarea (mecánica. entre otras. es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la más indicada. podemos seguir estos consejos: . como las inspecciones visuales o las lecturas de parámetros . y no esté justificado hacer a diario . el único cambio que se realiza es en la calidad de los materiales que se emplean. y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual Estas frecuencias indicativas no son sino meras guías de referencia. Manteniendo el diseño de las piezas. etc.) MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INSTALACIÓN Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando la instalación. Para cada caso.La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta esté parada. de operación.Si no se dispone de datos históricos ni de fórmulas matemáticas. Por último. en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las características de la capa más externa. y con el fin de facilitar la elaboración del plan de mantenimiento. de los siguientes tipos: ( Cambios en los materiales. etc. de lubricación.La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes complejos. . Las mejoras pueden ser. o introduciendo mejoras. eléctrica.

añadiendo elementos (como tuberías flexibles o acumuladores de presión) y modificando trazados. todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo. Podemos decir. sin lugar a dudas. sino todo un conjunto el que debe ser rediseñado. sino sobre el medio que los rodea. Un simple cambio en el diseño de estas piezas puede hacer que cumplan su función perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente. Imaginemos el caso de un fallo en un intercambiador de calor producido por incrustaciones en el haz tubular que conduce el líquido de refrigeración. tanto en mano de obra como en materiales. Es el caso. Dentro de los cambios en procedimientos de operación. ( Cambios en las condiciones de trabajo del ítem. bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales ( Cambios en el diseño de una instalación. Las mejoras tienen un coste añadido. Pero un cambio en un procedimiento de operación tiene en general un coste muy bajo. ( Instalación de sistemas de detección. . un caso particular es este: instrucciones de operación para el caso de que llegue a ocurrir un fallo en concreto. para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de medidas provisionales si este llegara a ocurrir. En general. En ocasiones.( Cambios en el diseño de una pieza. Por último. En ocasiones no es una pieza. que esta es la medida más barata y más eficaz en la lucha contra las averías. para evitar determinados modos de fallo. por lo que es necesario prestar la debida atención al proceso de implantación de cualquier cambio en un procedimiento. sino sobre un componente externo (las características fisico-químicas del líquido refrigerante) CAMBIOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo. La geometría de algunas piezas hace que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. relacionado con el diseño y con las pruebas. sino todo un conjunto. las tareas de mantenimiento tienen un coste. de fallas producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que es necesario cambiar. por ejemplo. Como inconveniente. y un beneficio potencial altísimo. Este fallo puede evitarse tratando químicamente este líquido con un producto anti-incrustante: no estaríamos actuando sobre el intercambiador. en ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre éstos.

procedimientos de mantenimiento y formación). FASE 6: OBTENCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema. ajustes. pares de apriete. procedimientos de operación.CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se hacen correctamente. y en los que figuren determinados datos (tolerancias. lo que luego nos facilitará su implementación. tanto para el personal de operación como para el de mantenimiento. el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de mantenimiento. La formación en determinados procedimiento. El resultado de esta agrupación será: . o el estudio de una avería sucedida en una instalación similar son ejemplos de este tipo de acción. mejoras. FORMACIÓN Bien para evitar que determinados fallos ocurran. la formación en un riesgo en particular o el repaso de un diagrama unifilar. en ocasiones es necesario prever acciones formativas.) es de gran utilidad. La redacción de procedimientos en los que se indique claramente como deben realizarse determinadas tareas. o bien para resolverlos rápidamente en caso de que sucedan. etc.

habrá un tipo especial de procedimientos. Es conveniente repasarlo una vez más. para . en tareas en que éstos estén involucrados .Lista de mejoras técnicas a implementar. pues habrá que justificar económicamente ante la Dirección de la planta y los gestores económicos la necesidad de estos cambios . Sobre todo. es necesario comprobar que las tareas recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta. En algunos casos. tendremos una lista de mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la instalación. Es conveniente depurar estas mejoras. no es el único resultado útil. El plan de mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del análisis de fallos. que serán los que hagan referencia a medidas provisionales en caso de fallo PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS OBTENIDAS Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas preventivas. por si se hubieran olvidado tareas. Habremos generado una lista de procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos.Lista de Procedimientos de operación y mantenimiento a modificar. Las actividades de formación determinadas estarán divididas normalmente en formación para personal de mantenimiento y formación para personal de operación.Plan de Mantenimiento. Como ya se ha comentado. es necesario implementarlas. hay que sustituir el plan anterior por el resultante del estudio realizado. entre las que destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en la instalación.Actividades de formación. Tras el estudio. Puede verse que aunque era el objetivo inicial de este análisis. Pero una vez obtenidas todas estas medidas y agrupadas de forma operativa. es posible que se sugiera formación para contratistas. . Puesta en marcha del plan de mantenimiento Determinado el nuevo plan de mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado..

Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se disponga en planta de los medios necesarios. Pero una vez revisado. no hay más que incluirlas en el Plan de Formación de la planta.asegurar que no se olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. cuales son las diferencias con el anterior. se traducen rápidamente en una mejora de los resultados. También habrá que exponer y calcular los beneficios que se obtienen que la implementación de cada una de ellas. Habrá que calcular el coste que supone. . y que fallos se pretenden evitar con estos cambios Implementación de mejoras técnicas La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Dirección de la planta para su realización. También es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan. solicitar algunos presupuestos y preseleccionar posibles contratistas (en el caso de que no puedan implementarse con personal de la planta). Puesta en marcha de las acciones formativas Para implementar las acciones formativas determinadas en el análisis. explicando en qué consiste. Por ello. es necesario que los responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios técnicos o de los materiales necesarios. hay que tratar de que la implementación sea lo más rápida posible. La gran diferencia entre las acciones formativas propuestas por el RCM y la mayoría de las que suelen formar parte de los planes de formación suele ser que los propuestos por el RCM tienen como objetivo la solución a problemas tangibles. y por tanto.

más aportaciones puntuales de tareas propuestas por los responsables de mantenimiento en base a su experiencia. El plan de mantenimiento inicial está basado en las recomendaciones de los fabricantes. se habrán eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos que trataban de evitar son perfectamente asumibles (es más económico esperar el fallo y solucionarlo cuando se produzca que realizar determinadas tareas para evitarlo). allí donde el fabricante no consideró necesaria ninguna tarea . verificando que se han entendido perfectamente. basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes.Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operación y mantenimiento Para la implementación de estos cambios en procedimientos de operación y mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados conocen y comprenden los cambios. completadas con las exigencias legales de mantenimiento de determinados equipos: [pic] . habrá nuevas tareas de mantenimiento. basado en el análisis de fallos. Este aspecto formativo es el más importante para asegurar la implementación efectiva de los cambios en procedimientos Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno obtenido mediante RCM Comparando el plan inicial.En otros casos. habrá diferencias notables: . Para ellos es necesario organizar sesiones formativas en los que se explique a todo el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los puntos detallados en los nuevos procedimientos.En algunos casos. con el nuevo.

no sólo obtenemos un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y previsibles. .Fig 1 Diagrama de flujo para la elaboración de un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va mas allá. sino que además aporta información valiosa para elaborar o modificar el plan de formación. el manual de operación y el manual de mantenimiento: [pic] Fig 2 Diagrama de flujo de la elaboración del plan de mantenimiento basado en el análisis de fallos Obsérvese dónde se consideran las recomendaciones de los fabricantes en uno y otro caso: si en el plan inicial eran la base. Tras el estudio de fallos. en RCM no son más que una mera consulta final para asegurar que no se ha olvidado nada importante.