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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria en
Ingeniería y Tecnologías Avanzadas
ALUMNOS:
Mosqueda González Cristian Abigail
Ocampo Sánchez Elizabeth
Osnaya Hoppe Alexis Wenceslao
Pérez Arcos Iván

MATERIA:
“Manufactura de elementos biomimeticos”

Trabajo de investigación
“Rodamientos rígidos de bolas de una sola hilera”
FECHA DE ENTREGA:

5-Septiembre-2013

Rodamientos
Los rodamientos son diseñados con el objeto de minimizar la resistencia
causada por la fricción de deslizamiento. Cuando un objeto desliza sobre otro,
se genera una gran resistencia o fricción, e introduciendo elementos rodantes
entre ambos objetos se puede cambiar esta fricción de deslizamiento por un
movimiento giratorio.
Un rodamiento básico utiliza elementos rodantes en forma de bolas o rodillos,
moviéndose sobre pistas de rodadura en los anillos exterior e interior. Este
diseño básico usualmente tiene una jaula o separador para espaciar los
elementos rodantes.

Tipos de rodamientos:
Tipo
Descripción y características
Rodamiento Apropiados para aplicaciones que
s a bolas
requieren baja fricción de giro, altas
velocidades, poco mantenimiento y
larga vida.
Rodamiento Diseñados para soportar cargas
s de Bolas
axiales.
Axiales
Rodamiento Apropiados para soportar cargas
s de
combinadas.
contacto
angular
Rodamiento Rodamiento de contacto angular de
s de cubo
doble hilera de bolas o rodillos
de rueda
cónicos. No requieren ajustes y
están sellados y lubricados de por
vida.
Rodamiento Pueden tener tres formas distintas
de rodillos
de elementos rodantes: rodillos
cilíndricos,
rodillos
cónicos
y
agujas.
Poseen
una
mayor
capacidad de carga, mayor fricción
de giro, menores velocidades
admisibles y un requerimiento de
lubricación mayor.
Rodamiento Soportan altas cargas radiales y
s de rodillos cargas axiales en una dirección.
cónicos
Consiste de dos partes, el cono
formado por anillo interior, los
rodillos y la jaula, y el anillo exterior

Aplicaciones
Alternadores,
transmisiones, bombas
de agua, collarines y en
algunas ruedas traseras.
Aplicaciones
automotrices en collarín
y pernos de dirección.
Embragues de autos y
ruedas.

Rueda automotriz

Utilizado usualmente en
pares, como en el caso
de los rodamientos
exterior e interior de una
rueda. Diferenciales y

o taza.
Rodamiento
de rodillos
cilíndricos
Rodamiento
s de agujas

Las pistas de rodadura son
paralelas. Apropiado para altas
cargas radiales y cargas axiales
mínimas
Poseen
rodillos
cilíndricos
de
diámetro pequeño en relación a su
longitud.
Proveen
máxima
capacidad de carga radial dentro de
una sección transversal reducida.

transmisiones
automotrices.
Ejes automotrices,
ruedas traseras,
diferenciales y
transmisiones.
Crucetas, flechas de
transmisión y
rodamientos piloto de
embrague.

Existe otro tipo de rodamiento llamado Rodamiento rígidos de bolas que son a
los que vamos a prestar mayor interés.
Este tipo de rodamientos soportan principalmente
cargas radiales aunque tienen capacidad para soportar
también pequeñas cargas axiales y existen diseños de
una sola hilera de bolas o de doble hilera que pueden
soportar una mayor cantidad de carga.
Los rodamientos rígidos con una hilera de bolas
soportan cargas radiales y axiales, además son
apropiados
para
revoluciones
elevadas.
Estos
rodamientos no son despiezables y su adaptabilidad angular es relativamente
pequeña.
Por su gran variedad de aplicaciones y debido a su precio
económico, los rodamientos rígidos de bolas son los más usados entre todos
los tipos de rodamientos.
Normas:
Rodamientos rígidos de bolas de una hilera

DIN 625 Volumen 1

Adaptabilidad angular:
La adaptabilidad angular de los rodamientos rígidos de bolas es pequeña, por
lo que es necesario que los apoyos estén bien alineados. Los errores de
alineación son causa de rodadura desfavorable generando esfuerzos
adicionales en el rodamiento, lo que disminuye la vida en servicio.
Aplicaciones:
Regularmente las aplicaciones para este tipo de rodamientos se presenta en
lugares en los que se necesita un movimiento constante y rápido, sin mucha
propaganda . Automotriz

Estructura:

Proveedores y fabricantes
Fabricantes
-TIMKEN
-FAG
-SKF
-NTN
-TOYO
-TORRINGTON

Tolerancias
Diámetro interior
rodamiento (mm)
Más de:
3
6
10
18
30
50
80
120
180
250

hasta
6
10
18
30
50
80
120
180
250
315

Tolerancia (µm) Ø
interior
rodamiento
Di
Ds
-8
0
-8
0
-8
0
-10
0
-12
0
-15
0
-20
0
-25
0
-30
0
-35
0

Proveedores
-BALEROMEX
-NTN
-SKF

Diámetro exterior
rodamiento (mm)
Más de:
10
18
30
50
80
120
150
180
250
315

hasta
18
30
50
80
120
150
180
250
315
400

Tolerancia (µm) Ø
exterior
rodamiento
di
ds
-8
0
-9
0
-11
0
-13
0
-15
0
-18
0
-25
0
-30
0
-35
0
-40
0

315 400 500 630 800 1000 1250 1600 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 -40 -45 -50 -75 -100 -125 -160 -200 0 0 0 0 0 0 0 0 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 -45 -50 -75 -100 -125 -160 -200 -250 0 0 0 0 0 0 0 0 .

Medidas comerciales: .

.

una imposición física. se debe aceptar cierta variación en las medidas. El control de las medidas debe ser tal que parezca que las piezas han sido fabricadas expresamente para aquellas en las cuales se van a montar. en otras que se han producido en otro lugar o tiempo. es la diferencia entre la medida máxima y la mínima que se aceptan en la dimensión. o aconsejada por la experiencia. También se le conoce como dimensión teórica o exacta y es la que aparece en el plano como medida identificativa. La variación máxima admisible. Desviación o diferencia superior (∆s): es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida básica. Tolerancia (Tl): es la variación máxima permisible en una medida. La referencia para indicar las tolerancias es la dimensión básica. deberían poderse montar. etc. Cuando se requiere producir piezas con cierta exactitud. TOLERANCIAS Tamaño básico o dimensión básica (db): es la dimensión que se elige para la fabricación. una normalización. tolerancia. algunas veces las tolerancias deben ser pequeñas para que las piezas puedan ejecutar correctamente su función. Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser sólo mayor o sólo menor que la dimensión básica.. Piezas que se producen en algún lugar y tiempo. y que todas las piezas de una producción en serie queden con dimensiones iguales. Por otro lado. debe ser lo más grande posible para reducir tiempo y costo de producción. sin acondicionamientos. Dimensión máxima o medida máxima (dmáx): es la máxima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.Tolerancias: AJUSTES Y TOLERANCIAS Debido a las inexactitudes de los métodos de producción. Dimensión práctica o medida efectiva (dp): es la medida real de la pieza después de su fabricación. es decir. Por lo tanto. es imposible fabricar partes de máquinas que tengan exactamente las dimensiones escogidas durante el diseño. Esta dimensión puede provenir de un cálculo. . de una medida de una pieza. Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensión básica. Dimensión mínima o medida mínima (dmín): es la mínima medida que puede tener la pieza después de su fabricación. es necesario llevar un control de las dimensiones.

la línea inferior representa la dimensión mínima y la línea a trazos representa la dimensión básica. las zonas de tolerancia se representan típicamente como aparece en la figura 2.Desviación o diferencia inferior (∆i): es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la básica. representa a la dimensión básica. Desviación o diferencia fundamental (∆f): es la menor entre la desviación superior y la inferior (para la selección. por lo tanto. no tenga en cuenta los signos de las desviaciones). Figura 1 Con el fin de manejar una representación gráfica más simple que la mostrada en la figura 1. Algunas veces se requiere que los elementos que ajustan entre sí tengan cierta movilidad relativa como se observa en la figura 3. Figura 2 AJUSTES Muchos elementos de máquinas deben encajar dentro de otros para cumplir la función para la cual han sido diseñados. Desviación o diferencia real o efectiva (∆p): es la diferencia entre la dimensión real y la básica. la línea superior del rectángulo (zona de tolerancia) representa la dimensión máxima. Tal como ocurre en la figura 1. Línea de referencia o línea cero: es la línea a partir de la cual se miden las desviaciones superior e inferior. .

Por otro lado. Juego mínimo (Jumín): es la diferencia entre la medida mínima admisible del agujero y la máxima admisible del eje . es conveniente ajustarse a normas internacionales. para decidir su medida. Juego máximo (Jumáx): es la diferencia entre la medida máxima admisible del agujero y la mínima admisible del eje. puede optarse por tomar medidas del elemento averiado o de la pieza con la cual está acoplado. Ajuste: es el acoplamiento dimensional de dos piezas en la que una pieza encaja sobre la otra. Aprieto (Apr): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de un ajuste). es necesario que las medidas de las dos piezas a encajar estén bien controladas. Juego (Ju): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de un ajuste). Los ajustes pueden definirse libremente o utilizando convenciones o normas. Eje: es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste. cuando se diseña y fabrica un elemento que va a ser comercializado internacionalmente y que puede montarse con piezas de otros fabricantes. que presenta contactos externos (parte contenida).Figura 3. cuando la medida del eje es mayor que la del agujero. Para el manejo de ajustes se utiliza cierta nomenclatura. que presenta contactos internos (parte que contiene). Al acoplar el eje al agujero ha de absorberse una interferencia. Agujero: es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste. Al aprieto se le denomina también juego negativo. cuando la medida del eje es menor que la del agujero. El ajuste entre dos piezas cuyas medidas finales no están lo suficientemente controladas puede ser impredecible (puede quedar fijo o libre). esto se hace especificando las posiciones de las zonas de tolerancia de ambos elementos para que éstas produzcan un ajuste adecuado. Por lo tanto. Cuando se trata de reparar un elemento de un montaje existente. .

Figura 6. apriete máximo y apriete mínimo Ajuste móvil o con juego: es el que siempre presenta juego (holgura).Aprieto máximo (Aprmáx): es la diferencia entre la medida máxima admisible del eje y la mínima admisible del agujero. juego mínimo. Tipos de ajuste . Ajuste indeterminado o de transición: es el que puede quedar con juego o con aprieto según se conjuguen las medidas efectivas del agujero y del eje dentro de las zonas de tolerancia. Aprieto mínimo (Aprmín): es la diferencia entre la medida mínima admisible del eje y la máxima admisible del agujero. Representación gráfica del juego máximo. apriete máximo y apriete mínimo Los ajustes se representan en forma similar a las zonas de tolerancia. Representación gráfica del juego máximo. si se quieren indicar las medidas de las partes. como aparece en la figura 5. Figura 5. juego mínimo. Ajuste fijo o con aprieto: es el que siempre presenta aprieto (interferencia). Figura 4. La línea de referencia puede incluirse en dicha representación.

Para entender mejor el propósito de la calidad de una pieza. En estas normas. se utiliza el término calidad. considere dos piezas de igual dimensión básica con tolerancias diferentes. la pieza que tenga menor tolerancia tiene mayor precisión (menor grado de calidad). IT 16. hasta un valor de 500 mm. determina la precisión de la fabricación. IT 3. el cual se refiere a la mayor o menor amplitud de la tolerancia. aunque las normas están definidas también para el sistema inglés (pulgadas). que relacionada con la dimensión básica. sino también por el tamaño de la pieza. es decir. la pieza con mayor dimensión es más precisa (tiene menor grado de calidad).…. las letras mayúsculas se refieren al agujero y las letras minúsculas al eje. IT 0. Tabla 1.SISTEMA ISO DE AJUSTES Y TOLERACIAS La ISO (International Organization for Standardization) ha organizado normas internacionales para ajustes y tolerancias. pero diferentes dimensiones básicas. . De los datos se puede notar que la tolerancia depende tanto de la calidad como de la dimensión básica. cuyos valores de tolerancia se indican para 13 grupos de dimensiones básicas. si dos piezas tienen igual tolerancia. Debido a que la precisión de una pieza está determinada no sólo por la tolerancia. Tl = 210 µm = 0. IT 1. 30 mm] y la columna correspondiente a una calidad de 12.210 mm. la tolerancia de un eje de 28 mm (dimensión básica) y calidad IT (International Tolerance) igual a 12 se encuentra en la intersección entre la fila correspondiente al intervalo (18 mm. IT 2. Las unidades de trabajo son las métricas (mm). La tabla 1 muestra la forma en que la ISO organiza un sistema de dieciocho calidades designadas por: IT 01. Tabla de calidades Por ejemplo.

agujero base o agujero básico. Es necesario conocer las limitaciones de los procesos de producción. donde la precisión sea poco importante o en piezas que generalmente no ajustan con otras.ELECCIÓN DE LA CALIDAD Para elegir la calidad es necesario tener en cuenta que una excesiva precisión aumenta los costos de producción. aunque las de gran precisión pueden producir piezas con calidad 6. Para ejes: . . En la figura 7 se observa que la posición ‘H’ tiene una desviación inferior igual a cero (la línea que representa la dimensión mínima coincide con la línea de referencia).Las calidades 5 a 11 para la industria en general (construcción de máquinas). utilizando el sistema de agujero base. seleccionando una posición adecuada de la zona de tolerancia del eje.Con taladros se consiguen: calidades de 10 a 12 con broca y de 7 a 9 con escariador. prensados. por otro lado. . en los cuales la posición de la zona de tolerancia del eje es la que define el ajuste. en cuanto a precisión se refiere. requiriéndose máquinas más precisas. entonces. .Con fresas y mandriles se obtienen normalmente calidades de 8 o mayores. se dice que se está trabajando con un sistema de agujero normal.Las calidades 6 a 11 para la industria en general (construcción de máquinas).Las calidades 01 a 5 se destinan para calibres (instrumentos de medida). El ajuste se define.Con rectificadoras se pueden obtener piezas con calidad 5 SISTEMAS DE AJUSTES Agujero normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las elecciones de ajustes a una determinada posición de la tolerancia del agujero. . y los grados de calidad máximos que permiten el buen funcionamiento de los elementos. Para el empleo de las diversas calidades se definen los siguientes rangos: Para agujeros: .Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas. En la figura 7 se representan diferentes ajustes.Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas tales como laminados. . una baja precisión puede afectar la funcionalidad de las piezas. estampados. . . .Las calidades 01 a 4 se destinan para calibres (instrumentos de medida).Con tornos se consiguen grados de calidad mayores de 7. En este sistema la posición de la zona de tolerancia del agujero es una sola (independientemente del ajuste) y es la posición “H”. .

. el sistema ya escogido para ésta se prefiere. entonces. La figura 8 representa diferentes ajustes en el sistema de eje base.Cuando para una misma dimensión de una pieza se tienen diferentes ajustes con otros elementos. . se prefiere eje base si la pieza es el eje del ajuste y agujero base si la pieza es el agujero.Figura 7. en los cuales la posición de la zona de tolerancia del agujero es la que define el ajuste.Para construcción basta se prefiere eje base.Cuando una de las piezas ya está fabricada o diseñada (rodamientos. por ejemplo) con uno de los dos sistemas. . eje base o eje básico. Tipos de ajuste en el sistema agujero normal básico Eje normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las elecciones de ajustes a una determinada posición de la tolerancia del eje. Figura 8.Para construcciones de gran y media precisión se prefiere agujero base. El ajuste se define. Tipos de ajuste en el sistema eje normal básico La elección de uno u otro sistema depende de la aplicación particular. seleccionando una posición adecuada de la zona de tolerancia del agujero. Algunas ideas para elegirlo son: . En este sistema la posición de la zona de tolerancia del eje es la posición “h”. . se dice que se está trabajando con un sistema de eje normal.

La tabla 2 presenta también la descripción y algunas aplicaciones de cada ajuste preferente.AJUSTES PREFERENTES Las normas ISO permiten 784 combinaciones de zonas de tolerancia. se tienen 28 combinaciones. Tipos de ajuste y su aplicación . después aparece la posición de tolerancia del eje seguida de su calidad. Las figuras 9. Para cada sistema. y adoptando uno de los dos sistemas. Sin embargo. la ISO seleccionó 10 ajustes que se denominan “ajustes preferentes”. eje o agujero base. por ejemplo. 5 de los cuales son libres. la designación H7/p6 significa que la posición de tolerancia del agujero es la ‘H’ (lo cual indica que el sistema es agujero base) y su calidad es IT 7. 10 y la tabla 2 muestran los 10 ajustes preferentes para agujero básico y los 10 ajustes preferentes para eje básico. 2 indeterminados y 3 con aprieto. La designación del ajuste comienza con la posición de tolerancia del agujero seguida de su calidad. la mayoría de las aplicaciones puede ajustarse a un número menor de opciones. Tabla 2. la posición para el eje es ‘p’ y su calidad es 6. Estos ajustes preferentes tienen definidas tanto las posiciones de tolerancia como las calidades para las piezas eje y agujero.

Ajustes con juego 1 .Figura 9.

Las posiciones de tolerancia para ejes y agujeros se ubican respecto a la línea de referencia conociendo la desviación fundamental. si ninguno de éstos parece adecuado. es conveniente escoger uno de estos 20 ajustes. Ajustes con juego 2 Al buscar un ajuste apropiado bajo normas ISO. una desviación fundamental negativa indica que la posición de la zona de tolerancia está por debajo de la línea de referencia. esto se debe a que es más fácil dar una medida precisa a una superficie externa que a una interna. Las tablas 3 y 4 dan las desviaciones fundamentales para las posiciones preferentes de tolerancia de eje y de agujero respectivamente. los grados de calidad del agujero son mayores que los del eje. De la tabla 2 puede notarse que para los ajustes preferentes. Una desviación fundamental positiva indica que la posición de la zona de tolerancia está por encima de la línea de referencia. el paso siguiente sería buscar entre los 36 ajustes restantes. .Figura 9.

. Tabla de desviaciones fundamentales Tabla 4. entre los que se encuentran principalmente los sectores automotrices y de la construcción de maquinaria en general. pues permiten el fácil montaje y desmontaje de piezas o elementos de máquinas.Tabla 3. facilitando así el mantenimiento de los sistemas industriales. Tabla de desviaciones fundamentales Roscas o cuerda: El estudio de los elementos de unión roscados es de vital importancia.

Dentro de ellas existen las siguientes series: la de Paso Basto denominada UNC. Los tipos de rosca mayor mente utilizados corresponden a la Rosca Unificada y a la Rosca Métrica. - Rosca Unificada: Esta rosca es la usada en el sistema Técnico Americano de Unidades. Tipos de rosca: La rosca consiste en un filete helicoidal de varias espiras conformado sobre una superficie cilíndrica. En su forma estándar unificada. - Diámetro primitivo: Es el diámetro promedio entre los diámetros: nominal y de raíz. - Filete: Es un hilo en forma de espiral de la rosca de los elementos roscados - Diámetro nominal: Es le diámetro exterior o mayor de la rosca. formados en la superficie de un cilindro. la de paso fino Denominada UNF y la de paso extrafino denominada UNEF. - Rosca: Es una serie de filetes (picos y valles). . el ángulo entre las roscas es de 60º y las crestas de los hilos pueden ser aplanadas o redondeadas.En la figura 1 se muestran diversos tipos de roscados o cuerdas en combinación en distintos elementos empleados como ya se mencionó anteriormente en maquinaria y/o en el sector automotriz Definiciones importantes Figura 10: Combinaciones de elementos de roscados. helicoidales de sección uniforme. - Diámetro de raíz: Es el diámetro interior o menor de la rosca. Se utiliza comercialmente para la identificación de los elementos de tornillería. cuyas características principales se describen a continuación. cuyas formas y dimensiones permite que el filete de otras roscas se ajuste a la ranura que forma el mismo.

Este perfil se recomienda cuando se requiere elevada resistencia a la fatiga.Figura 11: Designación y propiedades de la rosca unificada. unen talle redondeado en la raíz de una rosca del tipo externo y un diámetro menor más grande en las roscas externas e internas. Tablas de Dimensiones . existiendo en las series de Paso Basto y Paso Fino. - Rosca Métrica: Esta rosca es la del Sistema Internacional SI y posee una rosca simétrica de 60º.

25 in. serie de roscas bastas (UNC) y finas (UNF). La longitud roscada de los tornillos UNS está dada por Lr = 2d + 0. . LTb.50 in. si la longitud total. si LTb es mayor de 6 in. es menor o igual a 6 in. y por Lr = 2d + 0.Tabla 5: Dimensiones de roscas unificadas (UNS).

. Se utilizan para reducir los costos en aplicaciones “domésticas”. Los ajustes clase 1 se obtienen cuando las tolerancias son grandes. Permiten un montaje y desmontaje rápido y fácil. si LTb  125 mm y d  48 mm. 1B. si LTb > 200 mm. las normas UNS e ISO contemplan diferentes tolerancias para las roscas.La tabla 2 muestra las dimensiones principales de algunas roscas métricas. Ajustes Con el fin de obtener diferentes ajustes para las diferentes aplicaciones. por Lr = 2d + 12 mm. y por Lr = 2d + 25 mm. si 125 mm < LTb  200 mm. donde no se requiera precisión. Las roscas UNS tienen tres clases de ajustes: - 1A. La longitud roscada de los tornillos métricos está dada por Lr = 2d + 6 mm. Tabla 6: Dimensiones de roscas métricas ISO. series de pasos bastos y finos.

3B. Estos requerimientos pueden ser:   Estética: el más obvio. 2B. Las letras A y B se usan para denotar rosca externa e interna respectivamente. los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea. que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a la calidad del producto. En la actualidad. Las tolerancias de estos ajustes son más pequeñas. El ajuste clase 3 es un ajuste fino de juego nulo. considerando los requerimientos actuales de los productos. Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta. dependiendo del diámetro que tiene ACABADOS El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando. Se utilizan sólo para cumplir requisitos de exactitud. lo que permite obtener una mejor precisión. no es limitado a la estética del producto.- 2A. en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte. - 3A. Son las más utilizadas para maquinaria. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales. Cálculos para calcular la longitud de cuerda. causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir .

 Nivel de limpieza y esterilidad. Sin embargo. Las partículas de abrasivo arrancan pequeñas partículas de la superficie de la muestra. la velocidad de eliminación de material (la .la resistencia o inclusive fragilizar el material. dejándolas fijadas a la misma. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión. que extraen virutas del material de la muestra. proceso final). El proceso de extracción de virutas con un grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de deformación de la muestra. el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura.  Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie. ESMERILADO El esmerilado consiste en la eliminación del material. FRESA O FRESADORA) El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. por lo que ruedan y se mueven libremente en todas las direcciones. provocando en ella deformaciones profundas. proporcionando simultáneamente la tasa más alta de eliminación de material. Propiedades mecánicas de su superficie. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad. contaminantes o colonias de bacterias. PROCESOS MECÁNICOS CON REMOCIÓN DEL MATERIAL ACABADO CON LIMA. tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta. proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión. Las partículas no pueden ser presionadas contra dicha superficie. que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas. Ello es debido a que la partícula de abrasivo. ACABADOS CON MÁQUINAS DE ARRANQUE DE VIRUTA (TORNO. Por dicha razón. El pulido utiliza básicamente el mismo mecanismo que el esmerilado LAPEADO. de plástico o de madera. que goza de libertad de un movimiento. Protección contra la corrosión. no es capaz de extraer una autentica "viruta" de la superficie de la muestra. En el lapeado. Es una herramienta básica en los trabajos de ajuste. La herramienta consta. de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. y con una empuñadura llamada mango. La lima como fuente de herramienta manual de corte consistente en una barra de acero al carbono templado con ranuras llamadas dientes. mediante la utilización de partículas de abrasivos fijas. generalmente.

el pulido permite eliminar todas las deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino. MOLETEADO El moleteado de una superficie es la terminación que se le da a la misma para facilitar el agarre. El objetivo de éste es obtener un acabado o una tolerancia dimensional extremadamente cercanos a lo deseado. como consecuencia de la elasticidad de los paños. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. utilizando para ellos discos abrasivos robustos. es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. llamados muelas. en el cual se remueve de una superficie una cantidad de material relativamente pequeña por medio de piedras abrasivas. RECTIFICADO La rectificadora es una máquina herramienta. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico.cantidad de material que es eliminado en un determinado periodo de tiempo) es muy baja durante el lapeado. PULIDO El pulido incluye los últimos pasos del proceso de preparación. Dichos inconvenientes se reducen utilizando unos tiempos de pulido tan cortos como sea posible BRUÑIDO Un proceso de abrasión de precisión. que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa. a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. El riesgo del pulido radica en la aparición de relieves y en el redondeo de los bordes. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano. utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial. REBABEO Es la acción de remover (con una lima) las rebabas que quedan en una pieza después de un maquinado. lo que hace que los tiempos de preparación sean muy largos. . Utilizando de forma sucesiva tamaños de grano cada vez más pequeños y paños cada vez mas elásticos.

El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión. El tiempo y voltaje aplicado para contactar la pieza. PLATEADO Consiste en un electrolito de tipo alcalino que permite obtener recubrimientos de plata de brillo espectacular a cualquier espesor. por medio del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material plástico. No todos los materiales pueden ser electro pulidos. ELECTROPULIDO El electro pulido es un proceso de fabricación aplicado a las superficies de un objeto conductor de electricidad. de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio. mejorar su aspecto y sus prestaciones. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe). La elevada pureza de la plata depositada hace . creando una capa de alúmina protectora para el resto de la pieza. GALVANIZADO Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. que el hierro y generar un óxido estable. maleabilidad. basado en la electrólisis. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio. como lo es el acero. protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. ya que. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos. y en sí las características de la pieza. por lo que se puede decir que la pieza metálica se somete a un "pulido por electricidad". Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio. menos noble. pues dependiendo de la composición química. debe ser regulado. al ser el zinc más oxidable. conocido como alúmina.PROCESOS QUÍMICOS Y ELECTROQUÍMICOS ANONIZADO Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. RECUBRIMIENTOS ELECTROQUÍMICOS CROMADO El cromado es un galvanizado. la corriente viaja y la encubre causando que la capa superficial adquiera aún más constante acabado por las partículas removidas.

Debido a su trabajo. pudiendo diferenciar dos tipos de irregularidades: a) Rugosidades. c) Superficie libre. por lo que podremos especificar un acabado basto. y por tanto sin rozamiento dinámico. En este caso priman generalmente condicionantes estéticos a los meramente funcionales. Se refiere a aquellas superficies que no van a presentar contacto alguno con otras. Son superficies que mantienen un contacto estético. Se refiere al tipo de superficies que presentan contacto directo y dinámico con otras. hasta objetos decorativos. Pues bien. igual sucede con el mecanizado de superficies. llegábamos a la conclusión de la necesidad de introducir tolerancias en el diseño que nos permitieran establecer los límites de aceptación o rechazo de una pieza fabricada. Podemos clasificar las superficies de un elemento de acuerdo con su función: a) Superficie funcional. Figura 12. Procedentes de holguras y desajustes en las maquinas y herramienta que fabricaron la pieza. por lo que no necesitaría un acabado demasiado fino. siempre que este sea regular. desde contactos eléctricos que requieren elevada conductividad y resistencia a la temperatura. ESTADOS SUPERFICIALES. Provocadas por las huellas de las herramientas que fabricaron la pieza. que van a experimentar movimientos relativos de rotación o traslación respecto a superficies de otro u otros elementos. Tipos de irregularidades superficiales .apto este proceso para piezas enfocadas a todo tipo de aplicaciones. necesitan de un acabado superficial muy fino para evitar pérdidas importantes de energía y calentamiento por rozamiento. b) Superficie de apoyo. es decir. b) Ondulaciones. con otras. Cuando hablamos sobre la imposibilidad material de obtener una forma o una dimensión perfecta.

pudiendo actual tangencial o frontalmente respecto a la superficie mecanizada B) Torneado. Consiste en la perforación de una pieza. se puede indicar si la conformación de la superficie se va a realizar con o sin arranque de viruta. D) Aserrado. aunque la más importante es el torneado o fabricación de piezas de revolución. Se denomina así al procedimiento de fabricación para el que se emplea la máquina– herramienta considerada como fundamental. denominada fresa. que gira alrededor de su eje. entre ellos: A) Fresado.La indicación básica del estado superficial de una pieza se consigna mediante dos trazos desiguales inclinados unos 60º respecto a la línea que representa la superficie. A partir de este símbolo base. Figura 13. La broca gira alrededor de su eje de revolución a la vez que se desplaza en la dirección del mismo. Con ella se pueden realizar múltiples operaciones. Símbolos básicos de estados superficiales La fabricación de piezas mediante arranque de viruta o material se consigue a partir del mecanizado de su superficie. C) Taladrado. Arranque de viruta mediante la acción de una herramienta con dientes de filos cortantes. parcial (taladro ciego) o totalmente (taladro pasante). con la cual se consigue cortar chapas y planchas. lo que puede realizarse por varios procedimientos. dotada de un movimiento alternativo longitudinal. . Procedimiento de fabricación que consta de una herramienta de acero denominada sierra. mediante una herramienta llamada broca. el torno. y mediante la adición de símbolos complementarios. También se puede realizar este tipo de cortes con un soplete oxiacetilénico.

Conformación de la pieza a través de mazo y yunque. La laminadora es una máquina que consta de dos árboles horizontales y paralelos en los que se acoplan sendos cilindros simétricos que dejan una zona libre con la forma requerida por el perfil. UPN. es muy utilizado en la fabricación de perfiles resistentes de construcciones agroindustriales metálicas (perfiles IPN. Si no se disponen unidades se supone que dicho valor se expresa en micrómetros. los procedimientos de fabricación sin arranque de viruta tienen la particularidad de que moldean o forjan el material sin arrancar parte del mismo. C) Laminado. mientras la contra estampa o martillete. prensando el material previamente calentado para mejorar su fluidez. golpea la estampa.). de forma que éste rellena el vaciado de la matriz. — Forja en estampa.Por otra parte. calentándola previamente para facilitar la operación. moldeo en molde metálico o coquilla (fundición mediante inyección de metal fundido a presiones de 25– 50 atmósferas). y moldeo a la cera o resina perdida.seño. . B) Forja. que actúa como yunque. de forma que se logre una transición gradual de la pieza en basto al perfil de di. Operación consistente en obligar a pasar por un orificio de forma predeterminada a un material o metal en estado fluido. Por ejemplo. Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la pieza a fabricar con metal fundido. Consiste en la conformación de la pieza mediante golpes o prensado. etc. contiene el vaciado correspondiente a la forma de la pieza. Dentro de la forja podemos diferenciar: — Forja manual o libre. Una vez enfriado el metal se procede al desmolde para obtener la pieza deseada. D) Extrusionado. La indicación en los dibujos técnicos de la rugosidad superficial de diseño se lleva a cabo mediante la asignación del valor numérico de máxima rugosidad tolerada. Generalmente el proceso precisa de varias pasadas por diferentes trenes de laminado. Se emplea en la obtención de perfiles laminados de gran longitud en relación a su sección transversal. Según el tipo de molde utilizado diferenciamos el moldeo en arena. que actúa como mazo. La estampa o matriz. Entre estos procedimientos de fabricación podemos destacar: A) Fundición. Consiste en utilizar una prensa que consta de estampa y contra estampa.

Indicación de la rugosidad en los dibujos técnicos Indicación de características especiales En algunas ocasiones es necesario especificar algunas características o exigencias adicionales para la ejecución de una determinada superficie. situando a la rugosidad máxima sobre la mínima Figura 14.En el caso de que deseemos especificar la máxima y mínima rugosidad permisibles. dispondremos los dos valores numéricos correspondientes. Estas características deben consignarse sobre un trazo horizontal dispuesto a partir del trazo más largo del símbolo básico .

b) Estrías perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.Figura 15. c) Estrías cruzadas según dos direcciones oblicuas en relación al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. Símbolos para la especificación de la dirección de las estrías de mecanizado La interpretación de cada uno de los símbolos indicativos de la dirección de las estrías es la siguiente: a) Estrías paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. . Indicación de características superficiales especiales en los dibujos técnicos Figura 16.

f) Estrías con forma radial respecto al centro de la superficie mecanizada. Tabla 7. no es limitado a la estética del producto.d) Estrías multidireccionales. Figura 17. lo que puede servir al lector como orientación de diseño en función de los objetivos buscados. e) Estrías concéntricas respecto al centro de la superficie mecanizada. En . Aplicaciones generales de los estados superficiales ACABADOS El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando. Indicación de las características especiales de estados superficiales En la tabla aparecen algunas de las aplicaciones más usuales de los estados superficiales.

 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie. Sin embargo. La herramienta consta. proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión. El proceso de extracción de virutas con un grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de . La lima como fuente de herramienta manual de corte consistente en una barra de acero al carbono templado con ranuras llamadas dientes. generalmente. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos. En la actualidad. los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea. tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta. de plástico o de madera. considerando los requerimientos actuales de los productos. contaminantes o colonias de bacterias. y con una empuñadura llamada mango.  Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta. que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a la calidad del producto. causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas. que extraen virutas del material de la muestra. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión. Protección contra la corrosión. PROCESOS MECÁNICOS CON REMOCIÓN DEL MATERIAL ACABADO CON LIMA. Propiedades mecánicas de su superficie. proceso final). ACABADOS CON MÁQUINAS DE ARRANQUE DE VIRUTA (TORNO. en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte. de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada.algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.  Nivel de limpieza y esterilidad. ESMERILADO El esmerilado consiste en la eliminación del material. mediante la utilización de partículas de abrasivos fijas. FRESA O FRESADORA) El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. Es una herramienta básica en los trabajos de ajuste. Estos requerimientos pueden ser:  Estética: el más obvio.

como consecuencia de la elasticidad de los paños. la velocidad de eliminación de material (la cantidad de material que es eliminado en un determinado periodo de tiempo) es muy baja durante el lapeado. El riesgo del pulido radica en la aparición de relieves y en el redondeo de los bordes. el pulido permite eliminar todas las deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino. En el lapeado. PULIDO El pulido incluye los últimos pasos del proceso de preparación. Dichos inconvenientes se reducen utilizando unos tiempos de pulido tan cortos como sea posible BRUÑIDO Un proceso de abrasión de precisión. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano. Las partículas de abrasivo arrancan pequeñas partículas de la superficie de la muestra. REBABEO Es la acción de remover (con una lima) las rebabas que quedan en una pieza después de un maquinado. en el cual se remueve de una superficie una cantidad de material relativamente pequeña por medio de piedras abrasivas. dejándolas fijadas a la misma. lo que hace que los tiempos de preparación sean muy largos.deformación de la muestra. que goza de libertad de un movimiento. Por dicha razón. es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. . MOLETEADO El moleteado de una superficie es la terminación que se le da a la misma para facilitar el agarre. el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura. provocando en ella deformaciones profundas. proporcionando simultáneamente la tasa más alta de eliminación de material. El objetivo de éste es obtener un acabado o una tolerancia dimensional extremadamente cercanos a lo deseado. por lo que ruedan y se mueven libremente en todas las direcciones. no es capaz de extraer una autentica "viruta" de la superficie de la muestra. El pulido utiliza básicamente el mismo mecanismo que el esmerilado LAPEADO. Ello es debido a que la partícula de abrasivo. Utilizando de forma sucesiva tamaños de grano cada vez más pequeños y paños cada vez mas elásticos. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. Las partículas no pueden ser presionadas contra dicha superficie. que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.

debe ser regulado. conocido como alúmina. El tiempo y voltaje aplicado para contactar la pieza. ya que. protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. utilizando para ellos discos abrasivos robustos. RECUBRIMIENTOS ELECTROQUÍMICOS CROMADO . pues dependiendo de la composición química. ELECTROPULIDO El electro pulido es un proceso de fabricación aplicado a las superficies de un objeto conductor de electricidad. y en sí las características de la pieza. de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio. creando una capa de alúmina protectora para el resto de la pieza. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio. GALVANIZADO Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos. maleabilidad. llamados muelas. como lo es el acero. Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio. por lo que se puede decir que la pieza metálica se somete a un "pulido por electricidad". La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. No todos los materiales pueden ser electro pulidos. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico. al ser el zinc más oxidable. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe). PROCESOS QUÍMICOS Y ELECTROQUÍMICOS ANONIZADO Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. la corriente viaja y la encubre causando que la capa superficial adquiera aún más constante acabado por las partículas removidas. menos noble. utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial. que el hierro y generar un óxido estable. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión.RECTIFICADO La rectificadora es una máquina herramienta.

Provocadas por las huellas de las herramientas que fabricaron la pieza. pudiendo diferenciar dos tipos de irregularidades: a) Rugosidades. Procedentes de holguras y desajustes en las maquinas y herramienta que fabricaron la pieza. ESTADOS SUPERFICIALES. es decir. por lo que no necesitaría un acabado demasiado fino. b) Superficie de apoyo. mejorar su aspecto y sus prestaciones. Se refiere al tipo de superficies que presentan contacto directo y dinámico con otras. PLATEADO Consiste en un electrolito de tipo alcalino que permite obtener recubrimientos de plata de brillo espectacular a cualquier espesor. igual sucede con el mecanizado de superficies.El cromado es un galvanizado. y por tanto sin rozamiento dinámico. b) Ondulaciones. por medio del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material plástico. siempre que este sea regular. c) Superficie libre. En este caso priman generalmente condicionantes estéticos a los meramente funcionales. La elevada pureza de la plata depositada hace apto este proceso para piezas enfocadas a todo tipo de aplicaciones. Pues bien. basado en la electrólisis. Debido a su trabajo. Son superficies que mantienen un contacto estético. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión. necesitan de un acabado superficial muy fino para evitar pérdidas importantes de energía y calentamiento por rozamiento. con otras. . llegábamos a la conclusión de la necesidad de introducir tolerancias en el diseño que nos permitieran establecer los límites de aceptación o rechazo de una pieza fabricada. desde contactos eléctricos que requieren elevada conductividad y resistencia a la temperatura. Cuando hablamos sobre la imposibilidad material de obtener una forma o una dimensión perfecta. que van a experimentar movimientos relativos de rotación o traslación respecto a superficies de otro u otros elementos. hasta objetos decorativos. Se refiere a aquellas superficies que no van a presentar contacto alguno con otras. por lo que podremos especificar un acabado basto. Podemos clasificar las superficies de un elemento de acuerdo con su función: a) Superficie funcional.

y mediante la adición de símbolos complementarios. denominada fresa. entre ellos: A) Fresado.Figura 18. A partir de este símbolo base. lo que puede realizarse por varios procedimientos. Símbolos básicos de estados superficiales La fabricación de piezas mediante arranque de viruta o material se consigue a partir del mecanizado de su superficie. Tipos de irregularidades superficiales La indicación básica del estado superficial de una pieza se consigna mediante dos trazos desiguales inclinados unos 60º respecto a la línea que representa la superficie. Arranque de viruta mediante la acción de una herramienta con dientes de filos cortantes. se puede indicar si la conformación de la superficie se va a realizar con o sin arranque de viruta. pudiendo actual tangencial o frontalmente respecto a la superficie mecanizada . Figura 19. que gira alrededor de su eje.

B) Forja. Entre estos procedimientos de fabricación podemos destacar: A) Fundición. Dentro de la forja podemos diferenciar: — Forja manual o libre. dotada de un movimiento alternativo longitudinal. Procedimiento de fabricación que consta de una herramienta de acero denominada sierra. También se puede realizar este tipo de cortes con un soplete oxiacetilénico. D) Aserrado. parcial (taladro ciego) o totalmente (taladro pasante). aunque la más importante es el torneado o fabricación de piezas de revolución. el torno. Consiste en la perforación de una pieza. de forma que éste rellena el vaciado de la matriz. Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la pieza a fabricar con metal fundido. Se denomina así al procedimiento de fabricación para el que se emplea la máquina– herramienta considerada como fundamental. Con ella se pueden realizar múltiples operaciones. Conformación de la pieza a través de mazo y yunque. moldeo en molde metálico o coquilla (fundición mediante inyección de metal fundido a presiones de 25– 50 atmósferas). que actúa como mazo. Una vez enfriado el metal se procede al desmolde para obtener la pieza deseada. y moldeo a la cera o resina perdida. Consiste en la conformación de la pieza mediante golpes o prensado. contiene el vaciado correspondiente a la forma de la pieza. Por otra parte. que actúa como yunque. C) Taladrado.B) Torneado. Según el tipo de molde utilizado diferenciamos el moldeo en arena. Consiste en utilizar una prensa que consta de estampa y contra estampa. La broca gira alrededor de su eje de revolución a la vez que se desplaza en la dirección del mismo. mientras la contra estampa o martillete. mediante una herramienta llamada broca. — Forja en estampa. prensando el material previamente calentado para mejorar su fluidez. calentándola previamente para facilitar la operación. los procedimientos de fabricación sin arranque de viruta tienen la particularidad de que moldean o forjan el material sin arrancar parte del mismo. La estampa o matriz. . con la cual se consigue cortar chapas y planchas. golpea la estampa.

dispondremos los dos valores numéricos correspondientes. Si no se disponen unidades se supone que dicho valor se expresa en micrómetros. La laminadora es una máquina que consta de dos árboles horizontales y paralelos en los que se acoplan sendos cilindros simétricos que dejan una zona libre con la forma requerida por el perfil. Generalmente el proceso precisa de varias pasadas por diferentes trenes de laminado. situando a la rugosidad máxima sobre la mínima Figura 20.C) Laminado. La indicación en los dibujos técnicos de la rugosidad superficial de diseño se lleva a cabo mediante la asignación del valor numérico de máxima rugosidad tolerada. Se emplea en la obtención de perfiles laminados de gran longitud en relación a su sección transversal.). Por ejemplo. D) Extrusionado. UPN. etc. de forma que se logre una transición gradual de la pieza en basto al perfil de di. Operación consistente en obligar a pasar por un orificio de forma predeterminada a un material o metal en estado fluido. En el caso de que deseemos especificar la máxima y mínima rugosidad permisibles.seño. es muy utilizado en la fabricación de perfiles resistentes de construcciones agroindustriales metálicas (perfiles IPN. Indicación de la rugosidad en los dibujos técnicos .

Símbolos para la especificación de la dirección de las estrías de mecanizado La interpretación de cada uno de los símbolos indicativos de la dirección de las estrías es la siguiente: . Indicación de características superficiales especiales en los dibujos técnicos Figura 22. Estas características deben consignarse sobre un trazo horizontal dispuesto a partir del trazo más largo del símbolo básico Figura 21.Indicación de características especiales En algunas ocasiones es necesario especificar algunas características o exigencias adicionales para la ejecución de una determinada superficie.

Figura 23. b) Estrías perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. f) Estrías con forma radial respecto al centro de la superficie mecanizada. d) Estrías multidireccionales. Tabla 8. c) Estrías cruzadas según dos direcciones oblicuas en relación al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. Aplicaciones generales de los estados superficiales . e) Estrías concéntricas respecto al centro de la superficie mecanizada. lo que puede servir al lector como orientación de diseño en función de los objetivos buscados.a) Estrías paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. Indicación de las características especiales de estados superficiales En la tabla aparecen algunas de las aplicaciones más usuales de los estados superficiales.