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Nociones de Mantenimiento

Presentación
No basta que una empresa tenga máquinas modernas, planes de expansión,
mercado seguro, tecnología de punta, productos de calidad, precios competitivos, funcionarios excelentes
y programas de calidad si ella no cuenta con un programa de mantenimiento.
El mantenimiento es el alma de los sectores productivos empresariales. De hecho
que sin el mantenimiento de las máquinas y equipos no será posible:







Cumplir cronogramas de fabricación
Obtener productos de calidad
Disminuir los costos de producción
Aumentar la competitividad
Mantener la fidelidad de los clientes
Conquistar nuevos clientes
Reducir las pérdidas de materia prima y energía
Competir en igualdad de condiciones en el mercado interno y externo

En este módulo, constituido de 35 aulas, Usted tendrá la oportunidad de ingresar al
mundo del mantenimiento. Va a adquirir conceptos básicos con respecto a TPM, CPM, mantenimiento
correctivo, mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, soldadura de mantenimiento,
mantenimiento de sistemas hidráulicos industriales, mantenimiento de sistemas neumáticos,
mantenimiento Electroelectrónico, análisis de fallas, uso de herramientas, técnicas de desmontaje de
elementos mecánicos, montaje de conjuntos mecánicos, recuperación de elementos mecánicos, trava y
vedantes químicos, mancales de rodamiento, mancales de deslizamiento, ejes y cadenas, poleas y correas,
variadores de velocidad, reductores y mantenimiento de engranajes, sistemas de vedación, alineación
geométrico y nivelación de máquinas y equipos, recuperación de guías o vías deslizantes, lubrificación
industrial, análisis de lubricantes por medio de la técnica ferrográfica, análisis de vibraciones y
mantenimiento del sector productivo.
Todos los asuntos fueron escritos en un lenguaje de fácil comprensión, sin
embargo rigurosa en términos conceptuales. Las ilustraciones que aparecen a lo largo del texto , buscan
esclarecer y facilitar la comprensión de los temas abordados. Se recomienda especial atención a las
ilustraciones.
Lea cada aula atentamente. Subraye los conceptos importantes, realice todos los
ejercicios y asista a todas las aulas. Este es el camino para que usted amplíe sus conocimientos y poder
participar, conscientemente, de discusiones respecto de mantenimiento con sus colegas y jefes de fábrica,
en caso que esté trabajando en alguna . Si está estudiando para mejorar su propia cultura o para conseguir
realizar algún plan personal su esfuerzo también está valiendo.
Autores
Abilio José Weber
Dario do Amaral Filho
João Pedro Alexandría Jr.
José Antonio Peixoto Cunha
Pedro Araujo
Colaboradores
Augusto Lima de Albuquerque Neto
Célio Renato Bueno Ruiz
José Luiz Gonçalves
José Saturnino Peopke

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Nociones de Mantenimiento

AULA

Introducción al Mantenimiento

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Con la Globalización de la economía, la búsqueda de la calidad total
en los servicios, productos y gerenciamiento ambiental pasó a ser la meta de todas las
empresas.
¿Qué tiene que ver el Mantenimiento con la Calidad Total?
Disponibilidad de máquina, aumento de la competitividad, aumento
de lucro, satisfacción del cliente, productos con cero defecto…
-No Entendí!!
Vamos a comparar. Imagine que yo sea un fabricante de rodamientos
y que tenga competencia en el mercado. Pues bien, para que yo pueda mantener mis
clientes y conquistar otros, necesitare sacar el máximo rendimiento de mis máquinas
para ofrecer rodamientos con defecto cero y precio competitivo.
Deberé, también, establecer un cronograma riguroso de fabricación y
de entrega de mis productos. Imagínese que yo haga mantenimiento de mis máquinas…
-Estoy comenzando a entender.
Si yo no tuviese un buen programa de mantenimiento, los perjuicios
serán inevitables, pues máquinas con defecto o con fallas causarán:
 Disminución o interrupción de la producción
 Atrasos en la entrega
 Pérdidas financieras
 Aumento de costos
 Rodamientos con posibilidad de presentar defectos de
fabricación
 Insatisfacción del cliente
 Perdida de mercado
Para evitar el colapso de mi empresa debo, obligatoriamente, definir
un programa de mantenimiento con métodos preventivos a fin de obtener rodamientos
en las cantidades previamente establecidas y con calidad. También debo incluir, en el
programa, las herramientas que serán utilizadas y la previsión de la vida útil de cada
elemento de máquinas.
Todos esos aspectos muestran las importancia que se debe dar al
mantenimiento.

Un breve histórico
El mantenimiento, mismo que sea desapercibida, siempre existió,
mismo en las épocas más remotas. Comenzó a ser conocida con el nombre
de mantenimiento por vuelta del siglo XVI en la Europa Central, juntamente

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Nociones de Mantenimiento

con la aparición del reloj mecánico, cuando surgieron los primeros técnicos
en montaje y asistencia.
Tomó cuerpo a lo largo de la Revolución Industrial y se afirmó,
como necesidad absoluta, en la Segunda guerra Mundial. Al principio de la
reconstrucción pos guerra, Inglaterra, Alemania, Italia y principalmente el
Japón consolidaron su desempeño industrial con base en la ingeniería y el
mantenimiento.
En los últimos años, con la intensa competencia, los plazos de
entrega de los productos pasaron a ser relevantes para todas las empresas.
Con eso, surgió la motivación para prevenirse contra las fallas de máquinas
y equipamientos.
Esa motivación dio origen al Mantenimiento preventivo.
En suma, en los últimos veinte años es que ha habido preocupación
de técnicos y empresarios para el desarrollo de técnicas específicas para
mejorar el complejo sistema Hombre/Máquina/Servicio.
Concepto y Objetivos
Podemos entender mantenimiento como un conjunto de cuidados
técnicos indispensables para el funcionamiento regular y permanente de
máquinas y equipamientos, herramientas e instalaciones. Esos cuidados
envuelven la conservación, la adecuación, la restauración, la sustitución y la
prevención. Por ejemplo, cuando mantenemos los engranajes lubricados,
estamos conservando,
Si estamos rectificando una mesa , estaremos restaurando. Si
estamos cambiando el enchufe de un cabo eléctrico, estaremos sustituyendo.
De modo general, el mantenimiento en una empresa tiene como
objetivos:
 Mantener equipamientos y máquinas en condiciones de pleno
funcionamiento para garantizar la producción normal y la calidad de los
productos;
 Prevenir probables fallas o ruptura de los elementos de
máquinas.
Alcanzar esos objetivos requiere mantenimiento diario en servicios
de rutina y de reparaciones periódicas programadas.
El mantenimiento ideal de una máquina es la que permite alta
disponibilidad para la producción durante todo el tiempo en que ella esté en
servicio y a un costo adecuado.
Servicios de rutina y servicios periódicos
Los servicios de rutina constan de inspección y verificación de la
condiciones técnicas de las unidades de la máquinas. La detección y la
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en horario de cambio de turnos. la misma deberá ser sustituida de inmediato para que la máquina no quede parada. o durante el planeamiento de nuevo servicio o. 4 . Ajustar o cambiar componentes en periodos determinados. Resaltamos que hay. la máquina es nuevamente montada y ensayada para asegurar la calidad exigida en su desempeño. Replanear. Las paradas programadas están dirigidas al desmontaje de las máquinas para examen de sus partes y conjuntos. la verificación de los sistemas de lubricación y la constatación de fallas de ajustes son ejemplos de los servicios de mantenimiento de rutina. Examen de los componentes antes del término de sus garantías. sino también de todos los operadores de máquinas. Reparaciones no programadas también ocurren y están colocadas en la categoría conocida por el nombre de mantenimiento correctivo. Esos procedimientos envuelven varias operaciones:      Monitorar las partes de las máquinas sujetas a mayores desgastes. si una perforadora de bancada en funcionamiento. si fuere necesario. mantenimiento de emergencia o correctiva que será estudiada mas adelante. Seguidamente. son reparadas o sustituidas.Nociones de Mantenimiento identificación de pequeños defectos de los elementos de las máquinas. también. Por ejemplo. Las partes damnificadas. Los servicios periódicos de mantenimiento consisten en varios procedimientos que tienen por objeto mantener la máquina y equipamientos en perfecto estado de funcionamiento. La responsabilidad por los servicios de rutina no es solamente del mantenimiento. Ensayar los componentes eléctricos etc. el programa de prevención. suelta su correa. Los servicios periódicos de mantenimiento pueden ser realizados durante paradas largas de las máquinas por motivo de quiebre de piezas (lo que debe ser evitado) u otras fallas. después del examen.

Con la terotecnologia. análisis de vibraciones. que son reformas de los equipamientos con actualización tecnológica. Esos datos son obtenidos por medio de un acompañamiento del desgaste de las piezas vitales de conjuntos de máquinas y de equipamientos. El mantenimiento No planeado se clasifica en dos categorías: el correctivo y el de ocasión. son factores importantes en cualquier programa de mantenimiento. es un tipo de acción preventiva basada en el conocimiento de las condiciones de cada uno de los componentes de las máquinas y equipamientos. El mantenimiento correctivo tiene por objetivo localizar y repara defectos en equipamientos que operan en régimen de trabajo continuo. Modernamente hay empresas que aplican el llamado retrofitting. Por ejemplo. 5 . así como de las reparaciones realizadas. Es un modelo basado en el concepto “de mi máquina.Nociones de Mantenimiento El acompañamiento y el registro de estado de la máquina. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) fue desarrollado en el Japón. Ensayos periódicos son efectuados para determinar la época adecuada para las sustituciones o reparaciones de las piezas. monitoreo de mancales. El mantenimiento predictivo. se obtienen equipamientos que facilitan la intervención de los mantenedores. El mantenimiento preventivo consiste en el conjunto de procedimientos y acciones anticipadas que buscan mantener la máquina en funcionamiento. es un caso de retrofitting. Estudiaremos TPM en el Aula 2. El mantenimiento planeado se clasifica en cuatro categorías: preventiva. Ejemplos. TPM y Terotecnologia . Tipos de Mantenimiento Hay dos tipos de mantenimiento: La “Planeada” y la “No Planeada”. preditiva. reformar un torno mecánico convencional transformándolo en torno CNC. La Terotecnologia es una técnica inglesa que determina la participación de un especialista en mantenimiento desde la concepción del equipamiento hasta su instalación y primeras horas de producción. El mantenimiento de ocasión consiste en hacer reparaciones cuando la máquina se encuentra parada. cuido yo”.

los recursos. en términos administrativos. 6 . programación y control En las instalaciones industriales. Es de esta forma que son establecidos los patrones o normas de trabajo. las empresas introdujeron. elevación de costos. ocurren varios problemas. imprescindibles para la programación. tales como: atraso en el cronograma de fabricación. El control es realizado por medio de colecta y tabulación de datos.Nociones de Mantenimiento Planeamiento. El plan de ejecución debe ser controlado para obtener informaciones que orienten a la toma de decisiones en cuanto a equipamientos y equipos de mantenimiento. indisponibilidad de la máquina. Un plan de mantenimiento debe responder a las siguientes preguntas: - Como? Que? En cuanto tiempo? Quien? Cuando? Cuanto? Las tres primera preguntas son esenciales para el planeamiento y las tres últimas. Organización y administración Por organización del servicio de mantenimiento podemos entender de la manera como se componen. Para evitar esos problemas. para ejecutarlos y tomas decisiones. Si las paradas nos fueren previstas. se ordenan y se estructuran los servicios para alcanzar los objetivos establecidos. las paradas de mantenimiento constituyen una preocupación constante para la programación de la producción. La función programar significa determinar personal. el planeamiento y la programación del mantenimiento. seguidos de interpretación. La función planear significa conocer los trabajos. día y hora para la ejecución de los trabajos. etc.

7 . ordenar los factores de producción. El mayor riesgo que el mantenimiento puede correr.Nociones de Mantenimiento La administración del servicio de mantenimiento tienen el objetivo de normalizar las actividades. es la pérdida de su principal objetivo. especialmente en las grandes empresas. de la falta de organización y de una administración excesivamente burocrática. sin desperdicios y retrabajo. por causa principalmente. contribuir para la producción y la productividad con eficiencia.

la industria japonesa trabajaba apenas con el concepto de mantenimiento correctivo. que incluye programas de mantenimiento preventivo y predictivo. retrabajos.Nociones de Mantenimiento TPM–Planeamiento. La primera industria japonesa en aplicar y obtener los efectos del concepto de mantenimiento preventivo. se pasó a dar énfasis al mantenimiento preventivo. en 1951. Eso representaba un costo y un obstáculo para la mejoría de la calidad. además de los perjuicios financieros. simplemente TPM. fue desarrollado el concepto de mantenimiento productivo total. perdida de tiempo y de esfuerzo humanos. con enfoque en ese tipo de mantenimiento. Con eso. Esta aula estudiará el Mantenimiento productivo total o. 8 . también llamado PM(preventive maintenance) fue la Tao Nenryo Kogyo. A partir de un análisis de los problemas. después de la falla de las máquinas o equipamientos. organización. administración Durante mucho tiempo las industrias funcionaron con el sistema de mantenimiento correctivo. Son de esa época las primeras discusiones respecto de la importancia de la mantenibilidad y sus consecuencias para el trabajo de mantenimiento. ocurrían desperdicios. Hasta entonces. Origen del TPM El mantenimiento preventivo tubo su origen en los Estados Unidos y fue introducida en el Japón en 1950. conocido por las siglas TPM( total productive maintenance).

ocurre el reconocimiento de la importancia de la mantenibilidad y de la confiabilidad como puntos-clave para la mejoría de la eficiencia de las empresas. pesada o peligrosa. En esa época era común:  Avance en el área de automatización industrial.  Aumento de la gestión participativa y surgimiento del operario polivalente. PERÍODOS Etapa Conceptos Reparación correctiva Gestión mecánica del mantenimiento Mantenimientos preventivos Visión Sistemática HASTA DÉCADA DE 1950 Mantenimiento correctivo DÉCADA DE 1950 Mantenimiento preventivo DÉCADA DE 1960 Mantenimiento del sistema de producción DÉCADA DE 1980 Mantenimiento Productivo Total (TPM) X X X X X X X X X X X X X X Mantenimiento correctivo con incorporación de mejoras Prevención de 9 .  Dificultad de reclutamiento de mano de obra considerada sucia. Surgió entonces. basado en el respeto individual y en la total participación de loa empleados.  Mayor conciencia de la preservación ambiental y conservación de energía. el mantenimiento preventivo.  Aumento de la competencia empresarial. surgieron otras teorías con los mismos objetivos. el enfoque del mantenimiento pasó a ser el de la confianza en el sector productivo en cuanto a la calidad del servicio de mantenimiento realizado. pensando en términos de costo de ciclo de vida de la máquina o equipamiento. La empresa usuaria de la máquina se preocupaba en valorizar y mantener su patrimonio.Nociones de Mantenimiento En 1960. En la búsqueda de mayor eficiencia del mantenimiento productivo.  Empleo del sistema “just-in-time”. En el mismo periodo. Todas esas ocurrencias contribuyeron para la aparición del TPM. Evolución del concepto de Mantenimiento El cuadro siguiente muestra la evolución del concepto de mantenimiento a lo largo del tiempo.  Búsqueda en términos de mejoría de la calidad. o sea. por medio de un sistema compresivo. surgió en Japón el TPM.

Nociones de Mantenimiento mantenimiento Mantenimiento predictivo Abordaje participativo Mantenimiento Autónomo X X X X X Los cinco pilares del TPM son las bases sobre los cuales construimos un programa de TPM. 10 .  Entrenamiento. materia prima. fallas cero. Esquemáticamente Los cinco pilares son basados en los siguientes principios:  Actividades que aumentan la eficiencia de los equipos.  Establecimiento de un sistema de entrenamiento con el objetivo de aumentar las habilidades técnicas del personal. herramientas. tales como defecto cero.) y en términos de recursos humanos (perfeccionamiento de las capacitaciones personales envolviendo conocimientos. habilidades y aptitudes). equipamientos.  Establecimiento de un sistema de mantenimiento autónomo.  Establecimiento de un sistema de gerencia de equipos. Los cinco pilares son representados por:  Eficiencia.  Establecimiento de un sistema planeado de mantenimiento. etc.  Ciclo de vida. envolviendo toda la empresa y habilitándola para encontrar metas. aumento de la disponibilidad de equipamiento y lucro. Objetivos del TPM El objetivo global del TPM es la mejora de la estructura de la empresa en términos materiales(máquinas.  Auto reparación. La meta a ser alcanzada es el rendimiento operacional global. productos.  Planeamiento.

si los operadores y mantenedores estuvieren conscientes de que deben evitar las fallas invisibles. Obediencia de las condiciones de uso. implica mantener el arreglo. 5. la limpieza y el orden en todo. implica autodisciplina para hacer todo espontáneamente. esto es lo ideal de las máquinas descartables. Regeneración de lo envejecido. 11 .Nociones de Mantenimiento Las mejoras deben ser conseguidas por medio de los siguientes pasos:  Capacitar operadores para conducir el mantenimiento de forma voluntaria. 3. Luego. Incrementar la capacitación técnica. La idea de “ ruptura cero”. poder actuar en equipamientos mecatrónicos. 4.  1. Aplicar el programa de las ocho S: Seiri = organización.  Capacitar ingenieros par proyectar equipos que dispensen mantenimiento. Pérdidas por operación en vacío (espera) Pérdidas por reducción de velocidad en relación al patrón normal.  1. Pérdidas por defectos de producción.  Capacitar a los mantenedores para ser polivalentes. implica limpiar siempre y no ensuciar. implica eliminar lo superfluo. 4. Seison = eliminar las pérdidas 8. esto significa. 6. 2. Sanar las fallas de proyecto (terotecnología). Seiketsu = padronización. 2.  Incentivar estudios y sugerencias para modificación de los equipamientos existentes a fin de mejorar su rendimiento. la ruptura dejará de ocurrir. 5. 4. se basa en el concepto de que la ruptura es la falla visible. 3. La falla visible es causada por un conjunto de fallas invisibles como un iceberg. Pérdidas por caída de rendimiento: Aplicar las cinco medidas para la obtención de “defecto cero”: Estructuración de las condiciones básicas. 2. 3. 6. Shido = entrenar. Seiso = limpieza. Seiton = ordenamiento. 5. 7. implica identificar y colocar todo en orden. implica la búsqueda constante de capacitación personal. Shikari yaro = realizar con determinación la unión Eliminar las seis grandes pérdidas: Pérdidas por quiebre Pérdidas por demora e cambio de herramientas y regulación.  1. Shitsuke = disciplina.

los operadores son entrenados para supervisar y actuar como mantenedores en primer nivel.  Mejora del espíritu de equipo.  Ejecución de ensayos simples. cada operador asume sus atribuciones de modo que.  Aumento de la satisfacción por el trabajo en sí (enriquecimiento de cargo).  Participación en entrenamiento y en grupos de trabajo.  Aplicación de las ocho S.  Ejecución de reparaciones simples. Motivos Psicológicos Las fallas dejan de ser detectadas por falta de interés o capacitación de los operadores o mantenedores.  Mejora de la habilidades de comunicación entre las personas. Los mantenedores específicos son llamados cuando los operadores del primer nivel no consiguen solucionar el problema.  Preparación simple(set-up).  Adquisición de nuevas habilidades 12 . tanto el mantenimiento preventivo como el de rutina están constantemente en acción. La participación de todos los involucrados con mantenimiento redunda en los siguientes beneficios:  Realización (autoconfianza). Así.  Lubricación  Elaboración de patrones(procedimientos)  Ejecución de regulaciones simples.  Aumento de atención en el trabajo.Nociones de Mantenimiento Las fallas invisibles normalmente dejan de ser detectadas por motivos físicos y psicológicos. el TPM ofrece plenas condiciones para el desarrollo de las personas que actúan en empresas preocupadas con el mantenimiento.  Registro diario de ocurrencias y acciones tomadas  Inspección autónoma  Monitoreo basado en los siguientes sentidos humanos: visión. A seguir una relación de sus principales actividades:  Operación correcta de máquinas y equipamientos. olfato y tacto. audición. Mantenimiento Autónomo En el TPM. Efectos del TPM en la mejoría de los recursos humanos En la forma como está propuesto. Motivos Físicos Las fallas no son visibles por estar en local de difícil acceso o encubiertas por residuos o suciedad.  Aplicación del mantenimiento preventivo simple.

como relación de servicios por grupo. Rutina de Planeamiento El sector de planeamiento recibe la requisición de servicio. una lista de materiales a utilizar o comprar y otros documentos complementarios. En esta fase veremos como. etc. Secuencia para el planeamiento Es un rol de actividades para que el planeador elabore el plan de operación y emita los documentos necesarios. 13 . considerando la producción. conforme al cronograma establecido. qué y cómo debe ser hecho. Se el estudio o proyecto fuera viable. Cuando hay necesidad de estudios especiales. que prepara el cronograma y los programas diarios de trabajo coordinando el movimiento de materiales. órdenes de trabajo. Por otro lado. el sector de planeamiento solicita los servicios de Ingeniería de Mantenimiento. analiza. Para finalizar “El mantenimiento no debe ser apenas aquel que arregla. ejecución de proyectos y diseños o cuando el presupuesto de un trabajo excede de un determinado valor. CPM (Critical Path Method) Método del camino crítico El servicio de mantenimiento de máquinas es indispensable y debe ser constante. cuales son las especialidades y grupos involucrados. es necesario mantener la producción. sino que. Esto genera un plan de operaciones. las empresas concilian el tiempo con las paradas de las máquinas. Ella provee los estudios necesarios y verifica la viabilidad económica. todas las informaciones recogidas por el planeamiento son enviadas al sector de programación. Esos dos aspectos levantan la cuestión de cómo conciliar el tiempo con las paradas de las máquinas para mantenimiento sin comprometer la producción. Disminución de la rotatividad del personal Satisfacción por el reconocimiento. y los materiales y herramientas que serán utilizados. aquel que elimina la necesidad de arreglar” (Anónimo).Nociones de Mantenimiento    Crecimiento a través de la participación.

La primera acción es listar las tareas. la determinación de las tareas. El inicio gráfico de cada tarea ocurre solamente después del término de las actividades de las cuales depende. determinación de las dependencias. especialidades y número de profesionales. la lista de materiales. Diagrama causa-efecto. se puede pasar del diagrama de espina de pez al diagrama de barras o diagrama de Gantt. indicando los equipos de trabajo. Tareas A B C D E Descripción Preparar diseños y lista de materiales Obtener Materiales para el eje Tornear el eje Fresar el eje Obtener Materiales para 14 Depende de _ Tiempo/dias 1 A 2 B C A 2 2 3 . diagrama de Ishikawa (espina de pescado) Es una construcción gráfica simple que permite construir y visualizar rápidamente la secuencia lógica de operaciones Ensayar Montar Ejemplo: Conectar panel Hacer chavetas Transportar poleas Transportar poleas Tornear poleas Sacar poleas Retirar correas Desconectar panel En planeamientos simples y para un único grupo de trabajo. Construir PERT-CPM. Diagrama de Gantt Es un cronograma que permite realizar la programación de las tareas mostrando la dependencia entre ellas. dependencias y tiempo necesario. Emitir las órdenes de trabajo. Construir diagrama de barras(Gantt). de los tiempos y la construcción gráfica.      Determinar el tiempo. Usado desde el inicio del siglo. Las actividades para la elaboración del diagrama son. Vamos a ejemplificar considerando la fabricación de una polea y un eje.Nociones de Mantenimiento Este rol de actividades consiste en:  Listar los servicios a ser ejecutados. consiste en un diagrama donde cada barra tiene una longitud directamente proporcional al tiempo de ejecución real de la tarea. Determinar la secuencia lógica de los trabajos por medio del diagrama “Espina de pez”. la relación de servicios por grupo y otros documentos que pueden variar de acuerdo a cada empresa.

El diagrama de Gantt es un auxilio importante para el planeador y del programador. el diagrama de Gantt no resuelve todas las cuestiones.5 Con esta lista en manos. El PERT fue desarrollado por la NASA con el fin de controlar el tiempo y la ejecución de tareas realizadas por primera vez. caso sea necesario. se construye el diagrama de Gantt. 15 . sin embargo. A pesar de esta facilidad. adoptan básicamente el CPM. tales como:  Que tareas se atrasarían si la tercera tarea(C) se atrasa un día?  Como colocar de forma clara los costos en el diagrama?  Que tareas son críticas para la realización de todo el trabajo? Para resolver los problemas que el diagrama de Gantt no consigue solucionar fueron creados los métodos PERT-CPM. Los dos métodos son casi idénticos. las empresas.Nociones de Mantenimiento F G H la polea Tornear la Polea Montar el conjunto Balancear el conjunto E DyF G 4 1 0. Método PERT-CPM Los métodos PERT (Program Evolution and Review Technique – Programa de Evaluación y Técnica de Revisión) y CPM (Critical Path Method – Método del Camino Crítico) fueron creados en 1958. pues presenta la facilidad de controlar el tiempo y de reprogramarlo. El CPM fue creado en la empresa norteamericana Dupont con el objetivo de realizar las paradas de mantenimiento en el menor plazo posible y con un nivel constante de utilización de recursos. en términos de mantenimiento.

respectivamente:  El diagrama de flechas.  El nudo o evento. Diagrama de flechas – Es el gráfico de las operaciones.  La actividad fantasma.Nociones de Mantenimiento Método CPM El CPM utiliza construcciones gráficas simples como flechas. en el que cada operación es representada por una flecha. La operación puede ocurrir simultáneamente con otras operaciones. También llamada de operación imaginaria y no consume tiempo. círculos numerados y líneas punteadas. Ejemplo: w y w k w precede a y y w e y solo inicia cuando termina k w y w k w es simultáneo a y w y z k y k y z solo inician si w e y terminan k solo inicia cuando termina w e y Actividad fantasma – Es una flecha punteada usada como artificio para identificar la dependencia entre operaciones. Observe la figura: w y k z La figura ejemplifica las siguientes condiciones: . La cola representa el inicio de la operación y la punta marca su final.W debe preceder Y 16 . Las flechas son usadas para expresar las relaciones entre las operaciones y definir una o más de las siguientes situaciones: La operación debe preceder algunas operaciones. La operación debe suceder algunas operaciones. Cada flecha tiene una punta y una cola. que constituyen.

o sea. montar. Que hacer? Primero. las actividades W. Construcción del diagrama CPM Para construir el diagrama es preciso tener a mano la lista de actividades. Cada una de esas operaciones requieren un tiempo de ejecución. la identificación de la operación. Debajo de cada flecha. Deben ser numerados y su numeración es aleatoria. Ejemplo: Nudo w 1 3 k z y 2 4 Actividad fantasma El nudo no debe ser confundido con una actividad que demande tiempo. Ejemplo: Un torno presenta defectos en el árbol y en la bomba de lubrificación y es necesario corregir esos defectos. El es un instante. o sea . en una secuencia lógica: 17 . los tiempos y la secuencia lógica.K y Z son operaciones físicas como tornear.Y. se coloca el tiempo de la operación y encima. un limite entre inicio de una actividad y el final de otra. Tiene el objetivo de facilitar la visualización y los cálculos de tiempo. ensayar etc.Nociones de Mantenimiento - K debe preceder Z Y debe seguir a W y K Así. Nudo o evento – Son círculos diseñados al inicio y al final de cada flecha. Luego. sin embargo la actividad fantasma es un ajuste del cronograma. dependencias y tiempos. se van posicionando las flechas y los nudos obedeciendo la secuencia lógica y las relaciones de dependencia. se listan las tareas. depende apenas de la programación correcta.

con duración de 9 horas.B – imaginaria – E – F.F. 18 . La importancia de identificar el camino crítico se fundamenta en los siguientes parámetros:  Permitir saber. Por medio del camino crítico se obtiene la duración total del trabajo y el tiempo libre de las tareas que no controlan el término del trabajo. permitiendo un control mas eficaz de las tareas prioritarias.Nociones de Mantenimiento TAREAS DESCRIPCIÓN DEPENDE DE TIEMPO A Retirar placa. de inmediato. con duración de 10 horas. se construye el diagrama: 2 B A 00 1h 3h 3h D 1 1 F 4 2h C E 2h 4h 5 3 El camino crítico Es un camino recorrido a través de dos eventos(nudos) cuya sumatoria de los tiempos condiciona las duración del trabajo. un camino con duración superior a los demás. protecciones y vaciar aceite Retirar árbol y transportarlo _ 1h A A B ByC 3h 2h 3h 2h DyE 4h B C D E Llevar cabezal Cambiar rulemanes Cambiar bomba de lubrificación Montar. En el diagrama anterior hay tres caminos de actividades que lleva el trabajo del evento 0 al evento 5: 1 . Este es el camino crítico. si será posible o no cumplir el plazo anteriormente establecido para la conclusión del plan.A .A – B – D . que condiciona la duración del proyecto. abastecer y ensayar el conjunto F Seguidamente. con duración de 11 horas.A – C – E . 2 . Hay.  Identificar las actividades críticas que no pueden sufrir atrasos.F. 3 .

Esas decisiones solo pueden ser tomadas después del análisis y comprobación práctica de las carencias. se puede afirmar que las tareas C y E del diagrama anterior pueden atrasarse hasta dos horas sin comprometer la duración total. El departamento de mantenimiento posee un contingente fijo y no es deseable tener un perfil de utilización de ese contingente con carencia en algunos momentos y ociosidad en otros. juega con los tiempos de atraso. En este caso. en caso de ser necesaria una reducción de esta fecha final. Para evitar este problema. Teniendo en cuenta el concepto del camino crítico.Nociones de Mantenimiento    Permitir priorizar las actividades cuya reducción tendrá menor impacto en la anticipación de la fecha final de termino de los trabajos. la solución es la contratación de servicios externos o la ampliación del cuadro de personal. tiempos libres y la re-localización del personal envuelto en las tareas iniciales. principalmente mano de obra. el camino crítico es bastante mayor que los demás y basta con acelerarlo para acelerar todo el trabajo. Permitir el establecimiento de la primera fecha del término de la actividad. 19 . después del balanceamiento de los recursos físicos y humanos con programación de trabajo en horarios nocturnos y fines de semana. el que planea. En las paradas para reformas parciales o totales. Permitir el establecimiento de la última fecha del término de la actividad. puede ocurrir aún la carencia de mano de obra. Resultado final de la aplicación del CPM El método del camino crítico permite un balanceamiento de los recursos. Frecuentemente.

asegurando así el funcionamiento perfecto de la máquina por un periodo predeterminado. la sobrecarga provocará disminución de la vida útil de las demás piezas del conjunto. Una de las metas que se propone el órgano de mantenimiento es la disminución sensible del stock. el usuario deberá acompañar el kilometraje del vehículo y basado en eso. ella establecerá. 20 . que es el asunto de este capitulo. fatalmente. estaría corriendo el riesgo de damnificar los elementos que constituyen el motor. una sobrecarga en las demás piezas que está interactuando con ella. para preservar las demás piezas. a cada cierto tiempo el usuario deberá cambiar el aceite del cárter. si no realiza esa operación periódicamente.Nociones de Mantenimiento Mantenimiento Preventivo AULA 4 Consideremos el motor de un automóvil. hacer una previsión del cuando cambiar el aceite de su motor. con antecedencia. Como consecuencia. asegurando el equilibrio necesario para el buen desarrollo de las actividades. El control de piezas de reposición es un problema que alcanza a todos los tipos de industria. El problema solo puede ser resuelto con el cambio de la pieza con problema. que establece paradas periódicas con la finalidad de permitir el cambio de piezas gastadas por nuevas. Así se ajustan las inversiones para el sector. Conceptos El mantenimiento preventivo obedece a un patrón previamente esque matizado. El método preventivo proporciona un determinado ritmo de trabajo. Eso se consigue con la organización de los plazos para reposición de piezas. Esa previsión no es nada más que un simple mantenimiento preventivo. Si una pieza de un conjunto que constituye un mecanismo está ejecutando su trabajo de manera irregular. Que es lo que el usuario haría para poder controlar ese cambio periódico de aceite del motor? Para realizar ese control.

que pueden controlar. Incluye también.Nociones de Mantenimiento En cualquier sistema industrial. El mantenimiento preventivo es un método aprobado y adoptado actualmente en todos los sectores industriales. dentro de una faja de error mínimo. pues abarca desde una simple revisión – con paradas que no obedecen a una rutina – hasta la utilización de sistemas de alto índice técnico. son una garantía para los hombre de producción. máquinas o equipamientos. en lenguaje simple y claro. La aplicación de métodos preventivos aseguran un trabajo uniforme y seguro. dentro de la industria. Al mantenimiento preventivo le cabe apenas el lugar de apoyo al sistema fabril. los industriales fueron concientizandose de que la máquina que funcionaba ininterruptamente hasta la ruptura. a pesar de que él dicte algunas reglas de conducta a ser seguidas por el personal de la fábrica. Esa libertad. obtenidos por el método preventivo. El sistema debe abarcar todos los sectores de la industria para garantizar una perfecta interacción entre ellos. Con el tiempo. El mantenimiento preventivo permite la realización de cronogramas en los cuales son trazados planes y revisiones periódicas completas para todos los tipos de materiales utilizados en los talleres. La aparición de focos que ocasionan discontinuidad en el programa. las providencias tomadas sean independientes de cualquier otra regla que por ventura exista en un taller. La improvisación puede y debe ser evitada por medio de métodos preventivos establecidos por los técnicos de mantenimiento. todos los detalles del problema en cuestión. es fundamental para el buen funcionamiento del sistema preventivo. Con el auxilio de relatorios escritos sobre los trabajos realizados. al constatarse una anomalía. La aplicación del sistema de mantenimiento preventivo no se debe restringir a sectores. la entrada de nuevos pedidos. Estos deberán relatar. de modo tal que. La planificación y la organización. También es verdad que cuando se improvisa se puede evitar la paralización de la producción. debe ser encarado de manera seria. son suprimidas las inconveniencias de las rupturas inesperadas. organizando estudios que tomen por base los relatorios realizados por los técnicos de mantenimiento. cambio de piezas gastadas y ajustes. acarreaba varios problemas que podían ser evitados con simples paradas preventivas para lubricación. 21 . pero se pierde eficiencia. Eso evita la difícil tarea de cambio urgente de máquinas e improvisaciones que colocan en apuros al personal de mantenimiento correctivo. levantamientos que buscan facilitar su propia introducción en futuras ampliaciones de la fábrica. la improvisación es uno de los focos de perjuicio. El mantenimiento preventivo nunca deberá ser confundido con el órgano de comando.

. las empresas buscan reducir los costos que inciden en los productos que fabrican. la capacidad y el espíritu de cooperación de los técnicos son factores importantes para el mantenimiento preventivo. debe ser organizado. aplicando lo mínimo necesario. El mantenimiento preventivo exige también.Nociones de Mantenimiento El secreto para el suceso del mantenimiento preventivo. está en la perfecta comprensión de sus conceptos por parte de todo el personal de la fábrica. es la prueba concreta de la poca eficiencia del mantenimiento correctivo. horas ociosas X horas planeadas. sobresaliente X compra directa. a) Reducción de costos. El mantenimiento preventivo puede colaborar actuando sobre las piezas sobresalientes. Finalmente. aumento de la vida útil de los equipamientos y reducción de accidentes de trabajo. preservación del medio ambiente. Bajo ese aspecto. también. por tener un alcance extenso y profundo. calidad del producto. pues la aplicación del método de mantenimiento preventivo. es necesario establecer cual deberá ser el sistema de informaciones empleado y los procedimientos adoptados. Esto vale la pena. El mantenimiento preventivo debe. Esta es la dinámica de una instalación industrial. El desarrollo de un sistema de informaciones debe presentar definiciones claras y objetivas y contener los niveles de responsabilidad de todos los elementos participantes. para realmente realizar el mantenimiento preventivo y alcanzar los objetivos pretendidos con su aplicación. de las técnicas de mantenimiento y de la elevación de los niveles de control. material nuevo X material recuperado. El flujo de las informaciones deberá fluir rápidamente entre todos los que están envueltos en el mantenimiento preventivo. provocará desorden y confusiones. por la mayoría de las grandes empresas industriales.En la mayoría de los casos. El mantenimiento preventivo. un plan para su propia mejoría. o sea. aumento de la producción. Si la organización del mantenimiento preventivo carece de la debida solidez. es necesario disponer de un periodo de tiempo relativamente largo para contar con el apoyo de los técnicos y de los dirigentes de alto nivel. Muchas veces se gana con un producto de mejor calidad. 22 . Objetivos Los principales objetivos de las empresas son normalmente. b) Calidad del producto – La competencia en el mercado ni siempre se gana con el menor costo. desde los operarios hasta la presidencia. Por otro lado. Esto se consigue por medio del planeamiento. ejecución y verificación de los trabajos que son indicadores para buscar la mejoría de los métodos de mantenimiento. en las paradas de emergencia etc. ser sistematizado para que el flujo de los trabajos se procese de modo correcto y rápido. reducción de costos.

c) Aumento de producción – El aumento de la producción de una empresa se resume en atender la demanda creciente del mercado. Si la meta de la empresa fuera la disminución o eliminación de la polución. el mantenimiento preventivo. e) Aumento de la vida útil de los equipamientos – El aumento de la vida útil de los equipamientos es un factor que en la mayoría de las veces.  Efectos perjudiciales al medio ambiente. El mantenimiento preventivo. 23 . Los accidentes de trabajo causan:  Aumento de costos. abastecimiento deficiente X abastecimiento optimizado.  Disminución de la producción. manteniendo los plazos de entrega de los productos en día. no puede ser considerada de forma aislada. o sea: máquinas deficientes X máquinas eficientes. f) Reducción de accidentes de trabajo – No son raros los casos de empresas cuyo mayor problema es la gran cantidad de accidentes. Desarrollo Consideremos una industria aún sin ningún mantenimiento preventivo. Aumento de producción. El mantenimiento preventivo colabora para el alcance de esta meta actuando en el binomio producción atrasada X producción al día. contribuye para el aumento de la vida útil de los equipamientos.Nociones de Mantenimiento Para llegar a la meta calidad del producto. como primer paso. Es preciso mantener la fidelidad de los clientes ya catastrados y conquistar otros. polución X ambiente normal. deberá pasar por las siguientes fases iniciales de desarrollo: a) Decidir cual es el tipo de equipamiento que deberá marcar la implantación del mantenimiento preventivo en base al “feeling” sentimiento de la supervisión del mantenimiento y de la operación. Calidad del producto. cuando actúa sobre estos items. deberá apuntar para los equipamientos antipolución. equipamientos sin acompañamiento X equipamientos revisados. el punto más crítico es la polución causada por el proceso industrial. Si esa industria desea adoptar el mantenimiento preventivo.  Disminución de la vida útil de los equipamientos.  Disminución del factor calidad. donde no haya control de costos ni registro o datos históricos de los equipamientos. el mantenimiento preventivo deberá ser aplicado con mayor rigor. Este factor generalmente es consecuencia de:     Reducción de costos. b) Efectuar el levantamiento y posterior catastramiento de todos los aquipamientos que serán escogidos para iniciar la implantación del mantenimiento preventivo (plan piloto). o sea. d) Efectos al medio ambiente – En determinadas empresas. Efectos del medio ambiente.

indicando las frecuencias de inspección con máquinas operando. Control manual – Es el sistema en el cual el mantenimiento preventivo y correctivo son controlados y analizados por medio de formularios y mapas. más importante es el entrenamiento del equipo que las utilizará. lucro cesante en las emergencias). e) Enumerar los recursos humanos y materiales que serán necesarios para la implementación del mantenimiento preventivo. relacionando los costos de mantenimiento( mano de obra. d) Elaborar los manuales de procedimientos para mantenimiento preventivo. Ejecución del mantenimiento preventivo a) herramientas y personal – Si una empresa cuenta con un modelo organizacional óptimo. automatizado y por microcomputador. tiempo de parada para los diversos tipos de mantenimiento. f) Presentar el plan para aprobación de la gerencia y de la directoria. Esquemáticamente: 24 . materiales. y si es posible. con máquinas paradas y las intervenciones. con materiales de reserva adecuado y racionalizado con buenos recursos humanos con buenas herramientas e instrumental pero no tiene quienes sepan utilizarlos. La selección de las herramientas y del instrumental es importante. tiempo de disponibilidad de los equipamientos para la producción. realizados manualmente y guardados en archivos. En cuanto a la forma de operacionalizar ese control. b) Control del mantenimiento – En el mantenimiento preventivo es necesario mantener el control de todas las máquinas con el auxilio de fichas individuales. semi-automatizado. causas de las fallas etc. g) Entrenar y preparar el equipo de mantenimiento. hay cuatro sistemas: manual. Por medio de fichas individuales es que se realiza el registro de la inspección mecánica de la máquina y en base a esas informaciones la programación de su mantenimiento.Nociones de Mantenimiento c) Levantar el histórico de los equipamientos. sin embargo. esa empresa está perdiendo tiempo en el mercado.

gráficos y tablas para análisis y toma de decisiones. y la intervención correctiva obedece al control manual. incluyendo las rutinas de inspección y ejecución.Nociones de Mantenimiento Control semi – automatizado – Es el sistema en el cual la intervención preventiva es controlada con el auxilio del computador. Esquemáticamente. Control automatizado – Es el sistema en el que todas las intervenciones del mantenimiento tiene sus datos almacenados por el computador. conforme a la necesidad y conveniencia de los varios sectores del mantenimiento. El principal relatorio emitido por el computador debe contener como mínimo:  El tiempo previsto y el utilizado  Los servicios realizados  Los servicios reprogramados  Los servicios cancelados Estos datos son fundamentales para la toma de providencias por parte de la supervisión. La fuente de datos de este sistema debe proveer todas la informaciones necesarias para realizar las requisiciones de servicio. para tener listados. Esquemáticamente: 25 .

Esquemáticamente. Esos datos son de rápido acceso atravez de monitor de vídeo o impresora.Nociones de Mantenimiento Control por microcomputador – Es el sitema en el cual todos los datos sobre las intervenciones del mantenimiento quedan almacenados en el microcomputador. 26 .

Nociones de Mantenimiento

AULA

Mantenimiento predictivo

5

Una empresa venía desenvolviendo de modo
satisfactorio un programa de mantenimiento, sin embargo, el relatorio final de
producción indicaba la posibilidad de perfeccionamientos en el proceso. Estudios
posteriores revelaron que, para perfeccionar el proceso con ganancias de producción,
era preciso, entre otros procedimientos, incluir el mantenimiento predictivo en el
programa de mantenimiento de la empresa.
Después de muchas reuniones entre dirigentes, gerentes, encargados, supervisores
y operarios, se llegó al consenso de que la empresa, para instalar un programa de
mantenimiento predictivo, necesitaría, antes de cualquier cosa, capacitar un equipo en
mantenimiento predictivo y orientar todo el personal por medio de entrenamientos
específicos.
El tema de este capitulo es el mantenimiento predictivo y la importancia de su
aplicación.
Concepto de mantenimiento predictivo
Mantenimiento predictivo es aquel que indica las condiciones reales de
funcionamiento de las máquinas en base a los datos que informan sobre su desgaste o
proceso de degradación. Se trata del mantenimiento que predice el tiempo de vida útil
de los componentes de las máquinas y equipamientos y las condiciones para que ese
tiempo de vida sea bien aprovechado.
En Europa, el mantenimiento predictivo es conocido por el nombre de
mantenimiento condicional y en los Estados Unidos recibe el nombre de predictivo o
previsional.
Objetivos del mantenimiento predictivo

Los objetivos del mantenimiento predictivo son:
Determinar anticipadamente, la necesidad de servicios de mantenimiento en una
pieza específica de un equipamiento;
Eliminar desmontajes desnecesarios par inspección;

27

Nociones de Mantenimiento






Aumentar el tiempo de disponibilidad de los equipamientos;
Reducir el trabajo de emergencia no planeado;
Impedir el aumento de los daños
Aprovechar la vida útil total de los componentes y de un equipamiento;
Aumentar el grado de confianza en el desempeño de un equipamiento o, línea de
producción;
Determinar previamente las interrupciones de fabricación para tomar cuenta de los
equipamientos que necesitan de mantenimiento.

Por medio de estos objetivos, se puede deducir que ellos está direccionados hacia
una finalidad mayor e importante: reducción de costos de mantenimiento y aumento de
la productividad.
Ejecución del mantenimiento predictivo
Para ser ejecutado, el mantenimiento predictivo exige la utilización de aparatos
adecuados, capaces de registrar varios fenómenos, tales como:
 Vibraciones de las máquinas;
 Presión;
 Temperatura;
 Desempeño;
 Aceleración.
Basandose en el conocimiento y análisis de los fenómenos, se hace posible indicar,
con antecedencia, eventuales defectos o fallas en la máquinas y equipamientos.

El mantenimiento predictivo, después del análisis del fenómeno, adopta dos
procedimientos para atacar los problemas detectados: establece un diagnóstico y efectúa
un análisis de tendencias.
Diagnóstico
Detectada la irregularidad, el responsable tendrá la tarea de establecer, en la medido
de lo posible, un diagnóstico referente al origen y a la gravedad del defecto constatado.
Este diagnóstico debe ser hecho antes de programar la reparación.

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Nociones de Mantenimiento

Análisis de tendencia de la falla
El análisis consiste en prever con antecedencia la avería o ruptura, por medio de
aparatos que ejercen vigilancia constante prediciendo la necesidad de reparación.

Gráficamente tenemos:

El esquema siguiente resume lo que fue desarrollado hasta el momento.

El mantenimiento predictivo, generalmente, adopta varios métodos de investigación
para poder intervenir en las máquinas y equipamientos. Entre los varios métodos se
destacan los siguientes: estudios de vibraciones; análisis de aceites; análisis del estado
de las superficies y análisis estructurales de las piezas.
Estudio de las vibraciones
Todas las máquinas en funcionamiento producen vibraciones que, de a poco las
llevan a un proceso de deterioro. Ese deterioro es caracterizado por una modificación de

29

es posible obtener informaciones sobre el estado de las máquinas. El aparato empleado para el análisis de vibraciones es conocido como analizador de vibraciones. la presencia de fallas que deben ser corregidas:  Rodamientos deteriorados  Engranajes defectuosos  Acoplamientos desalineados  Rotores desbalanceados  Vinculos desajustados  Ejes deformados  Lubrificación deficiente  Huelgo excesivo en buchas  Falta de rigidez  Problemas aerodinámicos  Problemas hidráulicos  Cavitación. Observando la evolución del nivel de vibraciones. Por medio de la medición y el análisis de las vibraciones de una máquina en servicio normal de producción se detecta. y en destaque el aparato. desde los portátiles – que pueden ser transportados manualmente de un lado para otro – hasta aquellos que son instalados definitivamente en las máquinas con la misión de realizar monitoramiento constante. Si se colocan captadores de vibraciones en puntos definidos de las máquinas. cuya frecuencia es igual a la frecuencia de los agentes excitadores. En el mercado hay varios modelos de analizadores de vibraciones. Abajo. El registro de las vibraciones y su análisis permiten identificar el origen de los esfuerzos presentes en una máquina operando.Nociones de Mantenimiento la distribución de energía vibratoria por el conjunto de elementos que constituyen la máquina. ellos captarán las vibraciones recibidas por toda la estructura. desde los más simples a los más complejos. El principio del análisis de vibraciones se basa en la idea de que las estructuras de las máquinas excitadas por los esfuerzos dinámicos(acción de fuerzas) dan señales vibratorias. con anticipación. un operador usando un analizador de vibraciones portátil. 30 .

Las principales propiedades de los aceites que interesan en un análisis son:  Índice de viscosidad  Índice de acidez  Índice de alcalinidad  Punto de fulgor  Punto de congelamiento En términos de contaminación de los aceites. espectrómetros. La identificación es realizada a partir del estudio de las partículas sólidas que quedan disueltas en los aceites. Entre los instrumentos u equipamientos utilizados tenemos. El análisis de los aceites es realizado por medio de técnicas laboratoriales que envuelven reactivos. El análisis superficial abarca. también es importante para controlar el grado de deterioro de las máquinas y equipamientos. que sufren desgastes provocados por el rozamiento. El laboratorista. el análisis de aceites es muy importante para el mantenimiento predictivo. centrifugas. tales como: 31 . viscocímetros. usando técnicas adecuadas. también. Es por medio de esos análisis que el servicio de mantenimiento puede determinar el momento adecuado para cambio o renovación. Esa regulación permite la optimización de los intervalos de cambios de dichos aceites. microscópios etc. interesa saber cuanto existe de:  Residuos de carbono  Partículas metálicas  Agua.Nociones de Mantenimiento Análisis de aceites Los objetivos del análisis de aceites son dos: economizar lubricantes y sanar los defectos. instrumentos y equipamientos. Es el análisis que va a decir si el aceite de una máquina o equipamiento necesita o no ser sustituido y cuando deberá ser realizado. además de un simple examen visual – con o sin lupa – varias técnicas analíticas. Los equipamientos modernos permiten análisis exactos y rápidos de los aceites utilizados en máquinas. identificar los primeros síntomas de desgaste de un componente. fotómetros de llama. Tales partículas sólidas son producidas por el rozamiento dinámico entre piezas en contacto. tanto en componentes mecánicos como hidráulicos. La economía se obtiene regulando el grado de degradación o de contaminación de los aceites. El análisis de los aceites permite. determina las propiedades de los aceites y el grado de contaminantes presentes en ellos. Análisis del estado de las superficies El análisis de las superficies de las piezas. Así como en el estudio de vibraciones.

por ejemplo. La tabla siguiente muestra un ejemplo de un programa básico de vigilancia de acuerdo con la experiencia e histórico de una determinada máquina.000 a 1. posibilitando al responsable del mantenimiento predictivo tenerlas a mano para las providencias necesarias. grietas y rugosidades en las piezas de las máquinas y equipamientos.Nociones de Mantenimiento     Endoscopía Holografía Estroboscopía Molde e impresión. Es por medio del análisis estructural que se detecta. La periodicidad de los controles es determinada de acuerdo con los siguientes factores:  Número de máquinas a ser controladas  Número de puntos de medición establecidos  Duración de la utilización de la instalación  Carácter estratégico de las máquinas instaladas  Medios materiales colocados a disposición para ejecución de los servicios.  Magnetoscopía  Corrientes de Foucault  Infiltración con líquidos penetrantes. Las técnicas utilizadas en el análisis estructural son:  Interferometría holográfica  Ultra-sonografía  Radiografía (rayos X)  Gamagrafía (rayos gamma)  Ecografía. En uniones soldadas. Las informaciones recogidas son registradas en una ficha. Periodicidad de los controles La recolección de datos es efectuada periódicamente por un técnico que utiliza sistemas portátiles de monitoreamiento. PROGRAMA BÁSICO DE VIGILANCIA METODOS UTILIZADOS EQUIPAMIENTOS VIGILADOS Medición de vibración Todas las máquinas giratorias de potencia media o máxima y/o equipamientos críticos  Motores  Reductores  Compresores EQUIPAMIENTOS NECESARIOS PERIODICIDAD DE VERIFICACIÓN Medidor de vibración 3. Análisis estructural El análisis estructural de piezas que componen las máquinas o equipamientos también es importante para el mantenimiento predictivo. el análisis estructural es de extrema importancia.500 horas Analizador Sistema de vigilancia permanente 32 . la existencia de fisuras.

Todos los meses partes. etc. Medición de fallas Todos los rodamientos de rodamientos Análisis Todos los lugares estroboscópico donde se quiera estudiar un movimiento. controlar la velocidad o medir los planos Análisis de aceites Termografía Exámen endoscópico  Reductores y circuitos hidráulicos  Motores  Equipamientos de alta tensión  Distribución de baja tensión  Componentes electrónicos  Equipamientos con componentes refractarios  Cilindros de compresores  Aletas  Engranajes damnificados Medidor especial o Analizador Estroboscópio del analizador de vibraciones 500 horas Según necesidad Realizado por el fabricante 6 meses Subcontratación (tercerización) 12 meses Endoscopía + fotos Las ventajas del mantenimiento predictivo son:  Aumento de la vida útil de los equipamientos  Control de materiales(piezas. componentes. 33 . gerenciamiento.  Disminución de los costos de reparación  Mejoría de la productividad de la empresa  Dsiminución de los stocks de producción  Limitación de la cantidad de piezas de repuesto  Mejoría en la seguridad  Credibilidad del servicio ofrecido  Motivación del personal de mantenimiento  Buena imagen del servicio pos venta.) y mejor Límites técnicos del mantenimiento predictivo La eficiencia del mantenimiento predictivo está subordinado a la eficiencia y la confiabilidad de los parámetros de medida que la caracterizan.Nociones de Mantenimiento  Bombas  Ventiladores.

Indagado sobre el tipo de defecto encontrado. Con tres áreas tecnológicas bien distintas en las máquinas. es necesario que Ud. el mecánico de mantenimiento respondió que estaba en la parte eléctrica. Hay empresas que mantienen a los mecánicos de mantenimiento. o entonces puramente eléctricos o electrónicos. es bueno que ellos conozcan un poco de las otras áreas. se hace necesaria una cierta división del trabajo de mantenimiento. pero que él. Para facilitar el diálogo entre los equipos. en equipos separados. Un técnico electrónico con nociones de mecánica debe decidir mejor en cuanto a la naturaleza de un defecto de que aquel desconocedor de la mecánica. a los electricistas y a los electrónicos. Es interesante notar que la buena división de trabajo solo es efectiva cuando los equipos mantienen un constante intercambio de informaciones y ayuda mutua. como mecánico. envolviendo también la parte electroelectrónica. El operador llamó al mantenimiento mecánico. consiguió resolver. Para una mejor comprensión. revea los conceptos de electricidad y electrónica. que solucionó el problema. Máquinas electromecánicas Máquinas electromecánicas son combinaciones de dispositivos mecánicos con circuitos eléctricos y electrónicos capaces de comandarlos. El mecánico con 34 .Nociones de Mantenimiento Mantenimiento Electroelectrónico I AULA 6 Una máquina industrial presentó un defecto. ¿Donde termina la parte mecánica y comienza la parte eléctrica? En este capitulo se presentarán las nociones de mantenimiento de partes electroelectrónicas existentes en máquinas. Defectos en esas máquinas tanto pueden ser puramente mecánicos como mixtos.

cuyo valor se expresa en ohm (Ω). Sin tensión no hay corriente. Amperímetro: es utilizado para medir la intensidad de la corriente eléctrica continua (CC) y alternada(CA). menos corriente.000 voltios. Cuanto mas resistencia. Puede ser continua( que tiene polaridad definida) o alternada. Los aparatos eléctricos pueden ser digitales o analógicos. Recordando: Tensión eléctrica (U) – Es la fuerza que alimenta las máquinas. ohmímetro. amperímetro.Nociones de Mantenimiento alguna base electroelectrónica puede diferenciar mejor los defectos como así también resolver algunos problemas mixtos. Ohmímetro: es utilizado para medir el valor de la resistencia eléctrica. las máquinas eléctricas paran. Aparatos eléctricos Los aparatos eléctricos mas utilizados en el mantenimiento electroelectrónico son: voltímetro. Los analógicos estan dotados de punteros. 220V. corriente y resistencia eléctricas son imprescindibles para alguien que va ha hacer mantenimiento de máquinas electromecánicas. es un indicador de la funcionalidad de las máquinas y de sus componentes. La corriente eléctrica es medida en Amperios (A). La corriente eléctrica puede ser continua (CC) o alternada (CA). Máquinas eléctricas y componentes electrónicos siempre presentan una resistencia característica. La tensión eléctrica se mide en Voltios (V). Conocimiento sobre tensión. Resistencia eléctrica (R) – Es la oposición al paso de la corriente eléctrica que todo material ofrece. 35 . y sin corriente. y 380V. Corriente eléctrica (I) – Es el movimiento ordenado de electrones en el interior de los materiales sometido a tensiones eléctricas. multímetro y osciloscopio. Voltímetro: es utilizado para medir la tensión eléctrica tanto continua (VC) como alternada (VA). Las más comunes son las de 110 V. La medida de la resistencia. Las instalaciones de alta tensión pueden alcanzar hasta 15.

deben ser tomadas las siguientes providencias:    Elegir el aparato con escala adecuada Conectar los dos cables al aparato Conectar las dos puntas de prueba en dos puntos distintos objeto de análisis. para medir la tensión eléctrica de una pila con un multímetro. Osciloscópio: permite visualizar gráficos de tensiones eléctricas variables y determinar la frecuencia de una tensión alternada. 36 . se elige una escala apropiada para medida de tensión continua y se conecta la punta de prueba positiva (generalmente roja) al polo positivo de la pila. Medidas eléctricas Para medir la tensión. la corriente y la resistencia eléctricas con el uso de aparatos eléctricos. Medida de tensión La medida de la tensión eléctrica es realizada conectando las puntas de prueba del aparato de medida a los dos puntos donde la tensión aparece. la corriente y la resistencia eléctricas. y la punta negativa( generalmente negra) al polo negativo. Por ejemplo.Nociones de Mantenimiento Multímetro: sirve para medir la tensión.

se debe interrumpir el circuito cuya corriente se desea medir. utilizando un modelo de amperímetro denominado “Pinza Amperométrica”. Medida de corriente La corriente eléctrica a ser medida debe pasar a través del aparato de medición. muchas veces es inconveniente y peligrosa la interrupción del circuito para mediciones. con circuito desenergizado (desconectado). interrupción En circuitos de alta corriente. para no damnificar el aparato de medida. Para eso. siempre. se debe observar el desplazamiento del puntero sobre la escala graduada para determinar el valor de tensión. En las medidas de tensión alternada. Medida de resistencia Las medidas de resistencia deben ser realizadas. como si fuese un puente reconectando las partes interrumpidas. Se conectan las puntas de prueba del aparato de medida a los dos puntos donde se desea medir la resistencia. la polaridad de las puntas de prueba no se aplica. En sistemas de corriente continua. En los analógicos. debe observarse la polaridad de las puntas de prueba. se hace una medición indirecta.Nociones de Mantenimiento En multímetros digitales. En esos casos. el valor aparece directamente en el visor. 37 . El aparato entra en el circuito. que abraza el conductor recorrido por la corriente. por medio de las puntas de prueba. Este aparato capta el campo electromagnético existente alrededor del conductor e indica una corriente proporcional a la intensidad del campo.

este se quema interrumpiendo el circuito. Los fusibles son componentes eléctricos que deben presentar baja resistencia al paso de la corriente eléctrica. permite verificar sus condiciones. Fusible quemado puede ser síntoma de problema más serio. En todos los casos. En máquinas de alimentación 38 . Por eso antes de. puesta a tierra. se debe desligar la máquina de la red. pedir auxilio a un otro profesional especializado. preguntando. De hecho. Resistencia. observando y efectuando mediciones y si fuere necesario. Problema eléctrico Delante de un problema eléctrico. En varios modelos de fusibles.Nociones de Mantenimiento El aparato indica la resistencia global del circuito. es bueno verificar lo que ocurre con la máquina. y continuidad Resistencia de entrada La resistencia eléctrica refleja el estado general de un sistema. a partir da aquellos dos puntos. En otros modelos es necesario medir la resistencia. midiendo la tensión de la red y después verificar los fusibles. simplemente cambiar el fusible. Cuando se desea medir la resistencia de un componente en particular. primeramente se debe verificar la alimentación eléctrica. se debe desconectarlo del circuito. Intercalados en los circuitos eléctricos. una simple mirada . ellos poseen la misión de protegerlos contra sobre cargas de corriente. para verificar las condiciones de un fusible. Podemos medir la resistencia general de una máquina simplemente midiendo la resistencia a partir de sus dos puntos de alimentación. cuando ocurre una sobrecarga de corriente que sobrepasa el valor de la corriente admisible por un fusible.

se mide la resistencia entre cada dos fases por vez. Circuito en corto puede calentar exageradamente y dar inicio a incendios. Cuando eso ocurre. Para evitar que eso ocurra. recorre un cable conductor de resistencia eléctrica despreciable y penetra por el otro terminal. Entonces estamos obligados a remover el cortocircuito antes de conectar la máquina. Vimos la importancia de la medida de la resistencia de entrada de alimentación eléctrica. 2. considerando que las resistencias eléctricas de los cables de conexión son prácticamente despreciables. la máquina está en cortocircuito. sin pasar por ningún aparato o instrumento. Depende de la máquina. si U( tensión) es constante y R (resistencia) tiende a cero. la resistencia eléctrica del tramo recorrido por la corriente es muy pequeña. 1.Nociones de Mantenimiento trifásica. Si la resistencia de entrada es muy grande. Ejemplos de cortocircuito Cuando ocurre un cortocircuito. Podemos ver en la figura que la corriente eléctrica sale por uno de los terminales de la fuente eléctrica( pila o batería). podemos decir que la máquina está sin aislamiento entre los puntos de alimentación. sin embargo dos cosas pueden ser dichas. necesariamente I (corriente) asume valores elevados. Si la resistencia de entrada es cero. la máquina estará con el circuito de alimentación interrumpido y no funcionará hasta que el defecto sea removido. Así pues. En el caso en que la resistencia fuera cero. Esa corriente es la corriente de cortocircuito. Para comprender el concepto de cortocircuito. por la ley de Ohm. Esta pregunta no tiene respuesta directa. observe la figura siguiente. decimos que hay un cortocircuito. pues el término cortocircuito significa que los dos puntos de medición están 39 . Esto fatalmente llevará a la quema del fusible cuando se conecta. el filamento del fusible se funda e interrumpa el paso de la corriente. tan pronto como la temperatura del tramo aumente. Esa resistencia general se denomina resistencia de entrada de la máquina. los fusibles del circuito deben estar en buen estado para que. ¿Cuál es la resistencia de entrada de una máquina en buen estado?.

para tierra). Por ejemplo. Las carcazas de los equipamientos deben. Por ejemplo. máquinas de lavar y principalmente las duchas eléctricas. si existe un cable cortado o si hay puntos de oxidación en los elementos de un circuito. Aparece una resistencia entre neutro y tierra. una carcaza sin puesta a tierra puede recibir tensiones eléctricas accidentalmente ( un cable pelado en el interior de la máquina) y producir choques eléctricos accidentales con sus consecuencias a las personas. so pena de que el equipamiento no funcione bien. El cable neutro se origina de una conexión a tierra en el poste de la proveedora de energía eléctrica. dependiendo de la intensidad de la corriente y del camino que recorre en el cuerpo. 40 . ser conectados a tierra. Hasta llegar a las tomadas. mas su resistencia no es cero. podemos descubrir si hay mal contacto. El cable de tierra cumple una función de protección e las instalaciones. Resumiendo. que todavía no debe sobrepasar los 3 ohms. Puesta a Tierra Las instalaciones eléctricas Industriales acostumbran tener los cables “fase”. decimos que la carcaza está aterrada. Así. La resistencia ideal entre neutro y tierra debería ser cero. en el mismo nivel eléctrico que la tierra. un ensayo de resistencia entre neutro y tierra puede ser realizado con ohmímetro. para saber si existe continuidad en una conexión. un camino corto para el paso de corriente. Así. formando así. el cable de neutro recorre largos caminos. pero siempre con la red desligada. o sea. que puede ser fatal. recibiendo un choque. Este procedimiento es recomendado siempre que se trate de tramos no demasiado largos. por norma. ya que el neutro también se encuentra conectado a tierra. Opuestamente. por medio de la medida de la resistencia. En ese caso. En las residencias. Se trata de un cable conectado a tierra por medio de una barra de cobre en un área especialmente preparada. la carcaza tendrá siempre un nivel de tensión de cero volts comparado con el piso en que estamos parados. es siempre recomendable un buen sistema de puesta a tierra para heladeras. si alguien toca la carcaza y está pisando la tierra sin aislación eléctrica. basta medir la resistencia entre dos puntas. queda sometida a una corriente eléctrica ( recuerde que la corriente circula siempre hacia el neutro. “neutro” y un cable llamado de “Tierra”. Una ducha eléctrica sin puesta a tierra es una verdadera ¡¡silla eléctrica!! Continuidad Otros problemas simples pueden ser detectados midiendo la resistencia de los elementos de circuito. El aislamiento entre la carcaza de los equipamientos y tierra puede ser verificado midiendo el valor de la resistencia que debe ser cero. o sea.Nociones de Mantenimiento conectados eléctricamente.

es fundamental poseer nociones sobre componentes electrónicos que forman parte del centro de comando de muchas máquinas. Bloques electrónicos Bloques. Al detectar el defecto. en tensiones apropiadas para el funcionamiento de otros bloques electrónicos. Inmediatamente fue accionado el equipo de mantenimiento. En casi todas ellas aparece un bloque llamado fuente. poseen bloques bien distinguidos. no constató ningún defecto mecánico. Cierto día esa máquina presentó un defecto y paró. En general. 41 .Nociones de Mantenimiento MANTENIMIENTO ELECTROELECTRONICO II AULA 7 En la línea de producción de una empresa hay una máquina muy sofisticada. pueda detectar defectos como el relatado. pero sí un probable defecto en el sistema central electrónico. Para que un mecánico de mantenimiento calificado. son conjuntos de circuitos electrónicos y máquinas que poseen electrónica embutida. el equipo de mantenimiento trató de encaminar el problema a un especialista. informando sobre el local del defecto y las consecuencias del mismo. La fuente convierte la tensión eléctrica alternada de la red. que al realizar el análisis general de la máquina.

Seguidamente comparamos los valores medidos con los especificados en la propia fuente o en su documentación. formando un módulo de accionamiento. 42 . generalmente de cobre. las cargas presentan alguna anormalidad: los motores pueden disparar. Forman la parte “inteligente” de un ciclo realimentado con servomotores. típicamente).. Las placas de control pueden estar en gabinetes.3V. Los componentes típicos en estas placas son: Transistores: mas empleados en accionamiento en corriente continua. al ser desconectada. Resistores de potencia: son normalmente de tamaño grande. Un módulo de accionamiento posee por los menos tres conexiones:  Con la fuente  Con las placas de control  Con las cargas y con el sistema de sensores. Tiristores (SCR.Nociones de Mantenimiento Si tenemos acceso a la fuente. armarios etc. o entonces medir las tensiones con respecto a la carcaza. Las placas de control funcionan con baja tensión (3. El mantenimiento de las placas de control comienza con la verificación de las tensiones y de las conexiones. Circuitos integrados: son digitales o analógicos. de baja o alta potencia.. buscamos la tierra de la fuente. por ejemplo. las tensiones vuelven a sus valores normales. Si la fuente no esta soportando la carga de los otros bloques. limpiar sus terminales y recolocarlos nuevamente en los respectivos soquetes. formando un módulo de control.DIAC. 5V.TRIAC): Usados en accionamiento con corrientes continua y alternada. El defecto en síntesis. 12V. bastando retirar las placas y limpiar sus puntos de contacto con goma de borrar. Para saber si la fuente está con defecto. Algunos componentes pueden ser colocados por medio de soquetes. se la debe desconectar de los otros bloques y verificar si las diferencias persisten. Si existen diferencias en los valores. Los componentes electrónicos. si existiese. En ese caso. Si los componentes soqueteados presentan problemas. podemos medir las tensiones que ella provee directamente en su conector de salida. armarios etc. que puede estar señalizado. discretos e integrados. en las cuales se imprimen filetes de material conductor. puede estar ocurriendo dos problemas: O. Malos contactos entre placas y sus conectores son sanados fácilmente. La función de las placas de accionamiento es proveer las formas de onda y los valores adecuados de tensión para hacer que las cargas funcionen bien. Placas de control Son placas de fibra de vidrio o fenolite. para la conexión de circuitos. Después es solo recolocarlos en su lugar. basta solo retirarlos de los soquetes. puede estar en la fuente como en algún otro bloque. la fuente está con defecto ó no está soportando la carga. Cuando no operan adecuadamente. Placas de accionamiento Son placas que contienen los circuitos electrónicos que van a trabajar con corrientes mas altas. Las placas de accionamiento pueden estar soqueteados en gabinetes. son soldados y quedan inmóbiles en las placas.

43 . Reciben energía eléctrica y la convierten en energía mecánica que queda disponible en su eje. Los principales son:  De contacto  De proximidad  De carga  De temperatura  Fotosensores  Encoders (codificadores)  Decoders (decodificadores) Encoders y Decoders son usados en servo motores.  Servo-motores( con sensores acoplados al eje). excepto en los motores de paso cuyos estatores no poseen arrollamientos. todo motor eléctrico posee un rotor ( elemento giratorio) y un estator (elemento estático). Los motores eléctricos. Sensores Los sistemas electrónicos controlados poseen elementos sensores. así como la continuidad de las conexiones de un módulo de accionamiento. En general. se clasifican en:     Motores CC Motores CA monofásicos. se debe verificar el tipo de corriente que lo alimenta y como es su movimiento. Motores eléctricos Las máquinas eléctricas responsables por el movimiento son los motores eléctricos. en cuanto a la forma de la corriente. pueden ser verificadas fácilmente. La corriente eléctrica aplicada a los arrollamientos del estator fluyen también en los arrollamientos del rotor. que gira un paso a cada cambio correcto de las corrientes en sus arrollamientos estatóricos). Podemos verificar las conexiones entre módulos de accionamiento y medir las tensiones de alimentación. debe ser realizada con carga y sin carga.Nociones de Mantenimiento Las tensiones de alimentación. La verificación del movimiento del motor. En cuanto al movimiento. Motores CA trifásicos Motores universales para corriente continua y alternada. Antes de cualquier acción de mantenimiento en un motor. los motores se clasifican en :  Motores síncronos( velocidad proporcional a la frecuencia de la red)  Motores asíncronos( velocidad variable de acuerdo a la carga movimentada)  Motores de paso ( de corriente continua. si es posible.

las conexiones eléctricas entre sensores y los demás dispositivos pueden ser verificadas. Los terminales metálicos de los cables. Acciones preventivas Limpieza y contactos de buena calidad son esenciales en la prevención de defectos de componentes electroelectrónicos. deben ser revisados periódicamente. Esto es posible de realizar porque todo sensor electrónico provee una variación de tensión a partir de un estímulo externo. Todo esto proporciona buenas pistas sobre que está pasando en el sistema. pues la continuidad de la operación 44 . Podemos efectuar una simulación. Diversos equipamientos electrónicos poseen programas internos de autodiagnóstico. cabos o conectores entre los módulos. Cables. Imagine un encoder que auxilia en el control de velocidad de un servo motor. y una secuencia programada puede ser interrumpida. Si el sensor está con defecto. consideremos un fotosensor que capta el paso de piezas por una cinta transportadora. Señalización Son módulos que proveen señales útiles a los operadores de los equipamientos o también para quien va a realizar el mantenimiento Las señales normalmente son luminosas y sonoras. parar o trabajar descontroladamente. simplemente el curso del pistón no será detectado. Cuando una falla es detectada. chicotes que de cualquier manera se movimentan en la máquina o en el sistema. En mantenimiento.Nociones de Mantenimiento El mal funcionamiento de un sensor lleva a fallas de accionamiento. este puede disparar. Piense en un sistema con sensor de contacto para indicar el fin de curso de un pistón hidráulico. Ensayos de simulación con sensores pueden ser ejecutados. humos y otros elementos poluyentes. Controladores Lógicos Programables (CLP) poseen leds que indican el estado de las salidas. el sistema informa. pudiendo también dar indicaciones de posibles causas. introduciendo un objeto en la cinta y verificar la respuesta eléctrica midiendo la tensión en los terminales del fotosensor. Por ejemplo. si el encoder no provee las señales electrónicas proporcionales a la velocidad del motor. deben estar libres de oxidación. Los sistemas deben estar lo mas posible libre de polvos. cabos.

requiere un conocimiento mas profundo de electrónica-. Primero. Los módulos electrónicos son reparados de dos maneras. acompañar las tensiones eléctricas a lo largo de los circuitos hasta descubrir el o los componente defectuosos. Todo esto con el módulo desligado. comparar con los valores de un módulo en buen estado y sustituir los defectuosos. en términos de mantenimiento electroelectrónico. Cuando se constata defecto en un módulo. En el laboratorio. El módulo defectuoso debe ser llevado a un laboratorio. con los equipamiento necesarios para su reparación. lo mejor que se puede hacer es sustituir por otro en buen estado. además de tener todos los intrumentos antes mencionados para las medidas eléctricas. las soldaduras de los componentes también deben ser revisadas.Nociones de Mantenimiento puede ser interrumpida por causa de fatiga que el material conductor sufre con el tiempo. En casos en que el problema sea crítico. Del campo para la bancada Hasta aquí hemos visto algunas cosas que pueden ser realizadas en la fábrica y al pié de la máquina. 45 . se puede medir las resistencias eléctricas de los componentes bajo sospecha. son necesarios otros tales como:  Soldadores  Desoldadores  Pinza de punta  Pinza de corte  Pinzas para electrónica  Aislantes  Generadores de señales electrónicos  Analizadores de señales  Computadores. El segundo camino consiste en conectar la alimentación y con los esquemas eléctricos del módulo.

Principales verificaciones a ser realizadas      Ensayo de aislación en corriente continua (MEGGER DC). CONSIDERACIONES GENERALES. Ensayo de aislación en corriente continua Informaciones generales Normas: ABNT-NB-108-2/1978. NBR 5380-1982 46 . Ensayo y verificación de las protecciones. Ensayo de resistencia Óhmica de los arrollamientos del Transformador. Ensayo de polaridad en TC y TP. Ensayo de relación de transformación del Transformador.Nociones de Mantenimiento Artículo adicionado al contenido original MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES DE POTENCIA TP Y TC.

Procedimientos 1. 9. para los tiempos: 30 segundos. Temperatura ambiente y humedad relativa del aire. utilizar paño seco o embebido en alcohol si es necesario.Nociones de Mantenimiento Tolerancias: Los valores Obtenidos deben ser corregidos a una misma temperatura.10 minutos.5 kV. referente a la temperatura de ensayo. Tensión mínima=2. 47 . 10. 1 minuto y a cad minuto subsecuente hasta completar 10 minutos. Humedad relativa ambiente del aire menor que 70% 4. Restablecer las condiciones iniciales del equipamiento. 3. Observar normas de seguridad existentes en la empresa 2. deberá ser comparado con los de ensayos anteriores La duración de ensayo debe ser de 10 minutos. obtenidos en cada ensayo.. ……. Condiciones necesarias 1. conforme indicado en la Planilla de Inspección y Control (PIC). Instrumentos /materiales utilizados Mega-ohmímetro (Megger). 2. 6. Cortocircuitar todos los terminales de bucha de cada arrollamiento. Cortocircuitar y aterrar los terminales de los arrollamientos de los TC´s. El valor encontrado en ensayo debe ser multiplicado por el factor de corrección correspondiente. inclusive el terminal de la bucha del neutro. Ejecutar las conexiones de ensayo. los valores de resistencia de aislamiento. separadamente. Después de terminar cada ensayo. Estar con la Autorización de trabajo debidamente habilitada. La tensión de ensayo no deberá superar la clase de aislamiento del arrollamiento. 5. Vcc. Anotar en la Tabla de Datos los valores de Temperatura del Equipamiento. desconectar el Megger y aterrar los arrollamientos para descargarlos. 8. Efectuar limpieza criteriosa en todas la buchas. 1 minuto. Calcular los valores de resistencia de aislación corregidos a 75°C o 20°C de las lecturas realizadas en 60 segundos y 10 minutos. Los valores obtenidos en los ensayos de resistencia de aislamiento. siendo realizadas las lecturas en 30 segundos. Termómetro Digital Termohigrómetro Cronómetro Calculadora Material para limpieza. 4.. Equipamiento a ensayar desligado y aislado 3. La temperatura patrón recomendada por norma es de 75°C.2 minutos. El ensayo de resistencia de aislación solamente podrá ser ejecutado como mínimo 1(una) hora después del desligamiento del transformador 5. Desconectar todos los barramentos-cabos de las buchas. Anotar valores en la Tabla de Datos. 7.

conforme la siguiente tabla: Resist. etc. 48 . de la corriente que circula en el arrollamiento a ser medido y de la caída de tensión entre sus terminales. Cuando se trata de arrollamientos con conmutador de Tap´s. separadamente. El método de la caída de tensión( o tensión y corriente) utiliza cualquier fuente de corriente continua (batería. Debido a la simplicidad de ejecución y mayor precisión conseguida. 3. Este método corresponde a la aplicación de un potencial de CC a los terminales de un arrollamiento.01%-1% Puente Wheatstone 0. que al compararlos con los valores obtenidos en los ensayos de rutina.1% . Cuando la conexión de los arrollamientos es en estrella con neutro accesible las mediciones deberán ser ejecutadas en cada fase. El valor de Resistencia óhmica del arrollamiento es obtenida por la aplicación de la ley de OHM. A ser medida Precisión Método de medición Baja Resistencia < 5 Ohms 0. Método de ensayo El criterio de selección del método es hecho de acuerdo con el orden de grandeza de la resistencia a ser medida. los ensayos deberán ser efectuados en todas las derivaciones.000Ohms Procedimientos El presente procedimiento abarca los métodos de Puente y de caída de tensión. En caso de discordancia mayores que 2% en los valores resistivos. Los ensayos de resistencia óhmica de los arrollamientos exigen un tiempo razonablemente largo para permitir que el arrollamiento bajo ensayo sea cargado totalmente.Nociones de Mantenimiento Resistencia óhmica de los arrollamientos del transformador Informaciones generales Con este ensayo se mide los valores de resistencia óhmica de los arrollamientos. Especificación del ensayo 1. el método del puente es el más recomendado para ensayos de campo. en fábrica. Son hechas lecturas con instrumentos apropiados. puede detectar posibles averías en los arrollamientos. o si se trata de algún ensayo especial . generador.1% <1% Puente kelvin 0.) que tenga potencia suficiente y tensión estable. El método del Puente utiliza medición directa de la resistencia óhmica utilizando el Puente de Kelvin. El método de caída de tensión debe ser empleado solamente en el caso de no contar con un Puente de Kelvin. deberá ser pesquisada la existencia de posibles anormalidades primero en el circuito de ensayo y luego en el propio equipamiento bajo ensayo.1% -1% Puente de Wheatstone 5 Ohms< R<10 >10. 2.

aplicando la siguiente fórmula. normalmente 75°C. la misma podrá ser determinada de por uno de los dos siguiente métodos. Rs= RT(Ts+k)/T+K Rs=Resistencia del arrollamiento corregida a la temperatura Ts. 75°C T= Temperatura del arrollamiento cuando la resistencia fue medida K= Constante característica del material del arrollamiento. Deberá ser anotada. ver tabla de corrección adjunta.Nociones de Mantenimiento 4. Medición de temperatura Para la ejecución de este ensayo es necesario que la temperatura del transformador se encuentre estabilizada en relación a la temperatura ambiente. a fin de que los resultados de los ensayos puedan ser corregidos a una base común para fines comparativos.3% K=242. La misma debe ser determinada del modo más preciso posible. Si el transformador no posee dispositivos de medición de temperatura. deberán ser ejecutadas sucesivamente entre cada par terminal. En transformador con conservador: Mida la temperatura de dos muestras. o en delta las mediciones deberán ser ejecutadas sucesivamente entre cada par terminal. y la resistencia equivalente será obtenida del siguiente modo. RT= Resistencia del arrollamiente obtenida en el ensayo Ts=Temperatura de referencia. instalados en el propio transformador.0 En el Caso de arrollamientos conectados en estrella sin neutro accesible o en delta las mediciones por cualquiera de los dos métodos. Para corrección de temperatura. también la temperatura ambiente. Estrella: R1=1/2(r12-r23+r31) R2=1/2(r23-r31+r12) R3=1/2(r31-r12+r23) Delta: R1=(2r12 x r31)/(r12-r23+r31)-(r12-r23+r31)/2 R2=(2r23 x r12)/(r23-r31+r12)-(r23-r31+r12)/2 R3=(2r31 x r23)/(r31-r12+r23)-(r31-r12+r23)/2 Instrumentos/materiales utilizados  Puente de Kelvin  Baterias de 12 o 24 V.5 y cobre a 97. Utilizar en este caso termómetro de alcohol. Corrección de resistencia en función de la temperatura. Cuando la conexión de los arrollamientos fueran estrella sin neutro accesible. Los valores de resistencia óhmica encontrados deberán ser corregidos a la temperatura de referencia del fabricante. La temperatura a considerar es la media obtenida en las dos mediciones efectuadas. En este caso deberá ser calculada la resistencia equivalente. Cobre puro 100% K=234. 49 . Los valores de temperatura a ser considerados podrán ser los obtenidos directamente de los indicadores de temperatura de aceite de los arrollamientos. una retirada de la parte superior y otra de la parte inferior. En transformadores sin conservador: Remueva la tapa de inspección superior y coloque el bulbo del termómetro por debajo de la superficie del aceite( no mas de 7 cm).

Ensayos del sistema aislante de máquinas eléctricas rotativas. Laboratorio de mantenimiento preventivo motores asíncronos. esto es. Diagnóstico de máquinas eléctricas rotativas mediante análisis espectral de corrientes Filosofías de mantenimiento Cada equipo de la planta cuenta con características importantes a la hora de valorar su estrategia de mantenimiento óptima.1% Reostato Interruptor monopolar Termómetro con escala de 0° a 100°C Condiciones necesarias Deberán ser observados todos los procedimientos y recomendaciones de seguridad. ocurre arco voltaico Articulo adicionado al contenido original INTRODUCCIÓN Y PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO DE MOTORES ASÍNCRONOS. Diagnóstico en línea y fuera de línea de motores de induccción en bt y mt. debido a la existencia de energía almacenada en el circuito magnético del equipo. ya que la interrupción provoca al aparecimiento de una alta tensión en los extremos de la bobina del transformador. Laboratorio de motores asíncronos monofásicos y trifásicos. la conexión entre el arrollamiento y la batería del puente.impedancia de secuencia inversa. calidad y seguridad operativa del proceso y deberá considerar los siguientes factores: Criticidad en el Proceso Características Constructivas Condiciones Operativas 50 . Laboratorio de diagnóstico de fallas . clase 0. Análisis de fallas en motores eléctricos. En caso que los arrollamientos no sea cortocircuitados. Fundamentos sobre técnicas diagnóstico de motores de inducción en funcionamiento. Laboratorio de ensayos del sistema aislante en motores asíncronos. conforme norma de la empresa. Dicha estrategia estará orientada a obtener la mejor disponibilidad.Nociones de Mantenimiento      Voltímetro CC. Después del término de cada medición se deben cortocircuitar los terminales de las buchas antes de remover los cabos de medición. Durante el proceso de medición no se debe interrumpir el circuito de corriente del instrumento.1% Amperímetro CC. clase 0.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máquina o instalación tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al máximo a la vida útil del elemento intervenido. Esta filosofía se conoce como mantenimiento a intervalos o mantenimiento preventivo. s Filosofías de mantenimiento / Mantenimiento preventivo o planificado El análisis estadístico de la vida útil de los equipos y sus elementos mecánicos permitió realizar el mantenimiento de las máquinas basándose en la sustitución periódica de elementos independientemente del estado o condición de deterioro y desgaste de los mismos. concebido bajo la idea central de crear una gran capacidad humana que pudiese atender a cualquier imprevisto dentro de las plantas industriales. Podemos decir que el mantenimiento preventivo consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos predeterminados de tiempo o según eventos regulares (horas de servicio. para restablecerla a su estado operativo habitual de servicio. El mantenimiento correctivo planificado comprende las intervenciones no planificadas (preventivas) que se efectúan en las paradas programadas. Podemos definir el correctivo como el mantenimiento efectuado a una máquina o instalación cuando la avería ya se ha producido. Su misión principal es articular un único sistema de gestión global de planta capaz de integrar operación y mantenimiento bajo la misma óptica y por otra parte optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo. El mantenimiento correctivo puede ser o no planificado. este mantenimiento no es preventivo pues no estaba estipulado el efectuar dicha intervención a intervalos regulares de tiempo o eventos (horas de servicio). Esta filosofía de "bombero" se conoce en la actualidad como mantenimiento correctivo o reparativo. era necesario disponer de un equipo humano libre de obligaciones. si en una instalación aparece una junta por la que fuga aceite y se mantiene en servicio hasta una parada programada en la que se interviene para sustituir dicha junta. 51 . Por ejemplo. Es decir. es una intervención correctiva planificada por realizarse durante una parada programada sin afectar la disponibilidad de la instalación. Su gran limitación es el grado de incertidumbre a la hora de definir el instante de la sustitución del elemento. salvo la propia de actuar en caso de una emergencia.Nociones de Mantenimiento En función de estos factores se aplica una determinada estrategia de mantenimiento a cada máquina de la planta: Filosofías de mantenimiento / Mantenimiento correctivo El mantenimiento tradicional se limitaba al concepto del "Taller de Mantenimiento". kilómetros recorridos. Filosofías de mantenimiento / Mantenimiento predictivo o basado en la condición El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los equipos productivos. toneladas producidas). como la aparición de la avería era absolutamente imprevisible. Además.

al contarse con abundante información a un coste mínimo. Las prácticas proactivas más frecuentes en mantenimiento industrial son el equilibrado dinámico de rotores y la alineación de precisión de acoplamientos. Sin embargo. Realizando una alineación de precisión en el acoplamiento se conseguiría una mayor vida útil de los rodamientos del motor. La aplicación de los sistemas de adquisición y proceso de datos en continuo representa una serie de ventajas frente a la tradicional recogida de datos manual. Otras prácticas menos habituales (por requerir una mayor especialización) son los análisis estructurales 52 . El sistema permita la coordinación entre el servicio de verificación predictiva y la planificación del mantenimiento. taller) y la de producción (operación) esté preparada para reaccionar ante la eventualidad de un diagnóstico crítico. una actividad de mantenimiento será considerada como predictiva siempre que se den ciertos requisitos: La medida sea no intrusiva. ofrezca alguna capacidad de diagnóstico. Los últimos avances tecnológicos ya son utilizados en beneficio de las compañías industriales y están dando paso a una nueva filosofía que está imponiéndose con los sistemas de monitoreo en continuo para la adquisición de parámetros indicadores del estado de la maquinaria. un acoplamiento desalineado puede producir una vibración axial y una carga cíclica que cause una fatiga constante en los rodamientos de apoyo del motor.Nociones de Mantenimiento Desde el punto de vista técnico. La variable predictiva pueda ser analizada y/o parametrizada para que represente algún modo típico de fallo del equipo. reduciendo los costes de operación de los sistemas y aumentando su fiabilidad. Por ejemplo. es decir. La variable medida ofrezca una buena repetibilidad. La organización de mantenimiento (planificación. jamás llegaremos a evitar este tipo de intervención. un sistema de gestión de mantenimiento será predictivo siempre que: La medida de las variables se realice de forma periódica en modo rutina. Filosofías de mantenimiento / Mantenimiento proactivo o ingeniería de mantenimiento Esta filosofía de mantenimiento persigue el conocimiento de la causa raíz de un problema para eliminar por completo la aparición de averías. el análisis de la causa raíz del problema nos llevaría a diagnosticar no sólo un problema de deterioro en rodamientos. Las modernas redes informáticas tejidas por las plantas industriales pueden trasladar la información desde las máquinas. o también en índices adimensionales correlacionados. que se realice con el equipo en condición normal de operación (en marcha). El resultado de la medida pueda expresarse en unidades físicas. es decir. Desde el punto de vista organizativo. hasta donde se interpreta. sino además un problema de desalineación. Si nos limitamos a detectar el fallo de los rodamientos y a sustituirlos en el momento que el deterioro sea notable.

). Las técnicas predictivas más relevantes son: 53 . En definitiva. El mantenimiento predictivo es la herramienta que articula y equilibra las actividades de planificación e ingeniería de mantenimiento. aplicados a la modificación de bancadas y elementos estructurales y al rediseño operativo del equipo. calidad de montaje o modo de operación. Este enfoque se está extendiendo a nivel mundial en plantas de proceso continuo con un gran costo energético por unidad producida (papel y celulosa. El mantenimiento predictivo. La compañía Preditec centra su trabajo exclusivamente en la ingeniería de mantenimiento predictivo. sea por diseño constructivo. Mantenimiento Productivo Total (TPM .Nociones de Mantenimiento del tipo ODS (Operating Deflection Shape) o Análisis Modal Experimental. necesita nutrirse de información procedente de los sistemas de monitorización de las plantas. modulador de las acciones correctivas y preventivas. reglajes.). un nivel de vibración son parámetros a partir de los cuales podremos supervisar el estado de las máquinas de una planta industrial. para la eliminación de la causa raíz en ingeniería de mantenimiento. Esta filosofía articula la planificación del mantenimiento (preventivo) y la eliminación de las causas de avería (proactivo) sobre la base del conocimiento del estado operativo de los equipos (predictivo). De un lado. cuenta con las tecnologías más avanzadas aplicadas a la detección y diagnóstico de fallos en maquinaria rotativa. sustituciones. Lógicamente. el automantenimiento realizado por el personal de producción se limita las intervenciones de primer nivel que no requieren conocimientos exhaustivos (limpieza. un valor de temperatura. para optimizar las gamas de preventivo en aquellos elementos con gran dispersión estadística al fallo. En los últimos años se han producido importantes avances en este campo que ya se aplican con éxito en las industrias más productivas. por lo tanto. De otra parte. etc. Filosofías de mantenimiento / Otros enfoques del mantenimiento Las herramientas o tecnologías de mantenimiento predictivo se aplican a dos niveles de intervención de planta. El objetivo central es alcanzar la máxima fiabilidad de toda la planta para garantizar la máxima disponibilidad. sector energético.Reliability Based Maintenance). cemento. engrase. Mantenimiento Basado en la Fiabilidad (RBM .Total Productive Maintenance). Por técnica preditiva Sin datos objetivos no podemos conocer el estado de las máquinas. etc. En los siguientes apartados se exponen las claves para la aplicación con éxito de las técnicas avanzadas de monitorización de máquinas. para establecer modificaciones tanto constructivas como operativas en los equipos de proceso. Esta filosofía es equivalente a la anterior pero incorpora la idea de automantenimiento de las unidades hombre-máquina de producción. el análisis de causa raíz en mantenimiento proactivo utiliza las mismas tecnologías que el predictivo. química y petroquímica.

Sistemas de adquisición de datos de vibración: Visitar la sección de Instrumentación... La información que puede procurar el análisis de vibraciones de forma exhaustiva en forma de parámetros de supervisión y gráficos de diagnóstico incluye: Parámetros de Supervisión: Medida de vibración global o total en banda ancha. que incluso permite el diagnóstico de algunos problemas en máquinas eléctricas. Medida de vibración sub-síncrona. Medida de vibración no-síncrona. RPM. En la 54 . Gráficos de Diagnóstico: Forma de Onda.Nociones de Mantenimiento Análisis de Vibraciones Análisis de Lubricantes Análisis de Motores Eléctricos de Inducción Termografía Análisis de Máquinas Alternativas Detección Ultrasónica Descargas parciales en máquinas eléctricas Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas Ailamiento en Hexafluoruro Por técnica predictiva / Análisis de Vibraciones El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace más de 30 años al control y diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas rotativas. Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia. lo que hacía imposible el diagnóstico fiable de fallos en rodamientos y engranajes. Polar. Fase vibratoria en armónicos : 1x. se incorporaron filtros sintonizables a la electrónica analógica.. 2x... 3x. PeakVue. Órbitas X-Y de canales cruzados a 90º. Nyquist. se emplearon equipos analógicos para la medida de la vibración en banda ancha. .. Por técnica predictiva / Análisis de Lubricantes La técnica del análisis de aceites viene aplicándose desde la Segunda Guerra Mundial al mantenimiento predictivo de las flotas de barcos y aviones de combate. pero sin poder tratar la información de forma masiva. se comenzaron a emplear equipos digitales con FFT en tiempo real y capacidad de almacenamiento (analizadores-colectores) y tratamiento en software para PC.)... Diagramas Pico-Fase : Bodé. Parámetros de la Forma de Onda : Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness). Medida de vibración síncrona en picos : 1x. Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en rodamientos y engranajes (demodulación. Desde 1984. 2x. 3x. Espectro de Frecuencia. Más tarde.. Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones en máquinas rotativas. Inicialmente.. lo que incrementó enormemente la capacidad de diagnóstico. RPM. .

y que está aún en continua evolución. etc. hacia mediados de los 90. subestaciones. Se caracteriza por su espectacularidad. Flujo de Dispersión. Mediante esta técnica se puede llevar un control de la evolución de fallos de aislamiento. Viscosidad. La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en mantenimiento eléctrico que ha experimentado grandes cambios en los equipos e instrumentación disponibles. Recuento de partículas. el análisis de aceites se viene realizando por parte de los suministradores de aceites (Cepsa. Krafft.). El espectro de flujo magnético es una técnica prometedora que ha despertado gran interés desde su aparición. 55 . ya que el espectro de vibración está muy nutrido de picos y resulta imposible discernir los distintos problemas mecánicos allí presentes. Repsol. Espectroscopia de Absorción FTIR. El espectro de corriente eléctrica se ha venido aplicando desde hace 15 años en el diagnóstico de problemas de barras rotas en motores de inducción de jaula de ardilla.).) o por otros laboratorios especializados (Asinel. Estas técnicas aplicables a motores de inducción son relativamente recientes: Corriente de Alimentación. A continuación se detallan las más habituales : Espectroscopia de Emisión. centros de control. Por técnica predictiva / Análisis de Máquinas Alternativas En compresores de pistón y motores de explosión el análisis de vibraciones mediante FFT no es una técnica eficaz. pero el tipo de avería no es frecuente en general. Las técnicas de análisis son muy diversas y su utilización depende de la aplicación del aceite. facilidad de manejo y capacidad de detección de puntos calientes. Por técnica predictiva / Análisis de Motores Eléctricos de Inducción Los análisis de vibraciones pueden complementarse con análisis de corriente de alimentación y flujo magnético de dispersión cuando se trata de diagnosticar motores eléctricos de inducción. Mobil.Nociones de Mantenimiento actualidad. especialmente en equipo y aparellaje eléctrico en alta y baja tensión (líneas. Contenido en agua. etc. etc. Por técnica predictiva / Termografía La termografía por infrarrojos se ha ido extendiendo durante más de 20 años desde el campo de aplicación médico y militar a otras aplicaciones de mantenimiento industrial. Labein. pero raras veces se compromete al laboratorio de la propia planta para hacer análisis con fines predictivos. Grado de Acidez TAN. y otros problemas relacionados con estator y rotor. Ferrografía. cortocircuitos de espiras. La técnica es fiable en altos regímenes de carga.

La presión de cilindro se puede representar en forma de curva cerrada respecto del volumen barrido por el pistón (P-V) o de curva abierta respecto del ángulo de cigüeñal (P-a). Gráfico superpuesto de ultrasonidos (40-60 kHz) sobre la traza (P-a). La curva P-V sirve para calcular potencia (IHP) y hacer un análisis de eficiencia (performance) de máquina. etc. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento: Detección de grietas y medición de espesores por impulso eco. Monitor de cinemática angular de RPM (análisis de vibraciones torsionales). Los gráficos de diagnóstico típicos para máquinas alternativas son: Gráfico de Presión versus volumen de cilindro (P-V). Gráfico superpuesto de vibraciones BF (0-200 Hz) sobre la traza (P-a). Por técnica predictiva / Descargas parciales en máquinas eléctricas 56 . Por técnica predictiva / Detección Ultrasónica Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible. Gráfico superpuesto de vibraciones AF (1-20 kHz) sobre la traza (P-a). por superposición de variables típicas de condición mecánica (vibración y ultrasonidos) sobre la traza de presión de cilindro. Verificación de purgadores de vapor.).P. Gráfico de Ignición Secundaria y Primaria (en M. Gráfico FFT de presión (análisis de pulsación). como técnica de evaluación de condición operativa por comparación con los parámetros nominales o de diseño.Nociones de Mantenimiento El análisis de las trazas de presión de cilindro es la técnica fundamental en el diagnóstico predictivo de este tipo de máquinas. La curva abierta P-a se utiliza para el análisis multicanal de las formas de onda . válvulas. Control de descargas eléctricas en corona. Gráfico de Presión versus ángulo de cigüeñal (P-a). Inspección de rodamientos. Detección de fugas de fluidos en conducciones.E. tracking y arco.

Vibraciones en cabeza de bobina (EWV). Basada en sensores capacitivos. por tratarse de la única técnica que permite evaluar el aislamiento de una máquina rotativa en operación.. cables. esta técnica monitoriza la vibración de barras en el interior de la ranura del hierro de alternadores para prevenir el desacuñamiento por fatiga. 57 . atendiendo a la prevención de asfixia del personal.).. interruptores. la degradación del gas en ácido fluorhídrico (y sulfuro de tionilo) y la prevención de contaminación por aire (y vapor de agua). Esta tecnología existe desde hace unos 10 años. Esta técnica emplea acelerómetros de fibra óptica para el control predictivo de las vibraciones en cabezas de bobina. para la prevención de la disgregación del aislamiento por fatiga y la consiguiente descarga eléctrica. . Los equipos de medida. y existen más de 400 instalaciones "on-line" en alternadores hidráulicos y turbos de gran calado. ABB está empleando esta técnica como parte de un sistema de control de potencia en motores de molinos de cemento de nuevo diseño. a pesar de que este gas viene aplicándose como aislamiento de equipos eléctricos de alta tensión desde hace mucho tiempo.Nociones de Mantenimiento La técnica de descargas parciales es conocida desde hace más de 30 años y va a camino de convertirse poco a poco en la más aplicada a los sistemas de aislamiento en media tensión. inicialmente analógicos. El control del entrehierro en operación es una técnica de medida que emplea sensores capacitivos inmunes a la inducción de corrientes de Foucault. o "fingerprint") Por técnica predictiva / Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas Las técnicas predictivas aplicables a grandes máquinas eléctricas es uno de los capítulos donde los investigadores están poniendo más interés para desarrollar tecnologías predictivas fáciles de aplicar y con capacidades de diagnóstico más fiables: Entrehierro. Recientemente. Flujo de Entrehierro. Por técnica predictiva / Ailamiento en Hexafluoruro El tratamiento y manipulación del SF6 se recoge en la recomendación CEI-1634. Es un sistema de medida inductivo para determinar problemas de excentricidad en turboalternadores y cortocircuitos de espiras en máquinas de polos salientes. ofreciendo la siguiente información: Parámetros de supervisión: Descarga aparente (pC) - Corriente de Fuga (nA) Gráficos de Diagnóstico: PDA (Distribución de pulsos por amplitud) - PRPD (Distribución de pulsos por amplitud y fase. Todas las técnicas de análisis de SF6 son muy recientes. Vibraciones en barras de estator (SBV). han sufrido también una revolución para hacerse compatibles con todas las aplicaciones de equipos eléctricos (motores y alternadores.

Supervisión. Instrumentación Recolección intermitente con colectores portátiles Los equipos portátiles de medida de vibración aplicados al mantenimiento de maquinaria. Diagnóstico predictivo. Basada en la medida con sensores de efecto corona (PPM). forma de onda. Basada en medida de la concentración de HF (PPM ácido fluorhídrico) en una célula electroquímica de difusión. Sensores de desplazamiento. Sensores de velocidad de vibración. Instrumentación de máquina (sensores y accesorios). Los ingenieros de Preditec cuentan con amplia experiencia en la selección de sensores de vibración y otros parámetros indicadores del estado de la maquinaria. Los sistemas on-line preparados para el mantenimiento predictivo recogen y almacenan datos de vibración y otros parámetros tanto en valor global. Además. desde avisar o parar la máquina una vez alcanzado un determinado nivel de vibración. La mayoría disponen de memoria en la cual almacenan los datos tomados en rutas de medición para descargarlos posteriormente a un PC donde se analizan tendencias para ver la evolución a lo largo del tiempo y los espectros. demodulación. Basada en medida de la pureza de oxígeno (PPM) o en el punto de rocío (ºC) a una determinada presión. hasta recoger y almacenar todos los datos necesarios para realizar diagnósticos y realizar un mantenimiento predictivo. Sensores acelerómetros.Nociones de Mantenimiento Medida de Degradación. Medida de Contaminación. Podemos clasificar los sistemas de monitorización en continuo por su función de la siguiente manera: Protección. principalmente para diagnosticar los problemas y pronosticar futuros fallos. como espectros. Son dispositivos que actúan por nivel de vibración para parar la máquina antes de llegar a niveles peligrosos. estos sistemas disponen de potentes herramientas gráficas de diagnóstico. Los monitores de vibración suelen estar provistos de una salida 4-20 mA para comunicar los niveles de vibración al sistema de control (DCS). 58 . Diagnóstico transitorio. están construidos con calidad industrial para ser usados en campo. La supervisión del estado de la maquinaria se realiza mediante las medidas de vibración y su seguimiento mediante el estudio de tendencias. Esto permite tomar medidas simultáneas y así determinar las vibraciones transitorias que se producen en arranques paradas o cuando surge algún problema. Recolección automática con sistemas de adquisición en continuo Los sistemas de medida en continuo permiten. Las turbomáquinas necesitan sistemas de adquisición de datos multicanales y con una elevada velocidad de adquisición. Detección de Fugas. etc. fase.

Por sector industrial Cada sector industiral tiene sus particularidades en cuanto a las características de su maquinaria crítica de manera que podemos realizar una división de técnicas y tecnologías de mantenimiento predictivo por sector industrial. éste es quizás el sector industrial donde primero se utilizaron los sistemas de protección de maquinaria por vibraciones. Tradicionalmente los sectores donde se ha aplicado y desarrollado el mantenimiento predictivo de maquinaria con mayor índice de implantación han sido: Generación eléctrica Petroquímico Cemento Papel Laminación de metales Otras industrias Por sector industrial / Generación eléctrica Las centrales eléctricas se caracterizan por poseer grandes turbinas. etc. subida de carga. El control de rodaje de turbo-alternadores permite visualizar en tiempo real los vectores de vibración durante la rampa de lanzamiento (run-up) del rotor o el disparo (coastdown). pero que al mismo tiempo proporciona información sobre condición operativa mucho más significativa que la que es posible obtener en régimen estacionario. conociendo de forma cuantitativa y cualitativa su comportamiento dinámico para predecir si podrá superar los críticos sin incurrir en riesgos de dañar cojinetes. 59 . Medidas potencia/eficiencia El arranque de un grupo turbo-alternador (turbina de gas o vapor) es una operación transitoria que implica riesgo. como son la desregulación y la nenovación del parque de potencia. Las características estructurales propias de los rotores de eje flexible y los condicionantes propios de operación del grupo en cuanto a temperatura. de gas o hidráulicas. compensación de comba o excentricidad. expansión diferencial. En los últimos tiempos la industria de generación eléctrica se enfrenta a nuevos retos.. cierres de vapor y otros componentes. Tacómetros. de manera que un problema mecánico severo puede ocasionar la autodestrucción de la máquina. ya sean de vapor. Este tipo de maquinaria es muy vulnerable ante las averías. Otros sensores.Nociones de Mantenimiento Transmisores de vibración (salida directa 4-20 mA). Por ello. suponen una seria amenaza para la dinámica de las turbomáquinas si no se dispone de capacidad para monitorizar las variables críticas durante la puesta en marcha del grupo. conexión a red. desequilibrio residual.

En proyectos “on-line” pueden plantearse soluciones “renting” evitando asumir la inversión inicial. motores de explosión diesel y gas. En el primer caso. Preditec puede ofrecer el servicio de sus expertos en modalidad de asistencia remota. análisis espectral.). y su aplicación resulta de gran interés en turbinas de gas.Nociones de Mantenimiento El registro transitorio de las señales vibratorias permite caracterizar la dinámica del rotor en distintas condiciones de RPM (frecuencias críticas) y carga de operación (variaciones de niveles). El servicio de Telediagnóstico reporta una serie de ventajas a tener en cuenta a la hora de implantar un programa predictivo: El analista experto siempre está a su disposición y sus conocimientos puestos al día. turbocompresores. expanders. Preditec accede a la información remota mediante llamada telefónica (RTC. El servicio de Telediagnóstico permite a los especialistas de Preditec un análisis dinámico de los equipos rotativos de la planta sin necesidad de incurrir en elevados costos de desplazamiento.. fugas. Los informes del especialista permiten al personal de planta familiarizarse con las tecnologías. turbinas de vapor. y establecer la línea de base como referencia de la condición mecánica y metalúrgica en términos de histéresis en los pasos por frecuencias críticas. utilizando como soporte las nuevas tecnologías de informática y comunicaciones. sustentación hidrodinámica. la potencia indicada IHP se calcula por integración de la curva de presión P-V que se obtiene de instrumentar en modo portátil la presión de cada 60 . etc. pueden complementarse con una asistencia remota de diagnóstico. La información del programa predictivo remoto puede integrarse en el sistema de información de planta Análisis estructural Las medidas de potencia son una prueba esencial para determinar la condición funcional de adaptación de una máquina a proceso. No se requiere de cualificación específica por parte del personal de planta. y también para evaluar la condición mecánica con propósitos de mantenimiento (degradación metalúrgica. Las lecturas de vibración pueden ser tomadas tanto por medio de sistemas automáticos “on-line” como con equipos portátiles “off-line” por parte del personal propio de la planta con un mínimo entrenamiento. etc. etc. En motores de explosión. Inspección ultrasónica En aquellas plantas industriales que carecen de personal técnico formado con capacidad para diagnóstico vibratorio. En instalaciones permanentes de protección y supervisión. análisis orbital. donde una información fiable de medida potencia mecánica BHP (“Break HP”) en contraste con la calculada termodinámica IHP (“Indicated HP”) permita abordar una optimización en la gestión de producción de potencia y mantenimiento de la unidad. RDSI) o conexión IP (Internet ADSL). los archivos de base de datos se envían por Internet (Servicio FTP). En el caso de que los datos sean recogidos mediante equipos portátiles.

calorifugados de conducciones. Análisis de motores AC La termografía por infrarrojos es una técnica de inspección de probada eficacia en el mantenimiento de equipos eléctricos y de proceso térmico. recintos. cableados. La visualización de imágenes térmicas denominadas “termogramas” en alta resolución junto con la capacidad de medida radiométrica de temperatura superficial sin contacto hacen de esta técnica la herramienta más potente para localización y evaluación de defectos de “puntos calientes” en mantenimiento eléctrico y equipos de proceso térmico. fusibles. zunchos. etc. con un gran impacto en el beneficio de explotación para negocios típicos de gran volumen y bajo margen. radiadores. Conducciones. Equipos de Proceso de calor y frío industrial: Intercambiadores. Vidrio. obteniendo precisiones del orden del 1% de la lectura. La ligereza de la cámara y la ergonomía de los accesorios (baterías y auriculares) junto con la capacidad de imagen dual. edificios y naves industriales. etc. La tecnología utilizada en el servicio de inspección cuenta con las cámaras más avanzada en prestaciones. etc. etc. multiplican el rendimiento del operador en trabajos de inspección rutinaria y en estudios específicos donde las pérdidas de calor o frío representan una anomalía de condición en el equipo o en la calidad del proceso: Líneas de AT y Subestaciones: trafos.Nociones de Mantenimiento cilindro a través de la válvula KIENE ½”-NPT. En turbomáquinas. borneros. cubas. sondas de presión y de caudal). contactores. La medida de potencia mecánica de eje BHP para cualquier máquina rotativa o alternativa se basa en torquímetros de tecnología extensométrica en programas de ensayos eventuales y tecnología “Phase-Shift” en aplicaciones “on-line”. Automoción. Depósitos. Las incertidumbres de cálculo y medida de BHP son típicamente inferiores al 1%. Válvulas. 61 . el cálculo termodinámico de IHP requiere de instrumentación permanente (sondas PT100. Trommel. seccionadores. Componentes: Electrónica. y registro de voz para comentarios de inspección reproducible en un ordenador multimedia. Aislamiento: Refractarios de hornos. Calderas. Rodillos. pipas. Cuadros de BT: blindos. que suponen una incertidumbre de cálculo de IHP del orden del 7%. cuya composición es a menudo inexacta. Cerámica. amén de tablas de estado de gases. barras. registro de imágenes dual (visual y térmica) en memoria FlashRAM. etc. Electricidad. embarrados. Se requieren del orden de 10 variables por máquina. valor más que razonable para una gestión eficiente de potencia. depósitos. incluyendo detector microbolómetro FPA de alta resolución.

por lo tanto se vuelve imperiosa la necesidad de mantener la confiabilidad y disponibilidad de estos equipos en sus niveles mas altos.Nociones de Mantenimiento Articulo adicionado al contenido original MANTENIMIENTO DE MOTORES Y GRUPOS ELECTRÓGENOS (GENERADORES) Mantenimiento de motores y generadores con sus auxiliares. INTRODUCCIÓN: El Motor es un equipo electromecánico que convierte energía eléctrica en energía mecánica.. Los motores juegan un rol vital manteniendo en servicio los varios procesos de una planta. Las informaciones más significantes con respecto a fallas en motores se encuentran en los dos siguientes Surveys: i. The 1983-85 survey sponsored by the Electric Power Research Institute (EPRI) of motors 100 hp and larger in electric utility power plants. ii. El Resultado de los surveys arriba mencionados es: 62 . consideraciones generales. 1983-85 IEEE survey of the reliability of motors larger then 200 hp in industrial and commercial installations.

Las siguientes condiciones de naturaleza mecánica son generalmente atribuidas a las fallas de los motores. Cojinetes 2. la energía es proveída a un campo estatórico y una armadura creando campos magnéticos que están eléctricamente. 90 ° uno del otro. genera un torque y la armadura gira. energizando otro conjunto de espiras a 90° eléctricos del campo estacionario. La Corriente Continua proveída al campo del estator genera un campo constante Norte y Sur. Como la armadura genera un torque y mueve el apropiado polo norte o sur. Otros IEEE 44% 26% 8% 22% EPRI 41% 36% 9% 14% En un sentido amplio las fallas de motores pueden ser clasificados como sigue:  Fallas mecánicas  Fallas Eléctricas A veces es difícil separar las fallas eléctricas de las mecánicas. A diferencia de los motores AC. La corriente continua proveída a la armadura genera un campo norte sur que está desfasado 90° eléctricos del campo estacionario. Los motores de CC operan bajo un principio básico de la electricidad: Interacción entre dos campos magnéticos posicionados en un ángulo uno del otro cuya atracción/ repulsión resultará en movimiento.Nociones de Mantenimiento FALLA 1. Esto hace de la Armadura un componente de Corriente Alternada desde que la corriente circula en un sentido. El resultado de la atracción/repulsión de la armadura con el campo. MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA Teoría Básica del Motor DC. las escobillas cambian de posición en el conmutador. En el caso de los motores de CC.  Desalineamiento  Desbalanceo mecánico  Soft Foot (Cuando los cuatro puntos de la base del motor no apoyan suavemente sobre el marco de montaje)  Fatiga de los rolamientos  Sobrecalentamiento  Lubrificación inapropiada  Pérdida de enfriamiento Los problemas eléctricos que contribuyen a la falla de motores son:     Baja calidad de la fuente de alimentación Resistencia/Impedancia desbalanceada Falla en la Aislación Excesiva carga/corriente. basado en la posición de la escobilla. Rotor 4. los motores DC necesitan ser proveídos con dos fuentes de potencia separadas para el campo y la armadura. luego en el otro sentido a medida que el motor 63 . Estator 3.

En la mayoría de las conexiones de motores de CC. Variando la tensión de la armadura se consigue controlar la velocidad de rotación. Provee relativo alto torque y controlabilidad de velocidad. La temperatura es la mas grande enemiga de los equipos eléctricos. que a menudo no es considerada. serie y shunt. Otra falla que es relacionado con calor es generado por la practica de tener energizado el campo con la armadura desenergizada. Consiste de una serie de arrollamientos de conductor de menor sección y muchas vueltas. Compound: Combina los beneficios de ambas conexiones. o conmutador sobrecalentado indican potenciales problemas que deben ser atendidos. Los motores compound son los más comunes y los más utilizados en la industria. Hay un numero de fallas comunes en motores de CC de los cuales uno de los más comunes es la contaminación de los arrollamientos por polvo de carbón o grafito proveniente de las escobillas. carbón pesado. Motores conexión shunt son utilizados normalmente en máquinas herramientas.Nociones de Mantenimiento gira. Una operación apropiado del motor de CC tendrá un fino vidriado de carbón en el conmutador con las barras luciendo bien uniformes. Las escobillas son colocadas en una posición eléctricamente neutra( de manera a no inducir corriente desde el estator) para reducir arcos eléctricos. 64 . este polvo de carbón puede quedar atrapado entre las ranuras y agravar aún más el problema. Así como el debilitamiento de la aislación. las escobillas también se deterioran más rápidamente. así como un indicador de la condición y operación del motor. El conmutador también es una fuente de probables fallas. Cuando la limpieza no es debidamente realizado durante el mantenimiento. Esto puede ocurrir cuando las ranuras de pasaje de aire frío están bloqueadas. o bien filtros sucios (esta es la causa más común). Los tres tipos básicos de motores de CC Serie: Normalmente se encuentran en aplicaciones que necesitan alto torque de partida. Fallas comunes en motores de CC. su confiabilidad también decrece hasta el punto que puede ocurrir falla entre espiras. Este es un modo de operación que requiere de sopladores separados para proveer enfriamiento adicional al motor y que normalmente poseen filtros que deben mantenerse siempre bien limpios. En adición a la degradación del sistema de aislamiento. cuya vida útil será reducida por la mitad a cada 10 grados centígrados de aumento de temperatura. La conexión combina conexión serie y conexión shunt. es el enfriamiento de la maquina de CC. vidriado manchado. causando el deterioro en el conmutador y adicionalmente la contaminación con polvo de carbón. Otra falla común. que son conectados en serie con la armadura. el motor disparará y la velocidad se aumentará fuera de control hasta la auto-destrucción de la armadura. Una falla peligrosa inherente a los motores de CC es que si se pierde la corriente de campo mientras la corriente de armadura se sigue manteniendo. particularmente el sistema de aislamiento. Shunt: Normalmente encontrados en aplicaciones que requieren de velocidad constante. Consiste en una serie de arrollamientos de campo de conductor de mucha sección y pocas vueltas. El fino polvo impregna los arrollamientos de estator y rotor y creará un paso entre conductores de los arrollamientos o conductores y tierra. la armadura se torna lenta con la consecuente disminución de enfriamiento. Barras del conmutador quemadas. conexión serie de motores son utilizados normalmente en motores de tracción.

tome la lectura de la impedancia y continúe así hasta que cada par de barras haya sido ensayada. marcar la posición del primer par de barras que será ensayado. Prosiguiendo con el ensayo. Realiza el ensayo de impedancia. sin embargo en el caso del método de Montado (Ensamblado) y Desmontado ( Desensamblado) deberá ser utilizada el ensayo de medida de impedancia de barra a barra. mientras que cambios en la impedancia e inductancia normalmente indican suciedad acumulada. las resistencias medidas deben ser corregidas a la temperatura patrón. Cuando se realiza un muestreo de lecturas en el tiempo. Impedancias e Inductancias normalmente sufren variaciones limitadas debido a la temperatura mientras que el ángulo de fase y el valor de I/F permanecen constantes con la temperatura. Ensayos en motores Shunt 65 . luego colocar en posición justo debajo de la escobilla. Desmontado. ya que la armadura está fuera de la carcasa y el testador tiene acceso al conmutador. todas las mediciones son usadas. Asegúrese que las escobillas hagan buen contacto con las barras del conmutador y que las barras del conmutador estén bien limpias. Variaciones de I/F y del ángulo de fase nos indicarán arrollamientos en corto. en el caso de los motores de CC que poseen dos escobillas. (En el ensayo de motor montado probablemente estará cubriendo una y media barras con la escobilla). Motor Desmontado: el ensayo de barra a barra en este caso es similar al método utilizado con el motor Montado. Montado. anótelo y mueva la armadura para otro par de barras a ensayar. y. será necesario desmontarlo para su rectificación entonces el ensayo de barra a barra será realizado por el otro método (Desmontado). Existen tres métodos básicos: En marcha. deben ser retiradas todas menos un par para realizar el ensayo. ninguna de las escobillas es necesario retirarlas. el mejor método es realizar lo que se conoce comúnmente como ensayo de barra a barra usando las escobillas del motor. En este caso el testador utilizara un montaje de ensayo para conectarse de barra a barra del conmutador. Ensayos en motores Serie Detectar probables averías en Motores eléctricos serie es siempre un desafío ya que no nos provee de información para un punto de comparación. En el caso de En marcha. en el caso de motores que posean cuatro o más escobillas. Si no están limpias asegúrese de limpiarlas antes del ensayo. Cuando se va a ensayar la armadura de un motor de CC ensamblado. lo que se puede realizar es obtener medidas que puedan ser comparadas con otras medidas a ser realizadas con el tiempo o compararlas con otras máquinas similares. La medida de la impedancia debe ser considerada porque la armadura es un componente AC y por lo tanto la medida de la simple resistencia ohmica puede hacer perder de vista algunas fallas. Si nota que el conmutador está muy mal gastado.Nociones de Mantenimiento Test de Armadura Los ensayos de armadura son los que consumen mas tiempo pero de más fácil ejecución. La primera barra deberá ser marcada y continuar el ensayo hasta que una pierna del testador hay recorrido 360° alrededor del conmutador. El valor entre cada lectura de impedancia deberá ser constante y cerca de 90 a 180 grados uno del otro. incluyendo cortos y aterramientos.

Comparando ambos juegos de medidas obtenidas para cada voltaje las diferencias deben ser menores al 3% en resistencia. mientras que cambios en la impedancia e inductancia normalmente indican suciedad acumulada. Los intervalos deben ser por lo menos los siguientes mostrados en la tabla 1. Un ensayo completo de armadura deberá ser realizado en conjunto con el mantenimiento General o el Predictivo. Periodicidad del Mantenimiento Si se realiza ensayos como parte de un programa de mantenimiento predictivo. Ensayos en motores Compound Los ensayos son mas simples en motores Compound. 66 . Tabla 1: Frecuencia de Ensayo en Motores de CC Tipo Mantenimiento general Mantenimiento Predictivo Ensayo de Armadura No. Impedancias e Inductancias normalmente sufren variaciones limitadas debido a la temperatura mientras que el ángulo de fase y el valor de I/F permanecen constantes con la temperatura. inspección del conmutador y de las escobillas. Variaciones de I/F y del ángulo de fase nos indicarán arrollamientos en corto. inductancia e impedancia y no más de 1 punto de diferencia en I/F o ángulo de fase. Usualmente van acompañados por lubricación. las resistencias medidas deben ser corregidas a la temperatura patrón. Cuando se realiza un muestreo de lecturas en el tiempo.Nociones de Mantenimiento Motores shunt de voltaje dual provee la capacidad de comparar dos juegos de medidas mientras que los de voltaje único tienen el mismo procedimiento de test de los motores serie. la frecuencia de los ensayos deben ser aumentados hasta la determinación de la necesidad de remover el motor par su mantenimiento. Mantenimientos Predictivos normalmente envuelve monitoreo de lecturas en el tiempo con miras a detectar fallas potenciales para luego determinar el mejor momento para remover el motor de servicio para el mantenimiento correctivo. Una vez que la falla en potencial es detectada.Crítico 1 año 6 meses 1 año General 6-9 meses 3 meses 6 meses Crítico 3-6 meses 1 mes 3 meses Mantenimiento General son aquellos en los cuales no son monitoreados en el tiempo.

siendo el voltaje de cada celda de 2 v . La mayoría de las baterías son similares en su construcción y están compuestas por un determinado número de celdas electroquímicas. Su vida dura lo que tarde en descargarse. El voltaje o tensión de la batería vendrá dada por el número de celdas que posea. Son Conocidas como PILAS. revertiendo el proceso químico de carga. la energía química se transforma en energía eléctrica. Una vez cargada. cuando se conecta a un circuito eléctrico. que permite almacenar energía en forma química. evitar el sol y la 67 .Nociones de Mantenimiento Articulo adicionado al contenido original MANTENIMIENTO DE BATERIAS – ACUMULADORES QUE ES UNA BATERIA ELECTRICA O ACUMULADOR Una batería es un dispositivo electroquímico. y no son susceptibles de Mantenimiento. TIPOS DE BATERIAS  Baterías no recargables. excepto normas básicas de conservación: evitar calores o fríos excesivos. dado que la reacción química que se produce durante su uso es IRREVERSIBLE.

Nociones de Mantenimiento  humedad. porque la capacidad depende del régimen de trabajo.  Efectuar una pequeña prueba de descarga y voltaje. prácticamente todas las baterías recargables son del tipo plomo-ácido. aumenta la evaporación del agua del electrolito. cargador. de suministrar. se forma sulfato de plomo. Muy pocas son de otros tipos por su elevado costo. El frío ralentiza las operaciones tanto de carga como de descarga. hidruro metálico de litio. Este cálculo no es exacto. Entre ellas hay una disolución de ácido sulfúrico y agua ( electrolito ). CAPACIDAD DE UNA BATERIA O ACUMULADOR Se llama capacidad de un acumulador. etc. Se expresa en AMPERIOSHORA (Ah) y tiene el significado siguiente: Una batería de 60 Ah puede suministrar 60 A. El calor por su parte. fijar bien las baterías. Puede suponerse que. el doble de corriente es decir 120 A. a la cantidad de electricidad (carga eléctrica) que es capaz de almacenar y. NORMAS PARA EL MANTENIMIENTO DE BATERIAS . sobre las placas de plomo. Este conjunto. Salvo las de pequeño tamaño.  Comprobación de la densidad del electrolito. que puede hacerla variar bastante.Acumuladores. etc. durante una hora.  Comprobación de fugas al exterior de electrolito. níquel-zinc. por la misma razón. Debe comprobarse tanto el valor de cada celda. BATERIA ACUMULADOR DE PLOMO ACIDO En una carcasa colocan unas placas de plomo. ó en 10 minutos 360 A. Baterías Recargables . cuidando su nivel siempre. podría suministrar en media hora . para que sean útiles a la mayoría de las instalaciones:  Mantener el lugar donde se coloquen las baterías entre 15 y 25 grados.  Comprobación del nivel del electrolito. ion de litio. que hay que reponer de cuando en cuando. Jamás debe dejar al aire parte de las placas. Durante el funcionamiento se elimina agua. sacarlas de su alojamiento si no van a utilizarse para evitar que una posible corrosión dañe el aparato. COMPROBACION DE BATERIAS O ACUMULADORES Un método de diagnóstico para baterías eléctricas de plomo-ácido puede ser:  Comprobación visual exterior de las conexiones. y promueve la oxidación de las placas positivas. Existe una gran diversidad de sistemas: níquel-cadmio. En la operación de carga.  Siempre que sea posible. litio-polímero. conectadas al polo positivo. como que los valores entre celdas no sean dispares. es capaz de proporcionar corriente hasta que dicho sulfato de plomo se descomponga.ACUMULADORES etallamos unas normas básicas. por tanto. 68 . una vez cargado. sodio-azufre.  Comprobar partículas de suciedad u otras en el electrolito. etc. evitando su movimiento. zinc-aire.

pueden consultar: IEEE 450 e IEEE 1188 Mantenimiento de baterías  Suministro de agua (inundadas)    Igualación    AGUA DESTILADA (o de lluvia como último recurso) Se reduce al usar hidrotapas Extiende la vida de la batería Procedimiento delicado Conexiones  Apretar terminales.  Evite siempre que pueda las CARGAS RAPIDAS DE LAS BATERIAS.  Evitar la descarga completa de las baterías.Nociones de Mantenimiento  Mantener los terminales de conexión. En cuanto a normativa. aplicar grasa o aerosol anticorrosivo 69 . y si fuera así. apretados ( no en exceso ) y seca la carcasa de la batería. las hacen sufrir mucho. efectúe una carga de nivelación.  Calcule adecuadamente las baterías que necesite en su instalación.  Mantener el nivel del electrolito adecuado. para evitar darles un uso excesivo que limite su vida útil. añadiendo agua destilada en caso de necesidad.  Compruebe que no hay diferencias de carga entre las distintas celdas de la batería. limpios. evitando tanto dejar las placas al aire como el llenado excesivo que provoque el desbordamiento del electrolito. las cargas excesivas o insuficientes pueden disminuir su vida útil.  Compruebe el funcionamiento del Cargador de la Batería.

Nociones de Mantenimiento  Mantener la cubierta limpia (bicarbonato)  Reciclarlos Localización de Fallas en Baterías  Tensión a circuito abierto  Gravedad específica  Mediciones de la conductancia  Prueba de carga de trabajo  Mediciones de la capacidad relativa  Registros y pruebas de carga real en el sistema  Inspección Post Mortem Seguridad con las Baterías  Gas hidrógeno    > 4% entre al cubierta y el electrólito Una chispa la haría explotar Choques eléctricos  Más baterías en serie = más peligro  Encerramiento de la batería  Quemaduras de ácido o cáustico    Neutralizar ácido con bicarbonato Neutralizar cáustico NiCad con un ácido poco fuerte (vinagre) Traumas secundarios  Cuando alguien cause de un corto circuito. frecuentemente hay más heridas por acción de los reflejos 70 .

Nociones de Mantenimiento 71 .

Nociones de Mantenimiento 72 .

Batería de coche convencional MONTAJE DE LAS PILAS DE LA BATERÍA Pinza (+) de color rojo: conecte el manguito de aislamiento de la pinza roja en la carga roja (+) de la batería. En las baterías con mantenimiento es importante comprobar el nivel del electrolito en cada uno de los seis vasos. que debe estar un centímetro por encima de la parte más alta de las placas. Conecte el cable con la pinza. La acumulación de energía de la batería se realiza por medio de un proceso químico entre dos placas de plomo y un líquido llamado electrolito formado por agua y ácido sulfúrico. Apriete la pinza. ALMACENAMIENTO DE BATERÍAS Las cosas más importantes para evitar en el almacenaje de las baterías son: 73 . Apriete la pinza. La batería es un acumulador de energía cuya función principal es poner en marcha el motor del vehículo. Es muy importante no utilizar agua del grifo porque contiene minerales que interfieren en las reacciones químicas y dañan a las placas. Conecte el cable con la pinza. Pinza (-) de color negro: conecte el manguito de aislamiento de la pinza negra en la carga negra (-) de la batería. En caso contrario será necesario añadir agua destilada hasta alcanzar el nivel correcto.Nociones de Mantenimiento CARGADORES DE BATERÍAS. USO Y MANTENIMINETO.

pues sufrirán daños irreversibles. cuando las baterías muestran un 70% de carga o menos. rellénala con agua destilada. se pueden cargar sencillas baterías de arranque en muy poco tiempo. de forma que sea posible arrancar de nuevo el coche. ferreterías. El almacenamiento de las baterías descargadas producirá estratificación.. En climas muy fríos es conveniente que las baterías estén siempre con carga FULL esto evitará el congelamiento. La carga normal es un proceso especial de ahorro de batería. las temperaturas mayores a 28°C aceleran la auto-descarga de las baterías. es momento de darle carga.Nociones de Mantenimiento * Lugares con exposición directa a elevadas temperaturas (estufas.RÁPIDA Algunos modelos de cargadores de baterías tienen un conmutador de selección CARGA NORMAL RÁPIDA. Si conduce sólo en distancias cortas. 74 . la batería tenderá a agotarse.. Evite que los polos y conexiones reciban sulfatos. * Almacene sus baterías limpias. Pasos de procedimiento de almacenaje de las baterías: * Las baterías deben ser cargadas antes de almacenarlas. Si sigue estas recomendaciones. Si el conmutador está en la posición de NORMAL. Si el conmutador está en la posición de CARGA RÁPIDA. verifique que el recipiente esté limpio para no introducir impurezas dentro de la batería. podrá alargar la vida de su batería considerablemente. El mantenimiento regular de la batería aumenta su eficacia. Limpie los polos de la batería regularmente y cúbralos con vaselina. Mantenga limpia la parte superior de la batería. Dicho líquido agréguelo con un densímetro o recipiente adecuado. cooperativas. * Complete siempre la carga a Full antes de volver a usar una batería almacenada. * Durante un almacenamiento prolongado de la batería revise la gravedad especifica del electrolito y el voltaje. radiadores). de ser necesario. * Para una actuación optima de las baterías antes de ponerlas en servicio haga una ecualización. * Compruebe todos los meses el nivel de electrolito de su batería y. * Evite que las baterías se congelen. la carga de la batería se hará con una corriente menor y costará más tiempo.. Almacén de baterías desde donde se distribuyen a talleres. hornos. El estado de carga puede ser comprobado con un sifón de ácido. CARGADOR NORMAL . en lugares frescos y protegidos de cualquier tipo de elemento. esto evitará cortocircuitos. especialmente si utiliza el coche en tráfico de ciudad. De ser así. deberá comprobar el estado de carga de la batería de forma regular para que tenga una vida larga.

FUSIBLES El cargador de baterías está equipado con dos fusibles de seguridad. claramente visible. El fusible está situado. SOBRE TODO. Después quite las pinzas de los polos de la batería. el interruptor de seguridad se reajusta de forma automática. 75 . en la placa frontal. CAMBIO DEL FUSIBLE Cuando vaya a cambiar el fusible del cargador de baterías. PROTEJA EL CARGADOR DE BATERÍAS DE LA HUMEDAD Y. siempre con el conmutador en posición CARGA NORMAL y durante media hora. Los fusibles fundidos deben ser reemplazados como se indica en las instrucciones para cambiarlos.Nociones de Mantenimiento ¡IMPORTANTE! Las baterías completamente descargadas deben ser recargadas con alta capacidad (Ah).). Cargador de baterías de 12 voltios o 24 voltios con pinzas. primero desconecte el enchufe de la corriente principal. Utilice el destornillador haciendo palanca. Quite el fusible defectuoso (conexión del fusible interrumpida) y sustitúyalo por un fusible de los mismos amperios (20 amp. El cargador de baterías está protegido contra sobrecargas mediante un interruptor de línea bimetálico de seguridad. Al desconectar el enchufe del cargador de baterías de la corriente principal. Para cambiar el fusible del cargador de baterías. introduzca un destornillador en el espacio que quede entre el fusible y su hueco. Si las pinzas contactan entre sí o si hay una polaridad incorrecta. MANTENGA LA BATERÍA EN BUEN ESTADO. el circuito será interrumpido por el fusible.

El voltaje de la batería y el de carga deben ser siempre el mismo. Ellos son denominados por su potencia de salida en Amp/Hora. que es lo que proporciona el cargador al principio del ciclo de carga. Al seleccionar un cargador de batería deberá tenerse en cuenta que el amperaje de carga debe estar entre el 10 % y 13% de la capacidad en 20 Horas de la batería. INDICADOR DE CORRIENTE DEL CARGADOR DE BATERÍAS AMPERÍMETRO Hoy en día hay muchos tipos de cargadores de baterías disponibles. Algunos modelos de cargadores de baterías cuentan con un indicador electrónico de control de carga. El ratio de la carga de la batería aparece en un amperímetro que mide la carga. CONMUTADOR DE SELECCIÓN DE VOLTAJE El conmutador de selección de voltaje 6-12 volt.Nociones de Mantenimiento Fusibles para cargador de baterías. La aguja caerá a la parte izquierda de la escala del amperímetro indicado así que la carga ha acabado. la corriente será menor. El cargador de baterías dará una corriente alta al empezar la carga. permite usar el cargador con baterías de 6 y 12 volt. Conforme avance la carga. recuerde que un voltaje elevado (sobrecarga) dañará sus baterías de forma irreversible. 76 . La aguja estará en la parte derecha del amperímetro. Es recomendable revisar periódicamente el voltaje de salida de los cargadores. La batería estará entonces totalmente recargada. ó 12/24 volt.

Las baterías de plomo ácido no tienen memoria. Importante: El líquido electrolito de la batería es corrosivo. Mantenga quitado este tapón hasta que la recarga sea completada. esto traerá aparejado excesivo desgaste de las placas. -) de la batería. imposible en las baterías selladas). Pasos a seguir: Compruebe el nivel de electrolito de la batería (desenrosque el tapón de rellenado. El nivel de electrolito deberá estar 10 mm por encima del nivel del ánodo de la batería. INSTRUCCIONES DE USO DEL CARGADOR DE BATERÍAS Recuerde que deberá cargar las baterías después de cada período de uso. ¡Evite entrar en contacto con él! Durante la carga de la batería hay que desconectar todas las conexiones normales a la batería. Mire también las indicaciones de polaridad en la carcasa de la batería. Rellene sólo con agua destilada (agua para baterías de marca comercial). Evite cargar las baterías en lugares cerrados y sin ventilación. Prevenga la sobrecarga. no requieren ser descargadas a fondo antes de su carga. Antes de conectar el cargador vea la polaridad de los polos (+.Nociones de Mantenimiento Amperímetro para medir la carga de las baterías. 77 . Pinzas de latón fundido para arranque de baterías. aumento de la temperatura interna lo que implica aumento de gaseo.

5) Desconecte la pinza negra (-) del polo negativo (-). 4) Desconecte el cargador de baterías de la corriente principal mediante el cable. 6) Desconecte la pinza roja (+) del polo positivo (+). debe desenroscar obligatoriamente. * No cargue baterías no recargables. hágalo en un lugar adecuado. * Los gases son explosivos. Batería de coche junto con todos sus componentes. * Cargar baterías con sus tapas cerradas y bien apretadas. ¿Están las pinzas bien enganchadas a los polos? 3) Conecte el cargador a la corriente principal con el cable. SEGURIDAD * Proteger los ojos cuando se opera con baterías y/o ácido. los tapones de relleno de la batería. también debe evitar el fuego o la formación de chispas. no utilice el cargador en un garaje. * Para asegurar la dispersión rápida de los gases que se forman durante el proceso de carga de la batería. * Usar buena luz cuando trabaja conectado y/o limpiando baterías. el líquido electrolito es corrosivo. * Para mayor información comuníquese con su proveedor. * Usar herramientas aisladas cuando efectúa conexiones. CONDICIONES DE GARANTÍA La garantía del cargador de baterías cubre fallos del fabricante como defectos del material.Nociones de Mantenimiento CONEXIÓN DEL CARGADOR A LOS POLOS DE LA BATERÍA 1) Conecte la pinza roja (+) al polo positivo (+) de la batería. Por ello. * NO fumar donde se cargan baterías y evite hacer fuego. * Mantener el lugar de carga de baterías bien ventilado. 2) Conecte la pinza negra (-) al polo negativo (-) de la batería. El 78 . Algunos cargadores tienen partes como conmutadores o relés que pueden producir chispas o puentes. * Proteger las manos con guantes de goma cuando manipulan ácido. Compruebe la conexión de las pinzas a los polos. ¡EL CARGADOR NO TERMINA EL PROCESO DE CARGA DE FORMA AUTOMÁTICA! Importante: NUNCA DESCONECTE LAS PINZAS ANTES DE DESCONECTAR EL CARGADOR DE BATERÍAS DE LA CORRIENTE PRINCIPAL.

desmontajes no hechos por profesionales. uso no profesional o voltaje superior al indicado. * Cuide el medio ambiente. Por último le hacemos algunas recomendaciones muy importantes: * Entregue las baterías inservibles en un garaje o tienda de baterías. * No tire piezas de PVC o metálicas en las basura normal de su casa. * En caso de que el cable de suministro fuese defectuoso. La garantía del cargador de baterías no se extiende a las reparaciones necesarias como consecuencia de accidentes. daños derivados de caídas o golpes. * El usuario NO debe efectuar por sí mismo ninguna manipulación en este cable para evitar accidentes eléctricos 79 .Nociones de Mantenimiento fabricante ofrece un año de garantía de sustitución gratuita de piezas del cargador de baterías. La garantía del cargador no contempla. Sólo serán a cargo del cliente las gastos de transporte. bajo ninguna condición. el derecho a indemnización o reembolso. debe ser reemplazado por el fabricante del mismo o por cualquier servicio técnico autorizado o persona cualificada similar.

considere un paralelepípedo de aluminio de peso 24 N ( el peso también es una fuerza) con las siguientes medidas. cara B= 0. libra-fuerza por pulgada cuadrada (lbf/pol2) también llamada psi (pound per square inch) etc. que cuanto menor es el área de actuación de la fuerza. la presión será de 200 Pa y si está apoyado sobra la cara C. ¿Cómo el mecánico de mantenimiento supo detectar el defecto?. 80 . solicitó que el departamento de mantenimiento realice una verificación a la máquina. esto quiere decir. que recibe el nombre de Pascal (Pa). el valor de la presión será de 300 Pa. Si el paralelepípedo está apoyado sobre la cara A. en la literatura industrial.24 m2 . Concepto de Presión La física nos enseña que presión es la fuerza distribuida por unidad de área o sea: P=F/A En el Sistema Internacional de Unidades (SI). aún son utilizadas otras unidades de presión. torricelli (torr). Por ejemplo. Es lo que será mostrado en esta aula.000 Pa o 14. El mecánico de mantenimiento analizó la máquina y explicó al operador que tanto la válvula reguladora de flujo como la bomba hidráulica estaban con defecto y que deberían ser cambiadas. Entonces. C B A La presión hidráulica. Después de hacer las verificaciones que él conocía y al no descubrir la causa del problema. variando de proyecto a proyecto. el ejercerá una presión de 100 Pa. que equivale aproximadamente a 138 atm o 14.12 m2 y cara C= 0. pues la calidad de las piezas fabricadas estaban quedando comprometidas. en la faja industrial.Nociones de Mantenimiento Nociones de Mantenimiento de Hidráulica Industrial. tales como atmósfera (atm). AULA 8 El operador de una rectificadora cilíndrica. en el SI la unidad de presión es el N/m2.08 m2. La fórmula de presión nos dice que la presión es inversamente proporcional al área. la unidad de fuerza es el Newton (N) y la unidad de área es el metro cuadrado (m2).000 kPa. cara A= 0. observó una cierta alteración en el desempeño de su máquina. mayor será la presión. milímetro de mercurio (mm Hg).000. kilogramo-fuerza por centímetro cuadrado (kgf/cm2). Calcular y conferir. bar. se sitúa en torno de los 140 bar. Sin embargo. si está apoyado sobre la cara B.

cm3/s. Y se define así: “Si una masa líquida confinada recibe un aumento de presión. Matemáticamente.” Articulo agregado. el caudal se expresa en m3/s. Principio de Pascal El principio de Pascal es uno de los principios mas importantes para la hidráulica. esa presión se trasmite integralmente para todos los puntos del líquido. Otras unidades de caudal con L/min. L/s. en todas las direcciones y sentidos.Nociones de Mantenimiento Concepto de Caudal Caudal (Q) es el volumen (V) de un fluido que pasa por una sección transversal de un tubo en un cierto intervalo de tiempo (t). extraído de la WEB 81 . Q=V/t En el sistema Internacional de Unidades(SI).

Seria casi imposible para una mujer. Por ejemplo. ¿Cuál es el efecto de estas acciones? ¿Qué diferencia un caso de otro? La característica estructural de los fluidos hace que en ellos se transmitan presiones. la prensa hidráulica. Tales mecanismos son utilizados en locales donde otros mecanismos movidos con otras formas de energía . el ascensor y la grúa. el freno. transmiten fuerzas intensas. la fuerza que el pulgar hace sobre la cabeza es igual a la que la punta de la chinche ejerce sobre la pared. aplicaciones del principio de Pascal. se empuja un bloque sólido. Cuando caminamos sobre un terreno blando debemos usar zapatos que cubran una mayor superficie de apoyo de tal manera que la presión sobre el piso sea la mas pequeña posible. en la segunda. Todos los mecanismos hidráulicos son. se basan en este principio. no serían posibles. que transmiten fuerzas.5 Kg/cm². el gato. la presión admisible es de 1.Nociones de Mantenimiento En las figuras se muestran dos situaciones: en la primera se empuja el líquido contenido en un recipiente mediante un émbolo. 82 . por ejemplo un terreno normal. Es igual en todas las direcciones y actúa mediante fuerzas perpendiculares a las paredes que lo contienen. a diferencia de lo que ocurre en los sólidos. Cuando apretamos una chinche. La gran superficie de la cabeza alivia la presión sobre el pulgar. además de otros mecanismos. en última instancia. el gato hidráulico. El principio de Pascal fundamenta el funcionamiento de las genéricamente llamadas máquinas hidráulicas: la prensa. caminar con tacos altos sobre la arena. Este comportamiento fue descubierto por el físico francés Blaise Pascal (1623 – 1662). El peso de las estructuras como las casas y edificios se asientan sobre el terreno a través de zapatas de hormigón o cimientos para conseguir repartir todo el peso en la mayor cantidad de área para que de este modo la tierra pueda soportarlo. inclusive las mas liviana. quien estableció el siguiente principio: Un cambio de presión aplicado a un fluido en reposo dentro de un recipiente se transmite sin alteración a través de todo el fluido. Los sistemas hidráulicos cuando están en funcionamiento. la punta afilada permite que la presión sobre la pared alcance para perforarla. el freno hidráulico. porque se hundiría inexorablemente. entre otras.

como camiones. En ese caso. una parte de la energía calorífica proveniente de la quema del combustible diesel del motor se transforma en energía hidráulica. La válvula que protege el sistema de sobrecargas es la válvula de alivio. tornos etc. Otras parcelas de energía calorífica se transforma en energía mecánica y energía sonora. válvula de control de caudal. rectificadoras. Recordemos que energía no se crea y ni se destruye. La industria móvil cuida de mecanismos hidráulicos existentes en los sistemas de transporte y cargas. y una última parte se disipa en el medio ambiente en forma de radiación térmica. 83 . también conocida como válvula de seguridad. locomotoras. navíos. Ejemplo: en una palanca en uso ocurre apenas una transferencia de energía de punto para otro. prensas. aviones. bomba. basculates etc. División de la hidráulica Para fines didácticos. La energía se transfiere de un sistema a otro. motoniveladoras. parte de la energía proveniente de la quema del combustible diesel del motor es transferida y transformada en energía hidráulica y de aquí transferida para el actuador que movimenta la pala. pudiendo o no transformase de una forma para otra. válvula direccional y un actuador que podrá ser lineal o rotativo. ya en una batería ocurre transformación de energía química en eléctrica. la hidráulica se divide en dos ramas: La hidráulica Industrial y la hidráulica móvil. La hidráulica Industrial cuida de máquinas y sistemas hidráulicos utilizados en las industrias tales como máquinas inyectoras . automóviles. Circuito de trabajo industrial hidráulico Un circuito hidráulico básico se compone de reservatorio. En resumen.Nociones de Mantenimiento Por ejemplo una pala hidráulico de un tractor no podría funcionar adecuadamente si solamente el motor diesel es utilizado para elevar las cargas. válvula de alivio. fresadoras.

En los sistemas hidráulicos industriales y móviles. esto quiere decir. el exceso de aceite vuelve al reservatorio pasando por la válvula de alivio. Cuando los pistones comienzan el movimiento alternado dentro de sus cilindros. localizados en el pivot. Bombas Las bombas son utilizadas en los circuitos hidráulicos para convertir energía mecánica en energía hidráulica. los pórticos. Las bombas lineales pueden ser de pistones radiales y de pistones axiales. la fuerza tangencial hace que los pistones sigan el contorno del anillo. descargando en el pórtico de salida cuando los pistones son forzados por el contorno del anillo en dirección al pivot. La válvula direccional a su vez comanda el avance y en retroceso del actuador. A medida que va girando.Nociones de Mantenimiento El circuito funciona de la siguiente manera: El aceite es succionado por la bomba y elevada al sistema. el aceite sigue para el actuador que trabaja con una velocidad menor y adecuada para el trabajo. estando con el caudal reducido. y todo el sistema está protegido contra sobrecargas. las bombas son de desplazamiento positivo. permiten que los pistones admitan el fluido del pórtico de entrada y estos se mueven hacia fuera. que entregan determinada cantidad de fluido a rotación o ciclo. como así también del curso de los pistones. 84 . Bombas lineales de pistones radiales En este tipo de bomba. y las bombas rotativas pueden ser de engranajes o de paletas. que es excéntrico en relación al bloque de cilindros. Las bombas de desplazamiento positivo pueden ser lineales o rotativas. el conjunto gira en un pivot estacionario por dentro de un anillo o rotor. El desplazamiento de fluido depende del tamaño y del número de pistones en el conjunto. entrando en el sistema el aceite sufre una reducción de caudal. Mantenimiento de circuitos hidráulicos      El mantenimiento de circuitos hidráulicos exige los siguientes pasos: Analizar previamente el funcionamiento del circuito Analizar las regulaciones de las válvulas Verificar si la tubulación no presenta puntos de fuga Verificar la limpieza del aceite existente en el reservatorio.

85 . Existen también controles externos para ese fin.Nociones de Mantenimiento Existen modelos en que el desplazamiento del fluido puede variar. modificando el anillo par aumentar o disminuir el curso de los pistones.

por servo-control. Cuando el conjunto gira. Los pistones son ajustados a los cilindros y conectados. y los pistones se mueven en paralelo al eje de accionamiento. la placa está instalada en un soporte móvil. la función de la placa inclinada es controlar el curso de los pistones. por compensador de presión o por cualquier otro medio de control. Ranura de placa de válvulas 2-Pistones forzados en dirección a la placa de salida salida Eje motriz Placa inclinada entrada zapata cilindro 1-Pistones se apartan de la placa de entrada En este tipo de bomba. En los modelos con desplazamiento variable. el desplazamiento de fluido es determinado por el tamaño y cantidad de pistones.Nociones de Mantenimiento Bombas lineales de pistones axiales Una bomba muy utilizada dentro de esta categoría es aquella en que el conjunto de cilindros y el eje están en la misma líneas. a través de zapatas a un anillo inclinado. el ángulo de la placa varía para aumentar o disminuir el curso de los pistones. y la abertura de salida donde los pistones comienzan a ser forzados hacia adentro de los cilindros del conjunto. como también de sus cursos. Los pórticos están localizados de manera que la línea de entrada se sitúe donde los pistones comienza a retroceder. Moviendo ese soporte. 86 . las zapatas siguen la inclinación del anillo. El soporte puede ser posicionado manualmente. causando un movimiento recíproco de los pistones en sus cilindros.

siendo obligadas a mantener contacto permanente con la cara interna del anillo. que impulsa a otra. El formadas entre dientes . con paletas que se dislocan en rasgos radiales. Bombas rotativas de paletas En las bombas de paletas. los dientes se vuelven a engranar y el fluido es expulsado de los vanos de los dientes. 87 . los engranajes impiden el reflujo del aceite hacia la cámara de succión.El aceite es forzado hacia la abertura de salida cuando los dientes se engranan nuevamente SALIDA Engranaje motriz 2.Nociones de Mantenimiento El mantenimiento de bombas de pistón axial consiste en cambiar el conjunto rotativo toda vez que se verifique una caída del rendimiento. un rotor cilíndrico. Este sistema tiene la ventaja de proporcionar larga vida a la bomba. existiendo huelgos axial y radial selladas por la propia viscosidad del aceite. accionada por el eje.El aceite es transportado a 1. pues las paletas siempre mantienen contacto con el cuerpo. El fluido proveniente del reservatorio llega a esos vanos y es conducido del lado de la succión para el lado de la presión. mismo si ellas presentan desgaste. gira dentro de un anillo circular. las paletas tienden a salir del motor. En el lado de la presión. 4. El aceite debe estar limpio y libre de agua. aceite es succionado del carcaza y placas laterales reservatorio El mantenimiento de las bombas rotativas de engranaje consiste en mantener el aceite siempre limpio y sin agua y en cambiar los engranajes desgastados. Bombas rotativas de engranaje y su mantenimiento Estas bombas presentan ruedas dentadas.la presión de salida actuando contra los dientes.El vacío es creado aquí cuando través de la carcaza en cámaras los dientes se desengranan. Pero la presión sobre las paletas las mantienen contra el anillo de reacción. Con el movimiento rotativo. causa una Carga no balanceada en los ejes 3. los vanos entre los dientes son liberados a medida que los dientes se desengranan. Por la acción de las fuerzas tangenciales. siendo una motriz. Las paletas dividen el espacio existente entre el cuerpo y el rotor en una serie de cámaras que varían de tamaño de acuerdo con su posición alrededor del anillo.

el aceite es el más recomendable. Motores hidráulicos Los motores hidráulicos son actuadores rotativos capaces de transformar energía hidráulica en energía mecánica. generado por la expansión de las cámaras de bombeo. hace que la presión atmosférica empuje aceite para el interior de la bomba. 88 .Nociones de Mantenimiento La entrada de la bomba está localizada en un punto donde ocurre la expansión de las cámaras de acuerdo con el sentido de rotación del rotor y de su excentricidad en relación al anillo. además de transmitir presión.  Por ser viscoso.  Usar aditivos y efectuar drenaje con filtración para separar el aceite del agua.  Actúa como refrigerante permitiendo el intercambio de calor generado en el sistema. produciendo un movimiento giratorio.  Eliminar el agua absorbida por el aire que entra en el reservatorio. donde las cámaras reducen de tamaño. Actuadores hidráulicos Los actuadores hidráulicos son representados por los motores hidráulicos y por los cilindros lineales. El vacío parcial. El mantenimiento de las bombas de paletas consiste en el cambio de todo el conjunto que se desgasta por causa del tiempo de uso. El mantenimiento del aceite hidráulico exige los siguientes cuidados:  Utilizar filtro de succión.  No se mezcla con el agua  Se oxida muy lentamente en contacto con el oxigeno del aire. porque.  Cambiar el aceite de todo el sistema si el grado de contaminación del aceite fuera muy alta. actúa como sello. Mantenimiento del aceite hidráulico Entre los fluidos que pueden ser utilizados en los sistemas hidráulicos. forzando el fluido hacia fuera. presenta las siguientes propiedades.  Utilizar filtro de retorno. El aceite es transportado desde la entrada hacia la salida de la bomba.

La rotación del motor se invierte invirtiendo el sentido del flujo de aceite.Nociones de Mantenimiento Todo motor hidráulico puede funcionar como bomba. que se mueve en un solo sentido de rotación. todo esto hace que estos motores de engranaje tengan limitada la presión de operación. existen tres tipos de motores hidráulicos:    Motor Unidireccional. La alta presión de entrada y baja presión de salida provocan altas cargas laterales en el eje como también en las ruedas dentadas y los rodamientos que las soportan. Motor Oscilante (angular) que gira en ambos sentidos pero con ángulo de rotación limitado. Desde el punto de vista funcional. Este motor produce un torque por medio de la presión aplicada en las superficies de los dientes de las ruedas dentadas. muestra corte de un motor de engranajes El motor de engranajes tiene como ventajas principales su simplicidad y su mayor tolerancia a la suciedad. Ellas giran juntas pero apenas una está conectada al eje del motor. no así lo contrario. 89 . La fig. Entre los motores Bidireccionales el más utilizado es el motor de engranajes. Motor Bidireccional (reversible) que realiza rotación en ambos sentidos. Algunas bombas necesitan de modificaciones en sus características constructivas para realizar la función de motor. El mantenimiento consiste en sustitución total del motor damnificado por otro nuevo.

La Fig.Nociones de Mantenimiento Válvulas hidráulicas Las válvulas hidráulicas se dividen en cuatro grupos:     Válvulas direccionales Válvulas de bloqueo Válvulas controladoras de presión Válvulas controladoras de flujo o caudal Las válvulas direccionales se clasifican de acuerdo al número de vías. Otro defecto que puede presentar es la ruptura de su comando de accionamiento. muestra un tipo de válvula direccional. 90 . la más común es la válvula de carretel. un carretel y la simbología de accionamiento. Dentro de las válvulas direccionales. número de posiciones de comando. El defecto más común en este tipo de válvulas es el carretel trabado o sea deja de correr en el cuerpo de la válvula. tipos de accionamiento y principios constructivos.

Nociones de Mantenimiento Válvulas de Bloqueo Las válvulas de bloqueo tienen por finalidad sostener cargas verticales con estanqueidad del 100%. Una válvula de bloqueo bastante utilizada en prensas es la de retención a piloto. Pórtico del piloto Tuerca del pistón piloto Pistón Piloto Drenaje Carretel principal asiento salida Las válvulas controladoras de presión limitan o reducen la presión de trabajo en sistemas hidráulicos. Tornillo de ajuste Carcaza Drenaje resorte Salida Carretel Salida Entrada de presión Entrada de presión Cerrada Abierta 91 . muestra en corte. Suciedad en el aceite también impide su buen funcionamiento. Estas válvulas son clasificadas de acuerdo al tamaño y el rango de presión de trabajo. una válvula de retención pilotada. El principal defecto de esta válvula es el desgaste del asiento. La fig. Las figuras muestran en corte las características constructivas de una válvula limitadora de presión cerrada y abierta.

por más que se aumente la presión. La fig. Asiento – Verificar el estado de desgaste. resorte Vía de salida Émbolo compensador Cuerpo de la válvula Vía para el tanque Vía de entrada Orificio de la válvula reductora de caudal variable Mantenimiento de válvulas hidráulicas El mantenimiento de las válvulas hidráulicas tiene que abarcar los siguientes items. muestra en corte una válvula reguladora de caudal con presión compensada. Aceite – Verificar el grado de contaminación por agua o suciedad. Las válvulas controladoras de flujo pueden ser fijas o variables. Guarniciones – Cambiar las que se encuentren desgastadas. Resortes – Cambiar las que estén fatigadas.  Válvula de seguridad o de alivio  Válvula de descarga  Válvula de secuencia  Válvula de contrabalanceo  Válvula de freno  Válvula reductora de presión  Válvula de seguridad y descarga Las válvulas controladoras de flujo o de caudal controlan la cantidad de fluido a ser utilizado en el sistema. Esta válvula solo deja pasar la cantidad de aceite que fue regulada previamente. 92 .Nociones de Mantenimiento Las válvulas controladoras de presión pueden realizar las siguientes funciones en los circuitos hidráulicos. unidireccionales o bidirecccionales. tipo bypass. Según el caso. Estas válvulas tienen por función regular la velocidad de los elementos hidráulicos de trabajo. drenar y sustituir el aceite contaminado según las especificaciones del fabricante.

además de los sistemas mecánicos(poleas. Con actuadores neumáticos. ciertas máquinas se vuelven más veloces y seguras. Aire El aire atmosférico está constituido por una mezcla de gases tales como: oxígeno. Neumática Industrial La neumática Industrial. Siendo el aire abundante en la naturaleza y por sobre todo gratuito. Ella permite sustituir el trabajo humano repetitivo y agotador en los procesos industriales. correas. La Neumática contribuye para que esos objetivos sean alcanzados. etc. engranajes. por definición es un conjunto de aplicaciones industriales donde la energía de compresión del aire es utilizada en actuadores (cilindros y motores). nitrógeno. 93 9 .Nociones de Mantenimiento Nociones básicas de Neumática AULA La importancia de la Neumática En el universo de la mecánica. muchas máquinas y equipamientos presentan. sistemas hidráulicos y sistemas Neumáticos (funcionan a base de aire comprimido).). hidráulica y eléctrica sean desventajosas. neónio. Actuador Otra ventaja de la neumática es que ella puede actuar en locales donde la utilización de la energía mecánica. gas carbónico etc. palancas. este aire atmosférico se constituye en el alma de los equipamientos neumáticos. partículas de carbono provenientes de combustión incompleta. dioxido de azufre etc. Junto a estos gases encontramos en el aire atmosférico otras impurezas productos de la polución (polvo. La utilización de las máquinas por el hombre siempre tuvo dos objetivos: Reducir al máximo el empleo de la fuerza muscular y obtener productos en grandes cantidades. argónio.) y tambien el vapor de agua.

El aire comprimido recomendado para trabajar en neumática debe ser libre de impurezas y de agua y presentar presión y caudal constantes. En este tipo de compresor los sucesivos volúmenes de aire son confinados en cámaras cerradas y elevadas a presiones mayores. La fig. la presión más utilizada es aquella que se sitúa en al faja de los 6 bar o sea 600 Kpa.5 psi (libra-fuerza por pulgada cuadrada) = 100.Nociones de Mantenimiento El control del trabajo ejecutado por la energía proveniente de la compresión del aire es efectuado por medio de válvulas. muestra un modelo de compresor En los diagramas neumáticos los compresores son representados por el símbolo Según la norma ISO 1219. Equivalencia entre atm y otras unidades de presión. Dentro de esta categoría los más utilizados son los compresores de pistón. Compresores de desplazamiento positivo.000 Pa = 100 Kpa En equipamientos neumáticos. 1 atm = 1 bar = 14. Compresores Compresores son máquinas que captan el aire a la presión atmosférica local y comprimen hasta alcanzar la presión adecuada de trabajo. Clasificación de los compresores Los compresores se clasifican en dos tipos: compresores de desplazamiento positivo y compresores dinámicos. A nivel del mar la ppresión atmosférica normal vale una atmósfera o 1 atm. 94 .

 Verificar el nivel da aceite  Verificar si las válvulas de succión y descarga no están trabadas  Verificar que las conexiones en la salida de aire no presenten fugas  Verificar el calentamiento del compresor  Verificar el agua de refrigeración  Verificar la tensión de las correas  Verificar el funcionamiento de la válvula de seguridad (muy importante) Compresor a tornillo El motor eléctrico o motor diesel impulsa un par de tornillos que giran uno contra otro transportando aire desde la sección de admisión hasta la descarga. Mantenimiento de los compresores de Pistón Para la realización de un mantenimiento eficaz de estos compresores se deben tomar los siguientes cuidados:  Mantener siempre limpio el filtro de succión y cambiarlos cuando sea necesario. comprimiendolo. Como se muestra en la figura. 95 La línea punteada representa la abertura de descarga . es necesario eliminar el agua. quedando sellada la abertura de descarga hasta el paso del volumen comprimido en el siguiente ciclo El aire entra por la abertura de admisión llenando el espacio entre los tornillos. El aire comprimido es descargado suavemente.Nociones de Mantenimiento Compresores de Pistón – Pueden ser de simple efecto (SE) o doble efecto (DE) o de una o más etapas de compresión.  El calor generado en el proceso de compresión produce condensación por causa de la entrada de aire húmedo.

Nociones de Mantenimiento Mantenimiento del compresor a tornillo Estos compresores exigen poco mantenimiento debido a las pocas piezas móviles que utilizan. Dentro de esta categoría de compresores los más utilizados son el compresor centrífugo radial y el compresor axial. Los compresores centrífugos radiales pueden tener una o más etapas. Compresores dinámicos Estos compresores aceleran al aire con la utilización de un elemento rotativo transformando la velocidad en presión en el propio elemento rotativo que empuja el aire en difusores y láminas. Para su instalación se recomienda asentarlos en locales distantes de paredes y techo y en pisos de concreto nivelados. Son usados para grandes masas de aire y presentan una o más etapas. Están prácticamente libres de vibraciones. Compresor Centrífugo Compresor Centrífugo multi-etapas 96 . Compresor centrífugo radial Este compresor está constituido por un rotor con aspas inclinadas como una turbina. no poseen válvulas de entrada y salida y operan con temperaturas internas relativamente bajas. El aire es empujado por el rotor a causa de su alta rotación y lanzado a través de un difusor radial. estos equipos tienen una larga vida útil. El uso de compresor centrífugo radial está indicado cuando se necesita gran cantidad de aire y de manera constante.

     Paradas para limpieza Cambio de cojinetes Cambio de Filtros Soldadura de láminas damnificadas Re . Se recomienda la parada inmediata de este tipo de compresores si se perciben barullos o ruidos anormales. una rotativa y otra estacionaria. estos compresores deben tener un programa de mantenimiento que contemple los siguientes items. 97 . Las láminas rotativas del rotor transmiten velocidad al aire y la velocidad es transformada en presión en las láminas estacionarias.alineamiento.Nociones de Mantenimiento Compresor axial Este compresor es usado para grandes capacidades de aire y altas rotaciones. Cada etapa consiste de dos hileras de láminas. Láminas rotativas Láminas estacionarias Mantenimiento de compresores centrífugos radiales y axiales Por trabajar en alta rotación.

por regla general.  Las conexiones de las tuberías deben ser redondeados para evitar la presencia de flujos turbulentos. Depósito Principal aire Depósito Auxiliar Puntos de Utilización Para construir una red de aire comprimido. debe tener una pendiente de aproximadamente 1% en comparación con su longitud Inclinación del 1% regulador Herramienta Neumática 98 . el aire sigue por la red.  la línea principal. deben ser llevados en consideración los siguientes parámetros.Nociones de Mantenimiento Red de Aire Comprimido Después de comprimido y de haber pasado por el depósito principal y los secadores. La red es un circuito cerrado que mantiene la presión igual a la presión existente en el depósito principal.

Nociones de Mantenimiento  En los puntos más bajos se deben montar drenajes automáticos para drenar el agua condensado en el aceite.  Las futuras ampliaciones de la red debe ser siempre previstas en el diseño.  Construir la red de forma combinada.  Drenar el Agua condensada diariamente o de hora en hora.  La tubería de la red deberán ser aéreas y nunca embutidas en las paredes.  Los tubos de aire comprimido deben ser pintados de azul. VÁLVULAS DE CIERRE Mantenimiento de la red de aire comprimido El mantenimiento de la red de aire comprimido requiere de los siguientes pasos:  Verificar las conexiones para localizar pérdidas. estos elementos son de instalación obligatoria a la entrada de todas las máquinas neumáticas. de modo que si algún ramal tiene que ser interrumpido. Siendo aéreas serán más seguras y de fácil mantenimiento. la construcción de tanques auxiliares. los demás sigan trabajando para asegurar la producción.  Verificar si el filtro.  Las tomas de aire siempre deben estar ubicadas por encima de la red. regulador y lubrificador está en perfectas condiciones operativas . Actuadores Neumáticos 99 . De ahí la importancia de las válvulas a lo largo del circuito.  Prever en el proyecto.

01 – Cabezote trasero: latón 02 – anillo de encoste: buna – N 03 – Guarnición O`ring: buna – N 04 – Embolo: latón 06 – Tubo: latón 07 – cabezote delantero: latón 08 – Tuerca: latón 09 – Guarnición O`ring: buna – N 100 .Nociones de Mantenimiento Los actuadores neumáticos se dividen en dos categorías: los lineales y los rotativos. El ejemplo que sigue. Simbología adoptada por la ISO 1219 avance avance Mantenimiento de actuadores en general Para realizar el mantenimiento de actuadores. osea:  Diámetro interno del cilindro. En estos catálogos se encuentran los parámetros de construcción más importantes para el mantenimiento. Los lineales convierten energía neumática en movimiento lineal y los rotativos convierten energía neumática en movimiento rotativo. Los actuadores lineales de efecto simple y de efecto duplo son los más usuales.  Diámetro del eje  Presión máxima  Temperatura de trabajo  Excursión mínima y máxima  Datos referentes al amortiguador  Tipo de fluido lubricante a ser utilizado  Fuerza máxima de avance  Fuerza de retorno  Tipo de montaje. proviene del catálogo de un fabricante. muestra un actuador cilíndrico de doble efecto. Observe sus parámetros constructivos. es necesario tener en manos los catálogos del fabricante. sin importar si son cilíndricos. cuadrados o con otros formatos.

con lógica. ambas adaptables a cualquier comando de accionamiento. válvulas de control de flujo y válvulas de presión. el sentido de circulación del aire comprimido dentro del sistema. 101 . Desgaste de la camisa del actuador. Muchas veces. En la categoría de válvulas de bloqueo. consultando el catálogo.       Los daños más comunes en los actuadores neumáticos son las siguientes: Desgaste de los retentores. siguiendo una lógica de programación. El mantenimiento básico de las válvulas direcciones consiste en limpiarlas internamente y cambiar sus anillos de goma. válvulas de simultaneidad o de dos presiones y válvulas de escape rápido. Observación: buna-N es una denominación que se da a un tipo de goma sintética. el camino del aire comprimido dentro del sistema. Válvulas direccionales – Son las más importantes porque orientan. Una vez analizada el daño existente en el cilindro. el mecánico de mantenimiento. Resecamiento de las guarniciones y retentores Mantenimiento de válvulas de control neumáticas Existen cuatro grupos de válvulas neumáticas: válvulas direccionales. por motivo de economía es preferible cambiar las válvulas direccionales damnificadas por válvulas nuevas. Resorte de cilindro fatigado.Nociones de Mantenimiento 05 – Eje: acero SAE 1045 cromado o acero inox. Exceso de presión Pérdida del cilindor de simple efecto. Válvulas de Bloqueo – Estas válvulas bloquean. válvulas de bloqueo. Las más comunes son las de cinco vías y dos posiciones (5/2) y las de tres vías y dos posiciones (3/2). las más utilizadas son las siguientes: válvulas alternadoras. orientado por el diseño y por los parámetros procede a ejecutar los trabajos de reparación necesarios.

el pistón impide el flujo de aire para A.Nociones de Mantenimiento Las válvulas alternadoras poseen dos entradas P1 y P2 y una salida A. Las válvulas alternadoras son utilizadas cuando hay necesidad de enviar señales de lugares diferentes a un punto común de comando. Existiendo diferencia de tiempo entre señales de entrada con la misma presión. las esfera cierra la entrada P2 y el aire fluye de P1 para A. la presión mayo cierra un lado de la válvula y la presión menor pasa para la salida A. En caso de presiones diferentes. prevalecerá la señal que llegue primero. El diagrama muestra un ejemplo de aplicación de válvulas de simultaneidad. Entrando una señal en P1 o P2. Cuando el aire fluye de P2 para A la entrada P1 queda bloqueada. Con presiones diferentes de las señales de entrada. Si Entra aire comprimido en P1. 102 . Si las presiones en P1 y P2 son iguales y habiendo coincidencia de señales. la señal que pasa va par la salida A. Las válvulas de simultaneidad o de dos presiones poseen dos entradas P1 y P2 y una salida A. El diagrama siguiente muestra un ejemplo de aplicación de las válvulas alternadoras. la presión mayor fluirá para A.

Nociones de Mantenimiento

Cuando se necesita de movimientos rápidos del embolo en los cilindros, con
velocidad superior a la normalmente desarrollada, se utiliza la válvula de escape
rápido.

La válvula posee conexiones de entrada (P), de salida (R) y de alimentación (A).
Habiendo flujo de aire comprimido en P, el elemento de cierre impide el paso del
flujo en R y el aire fluye para A.
Eliminando la presión en P, el aire que retorna por A, desplaza el elemento de
cierre contra la conexión P y provoca el bloqueo. De esta forma el aire escapa
rápidamente por R hacia la atmósfera. Así se evita que el aire de escape sea obligado a
pasar por una canalización mas larga y de diámetro pequeño hasta la válvula de
comando
Es recomendable colocar la válvula de escape rápido directamente en el cilindro
o lo más próximo posible del mismo.
Válvulas de control de flujo – Son válvulas que controlan el caudal de aire en
los actuadores. Entre las válvulas de control de flujo, la mas usada es la válvula de
control de flujo unidireccional.

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Nociones de Mantenimiento

Los defectos más comunes que la válvula de control de flujo unidireccional
presenta es el desgaste de la sede del cierre y la ruptura de las guarniciones de goma.
Válvulas de presión – Son válvulas que funcionan a partir de una cierta presión
regulada. Las más utilizadas son las válvulas de seguridad ( actúan en el sentido de la
presión límite de seguridad del sistema) y las válvulas reguladoras de presión con
escape (actúan en el sentido de mantener una presión regulada para el trabajo de una
máquina).

El mantenimiento de las válvulas de presión es muy importante para el sistema
neumático, pues de ellas depende la eficiencia de la presión. Se recomienda además de
una limpieza semestral, limpiar y cambiar las guarniciones y resortes de las válvulas.

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Nociones de Mantenimiento

Análisis de Fallas en Máquinas
El origen de fallas en las máquinas están en los daños sufridos por las piezas
componentes.
Una máquina nunca se quiebra totalmente de una sola vez, para de trabajar
cuando alguna parte vital de su conjunto se damnifica.
La parte vital puede estar en el interior de la máquina, en el mecanismo de
transmisión, en el comando o en los controles. Puede también estar en el exterior, en
partes rodantes o en accesorios. Por ejemplo, una rueda es una parte rodante vital para
que un camión funcione, así como un radiador es un accesorio vital para el buen
funcionamiento de un motor.
Origen de los daños
El origen de los daños puede ser agrupado de la siguiente manera:
Errores de especificación o de proyecto – La máquina o algunos de sus
componentes no corresponden a las necesidades de servicio. En este caso los problemas,
con seguridad, estarán en los siguientes factores: dimensiones, rotaciones, marchas,
materiales, tratamientos térmicos, ajustes, terminaciones superficiales o diseños errados.
Fallas de fabricación – La máquina, con componentes defectuosos, no fue
montada correctamente. En esta situación puede ocurrir el aparecimiento de fisuras,
inclusiones, concentración de tensiones, contactos imperfectos, holguras exageradas o
insuficientes, deformación o exposición de piezas a tensiones no previstas en el
proyecto.
Instalación impropia – Se trata de mal alineamiento entre los ejes del motor
y la máquina accionada. Este mal alineamiento surge debido a los siguientes factores:

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AULA

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cuales fueron las reparaciones realizadas en la máquina. Es así como se procede. cuanto tiempo la máquina trabajó desde su adquisición. choques y vibraciones que terminan por romper los componentes más frágiles de la máquina. quien era el operador de la máquina y por cuanto tiempo él la operó. de fabricación. Operación indebida – Se trata de sobrecarga. Resaltamos que no están siendo consideradas medidas preventivas referentes a proyectos o diseños. Para que el análisis pueda ser bien hecho. el mantenimiento se restringe a la observación del progreso del daño para proceder a sustituir la pieza en el momento mas adecuado. no basta con examinar la pieza que muestra la presencia de fallas.Nociones de Mantenimiento     Fundación (local de asentamiento de la máquina) sujeta a vibraciones. Análisis de daños y defectos El análisis de daños y defectos de piezas tiene dos finalidades: a) Investigar la razón de la falla. cuando fue realizada la última reforma. con los dientes de una excavadora que se van desgastando con el tiempo de uso. generalmente produce daños en otros componentes o piezas de la máquina. de mantenimiento y de operación que pueden ser minimizados con un control mejor. b) Alertar al usuario respecto de lo que podrá ocurrir si la máquina fuera usada o conservada inadecuadamente. En este aspecto. cuales fueron los servicios ejecutados anteriormente. Es necesario hacer un levantamiento de cómo ocurrió la falla. Las fallas son inevitables cuando aparecen por causa del trabajo ejecutado por la máquina. en que condiciones de servicio ocurrió la falla. 106 . para que sean tomadas medidas con el objetivo de eliminar la repetición. Esa ruptura. pero si de las fallas originadas por errores de especificación. Sobrecargas Fisuras corroción Mantenimiento indebido – Se trata de la pérdida de ajustes y de la eficiencia de la máquina debido a los siguientes factores. cuales son los síntomas.  Suciedad  Falta de lubricación momentánea o constante  Lubricación impropia que resulta en la ruptura del film o en su descomposición  Sobrecalentamiento causada por exceso o insuficiencia de viscosidad del lubricante  Falta de reapretado  Falla de control de vibraciones. por ejemplo. si la falla ya ocurrió en otra ocasión. de instalación.

por otro lado. sin embargo aveces. Después de la localización del defecto y la determinación del desmontaje.Nociones de Mantenimiento El levantamiento deberá ser lo más minucioso posible para que la causa de la ocurrencia quede perfectamente determinada. además de comprometer la producción. El error más frecuente en la forma de la pieza es la aparición de cantos vivos. aparecen en los llamados intensificadores de tensión y estos son causados por error de proyecto o especificaciones. las líneas de tensión pueden romperse fácilmente. para que no se destruyan vestigios que pueden ser importantes. Evidentemente una observación personal de las condiciones generales de la máquina y un examen de informaciones del archivo son dos medidas que no pueden ser negligentes (descuidadas). Con cantos vivos. Las piezas no deben ser limpiadas en la fase preliminar y sí en la fase final del examen. es inevitable. como también decidir sobre la necesidad del desmontaje de la máquina. A la hora del montaje no pueden faltar o sobrar piezas. El desmontaje completo debe ser evitado porque es onerosa y demorada. la forma de la pieza es el punto crítico a ser examinado. Es el caso típico del daño causado por el desprendimiento de limaduras que se propagan por el circuito interno de lubricación o por el circuito hidráulico de una máquina. La limpieza deberá ser realizada por el propio analizador. el responsable por el mantenimiento deberá colocar en bancada las piezas interligadas en la posición de funcionamiento. Si los intensificadores de tensión residen en el error de proyecto. estas son la que influirán en la estructura interna de las piezas. Después de la limpieza. 107 . si los intensificadores de tensión residen en las especificaciones. Las figuras muestran líneas de tensión en piezas con cantos vivos. las piezas deben ser etiquetadas para facilitar la identificación y la secuencia de montaje de la máquina. El paso siguiente es diagnosticar el defecto y determinar su localización. Características generales de los daños y defectos Los daños y defectos de piezas generalmente.

un único caso es perjudicial. Se trata del caso de exceso de radio de una pieza en contacto con otra. Nudos y rozamientos no deseados. quiebra de hilos externos y ondulaciones 108 . Por ejemplo en la figura de abajo.y mucho menos con el suelo. aplastamiento. la tensión provocada por el canto de un eje rotativo con exceso de radio dará inicio a una fisura que se propagará en toda la vuelta. correcto incorrecto Estando en servicio los cabos de acero pueden presentar los siguientes defectos: ruptura. no deben presentar nudos ni sufrir rozamientos en la lateral de las poleas – por donde pasarán. disminuyen la vida útil de los cabos de acero. Análisis de fallas y cuidados con componentes mecánicos Cabos de acero Los cabos de acero al ser instalados. jaula de pajarito.Nociones de Mantenimiento Cuando ocurre cambios bruscos de sección en una pieza . los efectos son prácticamente iguales a los provocados por cantos vivos. Por otro lado si los cantos fuesen excesivamente suaves.