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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería
Escuela de Ingeniería Civil en Obras Civiles

“REALIZAR UN PLAN DE MANTENCIÓN
PREVENTIVA DEL CHANCADOR PRIMARIO
FULLER EN DIVISIÓN CODELCO ANDINA”
Tesis para optar al Título de:
Ingeniero Civil en Obras Civiles
Profesor Patrocinante:
Sr. Rolando Ríos R.
M.Sc. Ingeniería Mecánica

FABIÁN MAURICIANO FARFÁN BERTÍN
VALDIVIA – CHILE
2014

ÍNDICE GENERAL

INDICE GENERAL…………….……………………………………………………..i
RESUMEN/ SUMMARY………….………………………………………………Xii
INDICE DE ECUACIONES……..………………………………………..…………v
INDICE DE FIGURAS………..…..…………………………………………………vi
INDICE DE GRAFICOS……...…..………………………………………………viii
INDICE DE TABLAS………….…..…………………………………………………ix

CAPITULO I: INTRODUCCION

1

1.1 Planteamiento del Problema……………………………………….…..1
1.2 Objetivos………………………………………………………………....3
1.2.1 Objetivos Generales…………………………………………………3
1.2.2 Objetivos Específicos…………………………………………...…. 3
1.3

Metodología…………………………………………………………….4

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES

5

2.1 Descripción de la empresa………………………………………….…..5
2.1.1 Descripción del equipo…………………………………………...….6
2.1.1 Descripción de los componentes principales del equipo……….….8

CAPITULO III: TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES

16

3.1 Mantenimiento…….…………………………….……………………..16
3.2 Objetivos del mantenimiento………………………….………...……16
3.3

Estrategia de mantenimiento………………...………………………17
3.3.1 Mantenimiento correctivo…………………………………......18
3.3.2 Mantenimiento preventivo……...……………………………..18
3.3.3 Mantenimiento cíclico………...……………………………..…19
3.3.4 Mantenimiento según condición y predictivo………….…......19
3.3.5 Mantenimiento mejorativo………………...………………......20

CAPITULO IV: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL
SISTEMA
21
4.1 Análisis de modo de falla, efecto y criticidad (FMECA)……………23
4.2 Diagrama funcional de bloques………………………….…………....26
4.3 Análisis por árbol de fallas...…………………………….……………28

CAPITULO V: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL
SISTEMA MEDIANTE ANALISIS PARETO
33
5.1 Análisis de importancia en base a historiales………….…………….33
5.2 Historiales de fallas………...…………………………….……………34
5.2.1 Cambio de poste……………………………………………..…34
5.2.2 Limitador torque………………………………………...…......35
5.2.3 Sistema de Lubricación………………………………………..35
5.2.4 Cóncavas………………………………………………………..36
5.2.5 Mantos………………………………………………………......36
5.2.6 Estanque Aceite ………………………………………………..37
5.2.7 Araña……………………………………………………..……..37
5.2.8 Filtro Lubricación………………………………….………......38
5.2.9 Filtro Válvula de Cierre ………………………………..…......38
5.2.10 Bonet…………………………………………………………..39
5.3 Análisis costo de fallas……..…………………………….……………39
5.4 Importancia modo de fallas……..……………………….……………41
5.5 Análisis Pareto a modo de fallas……..………………….……………42

CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE
FALLA CRÍTICO

44

6.1 Implementación modelo Weibull para fallas…………..………….…44
6.2 Obtención de los parámetros de Weibull……………….……………46
6.3 Curva de confiabilidad en el tiempo…………………….……………49
6.4 Determinar MTTF……………………………..………..………….…51
6.5 Tasa de fallas……………………………………………..……………52

2..2 Hoja de inspección por medio de checklist……...…………..…………….……….56 7.2 Calculo de costos predictivos….………...1 Calculo de costos correctivos……………………..CAPITULO VII: OPTIMIZACION DE MANTENCION____________54 7.1 Descripción del procedimiento…………..……..……………55 7.………..56 7...54 7....….…………………………....1 Tiempo optimo entre mantenciones………….3 Calculo de costos preventivos..……………61 CAPITULO IX: CONCLUSIONES 63 BIBLIOGRAFIA 66 .2 Calculo de costos asociados a la mantención….………………………....2.……….…………….58 8..2.57 CAPITULO VIII: CUADRILLAS DE MANTENIMIENTO_Y CHECKLIST_________________________________________________58 8..

...2 Calculo de los costos correctivos …………….……………57 ...1 Tiempo optimo entre mantenciones preventivas ……….……….3 MTBFx………………………….……49 CAPITULO VII: OPTIMIZACION DE MANTENCION ECUACION 7.1 Curva de confiabilidad en el tiempo……………………………...5 Calculo de los costos preventivos…………….……………56 ECUACION 7.……………55 ECUACION 7..……….……….……….ÍNDICE DE ECUACIONES CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE FALLA CRÍTICO ECUACION 6.……………..……………56 ECUACION 7...4 Calculo de los costos predictivos ……………....……………56 ECUACION 7.

...……13 FIGURA 2.………….……….…11 FIGURA 2...………………………………….....………………26 FIGURA 4..…...…12 FIGURA 2...5 Poste principal……………………………………….....……………….…..……...6 FIGURA 2.6 Manto…………….ÍNDICE DE FIGURAS CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES FIGURA 2.......…………..…..……….7 Excéntrico………………………….…8 FIGURA 2.....………….....1 Sistema de confiabilidad…………..……………....………....…7 FIGURA 2..……………..…....3 Denominación medidas chancador primario Fuller………..………………………………….…………………………………….………………………………….....…….…......…….……15 CAPITULO III: TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES FIGURA 3.………………30 .…...….……15 FIGURA 2.……………10 FIGURA 2.....4 Conjunto de la araña ……………….…...………………22 FIGURA 4....1 Tipos de mantenimiento……………...……………....2 Chancador primario Fuller…………………………….……..9 FIGURA 2.……..…..9 Estaque de aceite……...……....….......1 Ubicación Geográfica División Andina…………….…..2 Diagrama funcional de bloques…....……….3 Árbol de fallas del sistema…………..10 Chancador esquematizado……...8 Eje-piñón……………....…….………………17 CAPITULO IV: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA FIGURA 4...…..

………………59 FIGURA 8..…....…..…………..1 Figura MTTF……………………......1 Figura Cuadrillas de mantenimiento …………….……52 CAPITULO VIII: CHECKLIST CUADRILLAS DE MANTENIMIENTO Y FIGURA 8.....CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE FALLA CRÍTICO FIGURA 6..…………….….....…..........…….....…...………………61 .........…...2 Figura Checklist eje principal..…51 FIGURA 6.......….….…......…....................2 Figura Tasa de fallas …......…....

……………………………45 GRAFICO 6.……………………………43 CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE FALLA CRÍTICO GRAFICO 6.2 Grafico Probabilidad de Weibull….3 Grafico Confiabilidad v/s Tiempo.1 Grafico Fallas v/s costos...……………………………53 .……………………………………48 GRAFICO 6.……………………………………50 GRAFICO 6.………………….4 Grafico Ritmo de fallas v/s Tiempo ……...ÍNDICE DE GRAFICOS CAPITULO V: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA MEDIANTE ANALISIS PARETO GRAFICO 5.1 Grafico Cronograma de fallas …………….

.….....………………24 TABLA 4...……………………35 TABLA 5..4 Tabla Historial cóncavas.6 Tabla Historial estanque de aceite ….4 Tabla de Mantención Correctiva……....……….....……...……….………………37 TABLA 5..…......7 Tabla Historial Araña…...……...3 Tabla de Mantención Preventiva…..1 Tabla Historial cambio de poste....….........2 Tabla Historial limitador de torque…….….….………35 TABLA 5.……..…….….28 CAPITULO V: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA MEDIANTE ANALISIS PARETO TABLA 5.……...…………….ÍNDICE DE TABLAS CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES TABLA 2....36 TABLA 5..………….….....………………37 ......…………..3 Tabla Historial sistema de lubricación…........……….5 Tabla Historial cambio mantos...………………27 TABLA 4.……….………………27 TABLA 4.……….…………......………………25 TABLA 4..……….1 Tabla de valores de criticidad………....………….....…………..……….1 Datos principales del equipo……………..……..……….………………34 TABLA 5....…...……….……….....2 Tabla FMECA………….…...……….………………36 TABLA 5..…………………………..…….5 Tabla Identificación de la simbología del árbol de fallas……….……….…7 CAPITULO IV: DETERMINACION COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA TABLA 4..….......……......….……..

.....…..………........…..TABLA 5.......……......11 Tabla Resumen de Análisis Costo de Fallas Críticas.………………38 TABLA 5.13 Tabla Análisis Pareto a modo de fallas....……….41 TABLA 5.….……47 TABLA 6...…42 CAPITULO VI: MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE FALLA CRÍTICO TABLA 6...…......8 Tabla Historial filtro de lubricación.....….…………49 .10 Tabla Historial Bonet……………………………………………..9 Tabla Historial filtro válvula de cierre……….…..……................39 TABLA 5.....…….....………...…..1 Tabla Calculo del Modelo Weibull…..……...………………38 TABLA 5..2 Tabla Calculo parámetros Weibull….….....3 Tabla Tiempo entre fallas……………..…………………40 TABLA 5.…..………..12 Tabla Análisis probabilidad modo de fallas en el equipo……………….………......….…………44 TABLA 6...…….…...…...

llegando a un 70% aproximado del total procesado por la unidad.RESUMEN El presente trabajo de titulación. Luego se determinaron los componentes críticos mediante herramientas basadas en el MCC como son FMECA y AAF. el tiempo de reemplazo de equipos. la determinación de este componente es esencial en la realización del proyecto. . Para la realización de este proyecto. Finalmente al término de este estudio se calculara los costos asociados a los distintos tipos de mantenimientos. con los parámetros obtenidos se determinara el MTBF. En base al historial de fallas de la planta. También mediante el análisis Pareto se determinara el componente crítico del chancador. se tomó como modelo al chancador cónico ubicado en la división Andina. usando la distribución de Weibull. dando a conocer cómo interactúan estos mediante un diagrama funcional de bloques. etc. A partir de la evaluación de las consecuencias se determinó las estrategias de mantención más adecuadas para el equipo en estudio. la curva de tasa de fallas. tiene como objetivo la implementación de un plan de mantenimiento para la unidad de chancado de Codelco División Andina. preventivo y predictivo. Todo esto buscando minimizar el costo global de mantención (CGM). objetivo primordial en todo plan de mantención. mediante un software apropiado. el intervalo de inspecciones. se modelara el modo de falla critica. según los costos en los cuales incurren para la empresa. para poder entender mejor el funcionamiento del equipo. describiendo los principales subsistemas que los componen. Inicialmente se realizó un estudio de estos equipos. de acuerdo a la criticidad que arroja FMECA. estableciendo de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de tipo correctivo. dado que todo el programa de mantención está basado en el comportamiento de este modo de falla. son por los cuales se procesa una mayor cantidad de mineral. debido a que estos equipos son unos de los más complejos y críticos dentro de la planta y a la vez.

This attempt to minimize the overall cost of maintenance (CGM). mainly around maintenance plan. as the costs that the company incurred to be calculated. are by which a greater amount of mineral is processed arriving at an approximated 70% of the total processed by the unit. preventive and predictive type way. . since the entire maintenance program is based on the behavior of this failure mode. according to the hazard analysis hat throws FMECA. the interval of inspections is determined is modeled. using the Weibull distribution by appropriate software. From the evaluation of the consequences the strategies of suitable maintenance for the equipment in study are determined more. time equipment replacement. For the accomplishment of this project. the critical failure mode. it was taken like model to the located gyratory crusher in Colón. describing the main subsystems that compose them. the determination of this component is essential to the project. presenting as these by means of a functional diagram of blocks interact. establishing a more efficient prioritization of programs and plans for corrective. Based on the failure history of the plant. Also by Pareto analysis crusher critical component is determined. the failure rate curve. beins able to understand better the operation of the MCC. Finally at the end of this study the costs associated with the various types of maintenance. The study of these equipment was Initially made.SUMMARY This graduation work aims the implementation of a maintenance plan for the crushing unit Codelco Andina Division. the parameters obtained with the MTBF. because these equipment is of but complex and the critical ones within the plant and simultaneously. as they are FMECA and AAF. etc.

El programa de producción entrega la información del ritmo de producción de la mina y la ley media de explotación durante el periodo de planificación. Dicha secuencia de extracción debe estar alineada con los objetivos estratégicos de crecimiento de la empresa. puesto que determinan reservas y capacidades productivas del proyecto que respaldan su valor [3].1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA En la explotación de un recurso mineral finito no renovable. es imprescindible encontrar la secuencia lógica óptima de explotación. La herramienta a analizar son los procesos de mantención industriales de una empresa minera. dentro de dicha planificación se encuentran los procesos de mantención de la industria como herramienta indispensable de la extracción del mineral. El fin último de planificación minera será entregar un plan de producción. La mantención es un factor que busca optimizar la explotación del mineral y el plan de producción de la empresa. durante dicho 1 .La planificación es aplicable a diferentes herramientas del proceso de extracción del mineral. herramientas y el camino que se debe seguir para llevar a cabo un plan de producción óptimo. En minería la herramienta utilizada para determinar dicha secuencia de explotación es la planificación. es decir el camino que se debe seguir en busca de encontrar el mayor valor a las inversiones realizadas para la explotación del recurso mineral. La secuencia de extracción del mineral debe estar alineada con los objetivos.CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN 1. [1]. La planificación minera es la que define cuándo y cómo serán extraídos los recursos durante el horizonte de evaluación del proyecto [2].

el cual abastece a la planta de aproximadamente el 70% del mineral para procesos de chancados posteriores. Es por esto que un plan de mantención es primordial para evitar efectos no deseados al interior de la empresa. cada una de gran importancia para la óptima producción del mineral. con el objetivo de minimizar el costo global de mantención (CGM). debido a que abastece a las demás unidades. La teoría de la confiabilidad desarrolla métodos para determinar lo que está funcionando mal en un sistema.camino se debe considerar como herramienta fundamental la mantención de la maquinaria de la industria. La medición de la confiabilidad es de suma importancia en el mercado actual. es el chancador primario. Un mal proceso de mantención de dicha maquinaria incurriría en gastos significativos para la empresa. el cual realiza operaciones de chancado primario en la División Andina de CODELCO-CHILE. por medio de este plan se busca mejorar la gestión de mantención de la planta de chancado. para la realización de los óptimos modelos matemáticos a desarrollar. [4] Con estas modificaciones se pretende aumentar la rigurosidad de las normas de mantención ya existentes aumentando el nivel de confiabilidad. para esto los informes recopilados en base a los historiales de mantención es de gran utilidad. tanto en dinero como producción. Es sabido de ante mano que el proceso de extracción y producción del cobre consta de distintas etapas. La etapa de nuestro interés es la del proceso de chancado primario. 2 . es el primer proceso por el cual se reduce el tamaño del material extraído. Siendo el chancador de mayor importancia. la maquinaria responsable de esta primera etapa de chancado. así optimizar la relación costo beneficio. El plan de mantención al cual apunta esta memoria es en base a un chancador Fuller 54” x 74”.

1 Objetivo General:  Realizar un plan de mantención preventivo. por lo cual la mantención por medio de la ingeniería juega un rol fundamental.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:  Determinar los componentes críticos del equipo.2. un falla de un chancador puede traer consecuencias trágicas en vida y en costes para la empresa. 1. para el chancador primario Fuller 54” x 74” TC. los conocimientos deben ser amplios. 3 .como se puede prevenir lo que no está funcionando bien y si algo está funcionando mal como puede recuperarse el sistema y minimizar las consecuencias. un buen manejo de las herramientas y una buena ingeniería garantizaran una alta confiabilidad.  Obtener la relación costo-beneficio del plan de mantenimiento para determinar la factibilidad de la implementación del mismo.[5] La falla se denomina a cualquier suceso que impida que un sistema funcione en condiciones normales. Ubicado en la División Andina de CODELCO-CHILE 1.2 OBJETIVOS. [6] 1.  Modelar el comportamiento de fallas mediante el modelo Weibull para determinar los parámetros asociados a la optimización de la mantención de la maquinaria.2.

tiempo de reemplazo de equipos. todos los parámetros buscando minimizar el CGM (Costo Global de Mantención).1. determinar el componente crítico del Chancador Primario de la planta.  Realizar un análisis económico. usando la distribución de Weibull para fallas. 4 . buscando cuanto se minimiza el CGM. intervalo de inspecciones. tasa de fallas.3 METODOLOGÍA:  Mediante el análisis Pareto. basándose en historiales previos de mantención (historiales de fallas). para determinar el MTBF (Mean Time Between Failures) Tiempo Medio Entre Fallas.  Establecer el modelo de falla crítico.  Obtener los parámetros del modelo de Weibull.

2. ANTECEDENTES GENERALES. 5 .M.F. está integrada por cuatro Divisiones productoras de Cobre y subproductos: Codelco Norte (Ex Divisiones Chuquicamata y Radomiro Tomic). Actualmente la capacidad diaria de tratamiento es de 64. que geológicamente corresponde a un yacimiento tipo pórfido cuprífero.CAPÍTULO II 2.000 toneladas métricas de mineral y cerca de 250. Salvador.500 y 4.348 T.1 Descripción de la empresa. Actualmente se extraen anualmente 234. a 38 kms de la ciudad de Los Andes y a 50 kilómetros al nordeste de Santiago. Andina es propietaria de la parte oriental de este yacimiento. Sus operaciones mineras. (toneladas métricas finas). División Andina se encuentra ubicada en la parte alta de la cordillera de la V región. La Corporación Nacional del Cobre CODELCO CHILE. a través del Puerto de Ventanas. Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Río Blanco. División Andina. se desarrollan entre los 3. Sus productos de exportación se embarcan regularmente. Andina y El Teniente y dos Divisiones de apoyo (Casa Matriz en Santiago y Talleres en Rancagua).000 toneladas métricas de Cobre fino anual como concentrado. es uno de los complejos minero metalúrgicos de la Corporación Nacional del Cobre de Chile (CODELCO) y considera entre sus activos principales la mina subterránea Andina y demás instalaciones productivas y de infraestructura necesarias para la concentración y fundición de minerales de cobre que comercializa.200 metros sobre el nivel del mar.

por lo cual cualquier falla irrumpiría en costos excesivos para la empresa.1. el cual siempre trabaja a capacidad máxima. El equipo con el cual se trabajara es un chancador primario Fuller.1 Ubicación Geográfica División Andina Fuente: Manual Codelco-Andina 2.Figura 2.1 Descripción del equipo. dado que ningún otro chancador cumple sus funciones. 6 .

Capacidad Nominal 2550 t/h Setting Mínimo 6. Marca Fuller Modelo Traylor 54” X 74” Apertura de alimentación 54pl.Figura 2. Fuente: manual chancador Los datos principales del equipo se resumen en la tabla 1. 7 . elaboración propia según datos recolectados. Giros por minuto 157 Velocidad eje Piñón 600 rpm Fuente. Tabla 2. Setting Máximo 8.1 Datos principales del equipo.0 pl.2 Chancador primario Fuller.0 pl.

2.1.4). El funcionamiento del equipo consta de 7 principales componentes: 1. 8 ..Figura 2.000 lb. cuya función es sostener al eje principal (figura 2.3 Denominación medidas chancador primario Fuller. Construcción: Colada Peso: 60. denominación 54 x 74 (pulg). Material: Acero bajo en carbono con tratamiento térmico.1 .Carcasa superior y araña. Fuente: Manual chancador.Descripción de los componentes principales del equipo. Propiedades del conjunto de la araña.1.

Peso: 60..Figura 2. 9 . Propiedades Eje Principal: Material: Acero bajo carbono con tratamiento térmico.000 lb.4 Conjunto de la araña Fuente: Manual chancador 2.Eje principal: Realiza el chancado de mineral por medio de la presión ejercida entre planchas de revestimiento. Construcción: Acero forjado.

5 pl.Figura 2.5 Eje principal Fuente: Manual chancador Propiedades del Manto: Material: aleación de manganeso.000 lb. Diámetro Mayor: 78.8 pl. Peso: 18. 10 . Espesor: 3.

.Excéntrico: elemento que da giro excéntrico del eje principal. Espesor: 1. Diámetro interior: 29..75 pl.62 pl.6 Manto Fuente: Manual chancador 3.Carcasa inferior: soporta los conjuntos de excéntrica. 11 . eje piñón e hydroset.12 pl. 4.Figura 2. Diámetro exterior: 56. Material: Acero con contenido medio de carbón.

12 .7 Excéntrico Fuente: Manual chancador.Figura 2.

..5 hp.8 Eje piñón Fuente: Manual chancador 6.Sistema de lubricación: proveer de lubricación al conjunto completo. 1500 rpm 13 ..Eje-Piñón: entrega torque al excéntrico proveniente de un motor.Hydroset: Determina la altura del poste con la cual se realizara el chancado. 7.5. Propiedades Bomba: Fabrica: Vicking (con stand by) Capacidad: 40 GPM Motor: 7. Figura 2.

5 hp 1140 rpm Volumen aire: 22 cfm Propiedades estanque de aceite: Capacidad: 170 galones Tipo: Móbil 626 14 .0 Kw.Propiedades Filtro: Fabricación: Nelson Filtrado: 40 micras Calentadores: Seis (2.) Tipo: inmersión Propiedades enfriador: Motor: 7.

9 Estanque de aceite Fuente: Manual chancador Figura 2.Figura 2. indicando los 7 componentes. Fuente. Manual chancador 15 .10 Chancador esquematizado.

En la última década. incrementando los costos de reparación. las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir.1 MANTENIMIENTO. a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. El objetivo más importante de cualquier programa de mantenimiento es la eliminación de algún desarreglo de la maquinaria. ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas. al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. pero se le puede acercar con una atención sistemática en el mantenimiento. si es llevada a cabo de la mejor manera.[8] 3. así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional. puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor calidad.CAPÍTULO III TIPOS DE MANTENCIONES Y APLICACIONES. El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo. en mayor cantidad y con costos más bajos. Muchas veces una avería grave causará daños serios periféricos a la máquina. empezando en la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado.[7] 3.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.[9] 16 . Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”. Una eliminación completa no es posible en la práctica en ese momento.

las condiciones de operación de todas las máquinas se deberían conocer y documentar. El último propósito del mantenimiento es de permitir al personal de mantenimiento el trabajar durante horas de trabajos predecibles y razonables. Ref. Figura 3. Idealmente.[9] El tercer propósito es de incrementar la disponibilidad para la producción de la planta. al menor costo.3 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO.1 Tipos de Mantenimiento Fuente: Ref [10] 17 . por medio de la reducción importante de la posibilidad de algún paro durante el funcionamiento de la planta. En la Fig 3. [10] Es el análisis que se realiza para establecer los tipos de mantenimiento que permitan maximizar la disponibilidad de la instalación.El segundo propósito del mantenimiento es poder anticipar y planificar con precisión sus requerimientos.[9] 3. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y que se puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra.1 se dan a conocer los distintos tipos de mantenimiento que existen en la actualidad con el propósito de tener una cierta perspectiva de estos. y de mantener la capacidad operacional del sistema por medio de la reducción del tiempo de inactividad de las máquinas críticas. Las reparaciones a los sistemas mecánicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros programados de la planta.

si se comparan con otras estrategias que utilizan herramientas preventivas y predictivas de fallas. 3.  Puede reducir los costos de falla puesto que se enfoca en evitar la ocurrencia de estos eventos.2 Mantenimiento Preventivo. determinar los requerimientos de recursos humanos y materiales (partes. La utilización exclusiva de esta estrategia de mantenimiento generalmente es insuficiente y puede representar costos extremadamente significativos si los tiempos medios de reparación se dilatan producto de la propagación de fallas o stockout de repuestos. Las ventajas del mantenimiento preventivo sobre el correctivo son las siguientes:  Permite planificar las actividades de mantenimiento y.  La seguridad de los operadores se ve incrementada al reducir los eventos de falla. comúnmente. Esta estrategia posee una gama de herramientas para la definición de tareas de mantenimiento y reemplazo de equipos basadas en el tiempo de operación o la etapa en el ciclo de vida en que se encuentran. Su objetivo es reducir la probabilidad de ocurrencia de falla evitando detenciones repentinas en la producción. El mantenimiento preventivo surge como respuesta para superar las insuficiencias propias del mantenimiento correctivo.  Minimiza el tiempo en reparación de los equipos al desarrollarse las tareas de mantenimiento de manera planificada. Es relevante que el mantenimiento correctivo es.1 Mantenimiento Correctivo.3. Las técnicas de mantenimiento preventivo se enmarcan dentro del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y otras basadas en Life Cycle Cost (LCC) tales como Time Based Maintenance (TBM) y Time Based Discard (TBD). piezas y herramientas). el más deficiente en cuanto a la seguridad de los operadores. consiste simplemente en una estrategia de “reparar lo dañado”. por lo tanto. usualmente tiene asociado bajos niveles de planificación del mantenimiento y excesivos niveles de inventarios de repuestos y mano de obra como forma de resguardar la continuidad de los procesos productivos.3. también conocido como Run to Failure (RTF). El mantenimiento correctivo.3. 18 .

4 Mantenimiento Según Condición y Predictivo. La clave es determinar la criticidad de cada modo de falla considerando su efecto en la producción y la seguridad de las personas. El mantenimiento se realiza cuando una variable de control presenta valores que exceden los límites aceptables de operación y no necesariamente en respuesta a una detención o falla verificada en el equipo. siendo esta última una forma algo más evolucionada que la primera.3 Mantenimiento Cíclico.3. Esta estrategia supone la definición de un rango aceptable de operación para cada parámetro observado y el monitoreo de su valor instantáneo o periódico según sea necesario. esta forma de mantención tiene sentido sólo durante la fase de desgaste del equipo. ya que para el resto de las etapas. lógicamente las más críticas son candidatas a modelos de mantenimiento predictivo o preventivo y las de menor impacto a procedimientos correctivos de reparación. Un aspecto importante es que se pueden definir distintos estados de rendimiento dentro del rango aceptable de operación. Más allá de las intervenciones de carácter rutinario. en cuyo caso estaríamos en presencia de una mantención preventiva según condición o del tipo predictiva.3. Como regla general.Estos antecedentes no implican que una estrategia de mantenimiento preventivo deba reemplazar completamente a una correctiva. El mantenimiento cíclico de mantención es la forma más básica de realizar mantenimiento preventivo. las fallas críticas son tratadas de manera distinta a las que no lo son. 3. 3. lo que permite realizar un seguimiento y predecir la condición 19 . es necesario diagnosticar para decidir la conveniencia de intervenir. ya que las intervenciones se ejecutan de manera establecida según fecha (calendario) o según edad (horas de operación). El mantenimiento basado en condición (CBM) consiste en el control de los activos industriales a través del monitoreo de parámetros representativos del rendimiento o condición de un equipo.

estaríamos en presencia del Mantenimiento Predictivo. en que la intervención se realiza cuando se alcanza un nivel crítico establecido. 3. Esta estrategia es aplicable a modos de falla críticos cuyo costo de falla justifica una inversión efectiva en equipamiento. En este caso.[11] 20 .5 Mantenimiento Mejorativo. incluso cuando se desarrollan políticas de mantenimiento optimizadas. ya que a diferencia de la “según Condición”. Una alternativa que no involucra la materialización de inversiones de capital es la reconfiguración del Flow Sheet de planta para aumentar la disponibilidad de los subsistemas críticos que limitan la capacidad de producción. La estrategia de mantenimiento mejorativo se basa en la modificación técnica de equipos y de plantas industriales como respuesta a niveles de disponibilidad no convenientes para cumplir de manera más adecuada con los planes maestros de producción. El problema de la no disponibilidad amerita. y personal para el control de los procesos productivos por sobre estrategias de mantenimiento de tipo preventivo. bajo el criterio de la reducción de los costos globales durante todo el ciclo de vida. es posible modelar y predecir la condición futura y así decidir el tiempo para la intervención.3. si está disponible.futura del equipo. a través del comportamiento de una variable en el tiempo. generalmente. la evaluación de proyectos de inversión que involucren reemplazo de equipos más sofisticados o redundancia en los procesos productivos. en la predictiva.

[12] Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo. permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. [13] Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos. afectará el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema. [13] La variación en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parámetros presentados en la figura 4.CAPÍTULO IV DETERMINACIÓN COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA. sistemas y equipos de una planta compleja. bajo unas condiciones de operación previamente establecidas. El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos. es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros: confiabilidad humana. [13] Es importante puntualizar que en un programa de optimización de Confiabilidad Operacional. [13] 21 . tecnología y gente).1. confiabilidad de los procesos. manteniabilidad de los equipos y la confiabilidad de los equipos. para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.

inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo. correctivo. se podrá establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo. detective e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores. preventivo. al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos.Figura 4. 22 .1 Sistema de confiabilidad Confiabilidad Humana Confiabili dad Procesos Confiabilidad Operacional Mantenimi ento de Equipos Confiabilidad Equipos Fuente: Ref. [13] En el ámbito del mantenimiento.

(FMECA) [14] El FMECA (Failure mode effects and criticality analysis) (Tabla 4. Esta fase es de gran importancia ya que aquí se establece los síntomas que evidencia cada uno de los componentes. ANÁLISIS DE MODO DE FALLA.Fase 3: Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los elementos. El responsable de la unidad productiva en conjunto con el supervisor de planta define y localiza los equipos que afectan mayormente la productividad de los medios de trabajo y/o la calidad del producto. y con ello proyectar y diseñar las estrategias de mantención para un equipo o sistema.2) es una metodología que permite clasificar y recopilar información de los componentes críticos. es decir. se desarrolla estudiando cada una de las partes o piezas que se obtienen como resultado de la disgregación por partes o subsistemas de la máquina. . mantenedores y profesionales de ingeniería de mantención que actúan como facilitadores del proceso de análisis. La Individualización del modo de falla y evaluación de la criticidad de los elementos (Fase 3) comprende el análisis de la criticidad de la falla.Fase 1: Selección de la máquina crítica. EFECTO Y CRITICIDAD.Fase 4: Análisis de la causa de falla e individualización de los componentes críticos. La descomposición de la máquina (Fase 2). .1.Fase 2: Descomposición de la máquina. El equipo de trabajo responsable de llevar a cabo la metodología debe ser un equipo multidisciplinario formado principalmente por operadores. 23 .4. a través de la selección de los componentes críticos. Este análisis se divide en cuatro fases: . . la señal que genera el componente cuando no opera correctamente y la causa que lo produce.

Marginalmente critica. calidad no aceptable. calidad no aceptable. [14] 24 . Tabla 4. riesgo de enviar al cliente el producto fuera de estándar. Poco critica.1 Tabla de valores de criticidad INDICE 1 2 3 4 5 TABLA DE VALORES DE CRITICIDAD Ninguna criticidad cualitativa. el tipo de falla no influye sobre la calidad del producto. En forma complementaria en la Tabla.El Análisis de la causa de falla e individualización de los componentes críticos (Fase 4) persigue el análisis de la falla y el origen de esta. Fuente: Ref. Muy crítica. de forma de disponer de la información necesaria para un diagnóstico precoz de la falla o para realizar una reparación transitoria rápida. cuando la falla ha ocurrido. calidad aceptable al límite de lo estándar. Critica. Peligro para el personal.1 se presenta los índices de criticidad para procesos de distintas características. 4.

pernos de fijación cortados Desgaste en diferente s partes del equipo Efectos de Nivel Superior Ruptura del eje Efectos Finales Métodos de detección Chancado r no opera Color del eje más oscuro Mal funcionamient o del eje Ruptura del eje Chancado r no opera Color que toma el eje es más oscuro Elementos extraños en el chancador Fractura de material de desgaste Ruptura de eje Chancado r no opera Fatiga de material debido a vibraciones presentes Aceite sucio. reemplazar o rellenar. indicadores básicos Posibles daños con mayores consecuencia s Ruptura de distintos componentes Chancado r no opera Revisar estado de pernos Medir distancia entre ejes. perdida en mangueras.Tabla 4. controlar piezas de cojinetes Graveda d (1 a 5) 5 Virutas de acero a la salida del chancador Instrumento s Reemplaza r lainas 5 Reemplaza r ejes 5 Aumento de temperatura de aceite. controlar niveles de aceite 3 Controlar tubos de aceites. [14] 25 Chancado r no opera 5 2 1 . aire en sistema hydroset. con ruidos extraños Carcazas superior o inferior Fijación del equipo Sistema de lubricació n Mantener temperatur a aceptable en el equipo Chancado de mineral Fracturas . correas. según correspond a la causa de la falla Reemplaza r pernos en mal estado Chancado r no opera Revisar niveles y temperatura Cambio de aceite. sello no funciona Fractura de eje Posibles daños con mayores consecuencia s Buje quemado Chancado r no opera Fuga de aceite. falla en intercambiad or de calor Desgaste en piezas Aumento de desgaste en las piezas del buje Acción Correctiva s Desmontar el eje principal y unidad excéntrica Parar y desmontar chancador. condiciones ambientales Mala calidad del mineral Posibles daños con mayores consecuencia s Chancado r no opera Desgaste prematuro de piñón Ruptura de piñón Motor no funciona Impacto vibraciones Chancador con estructura abollada Baja capacidad de aceite. limpiar o cambiar válvulas 3 Chancado r no opera Ruidos anormales en el chancador 3 Posibles daños con mayores consecuencia s Chancado r no opera Verificar conexiones. estado de correas. baja de nivel Por instrumento Cambiar filtro. reemplazar o reparar lo necesario 4 Fuente: Ref. filtro de aceite tapado. controlar tornillos Reparar. desgaste de buje Suministro de energía. válvula de seguridad no estanca. válvula maniobra no estanca Juego de engranaje mal montado.2 Tabla FMECA Subsistem a Función Modo de Falla Causas Efectos Locales Eje Pricipal Chancado de Mineral Eje no gira Gripaje entre eje principal y buje excéntrico Mal funcionamient o del eje Chancado de mineral Eje gira muy rápido o con régimen excéntric o Lainas quebrada s Gripaje en porta cojinetes de collar Chancado de Mineral Eje con fracturas Excéntric o Dar giro excéntrico Buje de bronce quemado Hydroset Fijar altura de poste El chancado r no mantiene la ranura entre el poste y laina Eje Piñón Transmitir Motor Dar torque al chancador Sonidos extraño en chancado r Motor no funciona. nivel de aceite.

DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES. Diagrama Funcional de Bloques Fuente: Ref. [15] En el diagrama de bloques para el chancador. El bloque funcional o simplemente bloque es un símbolo para representar la operación matemática que sobre la señal de entrada hace el bloque para producir la salida.4. [15] 26 . Figura 4. En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema.2. sus funciones y su interacción con el sistema. se aprecia la división de los principales sistemas con que cuenta el equipo.2. mediante bloques funcionales. Este diagrama tiene la utilidad de que cualquier flecha que se vea interrumpida implica una falla en el equipo.

ya sea objetos. Datos entregados por la empresa. Tabla 4.3 Tabla de Mantención preventiva Operación de cambio del Elemento Cambio INNER Válvula Control Cambio Poste y Top Shell Laina Poste Cambio Aceite de Lubricación Filtro Piñón Bomba Aceite Buje y sello grasa Top Shell Cambio Filtro de Lubricación Frecuencia de Cambio (hrs). 2400 1200 2400 1200 Relleno según necesidad 1200 1200 2400 720 Fuente: Ref. donde la exigencia es máxima debido a las presiones ejercidas para la trituración del mineral. Según Desgaste Según desgaste por inspección diaria Según Fallo del elemento Según desgaste Según desgaste Según desgaste Según desgaste Según desgaste Según desgaste Según desgaste Intercambiador de Calor Válvula de alivio Hydroset Manguera Lubricación Retorno Válvulas Pieso Limitadoras Suples Top Shell Cuerpo Excéntrico Buje de Bronce del Excéntrico Quemado Perno Top Shell y Bottom Shell Fuente: Ref.Condiciones de operación La máquina realiza operaciones de chancado primario. Tabla 4. 27 . Por distintos motivos. solo se detiene en caso de imprevistos o mantenciones programadas. Datos entregados por la empresa. El chancador recibe un flujo de mineral aproximado de 4200 ton/hr. atollamiento en los alimentadores o la misma concentración de polvo que se genera el equipo. Su funcionamiento es continuo durante el día.4 Tabla de Mantención Correctiva Operación de cambio del Elemento Sello Hydroset Manguera de Lubricación Frecuencia de Cambio(Hrs). trae consigo fallas en distintos elementos.

ANÁLISIS POR ÁRBOL DE FALLAS (AAF). Para un sistema dado.4. La simbología se señala a continuación (Tabla 4. Rectángulo Evento de falla secundario. [20] 28 .3. Los arboles de fallas son usados para calcular la probabilidad de ocurrencia del evento en estudio a partir de la probabilidad de ocurrencia de las fallas de los componentes. se pueden hacer tantos análisis como eventos no deseados que se deseen estudiar. Diamante Evento de falla cuyas causas no han sido desarrolladas. Fuente: Ref.5 Tabla Identificación de la simbología del árbol de fallas Símbolo Nombre Descripción Circulo Evento de falla primario. Tabla 4. Es un procedimiento deductivo para determinar las diversas combinaciones de fallas a nivel de componente que pueden desencadenar eventos no deseados. AND El evento de salida ocurre si y solo si todos los eventos de entrada ocurren.5). usualmente es resultado de otros eventos. independiente. Triangulo.IN Representa una rama del árbol desarrollado en otro lado. OR El evento de salida ocurre si uno o más de los eventos de entrada ocurre. El análisis de árbol de fallas es uno de los métodos de más amplio uso en el análisis de confiabilidad.

5. 29 . Recuerde. Si es posible. Considere la relación entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta 'y' o una 'o' lógica. 2. Defina la condición de falla y escriba la falla más alta. La cadena solo puede terminar en un fallo básico: humano. equipo o programa. evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y calcule la probabilidad estadística desde abajo para arriba. [16] 1. 3. estos son elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo del nivel más alto en el árbol.Construcción del Árbol de Falla. Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles más bajos. Finalice y repase el diagrama completo. determine las posibles razones por la que la falla ocurrió. Utilizando información técnica y juicios profesionales. 4.

3. Árbol de fallas del sistema 30 .Figura 4.

Fuente: Ref. [16] 31 .

puede enfocar sus esfuerzos en mejorar el sistema de seguridad y relatividad. de acuerdo al modo de falla y su causa y así tratar de aminorar los tiempos de mantenimientos correctivos. solo criticidad de importancia en cuanto a fallas. Finalmente de acuerdo a la Tabla 4. dado que en el presente no se aplicó el factor de costo. El componente crítico del sistema se verificara en el siguiente capítulo. Después de terminar un AAF. se determinó de acuerdo a la experiencia tanto de personal encargado de la mantención. el cual dio como resultado el poste o eje principal.2. También puede ser utilizado para evaluar la probabilidad del evento más alto utilizando métodos analíticos o estadísticos. FMECA. se logra relacionar los distintos componentes del chancador con el fin de tener un diagnóstico inicial al momento de presentarse una falla. Esto ayudará al mantenedor a actuar en caso de una falla imprevista en el equipo. el componente crítico del sistema. [17] Es importante destacar que este estudio (FMECA y AAF). 32 .El motivo principal del análisis árbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla de sistemas antes de que las fallas ocurran. Estos cálculos envuelven sistemas de relatividad cuantitativos e información de mantenimiento tal como probabilidad de falla. Pero para el desarrollo final de nuestra investigación solo nos indica que con esto.

Dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses. detención o disminución del nivel de producción.CAPÍTULO V DETERMINACIÓN COMPONENTE CRÍTICO DEL SISTEMA MEDIANTE ANÁLISIS PARETO El presente capitulo tiene como objetivo determinar el componente crítico del sistema.1 ANÁLISIS DE IMPORTANCIA EN BASE A HISTORIALES. como factores. La muestra del análisis de importancia. sus costos asociados. tomaremos ese historial. tiempos que implican cada falla. Mediante el análisis Pareto se determinara el componente crítico del chancador. 33 . 5. con el cual se va a desarrollar el plan de mantención en base a ese componente. solicito los servicios de la empresa siemens para hacerse cargo de su mantención. se hizo tomando en cuenta. la determinación de este componente es esencial en la realización del proyecto. dado que todo el programa de mantención está basado en el comportamiento de este modo de falla. cantidad de trabajadores asociados. que es el periodo donde la empresa.

68 Con detención 73.0 Con detención 7 26 182.2 HISTORIALES DE FALLAS.2 Con detención 12.5 3. la duración de la falla y si la falla ocasiono o no la detención del equipo.0 poste coraza 2 2 4. Además solo asumiremos para efecto del proyecto la fallas que impliquen detención en el proceso de chancado del mineral. el número de personal utilizado. La falla en el poste o eje principal fue la que origino la mayor detención del chancador y la mayor demanda de trabajadores según el historial de fallas señalado a continuación (Tabla 5.5. 3 2.1).2.5 Preparativos Cambio de Poste 4 ESTADO EQUIPO Con detención Con detención Con detención 01-11-2012 Poste 14-11-2012 cambio de poste 27-12-2012 Poste Inchancable 4 28-02-2013 POSTE-ARAÑA SELLO Y EMPAQUETADURA 6 7.0 28-10-2012 Poste Preparativos para metalado poste. Tabla 5.5 30.2 Fuente: Datos entregados por la empresa.1 Cambio de poste. 5. dado que el periodo que la maquina deja de producir es el gasto más significativo en la empresa.1 Historial cambio de poste. 34 . en cuanto a la detención o disminución de la actividad del chancador. FECHA COMPONENTE PARTE NUMERO DE PERSONAL DURACION (HORAS) HH 26-10-2012 26-10-2012 poste Manto inferior 2 1. En las siguientes tablas se señala las distintas fallas y el orden descendente de importancia.0 Con detención 2.17 8.5 7.

3 Historial sistema de lubricación.00 0.7 Fuente: Datos entregados por la empresa.5. Tabla 5.2.0 13-10-2012 Limitador de torque Limitador de torque 2.3 ESTADO EQUIPO Con Detención Con Detención Fuente: Datos entregados por la empresa. Limitador de torque.2. 5. 35 ESTADO EQUIPO Con Detención .3. FECHA COMPONENTE PARTE NUMERO DE PERSONAL DURACION (HORAS) HH 24-10-2012 SISTEMA DE LUBRICACION FILTRO DE ACEITE 2 0. Tabla 5.66 1.2 Historial cambio limitador de torque. Sistema de Lubricación. FECHA COMPONENTE PARTE NUMERO DE PERSONAL DURACION (HORAS) HH 04-10-2012 Limitador de torque sistema de sujeción 2 7 14.83 1.2.

5. 36 . Cóncavas.25 Con detención Fuente: Datos entregados por la empresa.75 5.4 Historial cóncavas. Historial cambio mantos.5. Tabla 5.5.5 Mantos.2. Tabla 5.0 Con detención 1.0 Con detención Fuente: Datos entregados por la empresa. NUMERO DURACION DE (HORAS) PERSONAL FECHA COMPONENTE PARTE 23-10-2012 CONCAVAS OREJAS 3 24-10-2012 CONCAVAS OREJAS 3 03-01-2013 CONCAVAS OREJAS 3 HH ESTADO EQUIPO 8 24.2.0 Con detención 8 24.4. FECHA COMPONENTE PARTE 28-10-2012 Mantos Mantos NUMERO DURACION DE (HORAS) PERSONAL 2 6 HH ESTADO EQUIPO 12.

2.7 Historial Araña.5 4. 5.6 Historial estanque de aceite. FECHA COMPONENTE PARTE 31-10-2012 Estanque de Aceite Piso N° 2 NUMERO DURACION DE (HORAS) PERSONAL 5 2 HH ESTADO EQUIPO 10.5 Con detención 1.25 Con detención 0.5.7. 37 Con detención .5 Con detención 0.6 Estanque Aceite.75 1 3 Fuente: Datos entregados por la empresa. Araña.5 Con detención 2.5 1.5 1. NUMERO DURACION DE (HORAS) PERSONAL FECHA COMPONENTE PARTE 16-11-2012 ARAÑA PERNOS 3 16-12-2012 CONJUNTO DE ARAÑA GOLILLAS PERNOS Y TUERCAS 3 10-01-2013 ARAÑA PERNOS 3 28-02-2013 ARAÑA PERNOS ARAÑA 3 PERNOS 3 02-03-2013 ARAÑA HH ESTADO EQUIPO 0. Tabla 5.0 Con detención Fuente: Datos entregados por la empresa.2. Tabla 5.

9. Tabla 5. 5. Filtro Lubricación.2. Filtro Válvula de Cierre. FECHA COMPONENTE PARTE 01-02-2013 FILTRO SISTEMA LUBRICACION FILTRO N1 NUMERO DURACION DE (HORAS) PERSONAL 3 HH ESTADO EQUIPO 3 Con detención 1 Fuente: Datos entregados por la empresa.8 Historial filtro de lubricación. 38 .9.5.2. FECHA COMPONENTE PARTE 19-01-2013 Filtros Válvulas de Cierre NUMERO DURACION DE (HORAS) PERSONAL HH ESTADO EQUIPO 5 Con detención 2 2.8.5 Fuente: Datos entregados por la empresa. Historial filtro válvula de cierre. Tabla 5.

5.2.10 Bonet.
Tabla 5.10. Historial Bonet.

FECHA

COMPONENTE

PARTE

01-12-2012

BONETT
NUEVO

N/A

NUMERO
DURACION
DE
(HORAS)
PERSONAL

2

3

HH

6,0

ESTADO
EQUIPO

Con
detención

Fuente: Datos entregados por la empresa.

5.3 Análisis Costo de Fallas.
Para efectuar este análisis tomaremos en cuenta los siguientes factores.

Los historiales de fallas recopilados en el pasado semestre, estos descritos anteriormente
en el punto 5.3.

El costo de almacenamiento se toma como el 5 % del valor del repuesto.

El costo de hora de trabajo por cada hombre, es un promedio de 12 USD por hora.

Como se señaló en el capítulo 2 en el punto 1, la producción de la empresa es de
aproximadamente 250.000 toneladas de cobre métrica fina anual, lo que nos representa
un aproximado de 29 tonelada de cobre métrica fina por hora, si tomamos el precio del
cobre 3USD/libra, por lo tanto el costo de falla (Cf) por no producción del chancador es
de 190.000 USD / hora.

El costo de cada repuesto (Crep) es un valor aproximado, bastante cercano al real, el cual
se obtuvo de la entrevista con un jefe de planta de años de experiencia en el rubro.

39

Tabla Resumen de Análisis Costo de Fallas Críticas.

Tabla 5.11 Resumen de Análisis Costo de Fallas Críticas.
Modo de
Falla

Total
detención

Cant.
Fallas

(horas)

Cant.
Promedio
Trab.x
Falla

Crep

Ci

Cf

Ca

(KUSD)

(KUSD)

(KUSD)

(KUSD)

CGM
(KUSD)

*

Limitador
de Torque

7,66

2

2

3

0,183

1455

0,15

1455,3

Cambio
Poste

53.87

7

4

80

2,58

10235

4

10241,58

Sistema de
lubricación

0.83

1

2

6

0,00199

157,7

0,3

158,1

Cóncavas

17,75

3

3

50

0,639

3372

2,5

3373,5

Mantos

6

1

2

45

0,144

1140

2,25

1142,39

Estanque
Aceite

2

1

5

4

0,12

380

0,2

380,32

Araña

4,25

5

3

25

0,153

807,5

1,25

808,903

Filtro
Lubricación

1

1

3

2

0,036

190

0,1

190,136

Filtro
Válvula de
Cierre

2,5

1

2

1

0,06

475

0,05

475,11

Bonet

3

1

2

2

0,072

570

0,1

570,172

(*) KUSD, son miles de dólares
Fuente: Datos entregados por la empresa.

40

5.4 Importancia de los modos de fallas.
El objetivo del análisis en este punto es poder determinar el componente crítico del chancador y
de esa forma basar nuestro plan de mantención en ese componente.
Para el desarrollo del análisis Pareto primero hay que saber la probabilidad de cada modo de falla
critica del chancador, es decir como cada modo de falla es responsable de la falla total del equipo.
Esto se tomó en base historiales de fallas, tiempos de detención e información recopilada en base
a supervisores y mantenedores de la planta.

TABLA ANALISIS PROBABILIDAD DE MODO DE FALLAS EN EL EQUIPO

Tabla 5.12 Análisis probabilidad modo de fallas en el equipo.
Modo de Falla

Probalidad de falla (%)

Limitador de Torque

15

Cambio Poste

50

Sistema de lubricación

3

Cóncavas

8

Mantos

8

Estanque Aceite

3

Araña

3

Filtro Lubricación

3

Filtro Válvula de Cierre

2

Bonet

5

Fuente: Datos entregados por la empresa.

41

5.5 Análisis de Pareto a modo de fallas.
Para la elaboración del análisis Pareto, se ubica en la tabla 5.13, los tipos de falla en forma
descendiente, tomando en cuenta su importancia en cuanto a causar fallas en el sistema.

Tabla 5.13 Tabla análisis Pareto a modo de fallas.
Modo de
Falla

Fi

Fi / Ft

Costo Total

Ci

Ci / Ct

(KUSD)

(KUSD)

(KUSD)

Cambio
Poste

7

0,3

10241,58

10241,58

0,54

Limitador
de Torque

9

0,4

1455,3

11696,88

0,62

Cóncavas

12

0,52

3373,5

15070,38

0,8

Mantos

13

0,56

1142,39

16212,77

0,862

Bonet

14

0,6

570,172

16782,92

0,892

Estanque
Aceite

15

0,65

380,32

17163,262

0,91

Araña

20

0,86

808,903

17972,165

0,956

Filtro
Lubricación

21

0,91

190,136

18162,301

0,96

Sistema de
lubricación

22

0,956

158,1

18320,4

0,97

Filtro
Válvula de
Cierre

23

1

475,11

18795,511

1

Fuente: Datos entregados por la empresa.

42

8 0.2 0 0 0.8 Fallas Fuente: Elaboración propia excel.4 0.4 0. 43 1 1.2 0.6 0.1 Grafico Fallas v/s costos.2 .6 0.Grafico 5.2 1 Costos 0. Fallas vs Costos 1.

63 0.34 6.38 -0.1 Tabla Calculo del Modelo Weibull. que se utilizaran posteriormente.51 7 760 0. 6.1) Falla (i) Tabla 6.021 6 710 0. Tiempo entre ln(ln( 1 ÷ (1 fallas según − 𝐹𝑖) Fi ln(T) historia (hrs) 1 450 0.56 0.17 -1. (Figura 6.87 4 590 0. que es el periodo donde se solicitó los servicios de la empresa Siemens para hacerse cargo de su mantención. tomaremos ese historial.1 IMPLEMENTACION MODELO WEIBULL PARA FALLAS.64 6.39 3 520 0.25 -0.49 6.CAPÍTULO VI MODELO WEIBULL PARA EL ELEMENTO DE FALLA CRÍTICA.25 2 480 0.81 6.39 5 650 0. Para la utilización del modelo se usa como tiempo entre falla el obtenido del historial de la planta.22 6. dado que nuestro proyecto cuenta con un historial previo de 6 meses. El presente capitulo tiene como objetivo adecuar una función para poder modelar el comportamiento de la frecuencia de fallas y así obtener los parámetros asociados.47 0.1 6.78 Fuente: Elaboración propia 44 .1 -2.9 6.

además los datos de la tabla anterior.Para la obtención de los parámetros de weibull (beta. utilizaremos un software apropiado “Weibull++(licencia limitada)”. Grafico 6. Fuente: Software Weibull++.1 Grafico Cronograma de fallas. etha y gamma). 45 .

Su razón de fallo es monótona.6. denotada por la letra griega eta “η“ - Parámetro de escala: Define la razón de fallo del modelo exponencial. el cual ingresando los valores solicitados indico los resultados en la siguiente tabla: 46 .2 OBTENCIÓN DE LOS PARAMETROS DE WEIBULL. Este modelo depende de tres parámetros que definen la razón de fallo. - Parámetro Umbral: El parámetro umbral o de localización indica el principio de los tiempos. El modelo de Weibull generaliza al modelo exponencial. denotada por la letra griega gamma “γ “ Para la obtención de los parámetros se utilizó el software WEIBULL++. denotada por la letra griega beta “ β” - Parámetro de Forma: Se define en términos del exponente de la función potencial que determina la razón de fallo del modelo. cuando el modelo de weibull se particulariza a este caso (parámetro de forma igual a la unidad).

427 horas. indica que el componente posee un riesgo y una taza de fallos constante dado que se encuentra en etapa de madurez. esto serian 18 dias aproximadamente.567159 γ=427.2 Tabla Calculo parámetros Weibull.091123 η= 192. El valor de gamma nos indica cuantas horas el equipo no debería presentar fallas.Tabla 6.375 El valor de beta muy próximo a uno. Fuente: Software Weibull++ Con este modelo triparamétrico de Weibull se obtienen los siguientes parámetros: β= 1. 47 .

se utilizó el software Weibull++. que muestra el siguiente gráfico.Para la obtención de gamma tal que minimice el error cuadrático medio. Fuente: Software Weibull++. Grafico 6. la curva de color negro señala error cuadrático medio y la de color azul es la distribución ajustada de weibull. 48 .2 Grafico Probabilidad de Weibull.

889 2 480 0. La curva de confiabilidad de weibull viene dada por la siguiente expresión: 𝑹(𝒕) = 𝒆 −( 𝒕−𝜸 η ) (6. se utilizan los parámetros obtenidos en el punto anterior. CURVA DE CONFIABILIDAD EN EL TIEMPO.618 4 590 0. Estos datos nos proporcionan la curva de confiabilidad mostrada en el grafico 6. 49 .314 6 710 0.1) Para obtener los resultados de R (t).3.3 Tabla Tiempo entre fallas.230 7 760 0.3. Tabla 6. además tiempo entre fallas obtenidos de los registros de la empresa.429 5 650 0.6.177 Fuente: Datos entregados por la empresa. Falla Tiempo entre fallas según historia (hrs) (i) R(t) 1 450 0.760 3 520 0.

un valor muy bajo. por otro lado el mantenimiento preventivo de 700 horas establecido por la empresa. En la curva de confiabilidad (grafico 6. 50 . por lo cual se debe establecer un ajuste en el plan de mantención preventiva. Fuente: Software Weibull++. posee una confiabilidad cercana al 10%.3) se ve que han transcurrido 600 horas y se tiene una confiabilidad de un 50 %.3 Grafico Confiabilidad v/s Tiempo.Grafico 6.

utilizaremos los resultados del software. Para de determinar el MTTF (tiempo medio para fallas).1 Figura MTTF. Fuente: Software Weibull++. 51 .6.4 DETERMINAR MTTF. El programa nos dice que el tiempo estimado o tiempo medio para que el componente falle es de aproximadamente 25 días o 613 horas. utilizando los parámetros de weibull el programa nos muestra el siguiente resultado: Figura 6.

Fuente: Software Weibull++. el que nos indica el siguiente resultado: Figura 6.007452 por hora.2 Figura Tasa de fallas. TASA DE FALLAS. El programa nos indica que para un tiempo total de 4320 horas o 180 dias la taza de fallas es de 0.5. 52 .6. Para de determinar la tasa promedio de fallas por hora utilizaremos los parámetros antes calculado por medio del mismo software.

4. 53 . Fuente: Software Weibull++.La grafica de la función de tasa de falla en el tiempo nos da el siguiente grafico 6.4 Grafico Ritmo de fallas v/s Tiempo. Grafico 6.

buscando la optimización de la misma. se estimaran los costos asociados a dos tipos de mantenciones. para lo cual utilizaremos el software Weibull++ (licencia limitada).6 54 .CAPÍTULO VII OPTIMIZACIÓN DE MANTENCIÓN Durante el presente capítulo.000 USD/ hrs Costo de intervención= 2580 USD/ hrs Valores estimados en el punto 5. además necesitamos el cuociente entre el costo de falla del componente o modo de falla y el costo de intervención del mismo. valores calculados en capítulos previos. tal valor debe minimizar esta razón. Costo de falla = 190. debemos minimizar la razón de costos correctivos y preventivos. para mejorar la disponibilidad y calidad de los equipos para la producción. a su vez ayuda a minimizar el costo global de mantención (CGM).4 del capítulo 5 R= costó falla/ costo intervención = 73.1 TIEMPO ÓPTIMO ENTRE MANTENCIONES: La Selección de una estrategia óptima de mantención supone la diferenciación previa de las fallas significativas para el sistema productivo. preventivos y predictivos. Para la obtención del tiempo optimo entre mantenciones. dado que para el modo de falla que estamos trabajando ya calculamos los coeficientes de Weibull. además se calculara el tiempo entre cada mantención preventiva. ya sea operadores y mantenedores en las operaciones vinculadas al mantenimiento es fundamental en una estrategia óptima de mantenimiento. 7. calculando un valor Xmin. Cabe señalar que la participación del personal.

09 K= 0. calcularemos el tiempo optimo entre mantenciones preventivas. donde debemos tener en cuenta los siguientes valores: Cc = Costos correctivos Cpr = Costos preventivos Ci = Costos de intervención Cs = Costos predictivos 55 .13 veces más económica que la correctiva.5 Del software obtenemos que el valor Xmin es cercano a 1. 7. Obteniendo los valores calculados y a eso sumado los parámetros de Weibull asociados.23. que se obtiene de la siguiente relación: Topt = ηX min + γ (7. además se infiere que la mantención preventiva es 2.2 CÁLCULO DE LOS COSTOS ASOCIADOS A LA MANTENCIÓN. Los costos son el valor asociado a implementar este tipo de mantención.1) Obteniendo Topt .β = 1. por lo cual se concluye que la mantención preventiva disminuye el costo global de mantención (CGM). plazo optimo entre mantención preventiva es de 47 días.

2) Y a su vez: 1 (7. MTBFx= 0.7.517 Por lo tanto. que relaciona todos los costos asociados al mantenimiento: (7.4) Cs < 𝐶𝑐 ∗ 𝑀𝑇𝐵𝐹𝑥 56 .3.2 Calculo de los costos predictivos: El cálculo de los costos predictivos lo realizaremos con la siguiente desigualdad.84 USD / hrs 7.2.3) 𝑀𝑇𝐵𝐹𝑥 = Г( 1 + β ) Con Г= 0.98 Se entrega el siguiente resultado de los costos correctivos: Cc= 201.1 Calculo de los costos correctivos: Por formula según los parámetros de weibull asociados los costos correctivos siguen la siguiente relación: 2000 𝐶𝑐 = MTBFx (7.

764 USD/hr 7.5) (1 + 𝑅/100) − 1 Con Ci= 2580 USD / hr. La desigualdad nos indica que el costo de mantención preventiva tiene el costo de 339. R= 73. lo que facilita la disponibilidad de equipos.6. .2.7197 USD/hr. mejora la productividad y minimiza el costo global de la mantención.3 Calculo de los costos preventivos: El cálculo de los costos preventivo lo realizaremos con la siguiente desigualdad. que relaciona todos los costos asociados al mantenimiento: Cs Ci < Cpr Cc (7. La mantención preventiva busca una estrategia de mantenimiento eficaz en la detención. Los cálculos realizados en este capítulo nos servirán para concluir la factibilidad del proyecto en el análisis en las conclusiones finales de este este estudio 57 .7197 USD/hr. tenemos: Cpr = 339. anticipación y determinación de fallas.Utilizando los valores calculados en capítulos anteriores el resultado nos indica que el costo de mantenimiento predictivo no debe ser superior a 197.

para que este último de acuerdo al problema suscitado realice una solicitud de materiales a ocupar en la intervención del equipo.1). si es así este debe enviar una solicitud de trabajo al jefe de operaciones y al encargado de bodega. de acuerdo al programa de mantenimiento. 58 .1 DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO: Durante el procedimiento. por lo cual el jefe de la planta debe asegurarse de tener el personal con conocimiento acabado. Estas cartillas deberán ser entregadas a un mecánico especialista. para lograr determinar observaciones y mediciones correspondientes a las cartillas de inspección posteriormente señaladas. ya que esto ayudará a tener un registro acabado del equipo en estudio. El objetivo de esta fase es determinar cartillas de mantenimiento óptimas para los operarios que realizan la mantención. Es importante que el mecánico especialista anote todas las observaciones en las cartillas. si el equipo no requiere una intervención inmediata. el cual deberá tener un conocimiento acabado de los equipos de la planta. deberá estudiar la solicitud enviada por el jefe de mantención y verificar si es factible la detención del equipo en ese momento. El jefe de operaciones. el jefe de mantención es el encargado de colocar en circulación las cartillas de Inspección (Figura 8. El jefe de mantención será el responsable de estimar si el equipo requiere una intervención inmediata. el jefe de mantención deberá enviar al sistema de información el trabajo a realizar. para posteriormente fijar una fecha de mantención al equipo conjuntamente con el jefe de operaciones. enviando una copia de esta al jefe de mantención.CAPÍTULO VIII DESARROLLO DE CARTILLAS Y CHECKLIST DE MANTENCIÓN. si la solicitud es aprobada por operaciones. Luego de realizada la tarea el inspector avisará al jefe de mantención el termino de está y entregara las cartillas con sus observaciones y/o mediciones. 8.

Los mantenedores. este debe enviar una copia a los mantenedores para que ejecuten el trabajo. deberá hacer la gestión para la entrega del equipo al personal de operaciones. para realizar un mejoramiento a la pauta de mantención. el líder de tarea de los mantenedores deberá realizar un informe. Finalmente debe enviar una copia del informe de trabajo con sus posibles mejoramientos al sistema de información. como por ejemplo lo que se realizó. El jefe de mantención.1 Figura Cuadrillas de mantenimiento. registrando las observaciones más relevantes del trabajo. si no fuese factible la entrega del equipo. el tiempo de demora y complicaciones que pudieron haber tenido al realizar la tarea. Al término de la tarea. El jefe de mantención. deberán realizar la orden de trabajo de acuerdo a la pauta realizada por el jefe de mantención. lo que quedó pendiente. deberá realizar una orden de trabajo de acuerdo al trabajo a realizar.[18] Figura 8.deberá enviar la aprobación al jefe de mantención y realizar la gestión para la entrega del equipo. para que los otros estamentos tengan conocimiento de este. luego de recibir la solicitud aprobada. estos deberán tomar en cuenta las condiciones de seguridad y los procedimientos para realizar dicho trabajo. N° OT SAP FECHA Semana Nº TIPO DE ORDEN: PL NP OTRA S REALIZADO POR: MEC ELE C ASEO EQUIPO DETENIDO: SI NO SOLICITADO POR : PIPING TIPO DE DETENCIÓN VENT OPER NOMBRE DE LA ACTIVIDAD: 59 LUBRIC MTTO REVEST OTRO PREPARATIVOS . luego tendrá que revisar el informe entregado por los mantenedores y analizar las posibles complicaciones que tuvieron. esto será beneficioso tanto para ellos como para el jefe de mantención. este deberá programar una fecha para realizar el trabajo solicitado por el jefe de mantención bajo su responsabilidad dentro de un tiempo prudente. ya que se podrán hacer mejoras en el tiempo y así aminorar los tiempos de reparación y el tiempo de parada de la planta.

HORA SOLICITUD EQUIPO: FECHA INICIO TRABAJO: HORA INICIO TRABAJO: AVANCE: EQUIPO INVOLUCRADO (UT): % FECHA TERMINO TRABAJO: HORA TERMINO BLOQUEO: HORA INICIO BLOQUEO: DESCRIPCION ACTIVIDAD INVOLUCRADAS HORA TERMINO TRABAJO: DOTACION Nº DURACION HRS. HRS/HOMBRE HH CATALOGO DE AVERIA SISTEMA O SUB-EQUIPO N° N° COMPONENTES SINTOMA REPUESTOS E INSUMOS CAUSA CANTIDAD NOMBRE PERSONAL INVOLUCRADO N° CODIGO SAP NOMBRE PERSONAL INVOLUCRADO OBSERVACIONES EJECUTOR EMPRESA A CARGO SUPERVISOR EMPRESA A CARGO APROBADO POR: Nombre Nombre Nombre 60 .

Figura 8.2 señalamos el checklist del modo de falla estudiado en esta tesis. las tareas indicadas en Checklist son de gran ayuda para el personal a cargo. en la figura 9.Fecha Fecha Fecha Firma Firma Firma Fuente: Elaboración propia 8.2 HOJA DE INSPECCIÓN POR MEDIO DE CHECKLIST. Unos de los puntos más importantes para desarrollar un mantenimiento optimo. es la relación del operario con la maquinaria a analizar. muestra una hoja con las labores a desarrollar en una tarea de mantención preventiva en el eje principal del chancador. Nota: tomar en cuenta parada de planta. CHECKLIST EJE PRINCIPAL Mantención Preventiva Tareas a realizar Verificar juego buge araña Revisar Buje-araña Revisar laina Revisar cono de apoyo Revisar platos de presión Revisar excéntrica Revisar sellos de polvos Revisar buje excéntrica Bueno Estado Regular Malo Acciones Tiempo usado Fuente: Elaboración propia 61 Comentarios .2 Figura Checklist eje principal.

buscando minimizar el costo global de mantención. disminuyendo los tiempos en reparar las fallas.Un mantenimiento preventivo por medio de checklist aumenta la eficacia. si bien este método esta aplicado al modo de falla estudiado. 62 . es totalmente aplicable a cualquier componente crítico del chancador.

las causas que provoca la falla. permitiendo directamente establecer las estrategias de mantenimiento 63 . este estudio se debe tomar como modelo a aplicar a otros elementos críticos que posee la unidad. dado que el presente estudio se anticipa a posibles fallas. siendo este el poste principal. buscando la eliminación de algún desarreglo de la maquinaria. se debe instruir e incentivar al personal de mantenimiento para crear conciencia sobre la importancia de poder anticiparse a una posible falla. De esta forma. Con la implementación del plan de mantención al chancador primario en Codelco Andina. los daños en sus mecanismos. se comenzó con un estudio acabado de los sub-sistemas que componen el equipo crítico. se clasificaron las fallas por orden de importancia. señalando las funciones que realizan cada elemento y sus características. Una eliminación completa no es posible en la práctica en ese momento. definiéndolos y describiéndolos de forma detallada. las acciones a tomar y su gravedad. se estima una disminución considerable de las acciones correctivas en la planta. pero se le puede acercar con una atención sistemática en el mantenimiento En lo que respecta al Análisis de Modo de Falla. incrementando los costos de reparación. tratando de predecir posibles errores. está es una de las herramientas más importantes en la implementación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). y en el estudio. Posteriormente se señalaron y especificaron los tipos de mantenimiento. Durante el presente estudio se trabajó con el modelo de falla más crítico según los análisis de importancia realizados en los capítulos anteriores. ya que permitió determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema. Efecto y Criticidad (FMECA). Muchas veces una avería grave causará daños serios periféricos a la máquina. de manera de masificar y lograr así una mayor eficiencia de la planta en todos sus componentes Es importante detallar que inicialmente. el método de detección.CAPITULO IX CONCLUSIONES.

la curva de tasa de fallas. Todo esto buscando minimizar el costo global de mantención (CGM). Es importante mencionar que los índices de criticidad fueron evaluados de acuerdo a entrevistas a los responsables de la mantención (ingenieros y mecánicos). la determinación de este componente es esencial en la realización del proyecto. con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. se modelo el modo de falla critica. objetivo primordial en todo plan de mantención. se representaron los sub-sistemas más importantes dentro del chancador los cuales fueron desarrollados minuciosa y exhaustivamente. usando la distribución de weibull. La forma de trabajo fue adecuar una función y por medio del software “weibull++” modelamos el comportamiento de la frecuencia de fallas y así obtuvimos los parámetros de Weibull que utilizamos y utilizamos en las secciones posteriores. los cuales mediante su experiencia concordaron en los índices propuestos. dado que todo el programa de mantención está basado en el comportamiento de este modo de falla. Al realizar los árboles de falla. según los costos en los cuales incurren para la empresa. esto ayudo a los mantenedores a observar en forma gráfica la relación lógica entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. Mediante el análisis Pareto se determinó el componente crítico del chancador. estableciendo de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de tipo correctivo. el tiempo de reemplazo de equipos. Durante el capítulo 6 se trabajó con el modo de falla crítica del componente antes encontrado en los capítulos anteriores. El estudio anterior fue apoyado por el Análisis por Árbol de Fallas (AAF). preventivo y predictivo. el poste principal. La relación costo beneficio nos indica que el mejor tipo de mantenimiento es el de tipo 64 . etc. Finalmente al término de este estudio se calcularon los costos asociados a los distintos tipos de mantenimientos. el intervalo de inspecciones. En base al historial de fallas de la planta. con los parámetros obtenidos se determinaron el MTBF. mediante un software apropiado. el cual nos permitió identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular.en aquellas áreas que están con un mayor índice de criticidad.

preventivo. según datos entregados por la empresa. solo por concepto del modo de falla estudiado. dado que durante el tiempo de 6 meses en que se hizo el estudio. 65 . lo que nos genera un ahorro de 435 KUSD anuales aproximadamente en relación con la actual política de mantención. nos arroja que el valor anual de la implementación de este plan de mantención preventiva es de 2935 KUSD anuales. cabe señalar que el estudio es aplicable a todos los elementos críticos del sistema. Durante el último capítulo se realizó una descripción del procedimiento de la instauración de cartillas de inspecciones de mantención del chancador y hojas de checklist del elemento crítico del chancador. que corresponden a 4320 horas y una mantención preventiva con un costo de 339.7197 USD/hr . buscando la realización de la parte técnica de este proyecto. el eje principal.

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