Onderdeel van Mechanische Verbindingstechnieken

Wat?

Lassen is het verbinden van materialen, waarbij het

materiaal op de verbindingsplaats in vloeibare of

deegachtige toestand wordt gebracht, door toedoen van
warmte en/of druk. Dit terwijl al of niet materiaal met
dezelfde of ongeveer dezelfde smelttemperatuur wordt
toegevoegd. Hierbij moet continuteit ontstaan tussen
de verbonden delen.

Goed bestand tegen dynamische vervormingen

Enkelzijdig onderbroken
hoeklas.
Dubbelzijdige onderbroken
hoeklas, wordt ook soms
kettinglas genoemd.
Dubbelzijdig onderbroken
hoeklas waarbij de lassen
t.o.v. elkaar verschoven zijn,
wordt soms ook geschrankte
las genoemd.
Wanneer de maataanduiding
rechts vanaf het vormsymbool
niet gegeven is, betekent dit
dat het een doorlopende
hoeklas is.

Benaming van het lasproces volgens EN 24063 (DIN 1910)

1 Booglassen
11
111

Booglassen zonder gasbescherming

Booglassen met beschermde elektrode

112

Zwaartekrachtlassen met beklede elektrode

113

Booglassen met blanke draad

114

Booglassen met poedergevulde draad (gasloze draad)

115

Booglassen met beklede draad

118

12
121

Booglassen met aanliggende elektrode

Onderpoeder lassen
Onderpoeder met draadelektrode

122

Onderpoeder met bandelektrode

123

Onderpoeder met meervoudige elektroden

124

Onderpoeder met toevoeging van een metalliek poeder

125

13
131

Onderpoeder met gevulde draadelektrode

Gasbooglassen met afsmeltende elektrode

Gasbooglassen met afsmeltende massieve draad onder bescherming van een inert gas (MIG)

135

Gasbooglassen met afsmeltende massieve draad onder bescherming van een actief gas (MAG)

136

Gasbooglassen met gevulde draad onder bescherming van een actief gas (MAG)

137

Gasbooglassen met gevulde draad onder bescherming van een inert gas (MIG)

14

Gasbooglassen met niet afsmeltende elektrode

141
149
15

TIG lassen
Atomair waterstoflassen
Plasmalassen

151
152
18
181

MIG plasmalassen
Poeder plasmalassen
Andere booglasprocessen
Booglassen met koolelekrode

185

Booglassen met een roterende (wervelende) boog (MIAB)

2 Weerstandslassen
21
211
212
22

Puntlassen
Indirect puntlassen
Direct puntlassen
Rolnaadlassen

221

Rolnaadlassen van overlapnaden

226

Rolnaadlassen met onderlegstrip

23
231
232

Projectielassen

24
241

Afbrandstuiklassen

Indirect projectielassen
Direct projectielassen
Afbrandstuiklassen met voorwarmen

242
25
29
291

Afbrandstuiklassen zonder voorwarmen

Weerstandstuiklassen
Andere weerstandlasprocessen
Hoog-frequent weerstandslassen

3 Autogeen lassen
31
Autogeen lassen met zuurstof-brandstof gasmengsel
311

Autogeen lassen met zuurstof-acetyleen gasmengsel (gewone gassmeltlassen)

312

Lassen met zuurstof-propaan mengsel

313
32
321

Lassen met zuurstof-waterstof mengsel

Lucht-gaslassen
Lucht acetyleenlassen

322

Lucht-propaanlassen

4 Druklassen
41

Ultrasoon lassen

42
44

Wrijvingslassen
Lassen met hoge mechanische energie

441
45
47
48

Explosielassen
Diffusielassen
Gasdruklassen
Kouddruklassen

5 Bundellassen
51
Elektronenbundellassen
511
512
52

Elektronenbundellassen in vacuum
Atmosferisch EB-lassen
Laser lassen

521
522

Vaste stof laser lassen

Gas laser lassen

7 Andere lasprocessen
71
72

Thermietlassen
Elektroslaklassen

73
74
75

Elektrogaslassen
Inductielassen
Lassen met lichtenergie

753
77
78

Infraroodlassen
Percussielassen
Stiftlassen

8 Snijden en gutsen
81
Brandsnijden
82
83

Boogsnijden
Plasmasnijden

84
86

Lasersnijden
Vlamgutsen

87
871

Booggutsen
Booggutsen met lucht

872
88

Booggutsen met zuurstof

Plasmagutsen

9 Solderen
91
911

Hardsolderen
Infraroodsolderen

912
913

Vlamsolderen
Ovensolderen

914
915

Dompelsolderen
Zoutbadsolderen

916
918

Inductiesolderen
Weerstandsolderen

919
923

Diffusiesolderen
Frictiesolderen

924
93

Vacuumsolderen
Andere hardsoldeer processen

94
941

Zachtsolderen
Infraroodsolderen

942
943
944

Vlamsolderen
Ovensolderen
Dompelsolderen

945
946

Zoutbadsolderen
Inductiesolderen

947
948

Ultrasoonsolderen
Weerstandsolderen

949
951

Diffusiesolderen
Golfsolderen

952
954

Boutsolderen
Vacuumsolderen

956
96

Sleepsolderen
Andere zachtsoldeer processen

97
971

Soldeerlassen

972

Gassoldeerlassen
Boogsoldeerlassen


Indeling van de lasprocessen:

Booglassen

Gassmeltlassen

Weerstandslassen

Druklassen

Andere lasprocedes

Solderen

Druklassen
Delen worden met grote kracht op elkaar gedrukt, verhit tot ze in een deegachtige
toestand geraken.
Smeltlassen
Delen worden tot boven het smeltpunt verhit m.b.v.
- elektrische vlamboog
- thermochemische reactie
- straling
a) smeltpunt ongeveer gelijk
b) beide materialen in gesmolten toestand goed mengbaar zijn
Als stelregel neemt men voor het toevoegmateriaal hetzelfde materiaal als dat van de te
verbinden onderdelen!
De las heeft dan in principe dezelfde mechanische eigenschappen als het
moedermateriaal.
Opm.: Lassen wordt het meest toegepast bij metalen; het is echter ook goed mogelijk bij
thermoplasten.

Bij het booglassen komt het smelten tot stand onder invloed van een
elektrische vlamboog. In de meeste gevallen wordt de boog gevormd
tussen een elektrode en het metalen werkstuk.
Procesvarianten
a) booglasprocessen met afsmeltende elektroden
b) booglasprocessen met niet afsmeltende elektroden
ad a. de afsmeltende elektrode levert het toevoegmateriaal dat de
lasnaad moet vullen.
ad b. De wolfram elektrode mag niet smelten of op andere wijze worden
aangetast door de boog. Er kan worden gewerkt met of zonder
toevoegmateriaal.
Tijdens het uitvoeren van beide procesvarianten is bescherming van het smeltbad
tegen oxidatie noodzakelijk vnl. uit de omringende lucht.
Bescherming middels:

- een samengeperst poeder

- een neutraal of reducerend gas
- een los gestort poeder

Functies bekleding:

- richten van de boog en druppels naar smeltbad

- bescherming
- stabiliseren
- invloed op het stolgedrag
- verbeteren van de kwaliteit van de las
- verhogen neersmelt rendement

De druppelovergang

- zeer breed toepasbaar door de grote keuze aan

elektrodematerialen
- de grote vrijheid in de positie van de lasnaad
- beperkt gemechaniseerd lassen
- relatief goedkoop door geringe investeringen
- arbeidsintensief door een groot aantal handelingen die moeten
worden verricht
- introduceren van lasfouten

Geautomatiseerde versie van

booglassen

Toepassing:
- constructie werk van 2,5 mm
plaatdikte tot plaatdikten groter
dan 40 mm met een daarbij
geschikte lasnaadvorm.

Lengte 1000mm

Bij dit lasproces hebben we te maken met een afsmeltende, gemechaniseerd

aangevoerde en stroomvoerende lasdraad in een beschermende gasatmosfeer.
Aan de benaming kunnen we het gebruikte beschermgas en daarmee de drie
varianten vaststellen en wel:
MIG-lassen ; het gas is INERT (edelgas Argon)
MAG-lassen ; het gas is ACTIEF of bevat actieve elementen (Argon/CO2)
CO2 -lassen ; het beschermgas is CO2 (koolzuurgas)
Procesvarianten
De belangrijkste vormen van druppelovergang zijn:
- pulsbooglassen
Lassen bij lagere stroomsterkten
- kortsluitbooglassen
- sproeibooglassen
(open boog) bij hoge lasstromen

Proces:
Stroomoverdracht tussen de elektrode en de stroombron komt tot stand in de
contactbuis in de lastoorts. Hierdoor zijn hoge stroominstellingen mogelijk
met weinig verliezen.
Afhankelijk van de lengte van het slangenpakket is het mogelijk een
trekkende, duwende of een combinatie van beide voor het draadaanvoer
systeem toe te passen.
Deze lasmethode is gemakkelijk te automatiseren, vaak in combinatie met
een lasrobot.
Het lassen met gevulde draad kan tevens rendementverhogend werken.
Het MIG-lassen wordt overwegend voor non-ferro metalen en sommige
gelegeerde staalsoorten toegepast en het MAG-lassen voor het lassen van
constructiestaal.
CO2-lassen is typerend voor grote lassnelheden, hoge stroomsterkten en veel
lasspatten.

De stand van het laspistool moet ongeveer 75 tot 80 graden zijn t.o.v.
de voortlooprichting en de uitsteeklengte 12 mm.
De richting waarin het laspistool beweegt bepaalt de vorm van de
lasrups.
Trekkend lassen
- bij trekkend lassen stuwt de lasboog het vloeibare materiaal
steeds iets terug. Hierbij wordt de inbranding dieper en het uiterlijk
van de las is smaller en hoger.
Stekend lassen
- bij stekend lassen laat de lasboog het smeltbad achter zich,
het smeltbad is groter maar kouder waardoor de inbranding weer
minder is. Het uiterlijk van de las is breder en vlakker en het aantal
lasspatten gering.

Bij het onder poederdek lassen wordt de draad vanaf een haspel en
het poeder vanuit een voorraadruimte (poederhopper) toegevoerd
en op de lasplek gestort. Het poeder heeft weer dezelfde
beschermende functie. Via een geleidesysteem (rail) verplaatst de
gehele opstelling zich langs de lasnaad.
Bij dit lasproces zijn de vlamboog en het smeltbad niet
waarneembaar. Ook bij dit lasproces ligt de contactbuis dicht bij het
werkstuk zodat hoge stroomsterkten toegepast kunnen worden.

De elektrode / toevoegdraad kan uitgevoerd zijn als draad of strip en van

verschillend diameter of formaat.
Meerdere draden kunnen naast of achter elkaar opgesteld worden.
Staalwol wordt toegepast om het lasproces te starten.
Toepassing:
- dikke horizontale platen bij scheepsconstructies, stoomketels, vaten en
chemische apparaten;
- oplassen van een harde, slijtvaste of een corrosiebestendige laag;
- reparatie van een versleten laag.


Dit proces wordt gekenmerkt door een elektrische boog tussen een

niet-afsmeltende wolframelektrode en het te lassen materiaal in een

beschermende gasatmosfeer.

Toepassing: - dun materiaal, zonder of met toevoegmateriaal

Let op: vermijd contact elektrode werkstuk of toevoegmateriaal
elektrode!

Proceskenmerken
Insnoering van de boog door
vernauwing waardoor een
geconcentreerde temperatuur van
25000C

Ionisatie van het plasmagas

Bij het autogeen lassen wordt de warmte verkregen door acetyleen met
zuurstof te verbranden. In de vlam, met een hoogste temperatuur van
3200C, smelt het werkstukmateriaal plaatselijk waarbij
dan tevens metaal aan het smeltbad toegevoegd kan worden.
Er wordt dan materiaal van een lasstaaf, waarvan de samenstelling dan
iets beter is dan die van het te lassen werkstuk, afgesmolten.
Afhankelijk van de te lassen plaatdikte maakt men een brander keuze.

Toepassing:
- met name het leidingwerk
in de
installatietechniek
- reparatie aan
carrosserien
- laswerkzaamheden op
buitenlocaties


Oxygen is turned on, flame immediately changes into a long

white inner area (Feather) surrounded by a transparent blue

envelope is called Carburizing flame (30000c)

Addition of little more oxygen give a bright whitish cone

surrounded by the transparent blue envelope is called Neutral

flame (It has a balance of fuel gas and oxygen) (32000c)

Used for welding steels, aluminium, copper and cast iron

If more oxygen is added, the cone becomes darker and more

pointed, while the envelope becomes shorter and more fierce is

called Oxidizing flame

Has the highest temperature about 34000c

Used for welding brass and brazing operation

Drie specifieke vlaminstellingen kunnen worden onderscheiden:

Neutrale vlaminstelling

Oxiderende vlaminstelling

Carburerende vlaminstelling

Weerstandlassen is een warmdruklasproces waarbij de ingebrachte

warmte wordt verkregen door de Ohmse weerstand tussen de
contactvlakken van de in een elektrisch circuit geplaatste
werkstukdelen.
Wanneer op de elektroden een spanning wordt aangebracht, gaat er een
stroom vloeien die de grootste weerstand ondervindt op de
contactvlakken tussen de platen. Door de grote weerstand is de
verhitting zo groot dat de platen aan elkaar gelast worden.


Warmte concentratie ter plaatse van de laslens

Beste resultaat bij een schoon werkstukoppervlak

Spleet tussen plaatdelen ontstaat na afkoeling (krimpeffect)

De elektroden veroorzaken indrukkingen, hoe zijn deze op de

zichtzijde te vermijden?

Parameters
- de aandrukkracht van de elektroden;
- de tijdsduur van het aandrukken en
van de stroomdoorgang;
- de grootte en het verloop van de
stroomsterkte.

Toepassing
Veel uit plaatwerk samengestelde werkstukken.
Voor veel verschillende metalen en
werkstukvormen (staal, rvs, Al + Al leg. en
messing).
Zowel kleine series als voor groot fabricage.
Uitstekend geschikt voor automatisering.

Bij dit proces wordt het werkstuk tussen twee koperen rollen
doorgevoerd. Aan de rollen wordt dan met korte tussenpozen
stroom toegevoerd, waardoor ter plaatse lasverbindingen ontstaan.
Daarnaast is het mogelijk de rolnaadlas continu uit te voeren, zodat
een constante lasnaad ontstaat.

Toepassing:
- radiatoren
- vloeistoftanks
- brandblusapparaten
- kuipen van wasmachines

Het projectielassen is procesmatig vrijwel gelijk aan het puntlassen. De

lasplaatsen worden hierbij echter niet door de elektrode bepaald, maar
door de doorgedrukte punten van n van de werkstukdelen.
Het werkstuk wordt hierbij tussen vlakke elektroden geklemd.
Uiteindelijk wordt tengevolge van de verhitting de genopte plaat zachter
en grotendeels vlak gedrukt.
In n lascyclus ontstaan tegelijkertijd meer puntlassen.

Toepassing:
- vloerroosters
- automobielindustrie

De benodigde warmte wordt opgewekt door enige druk en door rotatie,

bij voldoende temperatuur stopt de rotatie en lassen de onderdelen
onder druk aan elkaar.
Toepassing:
- in geval van materialen met sterk verschillende smeltpunten
Let op:
- Metalen met een smerende werking kunnen met deze methode
niet gelast worden! Dit zijn bijvoorbeeld de lood (Pb) gelegeerde
materiaalsoorten.

Uitzetten en krimpen

Bij het lassen wordt door de inwerking van de warmte van de vlam of
vlamboog en eventueel door het toevoegen van vloeibaar materiaal, het
werkstuk plaatselijk sterk verhit. Daarbij verplaatst de verwarmingsbron
zich steeds, waardoor in het materiaal plaatselijk uitzettingen ontstaan.
Als het materiaal daarna afkoelt ontstaat er krimp in het materiaal.
Het materiaal kan echter niet vrij uitzetten en krimpen, omdat het door
het omringende materiaal wordt tegengehouden. Tengevolge hiervan
ontstaan spanningen die kunnen leiden tot vormveranderingen van het
product.


Span tijdens het lassen de onderdelen zo in dat de las en zijn omgeving

vrij kunnen krimpen.

Vermijd elkaar kruisende lasnaden.

Pas na het lassen spanningsarm gloeien toe.

De juiste lasvolgorde kiezen.

De plaats van de naden zodanig te kiezen dat de warmte-invloed zo klein

mogelijk is.

De juiste naadvorm kiezen, waarbij de vulling zo klein mogelijk moet

zijn.
Opm.
Denk aan de economische aspecten!

Structuurveranderingen

Ontwerp aanwijzingen
voor lasconstructies

Lasmethode kwalificatie
Eerst wordt in een lasmethode beschrijving (WPS / was LMB) nauwkeurig de las en
de wijze van vervaardiging omschreven.
Vervolgens worden proefplaten gelast en beproefd. De lasproef en de uitslag van het
onderzoek worden vastgelegd in een lasmethode kwalificatie (LMK).
Het uitgangspunt van de LMK is, dat deze zijn geldigheid behoudt, zolang geen
essentile wijzigingen in de lasmethode optreden.
De procedures voor de LMKs zijn vastgelegd in voorschriften en opgesteld door
keuringinstanties zoals o.a., ASME, AWS, BS en Stoomwezen.
Lassers kwalificatie
Een lassers kwalificatie dient om aan te tonen dat de lasser over de bekwaamheden
beschikt om een las volgens de lasmethode kwalificatie correct te vervaardigen.
Periodiek zal deze aangetoond moeten worden.

De delen worden krachtig op elkaar gedrukt

door klembekken, die ook dienen
voor geleiding van de elektrische stroom.
Toepassing:
Staven materiaal met verschillende
eigenschappen aan elkaar verbinden
- gereedschap (boren, draaibeitels, lintzagen)
- kleppen van verbrandingsmotoren

CONSUMABLE
ELECTRODE

DRIVE WHEELS

POWER
SOURCE

SHIELDING GAS

BASE METAL

ARC COLUMN

PUDDLE


Het afbrandstuiklassen is een

lasproces om metalen delen

met elkaar te verbinden door
middel van elektrische
weerstandsverhitting en
uitwendige druk.

De oppervlakken worden
tegen elkaar gedrukt, waarna
er een elektrische stroom
doorheen wordt gestuurd.

Op de contactpunten ontstaan
kleine vlambogen die het
oppervlak verweken.

Bij het afbrandstuiklassen
wordt geen materiaal
toegevoegd.

Een vorm van wrijvingslassen, waarbij

n van de te verbinden delen in
ultrasone trilling (25-50 kHz) wordt
gebracht.
Toepassing:
- harde en zachte kunststoffen
- kunststof folie

8Al + Fe3O4 = 9Fe + 4Al2O3


http://www.verbindenonline.nl/

1.

Cracks
Detection
Surface: Visual examination, magnetic particle, dye or
fluorescent penetrant inspection
Internal: Ultrasonic flaw detection, radiography


Causes:

Large depth/width ratio of weld
bead

High arc energy and/or preheat

Sulphur, phosphorus or niobium
pick-up from parent metal


Causes:

Hardened HAZ coupled with the
presence of hydrogen diffused from
weld metal

Susceptibility increases with the
increasing thickness of section
especially in steels with high carbon
equivalent composition

Can also occur in weld metal

Increase welding heat beneficial

Preheating sometimes necessary

Control of moisture in consumables
and cleanliness of weld prep desirable


Causes:

Poor ductility in through-thickness
direction in rolled plate due to nonmetallic inclusions

Occurs mainly in joints having weld
metal deposited on plate surfaces

Prior buttering of surface beneficial
for susceptible plate


Occurs in creep resisting and some

thick section structural low alloy steels

during post weld heat treatment

Causes:

Poor creep ductility in HAZ coupled
with thermal stress

Accentuated by severe notches such
as preexisting cracks, or tears at weld
toes, or unfused root of partial
penetration weld

Heat treatment may need to include
low temperature soaking

Grinding or peening weld toes after
welding can be beneficial

X 35

X 200

2.

Cavities
Detection
Surface: Visual inspection
Internal: Ultrasonic flaw detection, radiography


Resulting from the entrapment of gas

between the solidifying dendrites of weld

metal, often showing herringbone array (
B)

Causes:

The gas may arise from contamination
of surfaces to be welded, or be
prevented from escaping from
beneath the weld by joint crevices


Resulting from the entrapment of gas in

solidified weld metal

Causes:

Gas may originate from dampness or
grease on consumables or workpiece,
or by nitrogen contamination from
the atmosphere

If the weld wire used contains
insufficient deoxidant it is also
possible for carbon monoxide to
cause porosity


Causes:

Unstable arc conditions at weld start,
where weld pool protection may be
incomplete and temperature gradients
have not had time to equilibrate,
coupled with inadequate manipulative
technique to allow for this instability


Causes:

Excessive contamination from grease,
dampness, or atmosphere
entrainment

Occasionally caused by excessive
sulphur in consumables or parent
metal


Resulting from shrinkage at the end

crater of a weld run

Causes:

Incorrect manipulative technique or
current decay to allow for crater
shrinkage

Linear Slag Inclusions

Cause:

Incomplete removal of slag
in multi-pass welds often
associated with the
presence of undercut or
irregular surfaces in
underlying passes


Causes:

Normally by the presence of mill
scale and/or rust on prepared
surfaces, or electrodes with cracked
or damaged coverings

Can also arise from isolated undercut
in underlying passes of multi-pass
welds

4.

Lack of Fusion and Penetration

Detection

This type of defect tends to be sub surface and is therefore

detectable only by ultrasonics or X-ray methods
Lack of side wall fusion which penetrates the surface may be
detected using magnetic particle, dye or fluorescent penetrant
inspection

Cause

Incorrect weld conditions (eg. low current) and/or incorrect

weld preparation (eg. root face too large)
Both cause the weld pool to freeze too rapidly

Lack of side-wall fusion

Lack of root fusion

Lack of penetration

Lack of inter-run fusion

Linear Misalignment

Cause:

Incorrect assembly or
distortion during fabrication


Causes:

Deposition of too much weld metal,
often associated with in adequate
weld preparation

Incorrect welding parameters

Too large of an electrode for the joint
in question


Causes:

Poor manipulative technique

Too cold a welding conditions (current
and voltage too low)


Results from the washing away of edge

preparation when molten

Causes:

Poor welding technique

Imbalance in welding conditions


Results from the washing away of edge

preparation when molten

Causes:

Poor welding technique

Imbalance in welding conditions


Causes:

Incorrect edge preparation
providing insufficient support at
the weld root

Incorrect welding conditions
(too high of current)

The provision of a backing bar
can alleviate this problem in
difficult circumstances


Causes:

Shrinkage of molten pool at
weld root, due to incorrect root
preparation or too cold of
conditions

May also be caused by incorrect
welding technique

Arc Strikes

Cause:

Accidental contact of an
electrode or welding torch
with a plate surface remote
from the weld

Usually result in small hard
spots just beneath the surface
which may contain cracks, and
are thus to be avoided


Causes:

Incorrect welding conditions
and/or contaminated consumables
or preparations, giving rise to
explosions within the arc and weld
pool

Globules of molten metal are
thrown out, and adhere to the
parent metal remote from the weld


Causes:

Melting of copper contact tube in
MIG welding due to incorrect
welding conditions

X 275


Penetranten

Magnetisch

UV

Rntgen


Forge Welding (FOW)

Cold Welding (CW)

Friction Welding

(FRW)

Explosive Welding
(EXW)

Diffusion Welding
(DFW)

Ultrasonic Welding
(USW)