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DISEÑO Y ADMINISTRACIÓN DE REDES DEPARTAMENTALES

SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS
La Secuenciación define el orden o secuencia de la realización de los
trabajos por parte una máquina, o por varias máquinas o por uno o varios
servidores humanos, los trabajos están relacionados con las actividades que
ejecutan las máquinas o los servidores, mientras las máquinas o servidores
son quienes procesan los trabajos.
Generalmente se identifican 5 ambientes para secuenciar trabajos, a saber:

Una sola Máquina, este es el ejemplo del doctor que atiende a sus
pacientes, máquina imprenta de tarjetas de presentación, tarjetas
navideñas, etc. Cada una de estas máquinas o servidores realiza uno
o varios trabajos que esperan su turno para ser procesados, sin
embargo, la pregunta clave es definir qué trabajo realizar primero,
cuál trabajo después, etc. de modo que maximice una variable de
decisión: reducir el tiempo de espera de los trabajos a ser procesados
u otro.
Varias Máquinas en Paralelo, las cuales cada una realiza un
trabajo completo (de inicio a fin), las máquinas son idénticas,
cualquier máquina puede procesar cualquier trabajo, el tiempo de
proceso de los trabajos en cada máquina son los mismos
Línea de ensamblaje conformada por varias máquinas o varios
procesos manuales consecutivos. las operaciones realizadas en los
productos tienen la misma ruta de fabricación, el proceso lleva el
mismo orden acorde a la configuración de la línea continua, las tareas
son realizadas una sola vez en cada máquina o por un mismo
operador. Este ambiente de manufactura se puede secuenciar los
trabajos considerando el tiempo de proceso de la máquina “Cuello de
Botella” y aplicar el caso de “n trabajos/1 máquina”.
Producción Intermitente, un ejemplo son los talleres de carpintería
metálica cuya configuración está definida por un grupo de máquinas
diferentes
(pulidoras,
dobladoras,
tornos,
cizallas,
taladros
horizontales y verticales, prensas, centros de maquinado con CNC,
etc.) donde los trabajos requieren rutas de fabricación diferentes y
únicas.
Talleres Abiertos cuyo ejemplo son los talleres de reparación de
autos, donde cada trabajo realizado en los autos requiere un área
diferentes sin una ruta específica, el auto puede pasar a Chapa,
después a Pintura, puede ir a Alineación y equilibrado, etc.

Estudiaremos los diferentes métodos de solución de Secuenciación de
“n” trabajos / 1 máquina, esto está referido a que existen varios trabajos
por procesarse en una máquina:

Tiempo de Proceso más Corto (TPC): Este método es el que genera los
mejores resultados en eficiencia de ciertos indicadores, minimiza el tiempo
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de flujo de todos los trabajos que se están procesando, por ende también
minimiza los tiempos de terminación de cada trabajo, lo que contribuye a
que el cliente espere menos tiempo para entregarle su pedido o trabajo
solicitado, también minimiza el costo del inventario en proceso porque el
flujo de los trabajos es mínimo. Este método lo que propone es que primero
se ejecuta el trabajo con el menor tiempo de proceso, hasta finalmente
procesar el más lento. Este orden de producción logra hacer eficientes todos
los indicadores anteriormente descritos.

El ejemplo define 5 trabajos a ejecutarse en una sola máquina, busca
minimizar el tiempo de espera del cliente por lo que la secuencia TPC es el
más indicado. Aplicando este método se define que la mejor secuencia
según TPC es el siguiente orden de producción: 2-4-3-1-5, esto es porque el
trabajo 2 es el que tiene el menor tiempo de proceso, el trabajo 4 tiene el
proceso mayor que el trabajo 2 y así sucesivamente, por lo que el trabajo 5
cuyo tiempo de proceso es el mayor se deja al final.
¿Qué permite este método?, darle prioridad a los trabajos más “rápidos” y
va dejando al final los más lentos. En caso de existir un empate en los
tiempos de proceso de algunos trabajos, se asigna aleatoriamente cuál va
primero y cuál va después. Ante esto, el tiempo de terminación del trabajo 2
(C2) es precisamente su tiempo de proceso (que es 2). El tiempo de
terminación del trabajo 4 (C4) es el tiempo de terminación del trabajo
anterior (en este caso C2=2) más el tiempo de proceso del trabajo 4 (que es
2), esto es 2 + 2 = 4, así sucesivamente se obtienen los demás tiempos de
terminación; de esta manera estaremos disminuyendo el tiempo de espera
de los clientes.

Tiempo de Procesado Ponderado más Corto (TPPC): Este ejemplo es similar
al caso anterior pero a cada trabajo se le asigna un peso o un valor de
importancia, por ejemplo un arquitecto o ingeniero civil constructor de casas
habitación que ofrece sus servicios a clientes particulares le interesará dar
prioridad según esta regla de secuenciación (acorde al valor de la casa y los
días que tarda en construir), etc.

En este ejemplo similar al anterior, se tienen 5 trabajos, con sus tiempos de
proceso en días y el peso correspondiente a cada trabajo, y se obtiene una
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relación (Tiempo de proceso del trabajo i / Peso de trabajo i), es decir Pi/Wi,
en cada trabajo se obtiene: 4/1, 2/4, 3/3, 2/2, 4/3, que da como resultado
respectivamente 4, 0.5, 1, 2, 1.3; ahora bien ya teniendo esta relación Pi/Wi
la secuencia TPPC define la programación (el mejor orden) de los trabajos
del menor Pi/Wi hasta el mayor, en este caso el resultado según TPPC es:
2,3,5,4,1. Los tiempos de terminación serán entonces: 2, 5, 9, 11 y 15
respectivamente. Esto significa que el 1er trabajo (que es el 2) se termina el
día 2, el 2º trabajo (que es el 3) se termina en el día 5 (el cual tuvo que
esperar 2 días a que terminara el primer trabajo), y así sucesivamente,
pero, ¿qué pasa cuando ya tienes el programa de secuencia definido, ya
estás en la plena ejecución de los trabajos y te llega otra solicitud de
servicio de trabajo?, hay que decidir si vuelves a secuenciar aplicando el
método según los trabajos pendientes o mandas el nuevo trabajo al final
hasta cuando termines el programa ya definido.
Fecha de Entrega más Cercana (FEC): Este método presenta la característica
de dar prioridad a la entrega de trabajos que tienen fechas de entrega
comprometidas con los clientes, dando prioridad a aquellos trabajos con la
fecha de entrega más cercana y dejando al final las fechas más alejadas.

La solución del ejemplo que se presenta el que se muestra, en este caso la
mejor secuencia FEC es: 5, 3, 4, 2, 1. Los tiempos de terminación del trabajo
5 es igual a su tiempo de proceso (C5=4), la fecha de terminación del
trabajo 3 es C3= C5(que es 4 días) + el tiempo de proceso del trabajo 3 (3
días) = 7 días, y así sucesivamente. Por lo que acorde a este secuencia FEC,
habrá dos trabajos retrasados en su entrega con una Tardanza máxima es
de 2 días para el trabajo 4.

Al conocer esta información podemos tomar decisiones: o le avisamos al
cliente del trabajo 2 sobre su retraso de 2 días (y que nos espere) así como
al cliente del trabajo 4 por el retraso de 1 día, o ¿cómo le hacemos para
reducir el número de trabajos retrasados?, esta pregunta la contestamos
con el siguiente método.
Minimizar el Número de Trabajos Tardíos (MNTT): La solución para
disminuir el número de trabajos tardíos es el Algoritmo de Hodgson, que se
aplica una vez realizado el método FEC.

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Este método consiste en varias etapas:

Etapa 1: Inicializamos NT=0 que es el número de trabajos tardíos.
Nos damos cuenta que el primer trabajo tardío de la secuencia FEC es
el trabajo No. 4, con una tardanza de 2 días. Por lo que denotamos
k=3, porque el trabajo No. 4 es la posición 3 de la secuencia FEC.
Etapa 2: De los tiempos de proceso de los 3 primeros trabajos de
acuerdo a la secuencia FEC (nos referimos al trabajo 5, 3, y 4),
seleccionamos el tiempo de proceso más grande (o en su caso el más
lento) que viene siendo 4 días que corresponden al trabajo 5. Ante
esto, definimos j*=5 (nos referimos al trabajo 5).
Etapa 3: Eliminamos el trabajo 5 (por que es el más largo), lo
mandamos al final de la secuencia y actualizamos NT=0 + 1 = 1, que
significa que ya tenemos un trabajo tardío minimizado. Recalculamos
los tiempos de los trabajos con el nuevo orden y el trabajo más largo
eliminado: Al eliminar el trabajo 5 de la secuencia FEC original,
tenemos la nueva secuencia definida como: 3,4,2,1. Sus tiempos de
terminación son C3=3, C4=5, C2=7 y C1= 11, si comparamos las
fechas de entrega de esos 4 trabajos de esta nueva secuencia
tenemos que la nueva tardanza es Cero para cada uno de ellos. En
caso de existir otro trabajo tardío, pasamos a la etapa 2.
Etapa 4: Ahora lo que hacemos es mandar el trabajo 5 al final de la
nueva secuencia y obtendremos la nueva secuencia que minimiza el
número de trabajos tardíos, por lo cual, la nueva secuencia MNTT es:
3,4,2,1,5, de donde solamente tendremos un trabajo tardío (en lugar
de tener 2 con la secuencia FEC).

Aparte de estas, existen otras reglas de secuenciación fáciles de aplicar:
FIFO (First Input, First Output) o conocido como Primeras Entradas, Primeras
Salidas, un ejemplo es la fila que hacemos cuando estamos pagando en el
súper
LIFO (Last In First Out) como es el caso cuando se amontonan trabajos
pendientes en el mesa de un funcionario: cuando se pone a resolverlos, los
últimos en entrar serán los primeros en resolverse, quedando otros
pospuestos indefinidamente.
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Tiempo de Preparación más Corto: se presenta principalmente en los
procesos de manufactura, generalmente cuando cambias de una tanda de
producción a otra ( es decir cambias de producción de un producto a otro)
es el tiempo transcurrido desde que sale la última pieza buena del actual
lote de producción que se está corriendo hasta que sale la 1er pieza buena
del siguiente lote de producción (en este tiempo van demoras, retrasos,
cambios de herramentales, ajustes de velocidad, ajuste por pruebas de
calidad, etc.).
Aleatoria: La secuencia de la producción se deja al azar.

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