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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
INGENIERÍA EN ALIMENTOS

Propuesta de implementación de un plan HACCP para garantizar la
inocuidad en la producción de queso tipo manchego en la planta de lácteos
“Xa Lapaz”

TRABAJO TEÓRICO PRÁCTICO
Para obtener el título de Ingeniero en Alimentos

PRESENTA
Karina Hernández Huesca

ASESORAS
I.Q. Betzabé Mora Murrieta
M. en C. Frixia Galán Méndez

Xalapa, Veracruz

Septiembre de 2013

INDICE
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 1
ANTECEDENTES ..................................................................................................................................... 3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................................... 5
JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................................................... 6
OBJETIVO GENERAL .............................................................................................................................. 7
OBJETIVOS PARTICULARES ................................................................................................................ 7
1

MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................... 8
1.1
CARACTERÍSTICAS DE LA LECHE ...................................................................................................... 8
1.2
EL QUESO: DERIVADO DE LA LECHE ................................................................................................. 9
1.2.1
Tipos de Quesos .................................................................................................................. 12
1.2.1.1
1.2.1.2
1.2.1.3
1.2.1.4
1.2.1.5
1.2.1.6
1.2.1.7

Queso muy duro ............................................................................................................................. 12
Queso duro ...................................................................................................................................... 12
Queso semi duro ............................................................................................................................ 12
Queso blando cremoso o mantecoso .......................................................................................... 12
Queso blando con moho ............................................................................................................... 13
Queso fresco ................................................................................................................................... 13
Queso fundido ................................................................................................................................. 13

1.2.2
Queso Manchego ................................................................................................................ 14
1.2.3
Elaboración del Queso Manchego estilo mexicano ....................................................... 15
1.2.4
Situación de toxiinfecciones causadas por quesos en México ..................................... 21
1.3
MARCO NORMATIVO DE HIGIENE .................................................................................................... 23
1.3.1
Secretaría de Salud ............................................................................................................ 23
1.3.2
Normas Oficiales Mexicanas ............................................................................................. 24
1.3.3
Codex Alimentarius ............................................................................................................. 25
1.3.4
El sistema HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos ................................ 26
1.3.4.1
1.3.4.2
1.3.4.3
1.3.4.4
1.3.4.5

2

¿Qué es el HACCP? ...................................................................................................................... 26
Origen del HACCP ......................................................................................................................... 27
Beneficios de su implementación ................................................................................................. 28
Principios del HACCP .................................................................................................................... 30
Prerrequisitos .................................................................................................................................. 30

DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP ............................................. 32
2.1
APLICACIÓN..................................................................................................................................... 32
2.1.1
Formación de un equipo HACCP ...................................................................................... 33
2.1.2
Descripción del producto .................................................................................................... 33
2.1.3
Determinación del uso al que ha de destinarse .............................................................. 33
2.1.4
Elaboración de un diagrama de flujo ................................................................................ 33
2.1.5
Confirmación in situ del diagrama de flujo ....................................................................... 34
2.1.6
Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución
de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
(Principio 1) ............................................................................................................................................ 34
2.1.7
Determinación de los puntos críticos de control (PPC) (Principio 2) ........................... 35
2.1.8
Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3) ................................. 35

2.1.9
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4) ................ 35
2.1.10
Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5) ................................................... 36
2.1.11
Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6) ............................ 36
2.1.12
Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7) ................ 37
2.2
CAPACITACIÓN ................................................................................................................................ 37
3

PROPUESTA DEL PLAN HACCP A PRODUCTOS LÁCTEOS “XA LAPAZ” ........................ 39
3.1
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.................................................................................................... 39
3.1.1
Políticas de calidad ............................................................................................................. 40
3.1.1.1
3.1.1.2

Misión ............................................................................................................................................... 40
Visión ................................................................................................................................................ 41

3.2
FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP ................................................................................................. 43
3.3
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO........................................................................................................ 45
3.4
IDENTIFICACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE ................................................................... 46
3.5
ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO .................................................................................... 46
3.6
CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO.......................................................................... 53
3.7
REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS .................................................................................. 53
3.8
DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) ................................................. 62
3.9
ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS ................................................................................ 67
3.10 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL...... 70
3.11 ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS ............................................................................. 74
3.12 ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN .......................................................... 80
3.12.1
Validación del plan HACCP ............................................................................................... 80
3.12.2
Auditoria del plan HACCP .................................................................................................. 82
3.12.3
Calibración del equipo ........................................................................................................ 83
3.12.4
La toma de muestras seleccionadas y su análisis ......................................................... 84
3.12.5
Registro de la verificación .................................................................................................. 84
3.13 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO ......................................... 84
3.13.1
Documentos de apoyo ........................................................................................................ 85
3.13.2
Registros generados por el plan HACCP ........................................................................ 85
3.13.3
Documentación de los métodos y procedimientos aplicados ....................................... 87
3.13.4
Registros de los programas de capacitación del personal ............................................ 87
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................................ 88
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................................... 93
ANEXO I ................................................................................................................................................... 97
ANEXO II ................................................................................................................................................ 101

.................................... NORMAS OFICIALES MEXICANAS Y NORMAS MEXICANAS USADAS COMO REFERENCIAS EN ESTE TRABAJO.............. 58 TABLA 9...... 24 TABLA 4................................................................................................................................................................................................. ANÁLISIS DE PELIGROS Y CAUSAS ....... CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS DEL QUESO MANCHEGO...................................................................SISTEMA DE VIGILANCIA PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO..................... IDENTIFICACIÓN DE PPC ........INDICE DE TABLAS TABLA 1............................. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO ................................ DESCRIPCIÓN DEL QUESO TIPO MANCHEGO ...... 66 TABLA 11............................................ ENCARGADOS DE LA VIGILANCIA DE CADA PCC ................................................................................ ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL ............ 45 TABLA 6......................................... 79 .... ....... 55 TABLA 8.............................................. INTEGRANTES Y ACTIVIDADES DEL EQUIPO HACCP ..................... ANÁLISIS DE PELIGROS EN DIAGRAMA DE FLUJO.... 15 TABLA 3.............. ............................................... .......................... 54 TABLA 7.......................................................... 43 TABLA 5........................................ MEDIDAS CORRECTIVAS EN CASO DE ALGUNA DESVIACIÓN EN EL PROCESO ....................................... 68 TABLA 12............................................. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y ORGANOLÉPTICAS DEL QUESO MANCHEGO......... 63 TABLA 10..................... 71 TABLA 13....... 73 TABLA 14................................ 75 TABLA 15........................................ 15 TABLA 2.......... PELIGROS NO CONTROLADOS EN LA EMPRESA...................................... TEMPERATURAS Y TIEMPOS PARA LA PASTEURIZACIÓN ............................................................................

.. 51 15.................. .....INDICE DE FIGURAS FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA 1.............................................. CORTE DE LA CUAJADA............................................ ... .................................................. DESCREMADO DE LA LECHE....................... .......... 51 16.................................................. 51 17................................... ............... 49 9.......... DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO ........................................................................................ 11 3.... 9 2.................................................................... PREPARACIÓN DEL ÁCIDO CÍTRICO........ 47 6............................................................... MOLDEADO............................... DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO MANCHEGO MEXICANO ....................... 51 18................................................. MALAXADO DE QUESO ANÁLOGO.......................................................................................................... 42 5............. 52 ....................... COMPOSICIÓN DE LA LECHE ................................................. TOMA DE MUESTRA PARA PRUEBAS FÍSICO QUÍMICAS EN LA RECEPCIÓN DE LECHE.................................. 50 14........ REFRIGERACIÓN ...................... .................................................................................................. ......................... DIAGRAMA GENERAL DE LA ELABORACIÓN DE QUESO ...................................... ADICIÓN DEL ÁCIDO CÍTRICO................................ 50 11.............................. .... 20 4. 49 10.................................................................. DESUERADO.............. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE LA ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO ......... 49 8............................................ DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS EN LA PLANTA .............. 50 12............. ADICIÓN DEL CUAJO MICROBIANO.......................... 50 13............................................... 49 7................................................ MALAXADO DE LA CUAJADA.............................................................................. BOMBEO DE LA LECHE ACIDIFICADA DE LOS TANQUES A LAS TINAS DE CUAJADO.................

La leche y los productos derivados de esta lamentablemente son reconocidos como alimentos potencialmente peligrosos. están asociados con brotes de enfermedades alimentarías. 2004). Su gran popularidad está dada por su alto valor nutritivo. y en particular en México. con mayor frecuencia que los fabricados a partir de leche pasteurizada. a fin de tomar una decisión de compra adecuada. y por lo tanto. requieren condiciones especiales de conservación. Variedades de queso se elaboran a partir de leche cruda para mantener unas características organolépticas determinadas que los hacen muy apreciados. 2007). en la actualidad estos productos siguen siendo causa de brotes de toxiinfecciones alimentarias. como así también por sus posibilidades culinarias. en razón de su composición y de sus características físicas. procesamiento y características de los alimentos que consumen. por lo que representan un riesgo para la salud humana. Debido a esto. químicas o biológicas que pueden favorecer el crecimiento de microorganismos y la formación de algunas toxinas. preparación y servicio (Martínez. los consumidores están cada vez más preocupados e interesados en conocer la información sobre la autenticidad. De todos los derivados lácteos.INTRODUCCIÓN La leche es uno de los alimentos de origen animal más consumido y valorado de nuestra sociedad. exigen un compromiso para fortalecer la seguridad de los productos lácteos ya que pese a las mejoras tecnológicas introducidas. aunque éstos últimos también pueden ocasionar intoxicación alimentaria por una inadecuada pasteurización o porque los quesos elaborados con leche pasteurizada se contaminan posteriormente con microorganismos patógenos. almacenamiento. los que necesitan mayor vigilancia de calidad son los quesos. Los quesos elaborados con leche sin pasteurizar. que son el vehículo más incidente de toxiinfecciones alimentarias (Secretaría de Salud. pero esta práctica incrementa el riesgo. 1 . Los riesgos de salud que tienen lugar en el mundo. en específico los artesanales. transporte.

2 . es el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (Hazard Analysis Critical Control Point. Como consecuencia.exigiendo la garantía de que los mismos cumplan con requisitos de calidad e inocuidad. Uno de los programas para eliminar los peligros del consumo de alimentos y consecuentemente reducir el número creciente de brotes de toxiinfecciones alimentarias declarados. para ofrecer así a sus clientes y consumidores en general. HACCP por sus siglas en inglés) (Secretaría de Salud. 2009). El presente trabajo pretende realizar una propuesta de implementación de un plan HACCP para la elaboración de queso tipo manchego en una empresa de productos lácteos con el fin de identificar los peligros en el proceso y los puntos críticos de control que pongan en riesgo la calidad e inocuidad del producto. aumenta cada día el número de empresas que buscan un distintivo de calidad de los productos que producen. NOM-251-SSA1-2010). Actualmente existen instrumentos utilizados por la empresas agroalimentarias para realizar el control de la calidad de los alimentos (Vergara. 2012). productos que se ajustan a requerimientos de inocuidad y calidad (Romero.

2006). obteniéndose los siguientes resultados:  Los PCC hallados fueron la etapa de pasteurización. crema y helados.V. instalar un sistema de gestión y alcanzar la seguridad.ANTECEDENTES El HACCP en la industria láctea tiene como objetivo final lograr la seguridad alimentaria. se procedió a seguir la secuencia de los siete principios para la implementación del plan HACCP (Dávila et al.A. de C.  Los peligros biológicos son los que principalmente afectan la inocuidad del producto final. por los grandes beneficios que esto les trae. internacionales y nacionales que elaboran productos lácteos buscan la certificación en el sistema HACCP. coagulación y maduración. Estado Nueva Esparta. En el rubro nacional se encuentra Santa Clara S. Entre los productos que elabora se encuentran una gran variedad de quesos madurados y no madurados. El alcance del plan abarca desde la recepción de la materia prima hasta el almacenamiento del queso madurado en la planta antes de su salida para ser distribuido. el cual no solo controla la inocuidad de sus productos. Para que su empresa fuera más rentable introdujeron el sistema de control de calidad HACCP en sus procesos. Internacionalmente hablando sobre la aplicación de este sistema. una de las empresas más reconocida del sector de lácteos de México. Inició en la ciudad de Pachuca. Luego de evaluar la efectividad higiénica de la planta en relación con el cumplimiento de las BPM y POES (prerrequisitos del plan HACCP) por lo menos en un 70%.. Venezuela se diseñó un plan HACCP para la elaboración de queso tipo Gouda en una planta de lácteos. Actualmente un gran número de empresas mundiales. en Boca del Río. Hidalgo en el año de 1924. sino que reduce las mermas en su elaboración y hace sus procesos muchos más 3 .

pero existe una gran oportunidad para aquellas empresas que elaboran queso. En el tema estatal. brindando así productos inocuos y de calidad. 2011). ofreciendo así a los consumidores productos de la más alta calidad (Torres.eficientes. no se encontró literatura disponible que reporte que alguna empresa de lácteos cuente con el sistema HACCP. 4 . para abrir su mercado en el país y tengan los beneficios obtenidos al implementar dicho sistema.

lo que aumenta el riesgo de contaminación por microorganismos. hay puntos del proceso que se realizan manualmente: desuerado. entre otros. la cual ha crecido y le ha permitido desarrollar la producción de queso tipo manchego. tomando en cuenta que la leche. Los riesgos que pueden presentarse por lo antes mencionado son los microbiológicos principalmente. no recibe las operaciones unitarias que garanticen su inocuidad. bajo este concepto carece de un plan o sistema que les garantice la inocuidad de su producto. El único tratamiento térmico que tiene el producto durante su procesamiento.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La empresa de lácteos bajo estudio ha prosperado en la elaboración del yogurt como su producto principal. 5 . haciendo que las características del queso varíen de un lote a otro. La leche utilizada para la producción de su queso no es pasteurizada previamente a la coagulación. que no sustituye a la pasteurización. no cuentan con un procedimiento de limpieza. entre dichos problemas los que destacan son: el proceso de elaboración de queso no está estandarizado. las buenas prácticas de manufactura e higiene no están correctamente aplicadas basándose en la NOM 251. es el malaxado. La empresa actualmente enfrenta problemas que impiden que su producto cumpla con las características de calidad e inocuidad exigidas por las normas. La integración del sistema HACCP para la elaboración del queso y para todas las actividades dentro de la empresa garantizará la inocuidad del producto hasta que llegue a las manos del consumidor. moldeado y empaquetado. A pesar de contar con maquinaria para procesarlo. que hace que incremente el riesgo de contaminación del producto. que es la materia prima para la elaboración de queso. pero si disminuye considerablemente la carga microbiana del queso. por lo que se debe controlar la temperatura y los tiempos de operación.

así como con un sistema de inocuidad bien desarrollado. 6 . teniendo así las puertas abiertas en el mercado nacional e incluso internacional. lo que aumentaría las ventas del mismo. al igual que los físicos y los químicos que puedan presentarse en el proceso. etapas en las cuales los peligros microbiológicos están latentes y que si no cuenta con buenas prácticas de higiene y manufactura.JUSTIFICACIÓN La producción de queso en productos lácteos Xa Lapaz es nueva.  Reducción del costo de producción por reproceso o devolución de producto defectuoso. reduciendo al mismo tiempo las mermas. al ofrecerle un producto inocuo. El HACCP es un sistema que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. utilizado en las empresas alimentarias como pre requisito para una futura certificación.  Permanencia de la imagen de la marca como un producto que tiene los estándares de calidad necesarios. y para elaborar este producto existen varias etapas del proceso que se realizan manualmente. Las ventajas de implementar un sistema HACCP en el proceso de elaboración de queso tipo manchego son varias entre las que destacan:  Conseguir la confianza del consumidor. difícilmente podrá controlar estos tipo de peligros.  Existencia de competitividad en el mercado con grandes empresas nacionales e inclusive internacionales.

 Proponer la implementación del sistema HACCP.  Identificar los problemas de inocuidad en el proceso de elaboración del queso tipo manchego basándose en la NOM 251.  Proponer acciones que favorezcan la medición y documentación de los factores que están siendo controlados de acuerdo a la NOM 251.OBJETIVO GENERAL Elaborar una propuesta de implementación de un plan HACCP para garantizar la inocuidad en la producción de queso tipo manchego en la planta de lácteos “Xa Lapaz”. 7 . asi como sus instalaciones.  Determinar los factores a controlar en función de la NOM 251. OBJETIVOS PARTICULARES  Conocer el proceso de elaboración del queso tipo manchego utilizado por la empresa.

) c) Los glúcidos. de sabor dulce y reacción iónica (pH) próxima a la neutralidad. d) Las sales. esencialmente la lactosa. enzimas. 8 .) b) Las proteínas (caseínas. nucleótidos. Es un líquido de composición compleja. como consecuencia. blanco y opaco. vitaminas. A ellos se añaden otros componentes numerosos. en especial aquellos que degradan la lactosa con producción de ácido. ocasionando. tras el nacimiento de la cría. algunos de los cuales tienen gran importancia debido a su actividad biológica. químicas y microbiológicas. gases disueltos. Hay por lo tanto en la leche cuatro tipos de componentes importantes: a) Los lípidos. Numerosos microorganismos pueden proliferar en ella. 2005). Es una suspensión de materias proteicas en un suero constituido por una solución neutra que contiene. se muestra un diagrama en el que se puede observar los componentes que conforman la leche. 2005).. La leche no posee más que una débil y efímera protección natural. El calor puede modificar sus características físicas. En la Figura 1. lactosa y sales minerales (Aranceta y Serra.1 MARCO TEÓRICO 1. albúminas y globulinas. presentes en cantidades mínimas: lecitinas. La leche es un producto que se altera fácilmente. etc. Su uso para el consumo y para las transformaciones industriales exige medidas de defensa contra la invasión de los microbios y contra la actividad de las enzimas (Aranceta y Serra.1 Características de la leche La leche es un líquido secretado por las glándulas mamarias de las hembras de los mamíferos. la floculación de una parte de las proteínas. principalmente. componentes esenciales de las grasas ordinarias (triglicéridos.

esta definición 9 .  Leche aromatizada  Nata kéfir)  Helados La FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación) define al queso como un producto fresco o madurado que se obtiene por el drenado posterior a la coagulación de la leche. no obstante. Composición de la leche (Fuente: Díaz. crema. 2007). leche parcial o totalmente descremada o combinaciones de éstas. 1.Figura 1.2 El Queso: derivado de la leche La lista de los productos lácteos y de los productos derivados de la leche aumenta cada día. En la actualidad los más comercializados son los siguientes:  Leche concentrada  Mantequilla  Leche condensada  Queso  Leche en polvo  Leches fermentadas (Yogurt. no existe materia prima de las que se obtengan tantos y tan diferentes productos como ocurre en el caso de la leche.

Se pueden distinguir cinco operaciones fundamentales comunes a la fabricación de quesos: la preparación de la leche. la coagulación. estas propiedades del coágulo. que no se producen por coagulación enzimática sino por precipitación ácida. u otros que se obtienen del suero como el ricota y el requesón. El siguiente diagrama (Figura 2) muestra de forma general la elaboración del queso.excluye a los quesos obtenidos de suero. 2004). Esta definición cubre la mayoría de los tipos de quesos producidos en el mundo. La producción de quesos se inicia con las diferentes operaciones que permiten. acidez (pH) y textura. el salado y la maduración. favorecen el desarrollo de microorganismos naturales o inoculados y la acción de sus enzimas. temperatura. asi como en el tipo de leche y microorganismos utilizados (Garibay. bajo condiciones adecuadas de maduración (salado. Posteriormente. 10 . el oscurecimiento. como primer paso. constituirían excepciones a esta definición general (Garibay. la formación de un coágulo o cuajada de composición fisicoquímica determinada en cuanto a su extracto seco. pero las diferencias que generan la enorme variedad de quesos existentes están en las variaciones particulares para cada una de ellas. aereación). contenido en materia grasa y minerales. 2004). También puede definirse como un alimento lácteo obtenido por la coagulación enzimática de la leche con la subsecuente separación del suero. sin embargo algunos como el queso cottage y el queso crema. humedad. En principio casi todos los tipos de quesos se elaboran de la misma forma siguiendo estas operaciones.

Figura 2. 11 . esto hace muy difícil clasificar a los quesos  Madurados: son los que pasan por la fermentación láctica. 2004) Existen alrededor del 1000 variedades de quesos en el mundo. más otras transformaciones. así como su apariencia. y los distintos nombres dados a los quesos en diferentes regiones obedecen a tamaños. (Más adelante se explican sus características) La composición química de todos estos tipos de quesos. Sin embargo. textura y características organolépticas es sumamente variable. a fin de conseguir un mayor afinado. Diagrama general de la elaboración de queso (Fuente: López.  Duros. formas y diferencias menos significativas en los procesos de elaboración. etc.  No madurados: aquellos quesos que están listos para el consumo poco después de su fabricación. solamente en Francia hay más de 200. semiduros y blandos. los que se someten a las condiciones adecuadas de maduración para que desarrollen características propias. los tipos básicos y realmente distintivos de quesos probablemente se concreten a algunas decenas.

lo que le hace ser más blando y suave que el queso duro. siendo recomendable taparlos con un trapo húmedo y conservarlos en un lugar fresco (Gil. de Monarca. dando como resultado quesos blandos y jugosos. también llamados azules.2. En España se encuentra.La Mancha. 1. Otro queso conocido. debe evitarse siempre que se resequen. el queso del Valle de Alcudia. En España encontramos los siguientes quesos de este tipo: el queso de Idiazábal del País de Vasco.1.1. Uno de los quesos más conocidos es el Gouda de Holanda. 2010). Su conservación es igual que la del queso muy duro.4 Queso blando cremoso o mantecoso Su contenido de extracto seco oscila entre un 44 y un 55%.2. 1. Su conservación es igual a la del queso duro y muy duro (Gil. Para su conservación. los quesos se pueden clasificar en ocho grupos: 1.1.3 Queso semi duro El queso semiduro contiene entre un 49 y un 57% de extracto seco y ha sufrido un tiempo de curación de entre 3 y 5 meses. el queso de Quesaíllas de Badajoz. de color amarillo y con una maduración superior a los tres años.2. que se elabora a partir de leche de búfala y que en ocasiones se presenta ahumado. por ejemplo. es el Cheddar.2. El queso duro más conocido es el emmental. Otro queso italiano curado es el provolone.1. 1.2 Queso duro El queso duro ha pasado por un periodo de curación entre 4 y 10 meses (el queso parmesano requiere más tiempo). típico de Inglaterra. En este grupo se incluyen también los quesos con moho. el queso manchego de Castilla.2. que es un queso semi graso.1 Tipos de Quesos Dependiendo del sistema de fabricación y de su dureza y contenido de humedad. el queso rondeño de Málaga y el queso de Mahón. etc. pero que solamente pueden ser cortados en lonchas gruesas.1 Queso muy duro El queso muy duro ha tenido un periodo de maduración entre 8 y 2 años.1. El queso más conocido internacionalmente es el parmesano Reggiano. 12 . El queso más conocido de este tipo es el Butterküse de Alemania. 2010).

Los cuales se conservan en refrigeración para parar el proceso de curación. 1. Se conserva en refrigeración a 4 °C respetando escrupulosamente la fecha de consumo preferente. Un ejemplo de este tipo de queso. Se conserva de igual manera que el queso blando. que es una variedad de queso originaria de Italia elaborado con leche de búfala.1. obteniéndose de esta manera trozos regulares y sin corteza.7 Queso fundido Una vez calentada la masa de queso a 80 ° o 90 °C se torna líquida y se puede verter en moldes. del queso roquefort.2. pero que no es 13 . 1. Recién comprado suele estar curado en la parte exterior. Mientras que en los quesos anteriormente mencionados la curación se produce en todo el queso por igual.Estos quesos son inoculados con un hongo que les otorga las características manchas verde-azuladas que no son perjudiciales para la salud.1.5 Queso blando con moho Estos quesos se diferencian de los demás por su curación.1. o el Penicillium roqueforti.2. El calor del calentamiento destruye las bacterias que propician la curación. Las variedades más conocidas son: el camembert y el brie. tratándose pues de los ingredientes frescos y coagulados de la leche. en el que varias de sus especies reciben el nombre del queso en el que se encuentran. el queso blando se cura de fuera hacia dentro gracias al uso algunos microorganismos especiales.2. pero en el centro sigue sin estarlo. Los mohos que proliferan en los quesos normalmente son del género Penicillium. siendo esta la razón por la que el queso fundido no se transforma más ni se endurece. aunque hoy en dia también se obtiene a partir de leche de vaca. Los más conocidos son: el queso roquefort de Francia y el gorgonzola de Italia. y se conserva durante mucho tiempo (se debe conservar igual que el queso fresco y el queso de leche agria). como el Penicillium camemberti (en la corteza del camembert).6 Queso fresco Se denomina queso fresco al que no requiere curación. 1. El tipo de queso fresco más conocido es el quark al cual se le añade para su elaboración una distinta cantidad de grasa o crema. Otro queso freso conocido es el mozzarella.

O) (CRDO Queso Manchego. La primera de ellas supera en censo más del 90% de los efectivos de la raza. cruda o pasterizada. 1. Estas características ofrecen como resultado un queso único en el mundo. posteriormente se pasa por agua fría para poder hacer las conocidas bolas de queso (Gil. alimento de una curiosa y ancestral raza de ovejas que son sometidas a un control morfológico y sanitario muy estricto. 2010). con leche de oveja sin pasteurizar. es el queso de hebra o queso Oaxaca. de semicurado a curado. con una marcada estacionalidad coincidiendo con los meses de abril. El Reglamento de la D. que favorece el crecimiento de una vegetación muy rústica.O. El queso manchego se elabora con leche de oveja pasteurizada y el queso manchego artesanal. 14 . 2013). Se admiten dos variedades dentro de esta raza: la blanca y la negra. mayo y junio (CRDO Queso Manchego. se define como “queso madurado. dentro y fuera de nuestro país. para el queso Manchego sólo admite para elaborar este queso la leche obtenida de ovejas de raza manchega. no cocida y extra graso. con doble aptitud de producción: leche y carne. Con una curación mínima de 60 días”. procedentes de ganaderías registradas en la Denominación de Origen (D. Produce una media de 100 litros/animal/año. en el que se funde la pasta a una temperatura de 70 °C para conseguir la consistencia hilada. De coagulación enzimática y de pasta prensada.2. Aunque hay constancia de que se ha intentado elaborar en otros lugares. 2013) El queso manchego es el producto de un clima duro y extremado. 2013). elaborado exclusivamente con leche de oveja de raza manchega. ha sido imposible imitar tantos y tan antiguos factores al mismo tiempo más allá de las fronteras de La Mancha (CRDO Queso Manchego. La cual procede del tronco entrefino.madurado.2 Queso Manchego Se denomina queso manchego al elaborado en la comarca natural de La Mancha.

En México. El queso manchego original tuvo su origen en España en la región de la Mancha (Toledo. de color variable desde el blanco hasta el marfil amarillento. (Fuente: CRDO Queso Manchego) Tabla 2. Puede presentar ojos pequeños desigualmente repartidos. de color amarillo y las impresiones de los moldes “tipo pleita” en las superficies laterales y “tipo flor” en las caras planas. Características físico-químicas del queso manchego.20 altura Peso 0.3 Elaboración del Queso Manchego estilo mexicano Este queso es uno de los más importantes que se fabrican en México.En Tabla 1 se describen las características físicas y organolépticas y en la Tabla 2 las características físico-químicas del queso manchego descritas por la Fundación Consejo Regulador de la Denominación de Origen Queso Manchego. 50 por 100 sobre extracto seco Proteína total sobre extracto seco Mín. por eso las características del queso son 15 . Altura máxima 12 cm Diámetro máximo 22 cm Relación diámetro / 1. Sabor ácido y característico que le confiere la leche de oveja manchega. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y ORGANOLÉPTICAS DEL QUESO MANCHEGO Forma Cilíndrica con caras sensiblemente planas. Aunque el “manchego” es un importante queso español. de difusión nacional. 1993).8 – 5.8 Extracto seco Mínimo 55 por 100 Grasa Mín. existen enormes diferencias entre nuestro queso “Manchego Mexicano” y el queso español. Tabla 1.3 por 100 (Fuente: CRDO Queso Manchego) 1. Características físicas y organolépticas del queso manchego. Pasta Firme y compacta. CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICAS DEL QUESO MANCHEGO pH 4.2.5 – 2. se elabora con leche de vaca. Albacete y Cuenca) y se elabora con leche de oveja (Villegas. 30 por 100 Cloruro sódico Máximo 2.4 – 4 kg Corteza Dura.

para obtener mayor utilidad además. Se debe practicar una determinación de antibióticos en la leche. adicionada con cultivos lácteos mesófilos. efectuando análisis físicos. Pasteurización: Después de descremar y estandarizar la grasa de la leche. con el objeto de orientarla hacia un tipo de producto determinado. por el método HTST (73 °C. ya que existen variantes de este proceso. En consecuencia. A continuación se describe un proceso de producción comercial de queso tipo manchego. ya que la leche de vaca en algunas regiones de México muestra una baja pigmentación debido a una débil concentración de carotenos.diferentes a las del manchego original. por ejemplo si no tiene residuos de antibióticos se destinara a la elaboración de queso tipo manchego pero si existen. 15”) o LTLT (63 °C. además provoca que al quitar las mantas que contienen al queso dentro de un molde. al elaborarlo se trata que el queso tipo manchego presente algunas similitudes con el original. se pegan las mantas al queso y se dificulta más retirar la pieza. esta debe pasteurizarse. si no se realiza el descremado. Así se adiciona colorante a la leche. el cual es solamente una modalidad. químicos y sensoriales. a tal grado que en ocasiones pueden desprenderse pedazos de queso en la operación. Es 16 . En él se explican concisamente los principales pasos para elaborar este producto (Carranza. Esto. Este tipo de queso se elabora con leche pasteurizada. sea más fácil y rápido.8 %. por el contrario. aunque de manera inducida. Recepción de la leche: En esta actividad deben analizarse la leche de manera rutinaria. 30’). tratando de estandarizar el color en el producto. pueden elaborarse otros quesos frescos como la panela o el queso Oaxaca por acidificación directa (con ácido acético). 2006). Estandarización de la grasa de la leche: Es conveniente estandarizar la grasa de la leche a 2. principalmente lactococcus lactis y lactococcus crémoris. en función de las características del producto final que requiere elaborar la empresa. con un descremado parcial se mejora la consistencia del queso.

para que el desarrollo del cultivo sea adecuado. Si la temperatura es mayor se acelera el desarrollo del cultivo mesófilo que previamente se siembra. la leche debe mantenerse en reposo durante 30 minutos. El cultivo de inoculación directa debe ser rehidratado y suspendido en un poco de leche y después agregado a la tina de proceso. ya que actualmente existen diversas marcas comerciales de importación. si la temperatura es menor a 35° C se tienen problemas para desuerar la pasta y también en el prensado de las piezas de queso. si la original era de 15° D durante la pre maduración es importante que no disminuya la temperatura de la leche. Enfriamiento: La leche debe enfriarse después de la pasteurización hasta la temperatura de cuajado en este caso 35° C. 17 . a fin de que pre madure. como la facilidad de uso y menores riesgos de contaminación. Maduración de la leche: Tras su inoculación con el cultivo. aproximadamente y a temperatura de 35° C. Actualmente es común emplear cultivos de inoculación directa. Se requiere dispersar muy bien el cultivo. El empleo de estos cultivos se favorece principalmente por la disponibilidad de ellos en el mercado. Adición de cultivo láctico: Cuando la leche tiene la temperatura de cuajado se debe de agregar la mezcla de cultivo mesófilo formado generalmente por una mezcla de streptococcus lactis y streptococcus cremoris el cual puede ser de propagación o bien de inoculación directa. También puede encubarse hasta que presente una acidez de 18° D. ya que existen algunas ventajas con su utilización.conveniente evitar y prevenir posibles contaminaciones de la leche en este proceso lavando y sanitizando perfectamente el equipo y los utensilios que se empleen. y agregarlo por medio de agitación uniforme durante unos minutos.

con respecto al total de la leche original. derivados de una proteólisis pronunciada. de 1 cm. verticales y horizontales. Eliminación parcial del suero y calentamiento del grano: Se debe eliminar a un 20% de suero. luego se realiza un 18 . esta tienda a desuerarse más rápidamente. Es conveniente el uso del cuajo de renina. luego se inicia una agitación lenta y constante durante 10 minutos.Adición de sales y colorantes: Se debe agregar cloruro de calcio. la cuajada debe dejarse reposar aproximadamente 5 minutos. nitrato de sodio o potasio en proporción de 20 g. Estas operaciones deben de realizarse 2 o 3 veces hasta que el grano de la cuajada adquiera mayor firmeza. ya que un grano pequeño proporciona un desuerado más rápido y eficiente. con lo cual se reduce el tiempo en el desarrollo de las actividades subsiguientes. Cuajado: Posteriormente se adiciona el cuajo. también 2. Corte de cuajada: cuando la cuajada presenta la firmeza adecuada se debe realizar el corte con liras. El reposo se realiza para que por el efecto de la presión del suero sobre la pasta. de leche. esto evita pérdidas por molido del grano durante la manipulación y el desmenuzado de la pasta durante el salado en masa.5 ml de colorante de achiote por cada 100 litros de leche. la pasta ya debe estar seca. Es de gran importancia la adición de nitrato de sodio (o potasio) ya que esta sal puede evitar la llamada “hinchazón tardía” (en este tipo de queso producida por bacterias esporuladas). cuidando de no ocasionar rupturas en el gel. ya que debido a los procesos metabólicos que sufre el queso durante la maduración si se usa cuajo microbiano se pueden presentar sabores amargos o indeseables en el producto. por cada 100 L. La lira debe tener una apertura reducida. Reposo y agitación de la cuajada: Después del corte. aproximadamente. aproximadamente. Este es conveniente porque en el momento del salado y el moldeo. el tiempo de cuajado ocurre generalmente en unos 30 minutos.

Ya que la temperatura se haya a 38° C se debe seguir agitando hasta que el grano adquiera mayor firmeza y contenga la menor cantidad de suero. para que la pasta pueda desmenuzarse y salarse adecuadamente. debido al arrastre de la sal por el suero que sale empujado por la presión que ejerce la prensa. la cantidad de suero que se retira primeramente es para utilizar menor cantidad de energía al aumentar la temperatura. la cuajada debe cortarse en bloques. El suero debe eliminarse al máximo. enfriar las paredes de la tina con agua fría para evitar que la cuajada que se encuentra en el fondo de la tina se apelmace y se queme. Por lo general el lapso de agitación suele ser corto. para que el exudado del suero sea casi total.35% en relación con el peso inicial de la leche mezclándola manualmente hasta que el salado sea homogéneo. se puede tener un salado deficiente. Además. esta se desuera más rápidamente. La sal se puede proporcionar también tomando como referencia el rendimiento estimado del queso. lo importante es que el salado sea lo más estandarizado posible. Otra forma de salar este queso es por flotación de sal fina sobre todo en la superficie de la pieza. a partir del volumen inicial de la leche. y además porque al quitar suero de la cuajada. si se moldea la pasta todavía con mucho suero. Salado de la pasta: Una vez desmenuzada la pasta se debe agregar sal fina. Desuerado y bloqueo: Cuando el grano ya tiene la consistencia adecuada debe desuerarse completamente “atrincherándolo” cerca de las paredes laterales de la tina posteriormente. en todo caso. El salado con salmuera no es recomendable porque ocasiona más riesgos de contaminación al aumentar la manipulación porque es lento y es más difícil obtener un salado uniforme. Es conveniente.calentamiento del grano hasta 38° C. 19 . los cuales se apilan uno sobre otro volteándolos. de aproximadamente unos 10 minutos. en una proporción de 0. Si se introduce la pasta muy húmeda a los moldes se obtienen piezas más pequeñas que el tamaño normal. después de realizar el calentamiento. debido principalmente a la disminución de la presión hidrostática producida por el suero sobrenadante.

0 Kg. Para cada una de ellas se tienen especificaciones en la operación lo cual depende del tamaño de las piezas y el número de ellas a prensar. Manta de cielo). Madurado: este tipo de queso tiene una maduración de sesenta días. de tamaños variables y pesos que van desde 400 gramos hasta 3. 2006) 20 . Recepción de leche Estandarización Pasteurización Enfriamiento a 35°C Corte de la cuajada Cuagulación Adición del Cuajo Inoculación Desuerado Salado Moldeado Prensado Madurado Figura 3. Diagrama de flujo para la elaboración de queso manchego mexicano (Fuente: Carranza. en forma de barras o cilindros planos. Prensado: El prensado puede realizarse en prensas mecánicas neumáticas. En la figura 3 se presenta un diagrama de flujo en el que se observan las diferentes operaciones para elaborar queso tipo manchego. Aproximadamente.Moldeado: El moldeado se puede realizar en moldes metálicos o de plástico. que cubra completamente la pieza que se va a moldear. Para tal propósito se debe colocar en el interior del molde un retazo de tela (Vg. pero en ocasiones su maduración puede tener una maduración de 3 a 4 semanas por cuestiones de económicas.

los productos lácteos muestran el mayor porcentaje de muestras fuera de especificación con 41. Salmonella. Para atender los problemas que origina el consumo de alimentos contaminados. 5) huevo.860 muestras. se excluyó el muestreo para el quinto grupo. S. y 6) agua y hielo. la Secretaría de Salud. la expresión “intoxicación alimentaria” suele reservarse para los casos en los que puede incriminarse en su génesis a una sola comida. Sin embargo. Inicialmente el proyecto consideró la evaluación de 6 grupos de alimentos básicos para la población: 1) cárnicos. ya que son estos los principales microorganismos que aumentan el riesgo de la población de enfermar. 2) lácteos. mediante la aplicación de medidas regulatorias y no regulatorias. se busca fomentar y fortalecer la ejecución de buenas prácticas sanitarias durante la obtención. procesamiento. lo cual permite disminuir la incidencia de ETAS (Enfermedades transmitidas por alimentos) entre la población (Secretaría de Salud.8%. el proyecto de Calidad Microbiológica de Alimentos Potencialmente Peligrosos.6% se encontraron fuera de especificación. De los derivados 21 . Por grupo de alimento.2. Se analizaron 103. conservación. Vibrio cholerae. 2009). aureus. almacenamiento y distribución de estos alimentos. 4) alimentos preparados. debido a que los resultados obtenidos indicaron que este grupo no representaba un riesgo para la salud de la población. 2007). el cual tiene el objetivo de contribuir a la prevención de infecciones e intoxicaciones alimentarias de origen bacteriano. de las cuales el 26. El proyecto se basa en la realización de análisis microbiológicos para detectar niveles perjudiciales. principalmente de: coliformes fecales.4 Situación de toxiinfecciones causadas por quesos en México En la mayoría de las infecciones gastrointestinales participan alimentos como vehículos de transmisión. sin embargo. Los alimentos de origen animal son la fuente de un número importante de infecciones en humanos en el país (Villa et al. Además.1. E. a través de la COFEPRIS. coli. en el 2005. instrumentó conjuntamente con el Sistema Federal Sanitario. 3) productos pesqueros.

de la temperatura de almacenamiento. 2009). la Secretaria de Salud decomisó cerca de 1. del manejo de la cuajada durante el procesamiento.lácteos. Cabe mencionar que la producción de quesos en México es principalmente artesanal. la calidad de los cultivos. en los cuales los quesos fueron señalados como responsables: • En junio del 2008. elaborados por productores que no cuentan con la infraestructura 22 . lo que generó que se decomisaran cerca de 800 kilos de queso contaminado y una multa de más de medio millón de pesos al productor (Torres.2 toneladas de queso “cotija” proveniente del Estado de Chiapas a través de varios distribuidores. A continuación se citan algunos brotes de ETAS.. 2008). se tomaron muestras de los productos lácteos y se determinó que no se encontraban pasteurizados. en su mayoría niños. 2007). • En julio del 2009. a pesar de que en sus etiquetas así lo marcaban (Flores. • En marzo del 2009. como respuesta a los casos de brucelosis que se habían registrado en la zona norte. las autoridades de SAGARPA llevaron al cabo el decomiso de por lo menos 200 kilogramos de queso contaminado. J. en los municipios de Chilpancingo y Cuajinicuilapa (Venzua. transporte y distribución del queso (Romero. 2009). contaminado con la toxina producida por Staphylococcus aureus. 47 casos de brucelosis. la limpieza en general de la quesería. el queso es el alimento que más problemas de toxiinfecciones presenta en México (Secretaría de Salud. La presencia de microorganismos patógenos en queso depende de la calidad y del tratamiento térmico de la leche. en León Guanajuato. 2009). Ante la detección de estos productos provenientes de Baja California. que causó la intoxicación de 122 personas.

comercialización. además que utilizan leche sin pasteurizar. 2007). uno de estos organismos es la COFEPRIS (Comisión Federal para la Protección contra Riesgos Sanitarios) órgano desconcentrado de la Secretaría de Salud con autonomía técnica. dando unidad y homogeneidad a las políticas que se definan (Secretaría de Salud. perfumería y belleza). bebidas.1 Secretaría de Salud La Secretaría de Salud es la dependencia encargada de la coordinación del Sistema Nacional de Salud. administrativa y operativa. 23 . plaguicidas. lo que hace que incremente el riesgo de contaminación del producto.3 Marco normativo de higiene 1. Una de las funciones de la secretaria de salud es informar y prevenir posibles brotes de enfermedades transmitidas por alimentos.3. 1. El Objetivo de la Secretaría de Salud es contribuir a un desarrollo humano justo. El ámbito de competencia de este organismo es la regulación y fomento sanitario de la producción. 2007).adecuada. exportación de:  Medicamentos y tecnologías para la salud. También provee recomendaciones higiénicas y de manipulación de alimentos a la ciudadanía en general (Secretaría de Salud. La Secretaría de Salud se apoya de otros organismos para la coordinación y desarrollo de sus actividades. importación.  Salud en el trabajo. para lo cual integra el ejercicio de la regulación.  Sustancias tóxicas o peligrosas (fertilizantes. así como de impulsar integralmente los programas de salud en los estados de la república. control y fomento sanitario bajo un solo mando. mediante la promoción de la salud como objetivo social compartido y el acceso universal a servicios integrales y de alta calidad que satisfagan las necesidades y respondan a las expectativas de la población. que tiene como misión proteger a la población contra riesgos sanitarios. tabaco. así como destinar recursos para el tratamiento de las mismas. incluyente y sustentable. etc).  Productos y servicios (alimentos.

rastros. Bienes y Servicios. Para el caso particular de las prácticas de higiene para el proceso de alimentos. detección microorganismos y control e información de enfermedades. bebidas o suplementos alimenticios y sus materias primas a fin de evitar su contaminación a lo largo de su proceso (Mora y Contreras. Esta norma se puede complementar con otras NOM´S relacionadas con la manufactura de alimentos. Tabla 3. El presente trabajo se basó en normas oficiales mexicanas y normas mexicanas las cuales se muestran en la Tabla 3. Normas Oficiales Mexicanas Especificaciones generales de etiquetado para NOM-051-SCFI/SSA1-2010 alimentos y bebidas no alcohólicas pre envasados. emergencias sanitarias). la vida y el patrimonio y por lo tanto son de observancia obligatoria (Revista del consumidor. procedimientos y metodología que permiten a las distintas dependencias gubernamentales establecer parámetros evaluables para evitar riesgos a la población. especificaciones de etiquetado para productos alimenticios. requisitos.3. Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos mínimos de buenas prácticas de higiene que deben observarse en el proceso de alimentos. aire y suelo). 1. residuos. mercados. 24 . 2010). especificaciones. Saneamiento básico (agua.  Riesgos derivados de factores ambientales (agua. 2010). a los animales y al medio ambiente. Las NOM tienen como principal objetivo prevenir los riesgos a la salud. bebidas o suplementos alimenticios existe la NOM-251-SSA1-2009. Métodos para la cuenta de NOM-113-SSA1-1994 microorganismos coliformes totales en placa.2 Normas Oficiales Mexicanas Las NOM (Normas Oficiales Mexicanas) son las regulaciones técnicas que contienen la información. Normas Oficiales Mexicanas y Normas Mexicanas usadas como referencias en este trabajo.

la calidad y la equidad en el comercio internacional de alimentos. Especificaciones que debe NMX-F-462-1984 cumplir el producto denominado "Queso Tipo Manchego" Fuente: SE. Las normas del Codex se basan en la mejor información científica disponible.3. a la inocuidad. Especificaciones sanitarias. bebidas o suplementos alimenticios. establecida por la FAO y la OMS (Organización mundial de la salud) en 1963.3 Codex Alimentarius La Comisión del Codex Alimentarius. directrices y códigos de prácticas alimentarias internacionales armonizadas destinadas a proteger la salud de los consumidores y garantizar la aplicación de prácticas leales en el comercio de alimentos. El Codex Alimentarius contribuye.Bienes y Servicios. agua para uso y consumo NOM-127-SSA1-1994 humano – límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización. Método para la determinación NOM-115-SSA1-1994 NOM-121-SSA1-1994 de Staphylococcus aureus en alimentos. 2012 1. Los consumidores pueden confiar en que los productos alimentarios que compran son inocuos y de calidad y los importadores en que los alimentos que han encargado se ajustan a sus especificaciones (Codex Alimentarius. NOM-251-SSA1-2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos. elabora normas. a través de sus normas. Normas Mexicanas Alimentos Lácteos. directrices y códigos de prácticas alimentarias internacionales. 2013). Asimismo promueve la coordinación de todos los trabajos sobre normas alimentarias emprendidos por las organizaciones internacionales gubernamentales y no gubernamentales. Bienes y servicios. maduros y procesados. respaldada por órganos internacionales independientes de evaluación de riesgos o 25 . Salud ambiental. Quesos: frescos.

sean éstos elaborados. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria.4. elaboración.1 ¿Qué es el HACCP? El sistema de HACCP. Se incluyen además las sustancias que se emplean para su elaboración de los alimentos.3. Los códigos de prácticas.3.4 El sistema HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos 1. Estas abarcan los principales alimentos. 1. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo. transporte y almacenamiento de alimentos o grupos de alimentos determinados.consultas especiales organizadas por la FAO y la OMS. definen las prácticas de producción. desde el productor primario hasta el consumidor final. semi elaborados o crudos. además de mejorar la inocuidad de los alimentos. que se consideran esenciales para garantizar la inocuidad y aptitud de los alimentos para el consumo (Mora y Contreras. en la medida en que éstas son necesarias para alcanzar los principales objetivos mencionados en el Codex: proteger la salud de los consumidores y facilitar prácticas justas en el comercio de los alimentos. los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico (Codex Alimentarius. las normas del Codex sirven en muchas ocasiones de base para la legislación nacional. permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. manufacturación. que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático. y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. la aplicación del sistema de HACCP puede 26 . 2009). incluidos los de higiene. 2010). Aunque se trata de recomendaciones cuya aplicación por los miembros es facultativa.

4. El concepto HACCP ha 27 . Muchos de los mecanismos que controlan la seguridad también controlan la calidad del producto.2 Origen del HACCP HACCP son las siglas de Hazard Analysis Critical Control Points en inglés (Análisis de peligros y puntos críticos de control en castellano) y en los últimos años ha llegado ser una palabra muy popular se cita y escucha frecuentemente.ofrecer otras ventajas significativas. ya sea una multinacional alimentaria que parte de un sistema sofisticado con reglas bien definidas y documentadas o un pequeño productos de queso de cabra en el cobertizo de la granja o un vendedor ambulante de pizzas de consumo inmediato (Mortimore y Wallace. según el estudio de que se trate. los usuarios del HACCP encontraran beneficios adicionales en lo relativo a la calidad del producto. y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. personal de producción. y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas (Codex Alimentarius. a expertos agrónomos. Casi con toda seguridad. pero también es a menudo mal entendida y deficientemente aplicada a la práctica. es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. 1. químicos e ingenieros. cuando proceda. 2001). microbiólogos. tanto en conferencias como en las propias industrias. veterinarios. esto es debido a una mayor conciencia sobre los peligros en general y a la participación de personas de todos los sectores de la producción. como la serie ISO 9000. tecnólogos de los alimentos. especialistas en medicina y salud pública. Inicialmente. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad. expertos en salud ambiental. facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación. 2009).3. Cualquier empresa puede usar este sistema. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir. Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados.

dado que era vital garantizar que los alimentos para los astronautas fueran seguros. 1.3. 2001). no habría funcionado dado que todos los productos habrían sido destruidos. garantizar un suministro seguro de alimentos para la población. Se basó en el sistema de ingeniería conocido como: Análisis de Fallos. El sistema fue originalmente diseñado por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército de los EE UU en Natick. El HACCP es un sistema validado que proporciona confianza en que se está gestionando adecuadamente la seguridad de los alimentos. Mode. del inglés Failure. Permitirá mantener la seguridad de los alimentos como la prioridad máxima y permite planificar como evitar los problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos.3 Beneficios de su implementación Las motivaciones para la adopción de HACCP pueden incluir la necesidad de reducir la incidencia de enfermedades transmitidas por alimentos. pero se comprobó que solo analizando el 100% de los productos se podía asegurar que eran seguros. un método que obviamente. Modos y Efectos (FMEA. promover (facilitar) el comercio de productos alimenticios y las más importante. la obligación por ley de cada país 28 .estado dando vueltas en la industria alimentaria durante algún tiempo pero solo recientemente ha sido actualizado. El HACCP fue desarrollado inicialmente en los primeros tiempos del programa espacial tripulado en los EE UU como un sistema de control de la seguridad microbiológica. and Effect Analysis) el cual.4. En vez de esto se pudo comprobar que para producir alimentos seguros era necesario un sistema preventivo que ofreciera un nivel de confianza alto y de este modo nació el sistema HACCP (Mortimore y Wallace. antes de establecer los mecanismos de control observa en cada etapa de un proceso aquellos que puede ir mal junto con las posibles causas y los efectos probables. En aquellos tiempos la mayoría de los sistemas de calidad y seguridad de los alimentos estaban basados en los análisis del producto final.

 El sistema HACCP ha fortalecido el enfoque normativo de la seguridad alimentaria.  El desarrollo de un sistema de HACCP puede conducir a la mejora en la educación y la sensibilización del personal que trabaja con él. aquí se citan algunas de ellas:  Un uso más eficaz de los recursos. quejas del cliente.  El sistema HACCP permite la identificación de los peligros inimaginables. aun cuando las fallas no han sido previamente experimentadas. es particularmente útil para las nuevas operaciones. consultores. 29 . Ahora bien. Por tanto. Ahorro y respuesta más oportuna a los problemas de seguridad alimentaria. el despilfarro y el daño a la reputación de la empresa.de adoptar el sistema. socios comerciales.  El sistema es reconocido internacionalmente. reduciendo así el potencial de enfermedades transmitidas por alimentos. el sistema otorga la flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios adicionales en la producción.  La aplicación del sistema de HACCP puede promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la seguridad alimentaria.  Mejoras demostrables en la calidad y en estándares de seguridad.  Los directivos y dueños de las empresas obtienen mayor confianza y están mejor preparados para una discusión informada sobre las medidas de seguridad de los alimentos con los inspectores. las empresas que han implantado de manera eficaz HACCP tienen una serie de características de funcionamiento positivo que las distinguen de las empresas que no cuentan con estos programas.  Un control más específico en los procesos críticos de la seguridad alimentaria. la calidad u otras medidas específicas. proporcionando a las autoridades de control de alimentos la oportunidad de revisar su método de inspección y la capacitación de sus inspectores. auditores externos. consumidores y otros.

1. llevar a cabo y mantener un Plan HACCP aplicable al proceso sometido a estudio. Los principios HACCP están aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la Comisión del Codex Alimentarius (2009) y por el National Advisory Committe on Mibrobiological Criteria for Foods (NACMCF. 2009).3. Preparar una lista de las etapas del proceso en las que puedan aparecer peligros significativos y describir las medidas preventivas. y por tanto se requiere la capacitación constante de los empleados y la dirección a todos los niveles. según sea apropiado (Codex Alimentarius.4.4 Principios del HACCP El Sistema HACCP consta de siete principios que esbozan como establecer. Principio 1: Realizar un análisis de peligros.4. 1992).5 Prerrequisitos Los establecimientos que estén interesados de implementar. A partir de los resultados de la vigilancia establecer el procedimiento para ajustar el proceso y mantener el control. el Sistema HACCP. 1. Principio 4: Establecer los criterios para la vigilancia de los PPC. Principio 6: Establecer un sistema eficaz de registro de datos que documente el HACCP. para una o todas las líneas de producción. Principio 5: Establecer las acciones correctoras a realizar cuando la vigilancia detecte una desviación fuera de un límite crítico. deben indefectiblemente.No obstante.3. la eficacia de cualquier sistema de HACCP dependerá de que la dirección y los empleados posean el conocimiento y la práctica adecuados sobre el sistema de HACCP. Principio 7: Establecer el sistema para verificar que el Sistema HACCP está funcionando correctamente. Principio 2: Identificar los puntos críticos de control (PPC) del proceso. dar 30 . Principio 3: Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PPC.

 El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.  La higiene durante el transporte. Cada uno de éstos debe encontrarse efectivamente desarrollados en cada establecimiento. La política de los objetivos de estos programas. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM.cumplimiento a una serie de condiciones previas que son conocidas como “prerrequisitos”. es necesario que estén contenidos en un manual u otro documento escrito que contenga: 1. El desarrollo de un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican en el establecimiento.  La rotulación e información al consumidor. A modo de enunciado.  Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento.  La higiene del personal.  El control de plagas. en inglés GMP) que incluye:  El emplazamiento de la planta.  La provisión de agua potable.  La disposición adecuada de los desechos. en inglés SSOP´s) Para documentar BPM y los POES. (POES.  La higiene de las operaciones.  El diseño higiénico de las instalaciones.  La higiene de la materia prima.  El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.  La capacitación del personal de todos los niveles.  El diseño del flujo operacional (lay out)  El mantenimiento de las instalaciones. se enumeran a continuación los diversos tópicos que están comprendidos dentro de los prerrequisitos. 2. Instructivos que corresponderán al desarrollo de cada operación en particular. 3. 31 .

deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. 2009). En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible. El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta.2 DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria. el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. o que sean de naturaleza diferente. el proceso o en cualquier fase. 32 . 2. será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. las prácticas de fabricación de alimentos.1 Aplicación La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones. deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas. los ingredientes. que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (Figura A apartado de anexos). teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación. el probable uso final del producto. las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos (FAO. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP. la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz.

deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación. 2.4 Elaboración de un diagrama de flujo El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. por ejemplo: composición. habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población. En determinados casos. Para lograrlo.2 Descripción del producto Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad.2.1. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ. 2. 33 . etc.1. pH. tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos. envasado. de congelación.3 Determinación del uso al que ha de destinarse El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. salmuera.).1. condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse. etc. 2. como en la alimentación en instituciones.1. estructura física/química (incluidos Aw.). ahumado. deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. lo ideal es crear un equipo multidisciplinario.1 Formación de un equipo HACCP La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación. durabilidad.

el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar.  la producción o persistencia de toxinas. por su naturaleza. cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable. pueden aplicarse en relación con cada peligro. Al realizar un análisis de peligros. 34 .1.  la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros. y  las condiciones que pueden originar lo anterior. la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control. desde la producción primaria. 2. y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro. y enmendarlo cuando proceda. la elaboración. si las hay. para producir un alimento inocuo.1. Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos. sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos. deberán incluirse. Luego. ejecución de un análisis de peligros. los siguientes factores:  la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos.  la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados. y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (Principio 1) El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase. siempre que sea posible.6 Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase.2. en relación con el plan de HACCP.

deberán especificarse y validarse. tiempo. por lo cual podrán utilizarse otros enfoques.1. el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase. así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. considerando si la operación se refiere a la producción. la elaboración. 2.9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4) La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. para incluir una medida de control. AW y cloro disponible. Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones. se elaborará más de un límite crítico. en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. si es posible. la distribución u otro fin. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura.7 Determinación de los puntos críticos de control (PPC) (Principio 2) Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico.8 Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3) Para cada punto crítico de control. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones. o en cualquier fase anterior o posterior. para una determinada fase. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse 35 .1. el almacenamiento. el sacrificio. En determinados casos.1.2. límites críticos. pH. 2. nivel de humedad. y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones. Figura B del apartado de anexos.

procedimientos y ensayos de comprobación y verificación. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado.1. Además. Si la vigilancia no es continua. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado.detectar una pérdida de control en el PCC. los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente. Cuando sea posible.11 Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6) Deberán establecerse procedimientos de comprobación. 2. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia. lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.1. deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. 2.10 Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5) Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse. y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. incluidos el muestreo 36 . cuando proceda. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP. podrán utilizarse métodos.

Cuando sea posible.  la determinación de los PCC. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente.1. las siguientes:  examen del sistema de HACCP y de sus registros.2 Capacitación La capacitación del personal de la industria. el gobierno y los medios académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP. y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión. a título de ejemplo. las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo 37 .  la determinación de los límites críticos.  confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.12 Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7) Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Entre las actividades de comprobación pueden citarse.  las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP. Los ejemplos de documentación son:  el análisis de peligros.  Como ejemplos de registros se pueden mencionar:  las actividades de vigilancia de los PCC. 2.aleatorio y el análisis. Se adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP (Figura B apartado de anexos). 2.  examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto.  las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.

Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de control. La cooperación entre productor primario. 38 . con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.de un plan de HACCP. deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control. grupos comerciales. industria. organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia.

guayaba.1 Antecedentes de la empresa Yogurt La Paz inició como una pequeña empresa familiar en el año de 1986. cacahuate. iniciándose en el mercado de los quesos. mango. betabel. ya con la introducción de tecnología en algunos procesos. la cual inició operaciones en el año de 1999. siendo su actividad principal la venta de leche.3 PROPUESTA DEL PLAN HACCP A PRODUCTOS LÁCTEOS “XA LAPAZ” 3.)  Yogur bebible (Coco/piña. granola.000 litros de leche diarios por lo que había clientes que deseaban comercializar el producto.5 toneladas. Para el año de 1987 surge la inquietud de incursionar en el mercado del yogur. durazno. Hoy en dia distribuyen el yogur en gran parte del estado de Veracruz. manzana. convirtiéndose así en productos lácteos “Xa Lapaz”. 21 de marzo en la calle Cuauhtémoc no. mamey. vainilla. cereza y natural. nuez. coco/piña. guanábana. Desde entonces y hasta ahora su yogur es muy reconocido en la región. y el queso tipo manchego tiene mercado hasta el estado de Tlaxcala. limón. fresa y nuez) 39 . quisieron sumar un proyecto más a yogur La Paz. Hace aproximadamente 2 años. lácteos y abarrotes. carnes frías. que van dirigidos al mercado de las pizzerías y establecimientos que elaboran postres. 2 en la ciudad de Xalapa Veracruz y los productos que elaboran son:  Yogur tradicional (Fresa. Al paso del tiempo la demanda del producto se fue incrementando al grado de procesar 6. rompope. así se inició el proyecto de creación de una planta de producción. pasitas. y quieren seguir ese camino con los quesos. Actualmente elaboran dos tipos de queso: el tipo manchego y el doble crema. La producción de queso semanal es de aproximadamente de 1. La planta se ubica en la Col. Es asi como empieza a elaborar de manera artesanal un producto completamente natural. Lácteos “Xa Lapaz” ha logrado posicionarse como una de las procesadoras de yogurt más importantes de Xalapa y la región. fue entonces cuando surgieron las venta de mayoreo.

40 . durazno. moldes. limón.) En la Figura 4 se muestra la distribución de áreas de la planta en cuanto espacio y maquinaria. guanábana.  2 malaxadoras. piña chamoy)  Helados de yogur  Gelatinas ( mosaico y con yogur)  Quesos (tipo manchego y doble crema) Cuenta con establecimiento propio y con maquinaria para la elaboración de sus productos. Paletas (Crema: fresa.  Cámara de refrigeración  1 marmita  Mesa de acero inoxidable para el empaquetado  1 selladora al alto vacío  Utensilios (liras. mango chamoy. grosella roja y azul)  Bolifrut (Uva.  1 clarificadora con capacidad de 2500 litros  3 tinas de cuajado. grosella roja. una con capacidad para 750 y otra de 500 toneladas. nuez.1. 3. agitadores. La maquinaria que tiene para la elaboración del queso son:  3 tanques con agitación.1. mamey. uva. delicioso y a un costo accesible. grosella azul.1 Políticas de calidad 3. dos con capacidad de 1800 litros y una de 500 litros. saludable. coco/piña. una con capacidad de 3000 lts. nutritivo. rompope. Agua: limón. mango chamoy. mango. pasitas.1 Misión Ofrecer un producto alimenticio elaborado con altos estándares de calidad e higiene. y dos de 2200 lts. carros de madurado. que satisfaga el gusto de nuestros clientes y consumidores.1. etc.

1. debido a la alta calidad de nuestros productos. 41 .2 Visión Ser la empresa líder en producción y distribución de yogur en el estado de Veracruz.3.1. y ser reconocida por el consumidor como la mejor.

Figura 4. Distribución de áreas en la planta

42

3.2

Formación del equipo HACCP

La selección del personal del equipo HACCP es un paso importante en el
desarrollo de un programa de HACCP. El equipo debe estar compuesto por
individuos con diversas áreas de especialización. Puede incluir personal de
mantenimiento, producción, saneamiento, control de calidad y laboratorio. Debe
incluir miembros directamente involucrados en las operaciones diarias de la
planta.

Tabla 4. Integrantes y actividades del equipo HACCP

Equipo HACCP
Cargo

Nombre

Encargado
Administrativo

Haydee Torres Velazco

Microbióloga

Bárbara Rojas Guzmán

Operador

José Antonio Rodríguez
Martínez

Operador

Julián Murrieta

43

Actividades en el plan
HACCP
Recepción de Materias primas
para la elaboración del queso
análogo. Se encargará de
identificar peligros y determinar
los puntos críticos en esta parte
del proceso.
Realiza
las
pruebas
fisicoquímicas para la recepción
de leche. Promueve y coordina
las actividades del HACCP. Se
encargará de identificar peligros
y determinar los puntos críticos
en la elaboración del queso tipo
manchego.
Asi
mismo
comprobará las operaciones
examinarán las muestras y
efectuarán los procesos de
comprobación
Encargado de la elaboración
del queso, realiza actividades
desde la recepción de materia
prima, elaboración del queso y
empaquetado.
Vigilará
los
puntos críticos.
Encargado de la elaboración
del queso, realiza actividades
desde la recepción de materia
prima, elaboración del queso y
empaquetado.
Vigilará
los
puntos críticos.

Los encargados para la elaboración de queso tipo manchego son dos operadores
de línea, los cuales se encargan de todo el proceso, la microbióloga de la planta
que está encargada de registrar los parámetros del proceso y la administradora,
que tiene como actividad pedir y recibir las materias primas de todos los procesos,
incluyendo al del queso. Todas estas personas son necesarias dentro del equipo,
tres de ellas (dos operadores y la microbióloga) están directamente involucrados
en el proceso y la licenciada que está a cargo de las materias primas.
La coordinación es llevada a cabo por Karina Hernández Huesca, autora de este
trabajo y la microbióloga Bárbara Rojas Guzmán, ambas con conocimiento en el
tema del HACCP para poder realizar las siguientes actividades:

Asegurarse que la composición del equipo satisfaga las necesidades del
estudio

Sugerir los cambios que sean necesarios en el equipo

Coordinar la labor del equipo

Asegurar que se cumpla el plan establecido

Compartir el trabajo y las responsabilidades

Asegurar que se aplique una metodología sistemática

Asegurar que se cumpla con el propósito del estudio

Conducir las reuniones de manera que todos los integrantes del equipo
puedan expresar libremente sus ideas

Representar al equipo ante la dirección

Presentar a la dirección los datos relativos al tiempo, el dinero y el trabajo
que se requiere para el estudio

44

cloruro de sodio. tacos. 45 .5 aw 0. almidón pre gelatinizado.969 a 24. citrato de sodio. ácido cítrico y cloruro de sodio. tortas. fosfato disódico.3 Descripción del producto En la Tabla 5 se hace una descripción detallada de las características del queso tipo manchego.3. El peso puede variar entre 4 y 5 kg por bolsa de producto. ya que contiene almidones que pueden quemarse. puede o no presentar ojos. Tabla 5. grasa vegetal.7 ° C Uso Queso para gratinar. lactomina de maíz (sustituto de grasa). Queso natural Leche de vaca. sorbato de potasio. calcio. debe mantenerse en refrigeración a una temperatura no mayor a los 6 °C. caseína-renina. No debe excederse la exposición al calor. Ingredientes Queso análogo Agua. Su uso es exclusivo como queso fundente. color amarillo ligero. puede usarse en la preparación de pizzas. Descripción del queso tipo manchego Queso tipo manchego semi-análogo Características Queso de pasta semi dura con forma rectangular. Duración en el mercado Tiene una duración en el mercado de 3 meses a partir de su elaboración. cuajo microbiano. Envasado El envasado se lleva a cabo en bolsas de polietileno y son selladas al alto vacío. Al aplicarle calor este debe fundirse y a los pocos minutos debe solidificarse. color caroteno (achiote). con olor y sabor característico. cloruro de calcio. Propiedades fisicoquímicas pH 5.

por medio de unas camisas de vapor que envuelven dichas tinas. porcentaje de agua y acidez.5 Elaboración de un diagrama de flujo Resulta más fácil identificar las rutas de posible contaminación. allí se le agrega el ácido cítrico el cual preparan diluyendo 500 gr. de ácido cítrico en 20 litros de agua. llegando a esta temperatura se le adiciona el cloruro de calcio al 40% y el cuajo microbiano al 46 . El examen del flujo de materias primas desde el punto de entrada a la planta. siguiendo por todas las fases de la elaboración y hasta la salida. Antes de su consumo se debe aplicar calor. Posteriormente fue confirmado in situ en consenso con el resto del equipo. tacos. etc.Lugares en donde se comercializa En pizzerías de la región de Xalapa y en parte de Tlaxcala. es la característica que hace del HACCP una herramienta específica importante para la identificación y el control de posibles peligros. a la cual se le hace un estudio únicamente físico químico que incluye grasa. Luego se pasa la leche ya acidificada a unas tinas. De ahí se pasa a los tanques con agitador. 3. y se presentó ante este para ser aprobado por los demás integrantes. posteriormente se descrema si es que excede el 3. puede destinarse para la elaboración de pizzas. Instrucciones de etiquetado Mantenerse en refrigeración a no más de 6 °C. inicialmente se hace la recepción de la leche. En el diagrama (Figura 5) se observan las diferentes etapas para la elaboración del queso. donde se eleva la temperatura a 38 °C.4 Identificación del uso al que ha de destinarse Este queso es especialmente para gratinar. puede consumirlo todo público. si se cuenta con un diagrama de flujo. El transporte debe ser en cámaras de refrigeración.1 en grasa. sugerir métodos de control y discutirlos con el equipo HACCP. El diagrama fue elaborado por la coordinadora del equipo. se le agrega a la leche y se eleva la acidez entre 28 a 30 °D. 3.

y se lleva a cocción a una temperatura de 40 °C. Diagrama de flujo para la elaboración de queso tipo manchego 47 .10% y se deja reposar durante 30 minutos. y se desuera. Figura 5. Pasando este tiempo se hace el corte de la cuajada con las liras de corte.

Los dos quesos con texturas deseadas se malaxan a una temperatura de 60 a 65 °C hasta obtener una pasta homogénea. La malaxadora tiene en la parte superior una abertura con una guillotina.La cuajada es malaxada posteriormente a una temperatura de 60 a 65 °C hasta obtener una pasta flexible.033%. las cuales son selladas al alto vacío y se les coloca la etiqueta de fecha de caducidad. Se colocan los bloques de queso en bolsas de polietileno. La grasa vegetal se malaxa a una temperatura de 60 – 65 °C hasta que pase de su estado sólido al líquido. El moldeado se lleva a cabo en una tinas de plástico con una capacidad de aproximadamente 5kg. sorbato de potasio. emulsificante. posteriormente se le adiciona el agua y se eleva la temperatura de la mezcla a 39 °C. Por otra parte un operador elabora el queso análogo. Se mantiene en refrigeración hasta su compra directa o su distribución. lo que hace que el moldeado sea la salida de la pasta por esta abertura y se corta la pasta con la guillotina calculando el llenado de la tina. 48 . Los moldes son colocados en unos estantes de metal inoxidable con los que se transportan hacia la cámara de refrigeración. y lactomina de maíz. almidón pre gelatinizado. Se le adiciona el color caroteno a un 0. Después de esto se le agregan los demás polvos en el siguiente orden: sal. Se malaxa la mezcla a una temperatura de 60 a 65 °C hasta obtener una pasta homogénea. para agregarle la caseína – renina. citrato de sodio. Después de pasado 24 horas de refrigeración se procede al empaquetado el cual se hace de forma manual.

Figura 6. Descremado de la leche. 49 7. Figura 9. Figura 8. Toma de muestra para pruebas físico químicas en la recepción de leche. Figura cítrico. Adición del ácido cítrico. Preparación del ácido .

Figura 12. Bombeo de la leche acidificada de los tanques a las tinas de cuajado. Desuerado. microbiano. 50 Adición del cuajo .Figura 10. Figura 13. Figura 11. Corte de la cuajada.

Figura 16. Malaxado de queso análogo. Malaxado de la cuajada. Refrigeración 51 .Figura 14. Figura 15. Moldeado. Figura 17.

Acidificación y calentamiento 4. Desuerado 8. Corte de cuajada 6.1. Moldeado 12. Recepción de leche 2. Cocción de cuajada 7. Diagrama esquemático de la elaboración de queso tipo manchego 52 . Malaxado pasta final 11. Empaquetado 14. Malaxado queso análogo 10. Cuajado 5. Descremado 3. Refrigeración 13. Distribución Figura 8. Malaxado queso natural 9.

se evaluo la posible importancia de cada peligro considerando el riesgo (posibilidad de que ocurra) y la severidad.3. El risgo estimado está basado generalmente en una combinación de experiencia.6 Confirmación in situ del diagrama de flujo Ya que la exactitud del diagrama de flujo es crítica para llevar a cabo un análisis de peligros. El análisis se llevó a cabo con el equipo HACCP. Para establecer un plan que prevenga eficazmente los peligros que afecten los alimentos. los pasos descritos en el diagrama se deben verificar en la planta. Quedando de la siguiente forma: 53 . 3. se tomo el diagrama de flujo (Figura 5) en forma de lista para determinar que peligros se encuantran en cada fase. es crucial identificarlos y tomar las medidas preventivas. se podría obviar un problema importante. ademas de la experiencia del equipo que está en el proceso y de los conocimientos de la coordinadora del equipo. Si se omite un paso. En la lista al lado de cada fase se puso la inicia Q si el peligro era químico. Durante el análisis de peligros. En este paso nos apoyamos en el modelo bidimensional para evaluar un riesgo para la salud (Figura D anexos). La confirmación del diagrama se llevó a cabo por todo el equipo HACCP. F si era físico o B si era biológico. mediante un consenso se anexaron y quitaron ciertos puntos del diagrama de flujo.7 Realización de un análisis de peligros El paso de análisis de peligros es fundamental para el sistema HACCP. dicha confirmación se hizo durante el proceso. quedando como diagrama final el de la Figura 5. datos epidemiológcios e información. La severidad es la gravedad de un peligro.

F 4. Análisis de peligros en diagrama de flujo 54 . B 14. Malaxado B. Cocción de cuajada 18. B 9. F 23. Q 8.Queso natural Queso análogo Queso semi análogo Agua 1. Moldeado B. Consumo B Tabla 6. Almacenamiento 7. F 16. B 17. Recepción de materias primas 3. Q 12. Recepción B. Malaxado B. Adición de color 13. Corte B 15. B 21. Descremado B 6. F 2. Desuerado F. Refrigeración B 11. Adición de caseína 20. Adición de polvos 22. Malaxado de grasa vegetal B 10. F QQ 5. Distribución B 19. Empaquetado F. Coagulación B. Malaxado B. Adición de agua F. Acidificación F. Entrada B.

Streptococcus. el tiempo de transporte es largo y no cuentan con cámara de refrigeración. Clostridium) Físico: Pelos del animal. Caseína-renina Ninguno Grasa vegetal Biológico: (Staphilococcus a.) Citrato de sodio Ninguno Ninguno Inadecuada manipulación por los operarios. Ninguno Cloruro de sodio Ninguno Ninguno Calcio Ninguno Ninguno Color caroteno (achiote) Químico: residuos de contenedores Almacenamiento en contenedores con químicos. coli. E. E. Contaminación por inadecuada ordeña. Salmonella.) Agua Físico: Residuos de la tubería CAUSA Contaminación por glándula mamaria. Análisis de peligros y causas MATERIA PRIMA INGREDIENTES Leche fresca PELIGRO Biológico: (Staphilococcus aureus. almacenamiento y transporte. Coliformes. Los lecheros proveedores de la materia prima son de lugares un poco retirados. Brucella. Salmonella. Vibrio.Tabla 7. Tuberías deterioradas. piedras. Biológico: (Shigella. basuras. Contaminación cruzada. Contaminación por suelo. ya que la extracción es de un nacimiento. coli. Lactomina de maíz Ninguno Ninguno Almidón pre gelatinizado Ninguno Ninguno Fosfato disódico Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Sorbato de potasio Cuajo microbiano Ácido cítrico 55 . Malas prácticas de higiene.

) Químico: Residuos de detergente Corte Cocción de cuajada El área esta techada pero no tiene paredes. La leche que es descremada se traspasa a los tanques de agitación por medio de cubetas. Toma de temperatura con termómetro de cristal convencional.) Biológico: C Desuerado CAUSA Ninguno Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. El lavado de las tinas de cuajado se hace con detergente comercial. A la hora del desuerado. fauna nociva Físico: polvo Descremado Biológico: Microorganismos Biológico: Fauna nociva Acidificación Físico: polvo.PROCESO ETAPA PELIGRO Recepción de leche Biológico: Microorganismos. Las temperaturas de malaxado reducen la carga microbiana del queso. y está expuesta al polvo y fauna nociva. basura. utilizan los brazos para colocar la cuajada a un lado de la tina. Ninguno 56 . Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. puede quedar residuos y contaminar la cuajada. No hay forma de dosificar el vapor. por lo que no se puede tener el control de temperatura. puede quebrarse sobre la mezcla. Biológico: (Staphilococcus a. puede haber contaminación por fauna o por el polvo del medio Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. Ninguno Ninguno Físico: Bellos de los brazos del personal Biológico: Microorganismos Malaxado Físico: Cristales Recepción de materias primas El área de recepción no se encuentra techado. Coagulación Biológico: (Staphilococcus a.

es almacenada. Basura. Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. puede quebrarse sobre la mezcla. en contenedores que si no son lavados adecuadamente pueden contaminar el agua. puede quebrarse sobre la mezcla. Físico: Cristales Adición de color Ninguno Ninguno Biológico: microorganismos Adición de agua Físico: Polvo. Los moldes son lavados con detergente comercial. Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal.) Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. una temperatura inadecuada puede aumentar la carga microbiana del queso EMPAQUETADO ETAPA PELIGRO 57 CAUSA . puede quedarse residuos. Malaxado de pasta final Biológico: (Staphilococcus a.(polvos) Almacenamiento Malaxado grasa vegetal Ninguno Ninguno Biológico: (Staphilococcus a.) Moldeado Refrigeración Químico: residuos de detergente Biológico: microorganismos El agua que se le agrega al queso análogo. Toma de temperatura con termómetro de cristal convencional. Toma de temperatura con termómetro de cristal convencional.) Físico: Cristales Biológico: (Staphilococcus a. previamente. La cámara de refrigeración no cuenta con termómetro que registre la temperatura.

. Inadecuado sellado de la bolsa y por consecuencia un empaquetado inadecuado. Análisis de peligros y medidas de control MATERIA PRIMA INGREDIENTES Leche fresca PELIGRO Biológico: (Staphilococcus aureus. Realización periódica de exámenes microbiológicos de agua. Salmonella. Inadecuada refrigeración por el consumidor. E. Coliformes. Streptococcus. En caso de no cumplir.) Agua Físico: Residuos de la tubería 58 MEDIDA DE CONTROL Buscar proveedores de leche mucho más cercanos a la planta. Las camionetas de distribución no cuentan con cámara de refrigeración. Exposición de bolsas de empaquetado al polvo. Las medidas de control son acciones o actividades que pueden ejecutarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad del producto o para reducirlo a un nivel aceptable. En la Tabla 7 se muestran las medidas que deben adoptarse para prevenir los peligros encontrados en el proceso. Vibrio. E. basuras. piedras. coli. Inadecuada limpieza de la mesa de empaquetado. Tabla 8.Biológico: microorganismo Empaquetado Físico: Basura. Empaquetado manual. Tras concluir el análisis de peligros. Brucella. proceder al rechazo de leche. coli. Salmonella. si las hay. el equipo consideró qué medidas de control existen. Realizar análisis microbiológicos en el momento de recepción. Biológico: (Shigella. Sustitución de las tuberías y mantenimiento de las mismas. que puedan aplicarse para controlar cada peligro. polvo Distribución Consumo Biológico: microorganismo Biológico: microorganismos Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. Clostridium) Físico: Pelos del animal.

.) Buenas prácticas de higiene (BPH) Citrato de sodio Ninguno Ninguno Cloruro de sodio Ninguno Ninguno Calcio Ninguno Color caroteno (achiote) Químico: residuos de contenedores Ninguno Almacenamiento en contenedores de uso exclusivo alimentario y en un lugar adecuado. Colocar una tubería que conecte de la clarificadora a las tinas para no ocupar las cubetas que pueden no estar bien saneadas y no exista manipulación de los operarios. 59 MEDIDA DE CONTROL Adecuada área de recepción. basura. Reducir el riesgo microbiológico.Caseína-renina Ninguno Ninguno Grasa vegetal Biológico: (Staphilococcus a. Lactomina de maíz Almidón pre gelatinizado Fosfato disódico Sorbato de potasio Cuajo microbiano Ácido cítrico Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno PROCESO ETAPA PELIGRO Recepción de leche Biológico: Microorganismos. Área techada y cerrada con las condiciones óptimas para realizar esta actividad. fauna nociva Físico: polvo Descremado Biológico: Microorganismos Biológico: Fauna nociva Acidificación Físico: polvo. Área techada y cerrada (construcción de paredes) para evitar la entrada de polvo o fauna nociva.

de todo el equipo y utensilios.) Adición de color Físico: Cristales Utilizar termómetros digitales para evitar ruptura y contaminación física. 60 Lavado y desinfectado de contenedores para almacenamiento de agua. Recepción de materias primas (polvos) Ninguno Ninguno Almacenamiento Ninguno Ninguno Malaxado grasa vegetal Biológico: (Staphilococcus a. BPH Ninguno Ninguno Biológico: microorganismos Adición de agua Físico: Polvo. BPH .Coagulación Biológico: (Staphilococcus a. Colocar válvula para el control de entrada de vapor.) Químico: Residuos de detergente Uso de detergente alcalino desinfectante para el lavado de las tinas. uso de rastrillo de acero inoxidable. Basura. BPH Corte Cocción de cuajada Desuerado Biológico: (Staphilococcus a.) BPH Ninguno Ninguno Biológico: Microorganismos Uso de guantes para el desuerado. BPH Físico: Bellos de los brazos del personal Biológico: Microorganismos Malaxado Físico: Cristales Utilizar termómetros digitales para evitar ruptura y contaminación física.

Recomendaciones de manejo. Adecuado uso de cofia y cubre bocas del personal.Malaxado de pasta final Biológico: (Staphilococcus a. BPH Lavado de moldes con detergente alcalino.) Moldeado Refrigeración Químico: residuos de detergente Biológico: microorganismos Utilizar termómetros digitales para evitar ruptura y contaminación física. Adaptación de cámaras de refrigeración en las camionetas para la distribución del producto. Almacenamiento adecuado de bolsas para empaquetado. BPH Termómetro dentro de la cámara de refrigeración para monitoreo de la temperatura. indicaciones de conservación en refrigeración en la etiqueta del producto.) Físico: Cristales Biológico: (Staphilococcus a. desinfección y sanitización previa a su uso. desinfección y sanitización de los mismos. EMPAQUETADO ETAPA PELIGRO Biológico: microorganismo Empaquetado Físico: Basura. BPH. polvo Distribución Consumo Biológico: microorganismo Biológico: microorganismos 61 MEDIDA DE CONTROL Limpieza de la mesa con detergente alcalino. lavado y desinfección de manos. . Calibrado de selladora de alto vacío para evitar desperfectos en el sello del empaque.

Las directrices del Codex define un PCC como una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. 62 . Este formulario registra toda la información que es apropiada.3. La determinación de un PCC fue facilitada por la aplicación del árbol de decisiones que se encuentra en las directrices para la aplicación del HACCP en el Codex.8 Determinación de los puntos críticos de control (PCC) La determinación de los puntos críticos de control constituye el Principio 2 del HACCP. que representa una metodología lógica. junto con los peligros identificados. Este formulario puede utilizarse como referencia cuando se efectúe una reevaluación para averiguar por qué cierta operación del proceso fue designada un PCC o no. ya que es el único formulario en que se registran todos los ingredientes y todas las operaciones del proceso. En la tabla 7 se muestra este formulario desarrollado por los coordinadores y revisado por los demás integrantes del equipo HACCP. el cual servirá como documento de referencia. El árbol de decisiones (Anexos Figura B) consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en una operación específica del proceso es un PCC.

Identificación de PPC FASE DEL PROCESO/ MATERIALES PELIGRO IDENTIFICADO Y SU CATEGORIA B: Patógenos Leche fresca F: Pelos del animal.Tabla 9. P1 P2 P3 P4 NÚMERO DE PCC Sí Tratamiento Sí PCC 1 Sí PPC2 térmico Sí Sistema de B: Patógenos Agua F: Residuos de la tubería purificación de agua. Caseína-renina Ninguno Grasa vegetal B: Patógenos (BPH. BPM) Citrato de sodio Ninguno Cloruro de sodio Ninguno Calcio Ninguno Color caroteno (achiote) Lactomina de maíz Almidón pre Q: Contaminación cruzada almacenamiento. basuras. (BPM) Ninguno Ninguno 63 . piedras. Cambio de tuberías.

BPM) Coagulación Corte Cocción de cuajada Desuerado B: Patógenos (BPH) Q: Contaminación cruzada (BPM. BPM) F: Polvo. basura. BPM) Acidificación F: polvo. BPH) B: Fauna nociva (BPH. basura (BPM) Biológico: Patógenos (BPM.gelatinizado FASE DEL PROCESO/ MATERIALES Fosfato disódico Sorbato de potasio Cuajo microbiano Ácido cítrico Recepción de leche Descremado PELIGRO IDENTIFICADO Y SU CATEGORIA P1 P2 Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno B: Patógenos (BPH. B: Patógenos (BPH) Ninguno B: Patógenos (BPH) 64 P3 P4 NÚMERO DE PCC . BPH). (BPH.

BPM) FASE DEL PROCESO/ MATERIALES PELIGRO IDENTIFICADO Y SU CATEGORIA B: Patógenos Malaxado F: Cristales Recepción de materias primas (polvos) Ninguno Almacenamiento Ninguno P1 P2 P3 P4 NÚMERO DE PCC Sí Tratamiento Sí PCC3 Sí PCC3 Sí PCC3 térmico Sí Malaxado grasa vegetal B: Patógenos F: Cristales Adición de color Tratamiento térmico Ninguno B: Patógenos (BPH) Adición de agua F: Polvo. Basura. (BPH.F: Bellos del personal (BPH. BPM) Sí Malaxado de pasta final Moldeado B: Patógenos F: Cristales Tratamiento térmico B: Patógenos (BPH) 65 .

a) Capacitación del personal para buenas prácticas de ordeño y buenas prácticas de higiene. Peligros no controlados en la empresa PELIGROS NO CONSIDERADOS EN LA LISTA MÉTODOS IDENTIFICADOS PARA CONTROLAR EL PELIGRO ANTERIOR Programas y acciones a nivel de granja tales como: Q: Leche con residuos de antibióticos. (importancia de la higiene personal). BPH) FASE DEL PROCESO/ MATERIALES PELIGRO IDENTIFICADO P1 Y SU CATEGORIA P2 P3 P4 NÚMERO DE PCC Sí Refrigeración B: Patógenos Temperatura Sí PCC4 Sí PCC5 inadecuada B: Patógenos (BPH) Empaquetado F: Basura. F: Pelos de animal. BPH) Sí Distribución B: Patógenos Temperatura inadecuada Consumo B: patógenos (BPM) Tabla 10. polvo (BPM.Q: contaminación cruzada (BPM. 66 . b) Verificación de excelentes instalaciones para el ordeño (Buenas prácticas de manufactura) y de un transporte higiénico. basura.

El establecimiento de límites críticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer las exigencias de las regulaciones gubernamentales. El hecho que estos parámetros se mantengan dentro de ciertos límites hace posible confirmar la inocuidad del producto.9 Establecimiento de los límites críticos En cada punto crítico de control (PCC) se establecen y especifican límites críticos. Los límites propuestos se establecieron obedeciendo exigencias de regulaciones gubernamentales. comerciales y políticas de la empresa para asegurar la salud del consumidor y el apego a la normatividad vigente. Los límites críticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable. Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos. Es esencial que quien o quienes estén a cargo de determinar lo límites críticos conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto. por lo que en la Tabla 9 se presentan dichos PCC con sus límites críticos. las normas de la empresa o la observancia de principios fundados en datos científicos. 67 . En ocasiones los PCC pueden ser controlados con más de un límite crítico. El equipo HACCP procedió a establecer dichos PCC para el proceso de la elaboración de queso tipo manchego.3.

Contaminación física por pelos del animal. Establecimiento de límites críticos para el proceso de elaboración de queso tipo manchego LÍMITES CRÍTICOS ETAPA PCC PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA Posible contaminación por patógenos. desde el ordeño.Tabla 11.008 . b) 72°C durante 15 b) Pasteurización segundos. etc. en la aw y en la carga cantidad de vapor. 68 aw=0. Agua 2 LÍMITE CRÍTICO Patógenos presentes en el Purificación de agua Organismos coliformes totales agua. basuras. por 2 UFC/100 ml tubería de acero Organismos coliformes fecales inoxidable. repercutiendo para de válvula Malaxado de 65 – 70 °C durante 15 controlar la min. extracción agua de a) Ozono Límite permisible nacimiento.944 +/.0. Leche fresca 1 a) Filtros de acero a) Filtración inoxidable de 0.2 – 1 mm. Límite permisible No detectable NMP/100 ml Cero UFC/100 ml Variabilidad en la humedad Instalación Malaxado 3 del producto. transporte. etc. b) Carbón activado 2 NMP/100 ml Contaminación física c) Cambio tuberías deterioradas.

microbiana. 69 T= 4 – 6 ° C . T= 4 – 6 ° C Adaptación de cámaras frigoríficas en camiones de distribución de producto. Verificación constante de la temperatura y el tiempo de malaxado Refrigeración 4 Crecimiento bacteriano por Adaptación de un inadecuada refrigeración. termómetro. transporte sin refrigeración. Crecimiento bacteriano por Distribución 5 inadecuada distribución.

por ejemplo.  Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los PCC. por consiguiente. Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar la falta de control en el PCC y.3. para cumplir los requisitos del plan HACCP. En la Tabla 12 que está a continuación se hace un establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC en la elaboración de queso tipo manchego. define la vigilancia como <<llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control>>.10 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada punto crítico de control El Sistema HACCP y las Directrices para su aplicación del Codex. Entre los objetivos de la vigilancia están los siguientes:  Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (análisis de tendencia)  Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está provocando una pérdida de control en el PCC. es importante especificar detalladamente la forma. el momento y la persona que ejecutará la vigilancia. La vigilancia es la medición u observación programadas de un punto crítico de control (PCC) en relación con sus límites críticos. 70 . cuando hay una desviación de un límite crítico. En la Tabla 13 se enlista los encargados de la vigilancia de cada PCC.

Sistema de vigilancia para el proceso de elaboración de queso tipo manchego PLAN HACCP ETAPA PCC PELIGRO VIGILANCIA LÍMITE CRITICO SISTEMA FRECUENCIA a) Recepción de toda la leche b) Antes de proceder a la Posible contaminación por patógenos. etc. segundos. Leche fresca 1 etc. Contaminación física por pelos del animal. Toma de tiempo a partir de que alcance la T= 72°C. 71 . temperatura intermedio y y de tiempo final de la pasteurización toma de T. desde el ordeño.Tabla 12. tomar temperatura. transporte. basuras. a) Inspección a) Filtros de acero visual inoxidable de 0.2 – 1 mm. Al b) Toma de la b) 72°C durante 15 pasteurización inicio.

008 de temperatura tiempo y de malaxado. Crecimiento Refrigeración 4 bacteriano por inadecuada Acondicionar T= 4 – 6 ° C 72 un Monitoreo regular del termómetro digital buen para la funcionamiento cámara del termómetro y que . alcance los 65 °C a partir de ahí tomar el tiempo. Contaminación 2 UFC/100 ml Organismos Análisis Por lo menos cada coliformes microbiológicos semana. aw=0. La medición de la aw al finalizar el malaxado y antes del empaquetado. fecales física tuberías Límite permisible deterioradas. extracción Agua 2 coliformes agua de nacimiento.Organismos totales Patógenos Límite permisible presentes en el 2 NMP/100 ml agua.0. Malaxado 3 repercutiendo en la Malaxado de 65 – 70 °C durante 15 min. Medición de aw. aw y en la carga microbiana. No detectable NMP/100 ml Cero UFC/100 ml Variabilidad en humedad la Toma de T hasta que del Toma producto.944 +/.

frigorífica. Tabla 13. es preciso que el equipo de medición este bien calibrado. distribución. Distribución 5 Crecimiento Acondicionar bacteriano por termómetro digital buen inadecuada distribución. este en la T correcta durante el almacenamiento. al establecer los límites críticos es necesario tener en cuenta la variabilidad del equipo. Nota: Para que la vigilancia en cada PCC sea eficaz. este debe someterse a las calibraciones o estandarizaciones periódicas que sean necesarias para garantizar su precisión. Sin embargo.refrigeración. T= 4 – 6 ° C para un Monitoreo regular del funcionamiento la cámara del termómetro y que frigorífica del este en la T correcta transporte sin camión durante la refrigeración. distribuidor. Encargados de la vigilancia de cada PCC Encargado de vigilancia Puesto Etapa PCC Bárbara Rojas Guzmán Microbióloga Leche fresca 1 Bárbara Rojas Guzmán Microbióloga Agua 2 José Antonio Rodríguez Martínez Operador Malaxado 3 José Antonio Rodríguez Martínez Operador Refrigeración 4 Julián Murrieta Operador Distribución 5 73 .

El control y la retirada del producto afectado. Los procedimientos frente a una desviación consisten en un conjunto de medidas predeterminadas y documentadas. se mencionan las medidas correctoras que se deben seguir en caso de que un PCC se salga de los límites críticos durante el proceso. El control del producto incluye la adecuada identificación. elaborada por los coordinadores de este plan. Toda desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o más medidas para controlar el producto no apto y corregir la causa. Cuando los resultados de la vigilancia señalan la tendencia hacia la pérdida del control en un PCC. Cuando se presenta una desviación. En la Tabla 14. con el fin de mantenerlo dentro de los límites operativos antes de que se presente una desviación. por este motivo. control y la retirada del producto afectado. es probable que ésta se advierta durante la vigilancia rutinaria del PCC. Los procedimientos para hacer frente a las desviaciones y las medidas correctoras están predeterminados. La pérdida en el control se considera como una desviación de un límite crítico para un punto crítico de control (PCC). que deben ponerse en práctica cuando se produce una desviación. Las desviaciones en cada PCC pueden ser muy diversas y.3. 74 . es preciso hacer ajustes en el proceso.11 Establecimiento de medidas correctivas El Sistema HACCP y las Directrices para su Aplicación del Codex definen la medida correctora como la «acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso». tal vez resulte necesario poner en práctica más de una medida correctora en cada PCC. así como la o las medidas correctoras adoptadas deben anotarse en los registros correspondientes y luego archivarse. de tal modo que los responsables de vigilar cada PCC puede comprender y ejecutar la o las medidas correctoras pertinentes cuando ocurre una desviación.

a) Inspección a) Filtros de acero visual inoxidable de 0. desde el ordeño. 75 . segundos. etc. la temperatura este bajo parámetro b) Toma de la b) 72°C durante 15 b) En caso de que temperatura y de tiempo se debe prolongar el tiempo de calentamiento y en caso de que esta transporte.2 – 1 mm. basuras. etc. el disminuir exceda el tiempo según la tabla 15.Tabla 14. Medidas correctivas en caso de alguna desviación en el proceso Medidas correctivas ETAPA PCC PELIGRO LÍMITE CRITICO SISTEMA DE ACCION VIGILANCIA CORRECTIVA a) Proceder a la clarificación de la leche. Posible Leche fresca 1 contaminación por patógenos. Contaminación física por pelos del animal.

El encargado debe dar parte a los operarios para detener el proceso y marcar al producto que Patógenos presentes en el agua. Límite permisible extracción 2 NMP/100 ml agua de 2 UFC/100 ml nacimiento. en caso de Contaminación fecales exceder física tuberías Límite permisible permisibles. Investigar la causa del problema para evitar otra futura desviación. No detectable NMP/100 ml debe ser marcado como Cero UFC/100 ml producto “No Conforme” y los proceder límites a su eliminación. el producto deterioradas. haya Organismos coliformes sido como Posteriormente se debe Análisis microbiológicos realizar un análisis microbiológico al producto. Agua 2 Organismos coliformes elaborado totales “Retenido”. 76 .

posteriormente se debe realizar una medición de aw para ver si está dentro del parámetro.0. detenerse la operación repercutiendo en la aw y en la Malaxado 3 carga exceda la debe para evitar la cocción Toma Malaxado de 65 – 70 °C durante 15 min. de de la pasta.944 +/. un digital cámara a 6°C el producto debe rotularse “Retenido” como y debe proceder a un análisis microbiológico.Variabilidad en Cuando la humedad temperatura del producto. En caso de estar fuera de riesgo se 77 procede a su . tiempo. microbiana. cuando la temperatura y temperatura es menor tiempo de malaxado. En caso de que la temperatura sea mayor Refrigeración 4 Crecimiento Acondicionar bacteriano por termómetro inadecuada T= 4 – 6 ° C refrigeración. para la frigorífica.008 Medición de aw. se debe prolongar el aw=0.

En caso de estar fuera de riesgo transporte sin se refrigeración.adecuada refrigeración. en caso contrario debe rotularse el producto como “No conforme” y se debe eliminar. digital temperatura sea mayor cámara a 6°C el producto debe frigorífica del camión rotularse Crecimiento inadecuada la un En caso de que la como “Retenido” y debe proceder a un análisis T= 4 – 6 ° C microbiológico. bacteriano por Distribución 5 distribución. Tener un constante monitoreo de la T para evitar riesgos. procede a su adecuada refrigeración. Acondicionar termómetro para distribuidor. en caso contrario debe rotularse el producto como “No conforme” y 78 .

01 segundos Nota: La persona que lleva a cabo el cumplimiento de las acciones correctivas es la microbióloga de la planta y coordinadora del plan HACCP Bárbara Rojas junto con el operador José Antonio Rodríguez Martínez.5 segundos 94 °C 0. Tabla 15. Temperaturas y tiempos para la pasteurización Temperatura Tiempo 63 °C 30 min 72 °C 15 segundos 89 °C 1 segundos 90 °C 0. Tener un constante monitoreo de la T para evitar riesgos. 79 .05 segundos 100 °C 0.se debe eliminar.1 segundos 96 °C 0. En la tabla siguiente se muestran los rangos de temperatura y los tiempos para la pasteurización de la leche en los cuales en PCC 1 debe guiarse.

cuando se introduce un cambio en el producto.12. no garantiza su eficacia.3. procedimientos o actividades de verificación. 3. Este ejercicio debe efectuarse en los siguientes casos: al concluir la puesta en marcha del plan.1 Validación del plan HACCP La validación es el acto de evaluar si el plan HACCP para un producto y proceso determinados identifica y controla debidamente todos los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos o los reduce a un nivel aceptable. La verificación será llevada a cabo por la coordinadora del plan Bárbara Rojas. Hacen falta procedimientos de comprobación como evaluar la eficacia del pan y confirmar si el plan de HACCP se ajusta al sistema. 80 . Las actividades rutinarias de vigilancia de los límites críticos no deben confundirse con los métodos.12 Establecimiento de procedimientos de verificación La cuidadosa preparación del plan HACCP. dicha verificación será programada en cuatro actividades:  La validación del plan HACCP  Las auditorías del plan HACCP  La calibración del equipo  La toma de muestras seleccionadas y su análisis Estas actividades fueron acordadas como procedimiento de verificación puesto que el proceso de elaboración de tipo manchego sufre cambios constantemente. los peligros recién identificados. con una definición clara de todos los elementos necesarios. La verificación permite al productor poner a prueba las medidas de control y asegurarse de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades. así que es necesaria la validación y las auditorias del plan. y a intervalos regulares predeterminados. La verificación debe ser ejecutada por personal competente y capaz de detectar deficiencias en el plan o en su aplicación.

 La revisión de las relaciones entre el plan HACCP y los programas de BPM. o cuando se susciten algunos factores que hagan necesaria una revisión del plan como puede ser:  Cambio de materias primas. Estas actividades fueron acordadas realizarlas cada dos meses. por ejemplo.  La revisión de los informes de auditoría del HACCP.  La determinación de si las actividades de vigilancia. es posible asegurarse de que el plan de HACCP se base en estudios científicos actualizados y en información reciente y que sea apropiado para el producto y la elaboración pertinentes.  Desviaciones recurrentes. el sistema de documentación y registros.Las actividades que se contemplan para dicha validación son:  La revisión del análisis de peligros  La determinación de los PCC  La justificación de los límites críticos.  Resultados adversos a las auditorias. productos o proceso. las medidas correctoras. Mediante el procedimiento de validación. en los requisitos reglamentarios o en lo que dictan los estudios científicos actuales.  Nuevas medidas de control  Quejas y/o rechazos por parte del consumidor. en su caso. basándose. 81 .  La revisión de los cambios introducidos al plan de HACCP y su justificación.  La revisión de la información sobre quejas de los consumidores. y las actividades de verificación son los apropiados.  La revisión de los informes de desviaciones y la eficacia de las medidas correctoras.  La revisión de los informes de validaciones anteriores.

 Los procesos estén funcionando dentro de los límites críticos establecidos.  El producto afectado ha sido controlado y se han adoptado las medidas correctoras en todos los casos en que la vigilancia haya señalado la ocurrencia de una desviación de un límite crítico. 82 . Las actividades a realizar son: Observación in situ mediante inspección visual para asegurarse que:  La descripción del producto y el diagrama de flujo sean precisos.  El equipo ha sido calibrado con la frecuencia especificada en el plan HACCP. entrevistas y revisiones de registros.12.2 Auditoria del plan HACCP Como parte de la verificación.  Las actividades de vigilancia se han efectuado con las frecuencias especificadas en el plan HACCP. Se deben de revisar los registros que demuestren que:  Las actividades de vigilancia se han llevado adelante en los puntos especificados en el plan HACCP. se realizan auditorías para constatar que las prácticas y procedimientos que se aplican son los que están consignados por escrito en el plan de HACCP.  Se ejecute la vigilancia del PCC requerida en el plan.3. La auditoría debe ser llevada a cabo por una persona ajena al plan y estas pueden ser para PCC específicos y/o para el plan en general. Las auditorías consisten en exámenes sistemáticos e independientes que comprenden observaciones in situ.  Los registros se llenes de forma fidedigna y en el momento en el que se han hechos las observaciones. para determinar si los procedimientos y las actividades estipuladas en el plan HACCP se están aplicando.

3 Calibración del equipo La calibración comprueba los instrumentos o el quipo comparándolos con un estándar con el fin de garantizar su precisión. Si este en el caso. 3. el PCC se considera que ha estado fuera de control desde la última calibración documentada. La calibración del equipo de vigilancia de un PCC es importante.  Equipo para análisis microbiológicos y fisicoquímicos para la recepción de la leche y producto final. Las calibraciones debe ser documentadas y los registros deben estar disponibles para su revisión. La frecuencia de su calibración debe basarse en las especificaciones establecidas por el fabricante del instrumento o equipo.  Medidor de aw. con la auditoria se puede verificar que el plan se esté instaurando correctamente. durante el proceso de comprobación. Entre los equipos que se deben calibrar son:  Termómetros para toma de temperatura de la pasta.12.  Balanzas analíticas. entonces los datos obtenidos en la vigilancia no serán precisos y puede que no sean fiables en absoluto. el que se utiliza durante la pasteurización y en las cámaras frigoríficas. 83 .  Empacadora de alto vacío. este procedimiento de verificación es indispensable puesto que durante la aplicación del plan pueden surgir dudas y errores. si el equipo no está calibrado.La auditoría se debe efectuar cada medio año.

Los procedimientos de verificación para el plan global del HACCP deben estar documentados en el archivo correspondiente al plan. La toma de muestras será en la etapa de recepción de leche para verificar que cumple con los requisitos de calidad. 3. Nunca está de más recalcar la importancia de los registros para el plan HACCP. Se deben llevar registros de los resultados de todas las actividades de verificación. las desviaciones y las medidas correctoras de un proceso (incluida la eliminación de un producto) que se han producido en un punto crítico de control (PCC) establecido. los controles. bien archivados y precisos. es fundamental que “Lácteos Xa lapaz” mantenga registros completos. 3.  Registros generados 84 . la persona y/o las instituciones responsables.5 Registro de la verificación Las actividades de verificación deben estar documentadas en el plan de HACCP. Como parte del plan de APPCC se deben mantener cuatro tipos de registros:  Documentos de apoyo para desarrollar el plan.12. y en producto terminado para comprobar que este cumple con las especificaciones para salir al mercado. actualizados. Un registro muestra la historia.12. Puede adoptar cualquier forma. sea gráfico de elaboración. registro escrito o registro computarizado.4 La toma de muestras seleccionadas y su análisis Este procedimiento consiste en el muestreo periódico del producto y el análisis de las muestras para asegurarse que los límites críticos sean apropiados para la inocuidad del producto.13 Establecimiento de un sistema de documentación y registro Los registros son esenciales para examinar la idoneidad del plan HACCP y para determinar si este cumple con los principios del sistema. Por lo tanto. Estos incluyen métodos. fechas.3. los resultados y la o las medidas adoptadas.

3.  La identificación de los límites críticos para cada PCC. Documentación de los métodos y procedimientos aplicados.  Desviaciones documentadas y los planes sobre medidas correctoras. Los documentos de apoyo también pueden incluir la correspondencia con consultores. tales como el análisis de peligros y los registros donde se documentan las bases científicas para establecer los PCC y los límites críticos.  Actividades y procedimientos de comprobación planificados. 3. Estos registros se utilizan para demostrar que existe control en los PCC del proceso de elaboración de alimentos.  Registros de los programas de capacitación del personal. que muestren:  La descripción del producto y el uso al que ha de destinarse (Tabla 5).13.  La identificación de los PCC (Tabla 9). así como todos los formularios producidos durante la preparación del plan HACCP.  Identificación de las medidas preventivas para cada peligro (Tabla 8).  El diagrama de flujo (Figura 5). así como documentos con detalles relativos a la forma en que se desarrolló el plan HACCP. 85 .2 Registros generados por el plan HACCP Se mantendrán registros de la aplicación del plan para demostrar que éste se ajusta a los principios del sistema HACCP.1 Documentos de apoyo Entre los documentos de apoyo del plan HACCP se cuentan la información y los datos de apoyo utilizados para establecer dicho plan.13. Entre los documentos que respaldan el plan deben figurar una lista de los integrantes del equipo HACCP (Tabla 4) y sus respectivas responsabilidades.  El análisis de peligros (Tabla 6 y 7). que incluya resultados de estudios experimentales y de otra información pertinente que respalde esta identificación (Tabla 11).

si no se documenta el control de un PCC. Los registros que deben mantenerse en cada PCC.  Observación o medición realizada durante la vigilancia. línea de producción y código del producto).Si un operario o gerente recurre los registros generados por la aplicación del plan. Registros de vigilancia de todos los PCC Todos los registros de vigilancia del APPCC deben mantenerse en formularios que contengan la siguiente información:  Título del formulario. puede darse cuenta si un determinado proceso está acercándose a un límite crítico.  Medida correctora adoptada.  Cantidad del producto afectado en el lote defectuoso. Los registros generados incluyen todas las actividades y los documentos que el plan necesita.  Firma o iniciales del revisor.  Información sobre la eliminación del lote. tamaño del envase.  Hora y fecha. se pueden adoptar medidas correctoras a tiempo cuando se sobrepasa un límite crítico.  Fecha de la revisión.  Identificación del producto (incluido tipo de producto.  Descripción de la medida correctora. La revisión de los registros puede resultar muy útil para identificar tendencias y para hacer los ajustes operacionales necesarios. De esa forma. se produce un grave incumplimiento del plan HACCP.  Firma o iniciales del operario. Registros de desviaciones y medidas correctoras  Identificación del lote/producto con desviación.  Límites críticos. 86 . tal como se mencionan a continuación. si procede.  Naturaleza de la desviación.

incluidas las copias de todos los formularios de registro.13. 3.  La descripción de los procedimientos de mantenimiento de registros. fecha. que incluya: los métodos y el equipo utilizados en la vigilancia. 87 . y para quienes se encargan de la revisión de las desviaciones.13. Esto es especialmente importante para los empleados responsables de la vigilancia de los límites críticos de los PCC.  Pruebas y evaluaciones hechas al equipo.  Precisión y calibración del equipo de vigilancia.  Descripción de los procedimientos de verificación y validación. Entre los ejemplos están los siguientes:  La descripción del sistema de vigilancia del límite crítico de cada PCC. que incluyan métodos. 3.  Resultados de las actividades de comprobación. resultados y medidas adoptadas. de las medidas correctoras y de la verificación.4 Registros de los programas de capacitación del personal Es preciso mantener registros de todos los programas de capacitación del personal. métodos y medidas apropiadas que deben aplicarse respecto al control de los PCC. personas y/o instituciones responsables. la frecuencia y la persona que la efectuó.  Los planes relativos a medidas correctoras para las infracciones a los límites críticos o para situaciones que puedan originar posibles peligros. Estos empleados deben recibir capacitación para comprender completamente cuáles son los procedimientos.3 Documentación de los métodos y procedimientos aplicados La empresa de lácteos “Xa lapaz” debe mantener registros de los métodos y procedimientos aplicados en el plan HACCP.Registros de verificación/validación  Inspección in situ en la fábrica.

Los pisos. en el control de operaciones. limpieza. Por último el plan HACCP objeto de este trabajo se basó en lo establecido en la NOM 251 y en las posibilidades de la planta para su posible aplicación. teniendo diferencias en las características entre un lote y otro. en cuanto a la salud e higiene del personal y en la distribución de producto basándose en las disposiciones establecidas en la NOM 251. paredes y techos de esta área de producción deben ser de fácil limpieza. el malaxado de las pastas y el tiempo de operación.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Se conoció el proceso de elaboración del queso tipo manchego el cual no se encuentra estandarizado. se identificaron problemas de inocuidad en las instalaciones de la planta. sin grietas o 88 . Esta actividad debe realizarse en un área que cuente con paredes y techos. En este contexto sugiero las siguientes recomendaciones: Instalaciones y áreas:  La recepción de la leche se realiza a las afueras de la planta. la inocuidad del agua utilizada para el proceso. la calle no está pavimentada y el polvo puede contaminar la leche. ya que las pruebas que se le deben realizar a la materia prima para asegurar su inocuidad necesitan su tiempo óptimo. Las instalaciones de la planta no están sujetas a lo disposiciones establecidas por la NOM 251. en los equipos y utensilios. Los factores a controlar según los problemas de inocuidad encontrados son la recepción de leche y su pasteurización. la adecuada temperatura de la refrigeración del producto y la de su distribución así mismo las acciones para controlar los factores se realizaron basándose en la NOM 251 y en la propuesta del HACCP realizada en este trabajo. mantenimiento.  El área de clarificado y donde se encuentran los tanques receptores de leche no cumplen con las buenas prácticas de manufactura (BPM) ya que solo cuenta con dos paredes y un techo de lámina.

exigiendo Buenas Prácticas de Ordeño (BPO). se recomienda sustituirlos por moldes de acero inoxidable grado alimenticio. Se recomienda sustituir estas cubetas por recipientes de acero inoxidable grado alimenticio. fisicoquímicos y sensoriales al producto terminado. Además de realizarle análisis microbiológicos. En dichos equipos se debe evitar la acumulación de agua. Asi mismo realizarse todos los análisis microbiológicos. determinación de acidez y densidad. prueba de alcohol. fisicoquímicos y sensoriales como: detección de mastitis. prueba de reductasa. son de plástico y no es un material sanitario.  La cámara de refrigeración no cuenta con termómetro. Equipos y utensilios:  Las cubetas utilizadas para transportar y acidificar la leche y disolver el cloruro de calcio y cuajo a pesar de ser lavadas.  Los moldes para el queso son de plástico. determinación de adición de espesantes. Los equipos de refrigeración y congelación deben contar con un termómetro o con un dispositivo de registro de temperatura en buenas condiciones de funcionamiento y colocado en un lugar accesible para su monitoreo.roturas para que impidan el paso de cualquier contaminante físico y microbiológico. instalaciones y equipo de ordeño en buenas 89 . entre otros. un material que puede ser un foco de contaminación. ya que este es un material de fácil lavado y desinfección. Control de materias primas:  Es indispensable que se aseguren que la leche que reciben de los ganaderos sea lo más higiénicamente posible. Se podría destinar un laboratorio exclusivo para la quesería donde puedan elaborarse los análisis pertinentes que corroboren que la leche es de buena calidad. BPH.  El laboratorio microbiológico y las actividades que se realizan en el son tanto para la elaboración de yogurt y de queso. prueba de fermentación de la leche.

tomando en cuenta el tipo de proceso y el uso de la leche. Mantenimiento y limpieza:  El lavado de utensilios y maquinaria se realiza con jabón comercial y el enjuague con agua potable. se debe hacer en un lugar separado y delimitado de cualquier área de manipulación o almacenado de materias primas. deben estar cerrados e identificados para evitar la contaminación cruzada. lo que ocasiona la evaporación en las paredes y techos. en contacto con otro tipo de materiales no alimenticios. frascos. El método manual es muy económico y se tiene eficacia cuando se lleva a cabo adecuadamente. la maquinaria y las instalaciones. Servicios:  En la etapa de malaxado se acumula demasiado vapor.condiciones y limpios y sobre todo que el transporte sea inmediato a la ordeña y en condiciones óptimas de higiene. por lo que el uso de un detergente alcalino puede ayudar a saponificar las grasas. botes.  La producción de queso se lleva a cabo una o dos veces por semana por lo que la implementación de Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) funciona para documentar las actividades para 90 . La leche y el tipo de queso que se elabora en esta planta contiene mucha grasa que se adhiere a los utensilios y maquinaria. lo que puede contaminar el producto. Los recipientes. Por lo que debe tener una adecuada ventilación para evitarlo. El almacenamiento de detergentes y agentes de limpieza o agentes químicos y sustancias tóxicas. además de un lavado se deben desinfectar los utensilios. Almacenamiento:  Algunas materias primas están en el área de proceso. bolsas de detergentes y agentes de limpieza o agentes químicos y sustancias tóxicas.

Salud e higiene del personal:  El personal no acude a la planta con su indumentaria limpia. sin maquillaje y con cabello recogido en caso de las mujeres. Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados a corto plazo. cabello corto. La cual debe incluir temas como: Higiene personal. para que la empresa sea un auténtico modelo de organización. el proceso. La limpieza e higiene personal de los trabajadores es importante por lo que antes de la labores diarias se debe revisar que estos: traigan la ropa limpia. En la parte de Anexos II se da un ejemplo de un POES.  El uso adecuado de cubre bocas y cofia es fundamental. la 91 . en especial los operadores no tienen conocimiento de las normas y saben muy poco sobre las BPH y BPM. seguridad e higiene. limpieza. las condiciones en las que se deban recibir y almacenar las materias primas. se pueden utilizar medios impresos dentro de las áreas de proceso para concientizar a los operadores la importancia del buen uso de estos. uso correcto de la indumentaria de trabajo y lavado de las manos. la naturaleza de los productos. sin aretes y pulseras.  Dentro del área de producción tienen tinas y utensilios que no se utilizan. Todo el personal que opere en las áreas de producción o elaboración debe capacitarse en las buenas prácticas de higiene. por lo menos una vez al año. Capacitación:  El personal de esta empresa. uñas cortas y limpias. La implementación de las 5´S como herramienta de mejora de la calidad optimizaría espacios.mantener limpia la planta. rasurados en caso de los hombre. así como el adecuado lavado de manos. en particular su capacidad para el desarrollo de los microorganismos patógenos o de descomposición.

fueron halladas áreas de mejora que la empresa puede desarrollar. entre otras y el Plan HACCP es de gran ayuda ya que es un documento de conformidad con los prerrequisitos y los principios del sistema HACCP previo a su instauración. Sin embargo. 92 .repercusión de un producto contaminado en la salud del consumidor. Cabe destacar que dicha empresa mostró gran interés por implementar en un futuro este sistema y está abierta a recibir todo tipo de recomendaciones para desarrollar esas áreas de oportunidad dentro de la misma y asi cumplir todos los lineamientos en cuanto a calidad e inocuidad se refiere. un personal comprometido. disposición de la gerencia. y el conocimiento de las normas.

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Anexo I 97 .

98 .Figura A. Secuencia lógica para aplicación del sistema HACCP (Fuente: Depósito de documentos de la FAO).

Figura B. Secuencia de decisiones para la identificación de PPC (Fuente: Depósito de
documentos de la FAO).

99

Figura C. Ejemplo de hoja de trabajo del sistema HACCP (Fuente: Depósitos de
documentos de la FAO).

Figura D. Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud (Fuente:
Depósito de documentos de la FAO).

100

Anexo II

101

en este documento se encuentran algunas de las acciones a tomar por parte de los empleados. concisos y deben definir quien hará el trabajo. es encontrar que la cuadrilla de limpieza es la peor pagada en la planta y no reciben ningún tipo de capacitación. (Ver ejemplos de POES de Limpieza en este Anexo). es asegurarse de capacitar muy bien a su personal y pagar bien a los miembros de la cuadrilla de limpieza. Apoyo de la gerencia Como todo programa la fuerza que empuje debe venir de la alta gerencia. Sin la definición de políticas claras al respecto el programa no funciona. volviéndose una herramienta importante. Una vez escrito el POES de limpieza debe verificarse que se 102 . Recuerde que la gerencia establece el nivel de tolerancia de limpieza en la planta. Todas las órdenes de la gerencia deben ser coherentes con este principio. puede ser una herramienta poderosa. Los procedimientos deben ser claros. herramientas y procedimientos que se deben realizar. ya que en él se encuentran todos los tiempos. la cual permite que cualquier individuo pueda realizar una operación siguiendo el manual.PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES) Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) explicitan los procesos de limpieza e higiene y constituyen una serie de medidas de prevención y vigilancia documentadas. Lo frecuente en nuestro medio. Este apoyo incluye la asignación de recursos y la implementación de políticas que ayuden a generar una cultura de orden y limpieza en la planta. El manual POES son una recopilación de todos estos procedimientos. Un plan de incentivos basado en resultados. diluciones. Uno de los mejores apoyos que puede prestar la gerencia. Procedimientos de limpieza Debe hacerse un listado de todos los equipos y áreas de la planta y escribir los procedimientos operativos estándar (POES) de limpieza y desinfección (SSOP por sus siglas en Ingles) dando prioridad a los equipos que tengan superficies que entren en contacto directo con los alimentos.

• Implementos y herramientas.haga siguiendo el procedimiento. techos y Marmita Botas ventanas) Selladora Cámara de refrigeración Mesa de empaquetado Utensilios Liras Rastrillos Moldes A continuación se dan unos ejemplos de cómo elaborar los diagramas donde se describen las actividades a desarrollar para la limpieza y desinfección en cuanto al personal se refiere y para la limpieza y desinfección del equipo y las áreas de la planta. los desinfectantes. El método de limpieza y sanitización de todos los equipos. 103 . y su forma de aplicación. áreas y características a revisar en los POES Equipos Áreas de la planta Personal Tanques de recepción Área de recepción de leche Manos donde se localizan los Clarificadora tanques y la clarificadora Tinas de cuajado Mandiles Malaxadoras Área de producción (paredes. Es muy frecuente encontrar POES bien escritos que cuando se verifican ”in situ” son muy diferentes ya sea porque la persona encargada no está entrenada o no cuenta con los equipos y utensilios necesarios para realizar la tarea. • Instrucciones para desarmar los equipos. • Su concentración. Listado de equipos. Tabla 1. cuando se utilizan. principalmente los de las superficies de contacto debe incluir: • Los químicos de limpieza.

Producción FECHA AVALÓ: AUTORIZÓ: Gerencia general Objetivo del procedimiento:  Establecer los pasos básicos a seguir para realizar un adecuado lavado y sanitización de manos. Tirar al basurero. Químicos: Jabón antibacterial sin olor. Descripción de la Operación del Procedimiento Responsable Descripción de la actividad 1. Nota: El tiempo estimado para realizar esta limpieza es de 2 . 5. Enjuagar las manos. 7. Enjuagar las manos hasta los codos. Instrumento Papel toalla Cepillo para uñas. el cual debe ser colocado en una solución clorada de 10 ppm.3 min. que ingrese a la 2. Tomar jabón del dispensador y comenzar a fregar vigorosamente en toda la mano. Encargado control de calidad:___________ Gerencia General :___________________ 104 . Remangar la gabacha hasta los Todo el personal codos si es necesario. 6. Restregarse las uñas con el cepillo destinado para este fin. 3. Secarse las manos con papel toalla.TABLA 2. entre los dedos y luego hacerlo hasta los codos. haciendo siempre los mismos movimientos que cuando tenía el jabón. planta. LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE MANOS DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ” PROCEDIMIENTO: Lavado y sanitización de manos ELABORÓ REVISÓ: CÓDIGO xx DEPTO. Este procedimiento debe durar 15 segundos para asegurarse de remover toda la suciedad que el jabón pudo quitar. Este debe durar mínimo 15 segundos para permitir que el jabón actúe. Políticas:  El encargado de limpieza general debe asegurarse de jabón antibacterial y solución clorada de 10 ppm. 4. Solución clorada de 10 ppm.

cepillo de mango largo. 3.3 min. Encargado control de calidad:___________ 105 Gerencia General :___________________ . Producción FECHA AVALÓ: AUTORIZÓ: Gerencia general Objetivo del procedimiento:  Establecer los pasos básicos a seguir para realizar un adecuado lavado y desinfección de botas. 4. Aplicar vigorosamente el detergente planta. Descripción de la Operación del Procedimiento Responsable Descripción de la actividad Todo el personal 1. Enjuagar hasta quitar completamente todo el detergente. restregar y mantenerlas por lo menos 10 segundos Instrumento Cepillo de mango Largo Químicos: Detergente alcalino Cloro Nota: El tiempo estimado para realizar esta actividad es de 2 . cloro. Enjuagar completamente la bota.TABLA 3. Políticas:  El encargado de limpieza general debe asegurarse de mantener detergente. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE BOTAS DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ” PROCEDIMIENTO: Lavado y desinfección de botas ELABORÓ REVISÓ: CÓDIGO xx DEPTO. que ingrese a la 2. Se debe sumergir ambas botas en el pediluvio a 200 ppm de cloro. con el cepillo de mango largo a los lados de la bota y en la plantilla (detergente alcalino: 120 g por cada balde de 5 galones a 54 ºC).

Llenar el pediluvio con agua. presión. 7. Dar vuelta al pediluvio. Descripción de la Operación del Procedimiento Responsable Descripción de la actividad Persona designada 1. Enjuagar el pediluvio con agua a o supervisor. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE PEDILUVIOS DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ” PROCEDIMIENTO: Lavado y desinfección de pediluvios ELABORÓ REVISÓ: CÓDIGO xx DEPTO. Políticas:  El encargado de limpieza general debe asegurarse de mantener detergente y cloro para realizar dicha actividad. Instrumento Escoba Químicos: Detergente alcalino Cloro Nota: El tiempo estimado para realizar esta actividad es de 8-10 min. Enjuagar hasta retirar todo el detergente. 6. Agregar cloro hasta alcanzar una concentración de 200 ppm (20 ml por cada balde de 5 galones). 5. Encargado control de calidad:___________ 106 Gerencia General :___________________ . 4. 3. Preparar la solución de detergente (detergente alcalino: 120 g por cada balde de 5 galones a 54 ºC) y restregar con la escoba.TABLA 4. Dejar el pediluvio dado vuelta al finalizar las labores de producción. por el jefe de planta 2. Producción FECHA AVALÓ: AUTORIZÓ: Gerencia general Objetivo del procedimiento:  Establecer los pasos básicos a seguir para realizar un adecuado lavado y preparación de pediluvios.

Políticas:  El encargado de la limpieza del tanque deberá contar con detergente alcalino y desinfectante. 4. Desinfección 1. Desarmar la válvula del tanque. 3. Prepara la solución desinfectante 2.TABLA 5: LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE TANQUE DE RECEPCIÓN DE LECHE DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ” PROCEDIMIENTO: Lavado y sanitización de tanque de recepción de leche ELABORÓ REVISÓ: CÓDIGO xx DEPTO. Empleados 2. 5.40 min. 3. Aplicar la solución detergente con cepillo de mano (detergente alcalino: 120 g por cada balde de 5 galones a 54 ºC) y restregar con el cepillo de piso. Encargado control de calidad:__________ Gerencia General :___________________ 107 . Abrir la válvula para drenar la solución. área de recibo. Enjuagar completamente el tanque con agua a encargados del 80°C hasta que no queden residuos de leche. Químicos: Detergente alcalino Desinfectante Nota: El tiempo estimado para realizar esta actividad es de 30 . Aplicar la solución detergente en la salida del tanque con un cepillo para tubería. Instrumento Cepillo de mano y de palo. Aplicar la solución detergente mediante un cepillo de mano a las partes desarmadas de la válvula. 7. 6. Aplicar la solución desinfectantes por las paredes del tanque. Armar la válvula y dejarla cerrada. Producción FECHA AVALÓ: AUTORIZÓ: Gerencia general Objetivo del procedimiento:  Establecer los pasos básicos a seguir para realizar una adecuada limpieza y sanitización del tanque de recepción de leche. Enjuagar el tanque con agua a temperatura ambiente hasta retirar el detergente por completo. Descripción de la Operación del Procedimiento Responsable Descripción de la actividad 1.