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UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA

SEDE VIA DEL MAR JOS MIGUEL CARRERA

CREACIN DE UN PLAN Y PROCEDIMIENTOS PARA LA INSPECCIN DE


OBRAS DE LA EMPRESA TECNASIC S.A.

Trabajo de Titulacin para optar al Ttulo


Profesional de Ingeniero de Ejecucin en
MECNICA DE PROCESOS Y
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Alumno:
Ignacio Andrs Delgado Barrientos
Profesor Gua:
Ing. Claudio Andrs Olgun Bermdez

2014

RESUMEN

Keywords: PLAN DE INSPECCIN, PROCEDIMIENTOS, NORMAS.


El presente trabajo de ttulo est enfocado en la elaboracin de un plan y
procedimientos de inspeccin para el proceso de fabricacin de spool para las
instalaciones de caeras de acero, las cuales realiza la empresa TECNASIC S.A.
esto se genera como solucin a los problemas encontrados en las actividades del
proceso de fabricacin de spool, como la deficiente inspeccin aplicada en las
actividades de recepcin y almacenamiento de materiales y realizacin de
soldaduras, las cuales generan costos asociados por materiales defectuosos,
soldaduras mal ejecutadas y por reparaciones de soldaduras. Tambin la utilizacin
de personal no idneo para la toma de ensayos no destructivos como las tintas
penetrantes, esto se traduce en una mala prctica por parte de la empresa, y en
una mala aplicacin de criterios de aceptacin.
Con el propsito de implementar un plan y procedimientos de inspeccin, se
busca definir el trmino inspeccin en forma general e indicando tambin
apreciaciones de la aplicacin de este trmino enfocado hacia la obra de
construccin y la fabricacin de caeras, tambin se dispone a explicar en forma
generalizada el trmino calidad, y la aplicacin e importancia de este trmino dentro
de la empresa TECNASIC.
Para comprender de que se trata el proceso, al cual se busca implementar
el plan, se recopila informacin principal e importante referente al rea piping, se
describen generalidades de esta materia, con respecto a lo visto en la obra del
proyecto 150/100 de TECNASIC S.A., indicando principalmente planos utilizados,
tipos de uniones de soldadura aplicadas, identificacin de caeras y lneas de
servicio, identificacin de soldadores, identificacin de vlvulas, tipos de soldadura
realizados etc.
Para contribuir a la formacin del plan de inspeccin, se estudian las
actividades crticas del proceso de fabricacin de spool relacionadas con el control
de calidad, como recepcin y almacenamiento de materiales, realizacin de
soldaduras, inspeccin visual de discontinuidades, etc. Esto se hace con el propsito
de determinar los documentos e informacin que deben incorporarse dentro del
plan.
Tambin para contribuir a la inspeccin de soldaduras, en cuanto a las
dimensiones aceptables que deben presentar los cordones de soldadura realizados,
se interpreta el cdigo ASME B31.3 para determinar los criterios de aceptacin para
la evaluacin de defectos en uniones de soldadura.
Tambin la calificacin de soldadores es considerada una actividad
importante, por esto se investiga la informacin principal para poder elaborar una
especificacin del procedimiento de soldadura (WPS), entregando paso a paso las

directrices para la generacin de un WPS preliminar, basado en las especificaciones


contractuales estipuladas para la soldadura dentro de la obra.
Este WPS es el procedimiento que los soldadores deben calificar,
sometindose a un proceso de prueba, para que puedan ejecutar soldaduras en la
produccin de spool con proceso de soldadura al arco con electrodo revestido
(SMAW).
Ya logrando reunir la informacin principal se procede a elaborar un plan de
inspeccin para el proceso de fabricacin de spool, interpretando normativas
aplicables para la construccin de instalaciones de caeras, tambin determinando
el tipo de formato que presentara el plan, indicando principalmente todas las tareas
a verificar, implementando el contenido y documentos aplicables de forma ordenada
logrando darle lgica al plan de inspeccin.
Por ltimo se genera un procedimiento para la inspeccin y verificacin de
las actividades que se encuentran dentro plan de inspeccin, indicando de forma
general todos los puntos a tener en cuenta de forma de poder inspeccionar cada
actividad como se debe y realizar un buen trabajo, con el fin de no encontrar
desviaciones que puedan afectar la calidad de los spool producidos.

INDICE

RESUMEN
SIGLAS Y SIMBOLOGIA
INTRODUCCIN
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECFICOS
CAPTULO 1:

ANTECEDENTES PRELIMINARES

1.1.

DESCRIPCION DE LA INSPECCION

1.2.

INSPECCIN EN OBRAS DE CONSTRUCCIN

1.3.

INSPECCIN DE LA FABRICACIN DE CAERAS EN OBRAS DE


CONSTRUCCIN

1.4.

DESCRIPCIN DE CALIDAD

1.4.1.

Concepto de calidad

1.4.2.

Desarrollo y progreso de la calidad enfocado en obras de construccin

1.4.3.

Descripcin de las etapas de la calidad

1.5.

CONCEPTO DE CALIDAD APLICADO EN LA EMPRESA TECNASIC S.A.

1.5.1.

Calidad del producto o servicio

1.5.2.

Calidad en los trabajadores

1.5.3.

Calidad en los trabajos

1.5.4.

Calidad como sistema de gestin

1.5.

PROBLEMATICA

1.6.

PROPUESTA DE SOLUCIN

CAPTULO 2:

GENERALIDADES DEL PIPING EN OBRA

2.1.

CONCEPTOS Y DESCRIPCIONES GENERALES DEL PIPING

2.1.1.

Concepto chileno del piping

2.1.2.

Descripcin caeras

2.1.3.

Descripcin fittings

2.1.4.

Descripcin flanges

2.1.5.

Descripcin vlvulas

2.1.6.

Descripcin ensayos no destructivos

2.2.

INFORMACION GENERAL DEL AREA PIPING DENTRO DE LA OBRA

2.2.1.

Especificaciones tcnicas (EE.TT)

2.2.2.

Planos isomtricos piping

2.2.3.

Identificacin de caeras en obra

2.2.4.

Descripcin de la lnea de servicio

2.2.5.

Materiales de caeras de acero y fluidos de servicio

2.2.6.

Identificacin de lneas, spool y uniones en planos isomtricos

2.2.7.

Identificacin de una vlvula

2.2.8.

Identificacin de soldadores

2.2.9.

Identificacin de uniones soldadas

2.3.

INFORMACION GENERAL DE LA SOLDADURA DE CAERIAS DE ACERO EN


OBRA

2.3.1.

Descripcin de la soldadura

2.3.2.

Tipos de uniones soldadas realizadas en la obra

2.3.3.

Identificacin de un spool fabricado

2.3.4.

Descripcin de uniones a tope y de filete

CAPTULO 3:

ACTIVIDADES Y DOCUMENTOS DEL CONTROL DE CALIDAD

DE LA FABRICACON DE SPOOL DE LA EMPRESA TECNASIC


3.1.

CONTROL DE SUMINISTROS

3.1.1.

Recepcin de caeras y accesorios

3.1.2.

Almacenamiento de caeras y accesorios

3.2.

CONTROL EQUIPOS DE SOLDADURA Y ELECTRODOS

3.2.1.

Mquinas soldadoras

3.2.2.

Electrodos revestidos para proceso de soldadura SMAW

3.3.

CONTROL DE LA CALIFICACIN DE SOLDADORES

3.4.

CONTROL DE LA REALIZACION DE UNIONES SOLDADAS

3.4.1.

Protocolizacin de uniones soldadas

3.5.

CONTROL DE INSPECCION VISUAL DE UNIONES SOLDADAS

3.5.1.

Protocolizacin de la inspeccin visual de uniones soldadas

3.6.

CONTROL DE LA REPARACION DE SOLDADURAS

3.6.1.

Secuencia para el control de aceptacin y rechazos

3.7.

CONTROL DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

3.7.1.

Ultrasonido

3.7.2.

Lquidos penetrantes

CAPTULO 4:

CRITERIOS DE ACEPTACION PARA LA EVALUACIN DE

DISCONTINUIDADES
4.1.

CONSIDERACIONES PREVIAS PARA LA DETERMINACIN DE CRITERIOS DE


ACEPTACIN

4.1.1.

Calidad de la soldadura

4.1.2.

Descripcin criterios de aceptacin

4.1.3.

Importancia de la aplicacin del cdigo ASME B31.3

4.2.

DETERMINACIN DE LOS CRITERIOS DE ACEPTACIN

4.2.1.

Categoras y condiciones de servicio de fluidos segn ASME B31.3

4.2.2.

Otros servicio de fluidos fuera del cdigo bsico del ASME B31.3

4.2.3.

Exclusiones para los criterios de aceptacin

4.3.

CRITERIOS DE ACEPTACIN

4.3.1.

Criterios de aceptacin para fluidos de alta presin

4.3.2.

Criterios de aceptacin cdigo bsico

4.3.3.

Medidas y valores de los criterios de aceptacin

4.4.

OTROS CRITERIOS DE ACEPTACIN A CONSIDERAR

4.4.1.

Criterios de aceptacin para altura de refuerzo

4.4.2.

Criterio de aceptacin para ultrasonido

4.5.

IMPERFECCIONES EN UNIONES SOLDADAS

4.5.1.

Imperfecciones comunes en uniones Butt Weld

4.5.2.

Imperfecciones comunes en uniones de filete

CAPTULO 5:

CALIFICACIN DE SOLDADORES

5.1.

PREPARACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

5.1.1.

Reconocimiento del producto a soldar

5.1.2.

Eleccin de la norma a utilizar

5.1.3.

Definicin de variables

5.1.4.

Determinacin del material base, para proceso SMAW

5.1.5.

Determinacin de los electrodos

5.1.6.

Posiciones de prueba para calificacin de soldadores

5.2.

ELABORACION DEL WPS

5.2.1.

Preparacin de la probeta a soldar

5.2.2.

Desarrollo de la soldadura en probeta

5.2.3.

Inspeccin visual

5.2.4.

Seleccin y aplicacin de ensayos requeridos

5.3.

CALIFICACIN DE HABILIDAD SOLDADORES (WPQ)

5.4.

FORMATOS APLICABLES

5.4.1.

Formato registro de calificacin del procedimiento, PQR

5.4.2.

Especificacin del procedimiento de soldadura, WPS

5.4.3.

Calificacin de la habilidad del soldador, WPQ

CAPTULO 6:

ELABORACIN DEL PLAN DE INSPECCIN PARA LA

FABRICACIN DE SPOOL
6.1.

CDIGOS DE CONSTRUCCIN APLICABLES

6.1.1.

Cdigo tuberas a presin ASME B31

6.1.2.

Cdigo ASME, Seccin IX

6.1.3.

Cdigo ASME, Seccin V

6.2.

ELABORACIN DE UN PLAN DE INSPECCION PARA EL ASEGURAMIENTO DE


LA CALIDAD

6.2.1.

Objetivo

6.2.2.

Alcance

6.2.3.

Desarrollo del plan de inspeccin

6.2.4.

Formato del plan de inspeccin

6.2.5.

Casillas que componen el plan de inspeccin

6.3.

ACTIVIDADES SOMETIDAS A INSPECCIN

6.3.1.

Esquema de las actividades

6.3.2.

Recepcin y almacenamiento de materiales

6.3.3.

Calificacin de soldadores

6.3.4.

Realizacin de soldaduras

6.3.5.

Inspeccin por END

6.3.6.

Reparacin de soldaduras

6.4.

PLAN DE INSPECCIN

CAPTULO 7:

PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIN PARA LA FABRICACIN

DE SPOOL
7.1.

RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

7.1.1.

Recepcin de materiales

7.1.2.

Almacenamiento de caeras y accesorios

7.1.3.

Control y almacenamiento de electrodos

7.1.4.

Control de materiales

7.2.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DE SOLDADURA EN LA FABRICACION DE


SPOOL

7.2.1.

Objetivos

7.2.2.

Alcance

7.2.3.

Responsabilidad de los trabajos de soldadura

7.2.4.

Identificacin de soldadores

7.2.5.

Funcin del inspector de soldadura

7.2.6.

Principales deberes del inspector en fabricacin de spool

7.2.7.

Consideraciones de seguridad

7.2.8.

Responsable de la inspeccin de la ejecucin de uniones soldadas

7.2.9.

Verificacin del diseo de uniones a soldar, ASME B31.3

7.2.10. Inspeccin antes de la soldadura


7.2.11. Inspeccin durante la soldadura
7.2.12. Inspeccin despus de la soldadura
7.3.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PARA LA REPARACION DE SOLDADURAS

7.3.1.

Secuencia de aceptacin y rechazo de uniones soldadas

7.4.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

7.4.1.

Inspeccin visual unin soldada

7.4.2.

Inspeccin por tintas penetrantes

7.4.3.

Inspeccin por ultrasonido

7.4.4.

Inspeccin por radiografa

7.5.

INSPECCIONES Y DOCUMENTO REQUERIDOS POR EL ITO SEGN ASME


B31.3

7.5.1.

Inspeccin servicio de fluidos normal

7.5.2.

Inspeccin servicio de fluido categora D

7.5.3.

Inspeccin condiciones cclicas severas

7.5.4.

Inspeccin de servicio de fluidos a alta temperatura

7.5.5.

Documentacin y registros

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXO A:

INFORME POST INSPECCIN POR ENSAYO DE TINTAS PENETRANTES

ANEXO B:

ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPS

ANEXO C:

REGISTRO DE CALIFICACIN DEL SOLDADOR PQR

ANEXO D:

REGISTRO DE CALIFICACIN HABILIDAD DEL SOLDADOR WPQ

ANEXO E:

WPS DE TECNASIC

ANEXO F:

PROTOCOLO INSPECCIN VISUAL TECNASIC

INDICE DE FIGURAS

Figura 1-1.

Inspector

Figura 1-2.

Mapa conceptual segn ISO

Figura 1-3.

Esquema de sistema de gestin de calidad de la empresa TECNASIC

Figura 1-4.

Almacenamiento pauprrimo de caeras de acero

Figura 1-5.

Almacenamiento deficiente de spool

Figura 2-1.

Caeras

Figura 2-2.

Fittings, accesorios para caeras

Figura 2-3.

Flanges

Figura 2-4.

Tipos de vlvulas

Figura 2-5.

Designacin de lneas de servicio

Figura 2-6.

Plano de distribucin de reas fsicas

Figura 2-7.

Plano isomtrico de lneas

Figura 2-8.

Plano isomtrico uniones de soldadura y spooles

Figura 2-9.

Vlvula de bola con TAG

Figura 2-10. Estampa del soldador


Figura 2-11. Informacin detallada marcada en uniones soldadas
Figura 2-12. Unin a tope Butt Weld
Figura 2-13. Unin por encaje o enchufe Socket Weld
Figura 2-14. Unin filete Slip On
Figura 2-15. Spool
Figura 2-16. Spoolfabricado con uniones Socket Weld
Figura 2-17. Soldadura a tope
Figura 2-18. Soldadura tipo filete
Figura 3-1.

Esquema de la importancia de la calificacin de soldadores

Figura 3-2.

Unin soldada con informacin

Figura 3-3.

Protocolo de uniones soldadas

Figura 3-4.

Galpn destinado para la ejecucin de soldaduras en faena

Figura 3-5.

Carpa y estructura temporal para ejecucin de soldaduras en terreno

Figura 3-6.

Protocolo de inspeccin visual de soldadura de caeras de acero

Figura 3-7.

Esquema de secuencia de rechazos para uniones soldadas

Figura 3-8.

Lamina de 24 cm para radiografas de soldadura

Figura 3-9.
Secuencia de capilaridad del penetrante
Figura 3-10. Lquido penetrante, removedor y revelador Magnaflux
Figura 3-11. Unin Slip-on sometida a prueba por tintas penetrantes
Figura 3-12. Aplicacin de tinta roja penetrante
Figura 3-13. Cordn de soldadura con aplicacin de tinta penetrante
Figura 3-14. Aplicacin de tinta finalizada
Figura 3-15. Transcurso del tiempo de espera
Figura 3-16. Removiendo tinta penetrante, antes aplicando removedor Skc-s
magnaflux
Figura 3-17. Aplicacin de revelador
Figura 3-18. Resultado del ensayo, las marcas rojas indican un posible defecto
Figura 4-1.

Falta de fusin

Figura 4-2.

Penetracin incompleta

Figura 4-3.

Concavidad en la raz

Figura 4-4.

Corte

Figura 4-5.

Refuerzo excesivo

Figura 4-6.

Inclusin de escoria

Figura 4-7.

Defectos frecuentes en uniones Socket Weld y Slip On

Figura 5-1.

Posiciones de calificacin, para soldadura de ranura circunferencial en


caera

Figura 5-2.

Posiciones de calificacin, para soldadura de filete circunferencial en


caera

Figura 5-3.

Obtencin de especmenes cortados

Figura 5-4.

Espcimen para ensayo de tensin

Figura 5-5.

Espcimen para ensayo de tensin para dimetros de hasta 3

Figura 5-6.

Ensayo de tensin probeta

Figura 5-7.

Espcimen para ensayo de doblado de cara y raz

Figura 5-8.

Ensayo de doblado de cara y raz

Figura 6-1.

Formato del plan de inspeccin

Figura 6-2.

Esquema de las actividades importantes del proceso de fabricacin de


spool

Figura 7-1.

Datos relevantes de las caeras

Figura 7-2.

Almacenamiento de caeras de dimetros menores en racks

Figura 7-3.

Almacenamiento de accesorios en repisas

Figura 7-4.

Datos a marcar en las uniones se soldadura

Figura 7-5.

Union a tope, Butt Weld

Figura 7-6.

Diseo y dimensiones de unin a tope Butt Weld

Figura 7-7.

Desalineacin permitida para soldadura a tope Butt Weld

Figura 7-8.

Uniondeenchufe, Socket weld

Figura 7-9.

Dimensin del espacio para soldadura de enchufe

Figura 7-10. Dimensin mnima para soldaduras slipon


Figura 7-11. Desalineacin mnima permitida para soldaduras Slip on
Figura 7-12. Electrodos revestidos
Figura 7-13. Corte de caera
Figura 7-14. Limpieza de extremos de la caera
Figura 7-15. Alineamiento de componentes de caera previo a la soldadura
Figura 7-16. Calentamiento previo a la soldadura
Figura 7-17. Cordn de soldadura de raz Butt Weld
Figura 7-18. Cordn de soldadura de relleno Butt Weld
Figura 7-19. Cordn de soldadura de remate Butt Weld

INDICE DE TABLAS

Tabla 2-1.

Tabla de tipos de fluidos, su cdigo y el material de caera

Tabla 4-1.

Tabla de criterios de aceptacin para fluidos de alta presin

Tabla 4-2.

Tabla de criterios de aceptacin de imperfecciones perteneciente al


cdigo bsico, segn tipo de soldadura

Tabla 4-3.

Tabla de valores y rangos de aceptacin para discontinuidades

Tabla 4-4.

Tabla de valores aceptables para altura de refuerzo

Tabla 5-1.

Tabla de variables esenciales, proceso SMAW

Tabla 5-2.

Tabla de metales base para calificacin

Tabla 5-3.

Tabla de metales base nmeros P

Tabla 5-4.

Tabla de agrupacin de electrodos

Tabla 5-5.

Tabla de electrodos utilizados en la produccin de spool

Tabla 5-6.

Tabla de limitaciones de posicin y dimetro para soldadura de caera

Tabla 6-1.

Plan de inspeccin de la fabricacin de spool

Tabla 7-1.

Tabla de acondicionamiento y mantenimiento de electrodos segn


INDURA

Tabla 7-2.

Tabla para el precalentamiento previo a la realizacin de una


soldadura

SIGLAS Y SIMBOLOGIA

SIGLAS:
AI:

Aire

AS:

Agua de Sello

ASME: American Society of MechanicalEngineers (Sociedad Americana de


Ingenieros Mecnicos)
ASNT:

The American Societyfor No destructiveTesting (Sociedad Americana de


Ensayos No Destructivos)

ASTM: American Society of TestingMaterials (Sociedad Americana de Ensayo de


Materiales)
API:

American PetroleumInstituten (Instituto Americano del Petrleo)

AWS:

American WeldingSociety (Sociedad Americana de Soldadura)

BPV:

Boiler &PressureVessel

BWG:

Birmingham WireGage (Calibre estndar del dimetro de tubera)

CA:

Condensado

CC:

Corriente Continua

CS:

Carbn Steel (Acero al carbono)

END:

Ensayos No Destructivos

EE.TT:

Especificaciones tcnicas

FO:

Fuel Oil

GAP:

Separacin mnima permitida para unin SW.

HH:

Horas Hombre

ITO:

Inspector Tcnico de Obras

ISO:

International Estndar Organization (Organizacin Internacional Estndar)

N:

Numero de ciclos equivalente

N/A:

No Aplica

OT:

Orden de Trabajo

P:

Presin interna

PP:

Pulpa Reaccionada

PQR:

ProcedureQualification Records (Registro de Calificacin de Procedimiento)

P&ID:

ID Diagrama de tuberas e instrumentos

RX:

Radiographic (Radiografa)

SGI:

Sistema de Gestin Integral

S:

Tensin admisible del material base

SA:

cido Sulfrico

SA:

Esfuerzos del desplazamiento permitido

SE:

Esfuerzo por desplazamiento

SMAW: Shield Metal ArcWelding (Soldadura al Arco con Electrodo Revestido)


TAG:

Tagged (Marcado de equipos)

Tcr:

Temperatura crtica

Tm:

Espesor mnimo requerido

Tw:

Espesor nominal de la pared del componente ms delgado de los dos


componentes unidos con soldadura

VP:

Vapor

WPQ:

Welder Performance Qualifications (Calificacin de la Habilidad del soldador)

WPS:

WeldingProcedureSpecifications (Especificacin del Procedimiento de


Soldadura)

%:

Porcentaje

SIMBOLOGIA:
Amp:

Amperes

Cd:

Intensidad luminosa

kpa:

Kilo pascales

MHz:

Megahertz

mm:

Milmetros

NPS:

Nominal Pipe Size

PSI:

Unidad de presin

Pulg:

Pulgadas

SCH:

Schedule, espesor de pared de la caera

C:

Grados Celsius

F:

Grados Fahrenheit

Lux:

Intensidad luminosa

INTRODUCCIN

Hoy en da la inspeccin es uno de los mtodos ms importantes que deben


tener las empresas para controlar, verificar y comprobar el correcto cumplimiento de
las actividades criticas de su proceso de produccin. Generalmente la inspeccin va
de la mano con el control de calidad buscando disminuir efectos adversos
producidos por malas prcticas y condiciones desfavorables que se puedan
presentar antes, durante y despus de la ejecucin de una actividad.
Actualmente la inspeccin se traduce en un plan de inspeccin donde se
indican punto a punto los aspectos de alguna actividad que se deban verificar y
controlar con el fin de detectar desviaciones, evaluarlas y actuar frente a estas
determinando su eliminacin, cambio o reparacin a tiempo. Esta es la base para
asegurar la calidad del producto final.
TECNASIC S.A. es una empresa constructora certificada, que busca que
todos sus trabajos logren la calidad requerida, y que sean ejecutados bajo normas
aplicables y especificaciones contractuales, con el fin de satisfacer las necesidades
del propietario o cliente, ya que esa es la ideologa que presenta una empresa
certificada bajo la norma ISO 9001:2008, para esto debe contar con un plan de
calidad y documentos requeridos, que entreguen las directrices para mantener una
correcta ejecucin de sus actividades, logrando evaluar y controlar condiciones
adversas.
Dentro de la obra del proyecto 150/100 planta el guila, TECNASIC cuenta
con deficiencias en el rea piping, las cuales repercuten principalmente en el
proceso de fabricacin de spool, para las instalaciones de caeras, este proceso de
fabricacin es uno de los ms importantes ya que se necesita que las caeras se
fabriquen con la mejor calidad posible, recalcando obtener una gran calidad en las
uniones de soldadura, para contribuir con esto se aplican criterios de aceptacin
acorde a las normativas aplicables para evaluar las discontinuidades que se puedan
presentar, tambin ejecutando una serie de inspecciones antes, durante y despus
de la ejecucin de la soldadura.
El piping se ha transformado en el rea que genera los mayores costos
adicionales debido a las malas prcticas, inspecciones deficientes, almacenamiento
deficiente y personal inadecuado en algunas actividades, estos costos adicionales,
se presentan principalmente por reparaciones de soldadura, principalmente debido a
una mala ejecucin por parte de los operarios de soldadura, almacenamiento
deficiente de materiales e inspeccin visual deficiente de discontinuidades y WPS en
terreno, por parte del personal. Tambin el ensayo no destructivo por tintas
penetrantes realizado por TECNASIC presenta un problema no menor, el cual influye
principalmente en el personal encargado de la actividad, ya que este ensayo no es
realizado en la obra por personal idneo, es decir que la persona designada para
realizar el ensayo en terreno no est certificada bajo las normativas aplicables, esto
se traduce en una mala prctica de trabajo la cual provoca que TECNASIC asuma

riesgos importantes, debido a que sus soldaduras no son chequeadas aplicando los
estndares deseados y puede que en un futuro, se produzcan fallas en uniones de
soldadura sin tener respaldo alguno, ya que no se estn cumpliendo las normativas,
asumiendo costos y problemas legales.
En sntesis el no contar con una persona asignada para inspeccionar estas
actividades, genera que gran parte de estas se realicen sin supervisin.
A modo de buscar disminuir o eliminar del todo las malas prcticas y
condiciones desfavorables, se presenta como solucin el desarrollo de un plan y
procedimientos de inspeccin para asegurar el cumplimiento de la calidad de la
fabricacin de spool, entregando puntos de inspeccin que deben cumplirse
rigurosamente en todas las etapas de la fabricacin.
La importancia de este plan radica fundamentalmente en el hecho
de que de esta manera se puede determinar el estado real de todos los
elementos y condiciones que aplican dentro de las actividades de este
proceso de fabricacin y as analizar causas probables de deterioro o falla,
determinando a tiempo, la posibilidad de realizar una reparacin,
eliminacin o cambio de estos elementos o condiciones no aceptadas.
En definitiva el objetivo es lograr que todas las actividades se
cumplan al pie de la letra, bajo normas y especificaciones, de forma
estricta, ya que el piping es una de las reas ms importantes, la cual
presenta la mayor cantidad de trabajadores dentro de la obra y que
ltimamente no se le ha dado la importancia que se merece, dejando de
lado actividades que deben ser inspeccionadas con mayor rigurosidad, de
manera de lograr un trabajo de alta calidad, con el profesionalismo y
dedicacin que se debe.
Se deja en claro que la realizacin de este trabajo de ttulo, con respecto al
plan y procedimientos de inspeccin, abarca solo la etapa de fabricacin de spool,
desde que se suministran los materiales hasta que se aprueban las uniones de
soldadura y se forman los spool, no aplica para montaje.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un plan y procedimientos de inspeccin para el aseguramiento


de la calidad del proceso de fabricacin de spool para las instalaciones de caeras
de acero que realiza TECNASIC, basndose en normativas aplicables a la
construccin, con la finalidad de inspeccionar rigurosamente las actividades criticas
asociadas a este proceso, cumpliendo con disminuir las malas prcticas y
condiciones desfavorables.

OBJETIVOS ESPECFICOS

Describir las consideraciones generales de la inspeccin y el control de


calidad, y recopilar informacin general importante del rea piping, vista en
terreno.
Sealar la problemtica encontrada en el proceso fabricacin de spool y
establecer una solucin.
Identificar actividades de control de calidad y documentos aplicados al
proceso de fabricacin de spool.
Especificar normas estandarizadas para la inspeccin de la fabricacin de
spool y realizacin de ensayos no destructivos, identificando criterios de
aceptacin para la evaluacin de discontinuidades en uniones soldadas.
Especificar normativas para la preparacin y calificacin de procedimientos
de soldadura, aplicables a la fabricacin de caeras de acero.
Elaborar un plan y procedimientos de inspeccin para el aseguramiento de la
calidad del proceso de fabricacin de spool.

CAPTULO 1:

ANTECEDENTES PRELIMINARES

1. ANTECEDENTES PRELIMINARES

1.1.

DESCRIPCION DE LA INSPECCION

La inspeccin generalmente se trata de una exploracin fsica que se realiza


principalmente a travs de la vista y/o mediante equipos diseados para este fin. El
objetivo de una inspeccin es hallar caractersticas fsicas significativas para
determinar cules son normales y distinguirlas de aquellas caractersticas
anormales. En este sentido, en el mbito industrial se entiende por desarrollar
inspecciones a actividades que realizan las empresas para verificar que cumplan los
procedimientos y normas.

Fuente: http://Inspector.com

Figura 1-1. Inspector

Un inspector es quien realiza las inspecciones. Por lo general esta persona


tiene las facultades necesarias de acuerdo a la ley y a la normativa vigente para
llevar a cabo su tarea y tomar las decisiones correspondientes. Cabe mencionar que
existen inspectores para distintos tipos de disciplinas pero todas apuntan al mismo
objetivo, de determinar que la actividad inspeccionada cumpla con los estndares
aplicables.
La palabra inspeccin se asocia con muchas otras palabras como:

Examinar
Controlar
Calidad
Vigilancia
Verificar
Etc.
Todas estas palabras que se asocian al trmino inspeccin, se pueden ver

reflejadas dentro de las tareas comunes que se realizan dentro de la disciplina de la


inspeccin aplicada a cualquier tipo de trabajo, que necesite ser controlado.

1.2.

INSPECCIN EN OBRAS DE CONSTRUCCIN

La inspeccin vista por el lado de la produccin en obras de construccin, se


define como la accin y efecto de examinar y controlar paso a paso estrictamente
una actividad, logrando un correcto cumplimiento de esta frente a los estndares
establecidos para su evaluacin.
La tarea fundamental que cumple la inspeccin en la obra de construccin
es velar en cada instancia del proceso constructivo, por los intereses del cliente o
propietario de la obra, particularmente busca que los mtodos constructivos
utilizados, materiales suministrados y la mano de obra empleada permitan alcanzar
los objetivos establecidos para el proyecto.

1.3.

INSPECCIN DE LA FABRICACIN DE CAERAS EN OBRAS DE


CONSTRUCCIN

La inspeccin de caeras en obras de construccin tiene lmites


establecidos, es decir que est enfocada solo en inspeccionar actividades concretas
antes de la puesta en marcha de la instalacin de caeras. Las inspecciones
generalmente parten con controlar y determinar elementos y condiciones no
conformes en la recepcin de caeras y almacenamiento de estas. Otra actividad y
una de las ms importantes a inspeccionar, es la realizacin de uniones de
soldadura, donde se debe controlar, verificar y comprobar la correcta ejecucin de
las soldaduras, a toda esta actividad se le debe sumar las inspecciones en terreno
de la correcta utilizacin y cumplimiento de la especificacin del procedimiento de
soldadura (WPS), generado con el fin de obtener soldaduras que cumplan con las
propiedades que se estipularon en las especificaciones tcnicas contractuales,
tambin determinar la correcta evaluacin de discontinuidades en las uniones de
soldaduras realizadas mediante ensayos no destructivos, logrando comprobar su
cumplimiento aplicando criterios de aceptacin indicados en las normas aplicables a
la construccin de instalaciones de caeras.
En definitiva la inspeccin busca aplicar planes y procedimientos, que se
realicen bajo la responsabilidad de personal capacitado e idneo, basndose en
normas de construccin aplicables con el fin de asegurar la calidad del trabajo
realizado, disminuir costos y aumentar aceptacin y satisfaccin del cliente o
propietario de la instalacin de caeras.
1.4.

DESCRIPCIN DE CALIDAD

1.4.1.

Concepto de calidad

Las cualidades y particularidades tpicas de algn elemento, se resaltan a


partir del concepto de calidad, generalmente la utilizamos al realizar comparaciones
entre elementos de una misma especie.
La calidad no tiene una definicin objetiva, ya que existen variadas formas
de interpretar este trmino a la hora de abordarlo. Enfocando este trmino al rea
empresarial, se refiere a un producto, la calidad apunta a lograr una diferenciacin
en las cualidades de este, otorgndole propiedades que cumplan con mejorar su
aspecto y/o funcionalidad. En cuanto al consumidor, la calidad implica satisfacer sus
expectativas y necesidades.
En definitiva se entiende que la calidad de un objeto o servicio, depende de
la forma en que ste consiga cubrir las necesidades del cliente. Tambin puede
decirse que la calidad consiste en aadir valor al consumidor o usuario.
Para garantizar la calidad de un trabajo, existen normas o pautas que
funcionan como reglas a seguir. Aunque cada empresa cuenta con normas internas,
hay otras que son obligatorias de acuerdo a lo estipulado por las leyes.
1.4.2.

Desarrollo y progreso de la calidad enfocado en obras de construccin


El trmino calidad a sufrido algunos cambios importantes en el tiempo, en

un primer momento surgi el control de calidad como la primera etapa, el cual se


basaba en tcnicas de inspeccin aplicadas a la produccin, posteriormente nace el
aseguramiento de la calidad, donde en esta fase se busca garantizar un
cumplimiento continuo de la calidad del producto o servicio proporcionado,
finalmente se llega a lo que hoy en da se conoce como calidad total, este es un
sistema de gestin empresarial ntimamente relacionado con el concepto de mejora
continua y que incluye las dos fases anteriores.
La calidad total presenta principios fundamentales, estos son:

Lograr la satisfaccin de las necesidades y expectativas del cliente tanto interno

como externo.
Desarrollar un enfoque de mejora continua en todas las actividades y procesos

llevados a cabo en la empresa.


Generar un compromiso pleno por parte de la direccin de la empresa y un

liderazgo activo de todo el equipo directivo.


Hacer partcipe a todos miembros de la organizacin y fomentar el trabajo en

equipo.
Lograr una relacin cliente-proveedor ya que este representa un factor
importante en la calidad.

1.4.3.

Descripcin de las etapas de la calidad

1.4.3.1. Control de la calidad


Este se basa generalmente en las tcnicas de inspeccin que van orientadas
a la produccin, buscando evitar que los productos generados no presenten defectos

al salir al mercado, sea esta se centra como objetivo, el cumplir con los aspectos
tcnicos del producto.
1.4.3.2. Aseguramiento de la calidad
El aseguramiento de la calidad surge como evolucin del control de calidad,
que presentaba limitaciones y era poco eficaz al momento de prevenir la aparicin
de defectos. Debido a eso fue necesario crear un sistema de calidad que incorpore la
prevencin como forma de vida y que en cualquier caso, sirviera para anticiparse a
los errores antes de que estos se produjeran. Un sistema de calidad se centra en
garantizar que lo que ofrece una organizacin, cumpla con las especificaciones
establecidas previamente por la empresa y el cliente, asegurando una calidad
continua en el tiempo.
1.4.3.3. Calidad total
Se conoce como la teora de la administracin empresarial, la cual se centra
en la permanente satisfaccin de las necesidades y expectativas del cliente. Este
consiste en un sistema de gestin empresarial ntimamente relacionado con el
concepto de mejora continua y que incluye las dos fases mencionadas
anteriormente.
La calidad total est orientada a crear conciencia de calidad en todos los
procesos de organizacin, y se denomina como total porque concierne a la
organizacin de la empresa de forma global y a todas las personas que trabajan en
ella, en resumidas cuentas la calidad total, puede entenderse como la satisfaccin
global aplicada a la actividad empresarial en todos sus aspectos.
Tambin calidad total cuenta con una filosofa que se expresa de la
siguiente manera:
Gestin:
Indica que el cuerpo directivo de la organizacin est totalmente
comprometido.
De la Calidad:
Indica que los requerimientos del cliente son comprendidos y asumidos
perfectamente por la organizacin.
Total:
Se entiende que todo miembro de la organizacin est involucrado, incluso
el cliente y el proveedor, cuando esto se requiera.
Esta evolucin que ha sufrido la calidad, ayuda a entender de dnde
proviene la necesidad de ofrecer una mayor calidad del producto o servicio que se

proporciona al cliente y en definitiva a la sociedad, y cmo poco a poco se han ido


involucrando todos los miembros de una organizacin en la carrera por conseguir
lograr este fin.
Hoy en da la calidad no se ha convertido nicamente en uno de los
requisitos esenciales del producto sino que es un factor estratgico clave del cual
dependen actualmente las organizaciones, no slo para conseguir una buena
posicin en el mercado sino incluso para asegurar su propia supervivencia.
En definitiva y resumiendo un poco lo mencionado anteriormente, hoy en
da las empresas, por lo menos TECNASIC S.A., incorporan un sistema de gestin de
calidad el cual se compone de dos documentos, denominados manuales de
aseguramiento de la calidad, en primer lugar est el manual de calidad el cual
define el conjunto de la estructura de la organizacin, sus responsabilidades,
actividades, recursos y procedimientos genricos que la organizacin establece para
llevar a cabo la gestin de la calidad y por otro lado, est el manual de
procedimientos el cual entrega la definicin especfica de todos los procedimientos
de trabajo que aseguren la calidad del producto final.
El manual de calidad dice Qu hacer y Quin debe hacerlo, en cambio el
manual de procedimientos nos indica el Cmo hacerlo y Cundo hacerlo.
El manual de calidad especifica la poltica de calidad de la empresa y la
organizacin necesaria para conseguir los objetivos de aseguramiento de la calidad
de una forma similar en toda la empresa. En l se describen la poltica de calidad de
la empresa, la estructura organizacional y la misin de todo elemento involucrado
en el logro de la calidad.
El manual de procedimientos sintetiza de forma clara, precisa y sin
ambigedades los procedimientos operativos, donde se refleja de modo detallado la
forma en cmo los miembros de la organizacin deben actuar y como deben acatar
las responsabilidades que tienen dentro del marco del sistema de calidad de la
empresa y dependiendo tambin del grado en que este se involucre en los logros de
la calidad del producto final.

1.5.

CONCEPTO DE CALIDAD APLICADO EN LA EMPRESA TECNASIC S.A.

Antes de introducirnos de lleno en este trabajo se dar a conocer el enfoque


que se pudo apreciar del trmino calidad en el proyecto de construccin de la
empresa TECNASIC S.A., a continuacin se indica hacia donde apunta el trmino
calidad en las obras de construccin, y como la empresa introduce este trmino en
sus procesos, actividades y miembros de la organizacin.
1.5.1.

Calidad del producto o servicio

El trmino calidad tiene muchos significados, pero lo que s se sabe es que


tiene directa relacin con la obtencin de un producto o servicio. Bsicamente se
refiere al conjunto de propiedades que se le otorgan a su producto o servicio, las
cuales le entregan la capacidad para satisfacer necesidades implcitas o explcitas
que exige el propietario de la construccin. Tambin para este caso mantener un
sistema que permita la interaccin entre los trabajadores de todas las reas con el
fin de ser buenos clientes internos, apoyarse mutuamente, para contribuir a generar
una produccin y construccin exitosa.
1.5.2.

Calidad en los trabajadores


El trmino calidad para este caso se enfoca en las actividades que realiza la

empresa en el rea de la construccin. TECNASIC realiza una capacitacin de


calidad previa a los trabajadores nuevos donde se les entrega la informacin
necesaria sobre el concepto de calidad que tiene la empresa, el cual apunta
generalmente a la responsabilidad en el trabajo.
Dentro de este rubro cuando se habla de calidad se refiere a realizar el
trabajo o actividad a la primera y sin intervenciones, realizar buenas prcticas y
cumplir con la poltica de calidad de la empresa, en resumidas cuentas busca
concientizar a los trabajadores comprometindose en lograr los objetivos planteados
como empresa los cuales se enfocan en la calidad del producto final y satisfaccin
del cliente.
1.5.3.

Calidad en los trabajos


La empresa para lograr introducir la calidad en sus trabajos, en primer

lugar debe contar con un plan de calidad y procedimientos, estos son documentos
que especifican qu procedimientos y recursos asociados deben aplicarse, quin
debe aplicarlos y cundo deben aplicarse dentro del proyecto.
Entonces la empresa cuenta con instructivos y procedimientos para cada
actividad, donde el departamento de calidad debe instruir a los trabajadores segn
su especialidad, con el objetivo de que comprenda sus responsabilidades y los pasos
a seguir para realizar su trabajo en forma correcta.
La empresa cuenta con un departamento de calidad el cual es el encargado
de que todas las actividades se realicen en forma correcta, el departamento
participa en forma activa fomentando el control de calidad en todas las reas,
entregando instrucciones a los trabajadores, y concientizando a todos los miembros
de la organizacin, a cumplir con las expectativas del cliente y logrando los
objetivos planteados como empresa.
1.5.4.

Calidad como sistema de gestin

Segn ISO 9001:

Fuente: http://www.portalcalidad.com

Figura 1-2. Mapa conceptual segn ISO

El esquema indica que la realizacin del producto se hace en base a


requisitos y exigencias que provienen de los consumidores, posteriormente con el
producto se busca conseguir la satisfaccin del cliente, la cual es medida mediante
algunos mtodos como encuestas, cuestionarios, reclamos etc., con esto la direccin
de la empresa busca tomar carta en el asunto, realizando mejoras al producto
buscando gestionar de la mejor manera los recursos utilizados, en resumen se
busca mantener una mejora continua del producto.

Segn enfoque de la empresa TECNASIC:

Fuente: Tecnasic

Figura 1-3. Esquema de sistema de gestin de calidad de la empresa TECNASIC

TECNASIC S.A. es una empresa certificada la cual debe cumplir con todos
los estndares y requisitos propuestos por las normas de certificacin de calidad,
medioambiente y seguridad y salud ocupacional Nch ISO 9001:2008, Nch ISO
14001:2004 y Nch 18001:2007.
Hoy en da existe una tendencia hacia la adopcin de los sistema de gestin
integrados el cual ha sido la alineacin de las normas mencionadas anteriormente,
lo cual ha permitido no solo simplificar el proceso de implementacin de este
sistema integrado, sino tambin el desarrollo de una documentacin y normativa
comn para todos los sistemas que forman la empresa, donde la Norma ISO es el
eje fundamental de todo SGI.
Se entiende como gestin integrada, integrar sistemas gestionados por
separado en una nica gestin, es decir enfocar todas actividades de una
organizacin en forma global para gestionar integralmente todas las variables que
son de real inters para la organizacin, teniendo como propsito el logro de los
objetivos plasmados en una poltica integrada de gestin. Es una forma de
responder a las nuevas exigencias en el mercado.
Como se menciona anteriormente el SGI comprende generalmente sistemas
de gestin para la calidad, medio ambiente y seguridad y salud ocupacional, pero en
este trabajo de ttulo solo se aborda el sistema de gestin de la calidad, el cual es
uno de los ms adoptados por las empresas, ya que si sabe gestionar la calidad, las

probabilidades de conseguir productos sin defectos y lograr la plena satisfaccin del


cliente son muy altas.
Este sistema de gestin unifica todas las actividades de una empresa u
organizacin por los cuales se administra de forma ordenada la calidad de la misma,
en la bsqueda de la satisfaccin de sus clientes.
Para TECNASIC S.A. tiene como requisito contar con un plan de gestin de
la calidad, una poltica de calidad, objetivos, metas y procedimientos documentados,
ya que es la base para gestionar y controlar todas las actividades de la obra en las
cuales influye la calidad.
El objetivo principal del plan de gestin y control de calidad, es asegurar el
cumplimiento de la poltica del sistema de gestin integral (SGI) de TECNASIC que
hacen referencia a requisitos de la Nch 9001 .Of2009 (ISO 9001:2008), que busca
mantener un compromiso de mejora continua y fundamentalmente cumplir con los
requisitos de calidad sealados por el cliente en el documento de contrato.

1.5.

PROBLEMATICA

La empresa TECNASIC S.A (TECNICA NACIONAL DE SERVICIOS DE


INGENIERIA Y CONSTRUCCION) es una empresa que presta servicios
multidisciplinarios de ingeniera y construccin, como:

Obras civiles
Estructuras Metlicas
Mecnica & Caeras
Electricidad, Instrumentacin y Control
Montaje
Etc.
TECNASIC S.A. entre todos los trabajos que realiza, cuenta con construir

instalaciones de sistemas de caeras, este trabajo es uno de los ms realizados y


ms importantes dentro de los proyectos, debido a que es un rea muy amplia la
cual cuenta con una gran cantidad de personal asignado y donde se gasta la mayor
cantidad HH (horas hombre), debido a variables costos adicionales que se generan
por diversos factores donde uno de los que resaltan son los trabajos mal ejecutados
tanto en la fabricacin como el control e inspeccin.
Esta disciplina dentro de los proyectos se conoce generalmente como el
piping, dentro de esta rea existen algunas deficiencias presentadas en las
actividades de fabricacin de tramos de caeras (spool), en lo que concierne a la
inspeccin de uniones soldadas, donde cabe destacar que se generan muchos costos
debido a la reparacin de uniones soldadas mal ejecutadas, esto ocurre
principalmente a que la inspeccin en terreno de los WPS calificados y la inspeccin
visual de los trabajos de soldadura antes, durante y despus, son realizados por

personal inadecuado que no est calificado, ni cuenta con las competencias para
realizar la labor de un inspector de soldadura, esto no debe ocurrir ya que parte de
las instalaciones trabajan con fluidos de servicio muy peligrosos, sometidos a altas
temperaturas y presiones de trabajo, donde por ningn motivo deben presentarse
fallas en uniones de soldadura, si esto llegase a suceder puede afectar generando
costos asociados, perdida de produccin y en el peor de los casos exponer a un
trabajador a un peligro, por fuga de algn fluido altamente peligroso. Tambin la
empresa constructora pierde credibilidad y prestigio frente al cliente, debido a estas
posibles fallas futuras que pueden producirse, es por esto que no se deben dejar
pasar estas situaciones, por lo que se debe tomar carta en el asunto, buscando
ejecutar las inspecciones con un inspector calificado y certificado bajo las normas
aplicables para as tener una evaluacin ms precisa y veraz, contando con un
respaldo frente a posibles fallas que no fueron previstas.
A continuacin se mencionan algunos datos importantes, que tienen
relacin con el problema mencionado anteriormente, como:
Datos claves:

Determinacin de la cantidad de uniones realizadas en un tiempo

determinado.
rechazos por soldadura.
cmo influye este rechazo en los costos.
La determinacin del nmero de uniones en caeras de acero al carbono

realizadas por la empresa por unidad de tiempo, es relativo, siempre ira variando
por imprevistos, rendimiento del soldador, condiciones no ideales etc., por esto la
empresa lleva un control de la realizacin de uniones, estimando un nmero de
uniones realizadas en un determinado tiempo. Se dice que la productividad depende
directamente del dimetro de la caera que se va a soldar, como ejemplo para una
caera de 3 de dimetro, se estima que un soldador puede realizar
aproximadamente 14 uniones por da, considerando que el dimetro fuera mayor,
por ejemplo 6, se estima que el soldador realizara la mitad, sea 7 uniones por da.
Una forma de determinar el nmero real de uniones realizadas en total, es con la
protocolizacin de uniones, registrando los datos importantes como el soldador que
realizo la unin y la fecha de ejecucin de dicha unin, con esto se hace una
recopilacin de todas las uniones ejecutadas, y se puede determinar el total de
uniones realizadas por da, por semana o por mes, pero no se puede obtener un
valor total final, ya que el proyecto sigue en marcha.
Segn lo arrojado por los registros protocolares realizados, se calcula una
media del nmero de uniones que se realizan diariamente, arrojando un numero de
21 uniones de soldadura diarias, realizadas por dos cuadrillas compuestas por dos
soldadores.
Para determinar el porcentaje de rechazo, primero se debe tener en cuenta
que siempre se encuentran rechazos en la soldadura, aunque se tenga al mejor

soldador del mundo, siempre existir rechazo. Normalmente el porcentaje de


rechazo es de aproximadamente un 8% del total de uniones soldadas, las cuales
son rechazadas mediante inspeccin visual de un 100% de las uniones y por
ensayos no destructivos (tintas penetrantes, Rxetc) en el porcentaje que la norma
exige para cumplir con la aceptacin de las uniones en una lnea de servicio. Se
recomienda y se hace mucho que al momento de realizar el estudio de costos y
presupuesto, se hace unaestimacin,agregando un soldador extra al presupuesto,
con todos los materiales y costos asociados, con el fin de tener HH que ayuden a
amortiguar los costos adicionales.
Para determinar costos adicionales generados por rechazos de soldadura,
esto comienza desde el inicio del estudio del proyecto, todos los costos de soldadura
se definen principalmente en kilos de metal de aporte depositado, materiales
utilizados, mano de obra empleada, equipos etc, todo esto de forma adicional para
la reparacin de soldaduras. Los costos en un proyecto se valorizan en HH, la cual
tiene un valor determinado, estipulado en el presupuesto del proyecto, es por esto
que los costos adicionales por rechazo se determinan en cantidad de HH perdidas.
A continuacin se mencionan otros problemas encontrados que
presentan gran importancia en la obra:
Otras deficiencias que se presentan en el proceso de fabricacin de spool se
centra enla inspeccin por tintas penetrantes, este ensayo no destructivo es el nico
ensayo que realiza personal de TECNASIC, el cual es muy importante para la
interpretacin y evaluacin de discontinuidades en unionessoldadas, este ensayo por
motivos de ahorro de costos, noes realizado por personal certificado, lo que significa
asumir riesgos de futuras fallas, debido a que esta persona no cuenta con la
aprobacin de un curso, ni ningn respaldo bajo normativas aplicables. Cabe
recalcar que esta actividad debe realizarse por personal certificado y calificado para
la actividad bajo las normas aplicables, esto entrega un respaldo solido frente a la
toma de decisiones y criterios de aceptacin, para evaluar indicaciones.
Otras deficiencias encontradas se presentan en las condiciones de
almacenamiento de caeras y spool fabricados, presentando condiciones no
aceptables.Estos elementos son almacenados en forma deficiente
encontrndosemuy cerca del suelo, sin apoyo y fuera del lugar de acopio de
materiales, por lo que no se descarta que puedan sufrir ralladuras, deformaciones o
algn otro defecto que signifique costos asociados por prdidas o reparaciones.
A continuacin se presentan unas imgenes donde se puede observar la
presencia de malas condiciones de almacenamiento de los elementos mencionados
anteriormente:

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 1-4. Almacenamiento de caeras de acero

En la Figura 1-4 se observa las condiciones que presenta el almacenamiento


deficiente de algunas caeras,en la imagen se observa que no cuentan con ninguna
plataforma o rack, ni apoyos que permitan fijar firmemente las caeras con el fin de
que no se produzcan deslizamientos.Si se realizaran las inspecciones debidas y de
forma rigurosa acatando los procedimientos, esto no sucedera. Estas condiciones
deficientes son razones suficientes para que se produzcan daos por golpes,
ralladuras y deformaciones, aqu el problema principal que se genera es que si el
dao recae en los extremos de la caera, este se debe reparar cortando la
caerapara realizar el biselado de forma correcta, en resumidas cuentas esto
significan costos adicionales por gasto en HH debido a que se deben asignar
operarios para realizar el corte y limpieza, es por esta razn que se debe mejorar
las condiciones de almacenamiento realizando las inspecciones correspondientes.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 1-5. Almacenamiento deficiente de spool

En las figura 1-5 se observa el almacenamiento deficiente de los spool,


estos son tramos de caeras fabricados con largos de no ms de 6 metros con el fin
de facilitar las condiciones de traslado y montaje, cuando estos ya estn fabricados
se almacenan para ser inspeccionados mediante ensayos por tintas penetrantes,
pero aqu el problema que se genera es que las uniones de soldadura de estos spool
sufren corrosin debido la humedad a la cual estn expuestos, esto ocurre porque la
toma de ensayo es realizado por una sola persona y se debe tener en cuenta que
toma tiempo realizar este tipo de ensayo, por lo que estos spool a medida que son
fabricados se van acumulando almacenados en forma desparramada y se exponen a
esta humedad ambiental y agentes nocivos. El problema radica en que si las
uniones presentan corrosin, esta no permite realizar el ensayo por tintas
penetrantes debido a que cuando se aplica el revelador, la parte de la unin que
presenta corrosin se coloca inmediatamente de color rojo, por lo que no se puede
visualizar de forma correcta la presencia de discontinuidades, en definitiva se debe
asignar un operario para que con grata remueva la corrosin de las uniones
soldadas para proceder con la realizacin de los ensayos, esto significan HH
gastadas lo que se traduce en costos adicionales por no realizar las inspecciones con
la rigurosidad que se debe, ni actuar frente a estas malas condiciones en las cuales
se almacenan estos spool.

1.6.

PROPUESTA DE SOLUCIN

Para eliminar estas malas prcticas y condiciones desfavorables


presentadas en el reapiping, se propone desarrollar un plan y procedimientos de
inspeccin basados en normas aplicables a las instalaciones de caeras, para
asegurar el cumplimiento de la calidad de la produccin despool. La solucin se
presenta principalmente elaborando un plan de inspeccin, entregando puntos de
inspeccin, mtodos de inspeccin a aplicar y criterios de aceptacin, los que deben
aplicarse y cumplirse rigurosamente para disminuir lo ms posible las malas
prcticas y condiciones desfavorables que afecten a la calidad final de la fabricacin
de spool.
Para complementar este plan se decide realizar un anlisis de las
actividades de control de calidad que comprende la fabricacin de spool,con el fin
determinar acciones y documentos asociados que se deben tener en cuenta dentro
del plan de inspeccin para el aseguramiento de la calidad.
Tambin se elaboran procedimientos basados segn el cdigo ASME B31.3
para la correcta inspeccin de las actividades de fabricacin, principalmente
enfocada a la realizacin de uniones soldadas.
Esta propuesta de solucin esta netamente enfocada para contribuir al
sistema de gestin de calidad de la empresa TECNASIC, ya que el plan de
inspeccin est dirigido especialmente a las actividades ms importantes que
forman parte del proceso de fabricacin de spool, con el objetivo de realizar un
trabajo de calidad a la primera, sin asumir errores que puedan ocasionar costos
adicionales y accidentes a los trabajadores, por alguna fuga ocasionada por la falla
de una unin de soldadura a futuro o una condicin desfavorable que se presente
durante el proceso de fabricacin. Tambin el objetivo se centra en mejorar las
condiciones de trabajo, realizar las inspecciones debidas, con el personal idneo y
bajo las normativas aplicables, con esto lograremos obtener muy buenos resultados
en cuanto al control y almacenamiento de materiales, lograremos que los trabajos
de soldaduras sean realizados por personal calificado y se fiscalicen correctamente
en terreno para que no presenten desviaciones y se acaten los WPS al pie de la
letra, para as conseguir una soldadura de calidad, consistente y con las propiedades
y caractersticas requeridas para el proyecto.
Posterior a lo mencionado, al lograr estos buenos resultados y calidad
requerida, tambin se logra que el inspector del propietario (ITO) no encuentre
anomalas que entorpezcan y retrasen la ejecucin de las actividades, asTECNASIC
presentara una buena imagen como empresa fabricante y lograra plenamente la
satisfaccindel propietario del proyecto, esto crea una especie de armona y una
mejor relacin entre fabricante y propietario.
Esta solucin presentada como plan y procedimientos de inspeccin para la
correcta ejecucin de las actividades, est pensado para que la empresa le d un
uso netamente interno, aunque no se descarta que realicen un nuevo plan de

inspeccin ms generalizado para presentar al cliente, basado en el plan entregado


como propuesta en este trabajo de ttulo, solo se recalca que el plan y
procedimientos otorgados como propuesta de solucin ser de uso interno y
contemplara especficamente las actividades ms importantes en especial las
soldadura de uniones.

CAPTULO 2:

GENERALIDADES DEL PIPING EN OBRA

2.

GENERALIDADES DEL PIPING EN OBRA

2.1.

CONCEPTOS Y DESCRIPCIONES GENERALES DEL PIPING

Para comenzar, se deben conocer algunos trminos y definiciones para


entender de manera clara el desarrollo de todas las actividades que forman parte de
esta rea, y los documentos que se utilizan.
2.1.1.

Concepto chileno delpiping


Dentro de la industria, las caeras son un sistema de conductos conectados

entre s que cumplen la funcin de transportar fluidos, a esta especificacin


detallada de la disposicin de las caeras dentro de una planta de proceso se le
denomina con el nombre de piping, este trmino proviene del idioma ingls y su
traduccin deriva de la palabra pipe (paip) que significa tubo o conducto por donde
pasa un fluido, este generalmente liquido o gaseoso.
El trmino pipingen la industria se asocia a la terminologa tcnica de redes
de caeras y redes de distribucin de fluidos, como lquidos por ejemplo: agua,
aceite, petrleo etc. tambin gases, vapores de agua, propanos, butanos, aire
comprimido etc. Tambin el piping se asocia al conjunto de elementos de unin,
bifurcacin, control de fluidos y vlvulas. En general es un sistema estructurado
segn diseo y clculos.
Eltrmino tubera y caera en el pas deChile significan lo mismo,pero
se usa ms el trmino caera, el cual se refiere a un ducto que se identifica segn
su dimetro interior, ya que se trabaja y se asocia el paso de fluidos al dimetro
interior, que es fabricado con un espesor de pared especificado para soportar
presiones y fluidos abrasivos. En otros pases como Mxico a estos sistemas se les
identifica como tuberas, as como tambin a los llamados flanges aqu en Chile, en
otros pases se les identifica con el nombre de bridas.
Como las normas son estndares utilizados internacionalmente, muchas
hablan de tuberas, y no de caeras como se hace en chile. Pero cabe recalcar que
al momento de aplicar las normas el trmino caera y tuberas son absolutamente
lo mismo, para no presentar confusiones, cuando se menciona un trmino u otro.

2.1.2.

Descripcin caeras

Las caeras se utilizan ampliamente en trabajos de construccin, en la


instalacin de sistemas interconectados de transporte de fluidos, aqu
consideraremos una breve descripcin:
Actualmente, se debe distinguir entre una caera y tubo, la mejor forma de
diferenciarlos es mediante el nmero de cedula y la forma en que se identifica su
dimetro.
Tubo:
El tubo en comparacin con la caera se identifica porque sus dimetros
nominales coinciden con los dimetros exteriores, y su espesor se define por un
nmero de calibre o gage BWG (Birmingham WireGage).Tambin los tubos son
generalmente de otro material que no es especficamente acero.
Para identificar un tubo, se indica 2" BWG 12, lo que significa que es un
tubo de 2" de dimetro exterior.
Caera:
La caera se identifica por dos caractersticas fundamentales; su dimetro
nominal en pulgadas coincide directamente con el dimetro interior hasta las 12",de
las 14" en adelante el dimetro nominal coincide con el dimetro exterior.
Los espesores de pared de las caeras son clasificados en series (Schedule)
que se obtienen por una frmula de aproximacin emprica, tcnicamente se le
denomina como nmero de cedula denominado con la sigla SCH.
Formula:
Sch. =1000P/S
P = presin interna en psi
S = tensin admisible del material en psi
La caera se utiliza para transportar fluidos o gases o combinaciones de
estos y siempre tendr un numero de cedula que corresponder a su espesor de
pared. En las caeras lo ms importante es el dimetro interior, ya que los clculos
para su uso se hacen segn un dimetro constante. Su espesor depende de la
temperatura y presin.

Fuente: http://www.cintac.cl

Figura 2-1. Caeras

2.1.3.

Descripcin fittings

Fuente: http://www.alpimin.cl

Figura 2-2. Fitings, accesorios para caeras

Los accesorios de caeras, comnmente conocidos por su nombre en ingls


Fittings, son todos aquellos componentes que se utilizan para cambiar de
direccin, ramificar y seccionar los sistemas de caeras. Existen muchos tipos de
fitting, sin embargo estos se dividen de acuerdo al tipo de conexin con el que son
fabricados.
Al igual que las caeras, los fittings son fabricados con distintos tipos de
material y seleccionados segn requerimientos de presin y temperatura.
Losfittings deben coincidir con el material de la caera con la cual sern
unidos, algunos son unidos a las caeras mediante procesos de soldadura, a esta
denomina unin fija, otras deben ser unidas mediante uniones desmontables, como
uniones roscadas o por flanges.
Los accesorios de dividen por tamao, hay dos tipos de accesorios, unos
utilizados para caeras de dimetros menores a 2 y otros para caeras de
dimetros mayores de 2. Todos los accesorios estn de acuerdo a los estndaresdel
cdigo ASME B16.9.

2.1.4.

Descripcin flanges

Fuente: http://www.catamaron.com

Figura 2-3. Flanges

El flange es una placa circular que se sita en el extremo de las caeras,


vlvulas o cualquier otro equipo, que requiera acoplarse a ellos mediante pernos.
La empresa adquiere estos flanges sueltos y los unen al cuerpo de la caera
generalmente por soldadura, aunque tambin pueden ir roscados.
Se utilizan como unin desmontable para tuberas con dimetro mayor a 2,
pero para algunos casos especiales se utilizan para dimetros menores,en las
conexiones a dispositivos de instrumentacin.
Cada flange cuenta con sus respectivos orificios para pernos pasantes. Al
juntar dos tubos con sus respectivos flanges se interpone una empaquetadura que
cumple la funcin del sello y posteriormente se introducen los pernos, se realiza el
apriete uniendo los dos flanges aplicando el torque adecuado segn la
recomendacin del fabricante de la empaquetadura.
Los flanges para caerasestn de acuerdo segn los estndares cdigo
ASME B16.5.
2.1.5.

Descripcin vlvulas

Fuente: http://aguaycombustion.com

Figura 2-4. Tipos de vlvulas

Una vlvula se define como un elemento mecnico que cumple la funcin de


detener o regular el flujo de lquidos o gases mediante una compuerta mvil que
abre, cierra y corta el paso del fluido en forma parcial por uno o ms conductos.
Las vlvulas son unos de los instrumentos de control ms esenciales en la
industria. Debido a su diseo y materiales, las vlvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de lquidos y
gases, desde los ms simples hasta los ms corrosivos o txicos.
Dentro del montaje de sistemas de caeras en obras existen vlvulas para
todo tipo de funciones, a continuacin se nombran las ms utilizadas dentro del
proyecto, estas son:

Vlvulas
Vlvulas
Vlvulas
Vlvulas
Vlvulas
Vlvulas
Vlvulas

de
de
de
de
de
de
de

bola
globo
compuerta
mariposa
retencin de disco
cuchilla
desahogo (alivio)

Todas las vlvulas a utilizar y las especificaciones tcnicas de estas, estn


estipuladas dentro del contrato del proyecto. Para el correcto montaje de estas
vlvulas, se debe consultar el P&ID del proyecto de construccin, el cual cuenta con
todas las caractersticas principales para identificar cada vlvula.
2.1.6.

Descripcin ensayos no destructivos


Un ensayo no destructivo cuyas siglas son END son pruebas que se le

aplican a los materiales, sin alterar de forma permanente las propiedades fsicas,
qumicas, mecnicas o dimensionales de estos.
Los diferentes mtodos de ensayos no destructivos se basan en la
aplicacin de fenmenos fsicos tales como ondas electromagnticas, acsticas,
elsticas, partculas magnticas, capilaridad, absorcin y cualquier tipo de prueba
que no genere algn tipo de dao considerable a la pieza sometida a evaluacin.
Los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca de las
condiciones en que se presenta el defecto que se est midiendo, en comparacin
con los ensayos destructivos, sin embargo, los END suelen ser ms utilizados debido
a que son menos costosos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no
implican la destruccin del elemento o pieza ensayado.

Importancia de los END para uniones de soldadura en caeras

Las imperfecciones naturales del material y las dificultades cuando se


realiza la soldadura en malas condiciones ambientales, posiciones incomodas,
sumada a las desviaciones que pueda presentar el operario en los trabajos de
soldadura, requieren que se realice un anlisis y un estudio mediante END, para
asegurar que la soldadura no presente discontinuidades y que est bajo los rangos
aceptables definidos para el proyecto.
ltimamente estos ensayos han tenido un mayor auge ya que permiten
evaluar y cerciorarse que el procedimiento de soldadura se cumple con xito y que
el cordn de soldadura no presento defectos que se pudiesen considerar como
inaceptables, los ensayos realizados dentro de la obra son el ultrasonido, radiografa
y tintas penetrantes, este ltimo es realizado por personal de TECNASIC.

2.2.

INFORMACION GENERAL DEL AREA PIPING DENTRO DE LA OBRA

2.2.1.

Especificaciones tcnicas (EE.TT)


Para la fabricacin de spool, existen ciertas especificacionestcnicas

contractuales,respaldadas por normas que se deben seguir al pie de la letra para


conseguir resultados ptimos en la fabricacin, para esto existen documentos donde
se indican todas las especificaciones tanto para realizacin de soldaduras,
tolerancias, materiales de caeras, fitting, vlvulas etc. EstasEE.TT deben regirse a
plenitud, abarcando todos los cdigos aplicables especificados para el proyecto.
2.2.2.

Planos isomtricos piping


Para la fabricacin de spool, existe un documento asociado muy importante

el cual entrega todas las especificaciones e informacin de la disposicin y forma de


las caeras, sentido de flujo, fitting, dimetros nominales, tipo de acero, tipos de
uniones, equipos mecnicos incorporados, tipo de fluido etc. Tambin en estosplanos
se observan todas lneas de servicio que forman parte de la instalacin, indicando
sus curvaturas, elevaciones, dimetros y longitudes.
2.2.3.

Identificacin de caeras en obra


En la obra, el personal del rea piping identifica las caeras segn su

dimetro nominal, materialidad, espesor de pared (sch) y largos con los que son
proporcionados.
Todas estas especificaciones de las caeras estn estipuladas en el contrato
del proyecto, tambin se trabaja en base a una nomenclatura para identificar las
lneas de servicio que deben ser fabricadas y montadas, para aclarar un poco el
tema, se detallacmo se designan las lneas de servicio:

En la siguiente figura se muestra como es la codificacin para la


designacin de las caeras en los P&IDs, planos de ingeniera piping y en general
donde sea requerido:

Fuente: Tecnasic.

Figura 2-5. Designacin de lneas de servicio

2.2.4.

Descripcin de la lnea de servicio


Ejemplo: 6-CS-800-VP-141

AA:
El primer nmero que en este caso es 6 se refiere al dimetro nominal en
pulgadas de la caera de la lnea.
BB:
Las letras CS indican el material con el cual fue fabricada la caera de la
lnea, en este caso la sigla CS significa acero al carbono.
CCC:
El nmero800 indica el rea fsica donde se origina la lnea, Esta no
cambiar su designacin original cuando atraviese por otras reas. Esto se debe a
que el proyecto est divido en reas para diferenciar los equipos montados. En el
proyecto 150/100 de la empresa QUIBORAX, existen 4 reas fsicas, estas son 200,
400 y 800.

Fuente: Tecnasic.

Figura 2-6. Plano de distribucin de reas fsicas

DD:
Corresponde a las siglas del tipo de fluido que pasa por la lnea, en este
caso VP corresponde a vapor.
EE:
Corresponde al cdigo de fluido de servicio de la lnea. El nmero
correlativo 141 corresponde a un nmero nico y por servicio, con el cual se
identifica cada lnea.
2.2.5.

Materiales de caeras de acero y fluidos de servicio


A continuacin para dejar en claro, la informacin aqu mencionada

correspondeal proyecto de construccin 150/100 que realizo la empresa TECNASIC


S.A. para la empresa QUIBORAX S.A. a continuacin la informacin planteada se da
a conocer como ejemplo, para tener una idea o acercamiento de los aceros con los
que son fabricadas las caeras y tipos de fluidos de servicio que pueden aparecer
en futuros proyectos que la empresa se adjudique. Sedeja en claro que el plan y
procedimientos de inspeccin, es de uso exclusivopara la fabricacin de spool de
material de acero y aleaciones de acero.
Los siguientes materiales de caeras son exclusivamente aceros al carbono
y aceros aleados, estos se mencionan a continuacin y presentan nomenclaturas y
siglas para identificarlos:

Acero al carbono:
ASTM A106 Gr. B - SCH 40, ASME B31.3
ASTM A106 Gr. B - SCH 80, ASME B31.3
Acero aleado:
ASTM A53 Gr. B Galvanizado tipo E, SCH 40, ASME B31.3
Para interpretar los materiales, se divide la nomenclatura en 3 partes,
primero se observa la norma del material, en este caso ASTM y su cdigo que
corresponde al tipo de acero y grado, segundo se encuentra la sigla SCH que se
trata del espesor de pared el cual se puede encontrar por tablas y por ltimo la
norma del tipo de caera que corresponde, en este caso ASME y su cdigo.

Tabla 2-1. Tabla de tipos de fluidos, su cdigo y el material de caera

Fuente: Elaboracin propia segn datos obtenidos proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Estos fluidos que se observan en la Tabla2-1, son transportados por


caeras de material de acero, se puede observar que se menciona el nombre, el
cdigo asignado para reconocer la lnea de servicio dentro de la obra y la
nomenclatura del material (acero y acero aleado) con el cual est fabricada la
tubera que aplica para cada fluido.
Se muestran estos fluidos para tener una idea al momento de determinar
los criterios de aceptacin para poder evaluar las discontinuidades en uniones de
soldadura, los criterios de aceptacin se determinaran dependiendo del fluido que se
transporte, el cogido ASME separa las fluidos de servicio por categoras y
condiciones de servicio, debido a esto se determinan los criterios,y se dejan
expuestos para su uso en el futuro.Primero se debe saber a qu categora
corresponden estos fluidos, y as posteriormente se podr saber mediante la
interpretacin del cogido de tuberas a presin ASME B31.3 cuales son los criterios
de aceptacin que se necesitan para comparar y evaluar las discontinuidades en la

inspeccin de la realizacin de uniones de soldadura para la formacin de spool, los


cuales se encuentran en el captulo 4.
2.2.6.

Identificacin de lneas, spooly uniones en planos isomtricos


Los planos del proyecto son generados para cada lnea de servicio, cada

lnea tienes sus planos isomtricos para identificarla, a continuacin se observa un


plano isomtrico piping con el cual se trabaja en la obra:

Fuente:Tecnasic.

Figura 2-7. Plano isomtrico de lneas

Estos planosindican desde donde parte la lnea hasta donde finaliza, si la


lnea es larga, este plano ser ms de una lmina. El plano tiene el nombre de la
lnea y tambin indica que lamina es, en este caso el plano indica que el nmero de
la lmina es 2 de 4, esto significa que son 4 lminas las que componen esta lnea de
principio a fin.
Los planosisomtricos son un documento muy importante el cual va
asociado a todas las actividades del rea piping, por que cuenta con toda la
informacin necesaria especificada del proyecto y es la base, para ejecutar las
tareas de fabricacin y montaje de caeras y accesorios.

Fuente:Tecnasic.

Figura 2-8. Plano isomtrico uniones de soldadura y spooles.

El personal del rea pipingle da un orden y una numeracin a cada lnea de


servicio donde divide cada lnea por tramos, llamados spool y numeracin de
uniones de soldadura, a este orden se le llama Spooleado. Las uniones que se
observan estn indicadas con un nmero encerrado en un crculo, esto se hace para

diferenciar las uniones de soldadura que componen a cada spool.El plano tambin
indica el tipo de caera y su material, los fittings que la componen, los flanges, el
tipo de empaquetadura y el tipo de vlvula que contiene ese tramo. Por ltimo
indica la elevacin y los metros lineales del tramo, para su montaje.
2.2.7.

Identificacin de una vlvula


Existe un documento que contiene todas las especificaciones tcnicas de

cada vlvula, el cual se puede consultar para visualizar las caractersticas de cada
vlvula.
Para identificar una vlvula dentro del proyecto, cada una cuenta con un
TAG asignado, indicando tipo de vlvula, el rea a la cual corresponde y nmero
correlativo.
Ejemplo: Vlvula Bola, TAG: B-1204-800-048
En este caso (B) indica que corresponde a una vlvula de bola, el (12)
indica las especificaciones tcnicas especficas para esa vlvula y el (04) se refiere al
dimetro nominal en este caso corresponde a 1 1/2 pulgadas.
El numero 800 identifica a que reafsica pertenece, y el numero correlativo
seria el 048.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 2-9. Vlvula de bola con TAG

2.2.8.

Identificacin de soldadores
El departamento de calidad a todos los soldadores les asigna un cdigo de

identificacin nico e intransferible conocido comnmente en la obra como estampa,


se representa con (SC) de soldador calificado y un nmero correlativo por ejemplo
10, lo que da como resultado SC-10.
El soldador debe colocar este cdigo en cada unin que realice, en conjunto
con otros datos de importancia, para que el supervisor posteriormente pueda
identificar al soldador que realizo cada unin, y realizar el registro en el protocolo
correspondiente.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 2-10. Estampa del soldador

2.2.9.

Identificacin de uniones soldadas


Para identificar las uniones de soldadura realizadas, el soldador debe

colocar una serie de datos que aportan a la informacin principal, para el registro
que debe generar el supervisor de caeras en el protocolo de uniones soldadas de
la empresa.
Todos los spooles fabricados debern ser identificados para evitar
confusiones o errores en el montaje de la lnea. Se utiliza cinta tipo masking tape o
plumn para identificar cada spool con el N de plano y N de lnea al que
corresponde.
Todas las unionesrealizadas que componen un spool, debern ser
identificadas por lo menos indicando:

Estampa de soldador
Fecha de realizacin de la unin
N de unin
N de spool
N de Lnea
N de Plano
En la siguiente imagen se puede observar cmo son marcadas las uniones

soldadas:

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 2-11. Informacin detallada marcadaen uniones soldadas

2.3.

INFORMACION GENERAL DE LA SOLDADURA DE CAERIAS DE


ACERO EN OBRA

Hoy en da la soldadura es el mtodo ms eficaz y el nico que logra unir


dos o ms piezas metlicas para lograr una unin fija como un solo elemento. La
soldadura se usa enormemente para fabricar o reparar los productos hechos con
metal, como por ejemplo las caeras de acero.
La soldadura tambin es el mtodo ms econmico para unir de forma
permanente elementos metlicos. Ya que se eliminan gastos que se generan, si
utilizramos pernos o remaches, que son un trabajo ms tedioso y que ya no tiene
continuidad.
Tambin este mtodo es la mejor forma de proteger y conservar los
materiales unidos, protegiendo la unin, y en algunos casos hacindola ms
resistente e inmune a la corrosin debido a las mejores propiedades que contiene el
metal de soldadura especialmente tratado.

En el presente capitulo se da a conocer antecedentes de la soldadura,


descripcin, tipos de uniones soldadas realizadas y tipo de procesode soldadura que
se utiliza para la fabricacin despool en caeras de acero en el rea piping, estamos
hablando de la soldadura al arco elctrico con electrodo revestido SMAW.
2.3.1.

Descripcin de la soldadura
La soldadura es un proceso ampliamente utilizado en la fabricacin

despoolen caeras de acero en donde se realiza uniones de distintos tipos, a tope y


de filete, en este caso del mismo material metlico (acero). La soldadura
usualmente se logra a travs de la fusin de que se produce en las superficies de
contacto de los metales base, mediante la aplicacin de calor a una temperatura
apropiada, finalmente seguida de una fase de solidificacin y removimiento de
escoria. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno que tenga
propiedades de resistencia superiores a la de los metales originales con el fin de
otorgarle mayor resistencia a la unin. Para facilitar la fusin manteniendo estable el
arco elctrico, el revestimiento del electrodo, acta protegiendo la soldadura de la
atmosfera y mejorando la calidad de la unin.
2.3.2.

Tipos de uniones soldadas realizadas en la obra


Las uniones de soldadura que se ejecutan comnmentey que se deben

inspeccionar dentro de la obra son tres, estas son las siguientes:


UninButt Weld:

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 2-12. Unin a tope Butt Weld

Este tipo de unin se conoce principalmente como unin a tope Buttweld,


esta como se observar en la imagen, se trata de una unin de soldadura a tope

entre dos caeras las cuales son principalmente biseladas, alineadas y


precalentadas para posteriormente ejecutar los cordones de soldadura y concluir
con la unin.
Unin Socket Weld:

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 2-13. Unin por encaje o enchufe Socket Weld

Esta unin se conoce dentro de la obra como la unin por encaje o enchufe
Socket weld, esta trata de una unin de soldadura entre caera y fitting, la
diferencia entre lacaera y el fitting es que son de diferente dimetro exterior pero
mantienen el mismo dimetro interior, estas se unen de la siguiente manera, como
se puede observar en la imagen,el fitting de color anaranjado presenta una cavidad
concntrica donde encaja precisamente la caera de color gris que se requiere unir,
una vez que se introduce y se produce el encaje dejando la separacin axial
correspondiente (gap), se ejecuta la soldadura correspondiente en el rea de
contacto exterior que se produce entre el fitting y la caera. Estas unionesaplican
paradimetros menores a 2 pulgadas.

Unin Slip-on:

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 2-14. Unin filete Slip On

Este tipo deunin se conoce comnmente como unin filete entre flange y
caera Slip-On, esta trata de una unin de soldadura tanto interior como exterior
donde la soldadura se aplica en un ngulo de 90, estas partes para ser unidas se
alinean y se pinchan previamente para alinearlas y fijarlas, as se ejecutan los
cordones de soldadura con ms facilidad, cumpliendo con las tolerancia de
alineacin permitidas.
2.3.3.

Identificacin de un spool fabricado


Se le llamaspool al subconjunto de caera que forma parte de un conjunto

o lnea mayor que son fabricados en taller o en lugar asignado, mediante la


ejecucin de uniones de soldadura, para posteriormente realizar el montaje final.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 2-15. Spool

El spool es un tramo de caera que es fabricado bajo ciertas condiciones,


en primer lugar este no debe superar una longitud mayor a 6 metros de largo,
debido a que son acondicionados a ese largo para facilitar las condiciones de
traslado y montaje, por otro lado tambin debe cumplir con toda la informacin
indicada en los planos isomtricos cumpliendo al pie de la letra todas las
especificaciones tcnicas como dimensiones, materialidad y fitting que lo
complementan. Estos spool son fabricados en acero y en cualquier dimensin que
especifiquen los planos isomtricos de las lneas de servicio que se instalaran.
Obviamente como los planos ya estn spooleados, existe un orden donde se
puede interpretar fcilmente una lnea de servicio y cuantos spool componen a esta
lnea, seguida de las uniones de soldadura enumeradas que son parte de cada
spool, esta es la forma en que los operarios se guan para realizar la fabricacin de
spool.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 2-16. Spool fabricado con uniones Socket weld

Como ejemplo en la imagen se encuentra un spool fabricado donde se


observa que cuenta con tres uniones de soldadura de tipo enchufe (Socket weld), el
cual posteriormente debe ser almacenado para pasar un proceso de inspeccin
mediante ensayos no destructivos.
2.3.4.

Descripcin de uniones a tope y de filete

Soldadura a tope:
Soldadura de unin entre dos caeras,es una soldadura en la que las
partes de metal a soldar se unen por sus extremos, canto contra canto.
Generalmenterealizada en 180. Este tipo de soldadura es muy utilizado para unir
caeras, ducto con ducto.

Fuente: http://www.mailxmail.com

Figura 2-17. Soldadura a tope

Soldadura de filete:
Tipo de soldadura de forma triangular, que une dos superficies en ngulo
recto entre s, sea en una unin de 90, sea una unin T o sea una unin de
esquina. Las soldaduras de filete son el tipo ms comn de soldadura. Este tipo de
soldadura, dentro de la obra es de unin entre caera y flange o por enchufe,
generalmente realizada en 90.

Fuente: http://procesosmanufacturau4.weebly.com

Figura 2-18. Soldadura tipo filete

CAPTULO 3:

ACTIVIDADES Y DOCUMENTOS DEL CONTROL DE

CALIDAD DE LA FABRICACON DE SPOOL DE LA EMPRESA TECNASIC

3.

ACTIVIDADES Y DOCUMENTOS DEL CONTROL DE CALIDAD DE LA


FABRICACION DE SPOOL

Dentro del proceso de fabricacin de spool, hay una serie de actividades de


control de calidad que se deben realizar con el objetivo de lograr que todas las
actividades del proceso de fabricacin de spool se ejecuten y se registren
correctamente, cumpliendo con las especificaciones y normas estipuladas en el
contrato, con el fin de cumplir con las expectativas del cliente.
Para partir explicando las actividades de control de calidad, el personal
debe contar con documentos y registros de respaldo que no pueden faltar al
momento de ejecutar trabajos de soldadura dentro de una obra de construccin.
Toda actividad debe realizarse bajo normas aplicables, realizando las inspecciones
necesarias para determinar la conformidad de los trabajos.
A continuacin se mencionan las actividades principales de control de
calidad,realizadas durante el proceso de fabricacin de spool, indicando informacin
real y precisa. Esto permite entender la importancia del control de calidad y conocer
los documentos asociados, con el fin de incorporarlos dentro del plan de inspeccin,
especialmente los protocolos para el registro de las uniones de soldadura ejecutadas
e inspeccin visual.
Las actividades parten desde la recepcin demateriales, hasta que se
registran las soldaduras aprobadas.

3.1.

CONTROL DE SUMINISTROS

Lo primero que se debe tener en cuenta, antes de realizarlos trabajos de


soldaduras de uniones, es determinar que lascaeras y accesorios suministrados,
estn en conformidad, es decir que se presenten sin defectos o deformacin alguna,
y en las condiciones adecuadas para su utilizacin.
Las caeras y accesorios se suministran fabricados por una empresa
externa, estoselementos deben cumplir con las especificaciones tcnicas del
proyecto. Una vez que llegan a la faena estos materiales son recepcionados por
bodega y chequeados por supervisor de rea pipingen conjunto con departamento
de calidad. Los componentes suministrados, deben venir con su gua de despacho y
los documentos que certifiquen la correcta fabricacin y hermeticidad de estos,
mediante ensayos normados. El departamento de gestin de calidad es el encargado
de velar y fiscalizar la veracidad de estos documentos para posteriormente
archivarlos como respaldo.
La recepcin y almacenamiento debe cumplirse bajo condiciones seguras y
especificadas en los procedimientos.

En caso de que los materialesrecepcionados presenten algn desperfecto o


algn dao que provenga de fbrica o que se haya producido durante el transporte
de este,el cual comprometael correcto uso y funcin del elemento, este deber
darse de baja, colocando los elementos daados en un lugar especfico para que no
sean utilizados.
Posteriormente se presenta una no conformidad indicando toda la
informacin correspondiente a la condicin o dao no aceptable. La no conformidad
es un documento donde se reporta en detalle el problema o dao del producto no
conforme. Este documento es generadopor la persona encargada de supervisar la
recepcin de suministros y es enviada al departamento de calidad, para que se
tome carta en el asunto a la brevedad, en este caso exigir a su proveedor la
devolucin o reposicin de las caeras o accesorios daados.
3.1.1.

Recepcin de caeras y accesorios


La recepcin de caeras, debe realizarlo personal idneo y con equipos

adecuados para la actividad, tal que permitan un manejo correcto y seguro de todos
los elementos. Se realiza la descarga de caeras con equipos de levante
autorizados, como camin pluma, gra horquilla o gra telescpica, estas tareas
deben ser fiscalizadas en todo momento por el supervisor de caeras en conjunto
con encargado de calidad.
Portera de la faena en primera instancia controla lo que ingresa y lo que
sale de la faena, posteriormente el encargado de la recepcin de los suministros en
este caso personal de bodega de TECNASIC, en compaa del supervisor de caeras
deben realizar esta actividad segn los procedimientos.
3.1.2.

Almacenamiento de caeras y accesorios


El almacenamiento lo debe hacer el encargado del patio de acopio en

conjunto con el supervisor y ayudantes, cumpliendo con todo lo indicando dentro de


los procedimientos y tomando las medidas de seguridad apropiadas.

3.2.

CONTROL EQUIPOS DE SOLDADURA Y ELECTRODOS

3.2.1.

Mquinas soldadoras
Los equipos de soldadura deben estar en perfectas condiciones y estar

100% operativos, es por esto que todos los meses se realizan chequeos a las
mquinas soldadoras, con el fin de verificar si estn en condiciones operativas
aceptables, de manera que no afecte a la calidad de la soldadura, ya que
generalmente esta es una condicin esencial.

3.2.2.

Electrodos revestidos para proceso de soldadura SMAW


Los electrodos revestidos deben ser almacenados de forma cuidadosa, con

el fin de que no se deterioren, personal de bodega debe mantener los electrodos


bajo condiciones especiales tanto para cajas abiertas como cerradas. El
acondicionamiento de estos es realizado bajo procedimientos y reglas que estipula
la empresa INDURA en su manual de soldadura en cuanto a las temperaturas y
condiciones de humedad que deben estar los electrodos.
Los electrodos utilizados en el proceso de fabricacin de spool, indicados en
los WPS para proceso de soldadura SMAW deben ser almacenados en termos para
mantener sus condiciones de temperatura y humedad.
En el manual INDURA se encuentra el acondicionamiento y el tipo de
mantencin recomendada para los electrodos, cabe destacar que cumpliendo con lo
indicado en la tabla se puede lograr un correcto almacenamiento de estos
electrodos, de forma que estos no presenten algn deterioro que pueda afectar en
la calidad de la soldadura.

3.3.

CONTROL DE LACALIFICACIN DE SOLDADORES

Al momento de realizar la parte de ingeniera paranuevas construcciones en


lo que respecta a la instalacin de caeras, se realizan una serie de clculos para
determinar la vida til de las uniones de soldadura que se ejecutaran para la
fabricacin de caeras de acero.
Con el fin de que las uniones producidas sean consistentes, entreguen las
propiedades especificadas y la calidad requerida, es necesario controlar
rigurosamente todas las variables que intervienen en la realizacin uniones
soldadas. Esto se logra mediante la preparacin de procedimientos de soldadura
especificados de acuerdo a los requerimientos estipulados para el proyecto, la
calificacin de los mismos, y la calificacin en cuanto a la habilidad del personal que
los emplear, la persona que no se someta a este proceso de calificacin del WPS,
no estar capacitada para ejecutar soldaduras dentro de una faena de construccin.
El siguiente esquema muestraun resumen mejor explicado de lo que se
plantea anteriormente, sobre la directa relacin que tiene la calidad con la
calificacin de los soldadores.

Fuente: www.http://industriales.utu.edu.uy

Figura 3-1. Esquema de la importancia de la calificacin de soldadores

El esquema anterior indica y deja en claro que para que un trabajo de


soldadura entregue las propiedades y calidad requerida, el personal encargado de la
ejecucin de esta, necesita aprobar un debido procedimiento de soldadura y estar
calificado, para eso se realiza una preparacin de un procedimiento especificado de
soldadura, posterior una calificacin de este y la calificacin de la habilidad el
soldador para finalmente generar un registro. En resumidas cuentas si la unin de
soldadura se realiza bajo las condiciones indicadas en el esquema,se puede decir
que la actividad de soldadura fue realizada bajo procedimientos (WPS) y por
personal calificado, esto respalda y aumenta las probabilidades se conseguir las
propiedades y calidad propuesta en los requerimientos del proyecto para las
soldaduras.
Por esto se necesita que el personal que realice estos trabajos de soldadura
sea calificado segn las normas aplicables que se utilizan dentro de la obra, este
procedimiento de calificacin se especifica indicando el proceso de soldadura
utilizado en conjunto con todas las variables asignadas para conseguir las
propiedades requeridas para la soldadura de caeras presentadas en el contrato del
proyecto.
Debido a la importancia que significa esta etapa, esta se debe gestionar y
controlar por encargado de calidad,el cual es responsable de:

Verificar que los procedimientos de soldadura (WPS) estn debidamente

calificados de acuerdo al cdigo aplicable ASME IX.


Coordinar con la empresa calificadora, el proceso de calificacin de los

soldadores.
Mantener actualizados y accesibles los registros de calificacin de soldadores.
Asegurar que los exmenes visuales y otros controles requeridos sean

realizados.
Mantener los respaldos de los ensayos no destructivos, ejecutados a las
probetas utilizadas en el proceso de calificacin del WPS.

Los registros de calificacin del procedimiento de soldadura (PQR) tambin


deben permanecer disponibles para la consulta del cliente cuando este lo
requiera.
Existe un registro que no es exigido por la norma pero si es necesario

implementarlo dentro de la obra, el cual es el pase de soldador, este documento es


de gran ayuda para las reas que requieren de servicio de soldadura, ya que su
calificacin o restricciones quedan descritas en este pase y es de fcil comprobacin.
Pase del soldador:
El pase del soldador debe contener:

Nombre del proyecto.


N Orden de trabajo OT.
Foto, nombre, Rut y estampa del soldador.
Nombre de la empresa calificadora.
Fecha, procedimiento de soldadura, tipo metal base, posiciones y firma del
soldador.

3.4.

CONTROL DE LA REALIZACION DE UNIONES SOLDADAS

Despus de realizar la unin soldada, el personal encargado procede a


realizar la inspeccin visual de la soldadura depositada, con el fin de verificar que el
cordn final se presente en perfectas condiciones, sin exceso de montura y con sus
respectivos cordones de raz, relleno y remate. Una vez terminada la unin, el
supervisor procede a registrar todos los datos asociados a la unin, en un
documento.
3.4.1.

Protocolizacin de uniones soldadas


Para agilizar y hacer ms fcil el control y la generacin de registros de

uniones soldadas, a todos los soldadores se les asigna un cdigo de identificacin


nico e intransferible, donde el soldador una vez finalizada y aprobada la unin,
deber colocar por escrito, aadiendo tambin toda la informacin necesaria para la
trazabilidad.
Los spool se fabrican de acuerdo a los planos isomtricos de las lneas. De
ser necesario realizar modificaciones, estas debern ser aprobadas por escrito por el
cliente.
Todos los spool fabricados deben ser identificados marcando el nmero que
corresponde segn los planos y marcando todas las uniones soldadas que compone
elspool, para evitar confusiones o errores en el montaje de lneas y en la

protocolizacin de uniones. Se debe utilizar cinta tipo masking tape y/oplumn para
identificar cada spool con el N de plano, N de lnea, fecha etc.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-2. Unin soldada con informacin

Toda esta informacin anteriormente indicada es requerida para que


posteriormente se realice la protocolizacin de las uniones soldadas, la persona que
tiene la misin de protocolizar los trabajos es el supervisor de piping, el cual verifica
la informacin escrita en la caera y la registra en un documento (protocolo).
A continuacin a modo de ejemplo se muestra un protocolo de uniones
soldadas para la fabricacin de caeras de acero:

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-3. Protocolo de uniones soldadas

El protocolo mostrado aqu indica, la nomenclatura de la lnea de donde


corresponde la unin soldada, despus le sigue el nombre del plano isomtrico que
en este caso tiene el mismo nombre de la lnea, prximo le sigue el N de spool y
N de la hoja o lamina del plano de donde corresponde el spool.
Caractersticas de la unin:
Aqu se indica toda la informacin correspondiente a las caractersticas de
las uniones protocolizadas, este caso se observa el N de unin, el dimetro de la
caera, el tipo de unin, que este caso es Socket Weld (SW), le sigue el N de
cedula (espesor de pared)Sch40 y el material de la caera.
Informacin del soldador:
Se observa la informacin del soldador, donde se indica la estampa del
soldador que realizo la raz y el relleno.

3.5.

CONTROL DE INSPECCION VISUAL DE UNIONES SOLDADAS

Inspecciones antes de soldar:

Condiciones ambientales perjudiciales para la soldadura.


Equipos y accesorios.
Preparacin de la junta y limpieza
Ajuste a medida, separacin de junta y alineacin interna antes de unir los

extremos.
Precalentamiento
Variables especificadas por el procedimiento de unin,incluido material de

aporte, posicin y electrodo, ycondicin o estado del material base.


Condicin del pase de raz.
Eliminacin de la escoria y condicin de soldadura entre pases
Evaluacin de la junta terminada mediante ensayos no destructivos.
Estas son las consideraciones generales que se deben prever antes de

realizar trabajos de soldadura, se recalca que la calificacin de soldadores es una


de las consideraciones ms importantes que se debe prever y fiscalizar
rigurosamente antes de realizar la produccin en serie.
Despus de contar con todos los materiales y equipos, el soldador debe
disponer de un lugar que cuente con la infraestructura bsica para realizar trabajos
de soldadura, donde las condiciones ambientales no afecten la calidad de la
soldadura y donde la proyeccin de partculas y gases se concentre en un solo lugar,
por motivo de seguridad.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-4. Galpn destinado para la ejecucin de soldaduras en faena

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-5. Carpa y estructura temporal para ejecucin de soldaduras en


terreno

Una vez ejecutada la soldadura, realizando todos los pases


correspondientes, se procede a evaluar y registrar las uniones fabricadas y los
defectos si es que los tuviera, en un documento de registro.
3.5.1.

Protocolizacin de la inspeccin visual de uniones soldadas


Para tener un control ms definido de las uniones soldadas, se chequean

una serie de puntos especificados dentro del formato que presenta el protocolo de
inspeccin visual, estos puntos son los posibles defectos que puede presentar la
soldadura de la unin, los cuales pueden ser percibidos visualmente.
La descripcin del protocolo se resume en lo siguiente:
Se indica con un OK, si la soldadura no presenta el defecto sealado en el
formato, se indica con un No Aplica (N/A) si el defecto sealado no es necesario
chequearlo, y se indica con un NO cuando se encuentra que existe un defecto no
aceptable.
Resumiendo el contenido del protocolo se observa al costado izquierdo el
nmero de unin y la estampa del soldador que ejecuto la soldadura,
posteriormente se observa un victo bueno, el cual indica que la unin cumple con
los requisitos y no presenta ningn defecto.
En la imagen siguientese puede apreciar el protocolo de inspeccin visual
donde se observan todos los puntos a chequear, la identificacin de cada unin,
estampa del soldador y aprobacin de los puntos sealados.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-6. Protocolo de inspeccin visual de soldadura de caeras de acero

Si las soldaduras inspeccionadas no aprueban los tems indicados en el


protocolo de la inspeccin visual, esta se somete a un END respectivo para
determinar la gravedad y ubicacin especifica del defecto, con el fin de poder
interpretar y evaluar si el defecto o discontinuidad afecta en la calidad de la
soldadura, para tomar la determinacin de eliminar por completo la soldadura y si
se puede someter a un proceso de reparacin, si se debiera.

3.6.

CONTROL DE LAREPARACION DE SOLDADURAS

Una tarea indispensable en el control de calidad es realizar las inspecciones


debidas a las uniones de soldadura realizadas, los cdigos establecen que un
porcentaje de todas las uniones de soldadura deben ser inspeccionadas por END,

este porcentaje depende principalmente del tipo de fluido que transportara la


caera. Para llevar a cabo esta tarea se toman ensayos no destructivos de forma
aleatoria, con el fin de cumplir con lo acordado en la norma. En ocasiones resulta
que esa unin de soldadura sometida a ensayo aleatorio presenta algn defecto, es
aqu cuando comienza a regir el esquema de aceptacin y rechazos.
3.6.1.

Secuencia para el control de aceptacin y rechazos


De acuerdo con los cdigos y estndares, se adapta el siguiente esquema

para proceder con el control y reparacin de los rechazos.

Fuente: Tecnasic

Figura 3-7. Esquema de secuencia de rechazos para uniones soldadas

El cuadro muestra esquemticamente la secuencia para los rechazos en


soldadura, las letras C que se encuentran definen el nmero de complementos
(uniones soldadas) que se someten a ensayo, hasta acabar con el proceso de
reparacin, en este ejemplo tenemos que:

Si la unin bsica est buena, termina el proceso con la aceptacin.


Si la unin bsica est mala, se toman dos complementos adicionales y se

vuelve a realizar END.


Si los dos complementos pasan la prueba, se termina el proceso.
Si uno de estos dos complementos esta malo, se toman dos complementos

ms, y se vuelve a realizar END, etc.


Este proceso contina hasta que todas las uniones y reparaciones estn
aprobadas.
En resumen, cuando a una soldadura se le realiza un ensayo por Rx y el

resultado es positivo, esta soldadura aprueba la inspeccin de inmediato, pero si el


resultado es negativo, la soldadura se califica como mala, esta se somete
nuevamente a un proceso de reparacin, y se buscan dos uniones mas del mismo

tipopara volver a realizar Rx hasta que las dos uniones sean aceptadas, y la que fue
reparada tambin sea aceptada.
Prueba Rx:
En la reparacin se colocan unas lminasde 24 cm alrededor de toda la
circunferencia donde se encuentra el cordn de soldadura para realizar Rx, se aplica
la prueba, una vez colocada la primera placa y se marca un punto cero como
referencia, posteriormente se sacan radiografas alrededor de toda la circunferencia
del cordn para determinar si este contiene defectos.
Si el cordn tuviese defectos, para determinar estos defectos se utiliza el
punto cero como referencia de medida, para as determinar a cuantos milmetros del
punto cero se encuentra el defecto, sabiendo que las placas son de 24 cm.
Una vez detectado el punto exacto donde se encuentra este defecto, se
procede a pasar la galletera y vuelven a soldar para mejorar el cordn, eliminando
el defecto, si el defecto es extenso se elimina toda la soldadura y se vuelve a
preparar y soldar la unin.
Una vez reparado el cordn se procede a realizar Rx, si la soldadura cumple y
no presenta ninguna falla en la medicin, esta se califica como buena. Si la
soldadura presenta alguna falla se procede a repetir el proceso anterior hasta quela
unin sea aceptada.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-8. Lamina de 24 cm para radiografas de soldadura

El control en todas las etapas de la soldadura es muy importante, porque


los costos por rechazo de soldadura son muy altos, es por esto que se tienen que
controlar todos los aspectos de la actividad de soldadura de caeras de acero de
forma exhaustiva y rigurosa, ya que est expuesta a riesgos econmicos. Si no se
cumplen los requisitos de soldadura se tiene que asumir costos adicionales como
por ejemplo:

Costo de reparaciones + Costo visitas laboratorio + Costo HH perdidas por toma de


Rx + Costo por incumplimiento de programas + costo por imagen ante el cliente +
etc.
Esta es una de las razones ms importantes de considerar el control de
calidad como una herramienta para mejorar continuamente y no caer en trabajos
mal ejecutados que no tengan respaldo alguno y que generen costos adicionales.

3.7.

CONTROL DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos no destructivos ms comunes y utilizados en obras para medir


defectos en las soldaduras de caeras de acero son:
3.7.1.

Ultrasonido
La inspeccin por ultrasonido es uno de los mtodos que se utilizan en la

inspeccin de soldadura en caeras de acero, este mtodo es usado por el hecho de


ser sper sensible, para detectar, localizar y medir defectos tanto superficiales como
internos en juntas soldadas, con el fin evaluar que el cordn este en perfectas
condiciones y la buena operacin del soldador.
Control mediante Ultrasonido:
Este mtodo de ensayo es muy utilizado en obras debido a su rpido
procedimiento de medicin y su bajo costo en comparacin con otros mtodos, este
END se utiliza para medir uniones tipo Butt Weld.
Para la realizacin de este mtodo la empresa contrata los servicios de una
empresa externa dedicada a los END, que cuenta con personal calificado como nivel
1 en ultrasonido de acuerdo a las recomendaciones del cdigo SNT-TC-1 de la
ASNT, lo que certifica que ha demostrado estar debidamente calificado para llevar a
cabo estas mediciones, calibrar el equipo, interpretar resultadosen terreno mediante
la medicin y evaluando estos resultados mediante normas y especificaciones
aplicables.
El control mediante inspeccin por ultrasonido debe realizarse cuando se
requiera. El encargado de coordinar las visitas de la empresa subcontratista es el
jefe de calidad en conjunto con el jefe de terreno y jefe del rea piping,
Para controlar la fabricacin de unionesButt Weld, mediante este mtodo,
primero se debe determinar el nmero de uniones que presenta cada lnea, despus
se hace una medicin del tipo aleatoria, cumpliendo con lo indicado en las
normativas, que indican el porcentaje de uniones soldadas mnimo que se deben
medir por lnea, para cumplir con los criterios de aceptacin,es decir si la lnea
cuenta con 20 uniones soldadas y su porcentaje de aceptacin es un 50%, se debe

realizar la medicin a 10 uniones. El porcentaje vara segn el tipo de fluido que


pasara por la lnea, ya que hay fluidos que presentan niveles de peligrosidad ms
altos que otros debido a altas presiones y temperaturas de servicio, sustancias
abrasivas, sustancias peligrosas etc.
3.7.2.

Lquidos penetrantes
La inspeccin por lquidos penetrantes es el nico END realizado por

TECNASIC, este es empleado para detectar e indicar discontinuidades que afloran a


la superficie de soldaduras.
En trminos generales, esta prueba consiste:
Se debe limpiar previamente la superficie a examinar con el fin de eliminar
cualquier impureza que pueda interferir en los resultados del ensayo,
posteriormente se debe aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la superficie a
examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno
de capilaridad. Despus se debeesperar un cierto tiempo para que el liquido penetre
en las discontinuidades,ya transcurrido alrededor de 20 min, se remueve el exceso
de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco,
que absorbe el lquido que ha penetrado en la discontinuidad y por sobre la capa de
revelador se delinea el contorno de sta en color rojo para este caso.
La imagen muestra el principio bsico del ensayo por lquidos penetrantes:

Fuente: http://prezi.com/7ty9d1rgjs-w

Figura 3-9. Secuencia de capilaridad del penetrante

a- Pieza a aplicar lquido penetrante.


b- Aplique el penetrante.
c- Remueva el exceso.
d- Aplique el revelador blanco.
e- Exanimacin del defecto.
Requisitos de la inspeccin por lquidos penetrantes:
Antes de iniciar las pruebas de lquidos penetrantes, es conveniente tener
en cuenta la siguiente informacin:
Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el
nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente
grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se recomienda emplear
penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy fina y delgada o se requiere
de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes

fluorescentes.
Otro factor de seleccin es la condicin de la superficie a inspeccionar ya
que si es una superficie rugosa, como es en el caso de una unin soldada Slip On,
se debe emplear un penetrante lquido removible con agua. Pero si la superficie es
tersa y pulida, es preferible emplear penetrante removible con solvente.El
penetrante, el removible y el revelador usados por TECNASIC son de espray, y se
pueden observar en la siguiente imagen.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-10. Lquido penetrante, removedor y reveladorMagnaflux


Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigos ASME, API, AWS), los
lquidos deben ser de los proveedores que se encuentrenen las listas de aprobados o
confiables publicados por ellos.
A continuacin se observa una serie de imgenes donde se aprecia el
proceso del ensayo por tintas penetrantes, este es el nico ensayo realizado por
personal de TECNASIC en la faena, este END solo se aplica a uniones de filete Slipon y socket Weld.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-11. Unin Slip-on sometida a prueba por tintas penetrantes

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-12. Aplicacin de tinta roja penetrante

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-13. Cordn de soldadura con aplicacin de tinta penetrante

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-14. Aplicacin de tinta finalizada

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-15. Transcurso del tiempo de espera

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-16. Removiendo tinta penetrante, antes aplicando removedor Skc-s


magnaflux

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-17. Aplicacin de revelador

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 3-18. Resultado del ensayo, las marcas rojas indican un posible defecto

Control de inspeccin por tintas penetrantes:


Este control lo realiza personal de TECNASIC asignado para esta tarea, el
cual debe tener los conocimientos y certificacin necesaria para llevar a cabo este
END, e interpretar y evaluar indicaciones que se pudiesen presentar.
La inspeccin por aplicacin de tintas penetrantes se realiza solo a uniones
de tipo Slip-On y Socket Weld. A estasuniones solo se les aplica tintas penetrantes,
ya que el END por ultrasonido no es capaz de realizar una medicin completamente
efectiva debido a que la unin es en 90 y el flange interfiere con la onda enviada
por el palpador.
Este END se aplica para un porcentaje de las uniones soldadas, es decir que
se debe hacer ensayo por tintas penetrantes a un nmero determinado de uniones
para cumplir con lo indicado en las normas.
Posterior al ensayo se realiza un informe nico, donde se registran todas las
uniones que fueron ensayadas, indicando su respectivo nmero de unin y spool, y
nombre de la lnea a cual corresponde y finalmente si cumplieron con los criterios de
aceptacin.

CAPTULO 4:

CRITERIOS DE ACEPTACIN PARA LA EVALUACIN DE


DISCONTINUIDADES

4.

CRITERIOS DE ACEPTACIN PARA LA EVALUACIN DE


DISCONTINUIDADES

4.1.

CONSIDERACIONES PREVIAS PARA LA DETERMINACIN DE


CRITERIOS DE ACEPTACIN

4.1.1.

Calidad de la soldadura
Cuando se habla de calidad en la soldadura, se asocia principalmente al

grado en que el conjunto de caractersticas y propiedades otorgadas a una unin de


soldadura, cumple con los requisitos propuestos.
Para lograr obtener una soldadura de calidad, es muy importante contar con
un procedimiento basado en los requerimientos que exige la empresa encargada de
la fabricacin, tambin que la persona encargada de la ejecucin, tenga las
habilidades para realizar un buen cordn de soldadura. Es muy importante la forma
en cmo se ejecuta la soldadura, por esto se debe inspeccionar atentamente en
terreno el cmo se desempean los soldadores. Se debe tener en claro que la
soldadura representa una parte importante de los costos de fabricacin, y que esta
es un elemento fundamental en la integridad de las caeras que son unidas, por
ultimo entender y concientizarse que una falla que se produzca en una unin de
soldadura puede ocasionar daos graves a las personas y equipos.
En el proceso de soldadura participan varios factores, como condiciones
ambientales, la preparacin de la junta, mantenimiento de electrodos, inspeccin en
terreno, etc. estos influyen en la obtencin de la calidad de la unin, estos deben
ser manejados de la mejor manera para conseguir buenos resultados, sabiendo
siempre que la calidad de la soldadura es un tema tanto de economa y de
seguridad.
Todas las empresas que se dedican a construir instalaciones de caeras,
buscan lograr el mismo objetivo, pero no muchos saben cmo conseguir una
soldadura de calidad,para lograr esto, como primer paso se deben tomar las
medidas necesarias para que la soldadura cumpla con los requisitos que se
necesitan para su funcin, al mnimo costo posible. Los requisitos generalmente se
vinculan a una norma tcnica, que para este caso es la ASME B31.3, la cual se
encuentra en la pgina oficial del ASME www.asme.org.
4.1.2.

Descripcin criterios de aceptacin


Los criterios de aceptacin en la soldadura se conocen comnmente como

los valores lmites aceptables para las discontinuidades o imperfecciones. Estos


criterios son establecidos con el fin de evaluar y determinar la aceptacin o rechazo
de una unin de soldadura.

Los criterios pueden ser establecidos por la misma empresa, siempre y cuando
cuenten con la aprobacin de un ingeniero experto, por lo general se utilizan los
establecidos por normas tcnicas. Las normas cumplen con adquirir y recopilar
evidencia experimental a travs de anlisis crticos de ingeniera, considerando tipo
de materiales base, efectos de la carga de servicio, seguridad y factores
ambientales.Para desarrollar estos anlisisse aplican tcnicasreconocidas para
evaluarla aptitud que tiene la soldadura para el servicio, con esto la norma realiza
revisiones con mayor frecuencia.
Es importante establecer valores lmites para evaluar y comparar las
discontinuidades encontradas en las uniones de soldadura, estos valores se
muestran ms adelante y se representan como rangos, donde la discontinuidad al
ser medida, sebe arrojar un valor que se encuentre dentro del rango para ser
considerada aceptable por las normas.Esto busca asegurar que la soldaduracumpla
con los requisitos propuestos, disminuyendo la probabilidad de falla de una
soldadura en el futuro.
4.1.3.

Importanciade la aplicacin del cdigo ASME B31.3


El cdigo se presenta como un conjunto de disposiciones aplicables a

procesos de fabricacin e instalaciones de caeras. Este cdigo si se llegase a


especificar dentro del contrato de un proyecto, este pasa a ser de aplicacin
obligatoria. Ya que es parte de una regulacin estatal.
El uso de este cdigo dentro de las aplicaciones de soldadura de caeras,
entrega algunas ventajas importantes, primero partiendo con contribuir a conseguir
los objetivos de calidad, tambin favorece la economa del proyecto, establece las
directrices para realizar un trabajo de fabricacin correcto, establece los criterios de
aceptacin aplicables para la evaluacin de discontinuidades,e indica cmo calificar
al personal.

4.2.

DETERMINACIN DE LOS CRITERIOS DE ACEPTACIN

A continuacin se determinan los criterios de aceptacin, considerando lo


siguiente:
Para lograr que la realizacin de soldaduras se ejecute correctamente, y se
logren obtener buenos resultados en la ejecucin de uniones soldadas, esta
actividad debe someterse a una estricta inspeccin en terreno, realizada por un
inspector de soldadura calificado, el cual debe contar con una pauta de evaluacin
que contenga todos los criterios de aceptacin estipulados bajo el cdigo ASME para
determinar si la unin de soldadura circunferencial realizada se encuentra dentro de
los rangos aceptables.

Antes que todo para identificar cules son los criterios de aceptacin
adecuados para aplicar en la realizacin de soldadurasa tope y de filete
circunferenciales (uniones Butt Weld, Socket Weld y Slip-On),se debe saber primero
el tipo de fluido de servicio que ser transportado mediante caeras de material de
acero, como por ejemplo agua, aire comprimido, vapor, gases, etc.
Los fluidos aqu mencionados se dan a conocer como ejemplo para saber
ms o menos cuales son los fluidos que son transportados mediante caera de
material de acero al carbono.
Para la determinacin de los criterios de aceptacin, el cdigo ASME B31.3
clasifica los fluidos de servicio por categoras y condiciones de servicio,el cdigo
entrega requisitos que deben cumplir los fluidos, lo cual permite hacer una
comparacin para identificary determinara qu categora o condiciones de servicio
pertenece el fluido que se est comparando, para conocer los criterios de aceptacin
que le aplican.
El ASME B31.3 se compone de 10 captulos los cuales entregan todos los
requisitos para materiales, diseo, fabricacin, montaje etc. Este cdigo presenta
una unidad llamada cdigo bsico este rige desde el captulo 1 hasta el captulo 6
el cual aplica para fluidos de servicio que trabajan en condiciones normales, para el
caso de los captulos restantes, se indican los mismos requisitos pero para fluidos
que trabajan bajo condiciones especiales, como alta presin, alta temperatura etc.
La determinacin de los criterios de aceptacin generales, est basada en
los captulos del cdigo considerados como Cdigo Bsico, el cual hace referencia
solo a fluidos que estn dentro de la tabla de criterios. Tambin se incorporan los
criterios para fluidos de alta presin.
4.2.1.

Categoras y condiciones de servicio de fluidos segn ASME B31.3


Antes que todo se debe saber que el cdigo presenta varios captulos,

donde los captulos del I al VI forman parte del cdigo bsico, en cambio los
captulos VII, VIII, IX y X son casos especiales aplicables a condiciones de servicio
que no se encuentran dentro del cdigo bsico.
Fluidos categora D:
Para pertenecer a esta categora,el fluido transportado no debe ser
inflamable, ni toxico, ni puede causar daos a los tejidos humanos. Tambin la
presin manomtrica de diseo no debe superar los 1035 kPa (150 psi) yla
temperatura de diseo debe estar entre -29 C y 186 C.
Fluidos categora M:
En esta categora la exposicin del personal se considera muy importante, a
esta categora corresponden los fluidos que sean txicos, que en una mnima
cantidad de exposicin, generalmente causada por una fuga, puede producir daos
irreversibles graves a las personas, ya sea por inhalacin o por contacto

corporal.Aqu es tarea del propietario de la instalacin y del proceso, el calificar a un


fluido dentro de esta categora, estudiando previamente si es nocivo para la salud
de los trabajadores.
Servicio de fluidos normal:
Este servicio de fluidos corresponde a los fluidos que se utilizan en la
mayora de las tuberas incluidas en el cdigo, es decir, que no estn sujetos a las
normas y requisitos para los servicios de fluidos Categora D, Categora M, alta
temperatura o a alta presin.
Servicio de fluidos en condiciones cclicas severas:
Condiciones cclicas severas son condiciones de operaciones tanto normales
como extremas, las cuales producen esfuerzos que aplican a las tuberas,
principalmente concentrando estos esfuerzos en los sectores ms susceptibles del
sistema de tuberas, como lo son lasuniones de soldadura. Los esfuerzos son
producidos por distintas condiciones, ya sea por desplazamiento trmico
(contraccin y expansin trmica), desplazamiento por reacciones debido a
elevacin de temperatura en elementos conectados a tuberas (bombas, estanques
etc), desplazamiento por causas externas (oscilaciones de viento, mareas, etc) y
esfuerzos por cargas sostenidas, ya sea presin internay peso.
Se dice que el sistema trabaja bajo condiciones cclicas severas, cuandoel
intervalo calculado de esfuerzo por desplazamiento (SE)es superior al valor
delintervalo de esfuerzos del desplazamiento permitido(SA), y el nmero de ciclos
de desplazamiento completo (ciclo de operacin) equivalente (N), esperados
durante la vida til en servicio de un sistema de tuberas,es superior al valor de
7000 ciclos u otra condicin que el diseador determine que producir un efecto
equivalente. Esta condicin esta netamente relacionada con el diseo de ingeniera
de las instalaciones de caeras, los encargados del diseo determinan cuales son
las condiciones en las que se transportaran los fluidos, esta condicin cclica severa
se puede eliminar mediante un buen diseo que permita que los valores de intervalo
de esfuerzos por desplazamiento no superen los valores permitidos. Hoy en da se
busca principalmente que las instalaciones no trabajen bajo estas condiciones, o que
estas trabajen de forma controlada con los mnimos esfuerzos producidos y
concentrados en varios puntos del sistema (sistema equilibrado), y no en un punto
especfico (sistema desequilibrado) ya que presenta riesgos cuando se trata de un
fluido peligroso, ya que si estos esfuerzos se concentran en un solo punto, este
puede sufrir deformaciones permanentes por momentos de flexin o torsin, lo que
puede producir una fuga inesperada.Por eso el diseo de ingeniera se enfoca ms
en la seguridad, y por esta razn, es que se busca eliminar la condicin mediante el
diseo.
Los criterios de aceptacin forman parte de la tabla perteneciente al cdigo
bsico y se muestran en la Tabla 4-3.

4.2.2.

Otros servicio de fluidos fuera del cdigo bsico del ASME B31.3
Dentro del cdigo B31.3 existen algunos captulos donde se destacan

condiciones de servicio de fluidos, como los fluidos de servicio a altas temperaturas,


alta presin y de alta pureza, estas condiciones de servicio, normalmente no estn
dentro de la tabla del cdigo bsico de los criterios de aceptacin, debido a que son
condiciones de servicio especiales.
Servicio de fluidos a altas temperaturas:
El cdigo indica que las tuberas de acero que transporten fluidos a alta
temperatura, deben examinarse en la extensin que especifique el diseo de
ingeniera, si la temperatura de diseo es mayor o igual a latemperatura crtica
(Tcr), la cual es 25 C. Los criterios deaceptacin para fluidos que son transportados
bajo condiciones a altas temperaturas, se establecen en el cdigo bsico segn la
tabla de criterios de aceptacin y aplica para fluidos de servicio normal segn lo
indicado por el cdigo, siempre y cuando el fluido supere los 25 C.
Servicio de fluidos a alta presin:
Los fluidos que son transportado bajo estas condiciones de alta presin,
deben cumplir con lo indicado en el captulo IX del cdigo ASME B31.3, este captulo
aplica para tuberas designadas por el propietario, como parte del servicio de fluidos
de alta presin. Los requisitos del captulo son aplicados completamente para la
fabricacin de tuberas.
Se consideraaqu como alta presin, aquella que est por encima de
la permitida por el cdigo ASME B16.5, Clase 2500, para unatemperatura de
diseo y un grupo de material especificado. Estas condiciones aplican
principalmente para uniones por flanges, las soldaduras que aplican para esta
condicin es la unin de soldadura de filete Slip on y la Buttweld. Las soldaduras de
enchufe (Socket weld) no aplican.
Para cada sistema de tuberas designado como partedel servicio de fluidos
de alta presin, el propietario de la instalacindebe proveer toda la informacin
necesaria, para realizar los anlisis ypruebas requeridas por el captulo IX.
El diseador debe hacer un reporte escrito al propietariopara resumir los
clculos de diseo y certificando que eldiseo ha sido realizado de acuerdo con lo
establecido en el captulo IX del ASME B31.3
Los criterios de aceptacin se plantean en la Tabla 4-1, indicada en el
cdigo ASME B31.3 que plantea los valores lmitesde imperfecciones para
soldaduras de filete y de ranura aplicados solo para tuberas designadas para
transporte de fluidos de servicio a alta presin.

Servicio de fluidos de alta pureza:


Nota:
El servicio de fluidos de alta pureza no aplica para mineras, por lo que lo
mencionado aqu se excluye del plan de inspeccin.
Los fluidos que son transportados bajo estas condiciones de alta pureza,
deben cumplir con lo indicado en el captulo X del cdigo ASME B31.3. Este captulo
se aplica a las tuberas designadas porel propietario, como parte del servicio de
fluidos de altapureza, generalmente esta condicin se da para industrias qumicas
farmacuticas y no para mineras. La norma que aplica para estas condiciones es la
ASME BPE, esta norma trata de los requisitos del bioprocesamiento, farmacutica, y
las industrias de productos de cuidado personal, as como otras aplicaciones con un
nmero relativamente alto enniveles de requisitos de higiene, que abarca directa o
indirectamente a materiales, diseo, fabricacin, inspecciones, pruebas y
certificacin.
En resumen segn lo visto anteriormente sobre los distintos tipos de
categoras y condiciones de servicio de fluidos, se entiende que para determinar los
criterios de aceptacin se debe tener en cuenta lo siguiente:
El cdigo mediante una tabla, establece los criterios de aceptacin para
evaluar discontinuidades en soldaduras, estos estn divididossegn lascategoras M,
D, servicio normal y condiciones cclicas severas.Por esto que se debe determinar a
qu categora corresponden los fluidos de servicios que son transportados en
caeras de acero, una vez que se determinen se sabr de inmediato mediante la
Tabla 4-3, cules son los criterios de aceptacin que aplican para este fluido.Es
tarea del responsable de la aplicacindel plan de inspeccin, determinar los criterios
de aceptacin que deben aplicar, segn el fluido transportado.
4.2.3.

Exclusionespara los criterios de aceptacin


Se darn a conocer los criterios de aceptacin de las categoras M, D y
servicio normal, solo para soldaduras circunferenciales y soldadura de filete,
la soldadura longitudinal aplica para la fabricacin primaria de caeras, aqu
las caeras ya son suministradas por proveedores, lo nico que se exige es
un informe de la calidad de la soldadura de la tubera y hermeticidad, para
comprobar que las soldaduras fueron inspeccionadas y aprobadas bajo las

normativas aplicables, por la empresa proveedora.


No se determinaran los criterios de aceptacin para los fluidos especficos
mencionados de ejemplo, si no que se dan a conocer los criterios de
aceptacin que aplican a cada categora, la idea aqu es mantener una pauta
para identificar futuros fluidos comparando parmetros de temperatura,
presin, condiciones de servicio y caractersticas que estos presenten segn
lo que el propietario de la instalacin requiera para su proceso. Una vez

logrando identificar el fluido, se puede saber qu criterios de aceptacin le


aplicaran.

4.3.

CRITERIOS DE ACEPTACIN

Los criterios de aceptacin se establecen acorde al cdigo ASME B31.3,


dadas las especificaciones del proyecto se usa este cdigo, el cual cuenta con la
seccin de inspeccin de tuberas y define los criterios de aceptacin para la
evaluacin de discontinuidades en uniones soldadas circunferenciales a tope y de
filete.
4.3.1.

Criterios de aceptacin para fluidos de alta presin

Tabla 4-1. Tabla de criterios de aceptacin para fluidos de alta presin

Fuente: Norma ASME B31.3

En la Tabla 4-1 se pueden visualizar todas las imperfecciones de forma


descendente y tambin los tipos de soldaduras aplicables, para este casoel tipo de
soldadura que aplica para servicio de fluido de alta presin es la de filete (Slip on) y
la de ranura circular (Butt Weld), los cualesestn seleccionados de color amarillo con
bordes rojos. Tambin se indican con una letra el criterio aplicable segn la
imperfeccin, las imperfecciones donde aparece la condicin N/A significa que no
aplica.
Para algunos casos en la tabla se indican unas notas, las cuales se
describen a continuacin.
Para los lmites aceptables que se aprecian en la tabla, aplica la nota 5.
Notas aplicables:
Nota 5:
Donde se den dos valores limitantes, el menor valor medido gobernara la
aceptacin. Twes el espesor nominal de la pared del componente msdelgado de
los dos componentes unidos con soldadura a tope.
Ms abajo se encuentra la descripcin de cada criterio en conjunto con la
letra que representa a cada uno y los valores de estos, los cuales son los que se
utilizaran para realizar las evaluaciones correspondientes, en el caso de que el
propietario de la instalacin de caeras determine que en su proceso transportara
un fluido que trabajara a alta presin.
4.3.1.1. Mtodos de END aplicables
Visual:
Este mtodo aplica para el 100% de uniones de soldadura Butt Weld y Slipon en toda su extensin. Este mtodo lo debe realizar personal correctamente
calificado para evaluar soldaduras y debe ser realizado segn los procedimientos de
inspeccin visual indicados ms adelante.
Radiografa:
Es mtodo solo aplica para la verificacin de imperfecciones en uniones de
soldadura que estn en proceso de reparacin. Este ensayo debe ser realizado por
empresa externa calificada.

4.3.2.

Criterios de aceptacin cdigo bsico

Tabla 4-2.Tabla de criterios de aceptacin de imperfecciones, perteneciente al cdigo


bsico, segn tipo de soldadura

Fuente: Norma ASME B31.3

En la Tabla 4-2se observa ordenadamente los tipos de servicio de fluidos los


cuales se dividen en tipos de soldadura aplicados ala fabricacin, el tipo de
soldadura que aplica a la inspeccin y toma de ensayos no destructivosde uniones
soldadas son losseleccionados con color amarillo, posteriormente se puede observar
unas letrasque estn directamente relacionadascon los valores de criterios de
aceptacin que se indican en la Tabla 4-3. Cada letra indicada en la tabla tiene un
orden descendente, las cuales se relacionan con lasimperfecciones, las cuales estn
relacionadas al mtodo de ensayo no destructivo que se utilizara para
determinarlas. Segn lo indicado por el cdigo, no aparece el ensayo por
ultrasonido, sin embargo los criterios de aceptacin son indicados en otra parte del
cdigo.
4.3.2.1. Mtodos de ensayos no destructivos aplicados
Visual:
Los mtodos de ensayos aplicados son el mtodo visual generalmente para
los tres tipos de uniones de soldadura circunferenciales, es decir a tope Butt Weld,
tipo filete Slip-on y tipo filete Socket Weld, realizando la inspeccin tanto antes

como durante y despus de la ejecucin de estas uniones de soldadura, en toda su


extensin, cumpliendo con lo indicado en los procedimientos.
Tintas penetrantes:
El mtodo de ensayoportintas penetrantes se aplicara para soldadura de
uniones tipo filete (slip-on) entre caera y flange, y Socket Weld entre fitting y
caera.
Radiografa:
El mtodo de ensayo por radiografa aplicara solo para verificar
reparaciones soldadura, ya que es un tipo de ensayo muy eficaz para determinar
imperfecciones en soldadura, pero es de un alto costo.
Si no se cuenta con personal capacitado y calificado para realizar esta
tarea, se debe recurrir al servicio de empresas externas para llevarlo a cabo.
Ultrasonido
El mtodo de ensayo por ultrasonido hoy en da es muy aplicado para
determinar imperfecciones en las soldaduras. Este tambin forma parte de los
criterios de aceptacin y aplica para soldaduras de uniones a tope Butt-Weld, entre
dos caeras.
4.3.2.2. Interpretacin de la tabla
Los criterios de aceptacin de la tabla, que se incluyen en el plan de
inspeccin, para la interpretacin y evaluacin de los resultados de END realizados a
soldaduras circunferenciales, aplican para los servicios de fluidos siguientes:

Serviciode fluidos normal

servicio de fluidos a altas temperatura (aplican los criterios para servicio de


fluidos normal)

servicio de fluidos categora D,

servicio de fluidos categora M

servicio de caeras en condiciones cclicas severas


Todos estos servicios de fluidos mencionados aplican paralas soldaduras que

se aprecian en la tabla 4-2,estos estn seleccionados con color amarillo.Dentro del


cdigo estos tipos de soldaduras estn ligados a una nota, estaindica
detalladamenteel tipo de soldadura la cual se debeinspeccionar y examinar.
Nota 2 - segn soldaduras circunferenciales a tope:

La soldadura de conexiones de derivaciones, incluye soldaduras sometidas


a presin en ramales y traslapes fabricados.
Esta nota indica que la soldadura que se est inspeccionando se refiere a la
de fabricacin de uniones soldadas de sistemas de caeras sometidos a presin.
Nota 4 segn soldaduras de filete:
Las soldaduras de filete incluyen soldaduras embonadas y las soldaduras
de unin de bridas deslizantes
Esta nota indica que aqu se incluyen las soldaduras embonadas (socket
Weld) y las soldaduras de unin de bridas deslizantes (Slip-on), lo dems aplica
para otras soldaduras que no estn dentro del plan de inspeccin.
Valores y rangos de criterios de aceptacin:
A continuacin en laTabla 4-3, se observan las letras en conjunto con su
correspondiente medida limite, las cuales indican los valores de aceptacin para las
imperfecciones de soldadura,en la parte de los valores indica que aplica la nota 6, la
cual indica informacin importante para interpretar los valores.
Nota 6 valores de aceptacin:
La nota indica que cuando dos valores limites estn separados por y, el
menor de los valores determina la aceptacin. Tambin cuando dos conjuntos de
valores estn separados por o, el valor mayor es el aceptable. Twes el espesor
nominal de la pared del componente ms delgado de los dos componentes unidos
por soldadura.
La Tabla 4-3 anterior indica los valores de aceptacin para cada una de las
imperfecciones que se pueden detectar dentro de los procesos de soldaduras que se
utilizan, es decir que si se presenta algn defecto que sobrepase el valor indicado en
la tabla, segn lo indicado en la nota 6, este no es aceptado y debe ser sometido a
reparacin, cambio o eliminacin.

4.3.3.

Medidas y valores de los criterios de aceptacin

Tabla 4-3. Tabla de valores y rangos de aceptacin para discontinuidades

Fuente: Norma ASME B31.3

4.4.

OTROS CRITERIOS DE ACEPTACIN A CONSIDERAR

4.4.1.

Criterios de aceptacin paraaltura de refuerzo

Tabla 4-4. Tabla de valores aceptables para altura de refuerzo

Fuente: Normas ASME B31.3

En la tabla anterior se visualizan los valores de aceptacin para la altura del


defecto por sobre monta o exceso de refuerzo, esta se presenta en milmetros y en
pulgadas y aplica segn el tamao del espesor de la caera.
Estos son los criterios de aceptacin en los cuales se basa el plan y
procedimientos de inspeccin, para la evaluacin de las soldaduras en la fabricacin
de spool.
4.4.2.

Criterio de aceptacin para ultrasonido


Una discontinuidad tipo lineal (fisura)es inaceptable si el intervalo de la

indicacin excede el nivel de la referencia y su longitud excede:


A. Sobrepase los 6 mm (1/4 pulg), paraTw 19 mm (3/4 pulg)
B. Sobrepase elTw /3, para 19 mm <Tw 57 mm
C. Sobrepase 19 mm, para Tw > 57 mm.

4.5.

IMPERFECCIONES EN UNIONES SOLDADAS

Los metales base y las uniones de soldadura presentan imperfecciones que


generalmente representan un riesgo para la integridad y seguridad de la estructura
de la caera, estos varan en naturaleza, tamao, localizacin y distribucin.
La imperfeccin se conoce tambin como una discontinuidad, la cualasoma
como una interrupcin de la estructura esperada, de una unin soldada. Esta

discontinuidad tambin se considera como la falta dehomogeneidad de la materia


fsica, mecnica o metalrgica, de la soldadura. La existencia dediscontinuidades en
una unin soldada no significa que sta sea defectuosa. Estacondicin depende
principalmentede la utilizacin que se le d a la unin o al objeto soldado.
La discontinuidad se comparasegn criterios de aceptacin establecidosen el
cdigo de diseo o el contrato correspondiente. Segn esa comparacin una unin
soldada se consideraradefectuosa cuando la discontinuidad no cumpla con los
valores aceptables, si es as, la unin rechazada debe ser reparada oreemplazada.
El cdigo ASME B31.3 establece los criterios de aceptacin para diferentes
tipos de imperfecciones que se pueden presentar en las uniones soldadas durante
su ejecucin, esto criterios establecen el tipo, tamao, nmero y distribucin de las
imperfecciones que pueden ser toleradas, para determinar su aceptacin.
El inspector de soldadura debe interpretar primero la indicacin arrojada
por los mtodos no destructivos aplicables, de forma de determinar qu tipo de
discontinuidad se est evidenciando en esa indicacin. Posteriormente el inspector
debe evaluar la discontinuidad comparndola con los criterios de aceptacin
estipulados en el cdigo, de forma de agrupar toda la informacin necesaria de la
discontinuidad que produce la indicacin y los efectos que esta puede provocar en la
unin soldada.
4.5.1.

Imperfecciones comunes en uniones Butt Weld


A continuacin se presentan los defectos de las imperfecciones ms

frecuentes encontradas en uniones soldadas Buttweld, estas deben evitarse en todo


momento con el fin de conseguir una unin de soldadura correcta.
Falta de fusin:
La falta de fusin es una ausencia de unin en la soldadura entre las
pasadas adyacentes o entreel cordn de soldadura y metal base, esta puede ser
causada por falta de calor sobre la unin a soldar,la cual puede ser ocasionadapor
una mala tcnica desoldadura al posicionar el electrodo, el uso de una soldadura de
muy baja energa, la abertura de raz no era la correcta, o incluso la falta de
limpieza de la junta a soldar. Este tipo de discontinuidades un concentrador de
tensiones severo, que puede facilitar el inicio de fisuras, y reduce la seccinefectiva
de la soldadura apta para resistir esfuerzos mecnicos.

Fuente: Cdigo ASME B31.3

Figura 4-1. Falta de fusin

Penetracin incompleta:
La penetracin incompleta se refiere a la presencia de una zona sin fusin al
intentar fundir completamente la razde la unin, esta se da por desalineacin oun
mal diseo de la junta con abertura de raz muy reducidao ngulo de bisel muy
cerrado que no permita penetrar hasta el fondo de la unin.
Tambin puede influirel uso de un electrodo demasiado grande para
launin, o el uso de una baja energa de soldadura. La falta depenetracin provoca
una reduccin en la seccin til de la soldadura, adems de ser unconcentrador de
tensiones.

Fuente: Cdigo ASME B31.3

Figura 4-2. Penetracin incompleta

Concavidad interna de la raz:


Esta se provoca por una insuficiencia del refuerzo interno del pase de raz,
el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor que el del metal
base, esta imperfeccin puede darse al trabajar en condiciones ambientales con
temperaturas bajas, y tambin por un deficiente precalentamiento antes de iniciar el
pase de raz.

Fuente: Cdigo ASME B31.3

Figura 4-3. Concavidad en la raz

Corte:
El corte se produce cuando se funde una porcin del metal base, esta
imperfeccin se genera cuando el arco es iniciado sobre la superficie del metal base
por fuera de la unin, esto es causa de una mala tcnica y mal manejo del
electrodo.

Fuente: Cdigo ASME B31.3

Figura 4-4. Corte

Refuerzo excesivo:
El refuerzo es aquella cantidad de metal de soldadura en una soldadura de
canal que esta sobre la superficie del metal base, el refuerzo excesivo produce un
efecto de entalla al pie de la soldadura y no agrega resistencia a la soldadura pero
puede actuar de un concentrador de tensiones y amplificar losesfuerzos aplicados.

Fuente: Cdigo ASME B31.3

Figura 4-5. Refuerzo excesivo

Inclusin de escoria:
La inclusin de escoria son slidos no metlicos atrapados entre pasadas de
soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base. Esta es causada por un mal
manejo del electrodo, o porque parte de la escoria no es levantada y queda
atrapada dentro del charco de fusin. Tambin puede suceder queuna soldadura con
mltiples pasadas, la escoria no sea removida adecuadamente, por lo que quede
atrapado bajo el cordn de soldadura de la pasada siguiente.
Tambin el depsito de un cordn irregular o el usode una preparacin de
junta muy estrecha o inadecuada pueden fomentar la inclusin de escoria. La
inclusin de escoria puede actuar comoconcentrador de tensiones y favorecer el
inicio de fisuras.

Fuente: www.blog.utp.edu.com

Figura 4-6. Inclusin de escoria

4.5.2.

Imperfecciones comunes en uniones de filete


En la figura 4-7, se presentan imperfecciones ms frecuentes encontradas

en uniones soldadas Socket Weld y Slip On, estas deben evitarse en todo momento
con el fin de conseguir una unin de soldadura correcta.

Fuente: Cdigo ASME B31.3

Figura 4-7. Defectos frecuentes en uniones Socket Weld y Slip On

Convexidad excesiva:
Convexidad excesiva se refiere a la cantidad de metal de soldadura
recargado sobre la superficie de la soldadura de filete el cual sobre pasa ms all de
lo que consideramos un cordn plano.
Mordedura:
Son cavidades agudas formadas por la accin de la fuente de calorde
soldadura por arco, entre una pasada y el metal base o entre pasadas contiguas.
Cuando seproduce en la pasada de terminacin, la mordedura causa una reduccin
en el espesor efectivo de lajunta y puede actuar como un concentrador de
tensiones.
Las mordeduras son causadas por un mal manejo de los electrodos, la
retencin excesiva delarco sobre una cara de la junta, y por la corriente o alta
velocidad de soldadura.
Garganta insuficiente:
Las gargantas son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la
soldadura, esta se produce debido a una depresin en la cara de la soldadura de
filete, disminuyendo la garganta, cuya dimensin debe cumplir la especificacin
dada por el proyectista para el tamao del filete.

La causa de esta discontinuidad es no obtener fusin del metal base en la


raz de la soldadura, o no depositar suficiente metal de relleno en el rea de
garganta (en la cara del filete).
Solapado:
El solapado es el desplazamiento del metal de soldadura por delante del
taln o de la raz de la unin. Esta se forma en la superficie adyacente del metal
base. Si el solapado es muy grande este puede esconder fisuras que pueden
propagarse y generarse un concentrador de tensiones.

CAPTULO 5:

CALIFICACIN DE SOLDADORES

5.

CALIFICACIN DE SOLDADORES

Dentro de las obras, todos los trabajos de soldadura, necesitan apoyarse de


procedimientos de soldadura, que otorguen en detalle las directrices para realizar la
ejecucin de una unin de soldadura, incluyendo todas las normas y variables que
aplican, para equipos, materiales y todo lo que tenga que ver en la operacin de
soldadura en terreno.
Estas exigencias para realizar trabajos de soldadura se deben a variados
factores que influyen en las caractersticas y realizacin de una unin de soldadura.
Entre los factores que podemos mencionar destacan los diferentes procesos de
soldadura que se pueden utilizar para realizar las uniones soldadas, diversos
metales bases de acero y aceros aleados, espesor de pared de la caera, diseo de
la unin, etc.
Con el objetivo de que las uniones de soldaduras producidas presenten
consistencia, propiedades mecnicas y calidad requerida, es necesario mantener un
control riguroso y exhaustivo de todas las variables que intervienen en la ejecucin
de uniones soldadas, este control que mencionamos se logra mediante la
preparacin de procedimientos de soldadura de caeras, la calificacin de estos
procedimientos y la calificacin de la habilidad de los soldadores y operarios de
soldadura.
Se debe tener en cuenta que para conseguir el xito en estos trabajos de
soldadura, depende principalmente de cumplir totalmente con las exigencias de los
procedimientos de soldadura, mantener una disponibilidad de estos procedimientos,
contar con los registros correspondientes de todo el personal calificado para realizar
soldaduras dentro de la obra, y tambin realizando inspecciones antes, durante y
despus de soldar, con el objetivo de asegurar que los procedimientos son aplicados
correctamente y son realizado por personal debidamente calificado.
Responsabilidades de TECNASIC S.A:

TECNASIC S.A debe calificar a cada soldador u operario segn sean los
requerimientos de soldadura establecidos en la produccin de spool, con el
objetivo de mantener un debido control sobre el personal calificado y al
mismo tiempo identificar los trabajos realizados por cada soldador u operario
de soldadura. Tambin se le asignara, a cada soldador, un nmero o letra o
combinacin de ambos, que ser usado para individualizar el trabajo
realizado.

TECNASIC S.A. como empresa encargada de construir las instalaciones de


caeras, es responsable de preparar la especificacin de procedimiento de
soldadura (WPS) y dejar registro escrito de esta especificacin, este
documento debe contener todas las variables esenciales, no esenciales y las

variables suplementarias requeridas para la realizacin de uniones de


soldadura por parte de los soldadores que se sometan al proceso de
calificacin. TECNASIC tambin contara con el apoyo de una empresa
externa, para llevar a cabo el proceso de calificacin de los soldadores.
-

El inspector en conjunto con encargado de calidad, debe preparar la


especificacin del procedimiento de soldadura basndose en el cdigo ASME
IX, ajustando este procedimiento a las condiciones de fabricacin,
consistencia y propiedades mecnicas requeridas para las uniones soldadas
que se ejecutaran en la fabricacin de spool.

Departamento de calidad debe gestionar cualquier prueba de calificacin,


exmenes y recalificacin que se necesite.

Los soldadores contratados que efectuarn trabajos de soldadura en la


fabricacin de spool, debern someterse al proceso de calificacin, soldando
una probeta de prueba segn los requerimientos indicado en la WPS.

La prueba de calificacin, esta supervisada por inspector de soldadura


calificado, en conjunto con personal de TECNASIC. Este debe verificar que la
probeta no presente ninguna discontinuidad que pueda afectar las
propiedades de la unin. Para verificar la calidad y resistencia de la soldadura
realizada a la probeta en el proceso de calificacin, esta debe ser sometida a
pruebas destructivas, que incluyen pruebas de tensin, de sanidad y de
dobles (de raz, de cara y de canto).

La empresa contratada, califica la WPS mediante la verificacin de la correcta


soldadura de la probeta, las pruebas destructivas realizadas a esta probeta,
se hacen de acuerdo al Cdigo ASME IX. El registro de los datos de soldadura
y los resultados de las pruebas se registraran en un documento conocido
como un registro de calificacin de procedimiento (PQR).

La calificacin del procedimiento de soldadura es muy importante, ya que


con ello se puede verificar y estar seguros de que las uniones soldadas
cumplirn con los requerimientos de clculo con que fueron diseadas.

5.1.

PREPARACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Para la preparacin y calificacin del procedimiento de soldadura, se


establece una secuencia general, la cual se mencionaa continuacin en los
siguientes lineamientos:
5.1.1.

Reconocimiento del producto a soldar


Se debe hacer una recoleccin de toda la informacin necesaria del

producto que se va a soldar, en este caso los tramos de caeras de acero (spool),

todo esto se hace para desarrollarel procedimiento de soldadura, el cual permite


identificarqu es lo que se va a producir, que tipo material base se utilizara, el rango
de espesores del material base a soldar, los tipos de uniones soldadas presentes en
la construccin de los spooly todas aquellas caractersticas y especificaciones
indispensablescon respecto a la realizacin de uniones soldadas que se aplicaran en
la fabricacin de spool.
Informacin general:
1. Producto: Tramos de caera de acero (spool).
2. Materiales base: Acero y aceros aleados.
3. Rango de espesores: Los espesores dependen de los requerimientos del
4.
5.
6.
7.
5.1.2.

propietario, para cada proyecto diferente.


Tipos de uniones soldadas presentes:Butt Weld, Socket Weld y Slip on.
Proceso de soldadura a aplicar: Soldadura al arco (SMAW).
Electrodos a utilizar: E6010 Y E7018 (Recomendados).
Posicin de soldadura: Se determinan segn el tipo de unin a soldar.
Eleccin de la norma a utilizar
Para preparar el procedimiento de soldadura se debe determinar qu tipo

de instalacin de caeras se va a construir mediante soldadura, con esto se puede


determinar e implementar el cdigo que ms se adecue segn los requerimientos.
El cdigo utilizado para la produccin de spool, es el ASME B31.3 que aplica
para la fabricacin e inspeccin de industrias qumicas, y tambin el cdigo ASME
seccin IX para la calificacin de soldadores.
5.1.3.

Definicin de variables
Es importante definir las variables que permitan asegurar la compatibilidad

entre material base con el metal de aporte y depsito de soldadura asegurando la


calidad de la produccin de spool, acorde a las especificaciones de diseo y
ejecucin de la soldadura, entre las variables de soldadura se pueden identificar, las
esenciales, esenciales suplementarias y las no esenciales.
Variables esenciales de soldadura que aplican a proceso SMAW:
A continuacin se muestran las variables esenciales que aplican para el
proceso de soldadura utilizado en la produccin de spool, estas son aquellas
variables que si se modifican en el procedimiento de soldadura, este requiere volver
a calificarse.

Tabla 5-1. Tabla de variables esenciales del proceso SMAW

Fuente: Norma ASME IX

Variables no esenciales:
Un cambioen las condiciones de la soldadura no afecta a las propiedades
mecnicas de resistencia de la unin soldada, como diseo de junta, mtodo de
limpieza, etc.
En general son variables que si se modifican, solo es necesario revisar la
especificacin del procedimiento de soldadura (WPS) para registrar el cambio.
Variables suplementarias:
Un cambio en una condicin de la soldadura afectar las propiedades de
tenacidad del conjunto de piezas soldadas por ejemplo,cambio en proceso de soldar,
soldadura vertical ascendente odescendente, consumo de calor, precalentamiento,
etc.

5.1.4.

Determinacin del material base, para proceso SMAW


En el cdigo ASME IX, los metales base estn asignados pornmeros P,

Estas asignaciones se basan esencialmente en caractersticas comparables de metal


base, tales como composicin, soldabilidad, y propiedades mecnicas.

Estas asignaciones no implican que un metal base,se pueda sustituir en


forma indiscriminada en lugar de un metal base que se us en la prueba de
calificacin, sin considerar si escompatible desde el punto de vista de propiedades
metalrgicas, tratamiento trmico, diseo, propiedades mecnicas, y requerimientos
de servicio. En donde la tenacidad es una consideracin, se presupone que los
metales base renen los requerimientos especficos.
En la siguiente imagen se muestra un cuadro rojo donde se puede observar
el metal de aporte que aplica para la calificacin de soldadores para la produccin
de spool:

Tabla 5-2. Tabla de metales base utilizados para calificacin

Fuente: Norma ASME IX

En el cdigo, en la parte QW/QB-422 se presenta una tabla extensa donde


se pueden observar todos los tipos de metales base de nmeros P, desde P1 hasta
P11, indicando la nomenclatura, tipo y grado de acero, tensin mnima, grupo,
composicin del acero y la forma en que se provee, ya sea laminado en placa o
tubos.

Tabla 5-3. Tabla de metales base nmeros P

Fuente: Norma ASME IX

5.1.5.

Determinacin de los electrodos


Los metales de aporte, en este casoelectrodos revestidos, estn agrupados

de acuerdo a su composicin qumica y/o sus caractersticas operativas. Para tal fin
se utiliza un cdigo integrado por una letra y un nmero. La letra es la F de "filler
metal" (metal de aportacin) y el numero identificara a los distintos tipos de
materiales de aporte.
La parte QW-430 del cdigo, entrega un detalle del agrupamiento de
electrodos, este agrupamiento se basa principalmente en sus
caractersticasoperativas, que fundamentalmente determina la habilidad del
soldador para realizar satisfactoriamente las soldaduras con un metal de aporte
dado. Estos agrupamientos son realizados para un nmero reducido de calificaciones
de procedimientos de soldadura y de habilidades.
El agrupamiento no implica que esos metales de aporte dentro de un
mismo grupo puedan ser indiscriminadamente sustituidos por otro metal del mismo
grupo sin considerar la compatibilidad de los metales base y los materiales de
aporte desde el punto de vista de las propiedades metalrgicas, posterior
tratamiento trmico designado y requerimiento en servicio y propiedades
mecnicas.
Dadas las caractersticas de su composicin qumica los materiales de
aporte estn agrupados en los siguientes conjuntos, donde con rojo se marca la

agrupacin que compete para la produccin de spool.

Tabla 5-4. Tabla de agrupacin de electrodos

Fuente: Norma ASME IX

En la siguiente tabla se muestran los electrodos, que se utiliza en la


produccin de spool, indicados como F3 para E-6010 y F4 para E-7018, estos se
encuentran en la parte QW-432 del cdigo ASME IX.

Tabla 5-5. Tabla de electrodos utilizados en la produccin de spool

Fuente: Norma ASME IX

5.1.6.

Posiciones de prueba para calificacin de soldadores


Las posiciones de soldadura son designadas por representacin

alfanumrica. Estas posiciones tienen la funcin de permitir la orientacin de una


soldadura en el espacio, con relacin al ngulo de inclinacin y rotacin de la
soldadura contra planos verticales y horizontales.

Aqu se determinaran las posiciones para calificacin de soldadura de ranura


circunferencial y de filete circunferencial.
Posiciones para soldadura de ranura circunferencial:
Posicin plana 1G:
Es cuando la tubera esta con su eje horizontal o girado durante la soldadura de tal
forma que el metal de soldadura se deposite por la parte de arriba.
Posicin horizontal 2G:
Es cuando la tubera esta con su eje vertical y el eje de la soldadura en un plano
horizontal, aqu la tubera no es girada durante la soldadura.
Posicin mltiple 5G:
Es cuando la tubera esta con su eje horizontal y con la ranura del soldar en un
plano vertical, la soldadura se hace sin girar la tubera.
Posicin mltiple 6G:
Es cuando la tubera esta con su eje inclinado en 45 respecto a la horizontal, la
soldadura se hace sin girar la tubera.
En la tabla QW-461.4 se muestran las posiciones de prueba para soldadura
de ranura circunferencial en caera, esta aplican para soldadura de unin Butt
Weld.

Fuente: Norma ASME IX

Figura 5-1. Posiciones de calificacin para soldadura de ranura circunferencial en


caera.
Posiciones para soldadura de filete circunferencial:

Posicin plana 1F:


Es cuando la tubera esta con su eje inclinado a 45 respecto a la horizontal
y girado durante la soldadura, de tal modo que la soldadura es depositada por arriba
y en el punto de deposicin en el eje.
Posicin horizontal 2F:
Es cuando la tubera esta con su eje vertical de modo que la soldadura es
depositada sobre el lado superior de la superficie horizontal y contra la superficie
vertical, el eje de deposicin de soldadura debe ser horizontal y la tubera no es
girada.
Posicin horizontal 2FR:
Es cuando la tubera esta con su eje horizontal y el eje de la soldadura
depositada es en el plano vertical, la tubera es girada durante la soldadura.
Posicin sobrecabeza 4F:
Es cuando la tubera esta con su eje vertical de tal forma que la soldadura
es depositada sobre el lado de debajo de la superficie horizontal y contra la
superficie vertical. El eje de deposicin de la soldadura es horizontal y la tubera no
es girada durante la soldadura.
Posicin mltiple 5F:
Es cuando la tubera esta con su eje horizontal, y el eje de la soldadura
depositada en el plano horizontal y la tubera no es girada durante la soldadura.
En la tabla QW-461.6 se muestran las posiciones de prueba para soldadura
de filete circunferencial en caera, estas aplican para soldadura de unin Socket
Weld y Slip on.

Fuente: Norma ASME IX

Figura 5-2. Posiciones de calificacin, para soldadura de filete circunferencial en


caera

A continuacin se muestra una tabla donde se pueden observar las


limitaciones de posicin y dimetro para soldadura de caera circunferencial tanto
de ranura como de filete. Tambin se observan unas notas que aplican para
entender mejor lo que se plantea, mostrando en detalle los puntos especficos,
pertenecientes al cdigo ASME IX, para leer en detalle lo indicado en la tabla.

Tabla 5-6. Tabla de limitaciones de posicin y dimetro para soldadura de caera

Fuente: Norma ASME IX

5.2.

ELABORACION DEL WPS

Para la elaboracin de un WPS, se agrupan todas las variables y parmetros


de soldadura preliminares que aplican para soldadura de la produccin de spool, las
cuales sirven como lineamientos para que el soldador ejecute soldadura sobre una
probeta previamente preparada, posteriormente ensayando esta probeta
paradeterminar si las propiedades mecnicas de la unin soldada cumplen con lo
especificado en el diseo. La WPS preliminar se realiza en base a la parte QW-482
del cdigo ASME IX.

Desarrollo:
Se desarrolla un procedimiento de soldadura en la empresa TECNASIC para
la soldadura de caeras de acero sometidas a presin, para la formacin de tramos
(spool), con un largo mximo de 6 metros, las dimensiones del metal base como
dimetro nominal y espesor de pared pueden variar dependiendo de los requisitos
de diseo que sepueden presentar en los proyectos de TECNASIC.
En la produccin de spool se aplican uniones de soldaduras
circunferenciales de ranura con bisel (Butt Weld) y de filete (Socket Weld y Slip on),
estas uniones sern soldadas con proceso SMAW y con aplicacin de unin a tope
con preparacin de bordes en V yuniones de filete.El WPS es elaborado y calificado
para cumplir con lo especificado en QW201 para responsabilidades del fabricante o
contratista.
Segn las especificaciones y requisitos que exige la produccin de spool, se
determina que el cdigo aplicable es el cdigo ASME seccin IX, para la calificacin
de procedimientos de soldadura, soldadoresy operarios de soldadura, segn lo
indicado en el diseo de ingeniera y los planos aprobados para la fabricacin.
Tambin se determinan las variables que se toman como referencia para ajustar los
parmetros inciales para la elaboracin del WPS.
Las variables principales son el proceso de soldadura, diseo de la junta y
material base, con esta informacin se ajustaran las dems variables a saber, como
caractersticas elctricas, material de aporte, posicin del soldador, temperatura de
precalentamiento, tcnica de soldadura, etc.
5.2.1.

Preparacin de la probeta a soldar


Se debe preparar la unin antes de iniciar cualquier soldadura, por tanto se

debe:
1- En primer lugar, se debe identificar que parmetros aplican para el diseo de
la unin. El cdigo ASME IX, especifica la forma y geometra de los
especmenes de prueba (probeta a soldar), una vez identificado el tipo de
unin aplicable.
2- Se debe determinar la longitud de la caera para la preparacin de las
probetas, teniendo en cuenta los ensayos que aplicaran y las dimensiones de
las probetas de prueba, especificados en el WPS.
3- Verificar que se apliquen los cortes de los especmenes de prueba. Despus
de identificar el material y analizar sus caractersticas, se debe trazar el
material acorde a las dimensiones que van a poseer los especmenes para
ensayo, para posteriormente aplicar el corte que puede ser mecnico o
trmico. Cada espcimen del juego essometido a prueba y debe cumplir con
los requerimientos del punto QW-153.

Fuente: Norma ASME IX

Figura 5-3. Obtencin de especmenes cortados

4- Preparacin y limpieza de los bordes. Es clave en el procedimiento de la


soldadura, preparar los bordes de la pieza acorde al diseo y tipo de unin,
adems se debe retirar o remover impurezas o contaminantes y todo aquello
que impida que la soldadura sea efectiva.
5- El ensamble de juntas a topedebe estar alineado para que la unin sea
uniforme, se recomienda el uso de grapas cuando se desea soldar la caera,
si es de filete se recomienda que los bordes estn rectos y no existan
espaciamiento entre las superficies de contacto.
5.2.2.

Desarrollo de la soldadura en probeta


El soldador a calificar debe soldar launin, bajo proceso SMAW y segn

parmetros de soldadura especificados en el WPS, en su ejecucin es recomendado


someter a este proceso de calificacin a soldadores de la empresaque cuenten con
experiencia, con esto se tendrn ms probabilidades de conseguir confiabilidad, ya
que conocen del proceso y la tcnica de soldadura que mejor aplica al diseo de la
unin y pueden aportar ideas y conceptos valiosos y necesarios.
5.2.3.

Inspeccin visual
En la inspeccin visual se debe verificar que:

Las probetas o especmenes estn acorde con el diseo, segn indica el


cdigo ASME IX en la parte de la preparacin de la junta QW402.

El montaje, alineamiento y limpieza, los materiales base y de aporte, sean


los especificados y mantenidos, acorde con sus especificaciones indicadas en

QW403 / QW404 del cdigo.


Verificar que durante el proceso de la soldadura,el soldador cumpla con lo
especificado en el procedimiento para cada cordn aplicado sobre la junta,

esto es con respecto a la limpieza entre los cordones.


Verificar que se apliquen las temperaturas de precalentamiento segn lo

indicado en el cdigo QW406.


Verificar que las caractersticas elctricas estn acorde a la parte QW-409 del

cdigo y estn de conformidad con el WPS.


Verificar que la tcnica de soldadura aplicada sea la correcta segn la parte

QW410.
verificar que el tamao de soldadura sea el adecuado, la apariencia final de
la soldadura este conforme, as mismo si la soldadura cumple con los
criterios de aceptacin especificados en QW-144 y QW-194 (penetracin de
junta completa con fusin completa demetal de soldadura y de metal base).

5.2.4.

Seleccin y aplicacin de ensayos requeridos


La seleccin de ensayos se hacesegn el espesor de metal base a utilizar

para calificacin, para esto se debe tener en cuenta el tem QW-451 que hace
referencia a lmites de espesores y especmenes de ensayos para calificacin de
procedimientos de soldadura. Aqu se determina que los ensayos a aplicar son:
-

Dos de doblado de cara


Dos de doblado de raz
Dos de tensin
Para definir el orden de remocin de las probetas de prueba, se tuvo en

cuenta el tem QW-463.1, que aplica para lascaeras, las dimensiones y criterios de
aceptacin de cada probeta de prueba ensayada.
Para la seleccin de los ensayos requeridos es necesario:
Identificar que ensayos aplicables segn cdigo ASME IX, sirven para
proveer la informacin y resultados necesarios para determinar que la unin de
soldadura se ejecut correctamente, bajo variables especificadas.
Una vez ejecutada la unin, se deben seleccionar los ensayos acordes al
tipo de unin, ya sea de ranura a tope y de filete para las caeras tal como lo
especifica el cdigo seleccionado. Estas pruebas son diseadas para evaluar el
efecto de las tcnicas de soldadura y la compatibilidad de los metales base y
metales de aporte.
Las pruebas comnmente utilizadas para la calificacin de procedimientos
son:
Ensayo de tensin

Este ensayo se usa para determinar la resistencia final de la unin soldada,


el ensayo se considera aceptable cuando la resistencia mnima obtenida es igual a la
especificada para el metal base. Los especmenes a ser usados en el ensayo de
tensin se indica en la parte QW-462 del cdigo ASME IX.

Fuente: Norma ASME IX.

Figura 5-4. Espcimen para ensayo de tensin

Los parmetros y rangos bajos los cuales se clasifican los especmenes son:
-

Para espesores de caera de hasta 1 pulgada (25 mm), se debe tomar un


espcimen completo del espesor de la probeta, para cada ensayo de tensin

requerido, como indica la Figura 5-5.


Para espesores de caera mayores a 1 pulgada (25 mm), se podrn obtener
de la probeta uno o varios especmenes, para poder obtener varios

especmenes, estos se deben cortar como lo indica la Figura 5-5.


Cada espcimen debe ser probado y debe cumplir con los criterios de

aceptacin para esta prueba.


Para tuberas de dimetro menor o igual a 3 pulgadas (75mm), se debe usar
especmenes conforme a lo indicado en la Figura 5-7.

Fuente: Norma ASME IX

Figura 5-5. Espcimen para ensayo de tensin para dimetros de hasta 3

Fuente: Norma ASME IX

Figura 5-6. Ensayo de tensin probeta soldada

Ensayo de doblado transversal de cara y raz


Estos ensayos de doblado guiado son usados para determinar el nivel de
integridad y ductilidad de las juntas soldadas.
Los especmenes a ser usados en los ensayos de doblado guiado deben ser
preparados cortando la caera para formar un espcimen de una seccin
transversal aproximadamente cuadrado, las superficies sometidas a corte mecnico
sern designadas como los lados del espcimen, las otras dos superficies sern
llamada la cara y la raz, siendo la cara la que tenga mayor espesor de soldadura.

Fuente: Norma ASME IX

Figura 5-7. Espcimen para ensayo de doblado de cara y raz

Fuente: Norma ASME IX

Figura 5-8. Ensayo de doblado de cara y raz

Como se mencion anteriormente las dimensiones necesarias de los


cupones de prueba estn reglamentadas por el cdigo ASME IX, estipulando la
forma final de la unin soldada para as evaluar la efectividad de la soldadura.
Los ensayos deben ser realizados una vez que se apruebe la unin soldada
por inspeccin visual y por los criterios de aceptacin definidos en el cdigo, para su
aplicacin se requiere personal con entrenamiento y certificacin en cada ensayo
aplicable.

5.3.

CALIFICACIN DE HABILIDAD SOLDADORES (WPQ)

Una vez que el procedimiento de soldadura ha sido calificado, no se puede


hacer uso de este hasta que los soldadores y operarios de soldadura hayan sido
calificados de acuerdo con las especificaciones de ese procedimiento, debido esto
TECNASICcomo empresa que se desempea en el rea de soldadura para la
construccin de instalaciones de caeras, debe contar con personal altamente
calificado que permita asegurar que el depsito de soldadura aplicado este acorde a
las especificaciones del procedimiento de soldadura, y que estos soldadores tengan
la capacidad y habilidad para ejecutar satisfactoriamente las soldaduras de
produccin de spool acorde a los criterios de aceptacin previamente definidos en el
captulo 4 de este trabajo de ttulo.
Para la calificacin de soldadores y operarios de soldadura la metodologa a
seguir es casi igual a la de elaboracin y calificacin del WPS.
Se debe tener en cuenta que la calificacin del WPS apunta a demostrar la
compatibilidad existente entre los metales base, los materiales de aporte, el proceso
de soldadura y la tcnica aplicada.
En cambio la calificacin de un soldador u operario de soldadura se centra
en demostrar que este tiene la capacidad y habilidad, para ejecutar un cordn de
soldadurasana, en determinada posicin y acorde a especificaciones indicadas en el
WPS estipulado para la produccin de spool.
Para calificar soldadores y operarios de soldadura, se debe definir las
variables que permitan cumplir con lo especificado en el procedimiento entre las
cuales se encuentran:
-

Posicin de soldadura.
Configuracin de la junta.
Tipo y tamao del electrodo.
Proceso de soldadura.
Tipo de metal base.
Espesor del metal base.
Tcnica especfica de soldadura.
Los pasos a seguir principalmente para la calificacin del soldador son:

Identificar qu es lo que el soldador necesita calificar, como tipo de proceso


de soldadura (SMAW), posiciones, materiales base (caera de acero), rango

de espesores y dimetros calificados, tipos de juntas (ranura o de filete), etc.


Identificar e interpretar el WPS para la calificacin.
Identificar las variables esenciales aplicadas.
verificar que el equipo de soldadura, los metales base y electrodos sean los

requeridos y estn en condiciones ptimas de trabajo.


verificar que la probeta de prueba cumpla con las dimensiones y geometra
especificadas en el cdigo para la calificacin del soldador.

Inspeccionar el desarrollo de la soldadura para asegurar que esta cumple con

el WPS para la calificacin.


Seleccionar y aplicar los ensayos requeridos para evaluar las probetas
soldadas las cuales son seleccionados acorde a los requerimientos de alta
calidad que exige la produccin de spool, estos ensayos aplicables son

pruebas destructivas o no destructivas, especificados por el cdigo.


Por ltimo se debe elaborar el documento de calificacin de la habilidad del
soldado (WPQ), el cual puede ser diseado de acuerdo con QW-484A del
ASME IX.

5.4.

FORMATOS APLICABLES

5.4.1.

Formato registro de calificacin del procedimiento, PQR


El PQR esun registro verdadero de las variables que fueron usadasdurante

la soldadura de la muestra de prueba y de losresultados de pruebas consecuentes


de tensin, de doblado,o de macro (como sea requerido) estn en cumplimientocon
la Seccin IX del ASME.
5.4.2.

Especificacin del procedimiento de soldadura, WPS


Una WPS es un procedimiento de soldadura calificado, preparado por escrito

para proveer al soldador las directrices para hacersoldaduras de produccin en


conformidad conrequerimientos de Cdigo.
5.4.3.

Calificacin de la habilidad del soldador, WPQ


Un WPQ es un procedimiento de soldadura, preparado por escrito el cual

contiene todas las variables para proveer al soldador las directrices para ejecutar
soldaduras para comprobar su habilidad, en conformidad conrequerimientos de
Cdigo.

CAPTULO 6:

ELABORACIN DEL PLAN DE INSPECCIN PARA LA


FABRICACIN DE SPOOL

6.

ELABORACIN DEL PLAN DE INSPECCIN PARA LA FABRICACIN


DE SPOOL

6.1.

CDIGOS DE CONSTRUCCIN APLICABLES

Las principales normas que aplican a los sistemas de caeras y su


instalacin, son la base de muchas leyes relativas a la seguridad. La norma de
mayor envergadura en esta aplicacin es el Cdigo ASME para calderas y recipientes
a presin, el cual en sus secciones I, II, III, V, VIII, IX y XI define claramente los
requerimientos mnimos para la ptima instalacin de un sistema. Haciendo nfasis
al planteamiento de caeras sometidas a presin, se encuentran diferentes
secciones separadas para este cdigo que enmarcan la implantacin de estos
sistemas:

6.1.1.

Tuberas
Tuberas
Tuberas
Tuberas
Tuberas
Tuberas
Tuberas

para
para
para
para
para
para
para

sistemas de potencia
gases combustibles
plantas qumicas y refineras
transporte de petrleo lquido
refrigeracin
transmisin y distribucin de gas
servicios en edificios

B31.1
B31.2
B31.3
B31.4
B31.5
B31.8
B31.9

Cdigo tuberas a presin ASME B31


Este es un Cdigo del ASME que da respuesta a los requisitos para sistemas

de tuberas sometidas a presin, est compuesto por siete secciones. Cada seccin
describe diseo, materiales, fabricacin, pruebas e inspeccin de caeras.
El cdigo que se utiliza en los trabajos y actividades relacionados con la
fabricacin de lneas de servicio en obras de faena minera y que se utiliza en este
trabajo de ttulo, para la realizacin del plan y procedimientos de inspeccin es:
ASME-B31.3: Tuberas para plantas qumicas y refineras de petrleo
El contenido y cobertura de este cdigo incluye establecer los requisitos de
materiales y componentes, fabricacin, ensamblaje, montaje, inspeccin y pruebas
de los sistemas de tuberas. El cdigo es aplicable para tuberas de proceso que
transporten cualquier tipo de fluido incluyendo qumicos crudos, intermedios y
procesados, derivados de petrleo, gas, aire, vapor, agua, slidos fluidizados,
refrigerantes y fluidos criognicos.

Dentro del alcance de este cdigo se incluye sistemas de tuberas que


conectan piezas o etapas dentro de equipos pre-ensamblados.
No estn incluidos en el alcance del cdigo los siguientes sistemas:

Sistemas de tuberas diseados para una presin manomtrica interna mayor


de cero pero menor a 105 kPa (15 psi), teniendo en cuenta que el fluido
manejado no es inflamable, ni toxico o daino para el ser humano, y su

temperatura de diseo est entre -29C (-20F) hasta 186C (366F).


Calderas de generacin de potencia dentro del alcance del cdigo ASME BPV
seccin I y tuberas de conexin con calderos, las cuales deben cumplir con

los requisitos del cdigo ASME B31.1.


Caera, cabezales, tuberas de distribucin o calentadores a fuego directo.
Recipientes a presin, intercambiadores de calor, bombas, compresores.
Todas las secciones del cdigo de tuberas para presin requieren

calificacin de los procedimientos de soldadura, habilidad del soldador y del operario


de soldadura que se empleen en la construccin. Varias secciones requieren de esas
calificaciones para ser ejecutadas de acuerdo con los requerimientos de la Seccin
IX del cdigo ASME.
6.1.2.

Cdigo ASME, Seccin IX


La seccin IX del cdigo ASME para calderas y recipientes de presin, cubre

la especificacin y calificacin de procedimientos de soldadura, soldadores y


operadores de soldadura acorde a los requisitos presentados en el cdigo ASME BPV
y ASME B31.
Las reglas de esta seccin se aplican a la preparacin de especificaciones de
procedimientos de soldar (WPS) y a la calificacin y registros del procedimientos de
soldar (PQR), de soldadores y de operarios de soldadura para todos los tipos de
procesos de soldar manuales y de mquina permitidos en esta seccin. Estas reglas
tambin pueden ser aplicadas, hasta el grado en que ellas sean aplicables, a otros
procesos de soldar manuales o de mquina permitidos en otras secciones.
El propsito de una especificacin de procedimiento de soldadura (WPS), y
del registro de calificacin de procedimiento (PQR), consiste en determinar si una
junta soldada diseada para la construccin, presenta las propiedades mecnicas
requeridas para la aplicacin,suponiendo que el soldador u operador de soldadura
que realiza la junta soldada sometida a calificacin es una mano de obra calificada.
La calificacin del desempeo de soldadores determina la habilidad de un
soldador de realizar una junta soldada libre de defectos.

6.1.3.

Cdigo ASME, Seccin V


La presente seccin del cdigo contiene los requisitos y mtodos de anlisis

no destructivos END. Estos procedimientos de evaluacin tienen por objetivo comn


detectar las imperfecciones tanto internas y superficiales en los materiales,

soldaduras, piezas fabricadas, y otros componentes. Ellos incluyen generalmente el


examen radiogrfico, examen por ultrasonido, el examen de lquidos penetrantes,
partculas magnticas, el examen visual, pruebas de fugas y el examen de emisin
acstica.
Los END que se ocupan en la obra de TECNASIC S.A. para el anlisis de
defectos en la soldadura de uniones, son el ultrasonido, tintas penetrantes y
radiografa para inspecciones de uniones a tope y de filete.

6.2.

ELABORACIN DE UN PLAN DE INSPECCION PARA EL


ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

El plan de inspeccin para elaseguramiento de calidad es un documento que


establece una secuencia de actividades relevantes y especficas enfocadas en
conseguir la calidad del proceso de fabricacin de spool, con el plan se busca que la
inspeccin de las actividades se lleve a cabo con el objetivo de lograr cumplir con
los requisitos propuestos y definidos bajo los cdigos aplicables para la fabricacin
de caeras.
En este trabajo de ttulo se presenta el desarrollo de un plan de inspeccin
enfocado en lacalidad de las uniones de soldadura aplicadas, para lo cual se analiza
el contenido de los cdigos de construccin aplicables y se establece un formato
para el plan de inspeccin. En este formato se presentan casillas indicando un
listado de puntos de inspeccin, normativas aplicables, mtodos usados para
realizar las inspecciones y criterios de aceptacin para evaluar las discontinuidades
en uniones de soldadura.
El propsito del plan de inspeccin incluye proporcionar un plan de
verificaciones que cubra las fasesms importantesdel proceso de fabricacin de
spool en una secuencia lgica, acompaadas de un documento escrito el cual indica
que inspeccionar y como inspeccionar. Este plan de inspeccin podr ser usado en
futuros proyectos, como un documento para guiarse en la ejecucin de uniones de
soldadura y de su fiscalizacin durante el proceso de fabricacin de spool.

6.2.1.

Objetivo
Establecer las directrices paso a paso para controlar y fiscalizar todas las

actividades mencionadas, con el fin de conseguir asegurar la calidad del producto


final (spool), para las instalaciones de caeras.

6.2.2.

Alcance
Este plan y procedimientos de inspeccin aplican desde que se recepcionan

los materiales (caeras, fitting, flanges y electrodos), hasta que se aprueban todas
las soldaduras y se forman los spool.
La inspeccin de fabricacin de spool, en cuanto a ejecucin de soldaduras,
aplica solo para los 3 tipos de uniones de soldadura mencionadas anteriormente y
solo para el proceso de soldadura SMAW, estas son:

Unin de soldadura de enchufe entre caera y fitting (Socket Weld).


Unin de soldadura de filete entre caera y flange (Slip on).
Unin de soldadura a tope entre dos caeras (Butt Weld).
Las uniones de soldadura aplican solo para materiales de acero y acero

aleados, y se pueden aplicar para cualquier material indicado en las tablas de aceros
que aplican para la elaboracin del WPS para la soldadura de caeras.
6.2.3.

Desarrollo del plan de inspeccin


Basado en los objetivos propuestos para este trabajo de ttulo, en lo que

respecta a la inspeccin de la fabricacin de spool, el formato se compone por varios


campos, los cuales incluyen puntos importantes comola actividad a inspeccionar,tipo
de inspeccin y criterios de aceptacin.
El formato contendr las siguientes casillas:

6.2.4.

Actividad a inspeccionar
Responsable de la actividad
Mtodo de inspeccin aplicable
Registros asociados
Frecuencia de verificacin
Norma que aplica
Criterios de aceptacin
Documentos asociados

Formato del plan de inspeccin

Fuente: Elaboracin propia, en base a plantilla existente en la empresa

Figura 6-1. Formato del plan de inspeccin

La finalidad principal de este plan de inspeccin es obtener toda la


documentacin que certifique la calidad de la fabricacin de spool para las
instalacionesde caeras de acero,el inicio del plan comienza de la siguiente manera:
6.2.5.

Casillas que componen el plan de inspeccin

Actividad a inspeccionar:
En esta casilla de menciona el punto de inspeccin, ms bien la actividad
que se debe fiscalizarrigurosamente.
Responsable de la actividad:
En esta casilla se menciona el personal de la empresa que est ligado y
encargado de la actividad a fiscalizar, con el fin de que cuando exista algn
problema detectado en la inspeccin, se sepa quines son los responsables y se
pueda atacar el problema a la brevedad.
Tipo de inspeccin:
Esta casilla hace referencia al mtodo de inspeccin que se utiliza para
llevar a cabo la fiscalizacin de la actividad, los mtodos que se aplicaran dentro de
este plan son visual, tintas penetrantes, ultrasonido y radiografa.
Registros asociados:
Aqu se mencionan los informes o formatos que se utilizan para registrar la
realizacin de la actividad de soldadura.

Frecuencia de verificacin:
En esta casilla se menciona el valor en porcentaje de produccin, el cual se
debe verificar para el caso del almacenamiento de materiales y la realizacin de

soldaduras. Para el caso de la calificacin de soldadores se entrega la condicin que


debe presentar la actividad para que esta sea verificada nuevamente.
Norma o cdigo aplicable:
Aqu se mencionan las normas o cdigos de construccin aplicable para las
actividades el proceso de fabricacin de caeras de acero.
Criterios de aceptacin:
Aqu se mencionan los criterios de aceptacin correctamente identificados
para cada actividad a fiscalizar, cabe destacar que estos pueden ser valores o
condiciones que se deben cumplir.
Documentos aplicables:
Aqu se mencionan todos los documentos que aplican para la realizacin de
la actividad, generalmente se mencionan los procedimientos necesarios que
entregan las directrices para llevar a cabo las inspecciones correspondientes.

6.3.

ACTIVIDADES SOMETIDAS A INSPECCIN

Para llevar a cabo una correcta inspeccin de las actividades mencionadas


en el plan de inspeccin, se generan procedimientos adecuados y basados bajo las
normativas aplicables descritas anteriormente, con el fin de lograr que la
fiscalizacin se realice en conformidad.

6.3.1.

Esquema de las actividades

Fuente: Elaboracin propia, en base a anlisis de actividades del proceso

Figura 6-2. Esquema de las actividades importantes del proceso de fabricacin de


spool

La figura 6-2 muestra un esquema ms explicativo de lo que significa el


proceso de fabricacin de spool, que est enfocado en la soldadura de uniones, se
muestran una secuencia de actividades consideradas las ms importantes, las
cuales deben inspeccionarse de manera que fiscalizar que se cumplan los requisitos
propuestos en base a las normas, especificaciones y tcnicas utilizadas en el
proyecto donde se har uso del plan y procedimientos de inspeccin propuestos en
este trabajo de ttulo.
Segn el esquema se describen las actividades ms crticas, estn son:
6.3.2.

Recepcin y almacenamiento de materiales


En esta actividad es muy importante determinar que la recepcin del

materiales se realice en perfectas condiciones, verificando que el producto


suministrado no presente defectos ni falte alguna unidad, posteriormente tambin
se debe realizar un almacenamiento de estos materiales de la forma ms ordenada
y eficiente posible, cubriendo todas las recomendaciones y requisitos para que el
material no sufra dao durante su traslado y almacenaje.

6.3.3.

Calificacin de soldadores
Esta actividad se considerara como lams importante ya que si el personal

encargado de ejecutar la soldadura en caeras, no cuenta con su correspondiente

calificacin del procedimiento especificado de soldadura, no puede ejercer dentro de


la faena del proyecto. Tambin las secciones del cdigo de tuberas para presin
indican que se requiere calificacin de los procedimientos de soldadura y habilidad
de soldadores, que ejecutaran soldaduras en la obra de construccin. Varias
secciones requierende esas calificaciones para ser ejecutadas al menos para el caso
del cdigo ASME B31.3 esta actividad es preponderante.
Esta actividad se realiza en captulo aparte debido que es muy importante y
extensa.
6.3.4.

Realizacin de soldaduras
En esta actividad se ejecuta soldadura para los tres tipos de uniones que se

realizan dentro de los proyectos, esta actividad es inspeccionada en todo momento


es decir, es inspecciona antes, durante y despus de ejecutar soldadura.
6.3.5.

Inspeccin por END


Esta actividad se realiza una vez terminada la actividad de realizacin de

soldaduras, aplicando ensayos no destructivos segn el tipo de unin para


interpretar, evaluar, determinar la presencia de discontinuidades y los efectos que
pueden ocasionar en la soldadura, luego se realiza la comparacin de la dimensin
de los defectos encontrados, segn con lo indicado en los criterios de aceptacin con
el fin de determinar su aceptacin o rechazo.
6.3.6.

Reparacin de soldaduras
Esta actividad se presenta cuando una unin soldada no cumple con los

criterios de aceptacin y es rechazada, cuando esto ocurre se debe evaluar si la


soldadura se puede reparar o eliminar dependiendo del tamao de la discontinuidad.
Si se procede a reparar la unin, esta debe seguir una secuencia de aceptacin y
rechazo, hasta que sea aceptada y se logre mejorar la soldadura y calidad de la
unin.

6.4.

PLAN DE INSPECCIN

Tabla 6-1. Plan de inspeccin de la fabricacin de spool

Fuente: Elaboracin propia, en base a actividades crticas del proceso

CAPTULO 7:

PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIN PARA LA


FABRICACIN DE SPOOL

7.

PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIN PARA LA FABRICACIN DE


SPOOL

Requisitos Previos:
En primer lugar se debe definir todos los requisitos tcnicos que deben ser
cumplidos antes de la ejecucin del montaje de lneas. Con el fin de garantizar la
calidad del proyecto en todas sus etapas de construccin, se debe llevar a cabo una
revisin del alcance del trabajo a ser ejecutado, de esta forma establecer la
documentacin que ser la base para el seguimiento de lo que se ha fabricado y
para determinar el cumplimiento de las especificaciones, de modo de anticiparse a
los errores antes de la etapa del montaje en el futuro. Tambinse debe verificar que
los materiales usados cumplan con los requisitos para su aplicacin, y que la
instalacin sea acorde a la ingeniera de detalle elaborada.
El mecanismo de inspeccin y ensayos utilizados en el proyecto deber
estar detallado. Todo acuerdo alcanzado y estndar de calidad adoptado o cambio
efectuado que comprometa la ingeniera original del proyecto, deber quedar
documentado. No se ejecutarn procedimientos basados en prcticas que no se
encuentren en los procedimientos de inspeccin que este trabajo de ttulo entrega.
Se deber gestionar la obtencin de los certificados de pruebas y ensayos
ejecutados sobre el material suministrado y usado en la ejecucin del proyecto para
asegurar que cumplan con la especificacin aplicable.

7.1.

RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

7.1.1.

Recepcin de materiales
Se busca establecer un instructivo para la recepcin y almacenamiento de

los materiales que se usaran para la ejecucin la fabricacinde spool, as como los
criterios para la inspeccin de los mismos.
Los materiales a ser enviados por el proveedor haciala obra, deben ser
clasificados y agrupados por bultos o paquetes homogneos durante su transporte
para facilitar las condiciones de descarga.
Durante la recepcin de los materiales, la persona encargada del
transporte, generalmente el conductor del camin, deber presentar una gua de
despacho, la cual es una gua que sustenta el traslado de mercaderas dentro del
territorio nacional,de manera general las guas de despacho contendrn la
informacin sobre el remitente de la mercadera, el destinatario y la descripcin de
la misma
Datos que componen la gua de despacho:

Identificacin del destinatario.


Identificacin del proveedor.
Punto de origen.
Punto de destino.
Identificacin del vehculo y conductor.
Motivo del traslado.
Descripcin detallada del producto (materiales).
Comprobante de venta.
Cada caera llevar su respectiva identificacin, esta etiqueta debe llevar

datos relevantes del fabricante como tipo de acero y dimensiones.Se considera


comoun rechazo el no contar con esta identificacin.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 7-1. Datos relevantes de las caeras

Se debe realizar una revisin del cargamento de materiales ya sean


caeras o accesorios que lleguen a faena, para verificar que el contenido del mismo
concuerda con lo registrado en la gua de despacho.
Todos los materiales especificados debern ser nuevos, libres de elementos
extraos, defectos superficiales, grietas y principalmente no presentar corrosin.
La descarga y el manejo de caeras y accesoriosdeben
realizarsecuidadosamente, debido a que una mala operacin puede ocasionar
accidentes con daos o prdidas. Para contribuir con la seguridad, se debe
manteneralejadas a todas las personas que no estn involucradas con la actividad
de recepcin, mientras se descarga el material.
El camin que contiene los materiales deber de estar en un sitio nivelado
con el freno de mano y las llantas con cuas. El equipo para realizar la actividad
deizaje de carga debe cumplir con las normas de seguridad antes, durante y
despus de la operacin, identificando que las herramientas de izaje se encuentren
en buen estado y sean las correspondientes para soportar la carga,garantizando as
una maniobra segura y eficiente.
Para el caso de materiales de grandes dimensiones que no estnpale
tizados, como caeras, conexiones, accesorios y otros componentes, deben de ser
levantados con camin pluma, utilizando eslingas anchas para no daarlos. Estos
materiales no deben ser rodados, arrojados ni arrastrados desde el vehculo que los

transporta.
El equipo usado para el manejo de la carga debe ser adecuado para
levantar, manejar y mover la carga del camin al sitio de almacenamiento. Equipos
como montacargas y gras pueden ser utilizados para la descarga. Las instrucciones
para el manejo y operacin debern de seguirse en todo momento. Los equipos de
carga deben estar autorizados y deben estar al da en sus mantenciones.
7.1.2.

Almacenamiento de caeras y accesorios


El rea de almacenamiento, comnmente conocida como patio de acopio,

deber cumplir contodas las condiciones para mantener una proteccin suficiente
contra el dao fsico que se pueda ocasionar en los componentes, esta rea debe
tener un tamao suficiente para acomodar los materiales de construccin
suministrados.
Para el caso de las caeras disponer de rack o palet, y para el caso de los
accesorios contar con estantes o repisas para su correcto almacenaje.
El rea tambin debe permitir la movilidad del equipo de carga y tener una
superficie nivelada, sin piedras, escombros y otros elementosque puedan daar los
materiales.
Reglas de almacenamiento:
Las caeras de material de acero se deben colocar en pilas segn
dimetros y calidades de acero. El almacenamiento debe hacerse en terreno
nivelado sobre palet, a no ms de 3 metros de distancia entre s, con cuas de
madera para evitar que las caeras se deslicen. Estas pilas no debern tener ms
de 5 caeras sobrepuestas para caeras de espesor de paredSch 40, 4 para
caeras Sch 20 y 10, y 3 para caeras Sch 5. Las caeras de dimetro menores o
iguales a 1.5 pulgadas debern ser almacenadas en racks en recinto cercado.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 7-2. Almacenamiento de caeras de dimetros menores en racks

Los fitting se almacenarn por su tipo, dimetro y segn la calidad del


material. Estos elementos no se deben almacenar en pilas. Todo fitting menor a
6seralmacenado ordenadamente en repisas en recinto cerrado.

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Figura 7-3. Almacenamiento de accesorios en repisas

Las caeras sern acopiadas por tipo y clase de estas, separndolas segn
su espesor.
7.1.3.

Control y almacenamiento de electrodos


Loselectrodos para procesos de soldadura SMAW estarn sujetos a

inspeccin. Al momento de la recepcin, todas las cajas estn visiblemente


marcadas con el nombre del fabricante o su nombre comercial, especificacin o
clasificacin AWS, tamao estandarizado del electrodo y nmero de lote de
fabricacin.
Cada electrodo revestido presenta su clasificacin AWS aplicable por medio
de marcas de identificacin sobre el revestimiento, esta marca sobre el electrodo
coincide con aquella mostrada en la caja.
Se realiza una revisin aleatoria abriendo una caja de las recibidas, para
revisar parcialmente su contenido, constatando si los electrodos cuentan con su
respectiva identificacin.
Los electrodos E-7018 tomados de las cajas que se abran, debern ser
colocados en un horno de mantenimiento sometido a temperatura por un tiempo
determinado dependiendo del tipo de electrodo,segn lo indica la tabla 7-1. Para
electrodos E-6010 no es recomendado el realizar mantenimiento. Todas las cajas

deben estar hermticamente selladas, si alguna de las cajas se encuentra abierta,


esta se rechazaran.
Las cajas se apilan segn instrucciones y recomendaciones de los
fabricantes, o tambin la empresa puede encargarse de plantear las instrucciones:

No
No
No
No
No
No

se almacenaran las cajas en el piso, hgalo sobre pallets o repisas.


golpear las cajas.
transitar por sobre las cajas.
exponer a la humedad.
arrojar ni maltratar las cajas al trasladarlas, se recomiendadeslizarlas.
almacenarlos electrodos cerca de cemento, pintura, cidos u otros

contaminantes.
Los electrodos deben ser sometidos a un proceso de secado, debido a las
especificaciones del proyecto, las recomendaciones son las siguientes:

Electrodos celulsicos no requieren de un resecado si han cumplido con un


correcto almacenamiento, se debe tener cuidado ya que el resecado puede

afectar las caractersticas de los electrodos.


Electrodos bsicos de bajo hidrgeno, necesariamente se les debe realizar un
resecado, si se percata que han permanecido ms de dos horas sin
proteccin especial. El resecado se realiza en un horno a una temperatura de
250C por un lapso de tiempo entre una a dos horas, posteriormente para su
conservacin estos deben estar contenidos en termos calientes.

Defectos no permitidos en los electrodos revestidos:

Falta de identificacin individual


Disminucin del espesor del revestimiento
Extremos en mal estado
Falta de adherencia del revestimiento
Excentricidad del revestimiento con respecto al ncleo
Puntos que indiquen contaminacin
Si se extrae los electrodos de bajo contenido de hidrgeno de las cajas o

del horno de mantenimiento, stos se deben colocar en termos porttiles a cargo de


los soldadores. Los electrodos se mantienen dentro de dichos termos en un rango
de temperatura indicados segn la tabla INDURA.

Tabla 7-1. Tabla de acondicionamiento y mantenimiento de electrodos segn


INDURA

Fuente: proyecto 150/100 realizado por Tecnasic.

Manipulacin:
El soldador toma del horno porttil nicamente un solo electrodo mientras
realiza los trabajos de soldadura. Si por alguna razn, uno o varios electrodos se
dejan sin proteccin por un perodo mayor al permitido, son llevados solo una vez al
horno de secado y all ser mantenidos a una temperatura indicada segn la tabla 71, a lo menos durante una a dos horas.
Para transportar electrodos que no sean de bajo hidrgeno, se puede
utilizar cualquier medio siempre y cuando se evite el contacto con el agua, humedad
u otros contaminantes.
7.1.4.

Control de materiales
Los materiales utilizados en la fabricacin deben estar de acuerdo a los
listados de materiales indicados en los planos aprobados para construccin, y

en concordancia con las especificaciones tcnicas del proyecto.


Todos los materiales a ser usados en la fabricacin de las caeras deben ser
nuevos y respaldados por su respectivo reporte de ensayos provenientes de
fbrica. Los ensayos ejecutados en fbrica debern ser aceptados como
prueba suficiente de la calidad del material almacenado por TECNASIC. Los
encargados del departamento de calidad de la empresadeben revisar y

archivar los reportes de ensayos de fbrica para esos materiales.


El material de caeras recuperadas o que se mantengan almacenadas en
bodega y otros componentes de la misma procedencia pueden ser usados
siempre y cuando cumplan con las especificaciones requeridas para el
material. El material recuperado debe ser sometido a una limpieza,

inspeccin del espesor de pared y estar libre de imperfecciones.


Materiales que no sean probados bajo ninguna especificacin, o probados
bajo un estndar menos riguroso que la especificacin aplicable, o que no
cuenten con reporte de ensayos ejecutados en fbrica, no debern ser
usados.

Para el caso de que el material necesite condiciones de almacenamiento


especiales, las mismas debern estar descritas por el fabricante en la
especificacin del material, y se debe velar por el cumplimiento de estas
condiciones de almacenamiento.
Las caeras y accesorios de caeras deben ser sometidas a la siguiente

inspeccin:

7.2.

Control dimensional
Tolerancias
Material en buen estado
Extremos en buen estado
Condiciones de almacenamiento

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DE SOLDADURA EN LA


FABRICACION DE SPOOL

La aplicacin de un proceso de inspeccin de soldadura en el proceso de


fabricacin de spool en caeras de acero representa una gran importancia, ya que
se pueden evaluar algunas caractersticas importantes de lasuniones soldadas,
como:

Caractersticas dimensionales.
Presencia de discontinuidades.
Se califica como imperfecciones, a la presencia de discontinuidades en un

cordn de soldadura, esta caracterstica es muy importante, porque dependiendo


del tamao y ubicacin que esta tenga, esta puede generar prdidas de la
resistencia requerida de diseo.
Normalmente a las discontinuidades se les conoce como defectos en la
soldadura, las cuales tienen una alta probabilidad se producir fallas a futuro, existen
varios tipos de defectos que se pueden producir mediante la ejecucin de soldadura,
los cuales se deben controlar mediante un proceso riguroso de inspeccin aplicado
al proceso de fabricacin de spool.
El tamao de una soldadura tambin se considera importante, ya que se
relaciona directamente con la resistencia mecnica de la unin y sus relativas
consecuencias. Los tamaos de soldaduras inferiores a los requeridos no podrn
resistir las cargas aplicadas durante su servicio.
Existen muchas razones para aplicar un proceso de inspeccin a una unin
de soldadura, una de las razones ms importantes, es determinar que dicha unin
cuente con las propiedades mecnicas y la calidad adecuada para su aplicacin. Para
determinar la calidad de una unin soldada mediante inspeccin, primero debemos

tener una metodologa para evaluar, comparar y comprobar sus caractersticas, para
esto es necesario tener los conocimientos adecuados y criterios de aceptacin
slidos especificados bajo normas. Se considera como una mala prctica tratar de
evaluar una soldadura, sin contar con las competencias y criterios de aceptacin
especficos, ya que no existe ningn respaldo que certifique la calidad de la unin.
Los criterios de aceptacin se pueden obtener de diversas fuentes. Los
dibujos de fabricacin presentados en normas suelen mostrar el tamao de los
cordones, su longitud y ubicacin. Estos requisitos dimensionales generalmente han
sido establecidos por medio de clculos provenientes del diseo de ingeniera, los
cuales indican los requerimientos que necesita una unin soldada.
En definitiva los criterios de aceptacin de las dimensiones y de las
discontinuidadesse obtienen de los cdigos y normas aplicables. Los cdigos y las
normas han sido desarrollados basndose en la fabricacin de uniones soldadas. Es
importante elegir un estndar de soldadura reconocido por la industriay respaldado
por una organizacin, como por ejemplo el Cdigo ASME.
A continuacin se da a conocer los procedimientos de inspeccin para la
realizacin de soldaduras:
Los procedimientos de inspeccin que se mencionan en este captulo se
enfocan en el plan de inspeccin creado, y estn basados principalmente bajo las
normativas aplicables del ASME B31.3 para las instalaciones de caeras.
7.2.1.
-

Objetivos
Estos procedimientos tienen por finalidad establecer las directrices y
metodologa a seguir en las inspecciones de las operaciones de soldadura
involucradas enla actividad de fabricacin de spool en caeras de acero, en

los proyectos de construccin de TECNASIC S.A.


Permitir a los trabajadores involucrados en la fabricacin de spool, ejecutar
estaactividad de soldadura en forma satisfactoria, cumpliendo con todos los

requisitosen cuanto a calidad y seguridad.


Lograr trabajos eficientes sin comprometer mayores costos adicionales y
tiempos establecidos.

7.2.2.
-

Alcance
Estos procedimientos de inspeccin aplican solo para la fabricacin de spool,
principalmente para la realizacin uniones soldadas (Buttweld, Socket Weld y

Slip-on), ensayos no destructivos y materiales.


Segn indica el cdigo este procedimiento no se aplica para la inspeccin de
caeras que ya han sido puestas en servicio. De manera opcional, los
criterios establecidos en el cdigo se pueden aplicar para esos propsitos.

7.2.3.

Responsabilidad de los trabajos de soldadura


TECNASIC S.A. es completamente responsable por la soldadura realizada

por el personal de su organizacin, por esto el jefe del departamento de calidad, es


el encargado de dirigir las pruebas requeridas para la calificacin de los
procedimientos de soldadura, a los soldadores, los operadores y recalificar a los
anteriores cuando se requiera.
7.2.4.

Identificacin de soldadores
A cada soldador calificado se le asigna un cdigo de identificacin nico e

intransferible denominado estampa, el soldador deber colocar su cdigo por escrito


en cada unin que realice.
Los spool se fabricaran de acuerdo a lo especificado en los planos. De ser
necesario realizar modificaciones, estas sern informadas por escrito al cliente y
aprobadas posteriormente por el mismo.
Todos los spool fabricados deben ser identificados por el soldador para
evitar confusiones o errores en el montaje de la lnea y en los registros
protocolares.
Todas las uniones realizadas debern ser identificadas por lo menos
indicando:
1. Estampa del soldador. (si la raz y el remate son realizadas por soldadores
distintos, se debern identificar ambos indicando quien hizo la raz y quien
realizo el remate)
2. Fecha de realizacin de la unin
3. N de unin
4. N de spool
5. N de Lnea
6. N de Plano
En la imagen se observa un ejemplo de la forma en que debe quedar la
informacin descrita por el soldador, para la realizacin de protocolos de uniones
soldadas.

Fuente: elaboracin propia

Figura 7-4. Datos a marcar en las uniones se soldadura

7.2.5.

Funcin del inspector de soldadura


El inspector de soldaduraactuara principalmente como un representante

tcnico que tiene por finalidad velar por la integridad y seguridad de la aplicacin de
soldaduras en las instalaciones de caeras construidas por TECNASIC S.A., este
debe desempearse de forma profesional, basando sus decisiones en los requisitos
de calidad establecidos por el propietario del proyecto, con el objetivo de comprobar
el cumplimiento de las normativas de diseo y fabricacin establecidos por los
cdigos aplicables para nuevas instalaciones de caeras.
El inspector de soldadura, compara, supervisa, documenta y registra las
diferentes actividades de inspeccin que afectan a la calidad de las uniones de
soldadura, que se realizaran antes, durante y despus del proceso de fabricacin de
spool, ya sea realizacin de soldadura, END y reparacin de soldaduras, etc.
El propsito que busca el inspector en la inspeccin de soldadura, es
fundamentalmente determinar que las uniones de soldadura satisfagan los
requisitos de calidad e integridad mecnica, establecidos en el diseo de ingeniera,
el cual est basado en las condiciones de servicio definidas para el proyecto.
7.2.6.

Principales deberes del inspector en fabricacin de spool


Las tareas y actividades que debe realizar el inspector de soldadura deben

ser definidas claramente por TECNASIC, este debe ser capaz de realizar las
siguientes actividades, relacionadas a la realizacin de soldaduras:
-

Interpretar dibujos, planos isomtricos, simbologa, cdigos aplicables


(ASME), especificaciones tcnicas, protocolos de registros asociados y
documentos contractuales relacionados con la soldadura de caeras.

Velar por que se apliquen correctamente los criterios de aceptacin segn el

cdigo ASME.
Asegurar que los metales bases y electrodos cumplan con los requisitos que

exigen las especificaciones tcnicas y el WPS.


Verificar la disponibilidad de los WPSs a emplearse en el proceso de
fabricacin de spool, y asegurar que estos son adecuados para la realizacin
de uniones soldadas, posteriormente identificando su debida calificacin con

respecto a las normas y requisitos especificados.


Verificar que el equipo de soldadura aplicado sea el adecuado para realizar
las soldaduras con proceso SMAW, identificando que est en buenas

condiciones de operacin y que no afecte en los requisitos del WPS.


Asegurar que las uniones soldadas se realicen rigurosamente con respecto a

lo indicado en el WPS calificado.


Asegurar que la unin soldada presente consistencia, resistencia y cuente

con las propiedades mecnicas para cumplir con su aplicacin.


Supervisar las pruebas de calificacin de procedimientos, inspecciones, y

pruebas destructivas o no destructivas aplicadas a la probeta.


Verificar que los resultados de las pruebas realizadas a las probetas se

registren correctamente.
Verificar que la habilidad de los soldadores y operadores este correctamente

calificadas de acuerdo a la normativa aplicable.


Solicitar recalificacin del procedimiento de soldadura, cuando se evidencie
que este no cumple con los requisitos de la normativa aplicable, o se haya

realizado el cambio de una variable esencial o suplementaria.


Verificar que los materiales como caeras, accesorios y electrodos se
encuentren en perfectas condiciones y que se manipulen y almacenen
correctamente, con el fin de evitar el deterioro de estos, ya que podra
afectar a la calidad final de los spool.

7.2.7.

Consideraciones de seguridad

Seguridad pre-soldeo:
Es responsabilidad de todo el personal mantener el sitio de trabajo en
condiciones adecuadas de higiene, orden, aseo, ventilacin y seguridad, debiendo
controlar permanentemente los factores de riesgo fsico, qumico, elctrico,
mecnico, ambiental y ergonmico, manteniendo normas de conducta acordes a los
valores de convivencia ciudadana, informando al ente encargado las no
conformidades que se presenten.
Responsabilidad del supervisor:
-

Debe verificar que el soldador tenga su pase y calificacin vigente.


Verificar que el rea de trabajo se encuentra en ptimas condiciones para
ejecutar los trabajos de soldadura.

Realizar el anlisis seguro del trabajo (AST) en conjunto con el soldador, analizando
desde los equipos, herramientas, elementos de proteccin personal y espacio de
trabajo, logrando identificar si existe alguna desviacin que pueda afectar en el

trabajo. Finalmente solicitar el permiso correspondiente al jefe de terreno para


ejecutar trabajos de soldadura.
Responsabilidad del personal de apoyo:
Como ayudantes, galleteros ograteador, deben usar elementos de
seguridad, ya sea casco, zapatos de seguridad, guantes, antiparras, tapones
auditivos, careta facial y ropa de cuero.
Responsabilidad de los soldadores:
A parte de los elementos anteriormente descritos deben ocupar mascara
para soldar con el filtro apropiado, mascarilla contra polvo, gases y humos, mangas
de cuero, ropa totalmente de cuero y capuchn cubre cabeza.
Herramientas y equipamiento:
Antes de comenzar cualquier trabajo de soldadura en caeras de acero, se
debe preparar y posicionar correctamente las mamparas y biombos durante todo el
proceso de corte, biselado, punteado, y realizacin de la soldadura con el objetivo
de proteger al personal involucrado, equipos y materiales del medio ambiente al que
estn expuestos, y en el caso del personal a los daos que produce el arco elctrico,
y para proteger el charco de fusin de las corrientes de aire y agentes nocivos que
afectan la calidad de la soldadura y la junta soldada.
7.2.8.

Responsable de la inspeccin de la ejecucin de uniones soldadas


El inspector o la persona responsable de la soldadura es el principal

encargado de llevar a cabo esta inspeccin desde inicio a fin, pero tambin el
personal involucrado con esta actividad como supervisor y soldadores deben
colaborar, cumpliendo con lo dictado en este procedimiento.
-

El inspector en conjunto con el personal involucrado en la realizacin de


uniones soldadas debe conocer el plan de inspeccin para la fabricacin de
spool, y posteriormente cumplir fielmente con la verificacin y los
procedimientos de inspeccin asignado a las actividades mencionadas, con el
fin de asegurar la calidad del proceso de fabricacin, cumpliendo con los

requisitos propuestos para el proyecto y con la normativa aplicable.


El inspector debe estar completamente familiarizado con los documentos

aplicables, la mano de obra y todas las fases de la realizacin de soldaduras.


Inspector debe conocer el plan de calidad de la empresa, y las actividades de
control de calidad realizadas para la fabricacin de spool. Tambin debe
conocer los registros asociados como, no conformidades, protocolos de
uniones soldadas einspeccin visual de soldadura.

7.2.9.

Verificacin del diseo de uniones a soldar, ASME B31.3

Las dimensiones, geometras, valores y tolerancias indicados aqu, son de


carcter general, es decir que son valores recomendados para una correcto diseo y
ejecucin de las uniones de soldadura mencionadas. Todos los valores dados estn
respaldados por las normas aplicables a la construccin de instalaciones de caeras.
Estas especificaciones describen los requisitos mnimos para la fabricacin,
ya sea tolerancias y diseo de uniones de soldadura para sistemas de caeras
sometidas a presin interna.
En esta seccin se identifica la preparacin de las caeras, flanges y fittings
para el armado de piezas y fabricacin de spool. Incluye caeras y preparacin de
biseles.
7.2.9.10. Buttweld
Esta unin de soldadura se aplica comnmente para caeras de de
dimetros mayores a 2 pulgadas.En la unin a tope, los extremos de la caera se
biselan, y son posteriormente alineados de manera que sus ejes coincidan y sus
extremos queden a tope, para soldar la unin por la parte exterior.

Fuente: Norma ASME B31.3

Figura 7-5.Unin a tope Buttweld

Preparacin de bisel:
La preparacin del extremo a soldar es aceptable slo si la superficie est
razonablemente suave y pareja y toda escoria proveniente del corte con oxido o
arco elctrico es eliminada de la superficie a soldar por esmerilado. El metal
quemado producido en el esmerilado, no es permitido y tambin debe ser eliminado
por un esmerilado suave.
La separacin de biseles para caeras de espesores de 6 mm y menores,
puede ser de 1 mm a 2,5 mm, generalmente la norma indica que el valor
recomendado es 1,6 mm.
Para espesores entre 6 mm y 20 mm la separacin del bisel segn la norma
debe ser 3,2 mm, pero no superior a 5 mm. Para casos especiales puede ser como
mximo la mitad del espesor de la caera.
Este tipo de unin se realiza preparando la zona de soldadura con bisel, las
dimensiones recomendadas son que el ngulo de bisel deba ser de entre 60 y 90,
el ngulo de chafln deba ser de 37.5 con una tolerancia de + - 2,5 y la altura

del taln sea de 1,6 mm con una tolerancia de + - 0,8 mm como se indica en la
Figura 7-6.

Fuente: Norma ASME IX

Figura 7-6. Diseo y dimensiones de unin a tope Butt Weld

Condiciones de alineacin:
Las superficies internas de las caeras a unirse mediante unin de
soldaduraButtweld, estarn alineadas dentro de los lmites dimensionales segn la
especificacin del procedimiento de soldadura (WPS) y eldiseo de ingeniera.
La desalineacin interior de los extremos a soldar debe ser 0,00mm. Si esto
no fuese posible,el mximo de desalineacin permitido comnmente debe ser de 3
mm para dimetro menores a 32 mm y 5 mm para dimetros mayores a 32 mm,
aunque dependiendo de las dimensiones de la unin, se debe cerciorar segn lo que
indica el WPS. Lafigura 7-3 muestra ladesalineacin permitida (Tm es el espesor de
pared)

Fuente: Norma ASME B31.3

Figura 7-7. Desalineacin permitida para soldadura a tope Butt Weld

7.2.9.11. Socket weld


Esta unin como su nombre lo indica, se debe a la soldadura que se realiza
en un fitting de caera generalmente codos, flanges y otros accesorios.
Esta unin de soldadura suele emplearse para caeras de hasta 4
pulgadas, para casos en que el fluido de servicio est en condiciones cclicas
severas, pero por lo general esta unin no debe ser usada para caeras con
dimetros mayores a 2 pulgadas.
Para las juntas con soldadura de enchufe, se recomienda que se eviten en
cualquier servicio donde pueda ocurrircorrosin por hendidura o erosin severa.

Fuente: Norma ASME B31.3

Figura 7-8. Unin de enchufe, Socket Weld

Dimensiones:
Las dimensiones de las soldaduras de enchufe debenestar en conformidad
con el Cdigo ASME B16.5 para flanges y ASMEB16.11 para otros componentes con
soldadura de enchufe.
Las dimensiones de las soldaduras de enchufe no deben sermenores que
aquellas mostradas en el cdigo ASME B31.3, a continuacin las dimensiones
permitidas se muestran en la siguiente figura.

Fuente: Norma ASME B31.3

Figura 7-9. Dimensin del espacio para soldadura de enchufe

El gap como se observa en la figura 7-9, indicado como el espacio


aproximado antes de soldar, se conoce como la separacin que se debe
conservar en las uniones Socket Weld entre el fitting y el piping, con el
objetivo de absorber las dilataciones trmicas del sistema y as evitar fisuras

de la soldadura.
Los valores de los gap estn dados por las normas ASME B31.1
(powerpiping) que especifica que el gap para uniones Socket Weld debe ser
de aprox. 2 mm y ASME B31.3 (Processpiping) que especifica un gap para

las uniones SW de 1,5 mm aprox.


Para asegurar el gap se puede usar un separador en el interior (una varilla de
soldadura), siempre que la configuracin del armado lo permita. Tambin se
puede marcar la caera por fuera dejando est a tope, luego se separa
hasta los 2 mm. el gap requerido.

7.2.9.12. Slip on
Estas soldaduras de filete se usan como soldaduras principales para unir
componentes con soldadura de flanges deslizantes y enchufe entre caeras y
flange.
Esta unin no necesita que sus extremos sean cortados en dimensiones
especificadas, por esto se hace ms fcil y menos costosa la aplicacin de esta
unin, ya que se suelda por fuera y por dentro.
Las soldaduras de filete pueden usarse tambin paraunir anexos
estructurales y de refuerzo, para complementarla resistencia o reducir la

intensificacin de esfuerzos de soldaduras principales, y para evitar el desmontaje


de uniones.
Dimensiones:

Fuente: Norma ASMEB31.3

Figura 7-10. Dimensin mnima para soldaduras slip on

La Figura 7-10 muestra los detalles tpicos de las soldaduras en flanges slipon, donde:
t = espesor nominal de la caera
X = 1,4 x t pero no menor de 6mm.
Y = Z + 3 mm
Z = t pero no menor de 6 mm.
Estos valores mencionados son genricos, para mayor informacin se debe
consultar el WPS calificado, ya que los valores depende principalmente de las
dimensiones de la unin que se va a soldar, la cual debe ser preparada segn los
requerimientos que el propietario necesita para sus instalaciones.
Condiciones de alineamiento:
La cara del flange slip-on o de cualquier otro tipo de flange, debe quedar
perpendicular al eje de la caera. La desviacin mxima admisible es de 1,6 mm
por cada 300 mm de dimetro.
La mxima rotacin admisible en los agujeros de los pernos del flange es de
1,5 mm. La siguiente figura muestra lo mencionado anteriormente:

Fuente: Norma ASMEB31.3

Figura 7-11. Desalineacin mnima permitida para soldaduras Slip on

7.2.10. Inspeccin antes de la soldadura


7.2.10.1. Verificacin de herramientas y equipos
-

El inspector debe verificar que el equipo de soldadura (fuente de poder)


aplicado, este con las mantenciones al da y sea el adecuado para realizar las
soldaduras con proceso de soldadura SMAW, identificando que este est en

buenas condiciones de operacin y que no afecte en los requisitos del WPS.


Verificar que las herramientas de medicin como galgas presenten buen
estado, para conseguir una medicin exacta de las dimensiones de la unin a

soldar.
Verificar quebiombos, cortinas o mamparas, presenten buen estado y estn
correctamente posicionadospara cumplir su funcin como aislantes o

proteccin para las personas, equipos y zona de soldadura.


Verificar que el equipo oxicorte se encuentre en ptimas condiciones

operacionales y con todos sus componentes en excelente estado.


Verificar que el equipo para gratear presente el color del mes, para

cerciorarse que estas en ptimas condiciones operacionales.


Verificar que los elementos de seguridad y proteccin para el personal,
comoantiparras, zapatos, traje de cuero, tapones auditivos, careta para
soldar con filtro adecuado, caretas para esmerilar, cubre cabeza para el
soldador, casco de seguridad, ropa apropiada y guantes para soldador, se
encuentren en perfectas condiciones para que el soldador pueda realizar la
soldadura de forma segura y tranquila.

Verificar que las herramientas, como martillo, cincel, carda, escuadra, nivel,
grapas para alinear caeras, soportes para tubera, correa para marcar
tubera, tiza para marcar metales, linterna, gratas de acero, marcador y
espaciadores para posicionar la unin a soldar, se encuentren en ptimas
condiciones operacionales con el fin de que el uso de una herramienta en mal

estado no afecte la calidad final de la soldadura.


Verificar que el horno estacionario para electrodos, este en perfectas

condiciones y funcionando.
Verificar que maquina biseladora se encuentre en ptimas condiciones de
operacin, para cumplir su funcionalidad.

7.2.10.2. Verificacin de materiales


Se debe comenzar inspeccionando todos los materiales que se utilizaran en
el proceso de soldadura, con esto se conseguir eliminar condiciones que tienden a
causar defectos en la soldadura. Tambin se debe verificar y fiscalizar que los
materiales utilizados cumplan con las especificaciones tcnicas y requisitos
empleados para el proyecto.
Los electrodosde soldadura, deben cumplir con los requisitos del
cdigoASME. Un electrodo que no cumplacon este cdigo puede usarse siempre y
cuando el WPS ylos soldadores que utilizaran dicho WPS hayan recibido lacalificacin
como se requiere en ASME, Seccin IX.
Metal base:
-

Se debe determinar que el metal base (caera), no presente deformaciones,


ralladuras, incrustaciones y otras condiciones superficiales que puedan

afectar a la calidad del spool fabricado.


Verificar el metal base presente la certificacin de las pruebas realizadas de
fbrica,documentando la calidad y aceptacin de su fabricaciny propiedades

del material.
Verificar que el metal base cumple con las especificaciones tcnicas del

proyecto, asignadas a la fabricacin de spool.


Verificar que el metal base corresponde al indicado en la especificacin del
procedimiento de soldadura (WPS).

Electrodos:
-

Determinar que los electrodos utilizados para el proceso de realizacin de


uniones soldadas, se encuentren libres de humedad y almacenados en lugar
seco, principalmente en termos especiales, con el fin de mantener sus

condiciones de temperatura y humedad.


Verificar que los electrodos cumplan con el dimetro especificados para el
punteado y pases (cordones) de soldadura.

Verificar que el electrodo cumpla con las especificaciones tcnicas requeridas


para la ejecucin de la soldadura y que corresponde a lo indicado en el WPS.

Fuente: Tecnasic

Figura 7-12. Electrodos revestidos

Medicin de materiales:

Se debe verificar que la longitud, dimetro y espesores de pared de la


caera cumpla con las especificaciones tcnicas y con lo indicado en los

planos para la construccin.


Verificar que el ngulo de bisel y la separacin de alineacin de los metales
base sean los correspondientes segn lo indicado en el WPS.

7.2.10.3.Influencia del medio ambiente


-

Verificar que no se ejecuten trabajos de soldadura cuando los metales bases


a ser soldados estn expuestos a humedad por lluvia, nieve o hielo, o en
condiciones de viento fuerte, a menos que exista un rea completamente
protegida, de manera de proteger la integridad del soldador y la calidad de la

soldadura.
Verificar que no se realice soldadura cuando el metal base presente una
temperatura menor de -18C. si el metal base se encontrase por sobre los
-18 C pero no mayor que 0 C, o si el espesor del metal base es mayor a
, deber precalentarse el metal base alrededor de 3 de donde se
encuentra la zona a aplicar soldadura, hasta lograr una temperatura que
apenas la mano pueda soportar, aproximadamente unos 50 C, para
normalizar la temperatura y proceder a precalentar de forma correcta a la
temperatura indicada en la tabla 7-2.

Verificar que la cantidad de calor suministrado al metal base frio se realice en


un lapso de tiempo determinado, que abarque todo el espesor y la seccin de
la unin a soldar, para que la temperatura del metal base antes de soldar sea
la suficiente para conseguir un enfriamiento lento que no afecte a la calidad
de la soldadura, ya que grandes velocidades de enfriamiento pueden
ocasionar fracturas.

7.2.10.4. Preparacin de la unin a soldar


Corte:
El soldador y el ayudante, deben seleccionar, limpiar, medir, trazar y realizar
el corte, para comenzar a preparar las caeras para fabricar los spool acorde a las
dimensiones que los planos isomtricos entreguen, tambin se repetir esta tarea
para cuando se necesite reparar una soldadura o modificar un spool, generalmente
esta tarea se realiza con equipo oxicorte, tomando las medidas de seguridad
necesarias para llevarla a cabo satisfactoriamente.

Fuente: proceso de corte en proyecto 150/100 Tecnasic

Figura 7-13. Corte de caera

Biselado:
-

Las caeras o metales base a ser soldados, deben ser preparadas por el
ayudante, para posteriormente biselar el extremo dndole el ngulo
especificado en el WPS. El biselado se realiza con la ayuda del esmeril
angular, posteriormente verificando la limpieza interna, externa y la
geometra de los bordes con la ayuda de una plantilla de ngulos de acuerdo
al procedimiento.

El ngulo de bisel, el ngulo total de la unin en V (chaflan), la altura de

taln y la separacin, deben cumplir con lo indicado en el WPS.


La altura de taln generalmente debe ser igual a la separacin entre metales
base, esto depende principalmente del dimetro del electrodo que se utilizara
en el pase de raz.

Limpieza:
-

Las superficies interiores y exteriores que se cortaran trmicamente o se


soldaran, debern estar limpias y libres de pintura, aceite, herrumbre,
incrustaciones y cualquier otro material que pudiera causar dao a la
soldadura o al metal base durante la aplicacin del calor.

Fuente:html.rincondelvago.com

Figura 7-14. Limpieza de extremos de la tubera

Punteado:
-

Estos puntos de soldadura son para fijar y alinear las caeras, deben ser
colocados segn como se necesiten, situndolos en toda la circunferencia
para facilitar la ejecucin de la soldadura, estos puntos se colocan
dependiendo del dimetro dela caera, pero al menos uno en cada
cuadrante. La longitud de los puntos de soldadura debe ser de

aproximadamente 10 mm.
Los puntos de soldadura deben ser realizados por un soldador calificado,
utilizando un material de aporte y material base que sean compatibles.

Cualquier grieta que se produzca mediante este proceso, implica remover por
-

completo el punto de soldadura.


El soldador es responsable de alistar, poner en marcha y ajustar los
parmetros del equipo para soldar al arco, para la realizacin de un correcto

punteado.
En el punteado se debe verificar la alineacin de los ejes de las caeras, la
uniformidad de la separacin entre los dos tramos de caera y verificar que

est de acuerdo al dimetro del electrodo a usar.


La fuente de poder (equipo de soldar) debe ser de corriente continua con
polaridad positiva (cc/dp) con recomendacin de amperaje entre 70 a 110

amp.
Para el punteado se recomienda un electrodo E-6010 de 1/8".

Alineamiento:
A continuacin se mencionan las condiciones de alineacin que deben
presentar los tres tipos uniones de soldaduras aplicadas por TECNASIC en la
fabricacin de spool para instalaciones de caeras.

El alineado se realiza utilizando alineadores externos, internos, neumticos

y/o manuales a fin de que los tramos queden alineados circunferencialmente.


La condicin de alineamiento es que estn los dos biseles limpios y
separados circunferencialmente con la misma distancia, el espacio que se
recomienda entre biseles (apertura de raz) es de 1/16 a 1/8 (del dimetro
del electrodo para el pase de raz), para lograr que el depsito de soldadura
llegue hasta el lado opuesto de la ranura y obtener penetracin completa

requerida.
La separacin antes indicada es la adecuada para emplear electrodos de 1/8"
de dimetro para depositar el cordn de raz. Al emplear electrodos mayores

se correr el riesgo de no lograr una penetracin completa.


El riesgo de incurrir en errores se incrementa al aumentarse el dimetro del

electrodo empleado.
El alineamiento de los extremos de las caeras a unir por soldadura, debe
ser hecho de manera que se reduzca a un mnimo la desalineacin entre las

superficies.
Para caeras del mismo espesor nominal, la desalineacin no debe exceder

de 1/16".
Se prohbe cualquier deformacin de la caera, que se realice con el objetivo
de alinear un conjunto a ser ensamblado, que introduzca una deformacin

nociva en el equipo o en los componentes de la caera.


Al momento de realizar el alineamiento, este no debe superar los valores
establecidos, en vertical y horizontal, en el caso que este desalineado, se
rectifica la caera circunferencialmente en la superficie tanto interna como
externa logrando dejarla concntrica y realizar una unin uniforme. El
rectificado se har con maquina destinada para la operacin de biselado.

Los filos de juntas adyacentes a ser soldadas y la abertura de raz a lo largo


de la circunferencia de la unin debe tener un espaciamiento uniforme de
acuerdo al procedimiento de soldadura aprobado.

Fuente:www.directindustry.es

Figura 7-15. Alineamiento de componentes de caera previo a la soldadura

Precalentamiento:
Si la especificaciones en el WPS lo requieren se debe hacer precalentamiento
con soplete antes de las operaciones de soldadura. Este se realiza segn el metal
base (acero) que se va a soldar, este se mide instantneamente con pirmetro, en
cuatro puntos distintos a noventa grados, en cada lado de la junta, donde la
mxima diferencia de temperaturas entre dos puntosmedidos no debe sobrepasarlos
10C, debiendo ser lo ms cercana posibles. Las mediciones deben realizarse a 75
mm de la unin soldada y la zona de precalentamiento se extiende al menos 3
pulgadas, desde cada borde de la soldadura.

Fuente: es.wikipedia.org

Figura 7-16. Calentamiento previo a la soldadura

Para la correcta ejecucin se las soldaduras el precalentamiento, se puede


hacer bajo estas condiciones:

Segn lo indicado en procedimiento de soldadura correspondiente (WPS).


Segn materialidad de la caera.
Segn la humedad que exista en el espacio de trabajo.
Si se interrumpe una operacin de soldadura de unin, inmediatamente se

debe controlar la velocidad de enfriamiento, o se utiliza otros medios para prevenir


efectos nocivos a la caera. Antes de reiniciar la soldadura, se debeaplicar el
precalentamiento indicado en la especificacin del procedimiento de soldadura
(WPS).
A continuacin la norma cuenta con una tabla donde indica la temperatura
mnima requerida de precalentamiento segn material y espesores:
Precalentamiento previo segn ASME B31.

Tabla 7-2. Tabla para el precalentamiento previo a la realizacin de una soldadura

Fuente: NormaASME B31.3

7.2.11. Inspeccin durante la soldadura


7.2.11.1.Generalidades segn ASME

Se considera aceptable la preparacin final si las uniones de soldadura

cumple con la especificacin del procedimiento de soldadura, WPS.


Verificar que la distancia entre las superficies a unirse mediante soldadura,
no sea mayor que la necesaria para permitir la distribucin capilar completa

del electrodo.
En todas las uniones soldadas, el pase en caliente se iniciara en lo posible al
terminar el cordn de raz, para cada pase del metal depositado se debe
eliminar la escoria y fundente mediante el uso de equipos elctricos como
grata, antes de aplicar un prximo pase. Cualquier defecto que se detecte
como cavidades, escoria, porosidad superficial, etc, deben ser eliminados de

inmediato mediante esmerilado.


Verificar que los electrodos para soldadura son aquellos descritos en el
procedimiento de soldadura WPS aprobado. Los materiales de soldadura

deben ser almacenados con el fin de evitar daos por humedad o


contaminacin de aceite, grasa u otros materiales perjudiciales.
Inspecciones:
-

Verificar calidad y ubicacin de los pases de soldadura.


Verificar secuencia de aplicacin.
Verificar temperaturas y limpieza entre pases.

7.2.11.2. Verificaciones en la ejecucin de soldadura de raz

Fiscalizar que se realice la limpieza de los extremos a soldar, quitando


xidos, grasas u otros contaminantes hasta eliminarlos, para impedir que se

provoquen defecto en la unin soldada, antes de realizar el cordn de raz.


que la ejecucin Verificar del cordn de raz se ejecute inicindola en las
posiciones correctas, segn lo mencionado en el captulo 5 de calificacin de
soldadores, las posiciones comunes son posicin horizontal 2g, posicin

mltiple 5g o posicin mltiple 6g, segn lo indique el WPS.


Verificar que el soldador encargado de realizar la soldadura, ejecute la unin
soldada en un lugar de trabajo que presente buenas condiciones, libre de
agentes nocivos, obstculos y cualquier elemento que afecte el resultado

final de la soldadura, como agua, corrientes de aire etc.


Fiscalizar que el soldador ajuste correctamente el amperaje del equipo de
soldadura para soldar con proceso SMAW y tambin que seleccione los
electrodos correctos y que estos se encuentren en termos para mantener su

temperatura.
Fiscalizar que durante la aplicacin del cordn de raz se controle la altura,

ancho y uniformidad de la penetracin de raz de acuerdo al cdigo ASME.


Verificar y controlar que el equipo de soldadura usado en la realizacin del
cordn de raz, se utilice con corriente continua, cuente con lapolaridad y el
amperaje indicado en el WPS. Se recomienda que el amperaje fluctu entre
los 70 a 110 Amp y el electrodo a utilizar en el cordn de raz sea E-6010 de

1/8.
Fiscalizar que al momento de terminar la soldadura de raz se proceda a
limpiar y esmerilar si fuese necesario, y que la escoria sea removida

completamente con cepillo de acero.


Verificar que la ranura del bisel quede limpia y uniforme en toda su longitud,
para posteriormente ejecutar el cordn de relleno.
Como ejemplo durante las verificaciones de la ejecucin de la soldadura se

da a conocer la forma del cordn de raz, relleno y de remate, realizado en una


unin tipo Butt Weld.

Fuente: elaboracin propia

Figura 7-17. Cordn de soldadura de razButt Weld

7.2.11.3. Verificaciones en la ejecucin de la soldadura de relleno

Asegurarse que el soldador y ayudantes vuelvan a cerciorarse que el lugar de


trabajo se encuentre en ptimas condiciones para ejecutar la soldadura, esto
se realiza,ya que a veces no es necesario que el mismo soldador ejecute el
cordn de raz y de relleno juntos, ya que puede que el horario no lo permita,
o el soldador que ejecuto la raz se fue con descanso, o quizs el soldador

tenga mejores habilidades para ejecutar el cordn de raz, que el de relleno.


Verificar y revisar detenidamente la ranura del bisel, en caso de dudas limpie
la superficie con un pao adecuado, no se debe dejar que la soldadura se
enfri, si es necesario se debe precalentar a la temperatura adecuada segn

la tabla 7-2.
Fiscalizar que se ajuste nuevamente el amperaje adecuado para la soldadura
de relleno,que se vuelvan a seleccionar los electrodos adecuados yaplicar el

cordn de relleno en la misma posicin en la cual se aplicel cordn de raz.


controlar que el cordn de relleno no se realice en el mismo lugar donde se
realiz el cordn de raz, el cordn de relleno se debe realizar lo msrpido

posible y solo es permitido el uso de grata para limpiar la escoria.


Durante la aplicacin del cordn de relleno se debe controlar al igual que con

la raz, la altura, ancho y uniformidad de la unin.


Verificar que para la realizacin del cordn de relleno, este se utilice
concorriente continua de polaridad invertida, se recomienda un amperaje de

90 a 130, y el electrodo de relleno sea E-7018 de 1/8" de dimetro.


Verificar que al momento de finalizar la soldadura de rellenoen su totalidad,

se proceda a limpiar con la grata eliminando toda la escoria presente.


Sise presenta algn defecto, este debe ser eliminado de inmediatoutilizando
esmeril y verificando mediante aplicacin de tintas penetrantes, el tamao y

localidad del defecto, para proceder a una correcta reparacin del mismo.
Verificar que una vez realizada la soldadura de relleno, no se pase a llevar los
bordes del bisel con el arco, ya que son la referencia para realizarel cordn

de remate.
Verificar que la altura del cordn de relleno no sobre pase el nivel exterior de
las caeras a soldar, el alto y ancho del pase de relleno, debe ser
aproximadamente igual en toda su extensin.

Fuente: elaboracin propia

Figura 7-18. Cordn de soldadura de relleno Butt Weld

7.2.11.4. Verificaciones en la ejecucin de la soldadura de remate


-

volver a verificar que el lugar asignado para la ejecucin de las soldaduras se


encuentre en condiciones aceptables, nuevamente se puede dar el caso de
que el soldador sea diferente al que ejecuto el cordn anterior (de relleno)
como se mencion, ya que a veces no es necesario que el mismo soldador
ejecute el cordn de relleno y de remate juntos, por la razones mencionadas

anteriormente.
Verificar que se elimine toda la escoria y revisar el contorno del cordn de
relleno antes de aplicar el cordn de remate, no se debe dejar enfriar el lugar
donde se sold anteriormente si esto ocurre ser necesario precalentar por

encima de 50 C, o segn lo indique el WPS.


Visualizar que el soldador ajuste nuevamente el amperaje para soldar con

proceso SMAW, tambin seleccionar los electrodos adecuados.


se debe fiscalizar que el cordn de remate se realice en la misma posicin y

sentido que los cordones de las pasadas anteriores.


Determinar que el cordn de remate se ejecute fundiendo el rea
comprendida entre los biseles, se debe soldar colocando el centro del
electrodo en los bordes del bisel, de esta forma podrcontrolar el ancho del

cordn.
Durante la ejecucin del cordn de remate se debe controlar las dimensiones
de altura, ancho y uniformidad, verificando que el cordn final presente

sanidad, calidad superficial y que este sin imperfecciones.


Verificar que el equipo de soldadura presenteel mismo amperaje utilizado
para el cordn de relleno, tambin seacorriente continua con polaridad
positiva, con amperaje de entre 90 a 130 y el electrodosea E-7018 de 1/8"

de dimetro.
Al finalizarpor completo el cordn de remate, se debe controlar que no se
produzcan cambios bruscos de temperatura, se debe esperar que la
temperatura disminuya por debajo de los 50 C, o segn lo indique el WPS
para finalmentelimpiar con la grata toda la escoria presente.

Fuente: elaboracin propia

Figura 7-19. Cordn de soldadura de remate Butt Weld

7.2.12. Inspeccin despus de la soldadura


Se sabe que durante el transcurso de la ejecucin de la soldadura siempre
se va inspeccionando su progreso, sin embargo al momento de finalizar el ltimo
cordn se debe hacer un alto y verificar su aceptacin mediante una inspeccin
visual rigurosa.
-

Si se detecta algn defecto mnimo, este debe ser eliminado a la brevedad


con la ayuda del esmeril, posteriormente verificar coordinando una prueba de
END mediante tintas penetrantes con el objetivo de cerciorarse de que no
quede ningn defecto que pueda afectar la funcin que cumple la caera a
futuro. Si se da que la unin presenta algn defecto, este debe someterse a

proceso dereparacin y pronta aceptacin de la unin.


La altura de refuerzo que debe presentar el cordn de remate debe estar
entre 0 y 3 mm, y debe cumplir con las dimensiones correspondientes al tipo

de unin a soldar, segn indique el WPS.


El supervisor debe verificar que la cara del cordn de remate sea plana, con
ancho uniforme, altura, color y apariencia sana, y que se evalu segn los

criterios de aceptacin.
Una vez terminada la unin, el soldador debe poner su estampa con el fin de
contribuir con los registros que exige el control de calidad al supervisor de

caeras.
Como ya se sabe en una lnea de produccin dentro de la obra una junta
puede ser realizada por uno o varios soldadores, esto implica que cada uno
de los participantes estampe e identifique de que parte de la junta es

responsable cada uno.


El supervisor identifica las dimensiones y caractersticas de la unin soldada,

de acuerdo a los planos de fabricacin, controlando la produccin.


El control de calidad de las uniones normalmente se realiza por medio
deinspeccin visual, ultrasonido y tintas penetrantes los cuales deben ser
evaluados por el inspector de soldadura asignado, que en este caso puede
ser externo o personal contratado por TECNASIC.

Si se presenta alguna imperfeccin que sobrepase los rangos aceptables


indicados en los criterios de aceptacin, esta soldadura se debe someter a un
proceso de reparacin, posteriormente se determina su aceptacin con

radiografa.
Si se presenta alguna no conformidad es necesario realizar la reparacin de

la junta soldada, de acuerdo al instructivo aplicable y al cdigo ASME B31.3


El inspector en conjunto con departamento de calidad,debe verificar que se
realice un nuevo control por END cuando la unin soldada ha sido reparada,

registrando y archivando los resultados obtenidos de este.


Todos los procedimientos y actividades asociadas al control de calidad de la
fabricacin de spool, estn descritos en el Captulo N 3.

7.3.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PARA LA REPARACION DE


SOLDADURAS

Verificar que en la reparacin se detecte la discontinuidad de forma precisa

realizando ensayo de radiografa, utilizando lminas de 240 mm.


Verificar que se radiografi alrededor de toda la circunferencia donde se

encuentra el cordn de soldadura colocando lminas.


Verificar que se tomen las medidas correspondientes, marcando un punto
cero como referencia, al momento de colocar las lminas para radiografiar,
con el fin de determinar precisamente el punto donde se encuentra el

defecto.
Verificar la distancia exacta en milmetros de donde se encuentra el defecto,

utilizando el punto cero como referencia de medida.


Una vez que sea detectado el punto exacto donde se encuentra este defecto,
se debe verificar quese proceda a reparar utilizando galletera, para
posteriormente soldar para mejorar el cordn, eliminando el defecto, si el
defecto es extenso se elimina toda la soldadura y se vuelve a preparar y

soldar la unin.
Verificar que cuando la soldadura este reparada, se realicela Rx
correspondiente, con el fin de comprobar que la soldadura reparada no
presenta ninguna discontinuidad en la medicin, si es as la unin soldada

secalifica como buena.


Si la soldadura presenta alguna falla se procede a repetir el proceso anterior
hasta que la unin sea aceptada.

7.3.1.

Secuencia de aceptacin y rechazo de uniones soldadas


Si una unin soldada presenta algn tipo de defecto, este por ningn

motivo debe superar los lmites establecidos.


Un elemento con uno o ms defectos que excedan el criterio de aceptacin
del cdigo, se debe reparar o reemplazar y el nuevo trabajo deber volver a

examinarse usando los mismos mtodos, en la misma magnitud y por el mismo


criterio de aceptacin exigidos para el trabajo original.
Si al examinar una unin soldada, el resultado del examen arroja o revela
un defecto, entonces se debe seguir la siguiente secuencia:
A- Se debe tomar dos muestras adicionales, es decir dos uniones ms que sean
del mismo tipo y realizadas por el mismo soldador a las cuales se les realiza
el mismo examen.
B- Si las dos uniones examinadas segn lo acordado en el punto (A) son
aceptables, todas las uniones representadas por las dos uniones
adicionalesdeben ser aceptadas, y la unin defectuosa debe repararse o
reemplazarse y volver a examinarse.
C- Si una de las uniones examinadas segn lo acordado en el punto (A) revela
un defecto, se debe examinar dos uniones adicionales del mismo tipo y
ejecutadas por el mismo soldador por cada unin que presente algn
defecto.
D- Si todas las uniones examinadas de acuerdo con lo requerido en el punto (C)
son aceptables, todas las uniones soldadas representadas por estas uniones
examinadas de acuerdo al punto (C) deben ser aceptadas, y las uniones
soldadas defectuosas se tienen reparar o reemplazar y se vuelve a examinar.
E- Si cualquiera de las uniones soldadas examinadas de acuerdo con lo
requerido por el punto (C) revelan un defecto, todas las uniones
representadas por las uniones examinadas sern reparadas, reemplazadas y
reexaminadas tanto sea necesario.
Si alguna de las uniones soldadas vuelve a presentar defecto, se vuelven a
reparar, reemplazar y examinar. Se debe realizar este procedimiento, hasta que se
acepten todas las uniones soldadas en su totalidad.
En definitiva materiales y componentes se examinaran en la cantidad
suficiente, seleccionados al azar, para demostrarle al examinador que estos cumplen
con las especificaciones y estn libres de defectos.

7.4.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN POR ENSAYOS NO


DESTRUCTIVOS

7.4.1.

Inspeccin visual unin soldada


El examen visual es realizado de acuerdo con el Cdigo BPV, Seccin V.
El examen visual comprende generalmente la observacin de componentes,

uniones soldadas y otros elementos de caeras que estn o pueden estar expuestos
para verlos antes, durante o despus de la fabricacin.

Este examen visual directo generalmente se realiza cuando la zona a


examinar cuenta con el espacio suficiente para visualizar la unin soldada como
mnimo 24 pulgadas (600 mm), el ngulo para examinar no debe ser inferior a 30
grados de la superficie a examinar. Se puede utilizar espejos para mejorar el ngulo
de visin y lupa para ayudar a visualizar y realizar la inspeccin.
Si lo requiere se puede usar luz, blanca natural especficamente para
examinar uniones y componentes de caeras. La intensidad de luz mnima a utilizar
en la superficie a examinar debe ser de 100 candelas (1000 lux). La fuente que
proporciona la luz, la tcnica utilizada y la luz requieren ser verificadas y registradas
en documento de examinacin.
Existe una lista para planificar elexamen visual y para indicar que
observaciones realizar. Esta lista establece requisitos mnimos aplicables al examen,
no indica los requisitos mximos.
7.4.1.1. Documentacin de registro examen visual
El informe del examen visual es escrito y debe contener la siguiente
informacin:

Fecha de realizacin
Procedimiento y revisin utilizados
Tcnica utilizada
Resultados del examen
Nombre del personal y cuando sea necesario la calificacin del personal.
Identificacin del tipo de unin soldada examinada.

7.4.1.2. Procedimiento de inspeccin


Defectos a inspeccionar a metal base:
Cavidades, entallas, fisuras, corrosin,irregularidades superficiales en la
preparacin de biseles,defectos geomtricos en los biseles.
Defectos a inspeccionar en uniones soldadas:
Limpieza y terminacin de superficies,socavacin, salpicaduras, porosidad,
concavidad, refuerzoexcesivo, convexidad, metal de soldadura insuficiente, falta
defusin, falta de penetracin, exceso de penetracin, solapado,fisuras.
Todas las discontinuidades consideradas inaceptables debern ser
removidas y reparadas.
Preparacin antes de iniciar soldadura:
Este procedimiento se usa con la finalidad de detectar discontinuidades en
superficies preparadas, uniones soldadas, discontinuidades en metal base,corrosin,
alineacin desuperficies en la unin, deformacin, terminacin debiseles preparados
para soldar ydeterminacin de defectos en partes mecanizadas.

Antes de comenzar a realizar la operacin de soldadura de uniones, se debe


revisar todos los materiales a soldar, con el fin de verificar si existen defectos que
puedan afectar a la correcta ejecucin de las operaciones.
Superficie:
La superficie a ser examinada debeestar seca y libre decualquier grasa,
aceite, escoria o corrosin,fundente de soldadura, salpicadura u otras sustancias
que puedan afectar la operacin de soldadura o su calidad final. La condicin de
terminacin de las uniones soldadas debeser la apropiada para que puedan ser
examinadas por END, cuando sea requerido.
Limpieza:
Para la preparacin de la superficie pueden usarse las
siguientesherramientas para limpiar la superficie:
Cepillo manual o rotativo de acero, solventes,removedores, tela esmeril,
amoladoras, chorro de partculasmetlicas a presin (granallado).
Para el caso de caeras de material de acero inoxidable y aleado,las
herramientas para la preparacin de superficies debernestar fabricadas en acero
inoxidable o estar recubiertas con ly ser empleadas solamente para estos
materiales.
Deteccin se defectos:
Si por algn motivo el bisel se encuentra deformado, es necesario volver a
biselar los extremos de la tubera usando el equipo apropiado.
Si se est bajo malas condiciones ambientales tales como fuertes, vientos,
altsima humedad no se debe ejecutar operaciones de soldadura, ya que puede
afectar la correcta ejecucin y calidad de la unin soldada, se debe realizar
soldadura en un espacio cerrado con cortinas, asignado para realizar soldaduras.
Previo a la alineacin de las caeras para ejecutar soldadura, se verifica si
existen imperfecciones en toda la extensin, que pudieran afectar la vida til. Si la
caera presenta discontinuidades o ralladuras que sobrepasen los 6 mm de
profundidad, se deben eliminar cortando circunferencialmente la caera y
posteriormente volver a biselar los extremos donde se realiza el corte.
Si los biseles arrojan defectos, estos no deben sobrepasar los 1.6 mm de
profundidad. Si existen defectos estos se deben reparar mediante esmerilado, si la
reparacin indica que se debe quitar mucho material, esta no debe afectar a las
tolerancias dimensionales de los biseles.
Si el taln del bisel se encontrase defectuoso, ste se restaura a su
dimensin original por medio de limado.
7.4.2.

Inspeccin por tintas penetrantes

El presente procedimiento describe tcnicas para la inspeccin de uniones


soldadas por lquidos penetrantes, es aplicable para la deteccin de discontinuidades
con aberturaen la superficie de soldadura y localidades afectadas por el calor.
Antes de realizar esta prueba se debe verificar que la superficie (25 mm
aproximadamente) que esta alrededor de la soldadura de la unin, se encuentre en
perfectas condiciones, ambiente seco, superficie libre de grasa, pintura, aceite,
salpicaduras, escorias u otros agentes nocivos que puedan interferir en la deteccin
de defectos, los cuales despus pueden afectar a la soldadura, para esto se limpiara
mediante un mtodo por cepillado o maquinado que no afecte la superficie de la
soldadura y de la caera.
Para limpiar se pueden utilizar detergentes o solventes orgnicos. Los
solventes utilizados para la preparacin de la superficie deben cumplir los
requerimientos de control de contaminantes.
El lquido penetrantese puede aplicar mediante spray o brocha, trabajando
en condiciones de temperatura ambiente entre 25 y 30 C, el tiempo de penetracin
no debe ser menor a 10 minutos. La temperatura de la superficie a examinarse no
debesuperar los 48C,ni debe ser menor a 10 C durante el periodo de inspeccin.
Una vez que haya pasado el tiempo de penetracin, se procede a remover
la pelcula de penetrante de manera de que quede solo el penetrante que se
introdujo en las discontinuidades que se pretenden detectar, se debe repetir la
operacin de extraccin de penetrante mientras se mantengan residuos de este
sobre la superficie. Posteriormente con un trapo humedecido en solvente se procede
a eliminar en su totalidad cualquier residuo de penetrante. Para minimizar la
remocin del lquido penetrante de las discontinuidades, se debe tomar cuidado del
uso excesivo del solvente. No se debe aplicar directamente el solvente sobre la
superficie a inspeccionarse para remover el exceso del penetrante.
El tiempo de secado del penetrante no debe ser menor a 10 minutos, y
debe realizarse de forma natural.
El revelador se aplica mediante spray y debe ser de tipo hmedo no acuoso,
se debe agitar fuertemente el producto antes de su aplicacin, posteriormente se
procede a aplicar formando una capa fina y uniforme. El tiempo determinado que se
debe esperar para el revelado debe ser de al menos 7 minutos y no ms de 30.
Una vez que transcurra el tiempo de revelado se realiza la inspeccin para
evaluar el resultado. Todas las indicaciones debern ser evaluadas segn el cdigo
aplicable ASME B31.
Aplicacin:
Este ensayo se aplica para uniones de soldadura de filete Socket Weld y Slip
on.
Verificaciones:

Las indicaciones que se marcan con el color del lquido penetrante sobre la
superficie se consideraran como discontinuidades, sin embargo
irregularidades localizadas superficialmente debido a marcas de maquinando

u otras condiciones de superficie pueden producir falsas indicaciones.


El tiempo de inspeccin debe estar en un intervalo de 7 a 30 minutos desde

la aplicacin del revelador.


Si el rea a inspeccionarse es muy amplia,tal que no se pueda observar toda
su extensin, la inspeccin se realiza en secciones parciales hasta cubrir toda
rea.Se debe adems contar con una correcta iluminacin para evaluar las

indicaciones, para lquidos penetrantes coloreados.


Para lquidos penetrantes coloreados la observacin se realizar bajo luz

natural o artificial.
Para lquidos penetrantes fluorescentes la observacin se realiza con lmpara
de luz negra y adecuando un rea oscura de tal manera que se observe

ntidamente la pigmentacin fluorescente.


Si se presentan grandes reas de pigmentacin que puedan esconder
indicaciones de discontinuidades, la inspeccin se considera inaceptable.

Tales reas sern limpiadas y examinadas nuevamente.


Se revisar si los residuos de penetrante y revelador afectan los
requerimientos de servicio de las superficies inspeccionadas (Ej. Riesgo de
corrosin). La limpieza se puede realizar con agua o solventes.

7.4.3.

Inspeccin por ultrasonido


El uso del procedimiento de ultrasonido en las soldaduras de produccin

debe tener la capacidad para:

Ubicar circunferencialmente las discontinuidades en uniones Butt Weld.


Dimensionar las discontinuidades en longitud y altura.
Determinar la profundidad desde la superficie externa.
Localizar axialmente las discontinuidades.

Principio bsico del examen por ultrasonido:


El mtodo de inspeccin por ultrasonido se basa principalmente en la
generacin y propagacin de ondas sonoras a travs de los metales base soldados.
Un sensor, tambin llamado palpador, contiene un elemento piezo-elctrico, el cual
convierte los pulsos elctricos en pequeas vibraciones u ondas sonoras, con una
frecuencia imperceptible al odo humano. Estas ondas se propagan a travs de la
soldadura, y cuando su camino es interrumpido por una interferencia, sufren
reflexin, refraccino distorsin. Dicha interrupcin se traduce en un cambio de
intensidad, direccin y ngulo de propagacin, este cambio es detectado y
registrado a travs de una pantalla o monitor el cual entrega un grfico llamado
espectro en frecuencia el cual debe ser interpretado por el personal calificado para
la tarea.
Medicin de uniones soldadas:

Las uniones soldadas son inspeccionadas ultrasnicamente empleando el


haz direccionado o la tcnica de ngulo de haz. La tcnica de ngulo de haz es
empleada muy a menudo, una razn es que el transductor no tiene que ir en el
lugar de superficie de la soldadura, pero es colocado tpicamente en la superficie lisa
a lado de la soldadura. Con la inspeccin de ngulo de haz, el ngulo es por lo
general seleccionado para producir la esquila de ondas en la parte a inspeccionar en
un grado ptimo para encontrar los defectos.
Los tipos de defectos usualmente encontrados son poros, escoria atrapada,
penetracin incompleta, fusin incompleta y fracturas, serios defectos, como las
fracturas y fusin incompleta, usualmente se extienden longitudinalmente a lo largo
de la soldadura y dan seal de limpieza especial cuando el haz de sonido golpea sus
ngulos. Una porosidad esfrica producira una pequea amplitud de eco, siempre y
cuando el haz de sonido golpe en el ngulo de la unin. Inclusiones de escoria
pueden producir pasos de indicaciones, que son el ngulo mximo derecho a la
orientacin de la escoria. Una inclusin grande puede producir seales mltiples.
Personal calificado para Ultrasonido:
TECNASIC no cuenta con personal calificado para realizar esta tarea, por lo
que debecontratar los servicios de una empresa externa para llevar a cabo las
inspecciones generales y aleatorias que se deben realizar a las uniones soldadas
Butt Weld. La persona encargada de la toma de pruebas por ultrasonido debe estar
calificada. Se recomienda que la calificacin se realice bajo la norma AWS D1.1.
Debido a que se cuenta con el apoyo de una empresa externa, la cual
cuenta con procedimientos, personal calificado, criterios de aceptacin para evaluar
las mediciones, TECNASIC debe confiar fielmente en que las mediciones son
realizadas de la forma correcta y bajo las normativas correctas.
La calificacin deoperador de UT debe incluir unos exmenes especficos y
prcticos, los cuales deben estar basados en losrequerimientos de este cdigo. Este
examen requiere que eloperador UT demuestre la habilidad para aplicar las reglas
deeste cdigo en la deteccin exacta y la disposicin de lasdiscontinuidades.
Verificaciones generales del examen de ultrasonido:

El inspector de soldadura de TECNASIC, debe velar que el operador de


ultrasonido externo, realice las mediciones de la forma correcta,
acompandolo en cada momento que realice una medicin en uniones

soldadas.
Se debe verificar que los instrumentos utilizados en la medicin por
ultrasonido sea de tipo eco-pulsado diseado para trabajar con transductores

que oscilen en frecuencias de 1 a 6 MHz.


Verificar que el instrumento este calibrado.
Verificar que el ngulo de HAZ sea el correspondiente para la medicin.

Por ltimo el encargado de calidad debe acordar la entrega de un informe de


las mediciones realizadas a las uniones de soldadura, entregando los
resultados indicando la aceptacin o rechazo de la unin.

7.4.4.

Inspeccin por radiografa

Principio bsico de la inspeccin por radiografa:


El mtodo de radiografa se basa en la capacidad de penetracin que
caracteriza a los rayos X y a los rayos gamma. Con este tipo de emisiones es posible
irradiar un material, si el material presenta cambios internos considerables como
para dejar pasar o retener dicha radiacin, entonces es posible determinar la
presencia de estas irregularidades, simplemente midiendo o caracterizando la
radiacin incidente contra la radiacin retenida o liberada por el material.
Comnmente, una forma de determinar la radiacin que pasa a travs de un
material, consiste en colocar una pelcula radiogrfica, cuya funcin es cambiar de
tonalidad en el rea que recibe radiacin. El resultado queda plasmado en la pelcula
radiogrfica situada en la parte inferior del material metlico.
Aplicacin de la inspeccin radiogrfica:
TECNASIC no cuenta con personal calificado para realizar exmenes
radiogrficos a las soldaduras, para esto debe contratar los servicios de una
empresa externa especializada en la tarea.
Este mtodo es utilizado para todas las uniones de soldadura, en la
secuencia se aceptacin y rechazo en la reparacin de soldaduras, con el fin de
identificar correctamente las imperfecciones y el lugar exacto para poder eliminar,
limpiar y reparar la soldadura.
Verificaciones generales:

El inspector de soldadura de TECNASIC, debe velar que el personal


encargado de realizar la radiografa, realice la exanimacin de la forma
correcta, acompandolo en cada momento que realice una medicin en

uniones soldadas.
Verificar que se tomen medidas de seguridad necesarias en la zona en la que
se va a efectuar la radiografa con el fin de evitar una sobredosis de radiacin

al personalque pueda estar laborando cerca de la zona de inspeccin.


Encargado de calidad debe acordar con el operador de radiografa, la entrega
de un informe, adjuntando las pelculas obtenidas de la medicin de los
cordones de soldadura.

Informe o reporte de la inspeccin radiogrfica:

El informe de la inspeccin radiogrfica debe contener todos los datos e


informacin necesaria para determinar en qu condiciones se encuentran las
soldaduras que se inspeccionaron, y segn los resultados obtenidos, se debe tomar
las medidas necesarias para corregir los defectos, por lo que como mnimo debe
contener los siguientes datos:

Identificacin de cada radiografa


Resultado del estado de la soldadura o material inspeccionado (si es

aceptable o no de acuerdo con las especificaciones aplicables)


Defectos de la soldadura o del material observados en cada radiografa
Localizacin precisa de los defectos
Normas de aceptabilidad empleadas, para juzgar si la soldadura o el material
inspeccionado es o no aceptable.
La empresa externa debe reportar todos los defectos observados en las

radiografa independientemente de sus dimensiones, ya que teniendo conocimiento


de suexistencia es posible tomar las medidas necesarias para tratar de eliminarlos y
poder reparar la soldadura satisfactoriamente.

7.5.

INSPECCIONES Y DOCUMENTO REQUERIDOS POR EL ITO SEGN


ASME B31.3

Aunque el plan de inspeccin es solo de uso interno para TECNASIC, igual


se debe tener en cuenta las exigencias de control de calidad que pide el ITO del
propietario, es por esto que se mencionan las inspecciones que TECNASIC debe
realizar y los documentos que debe proveer al ITO para cumplir con todas las
exigencias del control de calidad de las instalaciones de caeras.
Dentro de la obra, las normativas exigen que se apruebe un nmero
determinado de uniones soldadas de toda una lnea de servicio, esta aceptacin se
traduce en un porcentaje de uniones de toda la extensin de la lnea. Este
porcentaje vara segn el fluido de servicio que pasa por la lnea, dependiendo
principalmente de la temperatura y presin de trabajo del fluido. Este porcentaje es
indicado en el cdigo ASME B31.3.
7.5.1.

Inspeccin servicio de fluidos normal


Se debe inspeccionar en forma visual los materiales y componentes en
cantidad suficiente, seleccionados al azar, para demostrarle al examinador

que estos cumplen con las especificaciones y estn libres de defectos.


por lo menos 5% de la fabricacin. Para juntas soldadas, el trabajo de

soldadura de cada soldador y operador de soldadura estar representado.


No menos del 5% de las soldaduras en ranuracircunferencial (Butt Weld) se
examinaran completamenteal azarpor medio de ultrasonido.

7.5.2.

Inspeccin servicio de fluido categora D


Lossistemas y elementos de tuberas para servicio de fluidos categora D

indicados en el diseo de ingeniera,se examinaran visualmente componentes,


juntas y otros elementos de tuberaque estn o pueden estar expuestos para verlos
antes, duranteo despus de la fabricacin, esta inspeccin se debe haceren la
extensin apropiada para demostrar al ITO que los componentes, materiales y mano
de obra estn enconformidad con los requisitos de este cdigo y del diseo de
ingeniera.
7.5.3.

Inspeccin condiciones cclicas severas

Toda la fabricacin de uniones soldadas debe ser inspeccionada visualmente.


Todas las juntas soldadas en ranuracircunferenciales debern ser

inspeccionadas por ultrasonido en un 100%.


Las uniones de soldadura de enchufe (socket Weld) y de filete (slip on)
debern ser inspeccionadas por tintas penetrantes en un 100 %.

7.5.4.

Inspeccin de servicio de fluidos a alta temperatura


Toda la fabricacin de uniones soldadas debe ser inspeccionada

visualmente.
7.5.5.

Documentacin y registros
Departamento de calidad TECNASIC se asegurara,por medio de
certificaciones de examen, de registros y otrasevidencias, que los materiales
y componentes sean de losgrados especificados y que se hayan sometido al
tratamientotrmico, exmenes y las pruebas requeridas, que demuestre que

estos estn en conformidad frente a las normativas aplicable.


Departamento de calidad TECNASIC debe entregar al inspector las
certificaciones de que todos los requisitos de control de calidad del cdigo
ydel diseo de ingeniera se hayan realizado satisfactoriamente.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En este trabajo de ttulo se concluye de forma generalizada que la


inspeccin es un mtodo que cuando es planificado y descrito en un plan, provee
una alta confiabilidad al momento de realizar controles de calidad enfocados en la
produccin por parte de las empresas, ya queeste mtodo permite
principalmenteverificar, comprobar y controlar que se cumplan todas las
disposiciones legales y aspectos de calidad que tienen que acatar las empresas para
llevar a cabo de la mejor forma su proceso de produccin.
Se logra comprender que la inspeccin presenta una gran importancia y
est muy ligada a las actividades de control de calidad, ya que para llevar a cabo los
controles pertinentes se debe usar este mtodo para verificar y controlar
condiciones y elementos nocivos que puedan afectar la calidad del producto final.
En cuanto a la inspeccin enfocada a la produccin de spool, se logra
comprender que si este mtodo es aplicado de la forma correcta a todas las
actividades crticas, acatando todas las normativas aplicables, se pueden lograr
excelente resultados. De esta forma aumentan las probabilidades de conseguir una
alta calidad en la fabricacin de spool.
Tambin se destaca que la inspeccin de soldadura realizada a las uniones
en el proceso de fabricacin de spool, es de real importancia para poder determinar
que las soldaduras producidas cumplan con las caractersticas y propiedades
mecnicas que son exigidas segn los requerimientos contractuales presentados
para cada proyecto.
Tambin se considera importante la realizacin de la inspeccin de
soldadura en uniones soldadas, ya que esta permite la deteccin de imperfecciones
en soldadura, las cuales si son tratadas a tiempo, se puede lograr que la soldadura
final no sobrepase los criterios de aceptacin, de modo que se mantenga dentro de
los rangos aceptables, esto evita posibles fallas futuras que podran ocasionar
grandes costos asociados debido a la prdida total del material, en comparacin con
costos pequeos cuando se trata de una reparacin de una discontinuidad que no
esta tan alejada de los rangos de aceptacin.
En definitiva se cree que la incorporacin un plan que est basado en
normas aplicables, tiene un mayor respaldo debido a la utilizacin de normas
internacionales, y que tambin se mejora notablemente la calidad del proceso de
produccin, contribuyendo al objetivo que busca la empresa TECNASIC con su
sistema de gestin integral, el cual est enfocado a satisfacer las necesidades del
cliente o propietario de las instalaciones de caeras, entregando una construccin
de calidad.

BIBLIOGRAFIA

Cdigo ASME B31.3 (Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos), Datos de


fabricacin e inspeccin [en lnea]. Disponible en <http://www.asme.org>

Norma ASME, Seccin V (Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos), Datos


de realizacin de ensayos no destructivos [en lnea]. Disponible en <http://
www.asme.org>

Norma ASME, Seccin IX (Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos),


Preparacin de procedimientos y calificacin de soldadores [en lnea]. Disponible
en <http:// www.asme.org>

Documentos e informacin sobre soldadura [en lnea]. Disponible en


http://es.scribd.com

ANEXOS

ANEXO A:

INFORME POST INSPECCIN POR ENSAYO DE TINTAS


PENETRANTES

ANEXO B:

ESPECIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPS

ANEXO C:

REGISTRO DE CALIFICACIN DEL SOLDADOR PQR

ANEXO D:

REGISTRO DE CALIFICACIN HABILIDAD DEL SOLDADOR WPQ

ANEXO E:

WPS DE TECNASIC

ANEXO F:

PROTOCOLO INSPECCIN VISUAL TECNASIC