Tecnolgico de Estudios Superiores de

Cuautitln Izcalli

Mantenimiento industrial
Ing. Miguel ngel Muoz

Alumna: Vzquez Guerrero Norma Anglica

N de control: 123116131

Trabajo: TPM aplicado a una empresa

Grupo: 161-V

INDICE

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Introduccin
Metodologa
Diagnstico actual de la empresa
Diseo de la solucin
Implementacin
Conclusiones
Bibliografa

3
4
6
11
13
14
15

INTRODUCCION
Robles SA es una empresa dedicada a la industria textil de
confeccin de prendas, los productos que se desarrollan en la fabrica
nacen de tendencias y estilos que ofrecen los mercados de Europa y
Estados Unidos.
Cuentan con 120 equipos de tecnologa de punta, ya que tienen maquinas tanto
automticas como manuales que permiten hacer una gran variedad de productos a un gran
velocidad y de primera calidad
2

Nmero de empleados: 37 funcionarios Administrativos y 240 personas en la fbrica.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la actualidad, la empresa de confeccin de prendas de
vestir en estudio, tiene muchos problemas en este campo,
que va desde el estado de las mquinas, lo que ocasiona que
los mecnicos tengan que invertir ms tiempo en ellas; que
los operarios no se han involucrado en un cuido correcto de
su mquina; hasta llegar a una carga excesiva que muchas
veces tienen que soportar las mquinas, debido a los
tiempos

de

entrega

que

tienen

que

cumplir

sus

contratistas y a la cantidad de tiempos muertos que tiene la maquinaria; a esto hay que
agregarle las condiciones ambientales que posee nuestro pas, a la variedad de materias
primas que se utilizan y a los diferentes productos y estilos que se elaboran, lo que nos lleva
a un deterioro continuo de las mismas. Es por eso que se han visto en la necesidad de
poner en prctica un programa donde se inspecciona peridicamente la maquinaria y se
recopila informacin para analizar estos resultados y con ello, tomar decisiones que afectan
directamente la programacin de las paradas para su mantenimiento. Esto nos lleva a
establecer una base sobre la cual partiremos para la puesta en marcha de una filosofa
denominada TPM, que ayude a solucionar problemas o reducirlos al mnimo, de tal manera
que el mantenimiento est controlado y/o no existan paradas improvisadas, reclamos por
retrasos en la produccin y costos innecesarios y por ende, aumento de la productividad.
OBJETIVO GENERAL Y ALCANCE
El objetivo general de este documento es el de disear un sistema administrativo de
mantenimiento, basado en conceptos modernos, aplicable a una empresa de la industria de
la confeccin de prendas de vestir, cuya implementacin mejore los procedimientos de
accin en el departamento.
El alcance de Disear un programa TPM para su posterior aplicacin, ser el utilizar las
nuevas tendencias existentes en la administracin y el mantenimiento, es decir adaptar el
TPM a los programas de mantenimiento existentes en la empresa, tomando como base
aquellas mquinas que son ruta crtica en el proceso de operacin de la lnea piloto.
OBJETIVOS ESPECFICOS.

Disear un programa de mantenimiento, tomando como base los ocho pilares

sobre los que se sustenta el TPM.

Elaborar

un

diagnstico

sobre

el

estado

actual

del

departamento

de

mantenimiento, en la empresa en estudio, para tomarlo como base en el diseo

del sistema TPM.

Cuantificar los ndices de efectividad del equipo antes y despus de la

implementacin del TPM.

Integrar al personal de mantenimiento, produccin y mandos medios en
pequeos grupos de trabajo para una participacin activa en la resolucin de

problemas.
Establecer mecanismos de control en los puntos crticos del sistema, para
reducir los tiempos muertos en la operacin.

METODOLOGA
La investigacin se enmarca en tres diferentes etapas:
La primera etapa consiste en la conceptualizacin del TPM, que no es ms que presentar su
historia, origen, misin, visin, sus objetivos, los pilares sobre los que se fundamenta, as
como los beneficios, y qu es el TPM en su forma natural;
La segunda etapa: Es el diagnstico del estado actual del departamento de mantenimiento
de la empresa en estudio; se indaga en forma directa, a travs de la observacin y de
entrevistas con el Gerente de Mantenimiento y sus jefes de rea, el manejo de las variables
que intervienen en el quehacer diario del departamento
La tercera etapa: Consiste en elaborar de una metodologa para el diseo del programa
basado en el TPM y la evaluacin del mismo para utilizarse en la empresa; se establecen los
puntos de control en cada una de las reas, satisfaciendo los ocho pilares fundamentales
del TPM.
CONCEPTUALIZACIN DEL TPM
El TPM es el producto de varios sistemas y filosofas de control de calidad y calidad total
llevadas a su punto ms alto de evolucin hasta ahora, por lo que para hacerlo funcionar
requiere de un cambio en la actitud del comn denominador del personal de las empresas.
El TPM es una evolucin de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los conceptos de
calidad con que el Dr. W. Edwards Deming influy tan positivamente en la industria
Japonesa.
Mantenimiento Productivo Total es una filosofa basada sobre grupos de trabajo, focalizando
la relacin efectiva de trabajadores y equipos. La lgica de la filosofa del TPM, parte del
anlisis de la eficiencia1 total de la maquinaria (ETE).
4

La misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin embargo, la misin

del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento econmico CRECIENTE en un
ambiente agradable como producto de la interaccin del personal con los sistemas, equipos
y herramientas. La meta del TPM es lograr cero averas y cero defectos. Cuando se eliminan
las averas y defectos, las tasas de operacin del equipo mejoran, los costos se reducen, el
stock de repuestos puede minimizarse y la productividad del personal aumenta.
1 Eficiencia = (Horas de trabajo) / (Horas disponibles).
Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que ste se
sustenta en 8 pilares, que a su vez se sustentan sobre la gente).

La Mejora Focalizada tiene como objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas
ocasionadas por el proceso productivo.
La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las
fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del mismo.
El Mantenimiento Planeado: es un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para
construir y mejorar continuamente el proceso.
Para alcanzar el ciclo de vida natural de los elementos de un equipo, el operario debe de
realizar las actividades bsicas de mantenimiento.
La Capacitacin busca aumentar las capacidades y habilidades de los empleados, aqu se
define lo que hace cada cual y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se
hace y cmo se hace son la misma gente de la empresa, slo hay que buscar asesora
externa cuando las circunstancias lo requieran.
Los componentes principales de la capacitacin son:
5

 Capacitacin liviana: cmo trabajar como un equipo, capacitacin diversa y desarrollo

de las habilidades en comunicacin.
Capacitacin tcnica: actualizacin en resolucin de problemas y en todo lo
relacionado con los equipos.
El Control Inicial reduce el deterioro de los equipos actuales y mejora los costos de su
mantenimiento, este control nace despus de ya implantado el sistema cuando se adquieren
nueva maquinaria y equipo.
Los nuevos equipos necesitan ser:

Fciles de operar. Fciles de limpiar.

Fciles de mantener y confiables.
Tener un rpido tiempo de puesta a punto.
Operar al ms bajo costo de su ciclo de vida.

El Mejoramiento para la Calidad consiste en tomar acciones preventivas para obtener un

proceso y equipo cero defectos.
La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una mquina cero
paradas y esto ltimo slo se logra con la continua bsqueda de una mejora y optimizacin
del equipo.
TPM en los departamentos de apoyo: El TPM es aplicable a todos los departamentos: en
finanzas, en compras, en almacn, etc.; para ello es importante que cada uno haga su
trabajo a tiempo.
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente: lo importante es buscar que el ambiente de trabajo
sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de
trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes
son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de
trabajo.
DIAGNSTICO ACTUAL

La estructura del departamento de mantenimiento, consiste en dos reas que son la

elctrica y la mecnica, estos ltimos se encargan de proporcionar un servicio de
mantenimiento preventivo y correctivo a las mquinas de coser de las lneas de produccin,
que son clasificados en dos tipos:
CLASE A, son mecnicos experimentados que cuentan con una vasta experiencia en
la correccin de las averas y mantenimiento de las mquinas de coser. Personal que
mantiene el control de un aproximado de 60 mquinas.
CLASE B, personal que conoce de las reparaciones de las mquinas atendiendo el
mantenimiento de un aproximado de 30 mquinas o sea una lnea de produccin
para la planta.
El jefe de mecnicos realiza la programacin y
mantiene

un

control

de

actividades

de

22

mecnicos clase A y B, dichos mecnicos atienden

los reportes que realizan los operarios cuando se
enciende el sistema de luces que informa que una
mquina se encuentra realizando una operacin
de forma deficiente, el mecnico se reporta con el
supervisor y atiende los reclamos del personal de produccin, entrevistndose con el
operario/a para obtener toda la informacin que permita remediar los inconvenientes
que el equipo estuviera ocasionando. El mecnico realiza pruebas para determinar si
puede seguir el proceso o es necesario parar de inmediato la mquina.
El departamento de mantenimiento mantiene una retroalimentacin al personal de
produccin sobre el uso adecuado del equipo y establece las actividades que se deben
realizar antes de comenzar las operaciones.
MANTENIMIENTO
Existen dos tipos de mantenimiento preventivo que son realizados.
Mantenimiento Diario
a)

Lubricar las mquinas especiales que no sean responsabilidad

b)

del operario u operaria.

Verificar el surtido de aire comprimido, aceite y el vapor en el

c)
d)

rea de acabado.
Inspeccionar las herramientas.
Mantener a la supervisora o supervisor, o a la persona a cargo
del rea, informada de cualquier negligencia respecto al mantenimiento de la
maquinaria.
7

Mantenimiento Semanal
1. Inspeccionar todas las mquinas, y donde sea necesario limpiarlas.
2. Las mquinas que tienen depsito de aceite externo deben mantenerse
con el aceite libre de residuos de material, hilachas, sucio y otras
materias. Tambin verificar el nivel de aceite.
3. Mantener un inventario adecuado de piezas y agujas requeridas.
4. Usando el rcord de mantenimiento de cada mquina, mantenerse al
tanto de las piezas y agujas usadas. Investigar y reportar a la gerencia cualquier exceso de
uso de piezas y/o agujas.
5. Mantener en condiciones de trabajo la maquinaria diseada para
reemplazos de emergencia.
6. Asegurarse de que el taller est debidamente surtido de materiales
tales como tela esmeril, lijas finas, herramientas, lquidos solventes,
etc.
El departamento de mantenimiento se encarga de realizar una inspeccin a los equipos que
contiene la lnea de produccin que tomaremos como piloto (25 mquinas) para el estudio
del mantenimiento rutinario. El diagnstico realizado en las operaciones del departamento
de mantenimiento, con especial nfasis en las realizadas por el mecnico recalca que la
mayora de las fallas son producto de la forma de cmo se opera el equipo, que influye en la
capacidad que tenga el operario para realizar dichas operaciones, pero no se descarta las
fallas que son producto del indebido mantenimiento por parte del mecnico encargado,
fallas que posiblemente no sean fciles de detectar por medio del diagnstico visual y que
requieren de mayor tiempo para determinar las causas de stas.
Se presenta un listado de fallas que son frecuentes en la operacin y el mantenimiento.
Fallos de la costura (operacin)
Puntadas saltadas.
La puntada no queda bien definida.

 Rotura del hilo.

Deterioro y rotura de la aguja.
Arrastre irregular del material de costura.
Sincronizacin de movimiento.
El material de costura resulta daado.
a) Por el tipo de aguja.
b) Por el arrastre.
c) Por derrame de aceite.
Fallos producto del Mantenimiento
Especificaciones de Preparacin Inadecuadas.
Condicin que se refiere a la administracin, especficamente en la manera sobre la cual se
trasmite la informacin para que sea realizado el trabajo del mecnico. El departamento
que da las especificaciones y proyecciones de produccin es Planificacin que generalmente
puede llegar a generar confusin de informacin.
Fallas en la calidad de las prendas.
Son ocasionadas por las manchas en las prendas que se producen por la falta de limpieza,
especficamente por la mota que se acumula en la mquina que contiene residuos de aceite,
la cual es generada por la evaporacin del aceite que se prende a la mota y cae en forma de
gotas sobre las prendas, estas a su vez generan costos adicionales para poder eliminarla.

Fallas por engrase inadecuado.

El exceso y la falta de engrase ocasionan reduccin de la vida til de las piezas de
rodamiento en la mquina, las cuales son provocados por falta de bitcoras de
mantenimiento y esto no permite llevar un control sobre las rutinas necesarias para evitar
daos anticipados en dichas piezas.
Costos actuales de mantenimiento.
9

Parte del diagnstico es identificar los costos del mantenimiento de la mquina y equipo,
para identificar qu rubros estn fuera de control. Estos costos actuales estn
significativamente altos respecto a la magnitud de la operacin. La forma en que se
detectan las causas de este costo es a travs de la identificacin de anormalidades.
El costo total de mantenimiento de la empresa es de $ 40,900.00, empresa que cuenta con
3 plantas cada una de las cuales tiene 8 lneas de produccin para hacer un total de 24
lneas de produccin, para nuestro estudio tomamos de referencia el costo de una lnea de
produccin piloto, en lo que refiere a mantenimiento:
$ 40,900.00 / 24 lneas de produccin = $ 1,704.17 por lnea.
Anlisis del EGE actual mensual
El EGE mide la efectividad de las operaciones en la lnea piloto; en su frmula involucra
tiempos por paros planeados y paros no planeados, velocidades materia prima, calidad del
producto y reproceso.
El TPM establece que un EGE de 85% indica que la operacin es productiva y de calidad
clase mundial. La medicin del EGE se realiza con la siguiente frmula:
EGE = D1 * D2 * V1 * V2 * Q * 100
Los siguientes valores mensuales son proyectados de los ltimos 3 meses de las mquinas
prototipo en estudio: EGE mensual proyectado para la Pretinadora es del 87.21% y para la
atracadora es del 86.21%

A continuacin se presentan los datos iniciales que manejaban las mquinas antes de las
mejoras en la lnea piloto:
EGE mensual actual de la Pretinadora es del 70% y el EGE mensual actual de la
Atracadora es del 64.7%.
Lo cual demuestra que al realizar las mejoras pertinentes a las acciones preventivas en la
lnea no solo disminuir el tiempo de paro sino que habr un incremento en la efectividad
del equipo desde el 17% hasta el 21% en las mquinas de la lnea piloto, cumpliendo con el
objetivo del TPM. Ahora veamos cul es el costo asociado.
Costos del Departamento (Acciones Preventivas)
El objetivo es minimizar el tiempo muerto de los paros no planeados, al identificar las
10

acciones preventivas asociadas a los paros se estn disminuyendo a partir de un punto

progresivo hacia un ptimo del 80% de las 30 horas de tiempo muerto en las operaciones de
costura, le estaremos dando solucin al 80% de los problemas que ocasionan paros no
planeados en la lnea.
Causas de tiempos muertos
CAUSAS

Hrs. de paro

Rompimiento de hilo

4.62

Puntada floja (no apropiada a la operacin)

4.62

Reprocesos por mala formacin de la puntada

4.14

3.09

Tiempo perdido por no tener preparada la mquina de

reemplazo
El material de costura resulta daado

Agujas quebradas

2.55

Limpieza de mquina, polvo y mota

2.13

Desplazamiento de las piezas de costura entre s

1.92

Suciedad

1.47

10

Piezas rotas

1.26

11

Fallas por falta de engrase

0.84

12

Accidentes

0.45

2.91

Total 30 hrs.

Grfica de Perdidas en Ventas por Paros no Planeados

11

Se visualiza que a medida la mejora continua se implemente, se obtendrn cada vez

menores prdidas en las ventas a causa de menores tiempos muertos, a su vez los costos
mensuales disminuyen hasta alcanzar una curva predecible y controlable por el gerente de
mantenimiento.
DISEO DE LA SOLUCIN
Se establecern los mecanismos, procedimientos, actividades y dems elementos que
intervendrn en un adecuado diseo del sistema para un mejor manejo administrativo del
departamento de mantenimiento, tomando en cuenta todos los factores extrados del
funcionamiento actual, para establecer, a partir de eso, una base sobre la cual funcionar
el TPM. Tomaremos como punto de partida los pilares y de all detallaremos todos los
elementos que intervendrn en cada uno de ellos.
1er Pilar: Mejora Focalizada; el cual establece la eliminacin sistemtica de las prdidas
ocasionadas por el proceso productivo y define en trminos generales el procedimiento a
seguir para la reduccin de las paradas, principalmente las no programadas, y se
enumeran las actividades que se deben realizar en cada uno de los grupos de mquinas y
equipos para prolongar su vida til.
2do Pilar: Mantenimiento Autnomo; toma en cuenta una mayor participacin del operario
en el desempeo de la maquinaria que se encuentra a su cargo, adems trata de involucrar
menos a los tcnicos o mecnicos en tareas sencillas y simples, las cuales con una
adecuada capacitacin el tcnico ya no invertir su tiempo en limpiar la mquina, revisar el
nivel de aceite, tensar el hilo, cambiar la aguja, etc., delegando en los operarios tareas
elementales de mantenimiento a travs de un programa bsico de mantenimiento.
3er

Pilar:

Mantenimiento

Planeado;

se

establece

el

diseo

de

una

gua

sobre

responsabilidades de personal involucrado con el mantenimiento de las mquinas de coser

12

y la elaboracin del manual de funciones del personal de mantenimiento, que permita a

todos los involucrados con el equipo, establecer su rol dentro del plan de conservacin del
equipo.
4to Pilar: Capacitacin; Este es el pilar ms importante de todos porque el propsito de este
tipo de capacitacin es que el mecnico pueda resolver la falla que se genera dentro de la
lnea y al mismo tiempo ensear al supervisor como repararla en calidad de instructor, de
forma tal que el supervisor vaya aprendiendo como puede reparar dicha falla y as luego l
transmitir la informacin a los miembros del equipo que encabeza. Hay que recalcar
tambin que dentro de ste aspecto el factor psicolgico juega un papel importante al
momento de cmo tratar al personal, ya que en el mbito laboral sto puede llegar a daar
la productividad. Este tipo de programa incluye un conjunto organizado de contenidos
tericos y prcticos que conforman una ocupacin, utilizando para ello el involucramiento
en las normas y especificaciones que el fabricante sugiere, impartidos a trabajadores(as)
con cierto grado de conocimientos y experiencias previas en ocupaciones afines a la
mecnica industrial.
5to Pilar: Control Inicial; es la verificacin de los puntos de control, que se realiza mediante
la identificacin de los puntos crticos del proceso, lo cual se llevar a cabo a travs de un
CRONOGRAMA DE PROGRAMACIN Y VERIFICACIN DE ACTIVIDADES GENERALES DE
MANTENIMIENTO y que por medio de ste podremos disminuir grandemente las fallas en el
equipo.

El

objetivo

es

disminuir

el

tiempo

muerto

en

los

equipos

reduciendo

significativamente los costos de su mantenimiento.

6to Pilar: Mejoramiento de la Calidad; Es necesario contar con el equipo adecuado y
necesario para llevar a cabo las tareas de mantenimiento y reparacin de las mquinas
industriales a travs de la planta. La calidad en el mantenimiento comienza desde la
herramienta que se utiliza hasta la forma de manejarla por parte de los mecnicos. El error
ms comn es utilizar el equipo en la forma para el cual no fue diseado; se presenta un
listado de las herramientas con que cuenta el departamento de mantenimiento y luego el
manejo apropiado de algunas de las herramientas ms comunes.
7mo Pilar: TPM en los Deptos de Apoyo; uno de los aspectos valiosos para lograr el TPM es el
compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa, es por ello que la
colaboracin de otras reas en la implantacin es imprescindible. Tambin deber tener
lugar un cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta
a sus nuevas responsabilidades, situacin que se describe en la incorporacin del
departamento de Recursos Humanos en la Contratacin de nuevo personal. La idea es
incorporar al departamento personal nuevo que cumpla con las exigencias que se asume al
implantar el TPM en la planta, entre ellas minimizar los tiempos de paro por mantenimiento
en las mquinas, reduccin de gastos del departamento, bsqueda de alternativas de
solucin para los problemas de manejo de la mquina por parte del operario(a), minimizar
el consumo de accesorios inadecuados que ocurran en la mquina, mantener comunicacin
13

directa con el jefe de inmediato, entre otros que se describen en el manual de funciones y
tareas que debe realizar el personal de mantenimiento.
8vo Pilar: Higiene, Seguridad y Medio Ambiente ; existe un alto potencial de riesgo en el
trabajo de mantenimiento ya que el personal tiende a romper los lineamientos de seguridad
que evitan las situaciones riesgosas que provocan los accidentes de trabajo. Mas an en el
proceso industrial donde se manejan materiales caros y donde la calidad permite el mnimo
desperdicio de piezas. En lo que concierne al trabajo seguro del mantenimiento, toda
medida de precaucin debe tomarse para prevenir accidentes fsicos, qumicos y de
funcionamiento. Ya que existen muchas tareas en donde los accidentes al reparar las
mquinas de confeccin industrial ocurren, en donde la cantidad de trabajo y nmero de
empleados se incrementa durante reparaciones peridicas o trabajos de rutina, se hace
necesario prevenir estas causas con el control progresivo de seguridad, detallado en las
Reglas de Seguridad y en el Control de la Seguridad.
IMPLEMENTACIN
AI haber analizado cada uno de los factores que influyen en la baja productividad de la
lnea de produccin por medio de la medicin del EGE (Efectividad Global del Equipo) que
es el ndice utilizado en TPM, se hace una propuesta para la ejecucin de un plan maestro
de instalacin del programa durante el primer ao y los programas que de este se generan.
Se presenta la metodologa que utilizarn los grupos autnomos de mantenimiento y la
aplicacin de las herramientas estadsticas que faciliten la identificacin de las causas que
limitan el EGE. Como resultado de la mejora continua se proyecta una disminucin de los
costos con la implementacin de las acciones preventivas realizadas en la administracin
del departamento de mantenimiento. Se tomaron puntos de evaluacin del sistema para
mejorar la productividad de la lnea, reduciendo los tiempos de paro no planeados y dems
elementos de importancia para el clculo del EGE.
Costos de Implementacin
RUBRO

HRS

$/ HR

COSTO

Mano de obra Directa

36

46.93

$1,689.48

Mano de obra Indirecta

36

60.2

$2,167.20

Cursos

342.86

$2,057.16

Costo de no producir

36

25

$900.00

14

Costo de materiales

457.14

$457.14
$7,270.98

El total de inversin necesaria para llevar a cabo el programa de TPM son $7,270.98 los
cuales se recuperaran en un perodo de 6 meses, lo que significa que a partir del sptimo
mes de mejora continua, se tendrn utilidades en el departamento de mantenimiento.

PERDIDAS EN VENTAS MENSUALES POR 30 HRS DE PAROS NO PLANEADOS

Mquina

SAM(min)

Paro
(min)

Pz.no
producidas

Costo
operacin

Pretinadora

2.02

1800

891.089

$0.83

739.60

Atracadora

2.71

1800

664.207

$1.12

743.91

1,483.52

Costo de no producir
por mquina

Precio del
producto

Venta no realizada
por lnea

$
8.00
$
8.00

7,128.71

5,313.65

12,442.37

Al cabo de 1 ao de implantado el TPM, los beneficios que se deben evaluar en la aplicacin

del TPM por parte del Gerente de Mantenimiento es la reduccin de los tiempos de paros no
planeados en un 80% (de 30 hrs a 6.15hrs), beneficiando a la empresa en la obtencin de
mayores ingresos en un ao de $ 5,667.36 y disminuyendo el costo de operacin de la
mquina pretinadora (p.e.) de $ 739.60 a $ 306.27 ( $0.83*(6.15hrs*60)) por paros no
planeados.
CONCLUSIONES
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia
total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento ptimo podemos decir
que:
El
El
El
El

TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento.

TPM trabaja para llevar al equipo a su condicin de diseo.
TPM busca la gestin del equipo y la prevencin de averas y prdidas.
TPM requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en cooperacin activa con el

personal de produccin.
El TPM necesita capacitacin continua del personal.
El TPM usa efectivamente las tcnicas de mantenimiento Preventivo y Predictivo.
15

 El TPM mejora la moral del personal y crea un autntico sentido de pertenencia.

En el TPM el ciclo de vida til del equipo se extiende, y se reducen los costos totales de
operacin.
El Mantenimiento productivo total es un programa determinado para mantener mejoras as
como

tambin

aumentar

el

tiempo

en

el

cual

el

equipo

esta

siendo

utilizado

productivamente. Este programa mejorar el: ndice de rendimiento, eficiencias y

utilizacin.
TPM es uno de los programas menos utilizados pero que tiene el potencial para mejorar la
efectividad total de la planta de produccin de una organizacin.
Con esta solucin las compaas pueden fcilmente implementar y desarrollar un sistema
de mantenimiento que virtualmente eliminar emergencias y tiempos de periodo de
inactividad no previstos

Bibliografa

[1] F. Rey Sacristan, Mantenimiento Total de la Produccin TPM , Proceso de

Implantacin y Desarrollo, Madrid: FC editorial, 2001.
[2] L. Cuatrecasas y F. Torrel, TPM en un entorno Lean Management, Barcelona:
PROFIT, 2010.

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