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Tratamiento catalítico de efluentes gaseosos.

Cinéticas de
degradación de contaminantes gaseosos.
Introducción
Desde un enfoque eminentemente práctico, el programa de Tratamiento de Efluentes
Gaseosos propone estrategias de control y reducción basada en la contaminación en origen,
al margen de las soluciones de tratamiento y corrección que, en la mayor parte de los casos,
consigue un traspaso de contaminantes de un medio físico a otro.
Se describen aquellos contaminantes que pueden causar efectos perjudiciales sobre el
hombre y su entorno, producto principalmente del empleo de combustibles fósiles en la
generación de energía, sistemas de calefacción y vehículos a motor. Dependiendo del tipo
de contaminante, los mecanismos de circulación atmosférica pueden dispersarlos y
transportarlos a diferentes lugares, a veces bastante distantes del punto de lanzamiento.
Cuando hacemos referencia a el tratamiento de efluentes gaseosos se está hablando de un
procedimiento muy extendido en casi todo el mundo, que tiene como objetivo central la
purificación de los gases contaminantes que son emitidos por industrias o incluso, por las
personas en el ámbito del hogar. Cada tratamiento de efluentes gaseosos varia muchísimo
en sus características principales dado que los gases a eliminar no son todos iguales
cuestión que exige un planeamiento exclusivo, en otras palabras, cada tratamiento de
efluentes gaseosos se destina a un tipo específico de gas a purificar y puede ocurrir que un
mismo tratamiento no sirva para todos los gases.
Es sabido que el los tratamientos de efluentes gaseosos son fundamentales hoy en día en
todos los países del mundo con el fin de palear las graves consecuencias ambientales que
generan el vertido sin control de gases tóxicos. Esto genera que todos los días miles y miles
de empresas en todas partes del mundo arrojen sus gases sin control y sin ningún tipo de
tratamiento de efluentes gaseosos previo, acompañados muchas veces de residuos sólidos y
líquidos, cuestiones que generan muchísimos dolores de cabeza para los habitantes
cercanos a las zonas industriales y también por supuesto, generan fuertes inconvenientes en
el medioambiente.
Por todo esto que acabamos de mencionar, se hace más que necesaria la inmediata
implantación de un tratamiento de efluentes gaseosos. Vale destacar, que cuando hablamos
de contaminación atmosférica, fruto de la no aplicación de un tratamiento de efluentes
gaseosos, nos estamos refiriendo a la presencia en el aire de agentes o energías que generen
algún tipo de riesgo, daño o malestar de importancia para los hombres y sus bienes y para la
naturaleza.

Tecnologías de depuración. Efluentes gaseosos de la incineración.
La incineración es la combustión completa de la materia orgánica hasta su conversión en
cenizas, usada en el tratamiento de basuras: residuos sólidos urbanos, industriales
peligrosos y hospitalarios, entre otros.
La incineración se lleva a cabo hornos mediante oxidación química en exceso de oxígeno.
Los productos de la combustión son cenizas, gases, partículas tóxicas y algunas con efectos
cancerígenos, así como calor, que puede ser usado para generar energía eléctrica.
Contaminantes procedente de la incineración de residuos
La utilización de incineradoras como tratamiento de residuos produce una serie de
emisiones gaseosas y de partículas, residuos sólidos (cenizas) y efluentes líquidos nada
beneficiosos para el medio ambiente como
- Óxidos de nitrógeno (NOX): Los más importantes son NO y NO2. Los óxidos de
nitrógeno son precursores de la formación de ozono (O3) y nitratos de peroxiacilo (NPA),
oxidantes fotoquímicos constituyentes del «smog» (niebla con humo), y contribuyen a la
formación de aerosoles nítricos que causan lluvia ácida y niebla.
- Dióxido de azufre (SO2): Se forma por la combustión de materiales que contienen
azufre. El SO2 es el principal responsable de la producción de lluvia ácida. 50 mg/m3,
como valor medio diario, pudiendo llegar a 200 mg/m3, pudiendo llegar a 200 mg/m3
como valor medio semihorario.
- Monóxido de carbono (CO): Se forma cuando la combustión de materiales carbonosos
es incompleta. 50 mg/m3, como valor medio diario; 150 mg/m3 en el 95% de todas las
mediciones, calculado a partir de los valores medios obtenidos cada 10 minutos o 100
mg/m3 detodas las mediciones.
- Partículas: Se forman por combustión incompleta del combustible y por arrastre físico de
los materiales no combustibles. 10 mg/m3 como media diaria y hasta 30 mg/m3.
- Metales: Algunos artículos como plásticos, revistas, pilas, etc., contienen elementos
metálicos, estos pueden permanecer en las cenizas o ser emitidos por las incineradoras. En
concreto, se ha observado la presencia de Cd, Zn, Sb, Ag, In y Sn en los gases de salida, así
como también de Hg en menores concentraciones. La posibilidad de que un compuesto
metálico se volatilice o bien forme partículas sólidas dependerá de su naturaleza química.
Debido a la posible toxicidad de los efluentes vertidos durante la incineración, el control
que se debe realizar ha de ser exhaustivo.

sobre todo en el policloruro de vinilo. por ejemplo. Se encuentran cantidades traza de flúor en muchos productos. mientras que el cloro se localiza en los plásticos. que suelen llevar aditivos que contienen cloro. Dentro de los equipos para el control de partículas se encuentran los siguientes: . Sistemas de control de partículas La primera forma ampliamente reconocida de contaminación del aire fue el humo. La técnica elegida en cada caso dependerá del contaminante considerado. La tecnología moderna ofrece varios métodos para retener partículas y eliminar gases. partículas finas de carbono que se originan de la ignición incompleta de combustibles.PAHs: Se forman al quemar parcialmente materiales que contienen carbono. Los gases limpios se conducen a la chimenea para salir a la atmósfera. por la acción del cloruro de hidrógeno que se genera durante el proceso. la planta incineradora puede incluir. y en el poliestireno y el polietileno. Se han propuesto tres fuentes de dioxinas y furanos en las emisiones procedentes de la incineración de residuos urbanos: Una de las causas más probables de la generación de dioxinas y furanos en la incineración es la formación a partir de sus precursores orgánicos en las zonas más frías de la postcombustión.Dioxinas y furanos: las dioxinas son unos compuestos orgánicos clorados pertenecientes a la familia de las policlorodibenzodioxinas (PCDD). la inyección de amoníaco en la propia zona de combustión para controlar los óxidos de nitrógeno. con lechada de cal) para controlar los óxidos de azufre y un filtro de mangas para separar partículas. por tanto son productos de una mala combustión. del proceso responsable de la formación de este contaminante y del nivel de control exigido.Gases ácidos: La incineración de residuos que contienen flúor y cloro genera gases ácidos. Estos compuestos son comunes en la atmósfera de las ciudades y su existencia es preocupante porque muchos son cancerígenos como el benzo[a]pireno o el benzo[a]antraceno. como el fluoruro y el cloruro de hidrógeno. una depuradora seca o húmeda (por ejemplo.. Para controlar la contaminación atmosférica. y ceniza inorgánica que procede de la materia no combustible que se encuentra dentro del combustible. . La eliminación de partículas de los gases que son liberadas a la atmósfera es de suma importancia en el control de la contaminación. Hay algunas evidencias que demuestran que estas sustancias se producen en todos los procesos de combustión. .

a una velocidad que depende del tamaño. Para calcular el comportamiento de un aparato de este tipo. bajo la acción de la gravedad. Por debajo de la cámara de sedimentación se hallan las tolvas en que cae el polvo cuando abandona la corriente gaseosa. por lo tanto. El gas se expansiona uniformemente para llenar la altura de la cámara que tiene una longitud. en éstas tolvas no existe flujo y. Por debajo de la cámara de sedimentación se hallan tolvas que en que cae el polvo cuando abandona la corriente gaseosa. tras haber caído el polvo por debajo del nivel de las mismas queda retenido en la cámara de sedimentación.-Separación en cámaras decantadoras por gravedad Este método está basado en el hecho de que las partículas sólidas o liquidas suspendidas en un gas caen a través de este. en todo el aparato o en toda la sección perpendicular al flujo. son los equipos más simples que utilizan. Los aparatos de gravedad o cámaras de sedimentación. los ingenieros ambientales en general se apoyan en uno de dos modelos: •Se supone que el fluido que pasa por ellos no se mezcla en su totalidad (modelo de flujo en bloque o flujo tapón) •se supone un mezclado total. transversal . la densidad y la viscosidad del gas.

consiguiéndose mayor eficacia de separación que en el caso anterior. Desventajas -Ocupa mucho espacio.Ventajas de su uso: -Costo de instalación bajo. -Separación por Inercia Los colectores de inercia se basan en el cambio repentino de la dirección del flujo de gas. -Puede fabricarse de casi cualquier material. Separador por inercia . entonces la partícula tiende a continuar durante un tiempo corto en la dirección original del flujo de gas y pasa a un espacio muerto donde puede sedimentar. -Excelente seguridad. El ciclón posee la mayor eficacia de los aparatos basados en la separación por inercia. Estos aparatos provocan la separación del polvo bien por efecto simple de la inercia. -Eficiencia de recolección muy baja. -Costo de energía bajo.

normalmente rectangular. consta de un recipiente cilíndrico vertical donde se introduce el gas a través de una entrada tangente horizontal. El ciclón sencillo. cambia de dirección y sale por el conducto situado en el eje del recipiente. por la acción del giro. se requiere un tamaño grande. polvos abrasivos. por la acción del giro. Ventajas -Son aparatos poco costosos. o una caída de presión muy alta. Las partículas caen a la tolva colocada por debajo de la columna móvil del gas. -Sus interiores lisos impiden la acumulación de polvo. en la capa del gas próximo a la pared del recipiente. El polvo se concentra. períodos largos de operación) Desventajas -Para una eficiencia alta. -Los gastos de funcionamiento y de mantenimiento son mínimos. en la capa del gas próximo a la pared del recipiente. dotado de un entrada tangencial. Un separador ciclónico está compuesto básicamente por un cilindro vertical con fondo cónico. -Simple y reproducible debido a la ausencia de partes en movimiento. -Muy confiable para condiciones rudas de operación ( cargas grandes. por último. La columna de giro del gas circula a lo largo del recipiente y. .-Separación en cámaras ciclónicas (ciclones) El ciclón posee la mayor eficacia de los aparatos basados en la separación por inercia. temperaturas altas.

que generalmente es agua. de manera que los lavadores se clasifican en: -Lavadores de baja energía -Lavadores de energía moderada. de manera que la materia suspendía en el gas pase al líquido absorbedor. consiste en hacer pasar el gas cargado con partículas por una cámara en la cual es puesto en contacto directo con un líquido. fácilmente separable del aparato de limpieza de gases. La colisión y la coalescencia se provocan mediante una o más de las siguientes causas: 1) efectos de la inercia y de la gravedad 2) efecto electrostático 3) tensiones de difusión 4) disminución de la temperatura del gas La forma más conveniente de clasificar los lavadores de partículas. El mecanismo de lavado (scrubbers). Estos aparatos están basados en la colisión entre las partículas y las gotas de líquidos en suspensión en el gas.-Separadores húmedos (lavadores scrubbers) Estos sistemas utilizan fases mezcladas de gas y líquido. de tal forma que las partículas a removerse son colectadas en las gotas del líquido. parece ser aquella en la que se considera la energía que demanda el dispositivo para mover el fluido en su interior. y -Lavadores de alta energía . dejando el gas limpio para ser emitido a la atmosfera.

Las ventajas que ofrece la precipitación electrostática son: -Alta eficiencia de colección. sujetas a un campo eléctrico. bajo la influencia del campo eléctrico. son atraídas hacia los electrodos que crean dicho campo y depositadas sobre ellos. como las plantas generadoras de electricidad de caldeo por carbón y las plantas siderúrgicas. 2) depósito de las partículas cargadas. 1) introducción de una carga eléctrica sobre las partículas suspendidas.Bajo costo de operación Las desventajas que presenta la precipitación electrostática se citan a continuación. inclusive para partículas muy pequeñas -Puede manejar grandes volúmenes de gas -Permite la recuperar el material colectado ya sea sólido o líquido -Puede manejar gases a alta temperatura -Caída de presión pequeña . de manera que la carga es transferida a las partículas contenidas en el flujo gaseoso. Este proceso requiere de tres etapas.-Precipitadores electrostáticos Este mecanismo de remoción es llevado a cabo por medio de aparatos conocidos como precipitadores electrostáticos (ESP´s). el gas contaminado es ionizado al fluir a través de electrodos cargados eléctricamente (positiva o negativamente). Esto quiere decir que las partículas cargadas eléctricamente. en los cuales las partículas son atrapadas por la acción de fuerzas electrostáticas generadas por el precipitador. sobre los electrodos colectores. En estos dispositivos. 3) transferencia del material recogido desde los electrodos a una tolva de almacenamiento de la que puede extraerse continuamente o a intervalos. Los precipitadotes electrostáticos se usan sobre todo en procesos de alto índice de escape y de emisión. -Alto costo instalado -El espacio requerido es grande -Las variaciones en las condiciones de operación pueden afectar su buen desempeño -Poco adecuado cuando la resistividad de las partículas es demasiado alta o demasiado baja .

-Separación por filtros de tejido (filtros de mangas) Este mecanismo de remoción de partículas es llevado a cabo mediante dispositivos llamados filtros. las partículas son retenidas en la estructura del filtro y la fracción de partículas que logren atravesarlo dependerá de las características de éste. el material filtrante se va a ir obstruyendo. junto con un incremento en la eficiencia de remoción del filtro de mangas. la cual es realizada adecuadamente sin detener el proceso. Cuando el gas pasa a través de los diminutos espacios que quedan entre las fibras. produciéndose un aumento en la caída de presión del dispositivo. Las ventajas que ofrece un filtro de mangas son: -Eficiencia de colección es muy alta -Permite manejar flujos de gas pequeños o muy grandes -Se puede utilizar para filtrar diversos tipos de polvos -Consumo de energía moderado Las desventajas que pueden presentarse son: -El espacio que ocupan es grande -Riesgos de explosión e incendio ante la presencia de chispas -El manejo de gases húmedos provoca problemas en la limpieza de las mangas -Condiciones extremas de temperatura y corrosión pueden dañar las mangas . para lo cual el fondo de la cámara que alberga las mangas servirá también como depósito de las partículas que caen al efectuar la limpieza. Es entonces cuando las partículas deben ser removidas de los filtros. los cuales son estructuras porosas elaboradas con materiales fibrosos o granulados. A medida que transcurre el tiempo.

La inercia de una partícula está determinada por su masa y su velocidad. En la figura 1 se muestra esquemas de cómo ocurre la impactación de las partículas sobre diferentes medios. la forma y dimensiones del dispositivo de entrada del aire y la distancia que debe recorrer el aire dentro del equipo hasta la superficie de impactación. que ha penetrado a través del dispositivo de entrada. son separadas del flujo de aire impactando sobre una superficie que puede ser un sólido o un líquido. o zona en la que la partícula puede ser desviada significativamente de su trayectoria original. Asimismo.Filtro de mangas Mecanismos de captación de partículas Impactación inercial La inercia de las partículas es la fuerza que mayoritariamente interviene en la separación de las mismas del aire. En la zona de captación de los equipos inerciales la corriente de aire. es obligada a cambiar de dirección y las partículas contenidas en ella. son aspectos que determinarán las características de la captación. el diseño del equipo. entre ellos se pueden destacar: -La zona de impactación. con suficiente inercia. .

por consiguiente habrá una cantidad de partículas que resulta en equilibrio con estos tres mecanismos de captura y que será entonces la más difícil de retener. El efecto de interceptación es proporcional al diámetro de la partícula e inversamente proporcional al diámetro de las fibras y a su distancia. Separación de partículas por impactacion.25 micrómetros como se ve en el grafico (Fig. Figura 1. Las relaciones de influencia entre estos tres mecanismos de captura varían dependiendo de las partículas. Si una partícula pasa a una distancia de la fibra menor que el diámetro de la partícula. -Otros aspectos que determinan la captación son la posibilidad de que la partícula rebote o se escape de la superficie de captación.-La distancia de frenado determina la desaceleración y captación de una partícula en la zona de impactación. -El diámetro de corte del equipo (d50) designa el tamaño de partícula al que la mitad de partículas serán captadas y la mitad pasarán a través del equipo. Para cada línea de flujo sobre una zona de impactación hay una distancia de frenado para la cual todas las partículas mayores que un cierto diámetro serán captadas. Esta cantidad es de aproximadamente 0.3). En ambos casos. se asume que el diámetro de corte es el diámetro por encima del cual todas las partículas son captadas. ésta es atraída y parada por la fibra misma. donde en la ordenada se refiere la permeabilidad de un filtro absoluto y en la abscisa el diámetro de las partículas. cuyo diámetro entre 1 y 3 micrómetros hace que algunas sean atraídas por las fibras del medio que filtra. Captura por interceptación (contacto no inercial) La captura por interceptación depende de la masa y de la carga eléctrica de las partículas. En general. . mientras que las de tamaño inferior pueden atravesar el equipo sin ser retenidas. la energía acumulada por la partícula durante el impacto o las fuerzas de arrastre son superiores a las fuerzas de adhesión del medio. Puesto que el efecto de los mecanismos de interceptación y de inercia aumenta al aumentar de las partículas mientras que simultáneamente disminuye la fuerza de difusión.

la solución es tratar el aire crudo en una lavadora multi-etapas en la que cada etapa tiene su propio líquido de lavado con un valor pH específico. o sea. Las ventajas de una lavadora de flujo cruzado son diversas. Algunos compuestos son fácilmente removidos en agua neutra mientras que otros. Sin embargo. la cantidad de gas que entra es igual a la que sale. El problema de estos lavadores es doble: Se supone que el gas se mueve a través del lavador en un flujo uniforme de bloque.Lavadores de flujo cruzado El flujo de un líquido entra perpendicular en el lavador a la dirección de flujo del gas. Hay múltiples boquillas aspersores que dispersan el líquido entrante y un drenaje que lo recoge en el fondo. su realización es mucho más compleja en comparación a un simple sistema de lavado de aire como son: -Baja altura del empaque debido a su construcción horizontal. lo que conlleva efectos positivos en la estática y accesibilidad -Ahorros en la ductería interna gracias a la combinación de varias etapas de lavado en una sola planta -El líquido de lavado es distribuido por numerosas boquillas arregladas en series. Por lo tanto. por ejemplo sulfuros. Así. simplemente re-configurando con una estación de dosificación de químico . requieren de un pH alcalino. una falla parcial de las boquillas puede ser compensada -La subsecuente división en diferentes etapas de lavado es posible sin modificaciones constructivas mayores. Así es posible remover componentes ácidos y alcalinos en un mismo dispositivo al mismo tiempo.

-Como fase de pre-tratamiento antes de biofiltro o filtro de carbón activado -Para la separación de partículas de polvo y componentes gaseosos al mismo tiempo. -Si es requerida una redundancia (la falla de una etapa de lavado puede ser parcialmente compensada por las siguientes etapas). evitando así estar en contacto con contaminantes corrosivos y abrasivos Aplicaciones -En caso de composiciones variables y complejas de contaminantes en el aire crudo.-Las lavadoras de flujo cruzado son generalmente operadas bajo sub-presión. El ventilador entonces puede ser instalado del lado del gas limpio. -Si el lavado biológico es una alternativa ambientalmente amigable y efectiva en costo. .

el líquido entra formando un ángulo recto con el flujo de gas y con una velocidad mucho menor. Después. . mientras que la velocidad de la gota con relación a las coordenadas fijas del lavador será menor. Es similar al flujo cruzado pero en el caso anterior la distancia que recorre una gota con relación a las coordenadas fijas es la misma que respecto al gas y aquí el gas se mueve hacia arriba con una velocidad relativa al eje distinta. como el líquido y el gas van en la misma dirección. Es evidente que una mejor disposición geométrica debe producir gotas muy pequeñas que se mueven a altas velocidades con respecto al gas que se está lavando. El líquido entra formando un ángulo recto con la dirección del gas. sin embargo. Tanto el gas como el líquido ingresan por un costado y salen por el otro.Lavadores de flujo coordinado El flujo de gas y liquido se mueven en la misma dirección y sentido a lo largo del lavador. no se tiene el problema de que el gas lleve a las gotas en la dirección errónea. por lo que inicialmente lleva menos velocidad en la dirección del gas. Lavadores a contraflujo Se introduce el líquido por arriba a través de boquillas aspersoras y el gas entra por abajo a contracorriente. Se pueden utilizar altas diferencias relativas de velocidades.

garganta y zona divergente. Con mezcla de olores y partículas. se capturan las gotas con un ciclon. Esto resultará en el contacto físico entre las gotas del líquido de lavado y las partículas.Lavadores de aire tipo Venturi Consistente en un canal de flujo rectangular o circular que converge a una garganta de sección estrecha y luego diverge a su área original en la sección transversal. Identificación de zonas y principio de operación de un lavador venturi. que son: zona convergente. produciéndose así el rompimiento de la tensión superficial del agua y dando lugar a la formación de pequeñas gotas del líquido. lo cual supone un importante incremento de la velocidad. donde debido al cambio gradual en la sección transversal por donde fluye. En un lavador Venturi se identifican tres zonas. El gas cargado con partículas ingresa a la zona convergente. Para llevar a cabo la captación de partículas. se inyecta agua en la zona donde el gas.000-100. El venturi es un sistema de lavado con una elevada caída de presión.000 m3/h. se producirá un incremento en la velocidad del gas hasta alcanzar un valor máximo en la zona que se conoce como garganta. El efecto es parecido al de un lavador de flujo coordinado sin una velocidad axial inicial del agua. El trabajo asociado al flujo se convierte en energía cinética. . y por lo tanto las partículas alcanzan su mayor velocidad. de manera que éstas últimas serán removidas de la descarga gaseosa. Normalmente se utiliza para el tratamiento de flujos entre 5. Después del venturi.

. En el fondo del ciclón. la dirección del gas se invierte y sube en espirales por el centro del tubo y sale por la tapa del ciclón.Lavadores ciclónicos Se consiguen insertando bancos de boquillas en un ciclón seco convencional bien sea en el eje o en la entrada del ciclón. El gas que entra es forzado a bajar por el cuerpo del ciclón con movimiento circular cerca de la superficie del tubo del ciclón. Utilizan la inercia para remover las partículas de la corriente del gas. La operación depende de la tendencia (inercia) a moverse en una línea recta cuando se cambia la dirección de la corriente de gas. Los ciclones operan creando un vórtice doble dentro del cuerpo del mismo. En el simple separador ciclónico seco se obtiene el movimiento circular por medio de una entrada tangencial del gas. normalmente en una cámara de forma cónica. Son dispositivos purificadores del gas que emplean una fuerza centrífuga generada haciendo girar una corriente de gas con el fin de separar las partículas del gas que las transporta.

Tipos de absorbedores: Columnas de relleno En las columnas de relleno la transferencia de materia se hace de forma continuada. La torre de relleno más común es la que consiste en una carcasa cilíndrica que contiene el material inerte en su interior. Este material inerte es el que recibe el nombre de relleno. de esta manera aumenta su turbulencia y por tanto. La diferencia entre la concentración real y la concentración al equilibrio. proporciona la fuerza impulsora para la absorción. el costo de los controles y la existencia de un mercado para los productos derivados del control del azufre. uno o más componentes solubles de una mezcla de gases se disuelven en un líquido que tiene baja volatilidad bajo las condiciones del proceso.Sistemas de control de los óxidos de azufre Las opciones disponibles para el control de los óxidos de azufre varían considerablemente debido a las grandes diferencias en el contenido de azufre de los diversos combustibles y los costos de los controles. mejora su eficacia. Estas columnas también son llamadas columnas empaquetadas. . El contaminante se difunde desde el gas hacia el líquido cuando el líquido contiene menos que la concentración de equilibrio del componente gaseoso. Absorción La absorción es la operación de transferencia de masa en la cual. La elección de la tecnología depende del análisis de beneficios y costos del desempeño ambiental de diferentes combustibles. El objetivo principal del relleno es proporcionar una superficie de contacto más amplia entre el vapor y el líquido extractor.

platos. Los platos o bandejas se ponen en contacto con la fase líquida y el gas en contracorriente. Lo que transcurre es una transferencia de materia a causa del gradiente de concentración..Torre de platos Son cuerpos cilíndricos dispuestos en posición vertical. Torre de spray o de lluvias Resultan aconsejables cuando se precisa una pérdida de carga baja y existen partículas en la corriente de gas entrante no suele haber relleno en su interior.) El objetivo principal de estos platos es proporcionar una gran superficie de contacto entre las dos fases: la fase gaseosa y la fase líquida.. En su interior se pueden encontrar unos dispositivos (bandejas.. . Se basan en la pulverización sobre la corriente gaseosa del agua o el líquido absorbente correspondiente con lo que se favorece al contacto entre fases y absorcion de compuestos contaminantes.

El reactivo reacciona selectivamente con el NOx dentro de un rango de temperatura específico y en presencia del catalizador y oxígeno. Unejemplo es la reducción de NOx a N2. La SCR es efectiva en costo en unidades que queman gas. ya que la corriente del gas residual tiene niveles más bajos de NOx. corriente abajo de la unidad de combustión.PROCESOS DE REDUCCIÓN Estos procesos se emplearían cuando el compuesto a eliminar puede transformarse en uno no tóxico por reacción con un agente reductor. Un reactivo a base de nitrógeno tal como el amoníaco o la urea se inyecta en los ductos. azufre y MP. Los gases de chimenea calientes y el reactivo se difunden a través del catalizador. La actividad del catalizador es una medida de la razón de la reacción de reducción de NOx. Se requiere menos catalizador. El uso del catalizador resulta en dos ventajas principales del proceso de la SCR sobre la SNCR : eficiencia de control de NOx más alta y reacciones dentro de un rango más amplio y más bajo. CO. hidrocarburos y NH3 principalmente: 4NO + 4NH3 + O2→ 4N2 + 6H20 Se usan principalmente la reducción catalítica selectiva y la reducción catalítica no selectiva. reduciéndolo con agentes como H2. La SCR puede ser utilizada separadamente ó en combinación con otras tecnologías de control de . Los gases de combustión se mezclan con el reactivo y entran a un módulo reactor que contiene un catalizador. Los beneficios se acompañan por un incremento significativo en los costos de capital y de operación. Reducción catalítica selectiva (SCR) El proceso de la SCR reduce químicamente la molécula de NOx a nitrógeno molecular y vapor de agua.

con zonas de mayor y menor tasa de reacción. -suministro de gas portador. basada en la reducción química de los óxidos de nitrógeno (NOx) a nitrógeno molecular (N2) y vapor de agua (H2O). Los principales componentes de una SNCR son: -depósito de almacenamiento de amoniaco acuoso (u otros agentes reductores).3 N2 + 6 H2O Las reacciones de reducción se producen a temperaturas entre los 900° y los 1050°C. -vaporizador. La SCR puede ser diseñada para proveer reducciones de NOx durante todo el año o sólo durante la temporada de ozono. . se inyecta un agente reductor (normalmente amoniaco o urea) en el gas de combustión que reacciona con los óxidos de nitrógeno según las siguientes ecuaciones: 4 NO + 4 NH3 + O2 ----. En este proceso. vapor o aire comprimido.4 N2 + 6 H2O 2 NO2 + 4 NH3 + O2-----. boquillas inyectoras. El componente principal del catalizador es TiO2 con contenidos en óxidos de vanadio y nitrógeno.combustión de NOx tales como quemadores de bajo NOx y requemado de gas natural. Reacción catalítica no selectiva (SNCR) La reducción no catalítica selectiva (SNCR) es una tecnología de control post-combustión.

frente a esta ventaja. Método seco El tratamiento por vía seca presenta la ventaja de que evita la producción de aguas residuales ( siempre que el enfriamiento de las cenizas fijas se realice con aire. A continuación vamos a ver los tres métodos que han resultado más eficaces.) -Plantas de decapado con ácido nítrico y Plantas de fabricación de ácido nítrico Combinación de sistemas En la mayoría de los casos habrá que combinar sistemas para adecuarse a la normativa y poder prever el futuro legal. plantas de cogeneración. el volumen de residuos sólidos resulta mayor. La vía seca constituye. una alternativa aconsejable cuando la concentración de HCl y SO2 en los gases de combustión se encuentra dentro de niveles bajos o moderados. calderas de producción de vapor etc. (Centrales térmicas de carbón.Esta técnica se aplica para conseguir una tasa de reducción del NOx superior al 55 % y aplicable a: -plantas de combustión. pues. a pesar de lo cual la eficacia suele ser menor que por vía húmeda. fuel o gas natural. . ya que en la eliminación de gases ácidos por esta vía se trabaja con una dosificación de reactivo (normalmente hidróxido de calcio en polvo) de hasta dos veces la estequiometrica. situación normal en las plantas que operan por vía seca). plantas de incineración.

La depuración de los gases por vía húmeda consta normalmente. resulta más apropiada una combinación de ambas vías. para controlar las emisiones de Hg. no evita la producción de residuos sólidos y supone la necesidad de hacer frente a los problemas de aguas residuales derivados de su empleo. lavador ciclónico o cámara de rociado. para reducir los niveles de dioxinas cuando resulta necesario. en un primer caso de un colector de partículas húmedo de tipo venturi. Su eficacia para la eliminación de partículas puede ser menor. si bien a costa de una perdida de carga comparativamente alta. sobre todo en lo que se refiere a las de menor tamaño. que es más eficaz para la eliminación de HCl y SO2.Método húmedo Por otra parte está la vía húmeda. . ya que puede alcanzar buenos niveles de eficacia incluso para partículas submicronicas. La corrosión constituye otro aspecto desfavorable de esta vía. operación también efectiva. por lo que cuando la concentración de las mismas es relativamente alta. en su caso. El tratamiento de los gases se completa en ocasiones con una operación final de adsorción con carbón activo. siendo más corriente el primero.

En lugar de un reactor se usa una torre donde se inyecta mediante pulverizadores. . La etapa final sra la filtración. El contacto de los gases de combustión con la lechada actúa: -enfriando los gases hasta la temperatura adecuada para la eliminación de los contaminantes. -secando la lechada por lo que el residuo final estará seco y podrá eliminarse por filtración. La lechada de cal neutraliza los gases acidos. Después de la cal puede añadirse SO2 o carbón activado para el Hg gaseoso y compuestos organicos. que. al igual que el método seco se hara preferiblemente con filtros de mangas. como por ejemplo una lechada de cal.Método semiseco El reactivo se utiliza diluido en agua.