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Descontinuidades em juntas soldadas

Objetivo
Esta

Norma

define

os

termos

empregados

na

denominação

de

descontinuidades em materiais metálicos semi-elaborados ou elaborados, oriundos
de processos de fabricação e/ou montagem; soldagem por fusão, fundição,
forjamento e laminação.
Nota — Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que
se refere a homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser considerada
defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tomar a peça
inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica aplicável.
1 - Definições
As definições apresentadas para os termos relacionados são as seguintes:
2 - Descontinuidade em Juntas Soldadas
2.1 - Abertura de arco
Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do
arco elétrico.
2.2 -

Ângulo excessivo de reforço
Angulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o piano

tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda (Figura.1).

Figura 1 – Ängulo excessivo de reforço

1

4).5 .4 .3b). (b) na raiz da solda(Figura. Figura 3 (a e b) – Concavidade 2. Figura 2 (a e b) – Cavidade alongada 2.2.2a). Figura 4 – Concavidade excessiva 2 .Concavidade Reentrância na raiz da solda.3 .2b). (b) lateral. situada ao longo do centro do cordão (Figura. 3a). podendo ser : (a) central.Cavidade alongada Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda podendo estar localizado: (a) na solda (Figura.Concavidade excessiva Solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura. situada nas laterais do cordão (Figura.

apresentam-se desalinhadas.2.7 .6 .Deposição insuficiente lnsuficiência de metal na face da solda (Figura.5).8 . exceto para junta soldada de topo (Ver embicamento). 3 . 6). 7).9 . Como mostra a figura 8. embora paralelas.Desalinhamento Junta soldada de topo.Deformação angular Distorção angular da junta soldada em relação a configuração de projeto (Figura. excedendo a configuração de projeto. Figura 7 – deformação insuficiente 2. Figura 6 – Deformação angular 2.Convexidade excessiva Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura. Figura 5 – Convexidade excessiva 2. cujas superfícies das peças.

ou entre passes da zona fundida. podendo estar localizada: (a) na zona de ligação (Figura.Figura 8 . Figura 9 – Embicamento 2.desalinhamento 2.10 .11 .Embicamento Deformação angular de junta soldada de topo.Falta de fusão Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base. (c) na raiz da solda (Figura 10c e d). Como mostra a figura 9. (b) entre os passes (Figura 10 b).10 a). Figura 10 – Falta de fusão 4 .

Figura 11 – Falta de Penetração 2.2. Figura 12 (a. 12a e 12b). 5 . 12c).12 . 2.Falta de penetração lnsuficiência de metal na raiz da solda (Fig. (c) agrupada (Figura.b. (b) isolada (Figura.c e d) – Inclusão de Escória 2.lnclusão metálica Metal estranho retido na zona fundida. 12d).15 . podendo ser: (a) alinhada (Figura.14 .lnclusão de Escória Material não metálico retido na zona fundida.Micro-trinca Trinca com dimensões microscópicas.13 . 11).

Mordedura Depressão sob a forma de entalhe.Penetração excessiva Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura. 16b) resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.19 . Figura 14 – Mordedura na raiz 2.2. Figura 15 – Penetração Excessiva 2. 15).17 .16 . Figura 13 .Mordedura 2.Perfuração Furo na solda (Figura. 14).Mordedura na raiz Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura.18 . 16a) ou penetração excessiva localizada (Fig. 6 . 13). no metal de base acompanhando a margem da solda (Figura.

Porosidade Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme.Porosidade Alinhada 7 . 2.Figura 16 (a e b) – Perfuração na solda 2. isolado e interno à solda. Figura 17 . entretanto não alinhado (Figura.23 . 18).Porosidade agrupada Conjunto de poros agrupados (Figura. Figura 18 .21 .22 . 2.Porosidade 2.Poro superficial Poro que emerge à superfície da solda.Poro Vazio arredondado. 17).20 .

segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda (Figura. 21).24 .Porosidade alinhada Conjunto de poros dispostos em linha.20) Figura 20 – Porosidade Vermiforme 2.25 . Figura 21 – Rechupe de Cratera 8 .Rechupe de cratera Falta de metal resultante da contração da zona fundida.26 . Figura 19 – Porosidade alinhada 2. 19). localizada na cratera do cordão de solda (Figura.2.Porosidade Vermiforme Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (figgura.

Sobreposição 2. 23). Figura 23 .2. sem estar fundido ao metal de base (Figura.Reforço excessivo Excesso de metal da zona fundida.Solda em ângulo assimétrica Solda em ângulo. cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com a configuração do projeto (Figura.Rechupe interdendrítico Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.Respingos Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal ou base ou à zona fundida já solidificada. Figura 22 – Reforço excessivo 2.30 . 22). 2.Sobreposição Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda. 24). localizado na face da solda (Figura.29 .31 .27 . 9 . 2.28 .

Figura 25 (a. 25a). (c) em estrela (Figura. (b) transversal (Figura.34 . 25b). 10 .b e c) – Trinca de cratera 2.Trinca em estrela Trinca irradiante do tamanho inferior a largura de um passe da solda considerada (ver trinca irradiante).Figura 24 – Solda em ângulo assimétrica 2. 2.Trinca Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material. podendo ser: (a) longitudinal (Figura.33 . 25c).Trinca de cratera Trinca localizada na cratera do cordão do solda.32 .

28a). situados em planos paralelos a direção de laminação.2. próxima à zona fundida (Figura. (b) na zona de ligação (Figura. 27c).b e c) – Trinca irradiante 2.35 . 28b). Figura 26 – Trinca interlamelar 2. 11 . 27a). (b) na zona afetada termicamente (Figura. Figura 27 (a.Trinca interlamelar Trinca em forma de degraus. localizada no metal de base. podendo estar Iocalizada: (a) na zona fundida (Figura. podendo estar localizada: (a) na zona fundida (Figura.36 .Trinca longitudinal Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda.Trinca irradiante Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto. 27b). (c) no metal do base (Figura.37 . 26).

c e d) – Trinca longitudinal 2. Figura 29 – Trinca na margem 2.(c) na zona afetada termicamente (figura. 28d). (d) no metal de base (figura. 30a). 28c).39 .Trinca na margem Trinca que se inicia na margem da solda.b. Figura 28 (a. 12 . 30b). podendo estar localizada: (a) na zona fundida (Figura.38 .Trinca na raiz Trinca que se inicia na raiz da solda. localizada geralmente na zona afetada termicamente (Figura. (b) na zona afetada termicamente (Figura.29).

41 . Figura 31 (a.b e c) – Trinca ramificada 2.Figura 30 (a e b) – Trinca na raiz 2. 13 .Trinca ramificada Conjunto de trincas que partem de urna trinca.Trinca sob cordão Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo a superfície da peca (Figura.40 . 31a). (b) na zona afetada termicamente (Figura. 32). 31c). 31b). podendo estar localizado: (a) na zona fundida (Figura. (c) no metal de base (Figura.

33b). 14 . podendo estar localizada: (a) na zona fundida (Figura. 33c).Figura 32 – Trinca sob cordão 2. Figura 33 – Trinca Transversal A tabela 1 mostra os defeitos na soldagem suas causas prováveis e possíveis soluções.42 . (c) no metal de base (Figura. 33a). (b) na zona afetada termicamente (Figura.Trinca transversal Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda.

Variar o ponto arco. erro na escolha Penetração 1 – Corrente muito alta 1 – Diminuir a corrente 2 – Arco muito longo 2 – Encurtar o arco demasiada 3 furando a chapa – Sopro do arco 3 – Ver o sopro do arco excessivo 4 – Trocar o eletrodo 4 – Eletrodo defeituoso ou erro na escolha 1 – Corrente muito alta 1 – usar corrente mais baixa 2 – Técnica de errada solda 2 – Mudar o ângulo do porta-eletrodo de maneira Excesso de respingo que a força do arco usada para encher diminua a junta. dificultando trabalho da soldagem o de fixação do cabo-terra. Substituir a mesa de trabalho magnetizado Solda porosa 1 – Velocidade de avanço 1 – Diminuir a velocidade muito alta de avanço 15 . contrabalancear um campo magnético. 1 – Quando soldamos com 1 – Usar corrente corrente contínua. usar bronze ou cobre para sustentar a peça.Tabela 1 – Defeitos na soldagem Defeito Causa provável Possível Correção 1 – Corrente muito alta 1 – Ajustar a corrente 2 – Corrente muito baixa 2 – Ajustar a corrente 3 Solda de má aparência – Uso incorreto do 3 – Usar uma técnica de eletrodo solda apropriada 4 – Eletrodo defeituoso ou 4 – Trocar o eletrodo. variando o ângulo Sopro no arco qual causa a oscilação do do eletrodo. velocidade movimento. evitando do o curto-circuito. criamos alternada. o o sopro.

Faça com o cordão de solda Cordão de Solda Trinca comum um movimento de tecer e não de mão corrida 3 – Forma errada cordão do 3 – Usar velocidade menor ou uma maior oscilação do eletrodo. tensão Pré-aquecimento ou pósaquecimento. a fim de ou falhas encher as crateras ou 5 – Resfriamento muito falhas rápido 5 – pré-aquecimento ou pós-aquecimento. ou ambos 1 – Projeto incorreto 1 – Redesenhar 2 – Superaquecimento 2 – Usar corrente menor com uma barra de resfriamento mais eficiente Distorção e Empeno 3 – Velocidade de avanço 3 – usar velocidade de muito pequena 4 – Seqüência avanço menor de 4 – Estudar e verificar a soldagem errada seqüência da soldagem 5 – Fixação defeituosa 5 – prender fortemente 16 com um torno a barra de resfriamento . ou ambos. obtendo-se um cordão mais convexo 4 – Formação de crateras 4 – Ressoldar.Usar eletrodo tipo baixo hidrogênio 2 – Junta muito rígida sob 2 – Redesenhar a junta.2 – Corrente muito baixa 2 – Usar eletrodo do tipo 3 – Alto teor de enxofre ou “baixo hidrogênio” com outras impurezas no metal revestimento a base de base óxido de cálcio quando 4 – Eletrodo defeituoso ou soldar aços de alto teor de erro na escolha enxofre 3 – Trocar o eletrodo 1 – Eletrodo errado 1 .

identifique as descontinuidades e escreva seus nomes na folha. 17 . ou ambos 3 – O metal depositado 3 – Usar eletrodos pode ter sido temperado austeníticos pelo ar ambiente 4 – O metal empenado básico 4 – Usar penetração. menor dirigindo o arco para o ponto de fusão 3 – Exercícios 1 – Nas figuras seguintes.com um torno a barra de resfriamento 1 – Eletrodo errado 1 – Usar eltrodo do tipo austenítico ou de baixo teor de hidrog~enio 2 – Tratamento térmico 2 – Usar pré-aquecimento errado ou Solda quebradiça ou frágil pós-aquecimento.

2) Identifique as trincas escrevendo seus nomes nas letras 18 .

3) Identifique as descontinuidades existentes nas figuras apresentadas a seguir. 19 .