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3.2.

ALTERNATIVA 1: PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BASE DE ACEITE
LUBRICANTE POR EXTRACCIÓN

3.2.1. Descripción del proceso

a) Destilación a vacío.
La destilación a vacío es el proceso primario para la separación de las fracciones
útiles para la fabricación de base de aceite mineral para lubricantes.

i) Calentamiento de la materia prima. El residuo atmosférico proveniente de una
destilación atmosférica, se encuentra almacenada a unos 150ºC.(temperatura ambiente)
se inyecta con vapor en un Horno (H01) donde es precalentarlo hasta una temperatura
máxima que oscila entre los 380 y 400ºC.

ii) Fraccionamiento a vacío. El diseño de la Columna de vacío (C01) debe: evitar que
los componentes de alto peso molecular, fracciones asfálticas, sean arrastradas hacia las
corrientes de destilado; tener capacidad de trabajo con diferentes crudos; y tener un
consumo de energía mínimo. De esta forma se distinguen tres zonas en la columna de
vacío.

La materia prima recalentada entra en la columna de vacío por la parte
inferior.
En la parte superior de la columna se aplica vacío, normalmente por
Eyectores de vapor (E01, E02, E03) que utilizan la Condensación de
vapor (Cd01) para crear dicho vacío o de forma ocasional a partir de
bombas de vacío.
De los eyectores se obtiene una corriente de salida de no condensables.
Estos no condensables, que se van almacenando en un Acumulador
(A01) tras pasar por diversos condensadores (Cd02, Cd03, Cd04), están
compuestos por aire, por hidrocarburos ligeros producidos en el craking
y por los no condensables que se han disuelto en el tiempo del
almacenaje del residuo atmosférico.
En esta zona también se produce la inyección de vapor sobrecalentado,
que proviene de un Divisor (D01). Esta inyección de vapor ayuda a
reducir la presión parcial de los hidrocarburos en la zona de
vaporización instantánea y a la separación de la cadena pesada de
destilado. En este divisor se lleva a cabo la separación de esa corriente de
vapor sobrecalentado y de la corriente de reflujo que es de un 3-5% del
caudal de alimentación.

El MVGO llega hasta el Condensador (Cd06) a una temperatura de 260ºC. El residuo entra cerca de la parte superior de la torre.8ºC (temperatura crítica). para salir a 200ºC y ser Bombeado (B03) hasta el Acumulador (A03). para salir a 280ºC y ser Bombeado (B04) hasta el Acumulador (A04). para salir a 50ºC y ser Bombeado (B02) hasta el Acumulador (A02). y el embalaje con una malla geométricamente estructurada que consigue un excelente contacto y distribución entre el líquido y el vapor. El número limitado de fracciones es de tres. Estas son: bandejas con agujeros. i) Extracción con propano. mientras que el propano recuperado lo hace por la zona más cercana a la base a 96. de forma que se aumenta la superficie de contacto entre el líquido y el vapor. se disuelve el aceite del residuo y . medio y pesado. embalaje de anillos u otras partículas dispuestas al azar. Esto es debido a que asciende la mezcla de hidrocarburos vaporizada y el vapor y el líquido condensado desciende. El residuo de la destilación a vacío formado por grandes cantidades de asfalto con muy alta viscosidad es Bombeado (B05) hasta una Torre de Extracción líquido-líquido (TE01). En la parte central de la columna existen unos separadores laterales a diferentes niveles de la columna para realizar la extracción de los destilados y por cada zona de extracción tiene una zona de fraccionamiento. De esta forma. En la parte central de la torre de fraccionamiento existe un gradiente de temperatura de unos 140ºC en la parte superior hasta unos 360ºC en la base. Esta alimentación se hace en relación de 1:4-8 volumen de alimentación por propano. campanas de burbuja o válvulas que se colocan a intervalos para permitir tanto el aumento de la cantidad de vapor y la caída del líquido al ponerse ambos en contacto y llegar al equilibrio. iii) Condensación y acumulación. Hay distintas formas para conseguir una óptima separación de las diferentes fracciones. b) Desasfaltado. Este reflujo llega a un Mezclador (M01) donde se unirá a la corriente de alimentación de residuo atmosférico. Las extracciones laterales que se producen en la columna de vacío son llevadas hasta un condensador y posteriormente bombeadas hasta un acumulador. La torre de extracción está compuesta por filas perforadas horizontales y escalonadas que aprovechan el flujo contracorriente del aceite y del disolvente de forma que a medida que el propano inyectado se eleva a través de la torre. Y finalmente la fracción de ligero llega hasta el Condensador (Cd07) a una temperatura de 340ºC. ligero. el LVGO llega hasta el Condensador (Cd05) a una temperatura de 160ºC.

La Torre Flash (F01) trabaja a una presión de 500 psig. Esto se consigue con un previo calentamiento en un Intercambiador de Calor (In02) que emplea agua como refrigerante y un Horno (H02). Las corrientes de destilado procedentes de las Torres Flash (F02. (F04) funcionando a una presión atmosférica. i) Reactor. Las corrientes de salida de los acumuladores (A02.5·106-3. F04) se unen en el Mezclador (M02) para pasar por el Condensador (Cd09) antes de introducirse en la Torre Flash (F05). Para evitar que se produzcan arrastres de asfalto por la formación de espumas. Posteriormente pasa a otra Torre Flash (F02) donde se elimina el propano restante del extracto. A03. de forma que se mantiene el disolvente en la fase líquida. se elimina el propano restante del refinado.5·10 6 Pa. A04 y A06) se mezclan con la corriente de hidrógeno. En la parte superior de la torre también se encuentran serpentines de calefacción para aumentar la temperatura del extracto de aceite-propano y así reducir la solubilidad del aceite en el propano. recuperado y el de alimentación. La torre de extracción existe una presión de 2. En la segunda etapa. en el . un Intercambiador de Calor (In01) y un Condensador (Cd08). Se obtiene de la parte superior de la torre y se emplean dos sistemas de flash para recuperar el propano de la fase de extracto. iii) Fase de asfalto-propano. Se obtiene de la parte inferior de la torre y se emplean dos sistemas de flash para recuperar el propano de la fase de refinado. c) Hidrogenación. iii) Sistema de recuperación del propano. Esta fase donde ya se ha eliminado todo el propano pasa a un Stripper (S01) donde el desasfaltado se bombeará (B07) hasta un Intercambiador de Calor (In03) para almacenarse posteriormente en un Acumulador (A06). De esta torre flash se recirculará el refinado hacia la (F01) y el extracto se llevará previa Condensación (Cd10) hasta un Mezclador (M03) donde se encontrará con el extractor procedente de la torre flash de recuperación del asfalto (F03). A continuación pasan a un Acumulador (A05) de propano donde luego será Bombeado (B06) y Condensado (Cd11) hasta su temperatura crítica para servir como alimentación de la torre de extracción (TE01). El extracto antes de llegar a la torre pasa por un Divisor (D02). una temperatura en la parte superior de 60-80ºC y en la parte inferior de 30-40ºC. la Torre Flash (F03) funciona con una temperatura de 290ºC de forma que mantiene la viscosidad del asfalto en unos niveles bajos. ii) Fase de aceite desasfaltado-propano.lo lleva fuera de la parte superior de esta.

2 de H2 reciclado por H 2 almacenado. iii) Recuperación del hidrógeno. La proporción de estos es de 3:1. Esto se consigue con un Separador (S02) que trabaja a temperaturas elevadas y posteriormente con un Separador (S03) a temperaturas bajas. i) Acondicionamiento de la corriente de alimentación y cristalización. por condensación de vapor a baja . lo cual es un inconveniente para las bases que trabajan a bajas temperaturas. Posteriormente es enfriado en un intercambiador de calor. Para finalizar el producto se seca en una Torre Flash a vacío (F06).38·106 Pa. A la salida del (R01) enfría en el Intercambiador (In04) con la corriente de alimentación de hidrógeno y aceite. tanto de la separación en frío como en caliente. ii) Separadores. Estas ceras están condicionadas con la temperatura de modo que a medida que se reduce la temperatura aumenta el nivel de cera. en torno al 10-25%. Posteriormente se produce una separación del gas-líquido. El refinado proveniente de la etapa anterior se lleva hasta el Mezclador (M07) donde se une con la mezcla de MEK y tolueno recuperada. iv) La corriente de líquido que se obtiene del mezclador. La unidad de desparafinado es una actuación fundamental para aquellos aceites que posean un contenido relativamente alto en ceras. Dicho hidrógeno reciclado se mezcla junto con el de alimentación en el Mezclador (M05).Mezclador (M04). La corriente de gas que se obtiene en el separador en frío (S03) se lleva hasta un Separador Scrubbed (S04) con amina donde se consigue eliminar el H2S antes de llegar al Compresor (Cm01) donde se reciclará el hidrógeno. de pared doble con rascadores de tubo. Hay por tanto que eliminar dichas ceras. En otras ocasiones si el crudo es nafténico. para luego ser impulsados por la Bomba (B08) hasta un Intercambiador de Calor (In04) donde se precalienta. La corriente de líquido que se obtienen de ambos separadores se unen en el Mezclador (M06). Posterior mente pasa a un Horno (H03) donde sale a una temperatura de 400ºC y se introduce en el reactor. d) Desparafinado. pasa a un Stripper (S05) para separar el posible gas restante. este está relativamente libre de ceras y este paso puede ser eliminado. El Reactor de hidrotratamiento (R01) de lecho fijo trabaja a una presión de 1.

Los rascadores son los que van a proporcionar la agitación que es favorable para el crecimiento de los cristales y para prevenir una obstrucción de la unidad. e) Hidrotratamiento. parafina y solvente. De esta forma la parafina de la mezcla forma una costra en el exterior del tambor y se lava continuamente con solvente enfriado para desplazar el aceite en la torta de parafina. Este cristalizador está compuesto por intercambiadores tubulares que enfrían la mezcla de aceite y disolvente por el intercambio de calor con un fluido frío. Se alcanza una temperatura de entre 20 y 30ºC. A pesar de las numerosas etapas que se han llevado a cabo hasta ahora. i) Reactor.presión. Antes que la torta de parafina se separe. Dentro del filtro. Esta corriente llega hasta un Reactor (R02) con . La corriente de salida del cristalizador pasa al Filtro (Fr01) al igual que la corriente procedente del Acumulador (A07) donde se encuentra la mezcla de MEK y tolueno reciclado. Para realizar este proceso se emplea un enfriador con amoniaco a -40ºC. Llegado este punto. un tambor gira con la mezcla de aceite. El aceite desparafinado se Mezcla (M09) con el hidrógeno [procedente de un Compresor de Gas (Cm02)] y el hidrógeno recuperado y se precalienta en los Intercambiadores de Calor (In05 e In06) antes de llegar a un Horno (H04) donde sale a una temperatura de 350ºC. iii) Destilador. Del (Fr01) se obtienen dos corrientes de salida que van hasta dos Destiladores (C02 y C03) para así poder obtener tanto la mezcla de MEK y tolueno recuperado como la parafina con un contenido en aceite de entorno a un 20-30% y el aceite desparafinado con un punto de congelación de -10ºC. Antes de pasar a la siguiente unidad. el proceso de cristalización comienza y se añade una corriente adicional al Cristalizador (Cr01) de disolvente para mantener una suficiente cantidad de líquido cuando las ceras cristalicen. existe una gran posibilidad de encontrar trazas de impurezas en el aceite base. la temperatura de la corriente de salida tiene que ser igual a la temperatura de filtración (entre los -10 y -28ºC dependiendo de la composición de la alimentación). ésta se seca y se desprende con una corriente de gas frío. ii) Filtro rotatorio a vacío. dependiendo de la viscosidad del aceite.

Abreviaturas 4.2. Red de nitrógeno.3. ii) Separadores. almacenamiento intermedio) 4. vapor de agua.3. Tanques (almacenamiento. Este hidrógeno sin reaccionar se lleva hasta un Compresor de Gas Reciclado (Cm03) que será mezclado con el hidrógeno procedente del (Cm01) en el Mezclador (M10). El aceite tratado entra finalmente en un Separador (S08) que tiene una alimentación de vapor calentado procedente del (H05).1. En el separador se separa el hidrógeno sin reaccionar del aceite tratado.1. SERVICIOS AUXILIARES DE LA PLANTA 4.3.1. La corriente de salida del reactor se enfría (In06) y se Condensa (Cd13) antes de entrar al Separador de Alta presión (S06). mezcla.2. agua descalificada. presiones entre los 20·106 y 60·106 Pa y el catalizador se regenera fácilmente con el vapor y el aire. Descripción y dimensionamiento de los equipos principales del proceso: balances de materia y energía 4.2.2. aire comprimido… 4. envasado y transporte. 4.2. Equipo 2 …….2.2. IMPLANTACIÓN.partículas de Co o Mo como catalizador (soportadas sobre partículas de alúmina de elevada área superficial) donde se llevan a cabo las reacciones de hidrogenación. 3. agua de refrigeración de equipos). Equipo 1 4. DISTRIBUCIÓN DE ESPACIOS Y LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA. Las condiciones de operación del reactor son temperaturas entre los 250 y 350ºC.1. Balances de Materia y Energía 3. A la salida del evaporador el aceite finalmente tratado es Bombeado (B09) hasta un Intercambiador de Calor (In11) donde se reducirá la temperatura del aceite base para lubricante finalizado y así facilitar el proceso de almacenaje. El aceite tratado que sale del (S02) se dirige hasta otro Separador a Baja presión (S07) donde se obtiene una corriente de fuel gas y la del aceite tratado. ALTERNATIVA 1 . residual de la lucha contra incendios y agua pluvial.2.1. lucha contra incendios. AGUA DE LA PLANTA (potable para uso personal.2.1. Dimensionamiento de los equipos principales del proceso 3.

5. ESTUDIO ECONÓMICO-FINANCIERO ALTERNATIVA 1 LO MISMO PARA LA ALTERNATIVA 2 CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE VIABILIDAD: ELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA A PROYECTAR .