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Docente: Ing.

Manuel Zamudio

UPAO – PIURA SEMESTRE 2015 -II

CURSO
TECNOLOGIA
DEL CONCRETO
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TECNOLOGIA DEL
CONCRETO ??????

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CONCRETO - HISTORIA
Desde los tiempos de la antigua Grecia y Roma y hasta mediados
del siglo XVIII se empleaba la cal como elemento

fundamental y único aglomerante para las
construcciones. Sin embargo ésta no posee la cualidad de
fraguar bajo el agua cuando se hidrata, es decir, no es
hidráulica. A estos morteros se les adicionaba en determinadas
circunstancias materiales de origen volcánico o materiales de
alfarería triturados, obteniéndose, experimentalmente, un mejor
resultado de la resistencia química frente al agua natural y de un
modo especial frente al agua de mar.

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CONCRETO - HISTORIA
Por ejemplo el "CEMENTO

ROMANO", se obtenía mezclando dos partes de
puzolana y una parte de cal apagada. Las puzolanas procedían de las cenizas
volcánicas (tobas) que se encontraban al pie del Vesubio en la región de Puzzole, de
donde proviene el término puzolana.
De todos los cementos desarrollados, el cemento Pórtland,

patentado en

Inglaterra en 1824, es el que se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de
hormigón. Su nombre deriva de la semejanza en apariencia, en el estado endurecido, con
la piedra Pórtland de Inglaterra.
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CONCRETO - CONCEPTOS

El CONCRETO ES UN MATERIAL HETEROGÉNEO el cual
está compuesto principalmente de la combinación de
cemento, agua y agregados fino y grueso.
El concreto es un producto artificial compuesto que
consiste de un medio ligante denominado PASTA, dentro
de la cual se encuentran embebidas partículas de un
medio ligado denominado AGREGADO

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CONCRETO - CONCEPTOS

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CONCRETO - CONCEPTOS

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CONCRETO - CONCEPTOS

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CONCRETO - CONCEPTOS

Un buen diseño estructural del CONCRETO solo
será útil si la ejecución física ha sido realizada con
productos de buena calidad y con una buena
practica por la mano de obra contratada. De los
mismos factores dependerá el tiempo que una
estructura se mantenga en buen estado.
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CONCRETO - CONCEPTOS

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CONCRETO - CONCEPTOS

El CONCRETO es un material que llega en a la obra en
forma PLÁSTICA, pudiendo ser moldeado en ella de
prácticamente cualquier forma. Presenta una gran
variedad de TEXTURAS Y COLORES y se utiliza para
construir muchos tipos de estructuras, puentes, túneles,
represas, canales, grandes edificios, pistas de aterrizaje y
en prácticamente lo que uno se pueda imaginar en
cuanto a construcción se refiere.

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CONCRETO - CONCEPTOS

El CONCRETO responde a las leyes físicas y químicas, por
tanto, la explicación a sus diversos comportamientos siempre
responde a alguna de estas leyes; y la no obtención de los
resultados esperados se debe al desconocimiento de la
manera como actúan estas en el CONCRETO, lo que resulta
en una utilización artesanal del mismo. Una práctica sin un
fuerte conocimiento tendrá consecuencias que no podemos
predecir, dado que durante su empleo no se respetaran u
obviaran las consideraciones técnicas que nos da el
conocimiento científico sobre él.

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TECNOLOGIA DEL CONCRETO – CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Es el campo de la Ingeniería Civil el que abarca el
conjunto de conocimientos científicos orientados hacia la
aplicación técnica, práctica y eficiente del CONCRETO en
la construcción.
En su desarrollo y utilización intervienen varias ciencias
interrelacionadas, como son la Física, la Química, las
Matemáticas y la investigación experimental.

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TECNOLOGIA DEL CONCRETO – CONCEPTOS FUNDAMENTALES

La tecnología del CONCRETO es un tema que cada
ingeniero debe conocer a fondo, y es por esto que en
este curso se intentará hacer referencia a la mayor
cantidad de información posible, adentrándonos en los
aspectos imprescindibles y tratando de rozar los mayores
posibles, dando siempre una referencia hacia otros
textos disponibles y de fácil acceso en nuestro medio
para que tanto el estudiante como el ingeniero civil
pueda extender sus conocimientos y ser excelente en su
practica como constructor.

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CONCRETO – DEFINICIONES

Cemento Hidráulico: Cemento que fragua y endurece
por la interacción química con el agua, tanto al aire
como bajo agua, a causa de las reacciones de
hidratación de sus constituyentes, dando lugar a
productos hidratados mecánicamente resistentes y
estables.
Cemento Pórtland: Un cemento hidráulico producido
por la pulverización del clinker Pórtland, usualmente en
combinación con sulfato de calcio.

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CONCRETO – PRODUCCION

MATERIAS PRIMAS
El proceso de fabricación del cemento comienza
con la obtención de las materias primas
necesarias para conseguir la composición
deseada para la producción del clinker.
Los componentes básicos para el cemento
Pórtland son:

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CONCRETO – PRODUCCION

CaO, obtenida de materiales ricos en cal, como la
piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de
SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas
acompañadas de sílice y productos arcillosos,
conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.
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CONCRETO – PRODUCCION

SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla
esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena para
proporcionar sílice y alúmina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro,
costras de laminado o algún material semejante
para suministrar el hierro o componente ferrífero.

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CONCRETO – PRODUCCION

dos primeros componentes se produce cemento
Pórtland blanco, el tercero es un material fundente que reduce la

Con los

temperatura de calcinación necesaria para la producción del cemento gris.
Esta disminución en la temperatura, hace que sea más económico en su
fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas
propiedades aglomerantes.
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la
composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se
produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias
primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las
proporciones mientras se realiza el mezclado.

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CONCRETO – EXTRACCION
El proceso industrial comienza con la
extracción de las materias primas
necesarias para la fabricación del
cemento, tales como piedra caliza,

yeso, oxido de hierro y
puzolana. La extracción se realiza
en canteras a cielo abierto mediante
perforaciones
y
voladuras
controladas,
para
luego
ser
transportadas por palas y volquetes a
la trituradora.

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CONCRETO – TRITURACION Y MOLIENDA

La
finalidad
de
la
trituración y posterior
molienda es reducir el
tamaño de las partículas
de la materia
prima, para que las
reacciones químicas de
cocción en el horno puedan
realizarse de forma
adecuada.

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CONCRETO – TRITURACION Y MOLIENDA
Después de la excavación, la primera operación de procesamiento
es la trituración.
Esta se realiza en dos etapas, primeramente la piedra bruta se
pasa por la trituradora primaria, donde los fragmento se reducen
desde un tamaño de 1.5m a 15cm, y en seguida el producto
triturado pasa a la trituradora secundaría, la cual lo reduce hasta
un tamaño de alrededor de 1,5cm hasta alcanzar la granulometría
deseada.
Los materiales son almacenados en tolvas de control, para pasar a
la molienda, separados en sus cuatro componentes: piedra caliza
chancada, arcilla desmenuzada, óxido de hierro y yeso chancado.

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CONCRETO – TRITURACION Y MOLIENDA

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CONCRETO – TRITURACION Y MOLIENDA

Molienda.- En esta etapa se seleccionan las
características de la harina cruda que se desea
obtener, mediante un sistema que consta de
cuatro balanzas dosificadoras, que suministran los
materiales que se incorporan al proceso del
molino para lograr la mezcla final.
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CONCRETO – TRITURACION Y MOLIENDA

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CONCRETO – TRITURACION Y MOLIENDA

La molienda de materias primas (molienda de crudo) se
realiza en equipos mecánicos rotatorios, en los que la mezcla
dosificada de materias primas es sometida a impactos de
cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas.
En la línea de transporte del polvo crudo se toman muestras
representativas para controlar la composición química y la
finura del producto. El POLVO CRUDO ES ALMACENADO EN
SILOS.
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CONCRETO – TRITURACION Y MOLIENDA

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CONCRETO – PROCESO DE FABRICACION DEL CLINKER
CALCINACIÓN
Se usa un molino vertical de rodillos, para secar y reducir el material hasta que de 80 a
90% de este pase por el tamiz Nº200. A medida que el material es forzado hacia la
corriente de gas caliente proveniente del horno, produciéndose la

DESHIDRATACIÓN Y LA DESCARBONATACIÓN.

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CONCRETO – PROCESO DE FABRICACION DEL CLINKER

El material procesado en el horno rotatorio alcanza una
temperatura entorno a los 1450ºC. La materia prima,
durante su calcinación, sufre reacciones químicas
formándose granos duros, del tamaño de una nuez, de
un nuevo material llamado CLINKER. El Clinker que se
forma sale del horno a esta temperatura, y entra dentro
del enfriador donde es enfriado hasta una temperatura
de 80°C en enfriadores de parrillas o rotativo .

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CONCRETO – PROCESO DE FABRICACION DEL CLINKER

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CONCRETO – PROCESO DE FABRICACION DEL CLINKER
Posteriormente, luego de pasar por una chancadora, el clinker es
transportado a un parque de almacenamiento para su
tratamiento en el siguiente proceso. Desde este depósito y
mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es
conducido al área de molienda.
En función de la composición, la resistencia y otras características
adicionales, el cemento se clasifica en distintos tipos. Mediante
balanzas automáticas denominadas dosificadoras se adicionan los
agregados requeridos según el tipo de cemento que se requiera
fabricar.

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CONCRETO – PROCESO DE FABRICACION DEL CLINKER

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CONCRETO – PROCESO DE FABRICACION DEL CLINKER

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CONCRETO – PROCESO DE FABRICACION DEL CLINKER

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CONCRETO – PROCESO DE FABRICACION DEL CLINKER

MOLIDO DE ACABADO (MOLIENDA DE CEMENTO)
La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos
en las que la mezcla de materiales es sometida a
impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de
compresión elevadas.
El clinker se muele junto con un 5 a 7% de yeso. La
función de este último es de controlar el tiempo de
fraguado y mejorar las características de resistencia y
cambio de volumen.

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CONCRETO – PROCESO DE FABRICACION DEL CLINKER

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COMPOSICION DEL CEMENTO
COMPOSICIÓN QUÍMICA
Análisis químico.La tabla muestra los
porcentajes típicos en que
se
presentan
los
compuestos en el cemento
y las abreviaturas con las
que
suelen
ser
denominados:

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EFECTO DE LOS COMPONENTES

Cada uno de los cuatro compuestos principales del
cemento Pórtland, así como los compuestos
secundarios, contribuye en el comportamiento del
cemento, cuando pasa del estado plástico al endurecido
después de la hidratación. El conocimiento del
comportamiento de cada uno de los compuestos
principales, durante la hidratación, permite AJUSTAR
LAS CANTIDADES DE CADA UNO DURANTE LA
FABRICACIÓN, PARA PRODUCIR LAS PROPIEDADES
DESEADAS EN EL CEMENTO.

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EFECTO DE LOS COMPONENTES
El SILICATO TRICÁLCICO, C3S, es el compuesto activo por excelencia del
clinker, es el que produce la alta resistencia inicial del cemento Pórtland
hidratado. Pasa del fraguado inicial al final en unas cuantas horas. El C3S
reacciona con el agua desprendiendo una gran cantidad de calor (calor
de hidratación). La rapidez de endurecimiento de la pasta de cemento
está en relación directa con el calor de hidratación; cuanto más rápido
sea el fraguado, mayor será la exotermia. El C3S hidratado alcanza gran
parte de su resistencia en siete días. Debe limitarse el contenido de S3C
en los cementos para obras de grandes masas de CONCRETO, no
debiendo rebasarse un 35%, con objeto de evitar valores elevados del
calor de hidratación.

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EFECTO DE LOS COMPONENTES

El SILICATO DICÁLCICO, C2S, requiere algunos días para
fraguar. Es el causante principal de la resistencia posterior
de la pasta de cemento Pórtland. Debido a que su reacción
de hidratación avanza con lentitud, genera un bajo calor de
hidratación. Este compuesto en el cemento Pórtland
desarrolla menores resistencias que el C3S en las primeras
edades; sin embargo, aumenta gradualmente, alcanzando a
unos tres meses una resistencia similar a la del C3S. Los

cementos con alto contenido en silicato dicálcico son
más resistentes a los sulfatos.

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EFECTO DE LOS COMPONENTES
Aluminato Tricálcico, C3A, presenta fraguado instantáneo al ser
hidratado y gran retracción. Es el causante primario del fraguado
inicial del cemento Pórtland y desprende grandes cantidades de
calor durante la hidratación. El yeso, agregado al cemento durante
el proceso de fabricación, en la trituración o en la molienda, se
combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado, por su
acción al retardar la hidratación de este. El compuesto C3A
muestra poco aumento en la resistencia después de un día.
Aunque el C3A hidratado, por si solo, produce una resistencia muy
baja, su presencia en el cemento Pórtland hidratado produce otros
efectos importantes.

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EFECTO DE LOS COMPONENTES

Por ejemplo un aumento en la cantidad de C3A en el
cemento Pórtland ocasiona un fraguado más rápido, pero
conduce a propiedades indeseables del CONCRETO, como
una mala resistencia a los sulfatos y un mayor cambio de
volumen. Su estabilidad química es buena frente a ciertas
aguas agresivas (de mar, por ejemplo) y muy débil frente a
sulfatos. Con objeto de frenar la rápida reacción del
aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo de
fraguado del cemento, se añade al clinker un sulfato (piedra
de yeso).

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EFECTO DE LOS COMPONENTES
El FERROALUMINATO TETRACÁLCICO, C4AF, El uso de más óxido
de hierro en la alimentación del horno ayuda a disminuir el C3A,
pero lleva a la formación de C4AF, un producto que actúa como
relleno con poca o ninguna resistencia. No obstante, es necesario
como fundente para bajar la temperatura de formación del clinker.
Es semejante al C3A, porque se hidrata con rapidez y sólo
desarrolla baja resistencia. No obstante, al contrario del C3A, no
muestra fraguado instantáneo. Su resistencia a las aguas
selenitosas y agresivos en general es la mas alta de todos los
constituyentes. Su color oscuro le hace prohibitivo para los
cementos blancos por lo que en este caso se utilizan otros
fundentes en la fabricación.

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EFECTO DE LOS COMPONENTES

La Cal libre, CaO, No debe sobrepasar el 2%, ya que en
cantidades excesivas puede dar por resultado una
calcinación insuficiente del clinker en el horno, esto
puede provocar expansión y desintegración del
CONCRETO. Inversamente, cantidades muy bajas de cal
libre reducen la eficiencia en el consumo de combustible
y producen un clinker duro para moler que reacciona con
mayor lentitud.

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EFECTO DE LOS COMPONENTES

El Oxido de Magnesio queda limitado por
las especificaciones al 6%, ya que conduce a
una expansión de volumen variable en el
CONCRETO, debido a la hidratación
retardada, en especial en un medio
ambiente húmedo.

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EFECTO DE LOS COMPONENTES

Los Álcalis (Na2O y K2O) son componentes secundarios
importantes, ya que pueden causar deterioro expansivo
cuando se usan tipos reactivos de agregados silíceos para el
hormigón. Se especifica cemento de bajo álcali en zonas en
donde se encuentran estos agregados. El cemento de bajo
álcali contiene no más del 0,6% de álcalis totales. Sin
embargo, debe controlarse el porcentaje de álcalis totales en
el CONCRETO, ya que el álcali puede entrar a la mezcla de ese
CONCRETO proveniente de ingredientes que no son el
cemento, como el agua, los agregados y los aditivos.

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EFECTO DE LOS COMPONENTES

Trioxido de azufre, SO3, el azufre proviene de la
adición de piedra de yeso que se hace al clinker
durante la molienda para regular su fraguado,
pudiendo también provenir del combustible
empleado en el homo. Un exceso de SO3 puede
conducir al fenómeno de falso fraguado, por lo
que conviene limitarlo a no mas del 4%.

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EFECTO DE LOS COMPONENTES

Perdida al fuego, cuando su valor es apreciable, la perdida al
fuego proviene de la presencia de adiciones de naturaleza
caliza o similar, lo cual no suele ser conveniente. Si el
cemento ha experimentado un prolongado almacenamiento,
la perdida al fuego puede provenir del vapor de agua o del
CO2 presentes en el conglomerante, siendo entonces
expresiva de una meteorización del cemento.
Residuo insoluble, proviene de la presencia de adiciones de
naturaleza silicea. No debe superar el 5% para el Pórtland I.

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HIDRATACION DEL CEMENTO
Cuando se agrega agua al cemento Pórtland, los compuestos
básicos presentes se transforman en nuevos compuestos por
reacciones químicas. Como por ejemplo:
Silicato tricálcico + agua → gel de tobermorita + hidróxido de calcio
Silicato dicálcico + agua → gel de tobermorita + hidróxido de calcio
Ferroaluminato tetracálcico + agua + hidróxido de calcio → hidrato
de calcio
Aluminato tricálcico + agua + hidróxido de calcio → hidrato de
Aluminato tricálcico
Aluminato tricálcico + agua + yeso → sulfoaluminatos de calcio

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CALOR DE HIDRATACION DEL CEMENTO

La reacción del cemento con el agua es exotérmica; es
decir, se genera calor en la reacción, durante la
hidratación del cemento.

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CALOR DE HIDRATACION DEL CEMENTO

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CALOR DE HIDRATACION DEL CEMENTO

Se puede sacar ventaja de esta propiedad, durante el
tiempo frío, para mantener temperaturas adecuadas de
curado mediante el aislamiento que brinda el encofrado.
No obstante, para las cortinas de presas y otras
estructuras de CONCRETO MASIVO, deben tomarse
medidas para reducir o eliminar el calor mediante el
diseño y métodos de construcción adecuados, esto
puede comprender la circulación de agua fría u otros
medios de enfriamiento.

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CALOR DE HIDRATACION DEL CEMENTO

Otro método para controlar el desprendimiento
de calor es reducir el porcentaje de compuestos
que generan elevado calor de hidratación, como
el C3A y el C3S, y usar un cemento con menos
finura.
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CALOR DE HIDRATACION DEL CEMENTO

El uso de agregado grande (≤ 15cm) también
ayuda a reducir el requisito del cemento y el calor
consecuente, al reducir la cantidad de agua, y por
tanto menos cemento, con la misma relación
agua/cemento.
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CALOR DE HIDRATACION DEL CEMENTO

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

FRAGUADO Y ENDURECIDO
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la
pasta de cemento. La velocidad de fraguado viene
limitado por las normas estableciendo un periodo de
tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe
producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso es
controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat
(ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en
mediciones de penetraciones cada 15min, de la siguiente
manera:

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra
más de 25 mm en la pasta. Se recomienda que
una vez iniciado el fraguado el cemento ya debe
estar totalmente colocado y no debe moverse de
su lugar, ya que se originaran fisuras.
Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja
marcas en la superficie de la pasta.

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se
manifiesta por un endurecimiento rápido del CONCRETO
poco después del mezclado. Si este es resultado de la
deshidratación del yeso durante el proceso de molido,
por lo general desaparecerá con un mezclado adicional.
Si es resultado de la interacción cemento-aditivo, es
posible que se requieran agua y mezclado adicionales
para mitigar el problema.

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo
del cemento a granel, se encuentra que el cemento
presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal. Este
“fraguado por compactación”, no tiene efecto sobre las
propiedades del cemento para producir el CONCRETO. El
problema suele ser la humedad, instalaciones de manejo
inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el
cemento se asentara, por demasiado tiempo sin
moverlo.

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

FINURA.
Influye decisivamente en la velocidad de reacciones
químicas que tienen lugar durante el fraguado y el
principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los
granos de cemento solo se hidratan en una profundidad
de 0,01 [mm], por lo que si dichos granos fuesen muy
gruesos, su rendimiento seria muy pequeño, al quedar
en su interior un núcleo prácticamente inerte, como se
ilustra en la figura .

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

Si el cemento posee una finura excesiva, su
retracción y calor de hidratación serán muy altos,
se vuelve más susceptible a la meteorización y
disminuye su resistencia a las aguas agresivas, lo
que en general resulta muy perjudicial.
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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO
RESISTENCIA MECÁNICA.
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las
propiedades químicas y físicas del propio cemento y de las
condiciones de curado, como son la temperatura y la humedad. La
relación agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la
resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la
porosidad de la pasta. Una relación A/C elevada produce una
pasta de alta porosidad y baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que
cumplir los valores mínimos , dados por la por la ASTM.

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

EXPANSIÓN.
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da
por resultado expansión y la desintegración del
CONCRETO hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que
no llegan a combinarse con los demás componentes y
que van aumentando de volumen hasta explotar.

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

FLUIDEZ
La fluidez es una medida de la consistencia de la
pasta de cemento expresada en términos del
incremento del diámetro de un espécimen
moldeado por un medio cono, después de sacudir
un número especifico de veces.
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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

El ensayo para determinar la fluidez (ASTM C1437), se
realiza en una mesa de sacudidas en la que se coloca la
muestra en dos capas que son compactadas con una
varilla normada en un molde normado. Se deja la
muestra en el molde por 1min y luego se retira el molde
quedando la muestra sobre el plato de la mesa de
sacudidas. Se inicia una secuencia de 25 golpes y se
realizan 5 medidas del diámetro de la muestra expandida
por los golpes. La sumatoria de estas medidas debe dar
105±5.

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PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

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TIPOS DE CEMENTO
En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos, estos tipos se distinguen
según los requisitos tanto químicos como físicos.
La norma ASTM especifica:
• 8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
• 6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
• Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno
• Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
• Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta
resistencia inicial.
• Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
• Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
• Tipo S.- Cemento con escoria para la combinación con cemento Portland en la
fabricación de concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del
mortero de albañilería.
• 3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

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TIPOS DE CEMENTO

TIPO I, cemento común, para usos
generales, es el que más se emplea para
fines estructurales cuando no se requieren
de las propiedades especiales especificadas
para los otros cuatro tipos de cemento.
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TIPOS DE CEMENTO

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se
emplea cuando se prevé una exposición moderada al
ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado
calor de hidratación. Estas características se logran al
imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del
cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con
más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas,
alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se
usa en el hormigón expuesto al agua de mar.

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TIPOS DE CEMENTO

TIPO III, cemento de alta resistencia inicial,
recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción.
Este cemento se obtiene por un molido más fino y un
porcentaje más elevado de C3A y C3S.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran
desprendimiento de calor, no se debe usar en
CONCRETOS masivos.

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TIPOS DE CEMENTO
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de
C2S y C4AF son relativamente altos; El bajo calor de hidratación en
el cemento tipo IV se logra limitando los compuestos que más
influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S.
Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial
de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que
gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras
de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen.
Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

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TIPOS DE CEMENTO

TIPO V. cemento resistente a los sulfatos. La
resistencia al sulfato se logra minimizando el
contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es
el más susceptible al ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los
sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a los
sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al
agua de mar.

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TIPOS DE CEMENTO

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