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SISTEMA DE PREESFUERZO BBR.

Este procedimiento de construcción fue inventado en Suiza por los señores
BIRKENMAIER, BRANDESTINI, ROS Y VOGT en 1944. Las armaduras BBR
están formadas por alambres de acero de alta resistencia cuyo número y
diámetro varían según la fuerza que deba ejercerse. De este modo, pueden
disponerse alambres solos, o bien cables constituidos por un número
cualquiera de alambres agrupados en haz.
El proceso de fabricación de los cables, sistema BBR, comprende los pasos
siguientes:
a) CORTE. La longitud de corte de los alambres es un dato de proyecto. Los
alambres se cortan en frío con maquina cortada de dados. Con ayuda de un
sencillo dispositivo de mordazas, guías y contrapeso, todos los alambres de un
cable se cortan a la misma tensión y a igual longitud. En el caso de cables muy
largos, el taller de corte puede instalarse en la misma obra.
b) CABECEDEADO. Estos alambres se hacen pasar en uno de sus extremos
por la cabeza móvil, en la última figura, y en el otro (en caso de que el cable se
vaya a tensar de un solo extremo) a través de las placas y, unidas con puntos
de soldadura, de manera que coincidan sus taladros; se llevan a la máquina
que hace las cabezas de los alambres, mediante la presión hidráulica de un
émbolo que golpea al alambre previamente sujeto a unas mordazas de la
máquina, que lo fija a la misma por fricción. Esta operación se hace a una
velocidad tal, que evita el calentamiento del alambre, conservando inalteradas
sus características o propiedades de trabajo.
c) ENSAMBLE. El ensamble lo constituyen las operaciones necesarias para
formar el cable propiamente dicho. La primera consiste en cabecear todos los
alambres por un extremo e introducir el cable en el ducto; a continuación se
colocan los embudos de transición; por último se forman las cabezas en los
extremos de los alambres correspondientes al anclaje faltante, quedando
terminado el cable.
d) TRANSPORTE. Para transportar los cables a la obra es necesario doblarlos
o enrollarlos en tamaños adecuados a los medios de transporte. Los dobleces
o vueltas deberán tener, cuando menos, 1.50 m de ∅. Puesto que para el forro
metálico se usa preferentemente tubo de lámina de poca flexibilidad, es
necesario colocarlo en tramos no mayores de 6 m, entre los que intercala
tramos menores de tubo de un diámetro ligeramente mayor que el de los
primeros, de manera que puedan deslizar telescópicamente, sobre estos y
dejar libre de ducto la longitud de cable necesaria, para poder darle un doblez
de 180°.
e) COLOCACIÓN. Una vez en la obra, los cables se desenrollan, para mover
los tubos del forro hasta sus posiciones correctas, de manera de cubrir
perfectamente todo el cabe; Se sellan las uniones con material impermeable y
se colocan en la estructura simultáneamente con las armaduras comunes de
refuerzo.

de donde se agarran de la cabeza móvil. que pasa a través de las tuerca . por consiguiente la barra. Como la carrera del pistón. sobre cuyo pistón se coloca la tuerca. regresándolo a la base del gato. entra en el pistón perforado del gato hidráulico. se avanza la tuerca. Para recibir provisionalmente la barra. El gato hidráulico se apoya en la placa de anclaje. se calza mediante cuñas. En torno del embudo. Si por lo contrario. el alargamiento fue superior al previsto. sujetándola definitivamente con la tuerca que estaba destinada originalmente a recibir la barra provisionalmente durante el tensado. Esta última es la que recibirá la cabeza al final del tensado. el cable que pasa a través del ducto. para poder ser instalados. cuyas ventanas permiten el manejo de las tuercas.OPERACIÓN DE TENSADO. que son transmitidos a ésta a través de la placa. a su vez ésta se encuentra atornillada dentro de la tuerca de anclaje. de una longitud tal. con sus cabezas. es limitada e inferior al alargamiento total será preciso enmendarla. necesario para lograr. que permita lograr los alargamientos previos en el proyecto. arrastrando consigo la tuerca y. y por ello la cabeza tiende a salirse de la tuerca. para reforzar el concreto de la trabe en dirección de los esfuerzos de tensado. se conecta a una barra. apoyándola sobre la tuerca. mediante una silleta. durante esta operación. siendo . el pistón es impulsado en sentido de las flechas contrario a la trabe. que sujeta la mencionada barra de tensado. al lograrse la elongación necesaria. el opuesto funcionará como anclaje fijo. Si. se corta la barra de tensado. En el extremo del anclaje móvil. que en esta forma se va alargando. que dispone de rosca a todo su largo. la cabeza no alcanza a llegar a la tuerca. esta barra.cuyo empleo se indicará más adelante -. se arma de una espiral de acero ordinario. que son propiamente medios anillos. Si los esfuerzos finales requeridos en la trabe permiten tensar el cable de un solo lado. La cabeza móvil. el desplazamiento de la cabeza móvil. donde están conectados los alambres debiendo disponer. durante el tensado. entra en un embudo de transición. Al inyectar aceite en la entrada. En la figura se muestra los alambres del cable. por lo tanto. la cabeza y el cable.

recibido el cable por una placa. Por otro lado están dotados de orificios para el paso de los alambres que corresponden al haz de la armadura.. que se efectúa a través del agujero roscado en la cabeza. disponiendo ambas de una perforación de ventilación. donde se conecta el dispositivo de inyectado. para el inyectado. Figura 2 Elementos del alambre. Tienen una superficie de reparto tal. Esta toma apoyo en el hormigón por medio de una placa de reparto de acero. Sus características mecánicas y sistema de elaboración varían según las condiciones económicas y las especificaciones de uso.Los alambres son de acero duro de alto límite elástico. DESCRIPCION DETALLADA DE ELEMENTOS Alambres.  Anclajes móviles (tipo M).Los anclajes están destinados a transmitir al hormigón las fuerzas actuantes en las armaduras.. Cada alambre está terminado en sus extremos por una cabeza o tope forjado en frío. denominada cabeza. es posible anclarlos individual e independientemente de los demás alambres.La pieza de anclaje. Anclajes. Figura 3 Anclajes móviles (tipo M) .. de sección circular calibrada. que apoyará sobre la placa. posee un fileteado exterior sobre el cual se atornilla el tronco de tracción del gato. Pasando estos por un orificio en las piezas del anclaje. que el hormigón localmente puede resistir la tensión de compresión correspondiente.

Utilizando el fileteado exterior. Anclajes de acoplamiento (tipo R Y R‟). Figura 4. Figura 5. . Anclajes fijos (tipo FC).  Anclajes de acoplamiento (tipo R Y R’).La pieza del anclaje. el extremo de la armadura formado de este modo puede situarse en un orificio de pequeño diámetro. las armaduras BBR-B se inyectan con una pasta a base de cemento.Se utilizan anclajes cuya cabeza reducida agrupa los alambres en un haz muy concentrado. Por ello la cabeza está dotada de una rosca que permite montar el tronco de tracción de un gato para el caso de un montaje móvil.. Protección. Anclajes para el paso de la armadura (tipo EM y EF). Figura 6.. Anclajes fijos (tipo FC).. Se apoya sobre una placa de reparto parecida a la de los anclajes móviles. que sirve para la puesta en tensión de los anclajes móviles. Las propiedades de ésta se mejoran con el uso de diferentes aditivos. por medio de un manguito roscado que asegure la transmisión del esfuerzo pretensado.. que no está prevista para el montaje del gato. se pueden acoplar dos armaduras situadas en prolongación.Después de su definitiva puesta en tensión. La misión de la inyección es proteger los aceros contra la corrosión a la que los alambres traccionados son sensibles. no posee fileteado exterior.  Anclajes para el paso de la armadura (tipo EM y EF).

pudiéndose variar el diámetro hasta 14mm.además asegura la adherencia entre las armaduras y el hormigón mejorando de esta manera la resistencia a la rotura. VENTAJAS DEL SISTEMA BBR-B Este sistema presenta algunas ventajas interesantes:  Anclaje total de los alambres..  Posibilidad de utilizar potentes cables. será casi siempre detectable.  Posibilidad de control en cualquier instante. de las pérdidas por rozamiento entre el anclaje móvil y el punto considerado. después de la puesta en tensión. no se utiliza a menudo un cable mayor de 30Φ7. en su tramo normal. Las armaduras más fuertes están formadas por haces de alambres de 7mm.  Se elimina cualquier peligro de deslizamiento.  Posibilidad de supresión total del pretensado sin que pueda deteriorarse el anclaje. .La fuerza de una armadura depende. técnicamente seguro. de las caídas de tracción debidas a la retracción y fluencia del hormigón y la relajación del acero. Debido a consideraciones prácticas de colocación en obra. pues no existe en principio ningún límite.  La rotura de un alambre. Los anclajes exteriores se rodean de hormigón para conseguir una perfecta protección contra cualquier posible corrosión. pues el tope que posee saldrá ligeramente de la cabeza. Los cables más potentes pueden considerarse apropiados para aquellas obras en que su colocación pudiera mecanizarse. sin ninguna pérdida en el momento del calzado.  La resistencia del anclaje es la del haz de alambres. En el sistema BBR-B las armaduras de poca potencia están formadas por alambres Aislados o agrupados. ya que se basa en las fuerzas de rozamiento o de colocación de cuñas. la fuerza de tracción se mide directamente y se transmite de acero sobre acero. Tabla 2. en la puesta en Tensión para las principales cabezas estándar Cualquier fuerza intermedia puede obtenerse utilizando anclajes estándar y un reducido número de alambres. antes de la inyección. cuyo número puede variarse a voluntad.  Durante la puesta en tensión. 1 Fuerzas máximas admisibles bajo el anclaje. Fuerza de las armaduras. ya que basta con aumentar el número de alambres o variar su diámetro. de la introducción del pretensado.

haciendo variar de modo continuo el número de alambres. pues abarca desde un solo alambre al cable más potente. La gama de armaduras es completa. .