You are on page 1of 18

Soldadura fuerte y blanda.

(semon leal)
Concepto.
Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de soldeo que se caracterizan porque
las piezas del material base no se funden, y su unin se realiza gracias al empleo de un material de aportacin que
tiene su punto de fusin inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad los huecos entre las
partes del metal base que se desean unir.
En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy prximas entre s.
Posteriormente por la aplicacin de una fuente de calor se producir la fusin del material de aporte, el cual mojar y
rellenar por capilaridad los huecos por entre las superficies de contacto de las piezas del material base, procediendo
a su unin una vez que se solidifica.

Con este procedimiento tambin se puede realizar la soldadura entre piezas de distinto material. En todo caso, el
material de aporte o de relleno que se utilice, adems de tener una temperatura de fusin menor que la de los
materiales base, tendr tambin diferentes caractersticas fsico-qumicas, por lo que a este tipo de procedimiento se
le conoce tambin como "soldadura heterognea".
La distincin entre soldadura "fuerte" y "blanda" est motivada por la temperatura de fusin del material de aporte.
De esta forma, si la temperatura de fusin del material de aporte es inferior a 450 C se denomina soldadura blanda,
mientras que si se emplea un material de aporte cuya temperatura de fusin se site por encima de los 450 C,
entonces el procedimiento se denominar soldadura fuerte.
Por ejemplo, la soldadura de hilos de cobre empleando como material de aporte estao se denomina soldadura
blanda, mientras que si se pretende soldar piezas de acero empleando como material de aporte latn, entonces se
tendr una soldadura fuerte.
El procedimiento por soldadura fuerte y blanda tambin es muy empleado para unir metales que por s tengan
poca soldabilidad. Por un lado, la soldadura blanda es de gran utilidad para la unin de piezas pequeas donde sera
muy difcil un procedimiento de soldadura por fusin, por ejemplo, para soldar componentes electrnicos. Tambin la

soldadura blanda se usa para el soldeo de piezas ornamentales y para realizar las uniones de conducciones de agua y
de gas a baja presin, o entre piezas de intercambiadores de calor (aplicaciones para placas solares, etc.).
Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicacin en la industria, al caracterizarse por proporcionar una gran
resistencia y a la vez, mucha ductilidad a la unin. Tambin se caracteriza por proporcionar gran uniformidad en la
unin, lo que se traduce en un buen acabado esttico y estanqueidad para aplicaciones donde se contengan lquidos.
Su uso es compatible con la prctica mayora de los metales y aleaciones en el sector de la metalurgia.
1.2- Ventajas e inconvenientes (lora)
El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha dicho, por la ausencia de fusin del
metal base, siendo el material de aporte el que funde al aplicarle una fuente de calor, fluyendo entre las superficies de
las partes del material base a unir.

. Procedimiento de soldadura fuerte/blanda

Entre las mltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo caben destacar las siguientes:
- Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones complejas y de mltiples
componentes.
- No generan concentraciones de tensiones residuales de origen trmica, como ocurre con otros procedimientos
de soldeo que concentran ms el foco de temperatura (por ejemplo, la soldadura de fusin por arco elctrico). La
soldadura fuerte y blanda distribuye mejor las tensiones como consecuencia de una mejor transferencia del calor
generado, por lo que no se producen deformaciones de origen trmico en las piezas del metal base.
- Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusin del metal base, se evitan tambin que se
produzcan cambios metalrgicos entre las piezas soldadas, conservando mejor sus propiedades mecnicas.
- Es un procedimiento de soldadura que permite la unin sin daar los recubrimientos metlicos que dispongan
las piezas a unir.

- Permite realizar la unin entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de fundicin con otro tipo de
metales, e incluso de piezas metlicas con no metlicas.
- Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales dismeles, es decir, entre metales que son diferentes
en la naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y aluminio, o bien entre metales que son dismiles
en la naturaleza de sus elementos de aleacin, ejemplo: cobre y latn, nquel e inconel, etc.

No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento, habiendo otros factores que si no son controlados de
manera adecuada influyen negativamente en las prestaciones que puede ofrecer la unin.
En efecto, en este tipo de procedimiento, las preparacin de bordes de las partes previo al inicio de la soldadura
es de vital importancia para que la penetracin, que en la mayora de las ocasiones se produce por capilaridad del
metal de aporte, sea efectivo. Una inadecuada preparacin previa (falta de limpieza de las superficies o mala
preparacin de bordes) puede anular la eficacia de la soldadura.
Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. As, si la distancia que queda entre las superficies, y
por la que penetra el material de aporte, no es la adecuada, termina influyendo de manera negativa en la resistencia
que puede ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.
Tambin las propiedades que pueda ofrecer la unin ejecutada por este tipo de procedimiento variar
dependiendo si el material de aporte empleado es de una composicin que se alea o no con las del metal base.
Y por ltimo, es un procedimiento que puede resultar mucho ms costoso cuando se aplica en soldar piezas de
gran tamao, o de diseo cuyo proceso de preparacin pueda resultar ms complicado y por lo tanto, tambin ms
caro.

2- Descripcin del proceso.


Soldadura Fuerte (LORA)
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en ingls "brazing") el material de aporte
debe fundir a una temperatura superior a 450 C.
El proceso por soldadura fuerte es un mtodo de soldeo verstil, que proporciona adems una gran resistencia a
la unin. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unin con caractersticas resistentes
incluso superior a la del metal base.
En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades metalrgicas del metal
base, geometra de la unin y nivel de produccin son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es
muy recomendable.
Como orientacin, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos mtodos de unin, cada uno
con sus ventajas y limitaciones:
Tabla 1. Comparativa entre los mtodos de unin
Factor /
Requisito

Unin Mecnica

Unin por
Adhesivos

Soldadura Blanda

Soldadura por
Fusin

Soldadura Fuerte

Economa

El Mejor

Bueno

Bueno

Aceptable

Bueno

Resistencia

Aceptable

Aceptable

Bueno

El Mejor

El Mejor

Gasto de Energa

El Mejor

Bueno

Bueno

Aceptable

Bueno

Control

Aceptable

Aceptable

Bueno

El Mejor

El Mejor

Flexibilidad

Aceptable

Aceptable

Bueno

Bueno

El Mejor

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los procesos de soldadura fuerte y
soldadura por fusin son los recomendados. Y cuando, o bien la resistencia en la unin no sea un factor decisivo, o
que la unin pueda ser desmontada en un futuro, entonces una unin mecnica, por adhesivo o incluso por soldadura
blanda, puede ser la mejor solucin.

Los procesos de soldadura por fusin, aunque producen uniones muy resistentes, aplican la fuente de calor muy
localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto donde se establece el arco en los procesos de soldadura por arco
elctrico) que generan gradientes trmicos muy elevados que pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear
tensiones trmicas residuales que terminan agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el proceso por soldadura
fuerte, al emplear temperaturas menores y no producir la fusin del metal base, no distorsiona la geometra de las
piezas y no crean tampoco tensiones trmicas residuales que sean peligrosas.
Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusin y la soldadura fuerte, funcionan bien para soldar piezas con
similares puntos de fusin, la soldadura fuerte es especialmente recomendable para unir piezas dismiles, con distintas
caractersticas mecnicas y distintos puntos de fusin, dado que en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no
llegan a fundir.
La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometra lineal, dado que el metal de
aporte al fundir fluye de manera natural por entre la lnea de unin.
No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a la de fusin del material base,
tambin es como mnimo, por definicin, superior a los 450 C, y habitualmente se sita entre los 650 y 1100 C. Este
hecho supone que si se desea unir piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de endurecimiento por
temple y revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho estado, al menos en
las zonas afectadas trmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por induccin. Sin embargo, en el
caso ms habitual que la pieza se haya sometido a un estado de recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectar
al material base.

Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o soldadura fuerte, entre las que
destacan por su gran uso las siguientes:
- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:
En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete forme una llama
neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidacin en el metal base.

Aunque la operativa del proceso se explicar con ms detalles en captulos posteriores, el procedimiento
comienza aplicando el fundente o flux sobre las superficies de las piezas a unir. Posteriormente se enciende la llama
del soplete que se dirigir cerca de la zona de unin para calentar las superficies de las piezas a unir. Una vez
alcanzada la temperatura correcta (lo indicar el fundente aplicado) se rellenar la zona de unin con el material de
aporte fundido que caer por gravedad por la accin del calor de la llama.
Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero inoxidable, piezas hechas de
aleaciones de nquel, piezas de fundicin, titanio, monel, iconel, aceros para herramientas, aluminio, latn, o piezas de
cobre.
Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como material de aporte. En este caso, el
material de aporte funde entre 570 C y 730 C, segn el grado de pureza en plata de la aleacin. Sirve para unir la
mayora de metales ferrosos y no ferrosos, y de metales dismiles. Especialmente recomendado para la soldadura de
metales preciosos y metales duros.
Tambin sirve para soldar la mayora de los aceros y el tungsteno. Tiene gran aplicacin para unir tuberas de
cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si estn sometidas a tensiones o vibraciones, como las tuberas de aire
acondicionado, de refrigeracin. Tambin para soldar radiadores o motores elctricos, e instalaciones industriales y
medicinales.

Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como gas combustible Oxi-Hidrgeno
(OHW). En este caso, el soldador de gas OHW emplea energa elctrica y agua en un sistema generador que separa
el oxgeno y el hidrgeno que estn presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como una
mezcla de gas combustible que puede alcanzar temperaturas de hasta 1500 C.
- Soladura fuerte por induccin:
En este caso la fuente de calor la crea una bobina de induccin adaptada a la configuracin que forman las piezas
que se pretenden unir.

Figura 5. Ejemplos de configuraciones para la bobina de induccin

De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se genera a su vez una
corriente elctrica que pasa a travs de las piezas a unir, encontrando una gran resistencia justamente en la zona de
contacto. Aqu se va a generar gran cantidad de calor que va a ser proporcional a la conductividad del material, de la
corriente inducida y la frecuencia aplicada a la bobina.
Por ltimo, a continuacin se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su temperatura
de fusin, para cada una de las aplicaciones principales.
Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte
Material de aporte

Temperatura de fusin, (C)

Principales aplicaciones

Aluminio Silicio

600

Soldadura del aluminio

Cobre

1120

Soldadura de aleaciones Nquel - Cobre

Cobre Fsforo

850

Cobre

Cobre Zinc

925

Aceros, hierros, nquel

Oro Plata

950

Aceros inoxidables, aleaciones de nquel

Aleaciones de Nquel

1120

Aceros inoxidables, aleaciones de nquel

Aleaciones de Plata

730

Titanio, monel, iconel, aceros de


herramientas, nquel

Soldadura Blanda
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en ingls "soldering") el material de aporte
debe fundir a una temperatura inferior a 450 C, adems de estar por debajo tambin del punto de fusin del metal
base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energa que la fuerte, siendo similares los mtodos de
calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda tambin puede llevarse a cabo mediante un soldador
elctrico, tambin llamado soldador de estao.
El material de aportacin utilizado en la soldadura blanda vara en funcin del material de las piezas a unir, siendo
las aleaciones que ms se utilizan las de estao-plomo, estao-plata y estao-zinc.
En la actualidad, la nica norma en vigor existente para los materiales de soldadura blanda es la UNE-EN ISO
9453. Esta norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un punto de fusin inferior a 450 C.
Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes electrnicos, y en general, debe
emplearse slo para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a esfuerzos y temperaturas elevadas. En este
sentido, la soldadura blanda se emplea frecuentemente en instalaciones de agua potable (fra y caliente), instalaciones
de calefaccin, solar trmica y de gas a baja presin. En todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la
soldadura blanda no deber superarse los 120 C de temperatura de servicio.
Segn la norma UNE-EN ISO 9453, slo son aptas para su utilizacin en instalaciones de agua potable,
calefaccin, solar trmica y de gas a baja presin las aleaciones que tengan un punto de fusin superior a 220 C y
que estn exenta de contenido en plomo.
En este sentido las nicas aleaciones que cumplen estas caractersticas son las siguientes:
N 402: Sn97Cu3
N 702: Sn96Ag4
N 703: Sn97Ag3
N 704: Sn95Ag5

--Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda

Todas las dems aleaciones no cumplirn la norma y no sern idneas para este tipo de instalaciones.
Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:
- Soldadura blanda con soplete:
En este caso, la aportacin de calor se realiza mediante la llama generada por un soplete de gas.

Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas comburente, aire u
oxgeno puro, consiguindose en este ltimo caso mayor temperatura en la llama.
A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habr que realizar un decapado
previo para la limpieza de las superficies a unir.
Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las superficies por donde se
realizar la unin, con objeto de facilitar el mojado por parte del metal de aporte.
Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal base (el fundente se habr
fundido completamente), se depositar el material de aporte fundido entre las partes a unir, el cual fluir por
capilaridad y se ir introduciendo por los huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas.
Cuando se perciba que el metal de aportacin est fluyendo por capilaridad por entre la zona de unin, entonces
ser el momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado el material de aporte, la soldadura entre las piezas
quedar hecha.

El soplete generalmente dispone de un sistema de regulacin de los gases de salida (combustible y comburente)
de manera que se pueda ajustar la llama. En general, se preferir una llama tipo reductora que aminore las
posibilidades de oxidacin del metal base durante el proceso.
- Soldadura blanda por induccin:
Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por induccin presenta mltiples ventajas, respecto a
otros mtodos, como son:
Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la produccin de calor a la zona de unin;
Como consecuencia de lo anterior, permite una generacin de calor ms rpido, por lo que el metal base
alcanza la temperatura adecuada antes;
Permite un ahorro de energa en la produccin de calor, al ser ste localizado en la zona de unin;
Asimismo la oxidacin que se genera en el metal base por este mtodo es menor;
El aspecto final de la soldadura es de ms calidad, con las juntas ms limpias y precisas;
Es un procedimiento que permite la conservacin de los recubrimientos en las piezas del metal base y
tampoco genera en ellos cambios metalrgicos ni deformaciones no deseadas.
Existen otras variedades en la ejecucin de la soldadura blanda, como la soldadura blanda en horno, por
resistencia, por inmersin, por infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de cobre, y otros.
A continuacin, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su temperatura de fusin,
para cada una de las aplicaciones principales.
Tabla 3. Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda
Material de aporte

Temperatura de fusin, (C)

Principales aplicaciones

Plomo - Plata

305

Uniones a temperatura elevada

Estao - Antimonio

240

Plomera, fontanera y calefaccin

Estao - Plomo

190

Electricidad, electrnica, radiadores

Estao - Plata

220

Envases de alimentos

Estao - Zinc

200

Uniones de aluminio

Estao - Plata - Cobre

215

Electrnica

- Componentes del sistema


3.1- Fuente de calor
Para elevar la temperatura de metal base, adems de para conseguir la fusin tanto del fundente que se aplique
como del metal de aporte empleado para la unin, es necesario disponer de una fuente de calor.

Existen diversas formas de conseguir este foco de calor: mediante hornos, bobinas de induccin..., aunque entre
los ms comunes y fciles de usar, estn los llamados soldadores de estao o elctricos, y los sopletes de gas.
Un soldador de estao es un dispositivo que, mediante el efecto Joule, convierte la energa elctrica en calor. Por
lo tanto es un soldador elctrico, y los hay de varios tipos:
Soldador de resistencia, donde su extremo, generalmente de cobre, dispone de una resistencia elctrica que le
permite mantenerse a una temperatura constante. En funcin del uso a que se destine, el extremo del soldador podr
tener forma de un martillo, de varilla o de punta. Generalmente, los soldadores de punta fina se utilizarn para trabajos
de soldadura entre componentes de electricidad y electrnica, mientras que los de punta gruesa se utilizarn en otros
trabajos de soldadura que implique superficies ms grandes.
Soldador instantneo de tipo pistola, cuyo extremo permite alcanzar la temperatura necesaria rpidamente.
Adems de los soldadores elctricos, la fusin del fundente y del metal de aportacin se puede conseguir
mediante la llama que genera un soplete.
En este caso, se puede utilizar como gas combustible el acetileno, propano, gas natural o gas ciudad, y como
comburente, aire u oxgeno puro que puede ser suministrado en botellas a presin. Evidentemente, la llama producida
con oxgeno puro ser de mayor temperatura que si se empleara slo aire. Y de entre todas, la llama producida por la
combustin del acetileno con el oxgeno es la que producir la temperatura ms alta.

Figura 9. Equipo con soplete de gas

3.2- Fundente
Para facilitar que el material de aportacin fundido penetre bien por capilaridad entre las superficies de las partes a
soldar se utiliza una sustancia llamada fundente o flux, que es una mezcla de unos componentes qumicos (boratos,
fluoruros, brax...) y agentes mojantes.

El flux tendr pues la misin de facilitar que el material de aporte fluya mejor por entre las reas donde se va a
realizar la unin, mojando las superficies y haciendo que la soldadura que finalmente resulte sea ms resistente.
El fundente se aplica despus de haber realizado la limpieza de las piezas a soldar, mediante brocha (o
espolvoreando en el caso que el fundente se presente en forma de polvo) sobre las superficies a unir. Tambin se
puede aplicar disolvindolo en agua o alcohol para mejorar su adherencia al metal base.

El fundente, adems de favorecer el "mojado" del material base, consigue aislar la zona afectada por la soldadura
del contacto directo del aire, lo que reduce la posibilidad de que se produzcan reacciones de oxidacin con el oxgeno
de la atmsfera, adems que ayuda a disolver y eliminar los posibles xidos que puedan llegar a formarse.
En efecto, cuando el proceso de soldadura tiene lugar al aire libre es necesario aplicar sobre las superficies del
metal base una capa de material que ayude a su proteccin del contacto directo con el aire de la atmsfera.
Ello es as, porque al calentarse el metal base y estar en contacto directo con el aire, el oxgeno presente en la
atmsfera tiende a reaccionar con el metal base para la formacin de xidos sobre la superficie.

Sin embargo, al aplicar el fundente, cuando se proporciona el calor para calentar las superficies del metal base, el
flux o fundente se disolver, para as poder absorber mejor los posibles xidos que se formen durante la soldadura.
Existe una variedad de material fundente en funcin de la temperatura que se vaya a alcanzar, de los materiales a unir
y de las condiciones ambientales bajo las cuales se vaya a ejecutar la soldadura.
En todo caso, sea cual sea el fundente elegido, ste deber fundir y volverse completamente lquido antes que el
metal de aporte funda y se vierta sobre la unin. La mayora de los fundentes se suministran en forma de pasta, por lo
que para su aplicacin deber emplearse brocha para extenderlo por las superficies de unin, justo antes de aplicar la
fuente de calor.
Otra caractersticas importante de los fundentes, adems de la de proteccin y mejorar la fluidez del metal de
aportacin, es que, una vez aplicado sobre la pieza base, indica cundo este material ha alcanzado la temperatura
adecuada para llevara a cabo la soldadura.
Esto es as porque en muchos casos cuando el fundente alcanza su temperatura adecuada, ste se funde y se
vuelve transparente, indicando entonces que ha llegado el momento de aplicar el material de aportacin.
3.3- Material de aporte
El material de aporte que se utilice para la ejecucin de la soldadura debe poseer una excelente capacidad de
mojado de la superficie del metal base. La temperatura de fusin del material de aporte, segn se ha dicho, deber ser
inferior al del metal base donde se vaya a aplicar.
Pero adems de la apropiada temperatura de fusin en relacin al metal base, el material de aporte que se utilice
debe ofrecer una buena fluidez cuando est fundido para permitir su correcta distribucin por capilaridad por entre los
huecos de las superficies a unir.

Figura 12. Diferentes formas de comercializar el material de aporte

Una vez aplicado y solidificado, el material de aportacin deber cumplir con los requisitos de resistencia
mecnica y de resistencia a la corrosin para las condiciones normales de servicio para las que haya sido diseada la
soldadura. Para ello, el material de aportacin deber ser compatible con el metal base, y en su contacto no deber
formar ningn compuesto que disminuya la resistencia de la unin.
La forma de comercializar el material de aporte es en forma de hilo enrollado en un carrete, aunque tambin
puede comercializarse en forma de alambre o varillas o en forma de pastas metlicas. En este ltimo caso, cuando se
utilizan pastas para soldadura fuerte y blanda, stas, adems del metal de aporte, ya incorporan el fundente y un
aglomerante que sirve para conservar la aglutinacin de los componentes en suspensin. Las pastas, al tener una
aplicacin rpida y sencilla, posibilita un control ms riguroso en el uso del material, y como adems la pasta no tiene
forma, se puede adaptar mejor a una gran variedad de configuraciones y geometras diferentes de unin.
A continuacin, se relaciona la composicin de los materiales de aporte ms usualmente empleados:
/ Estao-plomo: posiblemente es el metal de aportacin ms comn y empleado para casos generales que no
exijan requerimientos especficos.
Estao-antimonio-plomo: sobre el tipo anterior se le aade antimonio para mejorar las propiedades mecnicas
del material de aportacin. No obstante, para soldar piezas de cinc o de acero galvanizado no se debe emplear un
material de aporte que contenga antimonio, ya que este compuesto participa en la formacin de una combinacin que
es difcilmente fusible.
/ Estao-plata: cuando se requiera soldar instrumentos de trabajo delicados.
/ Estao-cinc: este metal de aporte se emplea para soldar piezas de aluminio.
/ Estao-bismuto: metal de aportacin empleado para soldar componentes electrnicos.
/ Plomo-plata: el uso de la plata mejora la capacidad de mojado del plomo cuando se use para soldar elementos
de acero, fundicin o cobre.
/ Cadmio-plata: se emplea cuando se quiera soldar piezas de cobre y tambin, aunque menos, piezas de
aluminio(*) entre s, ofreciendo buena resistencia a elevadas temperaturas.
Cadmio-cinc: se emplea para soldar piezas de aluminio(*).
/ Cinc-aluminio: se emplea para la soldadura de aluminio ofreciendo una gran resistencia a la corrosin.
(*) En general, no se recomienda el procedimiento de soldadura blanda para soldar el aluminio, dado que existen
mtodos especficos de soldadura para este metal.

4- Operativa del proceso


4.1- Preparaciones previas

La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda est en asegurar una buena fluidez del metal de aportacin
para que ste, por capilaridad, pueda rellenar el espacio existente entre las superficies en contacto de las piezas. Para
que esto ocurra es necesario realizar una buena preparacin previa de las piezas a soldar.
A continuacin se relacionan los pasos a seguir con objeto de poder realizar una correcta soldadura:
/1- Determinacin de la separacin entre piezas:
Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por entre las superficies por donde tendr lugar la unin,
es necesario determinar la correcta separacin entre las partes. Normalmente para conseguir uniones lo ms
resistentes posibles se recomienda que la separacin entre piezas se encuentre en el intervalo entre 0,25 y 1,20 mm.
Separaciones mayores darn lugar a uniones menos resistentes.
Hay que recordar que los materiales se expanden durante el proceso de soldadura al aplicarles calor, y se
contraen posteriormente cuando se enfran. Esta cuestin es especialmente importante cuando se trata de soldar
metales dismiles, con diferentes coeficientes de dilatacin, cuestin que habr que tener en cuenta a la hora de
posicionar y realizar su sujecin, con objeto de permitir su expansin contraccin diferencial de cada una de las
partes.
2- Posicionamiento de las piezas:
Asegurar una adecuada sujecin que garantice la correcta alineacin y posicionamiento de las partes a soldar es
muy importante. Cuando se necesite de elementos auxiliares para el soporte de las piezas a soldar, stos se debern
elegir de materiales que no sean buenos conductores del calor, como lo son los materiales cermicos, inconel o de
acero inoxidable. Con ello se conseguir minimizar las prdidas y mejorar la eficiencia del proceso. Se deber
comprobar adems, que el sistema de sujecin o soporte que se emplee sea compatible con los procesos de
dilatacin por efecto de la generacin de calor durante la soldadura, con objeto de no alterar la correcta alineacin de
las partes.
Otro aspecto importante antes de comenzar la soldadura es elegir una configuracin adecuada para la unin de
las piezas. Aunque hay muchas posibilidades de realizar el ensamblaje entre las piezas, todas son una variedad de
dos fundamentales: a tope y por solape.

Figura 13. Diferentes formas de posicionamiento entre piezas

En la unin a tope, donde ambas piezas se posicionan enfretadas borde con borde, la resistencia de la unin
depender en gran medida de la magnitud de la longitud de contacto. Esta solucin es la ms simple, y en ocasiones,
la ms ventajosa al presentar una zona de unin consistente y de espesor constante e igual al de las piezas a unir.

Sin embargo, para aplicaciones donde se requiera una mayor resistencia en la unin, la unin por solape es la
recomendable, debido a que se genera mayor superficie de contacto al estar solapado una pieza sobre la otra. En este
caso ocurre que en la zona de unin el espesor es doble, al estar una pieza sobre la otra. No obstante, este hecho no
es un problema en ciertos trabajos de soldadura, como en fontanera o plomera y aplicaciones similares.
/3- Eleccin de la aleacin correcta para el metal de aporte:
Aleaciones de plata, cobre y aluminio son las ms comnmente empleadas como material de aporte para soldar
metales en la soldadura fuerte y blanda. Aleaciones de plata son usadas frecuentemente porque tienen un punto de
fusin relativamente bajo, mientras que las aleaciones de cobre, que aunque su punto de fusin es ms elevado, son
tambin muy empleadas al ser generalmente ms baratas.
Asimismo, y dependiendo del tipo de aplicacin, los materiales de aporte suelen presentarse en forma de hilos que
se suministran enrollados en rodetes, en forma de varillas o alambres, o como pasta.
/4- Eliminacin de la grasa y limpieza de las superficies:
La presencia de grasa o suciedad en las superficies de la unin impedir un correcto fluido del material de aporte.
Por ello, antes de comenzar el proceso de ejecucin de la soldadura, habr que eliminar la presencia de cualquier
resto de grasa o aceite mediante el empleo de disolventes, as como reducir en lo posible la presencia de cascarillas y
xidos sobre la superficie donde se llevar a cabo la soldadura, mediante su decapado a base de cepillado o
tratamiento qumico.
En ltima instancia, y para asegurar el mejor estado de las superficies, se recomienda una ltima limpieza a fondo
empleando el propio fundente como agente limpiador. Los ms utilizados son el cloruro de cinc, la sal de amoniaco y
las resinas. Un indicativo de buena limpieza en la superficie es cuando al aplicar el material de aportacin, ste fluye
con normalidad, de lo contrario se formarn gotas impidiendo que el material de aporte moje completamente las
superficies a unir del metal base.
/5- Aplicacin del fundente sobre las superficies:
Por ltimo, para facilitar que el material de aporte pueda fluir mejor, adems de servir de agente protector evitando
que se produzcan xidos que perjudiquen a la soldadura, se aplicar el material fundente o flux sobre las superficies
entre las cuales se producir la unin.
El fundente se aplicar, como se ha visto, despus de haber realizado la limpieza de las piezas a soldar, y se
llevar a cabo mediante brocha (o espolvoreando en el caso que el fundente se presente en forma de polvo) sobre las
superficies a unir. Tambin se puede aplicar disolvindolo en agua o alcohol para mejorar su adherencia al metal base.
4.2- Calentamiento del metal base
Una vez posicionadas las piezas, y aplicado el material fundente sobre las superficies por donde se ejecutar la
unin, se pasa a elevar la temperatura de la superficie de las piezas del metal base mediante la activacin de la fuente
de calor que se vaya a emplear (horno, bobina elctrica de induccin, soldador elctrico o de estao, soplete de gas u
otros).
Si se emplea un soldador elctrico, deber verificarse que el extremo de ste se encuentre limpio y libre de restos
de ningn material adherido a la punta de la herramienta provenientes de otras operaciones previas realizadas. Una
vez comprobado su limpieza, se conectar a la red elctrica para iniciar su calentamiento y una vez alcanzado su
temperatura, se orientar para calentar las superficies de unin del metal base.
En caso de utilizar un soplete como fuente de calor, se comenzar primero dando salida al gas combustible, para
posteriormente mediante una chispa tratar de encender el soplete. Luego actuando sobre el regulador del oxgeno
situado en el mango del soplete, se regular la llama hasta conseguir la ptima (aproximadamente se produce para
volmenes iguales de oxgeno y acetileno).

Figura 14. Soplete de gas

/4.3- Aplicacin del material de aporte


Una vez completado los pasos anteriores, esto es, aplicado el fundente sobre el metal base y posicionadas las
piezas, se activar, como se ha dicho, la fuente de calor para calentar las superficies del metal base hasta que alcance
temperatura.
Generalmente, el uso del fundente adecuado a la naturaleza del metal base ayudar a saber cundo se ha
alcanzado la temperatura ptima. Ello es as porque el material fundente deber fundirse al alcanzarse la temperatura
adecuada y, en la mayora de las ocasiones, se volver transparente, indicando de manera inequvoca que ha llegado
el momento de aplicar el material de aportacin.
Por tanto, una vez que se ha alcanzado la temperatura correcta, que como se ha visto ocurre una vez se haya
fundido el fundente (en algunos casos, se vuelve transparente), se acerca el material de aporte (suministrado en forma
de hilo o barrita) al foco de calor, el cual, al fundirse caer sobre la zona de unin del metal base.
Para conseguir una unin lo ms resistente posible se recomienda que las partes que estn siendo unidas se
encuentren siempre a la misma temperatura mientras dura el proceso de calentamiento. En la mayora de las
ocasiones, el material de aporte se aplicar en la unin una vez alcanzada la temperatura adecuada.
Por otro lado, el material de aporte tiene tendencia a fluir hacia reas de la unin que se encuentren a ms
temperatura, por lo que se recomienda seguir aplicando calor en el lado de la unin opuesta de donde se est
depositando el metal de aporte. De esta manera, el calor suministrado ayudar a que el metal de aporte fundido fluya
mejor por entre las superficies que generan la unin.
Una vez vertido el suficiente material de aporte, se retira el hilo o la barrita del material de aportacin y tambin el
soldador para ir suprimiendo el foco de calor, con objeto de dar tiempo de solidificarse al metal aportado, quedando as
las partes finalmente soldadas.
4.4- Limpieza final
Si el proceso se ha realizado bajo una atmsfera protectora, generalmente no es necesaria realizar una limpieza
final de la unin. Sin embargo, cuando la soldadura se haya realizado al aire libre s se hace necesario realizar una
limpieza final de la zona de unin para evitar que se produzcan fenmenos de corrosin.
Los restos de fundente que queden tras la soldadura son qumicamente corrosivos y deben ser eliminados. Por
ello, tras solidificar el metal de aporte se recomienda rociar la zona de la unin con agua caliente.

En otros caso suele ocurrir que el fundente queda sobresaturado con restos de xidos (se vuelve de un color
verdoso o negro) que dificulta su retirada. Si esto ocurriese la mejor manera de eliminar los restos de residuos es
sumergir la pieza soldada en una solucin cida que acte como decapante.

/5- Recomendaciones en la ejecucin


5.1- Atmsfera controlada
Los procesos de soldadura al aire libre tienen las ventajas de la economa y simplicidad. No obstante las altas
temperaturas que se alcanzan en el proceso inducen a que se produzcan en el metal base, si ste est en contacto
directo con la atmsfera exterior, reacciones y cambios qumicos, como la formacin de xidos.
El uso de flux o fundentes sirve para reducir estos riesgos, adems de para mejorar la fluidez del metal de
aportacin, pero como contrapartida pueden afectar negativamente en la resistencia que pueda ofrecer la unin
ejecutada.
Si se pretende unas soldaduras de alta calidad, se recomienda siempre ejecutar las uniones bajo atmsferas
controladas. De esta manera se evita que se produzcan reacciones qumicas durante el soldeo que contaminen la
unin. Esto es as porque sin la presencia de oxgeno alrededor de la zona de soldadura, no existe peligro potencial de
producirse reacciones de oxidacin y el acabado final de la superficie de soldadura ser de aspecto limpio y de
calidad.
Los tipos de atmsferas controladas que se utilizan habitualmente son las de nitrgeno, argn o hidrgeno. El
argn es un gas ms inerte que el nitrgeno por lo que puede proporcionar ms control, aunque es generalmente ms
caro.
La temperatura que pueda alcanzarse durante el proceso de soldeo es un factor tambin a tener en cuenta en la
eleccin de la atmsfera protectora. En efecto, aunque el nitrgeno suele ser la solucin ms econmica, no obstante
este gas puede reaccionar con ciertos aceros cuando se alcanza una determinada temperatura. El hidrgeno, un gas
desoxidante y de gran conductividad trmica, suele emplearse como atmsfera protectora para soldar piezas en acero
inoxidable.
Es evidente en cualquier caso, que cuando se empleen atmsferas de gases para la proteccin de la soldadura,
los operarios que trabajen en estos ambientes debern llevar los correspondientes equipos de proteccin y seguridad
necesarios.
En otros casos, la realizacin del proceso de soldadura al vaco es la mejor solucin, que evita tambin la
contaminacin de la unin o la formacin de xidos. Es el mtodo ms conveniente cuando se realice el proceso de
soldeo de componentes de la industria aerospacial, utensilios y material mdico o cualquier otro componente que
requiere de una absoluta calidad.
En este caso, las piezas son calentadas en un amiente totalmente cerrado y donde previamente se ha hecho el
vaco, hasta una presin que se site por debajo de los 10 -6 Torr. Este procedimiento tambin es habitualmente
empleado para la soldadura fuerte en aceros, o de aleaciones de nquel con acero.
En la siguiente tabla se indica una lista de combinaciones posibles mediante un proceso de soldadura fuerte y el
tipo de atmsfera protectora ms recomendable:
Tabla 4. Tipos de atmsferas recomendadas
Combinacin de Soldadura

Tipo de atmsfera

Material base a
soldar

Material de
aporte

Al vaco

Hidrgeno

Nitrgeno

Argn

Aire

Acero

Cobre

No

No

Acero

Plata

No

No

No

Acero Inoxidable

Cobre

No

No

Acero Inoxidable

Plata

No

No

No

Acero Inoxidable

Oro

No

No

No

Acero Inoxidable

Nquel

No

No

No

Aluminio

Aluminio

No

No

No

Cobre

Plata

No

No

No

No

Cobre

Plata con Litio

No

No

No

Nquel / Iconel

Plata

No

No

No

No

Titanio

Plata con Litio

No

No

No

No