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MANUFACTURA ESBELTA (LEAN

MANUFACTURY)

INTRODUCCION
Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la
reducción de los ocho tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera,
transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, Potencial humano
subutilizado) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad
mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en
inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis, producción "pull"
(en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

1. ¿Que es la manufactura esbelta (“LEAN”)?
El termino lean fue acuñado por un grupo de estudio del MIT (massachussets institute
of technology) para analizar a nivel mundial los métodos de manufactura de las
empresas de la industria automotriz.
El grupo destaco las ventajas de manufactura del mejor fabricante en su clase (la
empresa automotriz japonesa Toyota) y denomino como LEAN MANUFACTURING al
grupo de métodos que había utilizado Toyota desde la década de los años sesenta y
que posteriormente se afino en la década de los setenta con la participación de taichí
Ohno y shigeo shingo con el objeto de minimizar el uso de recursos a través de la
empresa para lograr la satisfacción del cliente.
El estudio demuestra que la MANUFACTURA ESBELTA (lean manufacturing) usa
menos de cada cosa en la planta menos esfuerzo humano, menos inversión en el
inventario de materiales , menos espacio y menos horas de ingeniería para desarrollar
un nuevo producto.
En el Perú ya se ha empezado la aplicación de esta filosofía de mejora continua como
la alternativa para mejorar su productividad y reducir costos.
Empresas como: ALICORP, ALCOA, KOLA REAL. ETC
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia de
manufactura, basada en:
· La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
· Mejora continua: Kaizen
· La mejora consistente de Productividad y Calidad

LEAN MANUFACTURY

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Específicamente. BENEFICIOS La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas. Algunos de los beneficios que genera son: _ Reducción de 50% en costos de producción _ Reducción de inventarios _ Reducción del tiempo de entrega (lead time) _ Mejor Calidad _ Menos mano de obra LEAN MANUFACTURY Página 2 . por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta.2. Manufactura Esbelta:      Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción Crea sistemas de producción más robustos Crea sistemas de entrega de materiales apropiados Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad 3. entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos. ya que se emplean diferentes herramientas.

están desperdiciando dinero. La palabra líder es la clave. Es muy común que._ Mayor eficiencia de equipo _ Disminución de los desperdicios _ Sobreproducción _ Tiempo de espera (los retrasos) _ Transporte _ El proceso _ Inventarios _ Movimientos _ Mala calidad 4. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar. algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. El Sistema Esbelto fué desarrollado como metodología por el Doctor James Womack y ha sido definido como una filosofía de excelencia basada en:  La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio  El respeto por el trabajador: KAIZEN  La mejora consistente de Productividad y Calidad Objetivos del Pensamiento Esbelto  Implementar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos. que más que una técnica. cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta. LEAN MANUFACTURY Página 3 . a quien se le contrata como si fuera una máquina. cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador. A veces los directores no comprenden que. se le critique e incluso se le calle. PENSAMIENTO ESBELTO La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal. Lo que descubrieron los japoneses es. se trata de un buen régimen de relaciones humanas.  Mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y  Mantener y mejorar el margen de utilidad. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador.

Las 5'S son: Clasificar. todos los seres humanos.Beneficios de las 5'S LEAN MANUFACTURY Página 4 .1. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica ennuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros. organizar o arreglar apropiadamente: Seiri Ordenar: Seiton Limpieza: Seiso Estandarizar: Seiketsu Disciplina: Shitsuke . HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA 7.Objetivos de las 5'S El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo . aunque no nos demos cuenta. más organizadas y más seguras. se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.Beneficios que promete el Pensamiento Esbelto:  Reducción de 50% en costos de producción  Reducción de Inventarios  Menos mano de obra directa  La Reducción del Tiempo de Ciclo  Mejor Calidad  Mayor Eficiencia de Equipo  Disminución de los DESPERDICIOS 5. o casi todos. tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S. es más. es decir. Las 5’S Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias.

permite aumentar la productividad.  Mejora la productividad global. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:  Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados  Mayor calidad  Tiempos de respuesta más cortos  Aumenta la vida útil de los equipos  Genera cultura organizacional  Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos SISTEMA JUST IN TIME DEFINICIÓN El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas. sino sobre pedidos reales.  Ahorro en los costos de producción. proveedores no confiables. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan. no se produce bajo suposiciones. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias.  Menor espacio de almacenamiento. LEAN MANUFACTURY Página 5 .   Se evitan problemas de calidad. en el momento en que se necesitan». permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial.  Bajan los costos financieros.La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas. por ejemplo. Racionalización en los costos de producción. beneficiando así a la empresa y sus empleados. problemas de coordinación. También conocido como método Toyota o JIT. BENEFICIOS DEL JUST IN TIME :  Disminuyen las in versiones para mantener el inventario. de origen japonés.  Aumenta la rotación del inventario. De esta forma.  Reduce las perdidas de material. en las cantidades que se necesitan.

con lotes de 1. Obtención de pocos desperdicios.  Cada operación produce solo lo necesario para satisfacer la demanda. los controles y la espera entre fases de fabricación sucesivas. y limitando el número de unidades a una por cada fase. No se debe permitir que se acumule el material semielaborado. ¿QUÉ ES LO QUE SE HA LOGRADO AL ADOPTAR LOS PRINCIPIOS DE MANUFACTURA ESBELTA? Casos: Caso 1: LEAN MANUFACTURY Página 6 .  Conocimiento eficaz de desviaciones. donde se ejecutan cuatro fases de fabricación consecutivas.000 piezas en dos horas aproximadamente. hasta que sale el producto final. Supongamos que reducimos el tiempo de producción al mínimo posible. Es decir. De todas estas fases mencionadas.  Toma de decisiones en el momento justo. APLICACIÓN DEL JUST IN TIME Desde el momento que entra un material o componente al proceso de fabricación. Por lo tanto. el tiempo de producción requiere alrededor de 8 horas. se están incluyendo una serie de fases como el transporte. se completará un lote de 1. ya que las diversas fases no pueden realizar su tarea hasta que la fase siguiente esté lista para recibir las unidades semielaboradas.000 unidades cada uno.  Los componentes que intervienen en la producción llegan en el momento de ser utilizados. la fabricación es la única que añade valor al producto. La reducción del tiempo de producción trae consigo numerosas ventajas. Si cada unidad requiere una media de 7 segundos de tiempo de proceso en cada fase. sistema "pull". Esto se puede lograr trabajando con lotes de una sola unidad (figura 6). La figura 5 muestra un ciclo de fabricación clásico (sistema push).  No existen procesos aleatorios ni desordenados.

de Massachusetts. ensamble. y programación y planeación de producción) en busca de formas de mejorarlos. · Costo de herramienta para el nuevo tipo de cuchilla reducido un 70% · Inventario WIP reducido de 1. Estas celdas reemplazaron diez máquinas de molienda de 12 ejes controladas por computadora con celdas de máquinas simples de molienda de 3 ejes. captura de ordenes.640 cuchillas por máquina de 12 ejes a 15 cuchillas por celda. Como respuesta Titeflex implementó un proceso de mejora continua donde equipos enfocados en la mejora estudiaron cada uno de los procesos internos de la compañía (servicio a clientes. Se redujo el tiempo muerto debido a los cambios en más del 90%.Pratt & Whitney implementó células de producción con flujo de una pieza y un sistema kanban en su planta de cuchillas de turbinas en North Haven. substancialmente más alto que su benchmark mundial. fabricante de mangueras de alta presión y de conectores de mangueras para los mercados aeroespaciales e industriales. Caso 2: · Titeflex. Titeflex también implementó celdas de manufactura con flujo de una pieza y separó su volumen de LEAN MANUFACTURY Página 7 . fabricación. Connecticut. Los beneficios obtenidos de estos cambios fueron: · Menor tiempo de proceso (suma de tiempos de ciclo) de 10 días a 75 minutos. · Menor tiempo de cambio de 480 minutos a 100 segundos. En 1987 la firma con 75 años de experiencia estaba perdiendo negocios sustanciales con competidores cuyos costos eran menores y sus costos generales llegaban al 60% del costo total.

enfocando nuestros esfuerzos. · Entrega a tiempo mejorada del 155 al 80% · El desecho y las devoluciones del cliente se redujeron 42% y 60% respectivamente. Después de revisar el concepto de Valor Agregado.producción alto y bajo para lograr los siguientes beneficios durante los dos primeros años. · Los costos totales se redujeron 20% · Se eliminó un equipo de aseguramiento de calidad de 23 personas. · Tiempo guía reducido de 20 semanas a 12 para productos de volumen bajo y de varias semanas a 3 días para productos de volumen alto. adicionando únicamente costos y/o tiempo. Desperdicio: · Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al producto. debemos conocer y enseñarnos a identificar-eliminar desperdicios. por lo que debemos de trabajar conjuntamente a promover la mejora continua. · Es todo aquello que el Cliente esta dispuesto a pagar. se debe comprender el concepto de VALOR AGREGADO Valor agregado: · Son todos los procesos. · Es todo aquello que el Cliente NO ESTA DISPUESTO A PAGAR. ·Un desperdicio es el SINTOMA del problema. operaciones o actividades productivas que cambian la forma. a la identificación y eliminación de desperdicios. LOS 7 DESPERDICIOS En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios. LEAN MANUFACTURY Página 8 . ajuste o función del producto para cumplir con las especificaciones/expectativas del Cliente. no es la causa raíz. Para entender claramente el concepto "Desperdicio".

La identificación y entendimiento del desperdicio son elementos clave para definir la causa raíz. debemos de ser capaces de identificar los desperdicios.1 Reconociendo los 7 DESPERDICIOS 1 2 3 4 Sobre producción Esperas Transporte Exceso de Inventario 5 Defectos 6 Exceso de movimientos 7 Sobre procesamiento LEAN MANUFACTURY Página 9 . Para eliminar desperdicios. 2.1. 7.

Desperdicio por Corrección: Todo aquel retrabajo. los operarios tienen que realizar movimientos excesivos para tomar partes productivas. · Configuración y organización de las áreas de trabajo deficiente. · Grandes distancias entre bodegas-terminales. · Estandarización del trabajo no realizada. 2. · Contenido de labor mal balanceado. · Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de uso. entre estaciones de trabajo. · Control y Manejo de exceso de inventario. 3. etc. o realizar desplazamientos excesivos para poder efectuar su operación. · Los surtidores de material no tienen rutas. · Bodegas en las áreas productivas o fuera de ellas. Desperdicio por Transportación: Excesivo movimiento de transportación de material. bodegas. Desperdicio por Movimientos: Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio.Típicamente el 95% del Total del Tiempo empleado para producir no agrega valor!!! 1. · Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo. reparación o corrección realizada al producto por problemas de calidad. ni programas de surtido. · Fabrica Visual No implantada. así mismo la sobre inspección como efecto de la contención de problemas en lugar LEAN MANUFACTURY Página 10 . áreas de producción. herramientas.

marcado de estaciones. etc. 6. Desperdicio por Espera: Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.). · Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta. · Juntas indisciplinadas. · Programas de producción no estan coordinados entre procesos.de su eliminación. flujo de proceso. · Inspección excesiva. · Entrega/embarques ineficientes de materiales. · Contenidos de labor desbalanceados. · Escasa o lenta retroalimentación de problemas de calidad. Desperdicio por Sobre-procesamiento: LEAN MANUFACTURY Página 11 . ejemplo: máximos y mínimos. maquinaría. · Mentalidad de producción en masa. · Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los procesos. 4. 5. · Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehículos industriales. etc. en el recibo de material. · No se utiliza la fábrica visual para controlar el proceso. información y/o materiales. provocando una variabilidad excesiva en el proceso. subensambles o ensambles internamente y externamente. · No se tiene una estandarización del trabajo realizado. baches o exceso de subensambles entre estaciones de trabajo. en la estación de trabajo o fuera de las estaciones de trabajo. · Espera para recibir soporte por problemas de equipo. · Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos. Desperdicio por Inventario: Exceso de materiales productivos y materiales industriales.

ocupan más equipo del requerido (dollies). Entregar más pronto de lo requerido por el siguiente proceso. Ejemplo: surten más material del requerido. etc. pintan áreas no necesarias. pintar áreas que no son necesarias. almacenan material donde no es requerido. · Los estándares de producción son desconocidos o no son claros para los operadores.Hacer más de lo requerido por las especificaciones/programación del producto. LEAN MANUFACTURY Página 12 . · Exceso de subensambles como indisciplina al NO Cumplimiento del "Bell to Bell". · Se produce por lotes y no por secuencia. materiales no almacenados o perdidos. ensamblar componentes no requeridos. 7. · No se tienen ayudas visuales como soporte a los operarios. Ejemplos: poner más sello del requerido. · Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella". sobre inspeccionar características no relevantes para el Cliente. Desperdicio por sobre-producción: Hacer más de lo requerido por el siguiente proceso. Hacerlo más rápido de lo requerido por el siguiente proceso. · Se descarga/surte por "críticos" y no por requerimientos. · Búsqueda de subensambles. dar puntos o cordones de soldadura donde no son requeridos. · La programación de producción es desconocida o no es clara para los operarios.