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UNIVERSIDAD DEL ISTMO

CAMPUS TEHUANTEPEC

“Estudio del impacto del procesamiento de crudos pesados en la
hidrodesulfuración de gasolinas”

TESIS
PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO DE PETRÓLEOS
PRESENTA:
JOSÉ RUIZ DE LA ROSA
DIRECTOR:
M. C. JESÚS MANUEL BAUTISTA BARRERA

Sto. Domingo Tehuantepec, Oaxaca a Noviembre de 2010.

AGRADECIMIENTOS

Gracias Dios mío…señor Todopoderoso…por estar vivo y permitirme vivir……

Agradecerles a mis padres, el Sr. Roberto Ruiz Marín y la Sra. Elsa de la Rosa
López por darme la vida, por sus consejos, por su amor y el enorme sacrificio
realizado para brindarme la oportunidad de estudiar y estar aquí en este día.

A mi amor y compañera de vida…Lupe…por su complicidad, confianza y
cariño.

A mis hermanos… Ana, Sandy y Jairo… por los buenos momentos familiares.

A mi director de tesis, el M.C. Jesús Manuel Bautista Barrera…por su
asesoramiento, apoyo, paciencia y conocimientos aportados para la realización
del trabajo.

A los revisores: Ing. Ángel Roberto Alamilla García, Dr. José Alberto
Lumbreras Pacheco, Dr. Isaías Ochoa Landín y el M.C. José Luís Sánchez
López, por sus observaciones y apuntes para el mejoramiento del trabajo.

A la Universidad del Istmo……Guiraa zanda ne guendaracala’dxi.

Ne la guietenala’dxi…cadi gusiaanatu ne gunitu ne na’ ladxidooto ne
xhpiaanito…pa’ guidxelazau ne ti guie, biasa…ne guza…Diuxhi cayapa xhixha
naroo ne chudii lii.

CONTENIDO

RESUMEN……………………………………………………………………………………………..…..

i

INTRODUCCIÓN………………………….………………………………………………………..…..…

iii

1 Objetivos………………………...………..……………………………………………….…….....
1.1 Objetivo general………………………...………..………………………………………..
1.2 Objetivos específicos…………………………...………………………………………...

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CAPÍTULO I: GENERALIDADES………………………………………….…..………………………...

1

I.1 Evolución del consumo mundial de energía primaria…… ...……………………..………….….
I.2 Tendencia internacional de la calidad del petróleo crudo………………………….…………….
I.3 Reservas totales (3P) de hidrocarburos en México…………………………..…………………..
I.4 Producción de crudo en México………………………………………………………………….
I.5 Tendencias en la producción de crudo en México……………………………………………….
I.6 Distribución de la producción de crudo en México…..………………………………………….
I.7 Comparación de la calidad entre crudos mexicanos y crudos internacionales.………………….
I.8 Evolución y tendencias del consumo mundial de petrolíferos……………….…………………..
I.9 Situación actual y futura de la gasolina en México………………………….…………..…...…..
I.10 Calendario de introducción de combustibles de bajo azufre con base
a la NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005.………………………………...…………....

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CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN…………….………………..…………..

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II.1 Origen e identificación del azufre en el petróleo crudo………….…………………...…………
II.2 Hidroprocesamiento del petróleo…………….………………...….…………………………….
II.3 Hidrodesulfuración catalítica…………………………………..…………………………….….
II.4 Reacciones típicas presentes durante la hidrodesulfuración…….………………………………
II.4.1 Eliminación de azufre………………………………...………………………………...
II.4.2 Eliminación de nitrógeno………………………………...…………..………………...
II.4.3 Eliminación de oxígeno..………………………………...…………..………………...
II.4.4 Saturación de olefinas…..………………………………...…………..………………...
II.4.5 Eliminación de metales…..…….………………………...…………..………………...
II.4.6 Eliminación de haluros…………………………………...…………..………………...
II.5 Ejemplificación de los fenómenos primarios implicados en una hidrodesulfuración
convencional heterogénea considerando al tiofeno………………….………………………….
II.6 Descripción del proceso convencional de hidrodesulfuración de gasolinas………………..…...
II.6.1 Sección de preparación de carga……………………...………………………………...
II.6.2 Sección de reacción……………………...……………………………………………...
II.6.3 Sección de estabilización……...………...……………………………………………...
II.7 Variables de operación del proceso de hidrodesulfuración………………………….…….….…

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CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE
GASOLINAS……………………………………………………………………………..

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III.1 Tecnologías para eliminación de azufre…………………………...…………..…….………….
a) HDS convencional……...………………………………...………………………………...
b) Oxidación……………….………………………………...………………………………...
c) Adsorción Reactiva……..………………………………...………………………………...
d) Extracción con solventes.………………………………...………………………………...
e) Destilación Reactiva……………………………………...………………………………...
f) Biodesulfuración………..………………………………...………………………………...
III.2 Análisis de tecnologías actuales de HDS para gasolinas FCC………………………………….

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CAPITULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL
SNR…………………………………………………………………………………………………………

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IV.1 Caso a) Hidrotratamiento de gasóleos de carga a unidad FCC o pretratamiento…..….….……
IV.2 Caso b) Hidrodesulfuración de la gasolina FCC o postratamiento…………..………………...

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.………………………………... 113 .3 Evolución de las tecnologías de HDS para gasolinas FCC….CONTENIDO IV. 109 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………………………………………….……………………………………………… 84 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………………………………………. 79 DISCUSIÓN DE RESULTADOS…………………………..

......…………………..... Figura 6: Reservas probadas de petróleo crudo equivalente en México ……………………....... Figura 34: Utilidades de las principales empresas petroleras integradas en 2005…………………….....…… 1 2 3 4 5 6 7 8 9 12 13 14 CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Figura 14: Efecto de las variables del proceso de hidrodesulfuración………………......….. Figura 17: Procesamiento de tipo de crudo en el Sistema Nacional de Refinación en 2009…………….…………......…..………………………………...………………………………………….………………………..… Figura 9: Tendencias en la producción de crudo en México. Figura 12: Situación actual y futura de la gasolina en México........…………………………….…………..... Figura 18: Integración de la mezcla de gasolinas para formular la gasolina comercial. IMP en 2005).………….... Figura 7: Composición de las reservas probadas de petróleo crudo equivalente………………......……......…...... Figura 22: Efecto y comportamiento general de los parámetros de las gasolinas de FCC……………… Figura 23: Composición de azufre y olefinas en la gasolina FCC.................... realizadas por el IMP en 2005)……..………………………….……………………………… Figura 10: Distribución de la producción de crudo en México... Figura 30: Comparación de la retención de olefinas del proceso S Zorb versus otras tecnologías….......………………………………... 2007……………………………………………….........…………………….......... Figura 8: Producción de crudo en México...……… 37 CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Figura 15: Clasificación de las tecnologías de HDS..L I S T A D E F I G U R A S Y E S Q U E M A S LISTA DE FIGURAS INTRODUCCIÓN Figura 1: Distribución de reservas totales de petróleo crudo en el mundo…………...…....………. Figura 13: Calendario de introducción de combustibles de bajo azufre con base a la NOM-086SEMARNAT-SENER-SCFI-2005...... Figura 27: Márgenes Variables de Refinación.............. Figura 4: Reservas totales de petróleo crudo equivalente de México …………….....………….……......... Figura 31: Requerimientos de una unidad convencional cuando se encuentra fuera de operación...... Figura 26: Margen variable de los diferentes tipos de configuraciones de las refinerías (USD/bbl).….... Figura 21: Pérdida de octano por la disminución de azufre en la gasolina catalítica (datos experimentales con catalizador comercial selectivo......…………………………………………...…..……….. Figura 28: Comparación de los márgenes variables del SNR versus Deer Park..... Figura 20: Principales variables de estudio de la gasolina catalítica (pruebas realizadas en nivel laboratorio por el Instituto Mexicano del Petróleo........………………… Figura 29: Representación simplificada de la integración de un sistema de coquización retardada en una refinería de configuración compleja……………………………………………………..………………….... Figura 5: Composición de las reservas totales de petróleo crudo equivalente de México……….... 65 66 67 68 69 70 71 74 DISCUSIÓN DE RESULTADOS Figura 24: Consumo e importaciones de gasolinas en México….………………………….…………..… 85 87 88 89 89 90 98 101 102 103 104 ...…………..… Figura 11: Evolución y tendencias del consumo mundial de petrolíferos........…………. Figura 33: Comparación de la actividad del catalizador CDHDS contra un catalizador comercial…….........…………..…... Figura 32: Actividad de un catalizador comercial para HDS de gasolina FCC.………………………………………………........ Figura 3: Tendencia internacional de la calidad del petróleo crudo…………. 38 CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Figura 16: Participación del proceso de crudo por refinería en 2009……………………………....………… iii CAPÍTULO I: GENERALIDADES Figura 2: Evolución del consumo mundial de energía primaria. 2007............... Figura 25: Rendimientos de los diferentes crudos mexicanos….......………………… Figura 19: Aportación de azufre en el mezclado de gasolinas......………………………….....

………………………………..…....… Esquema 2: Estructuras padres de HAAPs con dos a cuatro anillos condensados presentes en fracciones de petróleo crudo con alto punto de ebullición …………………………….....… Esquema 9: Representación del fenómeno de extracción con solvente..……...... Esquema 4: Esquema mostrando el efecto del tamaño molecular en la reactividad de las moléculas organo sulfuradas………………………………………………………………………….………………………………………………..……..…………………………………………………... Esquema 14: Diagrama de Flujo del Proceso OCTGAIN 220.......….......……………………...........………………………………………….………………………… Esquema 11: Diagrama de Flujo del Proceso GT-BTXPlus.....……. Esquema 13: Diagrama de Flujo del Proceso Prime-G+.................. Esquema 21: Integración de una planta coquizadora al sistema de procesamiento del crudo..... Esquema 17: Diagrama de Flujo de los procesos CDhydro y CDHDS.………........ Esquema 7: Reacción de Oxidación de los compuestos de azufre ………………………………...........………………………………………………... 97 100 .... Esquema 16: Diagrama de Flujo del Proceso RHT-HDS....... Esquema 3: Caminos de reacción de hidrotratamiento para tiofeno. 16 17 25 27 28 CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Esquema 6: Reacción de HDS convencional de fracciones de HC’s...... benzotiofeno y dibenzotiofeno….....L I S T A D E F I G U R A S Y E S Q U E M A S LISTA DE ESQUEMAS CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Esquema 1: Compuestos organo sulfurados presentes en las fracciones de petróleo crudo con bajo punto de ebullición………………………………………………………………........…………………………………………........… Esquema 12: Diagrama de Flujo del Proceso S Zorb......... Esquema 18: Diagrama de Flujo del Proceso SelectFining …………………………………………….....…………………………………..... Esquema 20: Esquema de procesamiento de la HDS de gasóleos de carga a la unidad FCC o pretratamiento... 39 40 40 41 41 45 47 49 51 53 55 57 59 CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Esquema 19: Esquema de procesamiento con reducción de fondo de barril….... Esquema 22: Esquema de procesamiento de la HDS de la gasolina FCC o postratamiento ……….......... Esquema 15: Diagrama de Flujo del Proceso SCANfining.………………………………………. Esquema 8: Reacción por Adsorción Reactiva ………………………………………………………....... Esquema 5: Diagrama de Flujo del Proceso de la Hidrodesulfuración convencional de gasolinas.....…...………………………………… Esquema 10: Representación esquemática del proceso de destilación reactiva....….. 62 76 78 79 DISCUSIÓN DE RESULTADOS Esquema 23: Reacciones que se llevan acabo en el proceso de adsorción ……………………………… Esquema 24: Diseño conceptual de una columna de destilación reactiva ……………………….……..

………………. Tabla 13: Comparación del costo promedio anual para lograr especificación TIER II Fase III en las gasolinas de México con postratamiento….…. Tabla 8: Procesamiento de crudo en el Sistema Nacional de Refinación (MBPD).………………………………………….………………………………………. 20 21 32 34 CAPITULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Tabla 7: Capacidad de diseño de procesamiento de crudo del Sistema Nacional de Refinación.……… 10 CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Tabla 3: Tabla 4: Tabla 5: Tabla 6: Entalpías de reacciones que se llevan a cabo en las unidades de HDS de gasolinas…….. Entalpías estándar de las reacciones de hidrodesulfuración……..………… Tabla 16: Comparación de las principales tecnologías de HDS para gasolinas FCC…..………………….……………………………………………… Tabla 11: Costo promedio anual para lograr especificación TIER II en las gasolinas de FCC de México. en 2009……………………………………….…………………… Variaciones de la presión parcial de H2 con respecto a la presión total de operación …….…………….………..…… Tabla 9: Propiedades de las naftas de FCC (datos experimentales con muestra de Tula). Tabla 23: Antigüedades de las refinerías del SNR………….. usando HDT convencional...……….…………..…………….. Tabla 10: Propiedades de naftas comerciales de FCC..….… Tabla 21: Estado de resultados financieros de PEMEX en 2009……………………………………. Tabla 17: Evaluación de la viabilidad económica de las diferentes tecnologías de HDS para gasolinas FCC………………………………………………………………………….… Tabla 18: Condiciones generales de operación del proceso S Zorb para gasolinas FCC….. 63 64 73 75 81 81 82 DISCUSIÓN DE RESULTADOS Tabla 14: Características actuales de la producción de los crudos mexicanos..………………….. 84 85 92 94 95 95 99 105 107 108 . Tabla 20: Condiciones generales para un caso de estudio del proceso CDHydro/CDHDS……….………….……………………………………………………… Tabla 12: Evolución de las tecnologías para HDS profunda para obtener gasolinas de UBA (1997-2005)…………………………………………………………………………...L I S T A D E T A B L A S INTRODUCCIÓN Tabla 1: Tipos y propiedades de los crudos comerciales de México. Tabla 19: Ejemplos de casos de estudio mostrando el funcionamiento del proceso S Zorb cuando procesa el intervalo total de ebullición de las naftas de FCC……... v CAPÍTULO I: GENERALIDADES Tabla 2: Comparación de la calidad entre crudos mexicanos y crudos internacionales…….. Tabla 22: Inversión en capital por parte de PEMEX.…………. Tabla 15: Producción y demanda de gasolinas en México en 2009 (MBPD)……………..…… Características físico-químicas de varias fracciones del petróleo…….

E.I Costo Estimado de Instalación Cents.N O M E N C L A T U R A API Instituto Americano del Petróleo ( American Petroleum Institute por sus siglas en inglés) Al2O3 Alúmina atm Unidad de presión en atmósferas bbl Barril y/o barriles BDN Biodenitrogenación BDS Biodesulfuración BPD Barriles por día ºC Grados centígrados Ca Calcio C.O Costo Estimado de Operación Cu Cobre D Destilación DBT Dibenzotiofeno DEA Dietilamina DT Desarrollo Tecnológico FCC Unidad de desintegración catalítica fluidizada (Fluid Catalytic Cracking por sus siglas en inglés Fe Fierro g Gramo gal Galón GC Cromatografía de gases (Gas Chromatography por sus siglas en inglés) GLP Gas Licuado del Petróleo HAAPs Heterociclos de Azufre Aromáticos Policíclicos HC Hidrocarburo HC´s Hidrocarburos HDA Hidrodearomatización . USD Centavos de dólar C.E.

N O M E N C L A T U R A HDN Hidrodenitrogenación HDS Hidrodesulfuración HDT Hidrotratamiento HYD Hidrodesintegración H2 Hidrógeno en condiciones atmosféricas normales H2 S Sulfuro de hidrógeno (gas). Isoparafinas. Naftenos y Aromáticos ppm Partes por millón S Azufre elemental SNR Sistema Nacional de Refinación . Olefinas. ácido sufhídrico (líquido) I Investigación IMP Instituto Mexicano del Petróleo ISBL Inversión de capital considerando dentro del limite de baterías K Potasio lb Libras MBPD Miles de barriles diarios Mg Magnésio MMB Millones de barriles MMBPCE Millones de barriles de petróleo crudo equivalente Mo Molibdeno MTBE Metil Ter Butil Eter Na Sódio Ni Níquel O2 Oxígeno en condiciones atmosféricas normales P Presión PCE Petróleo crudo equivalente PEMEX Petróleos Mexicanos PFE Punto Final de Ebullición PIE Punto Inicial de Ebullición PIONA Análisis de Parafinas.

6-DMDBT 4.6-dimetil dibenzotiofeno USD Dólares americanos .N O M E N C L A T U R A SOX Óxidos de azufre SO2 Dióxido de azufre T Temperatura TAME Ter Amil Metil Eter TCMA Tasa de Crecimiento Media Anual TFE Temperatura Final de Ebullición TIE Temperatura Inicial de Ebullición TIR Tasa de Inversión de Retorno UBA Ultra Bajo Azufre V Vanadio 4.

etc. temperatura. así como. Además se identifican los compuestos de azufre presentes en las cargas de petróleo crudo a las refinerías y en los cortes de gasolinas alimentadas a la unidad de hidrodesulfuración. debido a la declinación en la calidad de la mayoría de los yacimientos petrolíferos internacionales. de las reacciones que se presentan durante la hidrodesulfuración. El capítulo I abarca las generalidades alrededor del tema como son la tendencia internacional del petróleo crudo. este proceso ha venido cobrando mucha importancia ya que los mercados internacionales de crudo están siendo invadidos por crudos pesados y extrapesados. la situación actual y futura de la gasolina en México. así como. junto con el proceso de desintegración catalítica (FCC).RESUMEN RESUMEN El presente trabajo trata sobre el proceso de hidrodesulfuración de gasolinas en las refinerías. Aquí. se describe el i . En el capítulo III. Debido a que la concentración de azufre aumenta considerablemente en los crudos pesados. En el capítulo II. El contenido del presente trabajo se encuentra estructurado de la siguiente manera: Se plantea una introducción general del tema. espacio-velocidad y la relación H2/HC. en donde se describen circunstancias y características implicadas con el proceso de hidrodesulfuración de gasolinas. se describe en forma detallada el proceso convencional de hidrodesulfuración de gasolinas. son los procesos medulares en la estructura de las refinerías actuales y futuras. En la actualidad. el efecto que tienen sobre el proceso. También se analizan los principales parámetros y variables de operación como son la presión. se analizan las principales tecnologías de las compañías más importantes a nivel mundial en cuanto al proceso de hidrodesulfuración de gasolinas. inevitablemente el proceso de hidrodesulfuración de gasolinas. evolución y tendencia mundial del consumo de petrolíferos. así como. los objetivos del trabajo. la producción de petróleo crudo en México. la comparación del crudo mexicano contra los crudos internacionales.

se concluye. así como. se explica los motivos de la elección de las tecnologías S Zorb y CDHydro/CDHDS como alternativas para la solución y cumplimiento de las restricciones ambientales de la NOM-086-SEMARNATSENER-SCFI-2005. En el capítulo IV. ya que ésta unidad cubre el 40 % del volumen total en el mezclado de gasolinas. se estudia y analiza las posibilidades presentes para la hidrodesulfuración de la gasolina de la unidad FCC. unidades de pretratamiento y postratamiento de naftas de FCC. resultados obtenidos por la compañía y su factor económico. En la parte de discusión de resultados se analizan las ventajas y desventajas de la opción del postratamiento de la corriente de gasolina de la unidad FCC. esto es. se presentan condiciones de operación. que para que en el Sistema Nacional de Refinación se puedan procesar 100% de crudos pesados y mezclas de extra pesados como carga a las refinerías se debe de implementar un proceso de coquización retardada. Asimismo. ii . Además.RESUMEN proceso. bajo el esquema actual de procesamiento del Sistema Nacional de Refinación. Se concluye. que la opción más viable económicamente para obtener productos de 10 ppm de azufre es el postratamiento de las gasolinas FCC.

Debido a la gran demanda y los altos precios del petróleo. correspondiendo el 70% a petróleo pesado. que son difíciles y caros de extraer y refinar. 1999). mientras más pesado o denso es el petróleo crudo.. la atención de la industria mundial se está desplazando hacia la explotación de petróleo pesado. Figura 1: Distribución de reservas totales de petróleo crudo en el mundo. Por lo general. el total de reservas probadas de petróleo crudo del mundo era de aproximadamente 14 x 1012 (trillones) barriles. 2010).3 ºAPI en la escala del American Petroleum Institute (API). El petróleo convencional representa sólo un 30% aproximadamente de ese total. El petróleo pesado se ubica entre 10 a 22. extra pesado y bitumen (Ver Figura 1) (British Petroleum. menor es su valor económico. Los crudos que tienen menos de 10 °API se conocen como extra pesados. Las fracciones de crudo más livianas y menos densas. derivadas del proceso de destilación simple. y encontrándose en declinación la producción de la mayoría de los yacimientos de petróleo convencionales. son las más valiosas. Al cierre del 2009. iii . ultrapesados o súper pesados porque son más densos que el agua (Conaway C.INTRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN La mayor parte de los recursos de petróleo del mundo corresponde a hidrocarburos viscosos y pesados.

aunque no es un yacimiento súper gigante. Desde su nivel máximo de producción.21 millones de barriles diarios (MMBPD). ya que es considerada como crudo súper pesado. que en el mes de Diciembre del 2003. 2009). sin embargo la calidad de este crudo es pobre. alcanzó su producción pico. de Ciudad del Carmen. Es también ese mes cuando la producción global del país alcanzó su nivel más alto de la historia: 3 millones 454 mil barriles diarios.3%. nivel que se estima tenderá a estabilizarse para los años subsecuentes (PEMEX. mientras que Cantarell acumula una disminución de 1 millón 134 mil barriles diarios (PEMEX. Sin embargo desde inicios del 2004. se torna indispensable acelerar los trabajos en nuevas zonas donde se sabe de la existencia de petróleo. Se estima que la producción de Cantarell al cierre del presente sexenio (2012). será de alrededor de 600 y 700 mil barriles por día (MBPD). En volumen. la disponibilidad de petróleo crudo será menor y además gran parte de ese petróleo crudo disponible será de crudo pesado y extra pesado. 2009). ante el agotamiento del gran yacimiento.INTRODUCCIÓN México cuenta con un gran yacimiento llamado “Cantarell” (localizado en la Sonda de Campeche. al promediar 2. Debido a esto. el cual se localiza en el Golfo de México al Oeste del activo integral Cantarell. mientras que la producción total del país alcanza una caída de 19% (PEMEX. es el segundo campo más grande de México. Sin embargo. El inicio de la declinación de Cantarell repercute directamente en la producción global del país. Cantarell inició un proceso natural y previsto de declinación. 2009). Petróleos Mexicanos tiene planeado que el sustituto de Cantarell va a ser el activo integral: Ku-Maloob-Zaap. la producción global del país ha disminuido 656 mil barriles diarios desde su punto más alto. Los estudios indican que el activo integral Ku-Maloob-Zaap cuenta con gran cantidad de reservas de petróleo crudo. pero indudablemente en condiciones más complejas. Cantarell acumula una caída de 51. Campeche). ya que es su principal productor de crudo. a 85 Km. iv .

señalan que puede llegar incluso hasta el 30%. el petróleo crudo viene acompañado de muchos contaminantes como son: azufre en diversos tipos (ácido sulfhídrico. compuestos de oxígeno. % en volumen 0. benzotiofenos. ppm 278 38 8 Níquel. los cuales son crudos extra pesados.3 1. etc.9 38. en la Tabla 1 se presentan las propiedades de estos tipos de crudos.8 Vanadio.8 (C4-) v .03% en peso a valores superiores al 8% en peso.22 Punto de Fluidez. cst 20º C 170.INTRODUCCIÓN El problema del crudo pesado y extra pesado. A su vez Kropp y Fedorak (1988). tiofenos. compuestos de nitrógeno. º C -30 -36 -45 Residuo de Carbón Conradson. K.). ºAPI 21. % peso 10. el Mauro Álamo y el Tamaulipas. Na. Pero además de los comerciales. el Istmo y el Olmeca.1 8.4 0.8 Acidez.5 C5-.5 32.3 (C4-) 1. Aquí podemos observar que el crudo Olmeca es el crudo más ligero con que cuenta México y que su contenido de azufre es muy bajo. Tipo de Crudo Propiedades Maya Istmo Olmeca Gravedad.5 2. Rall y col. asfaltenos y metales (Fe. mg KOH/g 0. Ca.46 0. Ni. Mg. México cuenta con 3 tipos de crudos comerciales: el Maya.9 Azufre. es su calidad. establecen que el contenido de azufre en el crudo varía en el intervalo de 0. etc. Tabla 1: Tipos y propiedades de los crudos comerciales de México. Cualquiera que sea su origen.93 Viscosidad. % peso 3.8 4.4 1. Cu.43 0.8 4. existen otros tipos de crudos regionales como lo son: el Pánuco. (1972). V. Pero en los crudos pesados y extra pesados éstos contaminantes aumentan y hacen que estos tipos de crudos sean difíciles de procesar. ppm 53 8 2. además de su complicada producción.). mercaptanos. sales.

en donde la ciudad quedó envuelta por una espesa capa de neblina y humo que permaneció en el ambiente más de 24 horas. las cuáles debido a su consumo en grandes vi . pero con el paso de los años el problema del incremento demográfico y la concentración en zonas urbanas de la población. Salamanca y Tula (PEMEX. Salina Cruz. Actualmente. además contempla la reconfiguración de las refinerías de Madero. es por ello que el Sistema Nacional de Refinación (SNR) realizó reconfiguraciones en las refinerías de Cadereyta y Minatitlán. elevaron los índices de emisiones permitidas a la atmósfera. Esto es debido al problema de la contaminación ambiental existente en todo el mundo. el correspondiente aumento en la demanda energética. A partir del suceso de la inversión térmica que se presentó en la ciudad de México el 19 de Diciembre de 1985. México cuenta con seis refinerías. la calidad del aire que se respira cada vez está más deteriorada y contaminada. 2003). Además. por lo cual.INTRODUCCIÓN La refinación transforma el petróleo crudo en petrolíferos de alto valor (gasolina. en México la contaminación del aire es uno de los problemas más serios que aqueja al país. el aumento exponencial de la producción y el modelo de organización de la actividad industrial. Es así como surge la NOM-086-ECOL-1994. 2009). las cuales fueron diseñadas para procesar crudos ligeros y medianos. que por su corta duración no causó demasiado daño. diesel y turbosina) y en residuales de bajo valor (combustóleo). actualmente se enfrenta al problema de los crudos pesados y extra pesados. Ésta transformación involucra procesos industriales especializados y complejos que requieren de instalaciones de gran escala. es por ello que las instituciones ambientales respectivas a nivel mundial han restringido y estructurado la cantidad de emisiones que se producen debido a petrolíferos usados por la sociedad y las industrias. provocando que se efectúen modificaciones a la norma original para cumplir con los requisitos de normas internacionales. una de las ramas a la cual se le ha puesto sin duda mayor atención es a la producción de combustibles automotrices (gasolina). aparecieron normas para regular y controlar esa cantidad de emisiones a la atmósfera (Garfias y Gutiérrez. Los petrolíferos obtenidos de las refinerías del país deben de cumplir con ciertas características y normatividades aplicables en cuanto a la protección ambiental se refiere para su utilización.

Es por ello que en el 2005 aparece la NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005 “Especificaciones de los combustibles fósiles para la protección ambiental”. considerando costos de inversión y de operación de las diferentes tecnologías. a partir de Enero de 2006 y en una segunda etapa a partir de Septiembre de 2008. procesando crudos pesados y extra pesados. sin afectar la calidad del producto (índice de octano). en una primera etapa. al análisis de las situaciones o adaptaciones que se podrían realizar al SNR para la obtención de gasolinas de UBA. Es por ello que el presente trabajo está enfocado al análisis del proceso convencional de gasolinas y a las tecnologías actuales de hidrodesulfuración de gasolinas. El proceso en el cual se reduce la cantidad de azufre en la gasolina es la “Hidrodesulfuración”. la cual estipula. debido a la tendencia en un futuro. 30 ppm promedio y 80 ppm máximo para la gasolina Magna (NOM-086). Así como. vii .INTRODUCCIÓN cantidades son una fuente importante de contaminación. que la cantidad máxima de azufre en la gasolina debe ser de 30 partes por millón (ppm) promedio y 80 ppm máximo para la gasolina Premium. para poder cumplir con ésta nueva normatividad y las posteriores. se espera que estas normas sean más estrictas y enfocadas hacia el uso de combustibles de Ultra Bajo Azufre (UBA) y posteriormente al uso de gasolinas libres de azufre. PEMEX Refinación se ve obligado a implementar un nuevo sistema ó modificar las condiciones en sus procesos convencionales de reducción de azufre en las gasolinas. Además. Por tanto.

1.2 Objetivos Específicos:  Estudio de las tecnologías convencionales y tecnologías de punta en la Hidrodesulfuración de gasolinas. la cual establece un contenido de 30 partes por millón (ppm) promedio de azufre en las gasolinas. al utilizar crudos pesados y extra pesados como carga a las refinerías.INTRODUCCIÓN 1 OBJETIVOS 1.  El producto del proceso seleccionado debe cumplir con los parámetros de la NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005.  Análisis de ventajas y desventajas de la tecnología seleccionada.  Presentar la perspectiva de la situación actual y futura de la refinación en México y un breve estudio teórico de dicha situación. viii .1 Objetivo General:  Estudio del impacto de crudos pesados en la Hidrodesulfuración de gasolinas.  Elección de la tecnología más conveniente con base a los rendimientos de producción y a las condiciones de operación en el proceso..

World Consumption of Primary Energy by Selected Country Groups.1 Evolución del consumo mundial de energía primaria El petróleo. International Energy Outlook 2004. Por lo tanto. esto significa que los productos obtenidos de la refinación del petróleo fueron la fuente más importante de energía durante todo el siglo XX y lo seguirán siendo en el futuro cercano. Figura 2: Evolución del consumo mundial de energía primaria. 1 . el uso total de otras fuentes de energía ocupará solo el 13%. En la Figura 2. el gas natural y el carbón. 1992-2001.CAPÍTULO I: GENERALIDADES CAPÍTULO I GENERALIDADES I. Aunque muchos aseguran que este comportamiento va a cambiar en unos años. Energy Information Administration. se observa que la aportación como fuente de energía primaria del petróleo. ésta aportación aumentará al 87%. que estos tres componentes seguirán proveyendo de energía al mundo por mucho tiempo todavía. April 2010. Así pues. gas natural y carbón para el año 2010 es del 85% y que para el año 2025. son y seguirán siendo la principal fuente de energía primaria del mundo. la realidad de los estudios y proyecciones muestran lo contrario. Fuentes: Energy Information Administration.

March 2006.2 Tendencia Internacional de la calidad del petróleo crudo Los resultados de los estudios realizados por los países productores de petróleo. Fuente: Cameron Charles.CAPÍTULO I: GENERALIDADES I. es petróleo pesado. esto quiere decir que lo que les queda. la calidad del crudo será cada vez menor y el contenido de azufre será cada vez mayor. la calidad y disponibilidad del petróleo crudo cada vez será menor. En los últimos años todos los países con reservas de petróleo crudo probadas han informado que la calidad de sus crudos locales irá en decadencia con el paso de los años. 2 . Meeting Destillate Needs: a 2020 Scenario. Figura 3: Tendencia internacional de la calidad del petróleo crudo. y así como lo indican los reportes mundiales. y esto es inevitable. ya que la mayoría de los campos petroleros del mundo se encuentran en su etapa madura. esta tendencia a la baja en cuanto a la calidad del petróleo crudo es debida al contenido de azufre en el mismo. Como se observa en la Figura 3. al igual que sus volúmenes de producción global. Principalmente. Hart’s Fuel Conference.

CAPÍTULO I: GENERALIDADES I.497. 3 .2 Al 1º de Enero de 2010.075 millones de barriles petróleo crudo equivalente (MMBPCE). Del total de reservas totales de petróleo crudo equivalente. RESERVAS TOTALES DE PETRÓLEO CRUDO EQUIVALENTE DE MÉXICO 70000 60000 58204 56154 52951 50032 48041 46914 46418 MMB 50000 45376 44483 43563 43075 40000 30000 20000 10000 0 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 AÑO Figura 4: Reservas totales de petróleo crudo equivalente de México3 (Anuario Estadístico PEMEX.00 MMB) a gas natural seco (Ver Figura 5). el 71% (30.075 MMB. México contaba con una reserva total de aproximadamente 43. el 9% (3. 3 Cifras al 1º de Enero. El petróleo crudo equivalente (PCE) es aquél que está compuesto por crudo. condensados y gas seco. se observa claramente la tendencia a la baja de las reservas totales (3P)1 de petróleo crudo equivalente con que cuenta México.30 MMB) corresponde a crudo.597.980.3 Reservas totales (3P) de hidrocarburos en México En la Figura 4. reservas probables y reservas posibles. y esto corrobora lo dicho anteriormente sobre el decrecimiento en la disponibilidad del crudo internacional y nacional.40 MMB) a condensados y el 20% (8. En ella se observa la evolución del decrecimiento que han tenido las reservas totales de petróleo crudo equivalente del país en la última década (2000-2010). aproximadamente 43. 1 2 La reserva 3P es la suma de las reservas probadas. 2010).

análisis geológicos y estudios de ingeniería sugieren que están más cercanas a ser recuperables que no recuperables.4. 2010). Se debe de tener en cuenta que la riqueza de un país en cuanto al mundo petrolero se refiere. análisis geológicos y estudios de ingeniería sugieren que son menos cercanas a ser recuperables que las reservas probables.5 Por lo tanto. 5 Reservas Posibles son aquellas reservas de las que. Es por ello que no se presentan los volúmenes de las reservas probables ni el de las reservas posibles de petróleo crudo equivalente de México. si no en sus reservas probadas de petróleo crudo equivalente. 4 Reservas Probales son aquellas reservas de las que. ésta información se presenta en la Figura 6. es fundamental conocer exactamente las reservas probadas de petróleo crudo equivalente con que cuenta el país. no radica en sus reservas totales de petróleo crudo equivalente. 4 . al igual que para realizar cálculos de la disponibilidad del crudo y del tiempo de vida del mismo.CAPÍTULO I: GENERALIDADES COMPOSICIÓN DE LAS RESERVAS TOTALES DE PETRÓLEO CRUDO EQUIVALENTE DE MÉXICO GAS SECO 20% LIQUIDOS DEL GAS 9% CRUDO 71% Figura 5: Composición de las reservas totales de petróleo crudo equivalente de México (Anuario Estadístico PEMEX. Éstas son las que se utilizan para hacer estimaciones y proyecciones de sustentabilidad financiera de un país.

La composición de las reservas probadas de petróleo crudo equivalente con que cuenta México se presenta en la Figura 7. 2010).992.4 MMBPCE. Considerando como base el reporte de PEMEX.7 de petróleo crudo equivalente en México (Anuario Estadístico PEMEX. 5 . por ejemplo. En la Figura 6 se puede apreciar la evolución de estas reservas en el período 2000-2010. en una década (2000-2010). que puedan ser recuperados comercialmente en años futuros desde los yacimientos ya conocidos. 6 Volúmenes estimados de hidrocarburos a los que. económicamente se aplican precios y costos al momento de la evaluación.070. bajo las condiciones económicas y de operación aplicables en el momento de la evaluación. México cuenta con una reserva probada de aproximadamente 13. por lo tanto. México contaba con una reserva probada de 25. mediante análisis geológicos y de ingeniería se ha demostrado con razonable certeza.CAPÍTULO I: GENERALIDADES RESERVAS PROBADAS DE PETRÓLEO CRUDO EQUIVALENTE EN MÉXICO 30000 25074 25000 23525 21892 20077 MMB 20000 18895 17650 15000 16469 15514 14717 14307 13992 10000 5000 0 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 AÑO Figura 6: Reservas probadas6.1 MMBPCE. 7 Cifras al 1º de Enero. Desde 2003 Petróleos Mexicanos adoptó las definiciones de la Securities and Exchange Commission (SEC) de Estados Unidos para la definición de reservas probadas y su estimación se aplicó de manera retroactiva desde 1998. De acuerdo al reporte del Anuario Estadístico 2010 elaborado por PEMEX. estas reservas se han reducido aproximadamente en un 44%. en el 2000.

que en el 2009 reportó 1. equivalente al 10. La producción de crudo ligero fue de 811.4 Producción de crudo en México En la Figura 8.000 BPD.40% de la producción total del país. equivalente al 31. Al 1º de enero de 2010. la producción de crudo pesado casi iguala a la capacidad de procesamiento de crudo de todo el Sistema Nacional de Refinación (SNR). Esto quiere decir que.420 MMB.CAPÍTULO I: GENERALIDADES COMPOSICIÓN DE LAS RESERVAS PROBADAS DE PETRÓLEO CRUDO EQUIVALENTE GAS NATURAL SECO 16% CONDENSADOS 10% CRUDO 74% Figura 7: Composición de las reservas probadas de petróleo crudo equivalente (Anuario Estadístico PEMEX. 540.40% de la producción total.800 BPD. se presenta la producción de los crudos comerciales mexicanos durante el 2009. el 58. de los que 62% equivalen a crudo pesado. en el 2009.40% de crudo pesado producido representa 1. Con base al anuario estadístico 2010 de PEMEX. 520. 29% a crudo ligero y 9% a crudo súperligero. las reservas probadas de crudo en México se sitúan en 10. que la producción de crudo pesado alcanzó el 58. Se observa.20% de la producción total y el crudo súper ligero alcanzó los 269. I. 6 .000 BPD procesados (como carga a las plantas de destilación atmosférica en las seis refinerías del país). 2010).700 BPD.

Aunque. se espera que la producción de crudo pesado sea mayor que la producción de crudos ligeros y súper ligeros. se observa que debido a los proyectos de exploración y explotación de los yacimientos petrolíferos. la producción de crudo ligero será mayor que la producción de crudo pesado.5 Tendencias en la producción de crudo en México México no es la excepción en cuanto a la decadencia de la producción y calidad del crudo.40% LIGERO 31.40% PESADO 58. Una explicación de esta posible tendencia es que las estimaciones se hayan realizado considerando la recuperación o sobre explotación en campos con mayor contenido de crudo ligero. Además.20% Figura 8: Producción de crudo en México (Anuario Estadístico PEMEX.CAPÍTULO I: GENERALIDADES PRODUCCIÓN DE CRUDO POR TIPO SUPERLIGERO 10. esto es muy difícil que se pueda presentar. ya que de acuerdo a los reportes anteriores y a las tendencias mundiales. Sin embargo. se observa que de acuerdo a las proyecciones realizadas por parte de PEMEX. aproximadamente entre el 2016-2017. I. hay que considerar en base a que se hacen esas estimaciones. 7 . obviamente que con la continua explotación de los yacimientos se estima que la producción total de crudo decline. 2010). En la Figura 9.

ya que se muestra que México es un país vendedor de crudo (exporta el 47. El 3.80% de la producción total (aproximadamente 1.CAPÍTULO I: GENERALIDADES Figura 9: Tendencias en la producción de crudo en México. la política de exportar casi la mitad del crudo producido solamente muestra la insuficiencia en cuanto al número de refinerías para poder procesar la mayoría o el total del crudo producido en el país. se presenta la distribución del crudo producido en el país. 8 . sin embargo. 264. revela el rezago tecnológico en que se encuentran las refinerías del SNR.50% de la producción total). ésta situación podría parecer buena o distintiva. Ésta Figura es interesante.000 BPD). al no poder aumentar su capacidad de procesamiento.6 Distribución de la producción de crudo en México En la Figura 10.80% restante de la producción total de crudo es enviado a la parte de petroquímica. El Sistema Nacional de Refinación acapara el 48. Además. I.

I. En la cual se observa que existen crudos mejores y peores que los crudos mexicanos.80% A PETROQUÍMICA 3.7 Comparación de la calidad entre crudos mexicanos y crudos internacionales A continuación en la Tabla 2. 9 . También. es que en ella se observa que la mayoría de los países cuentan con crudos pesados y con alto contenido de azufre y de acuerdo a las tendencias y cifras que se presentaron anteriormente.50% A REFINERÍAS 48.80% Figura 10: Distribución de la producción de crudo en México (Anuario Estadístico PEMEX. Se observa.CAPÍTULO I: GENERALIDADES DISTRIBUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE CRUDO EN MÉXICO A TERMINALES DE EXPORTACIÓN 47. Lo importante de esta Tabla. se observa que Abu Dhabi y Arabia Saudita son los países que cuentan con los mejores tipos de crudos a nivel mundial y que los más pesados se encuentran en Venezuela. 2010). son esos crudos los que probablemente estarían invadiendo nuestro mercado en un futuro no muy lejano. que el crudo Maya es de los más pesados y con mayor contenido de azufre a nivel mundial. se presentan las características principales (ºAPI y contenido de azufre en % peso) de los crudos mexicanos comparados con los principales crudos a nivel mundial.

93 32.5 1.CAPÍTULO I: GENERALIDADES Tabla 2: Comparación de la calidad entre crudos mexicanos y crudos internacionales.4 0.7 1.13 19 2 23.16 27.92 32.50 43.04 33.50 10 .7 1.2 0.81 30.39 32.90 40.80 31.5 1.9 0.6 0.73 36.9 1.01 39.5 30.2 1.9 0.8 0.5 2.4 2. País Crudo Abu Bukhoosh Zakum Abu Dhabi Murban Umm Shaif Upper Zakum Arab Extra Light Arab Heavy Arab Light Arabia Saudita Arab Medium Arab Super Light Nile Blend Cano Limón Colombia Cusiana Dubai Dubai Napo Ecuador Oriente Alaska North Slope Heavy Louisiana Sweet Light Louisiana Sweet Estados Unidos Mars Blend Southern Green Canyon West Texas Intermediate West Texas Sour Doroud Irán Irán Heavy Irán Light ° API Contenido de azufre.2 1.6 0.11 30.4 2. % peso 31.45 50.45 31.1 1.78 38.40 31.6 0.77 33.28 34 2.8 1.37 36.13 30.7 0.5 1.8 2.24 38.4 1.06 29.

5 3.5 2.9 0.1 0. Lavan Blend Nowruz/Soroush Sirri Basrah Blend Irak Kirkuk Kuwait Kuwait Istmo México Maya Olmeca Al Shaheen Dukhan Qatar NFC II Qatar Marine Siberiano Light Rusia Sokol Urals Hamaca BCF-17 Boscano Cerro Negro Venezuela Mesa-30 Petrozuata Sincor Tía Juana Ligero 34.10 35.1 1.8 2.70 16 3.51 2.53 10.88 19-25 2.9 1.93 18-19 3.8 1.95 0.8 26 1.4 2.5 2.4-3.13 31.1 5.81 34.22 57.2 1.CAPÍTULO I: GENERALIDADES Tabla 2: Continuación.18 11 .47 35.90 30-32 0.40 38.23 35.55 16.57 37.9 0.55 32.93 26.8-1.34 30 0.49 41.06 30.5 33.9 1.4 1.23 31-32 0.4 21.

Septiembre/Octubre 2003. el consumo de la gasolina representará el 40% del total de los petrolíferos obtenidos de la refinación del petróleo.9 Situación actual y futura de la gasolina en México En la Figura 12. Según las estimaciones y proyecciones que se han realizado. 12 .8 Evolución y tendencias del consumo mundial de petrolíferos Debido al incremento de la población y por ende al incremento de vehículos. Número 5.CAPÍTULO I: GENERALIDADES I. Vol. La Industria Petrolera y sus Estrategias Claves de Competitividad. Fuente: Prada Silvy Ricardo. así como las proyecciones esperadas de acuerdo a la planeación y desarrollo estratégico que se llevarían a cabo por PEMEX refinación. Porcentaje de participación en la Oferta Total 120 100 80 23 36 40 30 35 37 40 1980 1990 2000 2010 39 % 60 40 20 15 29 31 45 0 Gasolina Destilados Intermedios Residuales Figura 11: Evolución y tendencias del consumo mundial de petrolíferos. Oil & Gas Journal. 9. el consumo de la gasolina a nivel mundial se incrementará. se presenta un balance del estado actual del consumo y exportación de la gasolina en México. I. en el año 2010. como se puede observar en la Figura 11. y esto representará un aumento del 3% con respecto a la década anterior.

Además. Salina Cruz y Salamanca.CAPÍTULO I: GENERALIDADES En ella se observa el incremento esperado de la demanda de gasolina. se observa que de acuerdo con los proyectos que se tienen planeados. Retos urgentes en refinación. será de 1. contemplando la construcción de una nueva refinería (la cual se estima inicie operaciones en 2015). 13 . Director General de Consultores Empresariales. es decir. Energía a debate. la diferencia entre las curvas de producción y demanda de gasolinas se reducen con el paso de los años y que la meta de PEMEX refinación es ser autosuficiente y abastecer completamente el mercado interno de gasolinas y de petrolíferos en general en un futuro no muy lejano. 300 MBPD. Y que la producción. que es del 5. tenemos que aún en el año 2018. que la demanda de gasolinas esperada en el año 2018 es de 1. 005 MBPD en el año 2018. se importarían 295 MBPD de gasolinas. Figura 12: Situación actual y futura de la gasolina en México. Fuente: Puig Lara Luís. así como las reconfiguraciones de las refinerías de Tula.1% como tasa de crecimiento media anual (TCMA) entre el año 2007 y el 2018. Por lo tanto calculando la diferencia. Noviembre-Diciembre 2008.

importación. 14 .CAPÍTULO I: GENERALIDADES I. ya que ésta norma oficial mexicana es de observancia obligatoria para los responsables de la producción. se presenta el calendario de introducción de combustibles de bajo azufre con base a la NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005. formulación. Fuente: NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005 “Especificaciones de los combustibles fósiles para la protección ambiental”.10 Calendario de introducción de combustibles de bajo azufre con base a la NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005 En la figura 13. Las fechas marcadas en ella deberán de ser respetadas y aplicadas por todas las empresas. distribución y venta de combustibles fósiles líquidos y gaseosos que se comercializan en el país. Figura 13: Calendario de introducción de combustibles de bajo azufre con base a la NOM086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005.

éstos compuestos representan la mayor parte del azufre contenido en los mismos.. 15 . ácido sulfhídrico y piritas (Tissot y col. Los compuestos organo sulfurados están usualmente presentes en casi todas las fracciones de destilación del petróleo crudo. Lo realmente importante o lo que lo hace peligroso y restrictivo es la especiación de los compuestos de azufre presentes en los crudos. como se verá a continuación. 1972). La distribución y cantidad de tales compuestos orgánicos azufrados depende de los distintos yacimientos y de la madurez del petróleo crudo. II. pero también hay azufre inorgánico como azufre elemental.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN CAPÍTULO II EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN ¿Cuál es el riesgo o los riesgos que se corren con el procesamiento de los crudos pesados y extra pesados? Como ya se mencionó anteriormente.. 1984). de forma que los yacimientos inmaduros químicamente son ricos en azufre y compuestos azufrados no tiofénicos.03% en peso a valores superiores al 8% (Rall y col. mientras que los yacimientos maduros contienen una importante proporción de benzotiofenos y dibenzotiofenos alquilados de elevado peso molecular. Debido a la ubicuidad de los derivados benzo. la tendencia hacia el incremento de la producción de crudos pesados es inevitable. Los constituyentes más importantes son compuestos orgánicos azufrados.1 Origen e identificación del azufre en el petróleo crudo El contenido de azufre en el petróleo crudo varía en los diferentes yacimientos en el intervalo de 0.y dibenzotiofénicos en todos los petróleos crudos.

16 . 1983). dibenzotiofeno y sus derivados alquilados (Czogalla y Boberg. predominantemente contienen anillos tiofénicos como se muestra en el Esquema 2. Por ejemplo. contienen alcano y cicloalcanotioles. Se detectaron compuestos como el tiofeno y condensados de tiofeno con otros anillos aromáticos tales como benzotiofeno. dialquilsulfuros. Se reportaron los compuestos organo sulfurados presentes en fracciones de petróleo crudo con altos puntos de ebullición. arriba de 250 ºC. Las fracciones de petróleo crudo con bajo punto de ebullición contienen principalmente los compuestos organo sulfurados alifáticos como se muestra en el Esquema 1.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Las fracciones de más alto punto de ebullición contienen relativamente más azufre y sus compuestos son de alto peso molecular. se han reportado que las fracciones con puntos de ebullición menores de 150 º C. Tioles Sulfuros Disulfuros 2.5-Dialquiltiofeno Esquema 1: Compuestos organo sulfurados presentes en las fracciones de petróleo crudo con bajo punto de ebullición. disulfuros y tiofenos con una o dos cadenas laterales (Czogalla y Boberg. Los compuestos organo sulfurados en fracciones de petróleo crudo con altos puntos de ebullición.6-Dialquiltión 2. 1983).

2 Hidroprocesamiento del petróleo El hidroprocesamiento del petróleo está conformado por dos tipos de procesos: el de hidrotratamiento (HDT) y el de hidrodesintegración o hidrodescomposición.1-d]tiofeno Nafto[2.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Benzo[b]tiofeno Nafto[2.2-d]tiofeno Dibenzotiofeno Nafto[1.2-b]tiofeno Benzo[b]nafto[2.3-b]tiofeno Benzo[b]nafto[2. hidrodemetalización (HDM) e hidrogenación. II. El hidrotratamiento consiste principalmente de la hidrodesulfuración (HDS).3-d]tiofeno Esquema 2: Estructuras padres de HAAPs con dos a cuatro anillos condensados presentes en fracciones de petróleo crudo con alto punto de ebullición. (HYD).1-b]tiofeno Benzo[b]nafto[1. en esencia no se cambia la distribución del tamaño 17 . de fracciones de hidrocarburos. hidrodenitrogenación (HDN). principalmente hidrodearomatización (HDA). Una de las características principales del hidrotratamiento es que.

CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN molecular. Debido a que se asigna como objetivo principal del hidrotratamiento la desulfuración de fracciones de petróleo. 1996):  Los compuestos de azufre generan SOx durante su combustión en los vehículos automotores (Babich y Moulijn. manejo o almacenamiento de las fracciones que se obtengan. resistencia a la formación de gomas y la estabilidad de color de las gasolinas. se le da en general a las plantas que realizan esta función. Las principales razones para retirar el azufre de las fracciones del petróleo.  Incremento del desempeño (octanaje). El proceso de hidrodesintegración sí cambia la distribución del tamaño molecular al hacer más pequeño el tamaño de las moléculas de los hidrocarburos. el nombre de hidrodesulfuradoras o plantas de proceso de hidrodesulfuración. son (Korsten.  Evitar el envenenamiento del catalizador en procesos subsecuentes (Vivic y Jones. 1996.  Son precursores de la lluvia ácida (Vivic y Jones.  Reducción o eliminación de la corrosión durante las operaciones de refinación. 1997). y Sanchezllanes. 2003).  Que los combustibles cumplan con los reglamentos de emisiones al ambiente.  Producción de fracciones de petróleo que tengan un olor aceptable. 18 . 1997). Los principales objetivos de las plantas hidrodesulfuradoras son:  Que los combustibles cumplan con las especificaciones automotrices y de aviación.

mediante una corriente de H2). Adsorción (coordinación) del compuesto de azufre en el sitio activo. En la Tabla 3. mediante el uso de catalizadores de Co-Mo/Al2O3 o Ni-Mo/ Al2O3. Mediante estas reacciones.D.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN II. 4. 1998): 1. 6. II. D. se presentan las entalpías de las reacciones que se llevan a cabo en las unidades de HDS de gasolinas. metales y la saturación de olefinas presentes en la alimentación. 5. Ruptura de dos enlaces C-S (secuencial o simultáneo). pero la secuencia de esos fenómenos no necesariamente puede ocurrir en el orden mostrado (Whitehurst. Los fenómenos primarios implicados en una hidrodesulfuración convencional heterogénea son resumidos en los siguientes puntos.3 Hidrodesulfuración catalítica La remoción de compuestos de azufre es comúnmente realizado mediante hidrodesulfuración (HDS). oxígeno. 2. Liberación del producto hidrocarburo del sitio catalítico. 19 . un proceso catalítico operado a temperaturas (300-340 ºC) y presiones elevadas (20-100 atm de presión.4 Reacciones típicas presentes durante la hidrodesulfuración Las reacciones de hidrodesulfuración son esencialmente la hidrogenación selectiva de los compuestos de azufre. Liberación del H2S del sitio activo. nitrógeno. 3. Hidrogenación de enlaces insaturados C=C. los contaminantes de la alimentación se descomponen para dar lugar a la formación de hidrocarburos puros y compuestos que contengan el contaminante y que puedan ser eliminados del producto. Adición del Hidrógeno en ambos enlaces rotos de C-S..

5 a 3.0 Saturación de aromáticos -3. 1996).4.0 Hidrodenitrogenación (HDN) -2. Disulfuros: RSSR' + 3H2 RH + R'H + 2H2S 3. De cadena abierta R-S-R' + 2H2 RH + R'H + H2S b.0 Saturación de olefinas -5.5 Kilojoules por m3 estándar de H2 consumido. J. A continuación se ilustran las reacciones típicas para los tipos principales de compuestos contaminantes presentes en las fracciones de crudo: II. Tioles: RSH + H2 RH + H2S 2. Cíclicos: 20 .. y col.1 Eliminación de azufre 1.0 Hidrodemetalización (HDM) -3.5 a 3. Tipo de reacción * H R  Hidrodesulfuración (HDS) -2. Sulfuros: a.0 Hidrodeoxigenación (HDO) -2.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Tabla 3: Entalpías de reacciones que se llevan a cabo en las unidades de HDS de gasolinas (Scheizer.5 a 3.

. K. BT (ver Esquema 3). G. 1984). Benzotiofenos. Tiofenos (ver Esquema 3). Tabla 4: Entalpías estándar de las reacciones de hidrodesulfuración (Joback. 6.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN c. 21 . Reacción °* ΔHR Mercaptanos CH3 – SH + H2  CH4 + H2S -72 C2H5 – SH + H2  C2H6 + H2S -59 C3H7 – SH + H2  C3H8 + H2S -57 Tiofenos Tiofeno + 3H2  n-C4H10 + H2S -262 3-Metiltiofeno + 3H2  2-Metilbutano + H2S -258 2-Metiltiofeno + 3H2  n-pentano + H2S -250 Tiofeno + 2H2  tetrahidrotiofeno -116 Benzotiofenos Benzotiofeno + 3H2  etilbenceno + H2S Benzotiofeno + H2  dihidrobenzotiofeno + H2S -203 -58 Dibenzotiofenos * Dibenzotiofeno + 2H2  bifenilo + H2S -148 Dibenzotiofeno + 3H2  hexahidrodibenzotiofeno + H2S -230 Entalpía estándar de reacción en kJ / mol de organosulfuro reactante. Bicíclicos: 4. DBT (ver Esquema 3). 5. Dibenzotiofenos.

4. Piridina Piridina Pentano 22 . el nitrógeno se encuentra junto con el azufre. Las reacciones típicas para la eliminación del nitrógeno son las siguientes: 1. Quinoleina Quinoleina Propil benceno 3. Esencialmente se encuentra en compuestos heterocíclicos siendo por ello más difícil la hidrodenitrogenación que la hidrodesulfuración.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN II.2 Eliminación de nitrógeno En productos del petróleo. Pirrol Pirrol Pentano 2.

4.4. lo que los hace relativamente reactivos. únicamente la saturación de olefinas y la descomposición de compuestos nitrogenados liberan una gran cantidad de calor. Las reacciones que se efectúan en el proceso de hidrodesulfuración son generalmente exotérmicas.4 Saturación de olefinas Los compuestos olefínicos son compuestos no saturados.3 Eliminación de oxígeno El oxígeno se encuentra disuelto o contenido en compuestos heterocíclicos de azufre o nitrógeno o en forma de peróxidos o compuestos fenólicos.CH2. deficientes en átomos de hidrógeno.CH2. Peróxidos ROOH + 2H2 RH + 2H2O Peróxido HC 2. Sin embargo.CH2. o sea.CH3 + H2 1-Hepteno CH3.CH2. 1. Estos compuestos se transforman en agua e hidrocarburos. Las olefinas se convierten a parafinas en el reactor de hidrodesulfuración.CH2. CH2 = CH.CH2. Fenoles Fenol Benceno II.CH3 Heptano 23 .CH2.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN II.CH2.CH2.

CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN

II.4.5 Eliminación de metales

El platino de los catalizadores tiene una fuerte afinidad por los compuestos metálicos y los
catalizadores resultan completamente desactivados por ellos, por lo tanto es necesario
eliminarlos en el proceso de hidrodesulfuración previo al de reformación.

Durante la hidrodesulfuración, los compuestos metálicos (arsénico, plomo, cobre o níquel) se
descomponen de manera similar a los mencionados anteriormente, también con formación de
hidrocarburos puros.

La diferencia aquí consiste en que el metal contaminante se deposita sobre el catalizador y se
une con los compuestos metálicos empleados en la manufactura del catalizador.

El máximo contenido de arsénico, plomo y otros compuestos metálicos no debe ser mayor del
1 ppb (partes por billón) para fines de reformación (Instituto Mexicano del Petróleo, 1994).
R-M + 1/2 H2 + A

R-H + M-A

M=metal; A=material que adsorbe el metal.

II.4.6 Eliminación de haluros

Los haluros orgánicos esencialmente se descomponen sobre el catalizador. Las sales
inorgánicas resultantes que se depositan en los cambiadores de calor, pueden removerse
subsecuentemente por lavado con agua, minimizando con ello los problemas de corrosión y
ensuciamiento del equipo.

RCl + H2

RH + HCl

24

CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN

II.5 Ejemplificación de los fenómenos primarios implicados en una hidrodesulfuración
convencional heterogénea considerando al tiofeno

La hidrodesulfuración de compuestos tiofénicos sigue dos caminos de reacción como se
muestra en el Esquema 3.

Esquema 3: Caminos de reacción de hidrotratamiento para tiofeno, benzotiofeno y
dibenzotiofeno (Babich, 2003).
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CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN

En el primer camino, el átomo de azufre es removido directamente de la molécula (camino de
hidrogenólisis). En el segundo camino, el anillo aromático es hidrogenado y el azufre es
removido subsecuentemente (camino de hidrogenación). Ambos caminos ocurren en paralelo
empleando diferentes sitios activos en la superficie del catalizador.

Cuales caminos de reacción predominan depende de la naturaleza de los compuestos de
azufre, las condiciones de reacción, y el catalizador usado.

A las mismas condiciones de reacción, los DBT reaccionan preferiblemente por el camino de
vía hidrogenólisis. Por el contrario para los alquilados del DBT en las posiciones 4 y 6 ambas
rutas son significativas, tanto la hidrogenación como la hidrogenólisis (Babich, 2003).

Además de remover el azufre, se tienen importantes remociones de compuestos de nitrógeno,
cloro, metales pesados, metales alcalinos y alcalinotérreos.

La reactividad de los compuestos organo sulfurados varía mucho dependiendo de su
estructura y del ambiente local del átomo de azufre. Givens y Venuto (1970), mostraron
claramente que la posición y el número de sustituyentes presentes en el benzotiofeno, tuvieron
ambos una fuerte influencia en la reactividad total y el grado de desulfurización.

En el caso de los dibenzotiofenos, el trabajo de Houalla (1980), mostró que la sustitución en
el anillo en posiciones tales como la 2 y 3, redujeron un poco la reactividad. Ha sido
propuesto que la inhibición estérica de la adsorción en la superficie del catalizador es la
mayor causa de la reducción de la reactividad.

Para moléculas tales como el 4,6-dimetildibenzotiofeno (4,6-DMDBT), se mostró claramente
que los grupos metil interfieren con las interacciones molécula-catalizador, ya que los átomos
de azufre se adsorben principalmente a través de un punto de adhesión y el sistema
dibenzotiofeno es casi perpendicular a la superficie del catalizador. (Mochida y col., 1994).

Las velocidades de reacción para el proceso de HDS varían para diferentes contenidos de
compuestos de azufre como es mostrado en el Esquema 4.

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6-dimetildibenzotiofeno). pero es menos efectiva para algunos Heterociclos de Azufre Aromático Policíclicos (HAAPs).CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Esquema 4: Esquema mostrando el efecto del tamaño molecular en la reactividad de las moléculas organo sulfuradas (Kemsley. los compuestos de azufre que permanecen en los combustibles de transportación son principalmente benzotiofenos. 27 . la reactividad de las moléculas decrece y llegan a ser más difíciles de remover usando reacciones de hidrodesulfuración (Kemsley. La HDS es altamente eficiente en la remoción de tioles. En él se observa. que conforme el tamaño aumenta. dibenzotiofenos y sus derivados alquilados. Esto quiere decir. sulfuros y disulfuros. que el parámetro que va marcando la pauta para que las reacciones de HDS sean más efectivas es la especiación de los compuestos de azufre en el corte a tratar. 2003). Esto es un gran problema ya que de acuerdo al Esquema 4. 2003). especialmente los que contienen grupos funcionales que más esconden al átomo de azufre (por ejemplo el 4.

CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN II. 28 .6 Descripción del proceso convencional de hidrodesulfuración de gasolinas Donde: C-1: Tanque de Carga C-2: Reactor de Hidrodesulfuración C-3: Tanque Separador de Alta Presión C-4: Tanque de Succión C-5: Tanque Separador de Baja Presión C-6: Torre Debutanizadora C-7: Acumulador de Reflujo E-1: Precalentadores de Carga E-2: Banco de enfriadores E-3: Condensador del Domo F-1: Calentador a Fuego Directo F-2: Calentador a Fuego Directo G-1: Bombas de Carga G-2: Bomba de Carga G-3: Bomba de Reflujo G-4: Bomba de Reflujo K-1: Compresor Esquema 5: Diagrama de Flujo del Proceso de la Hidrodesulfuración convencional de gasolinas.

en los cuales el efluente del Reactor cede parte de su carga térmica. hasta 270-285 ºC. pasa por los filtros de carga a fin de eliminar los sólidos presentes en esta corriente. esta última corriente está formada por una mezcla de las corrientes de hidrógeno de recirculación procedente del Compresor K1 y del hidrógeno fresco de reposición. y 35-40 kg/cm2. (Instituto Mexicano del Petróleo. la cual se inyecta en la línea de descarga del Compresor K1.6. con lo cual se vaporiza parcialmente. Tamaulipas (PEMEX. para de esta forma incrementar la temperatura de la carga desde 40-50 ºC. Reacción. 29 . 2008). el cual normalmente es proporcionado por la Planta Reformadora de naftas a 60-65 ºC y 35-40 kg/cm2. La carga vaporizada en un 60-70%. Antes de entrar a los intercambiadores de Calor E1. que operan a una presión de descarga de 35-40 kg/cm2. La carga se envía a precalentamiento en los Intercambiadores de Calor E1. II. Madero. a las condiciones de 35-40 ºC y 25-30 kg/cm2.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Para la descripción de la Unidad Hidrodesulfuradora de Gasolinas se consideran las secciones de: Preparación de Carga. Cabe mencionar que esta descripción aplica para aquellas plantas hidrodesulfuradoras que operan entre 24 y 28 kg/cm2 de presión manométrica. La gasolina llega al Tanque de Carga C1. entra posteriormente al Calentador a Fuego Directo F1 donde recibe la carga térmica necesaria para alcanzar la temperatura de reacción en el Reactor C2. 1994). saliendo a una presión de 25-30 kg/cm2. aún cuando existen plantas que operan a presiones de 40 a 50 kg/cm2 manométricas. en donde por una pierna de extracción se elimina el agua que pudiera ser arrastrada junto con la corriente de carga. a través de las bombas de carga G1. a la corriente proveniente del C1. como es el caso de la unidad UPH-600 de la Refinería de Cd. Estabilización y Fraccionamiento (Esquema 5).1 Sección de preparación de carga La alimentación de gasolina proveniente del Tanque de Almacenamiento y/o de la planta de Destilación Atmosférica a las condiciones de 35-40 ºC y 4-7 kg/cm2. se le une otra corriente de gas rico en hidrógeno a 85-90 ºC.

Es recomendable alimentar la carga al reactor a la mínima temperatura a la cual se obtenga el grado de hidrodesulfuración requerido. Esto con la finalidad de que en caso de que los productos no cumplan con la especificación del contenido de azufre.2 Sección de reacción La mezcla de gasolina e hidrógeno que sale del Calentador a Fuego Directo F1. 30 . y una Torre Fraccionadora C8. de la Sección de Estabilización. para posteriormente pasar a los Precalentadores de Carga E1 y por un banco de enfriadores E2. Puesto que las reacciones de hidrodesulfuración son exotérmicas existe un incremento en la temperatura del Reactor. cuenta con un indicador de presión diferencial para conocer la caída de presión a través del lecho catalítico. El Reactor C2. De este tanque la fase líquida ligera se envía al Tanque separador de Baja Presión C5. En este mismo recipiente se separa el agua a través de una pierna de extracción. que es función del tipo de carga y de la concentración de contaminantes presentes. el cual entre otros factores es una medida de la resistencia al flujo por acumulación excesiva del material extraño en la parte superior del Reactor. de donde se recircula a la línea de alimentación de carga a la planta. para después pasar a la Torre Debutanizadora C6. donde se llevan a cabo todas las reacciones de hidrotratamiento. La fase gaseosa rica en hidrógeno obtenida en el domo del C3.3 Sección de Estabilización La finalidad de esta sección es la separación de hidrocarburos ligeros del efluente del Reactor C2. a temperaturas que se encuentran en el intervalo de 290-325 ºC. 6.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN II. II. y pasa al Compresor de Recirculación de hidrógeno K1. para posteriormente llegar al Tanque de Separación de Alta Presión C3. después de los cuales alcanza una temperatura de 40-45 ºC. entra al Reactor de Hidrodesulfuración C2. se envía al Tanque de Succión C4.6. El efluente del Reactor C2 sale a 305-330 ºC y 25-30 kg/cm2. las condiciones de reacción se puedan incrementar. por medio de una Torre Debutanizadora C6.

la cual opera a 90-95 ºC y 15-20 kg/cm2. en el enfriador de destilado líquido de la Torre Debutanizadora. La fase gaseosa se enfría y condensa en el enfriador de gas amargo y se recibe a 35-40 ºC en un segundo separador que opera a 5-10 kg/cm2. La otra parte se envía. Debido a la disminución de Presión. tiene una línea de purga para recuperar el agua amarga. En este recipiente también se reciben los líquidos procedentes del fondo del Tanque de Succión C4. a través de la Bomba de Reflujo G3. el C5 opera a una presión de 5-10 kg/cm2. La fase líquida sirve de alimentación a la Torre Debutanizadora C6. La presión de este recipiente y por ende del Domo de la Torre. como producto GLP a tratamiento a la sección de DEA. recibiéndose en el Acumulador de Reflujo C7. El drenado de agua de esta línea de purga se realiza de forma manual.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN La fase líquida proveniente del Tanque de Separación de Alta Presión C3. y cuya función es recuperar los hidrocarburos de la fase gaseosa del primer separador y dejar libre el gas amargo que se envía a la sección de tratamiento con Dietilamina (DEA). y se envía de forma intermitente al cabezal de aguas amargas. a una temperatura de 40-45 ºC y una presión de 20-25 kg/cm2. se efectúa la separación de hidrocarburos ligeros e hidrógeno en la fase gaseosa. en el Fondo. y a una temperatura de 140-145 ºC. se controla mediante el envío de hidrocarburos ligeros y ácido sulfhídrico (H2S) hacia la sección de tratamiento con DEA. en el Domo y a 235-245 ºC y 15-20 kg/cm2. separada de la nafta desulfurada. que alimenta a la Torre Debutanizadora C6. por medio de la bomba de carga G2. se precalienta por medio de bancos de cambiadores de calor hasta una temperatura de 140-145 ºC. La fase líquida de este acumulador se divide en dos corrientes: una se utiliza como reflujo a la Torre C6 para control de temperatura en el Domo. previo enfriamiento. para después alimentarse al Tanque Separador de Baja Presión C5. Los vapores del Domo de la Torre C6 se condensan en el Condensador del Domo E3. El Tanque Acumulador de Reflujo C7. 31 . a una temperatura de 50-55 ºC y una presión de 15-20 kg/cm2. e hidrocarburos pesados en la fase líquida. Los hidrocarburos líquidos provenientes de los separadores se alimentan a la Torre Debutanizadora C6.

0-2.8 Diesel 180/380 0.03-0.780 0. en donde se separa el isohexano y compuestos más ligeros. las condiciones menos severas se aplican a las naftas. pero debe considerarse como regla general. hacia la Torre Fraccionadora C8.4-2.840 0. antes de entrar a la Torre.950 2.6 Aceite Cíclico Ligero (ACL) 220/380 0.7 Variables de operación del proceso de hidrodesulfuración Las condiciones de operación del proceso de hidrodesulfuración dependen del tipo de carga a tratar.3 NOTA: TIE: Temperatura Inicial de Ebullición.4 Kerosina 160/320 0. que la severidad de tratamiento debe incrementarse cuando aumenta la temperatura media de destilación de la carga. Tabla 5: Características físico-químicas de varias fracciones del petróleo. recuperando su carga térmica en el Calentador a Fuego Directo F2.890 2. ya que también se incrementa la concentración de compuestos de azufre difíciles de remover (Ver Tabla 5). se recircula mediante la bomba G4.2-0. 32 . En general.9-1. Tipo de Carga TIE/TFE (ºC) Gravedad específica 20/4 ºC Azufre (% peso) Gasolina 37/195 0. Una parte líquida de los fondos de la Torre Debutanizadora C6. la cual debe estar constituida principalmente por hexanos y compuestos más pesados.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN El producto de Fondos de la Torre Debutanizadora C6.708 0. 1994.13 Turbosina 155/270 0.790 0.5-0. Fuente: Instituto Mexicano del Petróleo. de la corriente que será la carga a la Planta Reformadora. se envía por diferencia de presión y a control de nivel. TFE: Temperatura Final de Ebullición.6 Gasóleo de Vacío 240/530 0. seguida por los destilados intermedios y las más severas para las fracciones pesadas. II.

M. incrementando el depósito de carbón sobre la superficie del catalizador y acortando el tiempo de vida del mismo. debido al aumento en las velocidades de reacción. se ha tratado de alcanzar aumentando la severidad del hidrotratamiento. a fin de disminuir aún más la concentración de azufre en el efluente del reactor. Por ejemplo (Instituto Mexicano del Petróleo. debido al aumento en la concentración de olefinas. las velocidades de reacción tienden a disminuir. Por tal motivo.. las cuales se recombinan con el ácido sulfhídrico del gas de recirculación para formar mercaptanos. Sin embargo. y arriba de 410 ºC ocurren reacciones indeseables. que influyen considerablemente en el buen funcionamiento tanto del catalizador como de la planta son:  Temperatura.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Las variables de operación de mayor importancia. ya que el contenido de azufre en el producto se incrementa. 1996). A temperaturas inferiores a 280 ºC. y así poder mantener la cantidad de carbón al mínimo y retardar la desactivación del catalizador. la temperatura debe incrementar progresivamente para compensar la pérdida de actividad por agotamiento del catalizador. La formación de olefinas se incrementa con la temperatura. La temperatura debe mantenerse lo más baja posible pero manteniendo el nivel de actividad requerido.  Efecto de la Temperatura La severidad del tratamiento se incrementa directamente con la temperatura.  Relación H2/HC. 1994): Buteno + H2S Butil-mercaptano 33 . generando un excesivo depósito de carbón sobre el catalizador (Sanchezllanes Machuca. para compuestos cuya especificación de contenido de azufre es de 0. T.  Espacio-Velocidad (LHSV). el efecto es el contrario.  Presión. sin embargo.2 ppm o menor.

Tabla 6: Variaciones de la presión parcial de H2 con respecto a la presión total de operación. Al aumentar la presión se incrementa hasta cierto grado la remoción de azufre.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN  Efecto de la Presión El efecto de la presión está directamente relacionado con el efecto de la composición del gas de recirculación y la relación H2/HC. se observa la variación de la presión parcial de hidrógeno con respecto a la presión total para diferentes tipos de cargas. esencial para llevar a cabo las reacciones de HDS. los compuestos de azufre se tornan más complejos y se requiere de presiones más altas para hacerlas reaccionar. además. Debido a que la presión parcial del hidrógeno es el factor decisivo y no la presión total del reactor. la conversión de aromáticos y la saturación de olefinas. oxígeno. Carga Presión total 2 Presión parcial de H2 (kg/cm ) (kg/cm2) Nafta 15-25 6-9 Diesel 34-69 25-44 Residuo de Vacío 118-172 98-147 Fuente: Instituto Mexicano del Petróleo. La elección de la presión de operación depende principalmente del tipo de carga y de la pureza de la corriente de hidrógeno. la pureza del hidrógeno es determinante sobre la presión final elegida. En términos generales. se tendrá un efecto favorable para la disminución del depósito de carbón en el catalizador gracias a la alta presión parcial del hidrógeno. conforme el rango de ebullición de la carga se incrementa. 1994 34 . nitrógeno. En la Tabla 6.

8-2 hr-1 (Instituto Mexicano del Petróleo. 35 . y se favorece el depósito de carbón. Al aumentar únicamente el espacio-velocidad trae como consecuencia una disminución en el grado de hidrotratamiento y por lo tanto. un incremento en el flujo de alimentación requerirá un aumento en la temperatura del reactor para obtener la misma calidad del producto. permitirá una reducción de la temperatura en el reactor. y para severidades aún mayores entre 0. debido al aumento del tiempo de residencia en el reactor. 1994).  Efecto de la relación H2/HC Ésta relación se define por el número de moles de hidrógeno dividido entre el número de moles de hidrocarburo. Como el volumen de catalizador es fijo.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN  Efecto del Espacio-Velocidad (LHSV) La relación espacio-velocidad indica el volumen por hora de carga por volumen de catalizador en el reactor y es un índice de la severidad de la operación. se incrementa el grado de hidrotratamiento hasta un cierto límite. en la intensidad de las reacciones catalíticas. de esta forma el consumo de hidrógeno disminuye (Ver Figura 14). el espacio-velocidad puede variar únicamente por cambios en la velocidad de alimentación de la carga. comparados con los necesarios para fracciones pesadas. Al disminuir el espacio-velocidad y manteniendo las demás variables constantes. Sin embargo. Una disminución de la velocidad de alimentación. Metros cúbicos de carga/hr = hr-1 LHSV = Metros cúbicos de catalizador Cuando se manejan fracciones ligeras se tienen tiempos de residencias menores. Valores típicos de espacio-velocidad para operaciones severas están en el intervalo 3-6 hr-1. al operar a un espacio-velocidad bajo se dificulta el control de la temperatura de reacción debido al carácter exotérmico de las reacciones.

se consume una pequeña parte. que es la requerida para las reacciones de hidrogenación. En algunos diseños de reactores de hidrodesulfuración se puede usar la inyección de hidrógeno a lo largo del reactor para compensar el consumo del mismo y mantener la relación H2/HC en un nivel constante. La presión parcial de hidrógeno aumenta la velocidad de reacción. En la Figura 14. sobre todo cuando las cargas contienen compuestos pesados de azufre que incrementan el consumo de hidrógeno. hasta un cierto límite.CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Se ha observado que a un mayor valor de relación se obtiene un menor depósito de carbón sobre el catalizador. De la cantidad total de hidrógeno introducida a la sección de reacción. aumentando con ello la vida de éste. además de usarse como medio de enfriamiento (quench). dado por las condiciones de operación y contaminantes de las carga. 36 . se muestra gráficamente el efecto de las variables de operación sobre la remoción de azufre en el proceso de hidrodesulfuración. 1994). la mayor cantidad pasa a través del reactor sin cambio y permite una presión parcial de hidrógeno alta (Instituto Mexicano del Petróleo.

CAPÍTULO II: EL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN Figura 14: Efecto de las variables del proceso de hidrodesulfuración (Instituto Mexicano del Petróleo. 1994). 37 .

especificaciones de productos. Algunas requieren el rompimiento de enlaces para formar otros compuestos y otras del uso de agentes de extracción. A continuación se describen las diferentes tecnologías para la eliminación de azufre. cargas de alimentación. 2003). 38 . Obviamente.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS CAPÍTULO III TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Existen muchas compañías a nivel mundial que se especializan y ofrecen servicios en el ámbito tecnológico de hidrodesulfuración de gasolinas. Estas diferencias se discuten más adelante. las tecnologías entre cada compañía presentan variaciones como son: las condiciones de operación (presión y temperatura). III. etc. tipo y composición del catalizador. Por reacciones de los compuestos de S: Por separación de los compuestos de S:  Extracción con solventes  HDS convencional  Oxidación HDS  Adsorción Reactiva  Biodesulfuración Por combinación: Reacción + Separación  Destilación Reactiva Figura 15: Clasificación de las Tecnologías de HDS (Babich y Moulijn. Con base a estos lineamientos es posible hacer una clasificación de acuerdo al tipo de transformación de los compuestos de azufre (Figura 15).1 Tecnologías para eliminación de azufre Hay diversas rutas tecnológicas para la hidrodesulfuración de fracciones del petróleo.

En las tecnologías basadas en la separación de compuestos de azufre se requiere de un agente de separación. se conocen las siguientes tecnologías: HDS convencional. este se agrega a las fracciones de petróleo alterando la volatilidad relativa de cada compuesto y facilitando así la separación de los compuestos de azufre. de las condiciones de reacción (P. hidrocarburos no azufrados y ácido sulfhídrico (H2S). 2003). A continuación se describen cada uno de estos procesos: a) HDS convencional En esta tecnología las fracciones del petróleo se hacen reaccionar con Hidrógeno (H 2) en presencia de un catalizador Ni-Co/Al2O3 o Co-Mo/Al2O3. de la selectividad y actividad del tipo de catalizador utilizado (concentración de sitios activos. la tecnología más representativa es la extracción con solventes (Babich y Moulijn. el agente de separación debe ser recuperable y reutilizable debido a su costo. 2000). propiedades del soporte. Es importante señalar que el H2S debe ser continuamente removido por que es un inhibidor de las reacciones de HDS y envenena el catalizador (Shafí y Hutchings. 2003). etc.) y del diseño del proceso. Oxidación.). los hidrocarburos se recuperan o permanecen en el proceso.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS En las tecnologías basadas en la reacción de los compuestos de azufre. etc. RSH + H2 RH + H2S Esquema 6: Reacción de HDS convencional de fracciones de HC’s. El nivel de desulfuración depende de varios factores. Se obtiene como resultado de la reacción.separación en un solo equipo se le denomina Destilación Reactiva. entre ellos la naturaleza de la fracción de petróleo crudo a tratar (composición y tipos de compuestos de azufre presentes). En las tecnologías basadas en la combinación reacción . se producen nuevos compuestos que posteriormente son separados. T. 39 . Adsorción Reactiva y Biodesulfuración (Babich y Moulijn. HC/H2 .

Esquema 7: Reacción de Oxidación de los compuestos de azufre (Avidan y Cullen. se requiere un sistema de recirculación para recuperar el agente oxidante. c) Adsorción Reactiva En este tipo de tecnología la fracción del petróleo se pone en contacto con un adsorbente en presencia de H2. d) Extracción con Solventes Esta tecnología se basa en las diferencias de solubilidades entre los compuestos de azufre y los hidrocarburos en un solvente. no requiere el consumo de H2 y no se altera la composición del combustible procesado (Esquema 7)..CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS b) Oxidación Esta tecnología se basa en la oxidación de los compuestos de azufre para producir sulfonas. 2001). 2001). Esquema 8: Reacción por Adsorción Reactiva (Meir y col. como resultado el azufre presente en las moléculas de los compuestos se enlaza al adsorbente y se recupera la parte orgánica de la molécula. Los compuestos de azufre son más solubles en el solvente. el cual debe reunir diversas características: 40 .

Sundmacher y Kienle. la primera aplicación de este tipo de proceso fue en 1980 (diseño de una torre de metil acetato). J. por ejemplo. Esto permite recuperarlo mediante destilación.  Un costo relativamente bajo para asegurar la factibilidad económica del proceso. e) Destilación Reactiva La combinación de destilación y reacción en un mismo equipo se conoce como Destilación Reactiva (DR). Este tipo de tecnología tiene más de 100 tipos de aplicaciones reportadas por la compañía (Harmsen.. 2000. 2003). RSR’ MM H2 (vapor) H 2S 000000 000000 000000 CAT RH+R’H MM: Malla metálica CAT: Catalizador Esquema 10: Representación esquemática del proceso de destilación reactiva. acetona-metanol (Babich y Moulijn. CDTECH es el mayor proveedor de esta tecnología. el solvente es más bien una mezcla de solventes. 2003). HC’s / S + Solvente Solvente / S + HC’s Esquema 9: Representación del fenómeno de extracción con solvente. También es llamado Destilación catalítica.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS  Un punto de ebullición diferente a la de los compuestos de azufre. 2007). Para este proceso se reporta que no se altera la estructura química de los compuestos de azufre. actualmente muchos procesos están siendo investigados por el potencial de esta integración (Taylor y Krishna. G. 41 .

la disminución paulatina de las reservas de crudo ligero y la explotación de yacimientos de petróleo pesado y tierras bituminosas ricas en azufre y nitrógeno. para la eliminación selectiva del azufre en los combustibles fósiles.1. el incremento de la demanda de combustibles. Los hechos fundamentales de estos años fueron: el endurecimiento de la normativa ambiental en EE. que se llevan a cabo a condiciones muy suaves de presión y temperatura. 8 Información tomada de la publicación: La biotecnología actual y su impacto en la industria de la refinación del petróleo.UU. y Europa.20. No. La investigación desarrollada en BDS y biodesnitrogenación (BDN) en la década de los años 70 y 80 no interesó a la industria petrolera ya que se obtuvieron combustibles de bajo índice de octano debido a la degradación de los hidrocarburos por vía anaeróbica o aeróbica. La industria petrolera no mostró interés en su momento debido a la mayor flexibilidad de las normas ambientales. La desulfuración biológica (BDS) de combustibles es otra tecnología alternativa a la HDS que se conoce desde 1930. Vol.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS f) Biodesulfuración8 La desulfuración microbiana o biodesulfuración (BDS) es una alternativa en que se aprovecha la ventaja de la especificidad de las enzimas y los bajos costos de las biotransformaciones. Aburto J.. 42 . y col. No obstante. la década de los años 90 marcó un escenario diferente que incentivó la Investigación y Desarrollo Tecnológico (I y DT) en BDS en universidades e industrias. La vía microbiana selectiva de eliminación de azufre (vía 4S) de los compuestos del petróleo fue descubierta en 1978 y abrió nuevas oportunidades para la biotecnología en la producción de combustibles limpios debido a que no afectó significativamente el valor calórico. Biotecnología Aplicada 2003. 57-65. las altas reservas de crudo ligero y la buena rentabilidad de los procesos convencionales. Estos microorganismos no pueden utilizarse en el procesamiento del petróleo pero son importantes para la biorremediación de suelos y acuíferos. lo cual resulta en un ahorro energético y un mayor potencial de eliminación del azufre.

la integración de estas pruebas pilotos a escala industrial no están aún terminadas ni cuantificadas (Montiel. Rhodococcu. y col. realizaron ensayos en planta piloto de biodesulfuración de diesel desde fines de los años 90. Un proceso industrial basado en la BDS requiere menos energía y genera una cantidad de CO2 del orden del 20 al 27%. la aplicación industrial de la BDS requiere tratar destilados intermedios con un contenido de azufre entre 200 a 500 ppm.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Notables avances en BDS fueron alcanzados en esta última década y extensivamente revisados en la literatura. Los operones que codifican para estas enzimas y para una Flavin reductasa de Paenibacillus polymyxa fueron aislados. una Desulfinasa y una Flavin reductasa NADH-dependiente.. Otros centros de investigación tales como el Petroleum Energy Center of Japan (PECJ) junto con el King Abdulaziz City for Science and Technology (KACST. No obstante. 2009).UU. antes Energy BioSystems). 43 . menor comparado con la convencional HDS como lo demostró un estudio realizado por Enchira Biotechnology Corp (EBC. mutados. es decir.. caracterizados. la amplia gama de substratos azufrados y la inhibición celular por substratos o metabolitos. Brevibacterium. Industrias como Arctic Slope Regional Corp.A.. por ejemplo. Pseudomonas. El escalamiento. clonados. Un estudio financiado por el Japan Cooperation Center Petroleum (JCCP) utilizó restos celulares de una cepa termófila de Mycobacterium phlei WU-F1 para catalizar la oxidación completa de 149 ppm de DBT (26 ppm de azufre) en 90 min a 50 ºC. Gordona. basadas en una vía desulfurizante 4S consistente en dos monoxigenasas FMNH2dependientes. sobre expresados y recombinados. y el IMP también realizaron esfuerzos en el desarrollo de un proceso de BDS. y Total Raffinage Distribution S. Actualmente. Arabia Saudita). Se descubrieron nuevas cepas específicas de microorganismos que degradan el azufre. Los principales retos son la baja velocidad de reacción. varios laboratorios nacionales de EE. C. la cantidad de agua empleada. hasta dos órdenes de magnitud mayor a los descritos anteriormente. la disponibilidad de equipo y la remodelación de refinerías existentes representaron problemas adicionales a la implementación de los procesos biológicos en refinería.

se reportan datos de operación del proceso. lo que representa un buen ejemplo de la capacidad de los procesos biológicos en la industria petrolera. III. la selección de éstas 8 compañías fue en base a la experiencia industrial y a los resultados obtenidos de las plantas comercializadas e instaladas a nivel mundial. El orden de presentación de las diversas tecnologías no infiere en la importancia de las mismas. además del factor económico. Paques Bio Systems BV and Shell International Oil Products utilizaron y comercializan actualmente un proceso de endulzamiento de gas por medio de una bacteria del género Thiobacillus para eliminar el ácido sulfhídrico. la operación continua del proceso. la alimentación. el factor económico. y el escepticismo de los países productores y consumidores del crudo. Temas como.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Sin embargo. la integración potencial de ambas tecnologías. y que sólo debe actuar sobre un reducido número de compuestos de azufre. Cabe aclarar que. referente a cada una de sus tecnologías actuales. Con los procesos de biodesulfuración actuales es posible que la forma de trabajar más rentable sea empleando procesos mixtos en los que se someta al petróleo a un tratamiento previo de HDS que reduzca los niveles de azufre hasta 200-300 ppm y un posterior tratamiento de BDS que disminuya este contenido hasta 30 ppm o menos.2 Análisis de tecnologías actuales de HDS para gasolinas FCC En ésta sección se presentan e ilustran las tecnologías actuales del proceso de hidrodesulfuración de gasolinas FCC de las principales compañías petroleras a nivel mundial. Se han obtenidos avances importantes en el rubro de la biodesulfuración del petróleo. pero aún quedan muchos temas pendientes en cuanto a integración de estas biotecnologías a los sistemas de procesamientos actuales en el mundo de la refinación del petróleo. Específicamente se presentan las tecnologías de 8 compañías enfocadas en el tratamiento de cargas provenientes de la unidad FCC. funcionamiento. 44 . disponibilidad de la materia prima de las biotecnologías. Para cada tipo de tecnología se describe su aplicación.

en donde esos métodos inevitablemente resultan en saturación de olefinas. con punto de ebullición final arriba de 210 ºC. 45 . pérdidas de octanaje y pérdidas de rendimiento. Aplicación: El proceso GT-BTXPlus está enfocado para que la hidrodesulfuración de las corrientes de gasolinas de la planta FCC sea beneficiosa. ya que no presenta pérdida de octanos y decrece el consumo de hidrógeno mediante el uso de un solvente patentado por la compañía en un sistema de destilación extractiva. Esquema 11: Diagrama de Flujo del Proceso GT-BTXPlus (Hydrocarbon Processing. 2008). con extractos de azufre y de aromáticos de la corriente de hidrocarburos. En contraste con la mayoría de los esquemas de procesos de hidrodesulfuración convencional de gasolina que utilizan unidades de hidrotratamiento y de lavado cáustico para eliminar el azufre. el consumo de hidrógeno y los costos de operación son enormemente reducidos. Los componentes de azufre y de aromáticos son procesados en un hidrotratador convencional para convertir el azufre en H2S. es alimentado a la unidad GT-BTXPlus. Descripción: La corriente de gasolina FCC. Puesto que la porción de gasolina inicialmente tratada es reducida en volumen y libre de olefinas.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Licenciador: GTC Technology Inc.

50 USD / bbl de alimentación para desulfurización y dearomatización. Los productos del domo de la columna pueden ser sometidos a hidrotratamiento convencional y usarlos como gasolina desulfurada. 46 .CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS El proceso GT-BTXPlus tiene estas ventajas:  Separación y eliminación de especies de azufre en gasolina FCC.  Pueden obtenerse altas purezas en los productos a través de extractos ricos de aromáticos.  Pocos componentes son enviados a la unidad de hidrodesulfuración. es enviado a la Columna de Recuperación de Solvente (CRS).  Corrientes de rafinado ricas en olefinas pueden ser reciclados a la unidad de FCC para incrementar la producción de olefinas ligeras. Factor económico: Costo estimado de instalación de 1. El solvente pobre de los fondos de la CRS es tratado y reciclado hacia la CDE. o a la unidad de dearomatización. La gasolina FCC es alimentada a la Columna de Destilación Extractiva (CDE). antes de pasar al pool de gasolinas. con el objeto de tener 20 ppm de azufre en el pool de gasolinas. mientras desecha las olefinas y los no aromáticos a través del domo como rafinado. El solvente rico en compuestos de azufre y de aromáticos. una unidad pequeña de hidrodesulfuración es requerida y hay poca pérdida de rendimiento. Casi todos los no aromáticos.  Preserva más del 90% de las olefinas de la iniciación del hidrotratamiento en las unidades de hidrodesulfuración. o direccionarlos a las plantas de producción de aromáticos. consecuentemente. y además. donde los hidrocarburos y las especies de azufre son separados. el solvente extrae los compuestos de azufre dentro del fondo de la columna junto con los componentes aromáticos. son separadas efectivamente en la corriente de rafinado. En una operación vapor-líquido.000 USD / BPD de alimentación y costo estimado de producción de 0. incluyendo las olefinas. y el solvente pobre es recuperado en el fondo de la columna. después del hidrotratamiento. La corriente de refinado puede pasar opcionalmente por un lavado cáustico. evita significantes pérdidas de octanos y reduce el consumo de hidrógeno.

pérdidas de rendimiento. donde el adsorbente patentado por la compañía. 2008). El adsorbente (catalizador) es retirado continuamente del reactor y transferido a la sección del Regenerador (2). y costos de operación usando la tecnología S Zorb para remover el azufre. Descripción: La gasolina proveniente de la unidad de FCC se mezcla con una pequeña corriente de hidrógeno y es calentada. y enviado a la unidad de recuperación de azufre.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Licenciador: ConocoPhillips. Esquema 12: Diagrama de Flujo del Proceso S Zorb (Hydrocarbon Processing. 47 . el cual sale del reactor para ser enfriado. Aplicación: Convierte corrientes de gasolina con alto azufre a gasolina con bajo contenido de azufre. remueve el azufre de la alimentación. El sorbente purificado es reacondicionado y retornado al reactor. mientras minimiza pérdidas de octano. donde el azufre es removido como SO2. Una zona especial en el reactor remueve el sorbente suspendido del vapor. La gasolina vaporizada es inyectada al Reactor de lecho fluidizado (1).

...4-8 Pureza del Hidrógeno (%)………..40-60 Premisas para caso de estudio: 25.. Volumen % de alimentación………….3 Costos de operación.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS El rango de circulación del adsorbente es controlado y ayuda a mantener la concentración de azufre deseada en el producto.000 BPD de alimentación 775 ppm de azufre en la alimentación 25 ppm de azufre en el producto (97% de remoción) Sin pérdidas de rendimiento Resultados: C5 + Rendimiento..1 Pérdida de (R+M)/2 …………………………………………. 4% por año.…>100 Rendimiento de productos ligeros. Condiciones típicas de operación: Temperatura (ºC)…………….<0.…0.70-99 Empleo total de H2 (ft3/bbl)…….. A continuación se presentan las condiciones generales de operación del proceso S Zorb. centavos de dólar/gal *……………….9  incluye utilidades..400-441 Presión (kg/cm2)…………………7-35 Velocidad-Espacio (LHSV)…….<0.. %peso de alimentación…. Así como los resultados que se pueden obtener con la aplicación de este proceso a partir de unas consideraciones y especificaciones de la carga. mantenimiento y costos del adsorbente. 48 .

Esquema 13: Diagrama de Flujo del Proceso Prime-G+ (Hydrocarbon Processing. en el cual. las diolefinas son hidrogenadas selectivamente y los mercaptanos son convertidos en especies de azufre más pesadas. bajo condiciones moderadas. 2008). con mínimas pérdidas de octano. La corriente de CNL está libre de mercaptanos y con bajo azufre y concentración de diolefinas. La corriente de hidrogenación selectiva del efluente del reactor es generalmente separada para producir un CNL (Corte de Nafta Ligera) y un CNP (Corte de Nafta Pesada). esta corriente puede ser procesada posteriormente en unidades de eterificación o de alquilación.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Licenciador: Axens Aplicación: El proceso Prime-G+ permite la hidrodesulfuración ultra profunda de la gasolina FCC. Descripción: Los fondos de la debutanizadora de FCC son alimentados directamente al primer reactor. La corriente de CNP entra a la sección principal del proceso Prime-G+. el cual 49 .

5 86.5 Δ (RON+MON)/2 1. Especificaciones de azufre en el pool de gasolinas de ≤ 10 ppm se obtuvieron con el proceso Prime-G+ en dos unidades en Alemania. y no únicamente nafta de la unidad de FCC. este sistema permite una hidrodesulfuración profunda con un rango limitado de saturación de olefinas y pérdida de no aromáticos. A continuación. El proceso presenta flexibilidad y ventajas frente a otros co-procesos en el sentido que puede tratar otras corrientes de nafta como de la unidad de coque. etc. especificando las condiciones generales de la carga. la inversión que se requiere para su implementación..0 % HDS 97. se presentan los resultados que se pueden obtener con la aplicación de este proceso. corrientes vaporizadas de nafta de craqueo. Así como.6 Factor económico: Inversión de 600-800 USD / BPD * ≤ 30 ppm de azufre en el pool de gasolina después del mezclado. para producir gasolina de ultra bajo azufre.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS consta de un sistema de reactor de catalizador dual. 50 .100 50* (RON+MON)/2 87. Resultados industriales: Rango de gasolina FCC 40ºC-220ºC Producto del proceso Alimentación Prime-G+ Azufre (ppm) 2.

rellenado con un 51 . En la segunda cama (abajo).CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Licenciador: Exxon Mobil Research and Engineering Co. 2008). Descripción: El esquema básico del flujo del proceso OCTGAIN 220 es similar a la de una hidrotratadora de nafta convencional. Esquema 14: Diagrama de Flujo del Proceso OCTGAIN 220 (Hydrocarbon Processing. en el cual el azufre de la alimentación es convertido a H2S con casi una completa saturación de olefinas. Aplicación: El proceso OCTGAIN 220 reduce el contenido de azufre en la gasolina hasta menos de 10 ppm mediante hidrodesulfuración seguido de procesos de craqueo e isomerización para recuperar el octano perdido. La mezcla de la alimentación y del hidrógeno recirculado es precalentado en intercambiadores de calor de tipo carga/fondos. En la primera sección del reactor (arriba) se encuentra una cama de catalizador (el catalizador es propiedad de la compañía). para posteriormente ser introducido por el domo del reactor.

52 . Instalaciones: Tienen experiencia comercial con dos unidades en operación. este gas es comprimido y recirculado en el proceso. El líquido de los separadores es enviado al separador de productos. el octanaje es recuperado mediante reacciones de desintegración e isomerización. El diseño y la operación del proceso permiten el nivel deseado de recuperación de octanaje y de los rendimientos. El proceso OCTGAIN 220 puede ser reajustado dentro de las unidades de hidrotratamiento existentes en las refinerías. tiene una alianza con Kellogg Brown & Root (KBR) para proveer esta tecnología a las refinerías.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS catalizador diferente (el catalizador es propiedad de la compañía). Exxon Mobil Research and Engineering Co. Rendimientos: El rendimiento depende de la carga de olefinas y el nivel deseado de octanaje. y el producto líquido es separado del gas de recirculación a través de separadores de alta y baja temperatura. en donde la corriente de ligeros es recuperada por el domo y la nafta desulfurizada por el fondo del separador. El efluente del reactor es enfriado. El nivel de azufre en el producto puede ser tan bajo como de 5 ppm. El vapor de los separadores es combinado con gas de composición.

Aplicación: El proceso SCANfining reduce el contenido de azufre en la gasolina FCC hasta 10 ppm mediante hidrotratamiento selectivo para maximizar la retención de octano.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Licenciador: Exxon Mobil Research and Engineering Co. después entra al reactor de pretratamiento para la saturación de las olefinas. 53 . previo calentamiento con el efluente del reactor. Descripción: La alimentación es mezclada con el hidrógeno de recirculación. 2008). el cual está cargado con el catalizador RT-225 (propiedad de la compañía). el azufre es convertido a H2S bajo condiciones que favorecen enormemente la hidrodesulfuración mientras se minimiza la saturación de olefinas. Esquema 15: Diagrama de Flujo del Proceso SCANfining (Hydrocarbon Processing. En el reactor de HDS. la mezcla de hidrocarburo/hidrógeno es precalentada nuevamente para ingresar al reactor de HDS. Enseguida.

las variaciones en el diseño del proceso presentan disponibilidad para minimizar la pérdida de octano y el consumo de hidrógeno. y se envía a almacenamiento. La carga puede ser el amplio intervalo de ebullición de la gasolina FCC. La parte líquida pasa a un estabilizador de producto. Para cargas con alto contenido de azufre y/o productos con bajo contenido de azufre. Rendimientos: C5+ y producto líquido casi del 100% en volumen. este proceso esta enfocado hacia mejores selectividades de hidrodesulfuración. Instalaciones: 32 unidades bajo diseño. para conversión de mercaptanos.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS El efluente del reactor es enfriado y enviado a un separador. fracciones medianas y/o pesadas. o adición de un proceso ZEROMER. 54 . para extracción de mercaptanos. con bajos niveles de variación de mercaptanos en el producto se puede acoplar el proceso SCANfining II. la gasolina desulfurizada se obtiene del fondo del estabilizador. Aquí. construcción y operación. Para cargas con alto contenido de azufre y que se requieran productos de muy bajo contenido de azufre. o de un proceso EXOMER. la parte gaseosa que son residuos de amina son recirculados al reactor nuevamente mediante la corriente de hidrógeno fresco.

2008). y el 55 . El efluente del reactor es enviado a un separador. el corte de nafta pesada (CNP) es retirado por el fondo.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Licenciador: Refining Hydrocarbon Technologies LLC. La gasolina proveniente de la unidad de FCC es mezclada con una corriente de hidrógeno. donde el corte de nafta ligero (CNL) es retirado por el domo. para gasóleo pesado y diesel es similar a los esquemas convencionales. y la mezcla es calentada a temperatura moderada. La carga es enviada a un reactor de hidrogenación selectiva para remover las diolefinas y evitar la formación de gomas de polímeros y coque en el catalizador de hidrodesulfuración. Aplicación: El proceso RHT-HDS puede utilizarse para la hidrodesulfuración de cortes de gasolinas de la unidad de FCC. Esquema 16: Diagrama de Flujo del Proceso RHT-HDS (Hydrocarbon Processing. Descripción: El esquema de procesamiento para cortes de nafta mediana y pesada de FCC. El reactor opera en modo de reacción de dos fases o de una sola fase.

sí la capacidad debe ser incrementada en un futuro para situaciones que involucren procesos internos. Ni/W o Ni/Mo. Ni//W. El efluente del reactor es enviado al estabilizador. El CNM también es mezclado con hidrógeno y calentado a la temperatura del reactor. USD / bbl 980 1. El proceso RHT-HDS no usa otros procesos internamente. Los catalizadores requeridos para la hidrodesulfuración incluyen Co/Mo. Otra consideración para la cantidad de catalizador esta basado en las especificaciones de productos requeridos. esto ocasionaría un taponamiento o saturación. Adicionalmente. Pd. la mezcla es calentada hasta la temperatura de hidrodesulfuración en el calentador. El parámetro espacio-velocidad para el CNP y el CNM depende de la concentración total de azufre en ambas corrientes y del contenido de azufre en las diferentes especies. lo cual es muy caro. USD / bbl Utilidades y catalizador. Los catalizadores usados para el primer reactor para las hidrogenaciones selectivas son de Pt/Pd. y sale como producto de fondo del estabilizador. o Ni/Mo dependiendo de la carga y de las condiciones de operación seleccionadas. Factor económico: Capital de inversión (ISBL).26 56 . donde el azufre residual es retirado de los productos del CNM y del CNP. Propiedades del producto: El producto contiene menos de 10 ppm de azufre. la carga entra a la altura media del reactor.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS corte de nafta mediana (CNM) es retirado por en medio del separador. La hidrodesulfuración ocurre en la zona catalizada a altas temperaturas para soportar los intervalos altos de hidrodesulfuración del CNP. El CNP que sale por el fondo del separador es mezclado con hidrógeno. requerido para la hidrodesulfuración. el cual contiene los compuestos con los más altos niveles de azufre y los más refractarios. posteriormente es enviado al reactor de hidrodesulfuración. Ni. y se requeriría un tren adicional completo. El CNL esta casi libre de azufre y contiene de 3 a 5 ppm de mercaptanos u otros compuestos de azufre.

y las diolefinas restantes son parcialmente 57 . Esquema 17: Diagrama de Flujo de los procesos CDhydro y CDHDS (Hydrocarbon Processing. 2008).CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Licenciador: CDTECH Aplicación: Los procesos CDhydro y CDHDS son utilizados para desulfurizar selectivamente corrientes de gasolinas de la unidad de FCC con mínimas pérdidas de octano. CNM. Descripción: Los cortes de nafta ligeros. Las especies de mercaptanos reaccionan cuantitativamente con el exceso de diolefinas para producir compuestos de azufre más pesados. medianos y pesados (CNL. El amplio intervalo de la reducción de azufre de la gasolina de FCC inicia con el fraccionamiento del corte de nafta ligero (CNL) por el domo de la columna CDhydro. bajo condiciones óptimas para cada uno de los cortes. CNP) son tratados por separado.

y las pérdidas de rendimiento son fácilmente minimizadas con la recuperación del gas de venteo. Las condiciones de hidrodesulfuración son optimizadas para cada fracción para lograr la reducción de azufre deseado con mínima saturación de olefinas. El total de la capacidad instalada excede los 1. La reformación típica del hidrógeno es usado en ambas columnas sin compresión del gas de composición. 58 . resultando en corrientes de producto apropiados para su subsiguiente uso. Productos: Gasolina FCC de ultra bajo azufre (UBA) con máxima retención de olefinas y octanos. son alimentados a la columna CDHDS. donde el CNM y el CNP son desulfurizados catalíticamente en dos zonas separadas. mientras que el azufre es concentrado en el fondo. La reducción de azufre logrado permitirá que el mezclado de gasolina cumpla con las regulaciones actuales y futuras. según como se desee. La destilación catalítica esencialmente elimina el catalizador sucio porque el fraccionamiento remueve los precursores del coque pesado de la zona del catalizador. superior a la vida típica en los reactores de lecho fijo. Las olefinas son concentradas en la parte alta de la columna. antes que el coque pueda formarse y obstruir los poros del catalizador. donde las condiciones son moderadas. Además la vida del catalizador en la destilación catalítica se incrementa significativamente.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS saturadas con olefinas mediante reacción con hidrógeno. Los fondos de la columna CDhydro.3 MMBPD. Factor económico: El costo de capital estimado ISBL para una unidad CDhydro/CDHDS de 50. donde las condiciones propician niveles muy altos de hidrodesulfuración. Las dos columnas están integradas con calor para minimizar los requerimientos de energía. Las tres corrientes de productos son estabilizadas juntas o por separado. que contiene los mercaptanos reaccionados.000 BPD con 95% de desulfurización es de 40 MMUSD. No ocurren reacciones de desintegración a las condiciones moderadas. Instalación: Hay 38 unidades CDhydro/CDHDS de desulfurización licenciadas comercialmente para tratamiento de gasolina de FCC.

mientras:  Minimiza la pérdida de octano. El proceso SelectFining provee a las refinerías una solución simple y flexible para satisfacer las especificaciones actuales y futuras del contenido de azufre en la gasolina. o cuando se usa en conjunto con una nafta dividida o alguna fracción del intervalo total de ebullición de la nafta. 2008).CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Licenciador: UOP en cooperación con PDVSA-INTEPEV Aplicación: El proceso SelectFining es una tecnología para desulfurización de gasolina desarrollada para producir gasolina de ultra bajo azufre (UBA) mediante la remoción del más del 99% del azufre presente en la nafta olefínica.  Maximiza el rendimiento líquido.  Elimina la recombinación del azufre. Descripción: El proceso SelectFining puede hidrotratar el rango total de ebullición de la nafta olefínica.  Minimiza el consumo de hidrógeno. Esta flexibilidad permite que la carga de la unidad SelectFining sea optimizada en base a ciertos factores específicos de las refinerías como la especificación 59 . Esquema 18: Diagrama de Flujo del Proceso SelectFining (Hydrocarbon Processing.

y enviados al mezclado de gasolinas. La nafta que entra es mezclada con una pequeña corriente calentada rica en hidrógeno y gas reciclado y es dirigido hacia este reactor. El catalizador S 200 propiedad de UOP fue desarrollado para el proceso SelectFining y permite efectivamente el hidrotratamiento de la nafta olefínica mientras minimiza la saturación de olefinas. debido a que las olefinas tienen más altos octanos que sus contrapartes parafínicas. permitiendo a los refinadores implementar esta tecnología en rehúso del equipo ineficiente de hidrotratamiento existente en sus unidades. Desafortunadamente. La configuración de una unidad SelectFining de una sola etapa procesando el intervalo total de ebullición de la nafta olefínica es muy similar a una hidrotratadora convencional. enfriado y separado en fracciones liquidas y gaseosas. la unidad SelectFining puede incluir un reactor separado para la estabilización de las diolefinas. y los tipos y cantidades de olefinas y especies de azufre presentes en la carga. Puesto que el intervalo total de ebullición de la nafta olefínica puede contener diolefinas altamente reactivas (las cuales pueden polimerizarse y obstruir el equipamiento y las camas de catalizadores).CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS final de azufre en la gasolina. las reacciones de saturación reducen los octanos de la carga. La nafta estabilizada es entonces calentada a las condiciones finales de reacción y procesada en el reactor principal de la unidad. la retención de olefinas. A la vez que las reacciones principales que ocurren en un hidrotratador involucran conversión de azufre y componentes de nitrógeno. Los gases recuperados son arrastrados (para remover H2S) y reciclados al reactor de sección de la unidad. utilizando un catalizador desarrollado por la compañía. El catalizador S 200 emplea un soporte de alúmina amorfo (con acidez optimizado) y un metal no noble para lograr la combinación óptima de desulfurización. incluyendo la saturación de olefinas. la disponibilidad de los componentes del mezclado de gasolina. y estabilidad en la operación. El efluente del reactor principal es lavado. 60 . También se llevan a cabo otras reacciones. Las condiciones de operación del proceso SelectFining son similares a los del hidrotratamiento convencional. mientras que los líquidos recuperados son debutanizados.

el resultado del costo del procesamiento puede abarcar de 8 a 12 MMUSD / año. la retención de olefinas adicional proveída por la unidad SelectFining de una sola etapa corresponde a 2. y desde entonces sigue operando continuamente.5 (R+M)/2 octanos de ventaja en relación a los hidrotratamientos convencionales. 61 .000 BPD de nafta continua. dependiendo del tipo de esquema del proceso SelectFining seleccionado. Basados en un valor de octano de 0.000 BPD. fue instalada para refinar en la Costa del Golfo de EUA en el año 2006. costo de hidrógeno de 6 USD / 1. Esta ventaja incrementa a 3.000 SCFB y 20.5 (R+M)/2 cuando se usa la unidad SelectFining de dos etapas.CAPÍTULO III: TECNOLOGÍAS DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINAS Factor económico: Cuando se produce un producto de 50 ppm (aproximadamente el 98% de desulfurización). con capacidad de procesamiento de 32.50 USD / octano-bbl. La primera unidad comercial de una sola etapa del proceso SelectFining.

62 . 2006).CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR En el Esquema 19 se presenta el diagrama de proceso actual y futuro de la refinación del petróleo crudo y sus derivados. Esquema 19: Esquema de procesamiento con reducción de fondo de barril (IX Congreso Anual. (IX Congreso Anual. 2006). cabe mencionar que este tipo de sistema de refinación llamado de “fondo de barril” o también denominado de alta complejidad. Las partes resaltadas indican las nuevas unidades que se integrarían al sistema de procesos de la refinería convencional. Este tipo de sistema ofrece la gran ventaja de poder procesar crudos pesados al 100% con insignificantes pérdidas de volumen y altos rendimientos en los productos finales (IX Congreso Anual. es el que se está implementando en las grandes empresas paraestatales y privadas de refinación a nivel mundial. además este sistema es con el que opera la refinería de Deer Park en Estados Unidos. 2006).

en la realidad eso no ocurre. se puede ver la capacidad de procesamiento de crudo del Sistema Nacional de Refinación en el 2009 y su distribución hacia las diferentes refinerías del país.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Antes de abordar la situación actual de la problemática que se presenta en el SNR con los esquemas convencionales de procesamiento con que cuenta. se debe de conocer como se encuentran operando y produciendo las refinerías del SNR. Es importante conocer la capacidad de procesamiento del diseño de cada una de las refinerías del país. NOTAS: (1) No está contemplada el aumento de la capacidad de procesamiento de diseño de 185 MBPD a 320 MBPD. En la Tabla 8. 675 MBPD. 63 . aún no estaba terminada. contemplada por la reconfiguración. 540 Fuente: Base de Datos Institucional PEMEX. ya que en 2009. Pero. (2) La capacidad total instalada de procesamiento de crudo contemplando la reconfiguración de la refinería de Minatitlán será de 1. para cuando el nuevo tren de refinación opere al 100%. Tabla 7: Capacidad de diseño de procesamiento de crudo del Sistema Nacional de Refinación. Refinería Capacidad de Zona que abastece (localización) diseño (MBPD) (combustibles) Refinería de Cadereyta 275 Norte del país Refinería de Madero 190 Centro y Golfo Refinería de Minatitlán(1) 185 Sur y península de Yucatán Refinería de Salamanca 245 Centro y Oeste del país Refinería de Salina Cruz 330 Litoral del Pacífico Refinería de Tula 315 Ciudad de México T o t a l(2) 1. y esto se puede observar en la Tabla 7. las refinerías del SNR no operan al 100% de su capacidad máxima.

Ahora bien. 2010. es que.3 217. otro dato importante que se observa en la Figura 16.8 -0. 64 .5 8. Y graficando estos datos podemos observar la participación porcentual que tuvieron cada una de las refinerías en el procesamiento total de crudo en el SNR.4 T o t a l 1261. y que el abasto de combustibles en esta zona es prioridad.6 167.9 2. por lo tanto es una de las regiones en donde se deben de comercializar más combustibles de ultra bajo azufre (UBA). (Ver Figura 16).2 Minatitlán 161. se deduce que el SNR opera aproximadamente al 84% de su capacidad de diseño.1 -0.4 Salamanca 192. y por eso se requiere de mayor cantidad de crudo ligero en la carga y así no tener problemas para cumplir con las especificaciones de la norma.2 -0. Comparando los datos de la Tablas 7 y 8. la refinería de Tula es la que procesa la mayor cantidad de crudo (22.2 289.2 4. es la que tiene mayor capacidad de diseño.1 151. Año Variación 2008 2009 Cadereyta 208.4 277. que según datos de la Tabla 7. rebasando a la refinería de Salina Cruz (21.1 3.8 Tula 267.3 Madero 152. Esta cuestión se puede explicar de manera lógica si se toma en cuenta que la Refinería de Tula es la que abastece a la Ciudad de México y a la Zona Metropolitana.2 Salina Cruz 279.40%).5 192.0 1294.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Tabla 8: Procesamiento de crudo en el Sistema Nacional de Refinación (MBPD).7 Refinería (%) Fuente: Anuario Estadístico PEMEX.40%) en todo el SNR.

la cantidad de crudo pesado en la alimentación. y de hecho es la refinería que procesa más crudo ligero (207. específicamente.40% Minatitlán 12. se puede corroborar lo dicho anteriormente sobre la situación de la refinería de Tula.40% Madero 11. ya que en ella se presentan los datos de la distribución del tipo de crudo en la carga para el procesamiento en cada una de las refinerías del país. Y esto se observa en la Figura 17. En ella.90% Salamanca 14. que procesa mayor porcentaje de crudo. 2010). Esta Figura es muy importante.5 MBPD) en todo el SNR.80% Figura 16: Participación del proceso de crudo por refinería en 2009 (Anuario Estadístico PEMEX. 65 . Antes de analizar los esquemas de las refinerías convencionales y de “fondo de barril”. se debe de conocer que tipo de carga están procesando las refinerías en el país.70% Salina Cruz 21.80% Tula 22.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR PARTICIPACIÓN DEL PROCESO DE CRUDO POR REFINERÍA EN 2009 Cadereyta 16.

son las que procesan mayor cantidad de crudo pesado.5 MBPD de crudo Refinería de Tula 76 MBPD pesado 213 MBPD ligero 0. y así. Madero y Salina Cruz. Figura 17: Procesamiento de tipo de crudo en el Sistema Nacional de Refinación en 2009.2 MBPD de crudo Refinería de Cadereyta 101 MBPD pesado 116.1 MBPD de crudo 45 139 7 1.8 MBPD ligero Refinería de Minatitlán 55 MBPD pesado 112. obtener mayores rendimientos en cuanto a la producción de petrolíferos.8 MBPD de crudo Refinería de Madero Refinería de Salamanca MBPD pesado MBPD ligero MBPD superligero MBPD reconstituido(1) 289. Olmeca y algunos crudos regionales.5 MBPD superligero El crudo reconstituido es una mezcla de crudos Istmo.1 Refinería de Salina Cruz 87 MBPD pesado 154 MBPD ligero 1 MBPD superligero 35. Los resultados que arroja la Figura 17 son:  Ninguna de las refinerías del SNR procesa el 100% de crudos pesados.1 MBPD ligero 277.1 MBPD de crudo 117 MBPD pesado 34. Maya.60% del procesamiento total de crudos pesados del SNR.2 MBPD reconstituido (1) 151.  La capacidad de procesamiento de crudos pesados del SNR es de 481 MBPD.  Las refinerías del país necesitan ser reconfiguradas para poder procesar mayor porcentaje de crudos pesados y extrapesados.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR 217.  Las refinerías de Cadereyta. 66 .2 MBPD ligero 167.2 MBPD de crudo 192. entre las tres cubren aproximadamente el 64. Fuente: Base de Datos Institucional PEMEX.

CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR  Dentro de los planes de reconfiguración deben de estar considerados los procesos de fondo de barril. sino también son la principal fuente de azufre total con una participación entre 90 y 98% en peso (Sanchezllanez Machuca. analizando la configuración de una refinería convencional y una de alta complejidad (Ver Esquema 19). Además se puede ver que esas nuevas unidades están posicionadas alrededor de la unidad de FCC. tener medidas contingentes para no afectar al octano de la misma gasolina (Figura 19). como lo es la coquización retardada o reductora de viscosidad. 2005). y col. por lo tanto. Las naftas de la unidad de desintegración catalítica (FCC) de una refinería son el principal componente del inventario de este combustible (30-40% en volumen) (Figura 18) y. M. no sólo representan la principal contribución del octanaje (92 unidades) de la mezcla de gasolinas comerciales.. se puede observar que el esquema básico de un proceso de refinación convencional se mantiene y solo se van adaptando nuevas unidades de procesos a los ya existentes. 67 .) MTBE 2% TAME 7% Alquilación 8% Isomerización 8% FCC 36% Reformación 39% Figura 18: Integración de la mezcla de gasolinas para formular la gasolina comercial. al mismo tiempo. Ahora.. ¿Por qué es de esta manera o que papel juega la unidad FCC en la integración de estos nuevos tipos de esquemas de procesamiento?. INTEGRACIÓN DE LA MEZCLA DE GASOLINAS PARA FORMULAR LA GASOLINA COMERCIAL EN MÉXICO (% Vol. T. Esto último hace a las gasolinas de FCC la parte medular para disminuir el contenido de azufre en las gasolinas comerciales y.

Debido a esto.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR APORTACIÓN DE AZUFRE EN EL MEZCLADO DE GASOLINAS Nafta de Coquizadora 3% Otros 4% Nafta de FCC 93% Figura 19: Aportación de azufre en el mezclado de gasolinas. 68 . se puede notar la problemática que tiene actualmente el SNR. de acuerdo a estos datos. con el diseño original de las plantas convencionales comercializadas en esa época. Entonces. entonces hay que conocer y comprender las propiedades y características de la gasolina de FCC. se resumen las características más importantes de la gasolina catalítica. no puede procesar grandes volúmenes de carga provenientes de la unidad FCC. a las restricciones del diseño original de las plantas convencionales de hidrodesulfuración de gasolinas. ya que el proceso convencional de hidrodesulfuración de gasolinas. que son las más susceptibles de ser modificados por los procesos de postratamiento. y su efecto en el número de octano de cada una de las corrientes. se podían cumplir con las estipulaciones del contenido total de azufre en el mezclado de gasolinas. debido a que no se le daba mucha importancia a la cuestión ambiental. Esto es debido. En la Figura 20. aromáticos y número de octano (RON). las regulaciones ambientales en esos años no eran muy estrictas. Además. olefinas. por lo tanto. A continuación se muestran las concentraciones de azufre.

y col.. M. T. ya que este corte comprendido entre la TIE y 69 . Cabe mencionar que una disminución en el octano es la saturación de las olefinas. Sin embargo.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Figura 20: Principales variables de estudio de la gasolina catalítica (pruebas realizadas en nivel laboratorio por el Instituto Mexicano del Petróleo. por lo tanto.. 2005). en donde se localizan casi el 90% del volumen de las olefinas. IMP en 2005). es necesario identificar en donde se localizan las olefinas presentes en la gasolina catalítica y evitar el contacto con el hidrógeno. Es importante identificar que la mayor cantidad de azufre se localiza desde la temperatura de ebullición del 60 % en volumen. y desde el 50% a la temperatura final de ebullición (TFE). la distribución de olefinas cambia sustancialmente. sólo se localiza el restante 10% de las olefinas. ya que la mayor concentración de las mismas se encuentra entre la temperatura inicial de ebullición (TIE) y el 40% en volumen. hasta la temperatura final de ebullición (TFE). en donde se localiza casi el 87% en peso del total del azufre contenido en la gasolina de FCC (Sanchezllanes Machuca.

Es necesario definir que el octano generado por las olefinas tiene mayor concentración y. como ya se mencionó. 2005). es una nafta de FCC sin hidrodesulfuración. realizadas por el IMP en 2005).6 -0.9 -1 -1.773 ppm peso) Azufre total.75 -1. M... T..2 -1.4 -1. el efecto en los aromáticos no tiene un impacto considerable en esta corriente (Sanchezllanes Machuca.2 -1.8 -0. El comportamiento general que tienen estos parámetros conforme al corte de nafta de FCC que se este tratando se muestra en la Figura 22.8 -0. PÉRDIDA DE OCTANO POR LA DISMINUCIÓN DE AZUFRE EN LA GASOLINA FCC (con 3. (Figura 21). 2005). y col.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR el 40% en volumen es altamente susceptible de disminuir el octano presente en la gasolina a niveles inferiores de 60 unidades de octano (Sanchezllanes Machuca. 70 . por lo tanto. M. y col.2 -0.8 Figura 21: Pérdida de octano por la disminución de azufre en la gasolina catalítica (datos experimentales con catalizador comercial selectivo. se mantiene el octano en cada una de las fracciones de la gasolina catalítica. es más fácil de remover con catalizadores no selectivos a las olefinas y.4 -0. Este corte de nafta que se muestra. ppm 20 40 60 80 100 0 Pérdida de octano -0..4 -1.6 -1. El índice de octano (RON) nos muestra principalmente las contribuciones generadas por las olefinas en el inicio de la gasolina catalítica (TIE-30% en volumen). por lo tanto.6 -0. T. posteriormente se incrementa por la participación de los aromáticos que tienen mayor concentración y.

integrada por los átomos de carbono comprendidos entre C6-204 ºC. K.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Figura 22: Efecto y comportamiento general de los parámetros de las gasolinas de FCC (Korpelshoek. 71 . Nocca (2000) identifica tres cortes de nafta de FCC más comunes. y  Nafta desintegrada pesada. que comprende los compuestos de carbono comprendidos entre C5-C6.. es este corte el que precisa de una hidrodesulfuración profunda para lograr las especificaciones de gasolinas de bajo contenido de azufre. 2009).  Nafta desintegrada media. es decir. integrada por la fracción de 204-232 ºC. Debido a lo anterior. pero debe tenerse en mente que si se saturan las olefinas se abate el octanaje del combustible y eso no es conveniente para ningún tipo de gasolina. and Rock. esto es:  Nafta desintegrada ligera. este corte tiene un alto contenido de azufre y bajos contenidos de olefinas. M. Lo que sucede con la nafta desintegrada pesada es exactamente lo contrario.

las olefinas cíclicas y ramificadas. es la causa primaria de la formación de gomas. benzotiofenos y dibenzotiofenos no pueden removerse fácilmente usando tratamientos cáusticos y deben ser desulfurados con hidrógeno sobre un catalizador altamente selectivo. el corte completo de nafta catalítica contiene principalmente tiofenos y sólo una pequeña cantidad de mercaptanos. genera cortes con alta tendencia a la formación de gomas. Entonces. Como se observa en la Tabla 9 (nafta de FCC proveniente de un crudo mexicano). por su muy alta reactividad. pues son muy refractarios a la desulfuración. principal contribuyente al mezclado de gasolinas. el fenómeno de las olefinas representa un grave problema para los licenciadores de las tecnologías ya que si no se saturan y se preservan al final de los productos. en particular. al momento de seleccionar alguna tecnología para la HDS de gasolinas de FCC. También. La desintegración catalítica de hidrocarburos (FCC). han sido consideradas como las principales formadoras de gomas.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR La formación de sustancias poliméricas resinosas. los compuestos diolefínicos conjugados tienen un rol potenciador de estas reacciones. Si bien no existen muchas publicaciones en relación a esta temática. genera problemas de estabilidad en las gasolinas. 72 . Diversos factores del proceso (tipo de carga. uno de los criterios fundamentales para su elección debe ser la manera en que se saturan o retienen las olefinas en el proceso. y conocer las especificaciones de las mismas en los productos. Los tiofenos. o produciendo problemas en el funcionamiento de motores. Obviamente que las propiedades serán distintas dependiendo del tipo de crudo de donde provenga la nafta. de composición compleja. influyen sobre la formación de gomas. catalizador y condiciones operativas). posteriormente puede causar muchos problemas por la formación de gomas durante su almacenamiento o problemas en los motores automotrices durante su utilización. condicionando fuertemente la posibilidad de su almacenamiento durante períodos prolongados. La oxidación por aire de las olefinas presentes en la gasolina. Ya que. denominadas usualmente como "gomas".

CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Tabla 9: Propiedades de las naftas de FCC (datos experimentales con muestra de Tula). 2005. y col.6/76.6/78. M.5 90. ASTM D-2699/D-2700 89/75.81 RON/MON.41 35. T.. Nafta Nafta Nafta ligera pesada total 0. ppm-peso Fuente: Sanchezllanes Machuca.7923 0.8714 0.2 TIE/TFE (D86) ºC C1-179 172-223 C1-221 Componente Gravedad específica Olefinas. Distribución de azufre.3 87. 73 . % vol. ppm-peso (ASTM D-2287) Etil mercaptano 88 0 98 Dimetil sulfuro 76 0 89 Iso-propil mercaptano 145 0 118 Ter-butil mercaptano 189 0 149 Metil-etil sulfuro 198 0 159 n-Propil mercaptano 202 0 189 Tiofeno 84 0 259 Iso-Butil mercaptano 82 0 312 n-Butil mercaptano 36 26 426 Dimetil Disulfuro 8 32 186 2-Metil tiofeno 6 42 192 3-Metil tiofeno 4 86 186 Tetrahidrotiofeno 5 125 192 1-Pentil mercaptano 6 225 172 C2-Tiofeno 4 328 142 C1-Tetrahidrotiofeno 2 524 198 Hexil mercaptano 3 625 208 C3-Tiofeno 1 586 158 C2-Tetrahidrotiofeno 0 456 98 C3-Tetrahidrotiofeno 0 425 84 C4-Tetrahidrotiofeno 0 365 86 C4-Tiofeno 0 324 32 C5-Tiofeno 0 365 24 Benzotiofenos y otros 0 386 16 1139 4920 3773 Azufre total.7434 37 0.

la mayoría del azufre está contenido en la fracción pesada de la nafta. así como las condiciones de operación. los tipos de compuestos de azufre y su distribución en la nafta de FCC. Por lo tanto. 74 . y los tipos y cantidades de azufre contenidos en la nafta de FCC.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Tanto la hidrodesulfuración como la saturación de olefinas son reacciones controladas por la cinética. Robert A. Figura 23: Composición de azufre y olefinas en la gasolina FCC (Meyers. definirán las velocidades de reacción relativas de ambas reacciones. varía con el intervalo de ebullición. 2004). Una inspección más detallada de la Tabla 10. en la Figura 23. se provee un resumen de las propiedades de varias muestras de naftas comerciales de FCC.. indica que la distribución del azufre en la nafta de FCC no es uniforme. se observa que. mientras que la fracción intermedia contiene primariamente azufre del tipo tiofénico. La estructura molecular de la nafta de FCC. pueden variar significativamente. Por el contrario. y la fracción pesada de la nafta contiene mayoritariamente compuestos de azufre del tipo benzotiofénico. En la Tabla 10. por lo que la selectividad del catalizador. representando un amplio intervalo de la calidad de la alimentación y la severidad de operación de la corriente de FCC. La fracción ligera de la nafta contiene predominantemente azufre del tipo mercaptánico. de acuerdo al análisis GC-PIONA.

2004.0 39.5 21.0 49.0 26.0 42.4 9.5 5.6 8.1 30.9 3.4 Olefinas 33.5 7.1 54.1 100. ppm.1 1. E.9 1.0 10.4 10.1 12.6 58.7 31..5 Naftenos 10.0 100. Disulfuros 2 0 2 7 3 4 2 30 Otro azufre 8 0 0 39 0 36 242 235 489 534 745 1104 1428 1666 3068 4355 ºAPI Intervalo de ebullición. para poder alcanzar los niveles de contenido de azufre en el mezclado de gasolinas de las refinerías del SNR.1 129 104 107 123 110 PFE.4 31.3 19. D.6 1.3 3.0 0 1 57 17 29 84 30 257 31 12 29 73 51 64 71 61 305 331 217 885 468 599 701 3498 Benzotiofenos 61 43 128 43 223 251 463 30 Benzotiofenos substituidos 82 147 312 40 654 628 1559 244 Sulfuros.8 17.2 7.5 3. ºC 231 247 241 206 246 244 247 251 3. una vez ya conocidas y entendidas las propiedades de la gasolina catalítica (FCC). Entonces.5 Iso-parafinas 22.1 24.5 7.3 53. analicemos las posibilidades o alternativas que se pueden implementar respecto a la integración de las unidades FCC e Hidrodesulfuradoras de Gasolinas.2 21.0 1.4 33.4 38.8 56. Robert A.6 PIE.0 19.1 2. F. ºC 111 142 111. 75 . ºC 3.8 2.0 100.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Tabla 10: Propiedades de naftas comerciales de FCC.2 32.3 28.6 57.0 100.4 58. Muestras de Gasolina FCC A B C D E F G H 57.7 32. NOTA: A. B. % peso n-Parafinas C12 + no aromáticos Tipos de azufre.9 3.8 15.0 100.0 100.3 30. G y H son muestras de diferentes gasolinas catalíticas producidas en los EUA.0 4. D2887 PIONA.2 4.1 34.5 53 1.8 6.7 49 -2 10 5 13 50%.0 100.5 2. C.0 100.6 Aromáticos 26. D5623 Mercaptanos Tiofenos Tiofenos substituidos Azufre total Fuente: Meyers.

Cabe mencionar que estas alternativas o posibilidades están basadas únicamente en el esquema de procesamiento general de las plantas.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR De acuerdo al Esquema 19. en las gasolinas de FCC: a) Hidrotratamiento de gasóleos de carga a unidad FCC o pretratamiento b) Desulfuración de la gasolina de FCC o postratamiento. proveniente de la Planta de Vacío. 76 . Gráficamente se observa: IV. Aquí. arriba mencionados.1 Caso a) Hidrotratamiento de gasóleos de carga a unidad FCC ó pretratamiento El esquema de procesamiento para este caso. proveniente de la Planta Atmosférica y los Gasóleos de Vacíos (GOV´s). las configuraciones de las refinerías. en función de lo anterior. se pueden clasificar de manera muy amplia dos alternativas principales para alcanzar los estrictos estándares de azufre. se presenta en el Esquema 20. entran a una unidad de HDS antes de pasar a la unidad de FCC. Esquema 20: Esquema de procesamiento de la HDS de gasóleos de carga a la unidad FCC o pretatamiento (IX Congreso Anual. varían considerablemente y. 2006). así como los tipos de operación de la unidad FCC. las corrientes de Gasóleo Pesado Primario (GPP).

se considere la expansión de la planta combinada de la refinería.  Importante disminución del número de reemplazos del catalizador de FCC. requiere que. junto con el hidrotratamiento de la carga. el pretratamiento de gasóleos de carga a catalíticas puede tener un costo de 450 millones de dólares. el pretratamiento requiere de la instalación de una planta de hidrógeno y una planta de azufre. 77 . integrando la planta de hidrógeno y la planta de azufre. conlleva los siguientes beneficios:  Incremento en el rendimiento de gasolina de FCC (7-9% en volumen). lo que generaría un aumento en el volumen de producción de la gasolina a partir de residuales.  Disminución en el contenido de azufre en la gasolina de 1200 ppm a 500 ppm. por ejemplo. como los residuos atmosféricos o de vacío. en su caso contrario.5% a 0. o. lo cual representa una limitante económica muy importante para su implementación.  Disminución en el nivel de SOx del regenerador de FCC (en un factor de 10). incluir algún proceso de coquización retardada. debe mencionarse que los resultados de estudios económicos han demostrado que cuando hay restricciones presupuestarias. el esquema de procesamiento incluyendo una coquización retardada se presenta en el Esquema 21. porque el procesamiento de las salidas de la planta atmosférica y de la planta de vacío son residuos pesados. a una temperatura de salida constante. la configuración óptima para obtener una Tasa Interna de Retorno (TIR) atractiva.15% de azufre. o. en su caso.2%. Entonces. Por lo regular. como en el caso actual de México. Existe esa limitante económica de la que se mencionaba arriba. Sin embargo.  Disminución de la producción de coque de FCC (0. El hidrotratamiento o HDS de cargas a FCC también puede usarse para manejar cargas refractarias o difíciles.6-0. la integración de una planta de coquización retardada.  Disminución del contenido de azufre en el aceite cíclico ligero (ACL) de 3 a 0.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Ésta opción ofrece varias ventajas.7% peso). y requieren de condiciones extremas de operación para desulfurarse y obtener buenos rendimientos volumétricos. la desulfuración de un gasóleo de vacío de 2. lo cual requiere de condiciones de operación muy severas y más altos consumos de hidrógeno. con estos cambios.

Esquema 21: Integración de una planta de coquización retardada al sistema de procesamiento del crudo (IX Congreso Anual. se ilustra el proceso para esta opción. y col. IV. por lo que es la opción que eligen la mayoría de las refinerías en EEUU y Europa (Sanchezllanes Machuca.2 Caso b) Hidrodesulfuración de la gasolina de FCC ó postratamiento Se sabe que el postratamiento de la nafta de FCC es la opción que ofrece los menores costos de inversión. En el Esquema 22. T.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR además de la generación de coque. La problemática que presentaría la integración de ésta planta.. para alcanzar los estándares de TIER II Fase III para las gasolinas de una refinería. sólo que las corrientes de salidas de las plantas atmosféricas y de vacío no sufren ningún tipo de tratamiento antes de ingresar a la unidad de FCC. 78 . M.. el diagrama de flujo de proceso es prácticamente igual al caso anterior. el cual es elevado. es la restricción económica en cuanto a la inversión del capital. 2006). 2005). e incluso de operación.

CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Esquema 22: Esquema de procesamiento de la HDS de la gasolina FCC o postratamiento (IX Congreso Anual. principalmente.05 dólares americanos por galón de gasolina. Aplicando el anterior costo promedio al Sistema Nacional de Refinación de México. IV. En el proceso de remoción de azufre. que suele ser costosa debido. como ya se había mencionado. a la pérdida de octano (que puede llegar a disminuir hasta 10 unidades de octano). también se lleva a cabo la saturación de las olefinas presentes en la nafta de FCC. se estima en 0. 2006). se obtuvieron los costos anualizados que se muestran en la Tabla 11 si se implementaran tratamientos de HDS convencional para desulfurar las gasolinas catalíticas. 79 .3 Evolución de las tecnologías de HDS para gasolinas FCC Hasta 1997. la única tecnología comercial para controlar el contenido de azufre del intervalo total de la nafta de FCC era la llamada HDS convencional. a que es un proceso no selectivo. lo cual conlleva. Considerando un costo promedio para alcanzar el estándar TIER II Fase III para las gasolinas.

025 dólares americanos por galón.  Capacidad para producir de manera económica gasolinas de FCC tipo UBA (≤ 10 ppm peso). los costos para alcanzar la especificación de TIER II para gasolinas era de 0.  Flexibilidad para desulfurar otras corrientes (coquizadora y H-Oil). éstos sistemas de postratamiento ya son atractivos. Para el total de las refinerías en México.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Para finales de 2000. tratamientos de amina y lo relacionado con la integración que incluye las tuberías y racks principales para las interconexiones de las unidades catalíticas con las nuevas plantas de postratamiento.  Bajos consumos de H2 (<100 scf/Bbl).  Pérdidas volumétricas insignificantes (rendimientos superiores al 99% en volumen). se estimó que para ciertos procesos comerciales emergentes y en fase inicial de demostración comercial (según la clasificación de la Tabla 12). más las inversiones asociadas a servicios auxiliares. como son:  Mínimas pérdidas de octano (-1 unidad). se puede definir que actualmente el costo de la tecnología de postratamiento es accesible a cualquier mercado mundial. que es la mitad de los costos de los procesos de hidrotratamientos convencionales. Es interesante señalar que para 2009. Esto es.02 dólares americanos por galón. se tendría un costo aproximado de inversión de 179. de tal forma que ofrecían características tecnológicas muy superiores a las que tenían en 1997 e incluso en 2000. el costo se había logrado rebajar a 0. debido principalmente a la alta competitividad de los licenciadores. En función de los bajos costos. con costos superiores a los 500 millones de dólares americanos por unidad. para México. éstos últimos seguían siendo los procesos con mayor experiencia comercial.  Baja inversión de capital y bajo costos de operación. es más. principalmente por los costos reducidos en las inversiones comparados con las plantas de pretratamiento de gasóleos. en nueve años.340 MMUSD para realizar el total de la inversión en plantas de postratamiento. 80 . sin embargo. varios de los procesos clasificados como comerciales y en fase de demostración comercial hasta 1999-2000 ya habían acumulado experiencia comercial considerable y otros habían logrado mejoras importantes.

Desulfuración con saturación de olefinas más recuperación del octano con isomerización. Tamps. Refinería Unidades Cadereyta. 000 40. 000 40. Considerando un factor de servicio de 0. pérdida de octano mínima. 000 40. (1) FCC Capacidad 2 Inversión TIER II (MMUS/año)2 58.400 Considerando la capacidad de producción total de gasolina de FCC como 60% vol. 000 30. 000 19. 1 Salina Cruz.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Tabla 11: Costo promedio anual para lograr especificación TIER II en las gasolinas de FCC de México. 000 15. Minatitlán. Ver. Hgo. Gto. 000 23. N. sin saturación de olefinas. 000 40. 000 2 2 2 Salamanca.L Madero. 000 19. (3) Adsorción con sólidos. Estatus Licenciador Proceso CDTech CDHydro Instalaciones comerciales con ExxonMobile SCANfinning HDT selectivo(1) tiempos de corrida de dos o IFP Prime-G+ HDT selectivo(1) ExxonMobile OCTAGAIN 125 CDTech CDHydro/CDHDS ExxonMobile OCTAGAIN 125 UOP ISAL Black & Veatch IRVAD Conoco Phillips S Zorb G más años Tecnología HDT selectivo HDT selectivo más recuperación de octano(2) HDT selectivo(1) Fase inicial de demostración comercial con suficientes datos de planta piloto para escalamiento En desarrollo (concepto nuevo) HDT selectivo más recuperación de octano(2) HDT selectivo más recuperación de octano(2) Adsorción HDT selectivo más adsorción3 (1) Desulfuración sin saturación de olefinas. de la capacidad de la unidad FCC.800 75. 000 16. (2) Gasolina de FCC (BPD) 1 FCC (BPD) 35. (2) 81 . 000 30.950 46. 000 40.904 (330 días/año). 500 17. usando HDT convencional. 000 22. Oax.200 92.400 92. 000 22. 000 22. 500 42. 000 22.600 82. 2 Tula. 000 22. 000 9. Tabla 12: Evolución de las tecnologías para HDS profunda para obtener gasolinas de UBA (1997-2005). 000 35.

y así poder tener la integración completa de todas las unidades de proceso que permitan disponer de gasolinas y diesel para satisfacer las demandas ecológicas solicitadas para introducir automóviles con tecnología TIER II Fase III y lograr disminuir las emisiones tóxicas al medio ambiente en casi cero emisiones. sería factible poder destinar cantidades adicionales a la producción de azufre de bajo contenido de azufre y lograr las especificaciones planteadas por los Estados Unidos de 15 ppm en peso de azufre.960 Tula. Gto. 82 . 92.520 Madero.480 Salina Cruz. “Premium oxigenada” y “magna resto del país” y “Premium resto del país”.000 36.950 41. Hgo.200 23.960 Total 448. de 0. Oax.340 NOTAS: (1) Considerando la capacidad de producción total de gasolina de FCC como 60% vol. (3) Costo de HDT = 0.100 18.200 36.180 Salamanca. de la capacidad de la unidad FCC.400 46.800 29. Los costos totales anualizados de la desulfuración de la gasolina catalítica de todo México ascienden a 179.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Al considerar las inversiones realizadas en unidades de postratamiento de gasolina catalítica. (2) Considerando un factor de servicio de 0.050 (4) Costo de HDT = 0. 92.350 224.400 46. Tamps. 82. al costo de producción de la gasolina. asumiendo 330 días de operación por año y que las gasolinas catalíticas constituyen el 40% en volumen del total de los inventarios de la gasolina comercial conocida como “magna oxigenada”.175 179.400 23. Refinería Inversión total Inversión total Inversión total en 1998 en 2000 en 2009 (MMUSD/año) (2)(3) (MMUSD/año) (2)(4) (MMUSD/año)(2)(5) Cadereyta.800 30. N. Ver.240 Minatitlán.904 (330 días/año).475 33. lo cual representaría un incremento. Tabla 13: Comparación del costo promedio anual para lograr especificación TIER II Fase III en las gasolinas de México con postratamiento (1). 75.95 USD / bbl.600 37. 46.020 Se observa que el costo promedio anualizado usando las tecnologías más recientes (2009) para la desulfuración de gasolinas catalíticas es del 40% del total de la inversión requerida para los años anteriores al 2000 con tecnología convencional.L 58. (Tabla 13).025 (5) Costo de HDT = 0.340 MMUSD.

y también analizar la experiencia. 83 . y verificar las unidades de octano que pueden perderse por el empleo de cada una de las tecnologías y definir la estrategia necesaria para incrementar el octano de las unidades reformadoras o de las unidades de MTBE o TAME. tanto técnica como económicamente. así como las relacionadas con el proceso de alquilación e isomerización de naftas ligeras. para establecer un cierto nivel de confianza en la tecnología ofrecida por cada tecnólogo. proyectos en ejecución y resultados comprobables obtenidos por cada licenciador.CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LAS TECNOLOGÍAS DE HDS PARA GASOLINAS FCC EN EL SNR Para esto es necesario revisar cada una de las tecnologías.

De acuerdo a los datos reportados en la Tabla 15.84 13.D.06 3.70 56.32% aproximadamente del total de la demanda nacional. Las características actuales de los crudos mexicanos han creado desafíos para las refinerías debido a que éstas fueron diseñadas para procesar crudos distintos a los actuales (Ver Tabla 14). El crecimiento del consumo de gasolinas a tasas mayores a las de la economía y muy superiores al comportamiento histórico.46 15.0 33.40 Vanadio.21 133 9.01 Carbón Ramsbottom.07 10.900 BPD de gasolinas durante el 2009. % peso 1. Secretaría de Energía 2008. Además. Características Olmeca Istmo Maya Ku-Maloob-Zaap 38.0 271. 84 . para poder satisfacer la demanda nacional. Esto quiere decir. % 124 117 100 N. Gravedad. %peso 0. ha generado un desbalance entre la oferta interna y la demanda (Figura 24).46 21.60 NaCl. cSt NOTA: N.4 412. kg/1000 bbl N. ppm 0.50% de la demanda nacional de gasolinas durante el 2009.60 5. se puede observar que la producción de gasolinas de ultra bajo azufre (UBA) correspondió solo al 10.82 4. % peso 1.1 22.1 Costo relativo.1 12. ppm 4. ºAPI Viscosidad @ 25ºC.43 3. 751 Azufre. México importó aproximadamente 320. que las importaciones representaron el 40. = No Definido.25 Asfaltenos.70 88. Fuente: Diagnóstico: Situación de PEMEX.21 Níquel.98 1.D. 7.DISCUSIÓN DE RESULTADOS DISCUSIÓN DE RESULTADOS Los retos y oportunidades más importantes para Petróleos Mexicanos están asociados a las limitaciones de la infraestructura actual y al crecimiento de la demanda de petrolíferos en general. Tabla 14: Características actuales de la producción de los crudos mexicanos.77 9.D.2 4 9 155 20.96 44.

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

CONSUMO E IMPORTACIONES DE GASOLINAS EN MÉXICO
900
800
700
M BPD

600

566

552

533

601

672

637

761

719

793

793

500
400
300
200

140

162

167

170

156

217

342

305

263

322

100
0
2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

AÑO
IMPORTACIONES CONSUMO

Figura 24: Consumo e importaciones de gasolinas en México.

NOTA: Las cifras pueden no coincidir debido al redondeo.
Fuente: Elaboración propia, con base al Anuario Estadístico PEMEX, 2010.

Es por esto, que los dos elementos requieren, en el corto plazo, de fortalecer la infraestructura
existente de producción, almacenamiento y distribución de PEMEX Refinación, así como
adicionar capacidad de transporte al sistema para hacer frente a los altos niveles de
importaciones de combustibles que se requieren.

Tabla 15: Producción y demanda de gasolinas en México en 2009 (MBPD).
Tipo
Nova/Base

Producción

Demanda

3.0

--

Magna

364.0

Magna UBA

81.8

PEMEX Premium

22.7

64.1

Otras

0.1

0.1

471.5

792.4

Total
Importaciones

727.7

320.9

Fuente: Elaboración propia, con base al Anuario Estadístico PEMEX, 2010.

85

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Debido a estas circunstancias, es necesario la implementación de los procesos de conversión
de residuales y reconfiguraciones en el Sistema Nacional de Refinación, para poder aumentar
el porcentaje de procesamiento de crudos pesados y extrapesados, y en consecuencia mayor
producción de petrolíferos para poder abatir un poco las importaciones de gasolinas y de
petrolíferos en general.

La complejidad en la configuración de una refinería está relacionada básicamente con los
tipos de plantas de que dispone para la transformación del crudo:
 La configuración Hydroskiming (HSK) considera plantas de destilación combinada y
reformación catalítica; incluye también unidades de hidrotratamiento para gasolina y
diesel.
 La configuración FCC se caracteriza por disponer de plantas de destilación primaria,
reformación catalítica, alquilación y desintegración catalítica.
 Una configuración compleja, tiene como base la configuración FCC más una planta
de fondo de barril, que transforma los residuales incrementando la producción de
gasóleos que se transformarán en gasolinas y diesel, lo cual reditúa en un mayor
rendimiento de destilados.

Además, de lo comentado anteriormente, otra situación crítica que da sustento a la
implementación de una configuración compleja es la de los rendimientos obtenidos de los
crudos pesados (maya) y el extrapesado (Ku-Maloob-Zaap) (Ver Figura 25).

Con los datos presentados en la Figura 25, se puede acentuar aún más la necesidad de la
configuración de un proceso de alta complejidad para el SNR, ya que a mayor consumo de
crudos pesados, corresponde mayor generación de residuales.

86

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

RENDIMIENTOS DE LOS DIFERENTES CRUDOS MEXICANOS
Residuo de vacío
100%

19

Diesel

Gasolina

Gas Licuado del Petróleo

23

Volum en

80%
60%

9

13

18

30
43

38

24
25

40%
28
20%
13

27
48

35

21

0%
Olmeca

Istmo

Maya

Ku-Maloob-Zaap

Figura 25: Rendimientos de los diferentes crudos mexicanos.
Fuente: Diagnóstico: Situación de PEMEX. Secretaría de Energía, 2008.

Con base a un estudio de consultoría de ingeniería de procesos elaborado por KBC Advanced
Technologies para PEMEX Refinación en marzo de 2007. Se llevó a cabo un análisis
cualitativo de estas tecnologías de alta complejidad de acuerdo con los siguientes criterios:
 Tecnología probada - Aceptada y de uso común en la industria de refinación.
 Rendimientos – Rendimiento volumétrico de productos deseados.
 Confiabilidad – Facilidad de operación.
 Costo – costos de capital y costos de operación.

Y con base a esos análisis se puede deducir que la mejor alternativa es una configuración
compleja con coquización retardada, ya que permite destruir los residuales de crudos pesados,
su tecnología está ampliamente probada a escala industrial, es confiable y de menor costo
relativo.

87

2 4 2 0 Configuración FCC Coquización Retardada Maya Istmo Figura 26: Margen variable de los diferentes tipos de configuraciones de las refinerías (USD/bbl).7 12 10. se observa una diferencia de hasta ocho dólares por barril en el margen de refinación al procesar el mismo tipo de crudo en configuraciones diferentes.1 8 6 3. Aunque los márgenes de refinación son positivos. La configuración de coquización es más rentable que la de desintegración catalítica (FCC). las reconfiguraciones permiten elevar el margen variable de la refinería. refinerías que han sido reconfiguradas respecto a las que no han sido. existe un potencial importante de captura de valor asociado al cierre de brechas operativas y a la incorporación de infraestructura de alta conversión (reconfiguraciones). Como se aprecia a continuación. aún en los casos en que se procesan crudos medios o se incorporan proyectos de cogeneración con residuales.2 10 USD 7. La participación de PEMEX desde 1993.DISCUSIÓN DE RESULTADOS En la Figura 26. lo que eleva la rentabilidad de la misma. Por lo tanto. se observan diferencias de desempeño muy importantes (Figura 27). MARGEN VARIABLE DE LOS DIFERENTES TIPOS DE CONFIGURACIONES DE LAS REFINERÍAS (USD/bbl) 14 11. A medida que se procesen crudos más pesados en una coquizadora. se incrementa la inversión y la rentabilidad. en la refinería de 88 .

45 USD/bbl 10. Tula.30 2.00 10.00 4.20 USD/bbl 12.00 9.00 7.14 8.03 12.37 2.16 6.80 2. Madero Figura 27: Márgenes Variables de Refinación. 2007. Salina Cruz Cadereyta.70 0. Minatitlán.19 2.00 0.03 5.00 7.81 10.00 Figura 28: Comparación de los márgenes variables del SNR versus Deer Park.00 11.00 5.00 3.18 6.00 4.00 2000 2004 2005 2006 2007 AÑO Salamanca.70 6. 2007.00 SN R Tu la Cr uz Sa lin a an ca Sa la m in at itlá n M ad er o M Ca de re yt a De er P ar k 0. 2007 14.50 6.84 11. COMPARACIÓN DE LOS MÁRGENES VARIABLES DEL SNR VERSUS DEER PARK. MÁRGENES VARIABLES DE REFINACIÓN.24 14.00 6.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Deer Park ha permitido identificar algunas de estas brechas para incrementar los márgenes (Figura 28).00 14. 2007 16.00 8.03 5. 89 .00 13.

se observa un esquema simplificado de la integración del sistema de coquización retardada a una configuración de refinación de tipo compleja y la capacidad de las diferentes plantas. Nota: 1) Incluye plantas de hidrógeno y de azufre.DISCUSIÓN DE RESULTADOS En la Figura 29. Figura 29: Representación simplificada de la integración de un sistema de coquización retardada en una refinería de configuración compleja. 90 .

La primera categoría tiene tres tipos de tecnologías:  La primera suprime la pérdida de octano durante la hidrodesulfurización mediante la isomerización de hidrocarburos saturados (el proceso OCTGAIN). Después de haber estudiado y descrito cada uno de los procesos tecnológicos presentados. En ella. la hidrodesulfurización se lleva a cabo sin la hidrogenación (los procesos SCANfining y Prime-G+). Además. se resume la información más importante de cada una de ellas en la Tabla 16. 91 .  El segundo mantiene el octano. La segunda categoría contempla los procesos que usan un lecho fluidizado para la adsorción (el proceso S Zorb). en la Tabla 17 se presenta una comparación sobre la evaluación de la viabilidad económica de cada una de las tecnologías. se presentan los principales parámetros.  El tercer tipo elimina de los productos de reacción los compuestos de azufre y las olefinas del sistema. mientras suprime la hidrogenación de olefinas (el proceso CDHydro/CDHDS).DISCUSIÓN DE RESULTADOS En cuanto a las tecnologías del proceso de HDS para gasolinas FCC podemos decir que las nuevas tecnologías para la HDS de gasolinas FCC caen en dos categorías generales:  Las que involucran hidrogenación  Las que involucran adsorción. a través de la destilación. desulfuración selectiva. características y factores de cada una de las tecnologías descritas anteriormente.

GT-BTXPlus Destilación Extractiva Toda la carga proveniente de FCC es  Sin pérdidas de octano alimentada en una sola corriente hacia  consumo reducido de H2 esta unidad  producto de 20 ppm de S  Poca experiencia de compañía en instalación de las unidades Conoco Phillips S Zorb Adsorción Reactiva Sistema dual Axens Prime-G+ de catalizadores Exxon Mobil Research and Engineering Co. 000 BPD  0 % pérdidas de rendimiento  0. OCTGAIN 220 HDS convencional  Capacidad de 35.3 pérdida de octano  97 % de remoción de S  producto de 25 ppm de S  Flexibilidad del proceso para tratar   Toda la carga proveniente de FCC es alimentada en una sola corriente hacia esta unidad otras corrientes 97 % de remoción de S  1 unidad de pérdida de octano División de la corriente de entrada a la  Producto de 50 ppm de S  El rendimiento depende de la carga de unidad  0.1 de pérdida de octano  Remoción del 99.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Tabla 16: Comparación de las principales tecnologías de HDS para gasolinas FCC. Licenciador Nombre de la Tipo de tecnología proceso Ventajas Desventajas  GTC Technology Inc.8 %  Producto de 5-10 ppm de S olefinas  Requiere unidades de craqueo e isomerización para recuperar el octano  Pocas unidades instaladas a nivel mundial 92 .

000 BPD  95 % de HDS  División de la corriente de entrada a la unidad UOP-PDVSA-INTEVEP SelectFining HDS  Mínima pérdida de octano convencional  minimiza el consumo de H2  Producto de 50 ppm de S  Se requieren de dos etapas para obtener buenos rendimientos 93 . Refining Hydrocarbon Technologies LLC. o en su caso un proceso EXOMER  Poca flexibilidad de expansión de la planta  Pocas unidades instaladas a nivel mundial  Productos: gasolina de UBA con máxima retención de olefinas y octanos CDTECH CDhydro y Destilación CDHDS Reactiva  Capacidad de procesamiento de 50.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Tabla 16: Continuación. SCANfining RHT-HDS  Impide la saturación de hidrógeno HDS de  Pérdida de rendimiento muy pequeña convencional  Pérdida de octano <1  Producto de 10 ppm de S HDS  No usa otros procesos internamente convencional  Producto de <10 ppm de S  Requiere de unidades de proceso ZEROMER. Exxon Mobil Research and Engineering Co.

Este proceso ofrece una de los menores costos de inversión y los costos estimados de operación más bajos.71 MMUSD.71 Prime-G+ Axens 600-800 0.28 40 a 45. si no también en cuanto a la inversión requerida.28 USD / bbl (0. 800-900 NE 40 SCANfining EMRE Co. Las ventajas que ofrecen éstas tecnologías son enormes. 980 1 49 CDhydro/CDHDS CDTECH 800 1.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Tabla 17: Evaluación de la viabilidad económica de las diferentes tecnologías de HDS para gasolina FCC. El proceso S Zorb requiere una inversión de 40 a 45.I (USD/BPD alimentación) Costo Estimado de Inversión Operación Requerida C.9 Cents. y contemplando gastos de operación de 0.E. 94 . Costo Estimado Proceso Licenciador de Instalación C. / galón) para una unidad de 50. Ésta cantidad es atractiva considerando los beneficios que ofrece. En la Tabla 18 se pueden ver los datos de diseño de esta tecnología.000 BPD. 800-900 NE 35 RHT-HDS RHT LLC.E. Comparando los datos presentados en las Tablas 16 y 17.70 30 a 40 OCTGAIN EMRE Co.22 40 SelectFining UOP/PDVSA-INTEVEP 250 0. y que cumpliría satisfactoriamente con las normas ambientales mexicanas e internacionales actuales.O (MMUSD) (USD/bbl) GT-BTXPlus GTC Technology Inc. podemos asumir que las tecnologías S Zorb (de la compañía Conoco Phillips) y CDHydro/CDHDS (de la compañía CDTECH) son las mejores opciones a considerar para su inmediata implementación. no sólo en cuanto a las características del proceso en sí. y considerando los tipos de esquemas de procesamiento de las diferentes tecnologías.30 20 a 30 / año NOTA: Para el cálculo de la inversión requerida se tomo como base una capacidad de procesamiento de 50.50 50 S Zorb Conoco Phillips 800-900 0. 1000 0. 000 BPD para una unidad.

Tabla 19: Ejemplos de casos de estudio mostrando el funcionamiento del proceso S Zorb cuando procesa el intervalo total de ebullición de las naftas de FCC. ppm Utilidades Economía Costo de capital de inversión Costos de operación* * Incluye utilidades de 4% / año por mantenimiento y costos del adsorbente.100 USD/bbl 1. KW/bbl 0. 000 35.8 1. la concentración de azufre de alimentación a la unidad S Zorb.200 USD/bbl 0.413 ºC Presión del reactor 7.9 Cents. ft3/bbl 25 70 Combustible.21. Temperatura del reactor 343 . BTU/bbl 33. Propiedades de la alimentación Caso 1 Caso 2 Capacidad de la unidad. USD/galón Azufre. se presenta el alcance que se puede obtener con la aplicación de ésta tecnología.9% Cambio en RVP Ninguno Ninguno Pérdida (R+M)/2 <0.2 Cents.9% >99.3 <1.1 kg/cm2 Espacio-Velocidad 4-10 LHSV Pureza del hidrógeno >50% Ahora. lb/bbl 12 12 Nitrógeno.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Tabla 18: Condiciones generales de operación del proceso S Zorb para gasolinas FCC. ppm Propiedades de los productos Azufre. específicamente.0 . 000 Electricidad. BPD 35. como principal variante. 000 300 1.1 Agua de enfriamiento. ft3/bbl 4 16 1. en la Tabla 19.0 Consumo de H2. 95 . USD/galón 1. gal/bbl 115 115 Vapor. 000 33. se muestran dos casos de estudio. 500 10 10 Volumen de rendimiento >99.

2 octano.2 aproximadamente.000 BPD. El tiempo de las corridas de la unidad S Zorb está acoplado a la unidad de FCC a fin de mantener los ciclos de producción continua de la refinería. la pérdida de octano se incrementa a 1. sino que también. así como el nivel de azufre en los fluidos de abastecimiento. y con un abastecimiento de 1.DISCUSIÓN DE RESULTADOS La tecnología S Zorb es de reciente comercialización que ofrece una solución de menor costo para una remoción más efectiva del azufre en la gasolina proveniente de la unidad FCC. las unidades de hidrotratamiento pueden convertirse en unidades de adsorción. trabajando alternativamente en el reactor y el regenerador para su uso continuo. Se requieren condiciones de operación más severas para disminuir los límites del azufre. El adsorbente opera en el lecho fluidizado del reactor y.435 ppm de azufre. formando un hidrocarburo que no contiene azufre. La pérdida de octanaje con la tecnología S Zorb depende de la reducción de azufre que se desea alcanzar. ésta tecnología usa procesos químicos de adsorción para remover el azufre del combustible. Esto reduce los costos de operación y tiene el potencial de bajar también los costos de capital de inversión. La producción de combustible con menos de 10 ppm de azufre con abastecimiento de 220 ppm resulta en una pérdida de aproximadamente 0. 96 . Conoco Phillips estima que los menores requerimientos de H2 de este proceso pueden disminuir los gastos de operación por hasta 2 MMUSD/año en una unidad de 35. Estos procesos de adsorción operan a una temperatura y presión mucho más baja que la hidrogenación y por lo tanto requieren menores consumos de energía. En lugar de añadir H2. El adsorbente del proceso S Zorb es único en su género. y causar en consecuencia una mayor pérdida de octanaje. reaccionan con compuestos de hidrocarburos que contienen azufre. no solo remueve el azufre de las corrientes que contienen sulfuro de hidrógeno. ya que. bajo ciertas condiciones. El adsorbente remueve selectivamente el azufre de las moléculas de hidrocarburo.

En la Figura 30. CnH2n + H2 + Adsorbente CnH2n+2 + Adsorbente CnH2n+2S + Adsorbente CnH2n+2 + S + Adsorbente Adsorbente + S Adsorbente-S Esquema 23: Reacciones que se llevan acabo en el proceso de adsorción. las moléculas de hidrocarburos que contienen azufre son sometidas a hidrogenólisis. el azufre retirado es depositado en el adsorbente. a niveles altos de HDS (cercanos al 100%). retirando el azufre de la molécula de hidrocarburo. se puede ver que el proceso S Zorb es la que tiene la mejor curva de la conversión de azufre versus conversión de olefinas.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Tres reacciones ocurren durante el proceso químico de la adsorción. 97 . Segundo. la hidrogenación de las moléculas que no contienen azufre por el adsorbente S Zorb es mínima. Primero. y es una de las principales ventajas del proceso. con las reacciones de remoción de azufre. este proceso es el que presenta la menor conversión de olefinas comparado con el proceso convencional y las otras tecnologías. algunas de las moléculas de hidrocarburos insaturadas son hidrogenadas y saturadas (Esquema 23). ya que al saturarse una pequeña porción de las olefinas. Simultáneamente. el numero de octano de la alimentación prácticamente se mantiene constante o varía muy poco. A diferencia de las tecnologías de hidrotratamiento. lo cual permite una retención del número de octano de la corriente de alimentación.

98 . como son las 10 ppm de contenido de azufre obtenido en su producto y la caída en una sola unidad del octanaje de la alimentación. El medio en el que se lleva a cabo la destilación catalítica en el proceso minimiza el ensuciamiento del catalizador y resulta en una vida del catalizador extremadamente larga mientras mantiene la alta actividad y selectividad. el cual asegura la máxima retención de octano. además de otros factores que se analizan a continuación: La característica principal de la tecnología CDHydro/CDHDS de la compañía CDTECH es que el proceso combina la destilación con reacciones catalíticas para el tratamiento selectivo de varios cortes de gasolinas con el grado de severidad óptima.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Figura 30: Comparación de la retención de olefinas del proceso S Zorb versus otras tecnologías. que es otra de las mejores opciones para la elección de su proceso. ya que los 40 MMUSD de inversión que se requieren para su implementación resulta muy atractiva considerando los magníficos beneficios que se obtienen a través de ella. mientras produce gasolina de bajo azufre y a bajos costos. Y lo que respecta a la tecnología CDHydro/CDHDS de la compañía CDTECH se observa en las Tablas 16 y 17.

000 Azufre. 471 9. En la Tabla 20. 412 Combustible. 902 316 8. KW Agua de enfriamiento. 000 3. m3/h Vapor. ya que la concentración alta de azufre en la alimentación es reducida a tan solo 10 ppm de azufre. 116 Economía Costo de capital de inversión Costos de operación 800-900 USD/bbl 1. podemos observar claramente la eficiencia y rentabilidad del proceso. ppm 1.0 Electricidad.2 USD/bbl 99 . Propiedades de la alimentación CDHydro CDHDS Capacidad de la unidad.0 Utilidades Consumo de H2. En ella. 089 10 10 Volumen de rendimiento >99. ppm Pérdida (R+M)/2 <1. kg/h 1. El diseño conceptual de una columna de destilación reactiva se observa en el Esquema 24.9% >99. Mkcal/h 29.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Además. se presentan las condiciones generales para una unidad completa del proceso CDHydro/CDHDS.9% Cambio en RVP Ninguno Ninguno Propiedades de los productos Azufre. la columna CDHDS contiene catalizadores de hidrodesulfurización incrustados en un empaque estructurado para la destilación. Éste arreglo facilita la destilación y la hidrodesulfurización simultáneamente. Nm3/h 6. Tabla 20: Condiciones generales para un caso de estudio del proceso CDHydro/CDHDS. BPD 22.

tampoco es deseable que se encuentre fuera de servicio. Sí esto sucediera. ¿Qué pasa con la unidad FCC? Desde que la unidad FCC se convirtió también en la más grande generadora de dinero en la refinería. 100 . además. (Ver Figura 31). Veamos detenidamente este caso: Sí la unidad de HDS de gasolinas está fuera de operación por unos cuantos días para recuperar la actividad del catalizador.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Otra de las características importantes que hace diferente a ésta tecnología sobre las otras es la del tiempo de vida del catalizador. sería necesario tener temporalmente instalados almacenadores intermediarios en la zona de tanques de almacenamiento para recibir la corriente de gasolina a desulfurar. mientras la unidad HDS se encuentre fuera de operación. Esquema 24: Diseño conceptual de una columna de destilación reactiva.

También la implementación de un tanque extra. En un esfuerzo por mejorar la rentabilidad de una refinería. Avances en el diseño y técnicas de mantenimiento de la unidad FCC han logrado que ciclos completos de operación de cinco años sean algo estándar en algunas refinerías y que sean una meta en otras. En resumen. Eso significa que la unidad de HDS requerirá de la construcción de otra zona para la capacidad extra para mantener la producción normal y la adicional que se genere cuando la unidad este en mantenimiento. Otra solución potencial a este problema es vender la gasolina de alto contenido de azufre en los distintos mercados a precios lamentables.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Cuando la unidad HDS de gasolinas arranque. otras bombas de alimentación adicionales se requerirían para transferir la corriente de gasolina almacenada en la zona de tanques a la unidad HDS. algunas investigaciones sobre la reducción de azufre de la 101 . incrementa también el costo del capital de inversión. bombas y todo el incremento en la capacidad. los refinadores han investigado alternativas para extender el tiempo de operación entre mayores ciclos del catalizador. UNIDAD FCC UNIDAD DE REDUCCIÓN DE S CAPACIDAD EXTRA REQUERIDA GASOLINA SIN TRATAMIENTO DE FCC ALMACENADA B B B=BOMBAS Figura 31: Requerimientos de una unidad convencional cuando se encuentra fuera de operación. en donde se mezclaría con la corriente de gasolina de la producción normal.

102 . Esto indica que la unidad podría y debería requerir estar fuera de operación para tratar el catalizador antes de los 5 años. En la Figura 32. Analizando un ejemplo de la actividad de un catalizador comercial: En la Figura 32. la actividad catalítica es representada por un catalizador nuevo.DISCUSIÓN DE RESULTADOS gasolina de FCC han indicado un requerimiento de cinco años de operación continua como un criterio de selección para dicha unidad de HDS. se presenta la actividad de un catalizador para una unidad HDS de lecho fijo que trata cortes de naftas medianos. FC indica la actividad catalítica mínima requerida para el fin de la corrida. Figura 32: Actividad de un catalizador comercial para HDS de gasolina FCC. En ésta unidad la actividad catalítica ha caído aproximadamente a la mitad del nivel del FC después de 15 meses de operación. Ésta unidad en particular tiene un reactor para la hidrogenación de las diolefinas corriente arriba del reactor de HDS para poder maximizar el ciclo de la actividad del catalizador de HDS. Al inicio de la corrida (IC).

En la Figura 33. se esperaría que la temperatura de operación incrementará para poder desulfurizar los compuestos de azufres más pesados. 103 .DISCUSIÓN DE RESULTADOS Sí este reactor estuviera procesando una corriente de alimentación que incluyera corte de nafta pesado. es muy probable que la velocidad de la oligomerización podría incrementarse y que el ciclo completo del catalizador podría ser aún más corto. A estas altas temperaturas. Figura 33: Comparación de la actividad del catalizador CDHDS contra un catalizador comercial. A 15 meses de operación. se compara la historia de la actividad del catalizador del proceso CDHDS contra los datos comerciales del proceso convencional presentados previamente. Analizando las ventajas que ofrece la compañía CDTECH en cuanto a la actividad de su catalizador. Haciendo la extrapolación de la curva de actividad se proyecta un ciclo largo de alrededor de 5 años. se observa que el catalizador CDHDS ha usado solamente el 15 % de su actividad potencial.

que considerables costos de capital son salvados mediante la eliminación del almacenamiento temporáneo de la gasolina de FCC y la zona de bombeo. Los costos de operación también se mantienen bajo debido a que la pérdida de octano se mantiene bajo a lo largo del ciclo de FCC.DISCUSIÓN DE RESULTADOS Esta velocidad lenta de la pérdida de la actividad del catalizador demuestra como la destilación catalítica minimiza el impacto del taponamiento del catalizador en la vida de la misma. etc.1 10 St at oi l Pe tro br as ps Ph illi Te xa co Co no co To ta l Ch ev ro n Sh el l RD BP EX PE M Ex xo n M ob il 0 Figura 34: Utilidades1 de las principales empresas petroleras integradas en 2005. no es necesario parar la unidad para la regeneración del catalizador a la mitad del ciclo de la unidad FCC. las implementaciones de cualquiera de las dos tecnologías elegidas (S Zorb ó CDHydro/CDHDS) en el SNR.3 MMMUSD 50 38. depreciaciones. impuestos.3 49. no representaría un gran inconveniente. impuestos. Como resultado de esto.3 60 55. se debe mencionar que de acuerdo a los resultados presentados en cuanto a las inversiones del pretratamiento y postratamiento de la corriente de FCC. ya que PEMEX es la segunda empresa petrolera a nivel mundial con más ganancias en sus operaciones. Por último. antes de pagar intereses.3 40 34. Esto significa. 1 Antes de intereses. 70 59. a diferencia de los reactores convencionales de lecho fijo.1 20 12. depreciación y amortización. 2006 104 .5 20.9 27. Fuente: Bloomberg y PEMEX.1 30 24.

Dicho de otra manera. Entonces. Concepto MMUSD Ventas totales 80. NOTA: (1) Para fines de referencia. 2010.00 USD. derechos y aprovechamientos 33. 643 MMUSD (Anuario Estadístico PEMEX. 518 Rendimiento bruto 39. que no tiene comparación en ningún otro país y en ninguna otra empresa petrolera.UU. 441 Rendimiento Neto -7. las utilidades de PEMEX fueron de 80. 2010). de 13. 126 Ingresos por servicios 392 Costo de ventas 41. en ese año la empresa tuvo que pedir prestado para cubrir sus impuestos. derechos y aprovechamientos Impuestos. En 2009. 445 Fuente: Elaboración propia con base al Anuario Estadístico PEMEX. 445 MMUSD. 437 31. Tabla 21: Estado de resultados financieros de PEMEX en 2009(1). las conversiones cambiarias de pesos a dólares de los EE. 105 . se han realizado al tipo de cambio de 2009. 643 En el país 44. Estos datos reflejan la brutal carga impositiva y confiscatoria que se aplica a PEMEX. estas cifras indican que en el SNR se pueden llevar a cabo las reconfiguraciones de las refinerías restantes del país.DISCUSIÓN DE RESULTADOS En 2009. 004 40. pero ¿Por qué no sucede así? En la Tabla 21. se puede apreciar el estado de resultados financieros de PEMEX antes y después de pagar impuestos. 125 Gastos generales Rendimiento de operación Otros ingresos 7. 981 Rendimiento antes de impuestos. PEMEX pagó impuestos por 40. 125 De exportación 36.5154 pesos = 1. 688 2.

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Ésta carga impositiva y confiscatoria de los ingresos de PEMEX, proviene del régimen fiscal
aplicado a la empresa, y que tiene sustento y sus orígenes en la propia constitución política de
los Estados Unidos Mexicanos.

Las actividades de Petróleos Mexicanos y de los Organismos Subsidiarios están reguladas por
la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, la Ley Reglamentaria del Artículo
27 Constitucional en el Ramo del Petróleo y por la Ley de Petróleos Mexicanos, vigente a
partir del 29 de noviembre de 2008, que establece que el estado realizará las actividades que
le corresponden en exclusiva en el área estratégica del petróleo, demás hidrocarburos y la
petroquímica básica por conducto de Petróleos Mexicanos y sus Organismos Subsidiarios de
acuerdo con la ley reglamentaria y sus reglamentos y por medio de la cual se confirieron a
Petróleos Mexicanos (Corporativo) la conducción central y la dirección estratégica.

En la práctica, PEMEX entrega casi la totalidad de sus ingresos al fisco, por concepto de
derecho sobre hidrocarburos, éste es la suma de un conjunto de gravámenes –derecho sobre la
explotación de petróleo, derecho extraordinario sobre la extracción de petróleo, derecho
adicional sobre la extracción de petróleo, impuesto a los rendimientos petroleros e impuesto
especial sobre producción y servicios –que forman la red fiscal de PEMEX.

Del total de las utilidades, la inversión total programable de capital por parte del gobierno
federal (solo considera inversión física) fue de 18, 637 MMUSD. Esto quiere decir que, para
PEMEX sólo se invirtió el 23.12% de las utilidades que generó.

Como se observa en la Tabla 22, para PEMEX Refinación solo se invirtieron
1, 371 MMUSD.

Esto muestra que, la intención del gobierno federal es que PEMEX no invierta en
infraestructura de refinación y sí en cuanto a la producción de petróleo crudo. Ya que al
producir más crudo, y al no contar con la infraestructura necesaria, las exportaciones de esos
excedentes generarán más ingresos que irán a parar a las arcas del gobierno federal.

106

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Tabla 22: Inversión en capital por parte de PEMEX, en 2009(1).
Subsidiaria
PEMEX Exploración y Producción
PEMEX Refinación

MMUSD (%)

Inversión requerida para la
construcción de nuevas refinerías (%)

16, 781 (90.04)
1, 371 (7.36)

1, 371 (7.36)
16, 781 (90.04)

PEMEX Gas y Petroquímica Básica

292 (1.57)

292 (1.57)

PEMEX Petroquímica

152 (0.81)

152 (0.81)

41 (0.22)

41 (0.22)

Corporativo de PEMEX
Total

18, 637 (100)

18, 637 (100)

Fuente: Elaboración propia con base al Anuario Estadístico PEMEX, 2010.
NOTA: (1) Cifras en flujo de efectivo. La inversión programable considera inversión física.

Con la asignación de 1, 371 MMUSD por parte del gobierno federal a PEMEX Refinación se
podrían llevar a cabo la implementación de las plantas de postratamiento de gasolinas FCC,
mediante cualquiera de las dos tecnologías seleccionadas anteriormente.

Sin embargo, para la reconfiguración total del SNR, se requeriría triplicar el monto de la
inversión asignada. Y más aún, para la construcción de nuevas refinerías por parte del SNR,
esos montos de inversión asignados deberían de estar redirigidos, es decir, la inversión que se
le asigna a PEP, pasaría a PEMEX Refinación.

Pareciera que es una consideración vaga, pero sería una solución real a la problemática del
rezago de tecnología en el SNR y a las importaciones de gasolinas, y sin salirse del
presupuesto designado por parte del gobierno federal hacia PEMEX. La inconveniencia para
el gobierno si adoptara esta postura, es la disminución de las recaudaciones que obtiene con
las exportaciones de crudo, ya que al considerar este escenario, la producción de crudo para
exportación no sería tan prioritaria como lo es con el régimen actual.

Se observa claramente que PEMEX es y seguirá siendo redituable, siempre y cuando se
realicen las inversiones requeridas para cada subsidiaria de la paraestatal.

107

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Pareciera que la tendencia natural que debe de tomar PEMEX es la de abastecer el mercado
interno de petrolíferos en general, ya que las importaciones de gasolinas en el 2009,
representaron gastos de 9, 322.8 MMUSD (Anuario Estadístico PEMEX, 2010).

Por lo tanto, sí la inversión para la nueva refinería de Tula será aproximadamente de
8, 171 MMUSD (Anuario Estadístico PEMEX, 2010). ¿Por qué no invertir en la construcción
de nuevas refinerías en el país para poder abatir las importaciones de gasolinas y de
petrolíferos en general y en un futuro no muy lejano ser autosuficientes en el abasto de
combustibles?

Se finaliza con la observación de que esta situación debe aplicarse inmediatamente para estar
prevenidos en un futuro, adelantarse o tener una visión más amplia en cuanto a la
implementación de nuevas tecnologías para el futuro, no hay que esperar a que el tiempo nos
gane, hay que actuar y trabajar para ello.

Todo esto se vuelve imprescindible aún más cuando se observan las antigüedades de las
refinerías del SNR (Tabla 23).

Tabla 23: Antigüedades de las refinerías del SNR.
Refinería

Localización

Año de inauguración

"Ing. Héctor R. Lara Sosa"

Cadereyta, Nuevo León.

18 de marzo de 1979

"Francisco I. Madero"(1)

Ciudad Madero, Tamaulipas.

"Gral. Lázaro Cárdenas del Río"

Minatitlán, Veracruz.

22 de febrero de 1956

"Ing. Antonio M. Amor"

Salamanca, Guanajuato.

30 de julio de 1950

"Ing. Antonio Dovalí Jaime"

Salina Cruz, Oaxaca.

24 de agosto de 1979

"Miguel Hidalgo"

Tula, Hidalgo.

18 de marzo de 1976

1960(2)

NOTA:
(1): Originalmente fue inaugurada por la compañía “El Águila” el 15 de Julio de 1915 con el nombre de “Doña
Cecilia” , y con la Expropiación Petrolera en 1938, pasa a ser de PEMEX bajo el nombre que tiene actualmente.
(2) Año en que entraron en operación las nuevas plantas de proceso.
FUENTE: Secretaría de Energía. Subsecretaría de Hidrocarburos. “Historia de la Refinación en México”.

108

Con la información generada a través de éste trabajo. Es por ello que las grandes compañías petroleras a nivel mundial tanto paraestatales como privadas. sabiendo que las últimas refinerías (Cadereyta y Salina Cruz) fueron construídas en 1979.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES CONCLUSIONES Las normas ambientales a nivel internacional. podemos concluir que el impacto que tendrá la llegada de los crudos pesados y extrapesados en los procesos medulares de la refinación del petróleo crudo es altamente negativo y contrastante para los sistemas actuales de procesamiento con que cuenta PEMEX Refinación. apuntan a que en un futuro no muy lejano el contenido de azufre en las gasolinas mexicanas será de 0 ppm o muy cercanas a él. 109 . Ya que los sistemas de procesamiento fueron diseñados e implementados hace más de 30 años. Para cumplir con la NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005 “Especificaciones de los combustibles fósiles para la protección ambiental”. y en ese entonces las características de los crudos eran distintos y actualmente esas características son más drásticas y por ende menos favorables para su procesamiento. estén en la búsqueda o desarrollo de nuevos procesos o tecnologías para hacer frente a esta problemática de los crudos pesados y extrapesados. Petróleos Mexicanos está trabajando intensivamente para poder cumplir con éstas especificaciones establecidas por parte de las autoridades ambientales. combinada con las restricciones ambientales. serán cada vez más estrictas en cuanto a las regulaciones del nivel de emisiones permitidos por parte de los vehículos automotrices y la tendencia observada de estas normatividades. ya que el diseño de los motores actuales y futuros requerirán forzosamente de este tipo de combustibles denominados limpios para su óptimo desempeño. En México.

 Ya que el proceso S Zorb requiere una inversión de 40 a 45. y que cumpliría satisfactoriamente con las normas ambientales mexicanas e internacionales actuales. es el postratamiento de ésta corriente. pero que no procesan ni siquiera el 20% del total de la carga con crudos extrapesados. 000 BPD. Ésta cantidad es atractiva considerando los beneficios que ofrece.  En cuanto a la disyuntiva que se presentó en este trabajo sobre la viabilidad técnica como económica del pre o postratamiento de la gasolina de FCC.28 USD / bbl (0. podemos concluir que los procesos S Zorb de la compañía Conoco Phillips y CDHydro/CDHDS de la compañía CDTECH son las opciones más viables de todas las ofertadas para su pronta consideración e implementación. que:  Existen refinerías a nivel mundial (por ejemplo la de Deer Pak en EUA) que procesan 100% de crudos pesados como carga.  Entonces. después de haber analizado cada una de las tecnologías ofertadas a nivel mundial. ya que mediante ésta tecnología se pueden obtener gasolinas 110 .  En México. ya que la inversión del costo de capital es mucho menor que la opción del pretratamiento de la carga a la unidad FCC. y contemplando gastos de operación de 0. USD / galón) para una unidad de 50.  La tecnología de fondo de barril más adecuada y apropiada para el SNR es el de coquización retardada.  La única opción “downstream” posible para lograr el procesamiento del 100% de crudos pesados como carga a las refinerías es la implementación de algún tipo de tecnología de “fondo de barril”. procesan 100% de crudos pesados como carga.71 MMUSD. siguiendo ésta línea.9 Cents. podemos concluir que es la mejor opción económicamente hablando.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Las conclusiones que se llegan en éste trabajo son. se encontró que la mejor opción de procesamiento para la gasolina de FCC. ninguna de las refinerías del SNR.

con 111 .CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES con hasta 10 ppm de contenido de azufre. Y que habría que estudiar particularmente cada caso de las seis refinerías del país para poder decidir cual sería la mejor opción tecnológica para ella.  En lo que respecta a las unidades CDhydro y CDHDS. bombeo y capacidad adicional de carga. la HDS de la carga de Gasóleos de Vacío a la planta de FCC. pueden operar con corrientes de FCC a lo largo de un ciclo completo de hasta 6 años sin requerir algún paro de planta.  Se pueden realizar las reconfiguraciones del SNR y la construcción de nuevas refinerías para abatir las importaciones de petrolíferos en general. y con la obtención de gasolinas de hasta 10 ppm de contenido de azufre.  El costo de capital estimado ISBL para una unidad CDhydro/CDHDS de 50. el postratamiento de los productos de la unidad FCC y la incorporación de una tecnología de fondo de barril con estas medidas se conseguiría como producto un combustible limpio. RECOMENDACIONES Cabe hacer notar que una recomendación que surge en la finalización de este trabajo es el estudio de la implementación de un proceso integral de HDS en el Sistema Nacional de Refinación (SNR) de Petróleos Mexicanos. almacenamiento. Este proceso integral contemplaría la HDS “upstream” del crudo. Los procesos típicos de reactor de lecho fijo requerirán de un paro parcial de la unidad de FCC para regenerar o reemplazar el catalizador. 000 BPD con 95% de desulfurización es de 40 MMUSD. dependiendo de las necesidades y características de operación de cada una de ellas. regeneración o reemplazo del catalizador. cuando la norma ambiental actual marca 30 ppm de azufre. con base a las ganancias que genera PEMEX. requiriendo altos costos de capital para carga.  Con la implementación de cualquiera de éstas dos tecnologías se cumplirían satisfactoriamente con lo establecido en la NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI2005.

ya que en algún momento se requerirá erradicar el problema del azufre en la gasolina a fondo y que éste es el único camino posible para poder lograrlo. El gran inconveniente que presenta esta consideración es el enorme costo de inversión requerido. y con la enorme ventaja de tratar crudos 100% pesados con mezclas de crudos extrapesados. 112 . Se recomienda. así como las tecnologías de tratamiento de gas de cola del SNR.  Aceptar los precios internacionales de los petrolíferos por no contar con la infraestructura para el autoabasto nacional. pero observando las tendencias ambientales a nivel mundial y las utilidades que genera PEMEX. analizar la problemática que presenta la gran cantidad de azufre recuperado en las refinerías mediante la implementación de estos nuevos procesos tecnológicos.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES prácticamente 0 ppm de contenido de azufre.  Continuar con la dependencia tecnológica de otros países desarrollados. se tendría que:  Incrementar la importación de gasolinas y otros derivados petrolíferos como el diesel y la turbosina. En caso de no realizarse estas modificaciones en el SNR a mediano plazo. podemos decir que esta inconveniencia económica es solamente una cortina de humo generada por el gobierno (ellos mismos tienen la solución en sus manos). es muy recomendable revisar tecnológicamente a las unidades recuperadoras de azufre (URA) de las refinerías.  Llegar a tener una infraestructura de refinación y sistemas obsoletos. como El Ku-Maloob-Zaap.

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