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CAPTULO I

1.

1.1

GENERALIDADES

Introduccin

En nuestra provincia existen empresas que se dedican a la produccin de variedad de lcteos


entre ella se encuentra Lcteos Santilln, tambin llamada PRASOL, la misma que se
dedica a la fabricacin de productos lcteos en varias presentaciones como yogurts, quesos,
leche, refrescos, etc. Actualmente el rea de refrescos de la empresa la produccin es limitada
tanto las operaciones de dosificado como sellado del producto se lo realiza manualmente,
consiste en abrir una llave de paso que se encuentra conectada a un tanque de almacenamiento
que dosifica a las diferentes presentaciones que existen de 250 ml, 500 ml que provoca que
la produccin sea mnima y no se cubra completamente la demanda que el mercado exige,
adems que el producto varia de peso de acuerdo al operador que est a cargo del control de
la fabricacin del producto.
Existe una gran variedad de mquinas dosificadoras semiautomticas y automticas que
facilitan este proceso, disminuyendo los tiempos de produccin y aumentando la fabricacin
del producto, esta tecnologa ha sido implementada en algunas de las grandes empresas
dedicadas a la produccin de refrescos, de esta manera nace la necesidad de la empresa de
Lcteos Santilln de contar con maquinaria que facilite y agilice el proceso de esta lnea de
produccin, que evitar en parte la intervencin del hombre en el proceso para de esta manera
poder obtener un producto con el volumen equitativo en todos sus envases.

1.2

Justificacin

1.2.1

Justificacin Tcnica.

En nuestro pas la industria alimenticia ha crecido rpidamente en los ltimos aos, por lo
que las empresas han buscado integrar a los diferentes procesos de produccin, maquinarias
y equipos que ayuden a aumentar la productividad, cumpliendo los estndares de calidad y
satisfacer la demanda del mercado. Las mquinas utilizadas para el proceso de dosificado

deben cumplir con estos requerimientos. Con la finalidad de mejorar la calidad del producto
y controlar en forma cuantitativa la produccin de refrescos, se implementar una mquina
que ayudar en esta lnea de produccin. La mquina deber realizar una exacta dosificacin.
1.2.2

Justificacin econmica.

El principal beneficio para la empresa es el aumento en la lnea de produccin de refrescos,


entonces de esta manera se cubrir completamente las necesidades que el mercado exige, al
igual que las necesidades del cliente. Se lograr mejorar el rendimiento de la empresa,
generando mayores ganancias para la misma ya que se evitar las prdidas que actualmente
produce el sistema de dosificacin, adems que se disminuir la intervencin de la mano del
hombre, por lo tanto disminuir el costo por mano de obra.
1.2.3

Justificacin social.

El proyecto surge de la necesidad presentada por la empresa Lcteos Santilln, que


actualmente cuenta con un sistema manual de dosificacin de refrescos, al implementarse se
lograr mejorar en gran parte la calidad de los refrescos, que son consumidos por miles de
personas de este pas, de esta manera se asegura el bienestar de los mismos.

1.3

Objetivos

1.3.1

Objetivo General.

Disear, construir e implementar una mquina envasadora y dosificadora de refrescos


para la industria de Lcteos Santilln PRASOL.

1.3.2

Objetivos Especficos.
Disear una mquina envasadora y dosificadora que cumpla con los requerimientos
de caractersticas fsicas y qumicas del producto.

Realizar el diseo geomtrico de los elementos mecnicos de control.

Realizar la seleccin de los elementos de control.

Aumentar la produccin de refrescos en la empresa al igual que sus ciclos de trabajo.

Realizar pruebas experimentales para comprobar el adecuado funcionamiento del


equipo.

CAPITULO II

2.

FUNDAMENTOS Y MARCO TERICO SEGN EL ESTADO ACTUAL

DEL ARTE

2.1

Estado del arte

Actualmente en el mercado nacional e internacional se ha impulsado el desarrollo y


construccin de mquinas envasadoras de refrescos, para de esta manera mejorar y aumentar
el volumen de produccin al automatizar el proceso casi en su totalidad.

2.1.1

Problemtica

El constante crecimiento de las industrias ecuatorianas en la produccin de refrescos obliga


a las industrias artesanales a modernizar sus lneas de produccin para de esta manera
satisfacer la creciente demanda del producto. El proceso manual de llenado de los envases
implica mayor tiempo para cubrir un embarque de producto.
As tambin la constante manipulacin del personal con los elementos como son los envases,
tapas y vlvulas de dosificacin comprometen seriamente la asepsia del producto, pudiendo
generar una merma en las normas de calidad de la empresa.

2.1.2

Equipos de dosificacin

2.1.2.1 Envasadora manual 3 vlvulas (Workers).


Este equipo es ideal para los microempresarios que desean emprender su negocio. Es verstil
ya que puede envasar volmenes de 250 ml hasta 1,5 litros, es un equipo completamente
manual ya que su funcionamiento consiste en la colocacin de la botella en el lugar donde va
ser dosificado el lquido lo realiza el operario, de igual manera ocurre con el proceso de
dosificacin que lo realiza el mismo operario por medio de una palanca que se mantiene
apretada hasta que el volumen de la botella sea el adecuado, es decir, que el volumen de los
diferentes envases varan de acuerdo al operario que se encuentre manejando el equipo,
adems posee un fcil ajuste para diferentes tipos de botellas, construida en acero inoxidable
AISI 304, posee un tanque receptor de acero inoxidable con capacidad para 20 litros, este

cuenta con un flotador de polietileno, posee una bomba sanitaria con un impulsor abierto con
motor cerrado de 1 H.P. La capacidad de operacin vara desde 12 a 30 botellas por minuto
dependiendo de la botella y cantidad de producto.
Figura 1. Envasadora manual 3 vlvulas (Workers)

Fuente: http://www.maquinariaworkers.com/uploads/fotos_productos/13.jpg
2.1.2.2 Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers).
Esta mquina ha sido diseada para producciones de 1200 a 2400 litros por hora,
dependiendo del nmero de vlvulas de llenado en lnea que pueden ser de 6, 8, 10, 12 en
medidas de 13, 16, 19, 25 mm de dimetro dependiendo de la boca del envase a llenar y de
las necesidades de produccin, este equipo es de fcil operacin que consiste en un pedal el
mismo que debe mantenerse apretado para llenar los envases, este proceso sigue siendo
manual ya que depende del operador el volumen que tendrn los envases, el proceso de
colocacin de botellas es automatizado ya que este se lo realiza por medio de sensores. El
equipo posee una bomba centrfuga sanitaria fabricada en acero inoxidable T 304 que es la
que impulsa el lquido para el llenado, la estructura del equipo es completamente construida
en acero inoxidable AISI 304, posee un receptor del producto, es de fcil ajuste para
diferentes tipos de botellas, tiene una banda transportado de 3,05 m de largo para el transporte

de botellas hasta el estacionamiento de dosificado, la capacidad de produccin vara de 20


30 botellas por minuto dependiendo de la botella y la cantidad de producto.
Figura 2. Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers)

Fuente: http://www.maquinariaworkers.com/uploads/fotos_productos/19.jpg
2.1.2.3 Llenadora de botellas lineal (ASTIMEC).
Mquina llenadora lineal automtica, utilizada para lquidos en botellas plsticas o vidrio.
Posee una estructura robusta fabricada en acero inoxidable A 304, la misma que garantiza
una gran calidad y durabilidad, la mquina cumple con las exigencias sanitarias que debe
cumplir el proceso de envasado, las boquillas son de diseo especial con desplazamiento
neumtico y regulacin de altura de acuerdo al envase ayuda a mejorar la evacuacin y
recuperacin del exceso de producto, las guas son regulables dependiendo del dimetro de
la botellas. Tiene un llenado con alto caudal hasta completar un 90% del volumen necesario
y finalmente el resto se llena con bajo caudal. Apta para diferentes tipos de lquidos como
agua, licores, refrescos, yogurt, etc. La alimentacin del producto se realiza por medio de un
distribuidor de presin hasta cada una de las boquillas de llenado. Puede envasar desde 2
hasta 12 botellas dependiendo de la necesidad de la empresa. Posee un sistema en el cual
desplaza las botellas hasta posicionarlas debajo de cada boquilla, y luego de ser llenadas
correctamente son evacuadas. Tiene una capacidad de 30 botellas por minuto.

Figura 3. Llenadora de botellas lineales ASTIMEC

Fuente: http://www.astimec.net/images/llenadora-de-botellas-automatica.jpg

2.1.3

Equipos de tapado

2.1.3.1 Roscador manual ER M (Equitek).


Esta mquina cuenta con un cabezal de enroscado manual para trabajo pesado, la tecnologa
de este equipo est basado en el roscador neumtico de arranque automtico cuando se ejerce
presin en la tapa, posee un control de torque ajustable, de 10 a 25 libras pulgada con un
control de torque de paro automtico que limita la fuerza aplicada al cierre de la tapa, con
resortes intercambiables, reversible puede tener o no lubricacin. Cuenta con un sistema de
montaje giratorio que facilita el acople del mismo a un pedestal de equipo de envasado o
tambin un poste para acoplarse a mesas o sistemas de transportes existentes, cuenta tambin
con un sistema de balancn que permite suspenderlo ajustando la altura de este sobre los
envases, de esta manera se libera las manos del operador cuando no est en uso. Posee un
juego de dos tipos de adaptadores en acero inoxidable, estriado interior fabricado
especialmente para tapas desde 18 hasta 55 mm, que pueden ser intercambiados fcilmente
dependiendo de la necesidad de la produccin. La capacidad de produccin dependiendo de
la habilidad del operador es para colocar la tapa y apretarla puede ser hasta 30 botellas por

minuto. Esta mquina es un complemente ideal para envasadoras manuales semiautomticas


o bien lineales automticas de hasta 8 boquillas.
Figura 4. Roscador manual ER M (Equitek)

Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/ERM-Enroscado-de-Tapas-Manual.jpg
2.1.3.2 Roscador semiautomtico ER S (Equitek).
Esta mquina cuanta con un cabezal de enroscado, para trabajo pesado, de operacin
neumtica, montado en un actuador neumtico el cual cuenta con un sistema de trampas para
captar el envase con la tapa presentada y enroscar esta con el torque adecuado, el mismo que
es controlado por medio de un arranque automtico cuando el enroscador es presionado
contra la tapa y un control de torque de paro automtico que limita la fuerza aplicada al cierre
de la tapa. La funcin del operador es colocar la tapa sobre el envase, cuando este entra sobre
el sistema de enroscado un sensor detecta el envase y cierra dos trampas, una en la parte
inferior para evitar que el envase gire y otra en el cuello del envase, para evitar que este
colapse por la fuerza del cabezal de enroscado, una vez que la tapa es enroscada las trampas
se abren y liberan el envase. La capacidad de operacin es de aproximadamente 40 envases
por minuto. Posee un juego de dos tipos de adaptadores en acero inoxidable, estriado inferior,
fabricado especialmente para tapas 10 hasta 55 mm de dimetro. Posee un torque ajustable
de 10 a 25 libras pulgada. Este equipo es ideal para envasadoras semiautomticas o

envasadoras lineales automticas de 4, 6 y 8 boquillas. El control del equipo se da por medio


de un sensor fotoelctrico inteligente, o sincronizado con el PLC del equipo de envasado.
Figura 5. Roscador semiautomtico ER S (Equitek)

Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/ERS-Colocado-y-Enroscado-de-Tapas.jpg
2.1.3.3 Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG).
Este equipo es adecuado para aplicaciones en industria alimenticia, posee un cabezal de
enroscado para trabajo pesado, se encuentra montado en un actuador de operacin neumtica,
adems posee un sistema de trampas para captar el envase, posee un mecanismo de tambor
rotatorio para colocar la tapa en la posicin correcta y por medio de unas guas las tapas son
colocadas en la botella, que se encuentra controlado por medio de un mecanismo con motor.
La capacidad de produccin es de 2000 botellas por hora.
Figura 6. Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG)

Fuente: (Technologies)

2.1.4

Sistema de transporte

2.1.4.1 Transportador de banda (Smiline).


Las cintas transportadoras Smiline por su facilidad de uso durante el ciclo productivo, posee
un panel de control que automatiza el movimiento de esta manera asegura el flujo optimo del
producto, como latas o botellas de plstico o vidrio en base a los parmetros de
funcionamiento de toda la lnea, fabricados en acero inoxidable.
Figura 7. Transportador de banda (Smiline)

Fuente: http://www.logismarket.es/ip/renau-transportador-de-banda-r2-transportador-debanda-modelo-r2-701361-FGR.jpg
2.1.4.2 Transporte de rodillos TA 127 (EK).
El transporte por rodillos es adecuado para envases medianos a altos, y para aplicaciones con
acumulacin de producto, la traccin de los rodillos es producida por la friccin de los
mismos, con una correa en V que est ubicada por debajo de estos. La presin de la correa
con los rodillos puede ser regulada por medio de una tuerca de ajuste manual. Su estructura
es de acero de bajo carbono, con un acabado de pintura, recubiertos con tratamiento de zinc,
tiene un dimetro de 50,8 mm, el movimiento est dado por un sistema pin y cadena, las
guas son regulables enancho y altura.
Figura 8. Transporte de rodillos TA 127 (EK)

Fuente:http://t1.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRUqUlurVyJ7EaGpdM6NSUqQ6GIR8IqoQsYx-VBYaJgfGHZHus
2.1.4.3 Transporte por placas articuladas (Packsystem).
Las plantas transportadoras de placas articuladas poseen una superficie uniforme que permite
el traslado de productos, utilizadas principalmente para envases de vidrio y plstico. Las
placas pueden ser de plstico o de acero, generalmente utilizados en una lnea de llenado de

media o alta capacidad su principal funcin es el traslado de producto de una estacin a otra,
incluso dentro de un mismo equipo, de esta manera se evita el contacto del operador con el
producto. Por su alta eficiencia este tipo de transporte es utilizado principalmente en la
industria alimenticia. Este sistema de transporte es diseado pueden utilizar o no control
elctrico independiente para su operacin.
Figura 9. Transporte por placas articuladas (Packsystem)

Fuente:http://t0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcS0njNldHEck3lehHowDuOzwiKnPM
wscSZ0YOdFLkeRSZ_-gvvFYQ

2.2

Marco Terico

2.2.1

Tecnologa del refresco.

Se conoce como refresco a aquellas bebidas analclicas, pueden ser carbonatadas o no, son
preparadas principalmente de agua, y tienen la presencia de algunos aditivos como zumos,
purs de frutas o vegetales, vitaminas, minerales, anhdrido carbnico, azcares y otros.
Los refrescos artificiales sabor naranja representan un gran volumen en el mercado de
produccin nacional, siendo estos los de mayor consumo en tiendas y supermercados, Es

necesario conocer el producto a envasar para de acuerdo a esto proceder con la seleccin de
las mejores alternativas.
Tabla 1. Caractersticas de los refrescos
Caloras

42 kcal

Grasa

0g

Colesterol

0 mg

Sodio

5 mg

Carbohidratos

10,50 mg

Fibra

0g

Azcares

10,50 mg

Protenas

0g

Vitamina A

16 ug

Vitamina B12

0 ug

Hierro

0 mg

Vitamina C

1 mg

Calcio

1 mg

Vitamina B3

0 mg

Fuente: Autores
2.2.1.1 Tipos de bebidas refrescantes.
Existen diferentes tipos de bebidas refrescantes que se pueden encontrar en el mercado, de
acuerdo a la legislacin espaola se ha clasificado de la siguiente manera:
a) Agua carbonatada. Este tipo de bebida es llamada de esta manera por constituir la
mezcla de agua con anhdrido carbnico, es transparente e incolora, tambin puede
aadirse a la mezcla original bicarbonato sdico, en este caso se denomina agua de
soda.

b) Agua aromatizada. Este tipo de bebida es la mezcla de agua, aromas y cloruro sdico,
pueden estar compuestas de anhdrido sdico, son bebidas incoloras.
c) Gaseosas. Es la mezcla de agua, anhdrido carbnico, aromas, azcares, y colorantes,
son bebidas transparentes.
d) Bebidas refrescantes aromatizadas. Son elaboradas con agua, anhdrido carbnico,
azcares y colorantes artificiales. Son bebidas coloreadas, presentan diferentes
aromas dependiendo de los aditivos utilizados, pueden adems contener zumos de
frutas y/o derivados lcteos.
e) Bebidas refrescantes de extractos. Son preparadas en base a agua, gasificada o no con
anhdrido carbnico, zumo de frutas, agentes aromticos naturales y aditivos
autorizados.
f) Bebidas refrescantes de disgregados de frutas. Este tipo de bebidas son elaboradas
con agua potable, gasificada o no con anhdrido carbnico, disgregados de frutas,
azcares, aromas y otros aditivos autorizados.
g) Bebidas refrescantes mixtas. Es el resultado de la mezcla de alguna de las bebidas
refrescantes anteriores con productos alimenticios.
h) Bebidas refrescantes para diluir. Son aquellos productos que al diluirse en agua
potable, se obtiene alguna de las bebidas anteriores.
i) Bebidas refrescantes slidos. Son productos en estado granular que al ser mezclado
con agua se obtiene alguna de las bebidas refrescantes anteriores excepto las bebidas
para diluir, puede aadirse azcares y/o colorantes artificiales.

2.2.1.2 Proceso de fabricacin.


La fabricacin de refrescos implica una serie de operaciones.
a)

Tratamiento de agua potable. El agua que proviene del abastecimiento local, debe ser

sometida a tratamientos fisicoqumicos, como decantacin, filtracin, cloracin, etc. Adems


la empresa deben analizar el agua de entrada a la planta y adecuar las caractersticas para
usarlas en la fabricacin de refrescos. Los principales tratamientos que realiza la empresa es
filtros de arena, filtros de carbn, filtros pulidores y la des-aireacin, ya que estos permiten
la correcta carbonatacin.

b)

Preparacin del jarabe simple de azcar. Este proceso consiste en la mezcla y el

cocimiento de agua con azcar durante 30 minutos, ya obtenido el jarabe es filtrado y


decolorado dependiendo de la calidad del azcar y tratado trmicamente por medio de la
pasteurizacin y enfriado posteriormente con la ayuda de un intercambiador de calor hasta
llegar al temperatura de 20 C.
c)

Preparacin del jarabe terminado. Esta etapa consiste en agregar al jarabe simple,

otros azcares (glucosa, fructosa), aditivos alimenticios (colorantes, acidulantes,


conservadores y endulcolorantes intensos), preparados aromticos y preservantes
dependiendo de la formulacin requerida. Los preparados aromticos son los que otorgan el
aroma y sabor caractersticos a las bebidas.
d)

Preparacin de la bebida terminada. Esta etapa consiste en mezclar el jarabe

terminado, el agua tratada en proporciones adecuadas, luego de enfriarse se aade gas


carbnico en bebidas con gas, las proporciones dependen de la bebida a elaborar. Si la bebida
no tiene gas se somete a un tratamiento trmico de pasteurizacin asptica, asegurando de
esta forma la calidad microbiolgica, posterior a esto se envasa.
e)

Recepcin y preparacin de envases. Los envases utilizados para el empaque de las

bebidas, son sometidas a un proceso de lavado y desinfeccin, generalmente el lavado se


realiza en mquinas de lavado automticas, inmersin de soda custica y luego enjuague,
despus de esto los envases son inspeccionados individualmente para comprobar la
eliminacin de lquidos residuales, este proceso puede ser realizado mediante inspectores
electrnicos o personal capacitado adecuadamente para ello.
f)

Llenado y cerrado. El llenado es el proceso mediante el cual se dispensa el refresco a

cada uno de los envases individuales, despus de esto se procede a inspeccionar el nivel y el
volumen sean correctos, en caso de bebidas con gas se atempera para evitar condensaciones,
ya que estas son envasadas a una temperatura inferior a la ambiental, en caso de bebidas con
gas tambin son atemperadas para evitar el deterioro sensorial del producto por altas
temperaturas.
g)

Codificado, etiquetado y empaquetado. El codificado de las bebidas se realiza sobre

el envase, tapn o sobre la etiqueta. Luego se agruparn en cajas, palets u otras presentaciones
para su posterior almacenamiento y distribucin, igual estos son codificados.

h)

Almacenamiento, transporte y distribucin. Despus del envasado y etiquetado, estos

pasan al almacn de la fbrica para luego ser distribuidos, en un ambiente fresco para mejorar
la conservacin del producto
Figura 10. Diagrama proceso productivo de refrescos

Fuente: Autores
2.2.1.3 Tipos de envases.
Los envases utilizados en los refrescos han evolucionado durante el tiempo, asegurando de
esta forma la calidad y seguridad de las bebidas, al igual que facilita el consumo de las
mismas, los envases constituyen un elemento importante ya que la finalidad de estos es

proteger al producto de microorganismos, insectos y otros elementos contaminantes, adems


ayudan a mantener el sabor del producto.
Las principales funciones que cumplen los envases son las siguientes:

Contener y transportarlas bebidas refrescantes por las estaciones encargadas de la


fabricacin.

Proteger las bebidas de daos fsicos y qumicos.

Informar al consumidor acerca de las caractersticas, composicin del producto.

Existe una gran diversidad de los materiales utilizados para la fabricacin de los envases:

Plsticos PET (Polietileno Tereftalato). Este material es el ms utilizado para

envasar bebidas refrescantes, ya que tiene la propiedad de tomar diferentes formas y tamaos,
adems que pueden ser reciclados, como es ligero es fcil de transportar, es de gran
resistencia para la penetracin del oxgeno.
Figura 11.Envases PET

Fuente: http://cdns2.freepik.com/foto-gratis/botellas-de-refresco_419703.jpg

Metal. Son los ms utilizados despus de los plsticos, la hojalata tiene la propiedad

de ser ligeros es decir posee un espesor menor a 0,49mm y una capacidad inferior a 40 litros,
al ser hermticos protege al producto del aire, oxgeno y bacterias que puedan contaminarlo,
tambin lo protege contra la luz, las propiedades mecnicas que ofrece son rigidez, resistencia
al choque trmico, entre otras.
Figura 12.Envases de metal

Fuente: http://www.clubdarwin.net/sites/clubdarwin.net/files/04_20_11_coke5.jpg

Aluminio. Utilizado para este tipo de envases debe tener una alta pureza, ofrece gran

resistencia a la corrosin, es un envase higinico, no es txico, no retiene el olor y sabor del


producto que contiene, aunque lo mantiene inalterable por largo tiempo, son muy ligeros,
adecuados para el consumidor.
Figura 13. Envase de aluminio

Fuente: http://es.infodrinks.com/images/noticias/00/00/00/40/image_40_Large.jpg

Vidrio. Este tipo de envase posee una serie de propiedades, es inerte, asptico,

transparente, verstil, impermeable al paso de las fases, conserva aroma y aroma, adems de
agregar prestigio a la presentacin.
Figura 14. Envase de vidrio

Fuente: http://www.ambientum.com/revista/2002_31/imagenes/ENVSSPETF4.jpg

Cartn para bebidas. Es utilizado para envasar bebidas refrescantes en menor

medida, que los materiales anteriores, puede combinar una serie de materiales como cartn,
plstico, polietileno y en algunos casos una hoja de aluminio. La fabricacin de este se da en
capas de los materiales antes mencionados, garantizando la proteccin del producto que
contiene.
Figura 15.Envase de cartn

Fuente: http://www.sig.biz/uploads/pics/Boing2_01.jpg
El envase a ser utilizado para el empaquetado de las bebidas refrescantes depende de la
eleccin del fabricante, en la siguiente tabla se puede observar la preferencia existente por
parte de los fabricantes al momento de seleccionar el material del envase para los refrescos:

Figura 16. Envases ms utilizados para bebidas refrescantes

Fuente: (ANFABRA, 2006)


2.2.1.4 Requisitos de los refrescos
Requisitos fsico qumicos. De acuerdo (Normalizacin, 2008) luego de los ensayos
realizados en los refrescos, deben cumplir los siguientes requisitos:
Tabla 2. Requisitos fsicos - qumicos

Fuente: (Normalizacin, 2008)


Requisitos microbiolgicos. El producto debe estar libre de microorganismos o de sustancias
originadas por estos que representen un riesgo para salud, debe cumplir los siguientes
requisitos.

Tabla 3. Requisitos microbiolgicos

Fuente: (Normalizacin, 2008)


Contaminantes. Los lmites de contaminantes permitidos en los refrescos son presentados en
la siguiente tabla:
Tabla 4. Contaminantes

Fuente: (Normalizacin, 2008)

2.2.2

Tcnicas de envasado.

Las envasadoras son aquellas mquinas encargadas de realizar un proceso, el cual consiste
en colocar el envase adecuadamente y agregar el producto en el interior de los mismos,
dependiendo de las necesidades del cliente, existen diferentes tipos de envasadoras.

2.2.2.1 Envasado lineal.


El mtodo de envasado lineal est orientado para lograr velocidades de produccin
moderadas, presenta facilidad de montaje y cambio para envasar productos en diferentes
presentaciones, debido a la facilidad que presenta este tipo de maquinaria para regular la
altura de los dosificadores de acuerdo al producto a envasar.
Figura 17. Envasado lineal

Fuente: (ZUIGA, y otros)


A continuacin se detalla los sistemas de trasporte lineales que se encuentran disponibles
para este tipo de envasadoras.
a)

Trasportadora de banda

El trasporte de banda se emplea ampliamente en la produccin en cadena, estos equipos estn


destinados mayor mente al trasporte de materiales grandes y medianos, materiales
movedizos, en polvo, as tambin como trasporte de piezas en direccin horizontal.
La trasportadora de banda consta de los siguientes elementos:
1. Banda trasportadora.

2. Tambores.
3. Rodillos de apoyo.
4. Conjunto de atesado.
5. Conjunto de trasmisin.
Figura 18. Transportadora de banda

Fuente: (EB Servi Tecnologa Plastica C.A.)


b)

Transportadora de placas articuladas

Los trasportadores de placas articuladas son utilizados mayormente para movilizar materiales
abrasivos, calientes, de tamao grande y mediano, as como cargas grandes y pequeas por
piezas. El uso de este tipo de trasportadora est ligado principalmente a la industria minera,
carbonfera, energtica, azucarera, etc.
El trasportador de placas articuladas consta de los siguientes elementos:
1. Parte mvil del trasportador con dos cadenas de traccin.
2. Catalinas de trasmisin.
3. Motor elctrico.
4. Reductor.
5. Trasmisin dentada abierta.
6. Catalinas finales.
7. Dispositivo de tensin.
8. Barras guas.

9. Bancada del trasportador.


Figura 19. Trasportadora de placas articuladas

Fuente: (TN Modular Conveyor S.L.)


c)

Trasportadora de rodillos

Los trasportadores de rodillos se utilizan para movilizar diversas cargas envasadas y por
piezas, es decir, conjuntos y piezas de las mquinas y mecanismos. Los trasportadores de
este tipo se utilizan ampliamente en los talleres de preparacin y fabricacin de elementos
mecnicos, en los talleres de laminado de fbricas metalrgicas, en las industrias ligeras,
alimentaria y en almacenes de trasporte de mercadera.
Los trasportadores de rodillo se clasifican en dos grupos de acuerdo a sus particularidades:

Trasportadores sin trasmisin

En estos tipos de trasportadores el movimiento de la carga se origina debido a la accin de


su propio peso, como consecuencia de una pequea inclinacin de la superficie del
trasportador hacia el lado del movimiento.
Figura 20. Trasportadora de rodillos sin trasmisin

Fuente: (Unile S.A., 2014)

Trasportadores de trasmisin

En el trasportador con trasmisin los rodillos rotan mediante la propulsin de un motor


elctrico o a travs de trasmisiones dentadas acopladas mediante el uso de cadenas, correas
o por cables desde una trasmisin general.
Figura 21. Trasportador de rodillos de trasmisin

Fuente: (CINTASA S.A., 2014)


d)

Anlisis de la mejor alternativa para trasportadores lineales

Una vez detallados los tipos de trasportadores lneas que podran satisfacer nuestra necesidad
del trasporte de los envases plsticos PET analizaremos las cul de estos podr cubrir de
mejor manera nuestros requerimientos.

La industria alimenticia exige que la maquinaria est elaborada en su mayora de


acero inoxidable, lo cual es un problema para la banda trasportadora, no as con la de
placas articuladas y rodillos.

El trasporte por piezas de elementos medianos significa un problema muy serio para
el trasportador de rodillos pues la separacin entre rodillo y rodillo podran ocasionar
que los envases se volteen.

Los trasportadores de placas mviles acoplan de mejor manera los envases, adems
de que proveen una velocidad de trasporte constante, estable y ofrece una facilidad
de detencin de la cinta.

Por lo tanto podemos concluir que la mejor alternativa de los trasportadores lineales son
aquellos de placas articuladas, mismo que utilizaremos para realizar el anlisis comparativo
con el trasportador rotativo y tomar la mejor alternativa.
2.2.2.2 Envasado rotativo.
El proceso de envasado rotativo est diseado para envasar grandes lotes con una velocidad
de produccin muy alta. Es un sistema ms rgido al momento de cambiar el tipo de envase
debido a la gran cantidad de piezas que deben ser sustituidas dependiendo del tamao del
envase, el principal elemento a ser sustituido es la mesa rotativa que debe ser reemplazada
de acuerdo a la necesidad.
Figura 22. Envasadora de mesa rotativa

Fuente: (FEDAN MQUINAS E EQUIPAMENTOS)


a)

Trasportadores Rotativos (Fundacin Wikimedia, Inc.)

Los trasportadores rotativos son mecanismos de trasferencia ampliamente utilizados en los


sistemas de produccin en cadena altamente automatizados. Estos sistemas son utilizados
cuando la cantidad de mquinas a alimentar es limitada. Al girar la mesa las piezas avanzan
de una mquina a la siguiente. La alimentacin reiterada de piezas se lo realiza en el mismo
sector circular.
Las partes bsicas que constituyen este tipo de trasportadores se detallan a continuacin:
1. Tambor rotativo.
2. Alojamientos para la recepcin de los envases.
3. Trasportador conformado por una cadena de eslabones.
4. Moto reductor.
5. Pin de reenvo.
6. Pin de reenvo de giro libre.
7. Empujadores para recoger los envases.
8. Zona de recepcin de los envases.
9. Alimentador de envases.
10. Trayectoria curva descrita por la cadena.
Figura 23. Esquema de un trasportador rotativo

Fuente: (Suarez Garcia)

2.2.3

Mtodos de llenado

2.2.3.1 Llenado por nivel


Este tipo de llenado es utilizado para productos finos o espumosos que generalmente son los
lquidos utilizados para la limpieza, consiste en la compensacin por variaciones de volumen
de los envases, el contenedor del producto debe estar colocado en un lugar en el cual se
transporte el fluido sin necesidad de dispositivos de empuje, es recomendable mantener un
nivel de producto adecuado para garantizar el adecuado funcionamiento del sistema.
Figura 24. Esquema de llenador por nivel

Fuente: (OCME S.r.l.)


2.2.3.2 Llenado por presin
Este tipo de llenado consiste en controlar el flujo del lquido a travs de la tubera, el colector
debe ser ubicado en la parte superior de los dosificadores, el lquido permanece en el colector
mientras que este se encarga de alimentar los tubos, se debe aprovechar las tuberas y sus
dimetros de tal manera que se pueda aumentar o disminuir la presin de acuerdo a los
requerimientos.
Figura 25.Esquema de llenado por presin

Fuente: (Unipower)
2.2.3.3 Llenado por pistn
Este tipo de llenado es utilizado para una extensa gama de productos, as como para lquidos
que tienen una viscosidad entre 1:100000 centipoises, las mquinas diseadas en base a este
principio son de una estructura robusta.
Figura 26. Llenador por pistn

Fuente: ( Postpack, SL., 2009)


El sistema de llenado de pistn consta de las siguientes partes constitutivas:
1. Vlvulas de bola
2. Pistn dosificador

3. Tubo entrada
4. Tubo salida
Figura 27. Esquema constitutivo del llenado por pistn

Fuente: ( Postpack, SL., 2009)


2.2.3.4 Llenado volumtrico
Este tipo de sistema consiste en medir el volumen del producto que ingresa en la botella
mediante la utilizacin de un medidor de caudal ya sea este un sensor magntico o msico
colocado en el dosificador.
Figura 28. Esquema de llenador volumtrico

Fuente: (OCME S.r.l.)


2.2.3.5 Llenado con llaves electro neumticas.
Este tipo de llenado consiste en abrir la boquilla mediante un controlador automtico en el
cual se preestablecer el tiempo especfico dependiendo del tamao del envase, tiempo en el
cual el lquido es colocado en la botella y as lograr el volumen de llenado requerido .Un
llenado adecuado depende de tres fases que son tiempo de llenado, presin del flujo del
lquido y la velocidad de llenado.
Figura 29. Llenado por llaves electro neumticas

Fuente: (Palvi Mxico, 2011)

2.2.4

Tapado o roscado de botellas

Los equipos utilizados para la dosificacin de lquidos y el envasado de los mismos, estos
pueden ser automticos o semiautomticos, adems que cumplen con las necesidades de esta
manera se puede garantizar la calidad del producto. Algunas de las mquinas que pueden
satisfacer los requerimientos son los siguientes:
2.2.4.1 Roscadora mecnica. Las botellas se protegen contra un giro indeseado, por medio
de una correa tensora y una estrella central, las botellas PET son sujetas por el anillo en el
cuello, por puntas intercambiables que se encuentran ubicadas en la estrella de sujecin. El
cabezal coloca el tapn y luego lo presiona sobre la botella, por medio de un resorte y al
mismo tiempo lo enrosca, cuando este proceso termina aplicando el par de apriete necesario,
un embrague interrumpe este proceso, sin sacudidas y un par de apriete constante para todas
las velocidades.

Figura 30. Esquema roscadora mecnica

Fuente: http://www.krones.com/images/1-201411KI02_0040_ret_242x105.jpg
2.2.4.2 Roscador electrnico. Este tipo de roscador evita una torsin indeseada por medio
de un dispositivo de anti torsin que se ubica en el cuello del envase, luego el cabezal de
tapado coloca la tapa en el envase presionndolo sobre el envase, esto ocurre cuando el
servomotor transmite la fuerza sobre el elemento taponador mediante una corona dentada.

Figura 31. Esquema roscador electrnico

Fuente:http://www.krones.com/images/1_201407JE01_0092_Preview_Layout_242x105.jp
g
2.2.4.3 Tapadora a presin. Este tipo de sistema consta con un cilindro de doble efecto, el
mismo que se encarga de aplicar el aplastamiento necesario para el ajuste correcto de la tapa
sobre el envase, adems de contar con electrovlvulas que se encargan del control de flujo
de aire tanto de salida como entrada
Figura 32. Esquema tapador a presin

Fuente:http://www.apijuneda.com/index_archivos_/MELERIA/ENVASADORAS/QU(3).j
pg
2.2.4.4 Tapadora neumtica.- Este tipo de tapadora generalmente posee una perilla de
control de velocidad, posee un sistema para poder definir el torque, es decir la potencia
necesaria que se aplica cada tapa para ser roscada, posee un sistema que detecta cuando la

tapa esta roscada completamente esta deja de roscar automticamente, cuenta con una parte
intercambiable llamada Chuck el cual tiene medidas diferentes dependiendo del dimetro de
las tapas a ser selladas.
Figura 33. Tapadora neumtica

Fuente: http://www.cl.all.biz/img/cl/catalog/30838.jpeg

2.2.5

Accionamiento del cabezal de dosificacin

El cabezal de dosificacin debe realizar un movimiento que consiste en subir y bajar,


primeramente se encuentra posicionado arriba por lo que para realizar el proceso de
dosificacin se requiere que el cabezal baje hasta que los dosificadores se posicionen en los
envases y los llenen completamente con el refresco, posteriormente al terminar este proceso,
el cabezal debe subir y quedarse en la posicin inicial hasta que nuevamente deba realizar la
dosificacin de envases y as sucesivamente. El accionamiento del cabezal de dosificacin
se puede realizar con la ayuda de diferentes piezas o elementos, que pueden ser mecnicos o
neumticos.
2.2.5.1 Accionamiento mecnico.-

Para que el cabezal de dosificacin realice el

movimiento descrito anteriormente, se requiere de un sistema de transmisin utilizado


generalmente en este tipo de aplicaciones, que est compuesto de un transmisin pin
cremallera, que permite transformar el movimiento de rotacin circular del pin en un
movimiento rectilneo de la cremallera, siendo el elemento motriz el pin y el elemento
conducido la cremallera

Figura 34. Esquema accionamiento mecnico

Fuente: http://www.trenak.com/putxera/cremallera/cremallera-1.jpg
2.2.5.2 Accionamiento neumtico.- El movimiento del cabezal de dosificacin tambin puede
realizarse con la ayuda de elementos utilizados para la automatizacin de procesos, el ms
utilizado es el cilindro neumtico que es capaz de producir fuerza acompaado a menudo con
movimiento, son dispositivos motrices en equipos neumticos que transforman la energa
esttica del aire a presin realizando avances o retrocesos en una direccin rectilnea. Existe
una variedad de cilindros dependiendo de su tamao, funcin y aspecto que se pueden definir
en dos grupos principales:
a)

Cilindro simple efecto.-El cilindro de simple efecto tiene la caracterstica de realizar

trabajo en un solo sentido, es decir, el desplazamiento del embolo por la presin del aire tiene
lugar en un solo sentido, pues el retorno a su posicin se realiza por medio de un muelle
recuperador que regresa al cilindro a su posicin inicial. Generalmente la longitud de los
cilindros de simple efecto queda limitada a 100mm y son de dimetro pequeo, por lo que
los utiliza como elementos auxiliares de automatizaciones.
Figura 35. Esquema cilindro simple efecto

Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_simple
efecto_muelle.jpg

b)

Cilindro doble efecto.- El cilindro de doble efecto tiene la caracterstica que sus

movimientos tanto de salida como entrada se realizan gracias al aire comprimido, es decir,
que el aire comprimido ejerce su accin en las dos cmaras del cilindro, de esta forma se
puede realizar trabajo en los dos sentidos del movimiento, su campo de aplicacin es mucho
ms extenso que los de simple efecto.
Figura 36. Esquema cilindro doble efecto

Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_dobleef
ecto.jpg
Clculo de la fuerza. La fuerza desarrollada por un cilindro de doble efecto al avanzar el
vstago, depende de tres parmetros principalmente entre ellos estn: la presin del aire
comprimido, el dimetro del mbolo y el rendimiento o prdidas por rozamiento, en el
retroceso se considera tambin el dimetro del vstago.

La ecuacin de la fuerza efectiva de avance es:


=

2
. .
4

Dnde:
Fa=fuerza del cilindro
D= dimetro del cilindro
P=presin del aire
R=rendimiento del cilindro
El rendimiento del cilindro, depende del diseo del mismo y puede tomarse del catlogo de
fabricante, en caso de no disponer de datos precisos se puede considerar:
Para cilindros de hasta D= 40mm

R= 0,85

Para cilindros superiores a D= 40mm

R= 0,95

La ecuacin de la fuerza efectiva de retroceso es para estos mismos cilindros:


=

2
( 2 ). .
4

Dnde:
d= dimetro del vstago
En lo que se refiere a cilindros de simple efecto con retorno de muelle, la fuerza de avance,
o fuerza efectiva de trabajo viene dada por la siguiente ecuacin:
=

2
. .
4

Dnde:
Fm= fuerza del resorte (NICOLS, 2009)

2.2.6

Finales de carrera

Se denomina finales de carrera o interruptores de posicin los sensores con contacto que
detectan que un objeto en movimiento alcanza una determinada posicin, son utilizados
como elementos de seguridad, por lo que se requiere que sean robustos y de gran fiabilidad,
su estructura es similar a la de los pulsadores, pero la diferencia es que estos son accionados

por elementos de mquinas. Existen diferentes modos de activado que dan lugar a diferentes
formas constructivas como se puede observar en la siguiente figura:
Figura 37. Tipos de activacin de finales de carrera

Fuente: (Labarta, 2008)


2.2.6.1 Tipos de finales de carrera
Estos son instalados generalmente en ambientes industriales agresivos y dependiendo del
trabajo que realice el final de carrera se lo puede clasificar en los siguientes grupos:
Finales de carrera multidireccional.- Estos tienen como elemento actuador una varilla
flexible, que puede ser empujada desde cualquier direccin, sus contactos son activados a
partir de un cierto valor de su ngulo de desviacin.
Figura 38. Final de carrera multidireccional

Fuente: (Labarta, 2008)

Final de carrera de rodillo abatible.- Este puede resolver ciertos problemas sencillos de
automatizacin, sus contactos se activan al ser atacado en un sentido, pero permanecen
inalterables en el sentido contrario, gracias a que posee un sistema de articulacin.
Figura 39. Final de carrera de rodillo abatible

Fuente: (Labarta, 2008)


Final de carrera biestable.- Este es muy utilizado en aparatos de elevacin y transporte,
consta de dos varillas en cruz que pueden girar sobre un eje comn y tiene posiciones estables
tras cada giro de 90 grados, un empuje inicial a una de las varillas hace girar el conjunto que
completa el ngulo de 90 grados y de esta manera se activan los contactos, el siguiente
empuje en un sentido o en el opuesto produce un efecto similar y desactvalos contactos .
Figura 40. Final de carrera biestable

Fuente: (Labarta, 2008)

2.2.6.2 Elementos de un final de carrera


Un final de carrera est compuesto por diversos elementos que se describen a continuacin:
Actuador.- Es el elemento sobre el que incide el objeto que se desea detectar, dependiendo
de la forma y trayectoria a detectar pueden existir diferentes formas de actuadores.

Cabeza.- Sobre este elemento se ancla el actuador, tiene la funcin de transmitir el


movimiento del actuador al mecanismo del final de carrera.
Caja.- Este elemento contiene el mecanismo, los contactos y las terminales, generalmente
estas cojas son construidas con materiales resistentes a la oxidacin, como pueden ser
plstico, aluminio, entre otros materiales.
Figura 41. Elementos de un final de carrera

Fuente: http://www.mescorza.com/neumatica/sensoresweb/sensores/fc1.gif

2.2.7

Sensores fotoelctricos

Un sensor fotoelctrico es un elemento utilizado para la deteccin de cualquier tipo de


cuerpo(metlico y no metlico), su funcionamiento se basa en la emisin de un haz luminoso
por una parte del emisor llamada emisor y la posterior recepcin por el otro lado del sensor
llamada receptor, la deteccin se realiza cuando la presencia de un objeto modifica la
cantidad de luz que emite el emisor al receptor, en este instante se produce el cambio del
estado de un contacto elctrico asociado al detector.
2.2.7.1 Tipos de sensores fotoelctricos
Los sensores pueden ser clasificada de acuerdo a la barrera luminosa que se establece entre
una clula emisora y la receptora, que pueden estar alojadas en una misma base o e bases
separadas de esta manera se clasifican en los siguientes tipos:
Detectores basados en el sistema tipo barrera.- El emisor y el receptor se encuentran alojados
en diferentes contenedores, en el cual es necesario alinear con precisin, de esta manera la

emisin del haz luminoso por parte del emisor est continuamente llegando al receptor,
producindose la deteccin del objeto en el momento que se interrumpe el haz luminoso, son
utilizados para distancias de hasta 60 metros y para detectar objetos opacos, es decir, que no
permiten pasar luz, es necesario cablear los dos elementos en forma independiente tanto el
emisor como el receptor y alinearlos correctamente .
Figura 42. Detectores basados en el sistema tipo barrera

Fuente: (Monz)
Detectores basados en el sistema rflex.- En este tipo de sistema el emisor y el receptor se
encuentran en el mismo contenedor , de manera que es necesario alinear un espejo reflector,
que permite la reflexin del haz luminoso, la deteccin se produce en el momento en que se
interrumpe el haz luminoso, se utiliza para distancias medias de hasta 15 metros y para
detectar objetos opacos, es necesario que el objeto a ser detectado debe ser ms grande que
el reflector y debe realizarse una alineacin precisa.
Figura 43. Detectores basados en el sistema rflex

Fuente: (Monz)
Detectores basados en el sistema proximidad.- Su funcionamiento es similar al del tipo
rflex, no siendo necesario el espejo reflector, ya que la reflexin se produce sobre el propio
objeto a detectar, por lo tanto en este sistema no se utiliza ningn elemento reflector y la

deteccin se produce en el momento en que elemento recibe el haz luminoso, se utiliza para
distancias cortas de entre 3 a 5 metros y para detectar objetos reflectores.
Figura 44. Detectores basados en el sistema proximidad

Fuente: (Monz)

2.2.8

PLC

Un PLC (Programmable Logic Controller) es un sistema de control basado en un


microprocesador, usando una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones , de esta manera se busca satisfacer las necesidades de control, lo que lo
convierte en una herramienta sumamente til y flexible, posee mdulos de entrada y salida ,
que pueden ser digitales y analgicas .
2.2.8.1 Caractersticas generales de un PLC

Caja negra con hardware transparente al usuario o programador

Reducidas dimensiones con gran compactacin

Facilidad en su montaje e instalacin

Fcil programacin

Posibilidad de almacenar programas para su posterior utilizacin

Reutilizacin de los programas

2.2.8.2 Tipos de PLC


En la actualidad suelen clasificar a los PLC en una serie de tipos, dependiendo generalmente
del fabricante, o de diferentes caractersticas que diferencian uno de otro, como potencia del
CPU, disponibilidad de mdulos de ampliacin de I/O, etc. La clasificacin genrica de los
PLC dependiendo del nmero de entradas y salidas que este posee es la siguiente:

Autmatas programables de gama baja.- Este tipo de PLC posee un mximo de 128 entradas
y salidas, posee una memoria de usuario disponible de hasta 4 kinstrucciones.
Autmatas programables de gama media.- Este tipo de PLC posee entre 128 y 512 entradas
y salidas, posee una memoria de usuario disponible que alcanza unas 16 kinstrucciones.
Autmatas programables de gama alta.- Este tipo de PLC posee ms de 512 entradas y
salidas, posee una memoriza de usuario disponible superior a las 16 kinstrucciones e incluso
en algunos casos puede llegar a superar las 100 kinstrucciones.
2.2.8.3 Estructura interna de un PLC
La estructura interna de un PLC se encuentra compuesto de los siguientes bloques
constructivos: la unidad central de proceso, el sistema de memoria, las interfaces de
entrada/salida y la fuente de alimentacin.
Figura 45. Esquema estructura interna de un PLC

Fuente: (Joan D. Pea, 2003)

Unidad central de proceso.- Es la parte principal del PLC, se encarga de recibir las rdenes
del usuario por medio de la consola de programacin y el mdulo de entradas, posteriormente
es procesada para enviar respuestas al mdulo de salida.
Interfaces de entrada.-Son lneas de entrada que pueden ser de tipo analgico o digital, en
cualquiera de los casos existen rangos de tensin caractersticos, a estas lneas van conectados
los sensores, pulsadores, interruptores entre otros. Se encarga de adaptar y codificar de forma
comprensible las seales procedentes de los dispositivos de entrada, tambin puede proteger
los circuitos elctricos internos del PLC.
Interfaces de salida.- Son una serie de lneas de salida, que pueden ser de tipo analgico o
digital, a estas lneas van conectados los actuadores, lmparas, rels, contactores,
arrancadores, electrovlvulas entre otros. Se encarga de decodificar las seales procedentes
del CPU las amplifica y las enva a los dispositivos de salida, se encarga de la proteccin a
los circuitos internos del PLC.
Fuente de alimentacin.-La fuente de alimentacin se encarga de proporcionar las tensiones
necesarias para el adecuado funcionamiento de los distintos circuitos del sistema de control,
tanto del PLC como de los elementos que lo rodean como sensores y actuadores En los
primeros PLC exista una sola alimentacin, en la actualidad la alimentacin es independiente
para cada uno de los mdulos, de esta manera se genera tensiones para cada uno.
2.2.8.4 Estructura externa de un PLC
La estructura externa de un PLC hace referencia a su aspecto fsico exterior del mismo,
bloques o elementos e los que se encuentra formado, de esta manera se pueden determinar
tres tipos de estructuras:
Estructura compacta.-Este tipo de estructura se caracteriza por presentar en un solo bloque
todos sus elementos internos, generalmente los PLC de gama baja presentan este tipo de
estructura, su potencia de proceso suele ser limitada por lo que se utiliza para controlar
mquinas pequeas.
Figura 46. Estructura compacta

Fuente: http://www.ayssas.com/website/automatizacion/PLC/plcfx1s30.jpg
Estructura semimodular (Americana).- Este tipo de estructura se caracteriza por separar las
entradas y salidas del resto del PLC, es decir, que en un solo bloque se encuentran el CPU,
memorias y fuente de alimentacin y en otro las entradas y salidas, los PLC de gama media
presentan este tipo de estructura, se utiliza para controlar mquinas medianas.
Figura 47. Estructura semimodular

Fuente: http://www.moeller.es/media/uploads/productos/16/Principal_9.2.8.jpg
Estructura modular (Europea).-Este tipo de estructura se caracteriza por presentar un bloque
por cada uno de elementos internos del PLC, la sujecin de estos se hace por un riel DIN,
placa perforada o RACK, en donde va alojado el BUS externo de unin de los distintos
mdulos que lo componen, los PLC de gama alta utilizan este tipo de estructura, se utiliza
para controlar grandes mquinas.
Figura 48. Estructura modular

Fuente:http://www.moeller.net/images/content/automation/modular_plc/modularplc_title.jpg

2.2.9

Lenguajes de programacin

Se puede definir que un programa es un conjunto de instrucciones ordenadas de una forma


determinada, reconocibles por el PLC, a travs de su unidad de programacin y de esta
manera realizar la secuencia de control deseada por el usuario. Al igual que los PLCs,
tambin los lenguajes de programacin se han ido desarrollando, en la actualidad las
instrucciones pueden ser computadas o realizadas a mayor velocidad.

2.2.9.1 Tipos de lenguajes de programacin


La amplia variedad de lenguajes de programacin que exista, propicio que se creara una
norma que estandarizara los autmatas programables y por consiguiente los lenguajes de
programacin, de acuerdo a la norma IEC-1131-3 existen dos tipos de lenguaje de
programacin: lenguajes grficos, lenguajes textuales, lenguaje orientado a objetos.
Lenguajes grficos.- En este tipo de lenguaje se utilizan smbolos para programar las
instrucciones que se le al PLC, existen los siguientes:
Diagrama Ladder (LD).-Es un lenguaje grfico que tiene muchas similitudes al principio
utilizado por los tcnicos en la elaboracin de cuadros elctricos y de automatismos, un
programa escrito en este tipo de lenguaje est compuesto de una serie de circuitos que son
ejecutados secuencialmente por el PLC, la representacin grfica es similar a diagrama

elctrico, ya que los smbolos empleados son similares a los utilizados en estos diagrama. Su
principal ventaja es que los smbolos utilizados estn normalizados segn normas NEMA y
son empleados por todos los fabricantes.
Figura 49. Lenguaje ladder

Fuente: http://www.automatas.org/images/software_ld.gif
Diagrama de bloques o funciones (FBD).- Los programas escritos en este tipo de lenguaje se
encuentran representados grficamente mediante bloques lgicos que se encuentran
conectados, similar a los esquemas de electrnica digital, las entradas y salidas son
representadas por variables asignadas a cada bloque, es generalmente utilizado por tcnicos
que trabajan con circuitos de puertas lgicas, ya que la simbologa utilizada es similar, este
lenguaje permite al usuario crear sus propios bloques dependiendo de los requerimientos del
programa de control.
Figura 50. Diagrama de bloques

Fuente: http://www.automatas.org/images/software_fdb.gif
Lenguajes Textuales.- En este tipo de lenguaje se utilizan cadenas de caracteres para
programar las instrucciones, existen los siguientes:
Lista de instrucciones (IL).-Este lenguaje tambin es conocido como boleano, se basa en
elaborar una lista de instrucciones que estn asociados a un conjunto de smbolos boleanos,
cada fila de este programa tiene una numeracin designada por el entorno de programacin,
un cdigo de instruccin y un operando que puede ser del tipo bit o palabra. Este lenguaje es
utilizado por tcnicos relacionados con la electrnica digital y la informtica, son utilizados
por PLC de bajas prestaciones con unidades que poseen pocas lneas de programa.
Figura 51. Lista de instrucciones

Fuente: http://www.el.bqto.unexpo.edu.ve/lab_plc/imagenes/listadeinstrucciones.gif
Texto Estructurado (ST).-Es utilizado para PLC de alta gama, se trata de un lenguaje de alto
nivel, es decir es posible dividir varias tareas complejas en tareas ms sencillas para resolver
un problema de automatizacin, se utilizan subrutinas, se emplea definicin de variables para
identificar variables internas, entradas y salidas, se pueden repetir procesos.
Figura 52. Texto estructurado

Fuente: http://datateca.unad.edu.co/contenidos/2150512/ContenidoLinea/image038.jpg

Lenguaje orientado a objetos.-Este tipo de lenguaje es una estructura organizacional que


coordina los 4 lenguajes estudiados anteriormente.
Diagrama funcional de secuencias (SFC).- Este tipo de lenguaje es similar a un diagrama de
flujo, en el que se puede ordenar subprogramas o subrutinas programadas en cualquiera de
los lenguajes anteriores que forman parte del programa de control, este lenguaje dispone de
tres elementos principales encargados de organizar el programa de control que son: pasos o
etapas, transiciones o condiciones y acciones. El programa ir activando cada una de las
etapas y desactivando la anterior conforme se cumplan las condiciones.
Figura 53. Diagrama funcional de secuencias

Fuente: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/3/3d/Secuencial_GRAFCET.PNG

2.2.10

Motorreductor

Los motor reductores son equipos constituidos por un motor o elemento motriz, y un
reductor, cuya finalidad es la de adaptar el movimiento motriz, a la velocidad que precisa la
aplicacin o mquina, ya que generalmente en los procesos industriales los motores
utilizados tienen grandes velocidades y con los reductores se pueden obtener menor
velocidad de salida, existe dos tipos: salida macho o salida hembra.
Tipos de motor reductores

Existe una variedad de motorreductores en el mercado, que son clasificados por diferentes
parmetros, pero dependiendo de la disposicin de sus ejes los motorreductores se pueden
clasificar en:
Coaxial.-En este tipo de motorreductores el eje del motor y del reductor se encuentra
alineados, es decir se encuentran dispuestos en forma concntrica, la transmisin se realiza
por medio de engranajes rectos y el eje de salida siempre es recto, es utilizado para trabajos
con cargas elevadas
Figura 54. Motor reductor coaxial

Fuente:https://www.nord.com/cms/media/images/imgcontent/products/geared_motors_1/standard_helical_geared_motors/standard-2-web.jpg
Paralelo.-En este tipo de mototrreductor el eje del motor y del reductor se encuentra en
planos paralelos, la transmisin se da mediante engranajes rectos, permite mltiples ejes de
salida.
Figura 55. Motor reductor paralelo

Fuente:

https://www.nord.com/cms/media/images/img-

content/products/geared_motors_1/unicase_helical_shaft/flachgetriebe-1web_ProductDetail.jpg

Cnico.- En este tipo de motorreductor el eje del motor y del reductor se encuentran 90 , la
transmisin se realiza por engranajes cnicos , siendo este engranaje la parte ms dbil.
Figura 56. Motor reductor cnico

Fuente:

https://www.nord.com/cms/media/images/img-

content/products/geared_motors_1/unicase_helical_bevel/kegelstirnradgetriebe_ProductDet
ail.jpg

2.2.11

Vlvulas

Las vlvulas son elementos concebidos para controlar el arranque, parada, direccin y sentido
de flujo de aire en un circuito neumtico, pueden cumplir diferentes funciones entre ellas
como vlvulas distribuidoras cuando son usadas para gobernar todo tipo de actuadores, ya
sean cilindros, motores y pinzas, como vlvulas de mando o pilotaje para controlar las
vlvulas distribuidoras. Cualquiera de estas vlvulas trabaja bajo el mismo principio y tienen
la misma representacin simblica, se diferencian en los circuitos y por el tipo de mando.
Tipos de vlvulas
Existe una gran variedad de vlvulas dependiendo de diferentes parmetros existe una gran
variedad de vlvulas en el mercado, de acuerdo las vlvulas pueden ser:
Vlvulas distribuidoras. Son elementos de que se encargan de determinar el camino que van
a llevar el aire a presin y el aire que se escapa cuando realizan maniobras los cilindros u
otros aparatos, este aire es dirigido a diferentes vas, conexiones o conductos, dependiendo
de la seal de mando que reciba.
La representacin de estas vlvulas en los circuitos, est dado por las vas y posiciones que
posee dicha vlvula. Las vas son el nmero mximo de conductos que pueden

interconectarse a travs del distribuidor. Las posiciones se refieren a las diferentes


conexiones que pueden obtenerse de manera estable entre las vas del distribuidor.
Figura 57. Representacin de vlvulas

Fuente: (Viloria, 2012)


Condiciones de servicio de los distribuidores
Para obtener el rendimiento correcto de los distribuidores hay que atenerse a las condiciones
prefabricadas por el fabricante que pueden referirse a:

Presin mnima de alimentacin que debe ser suficiente para asegurar la estanqueidad
de las juntas

Presin mxima de alimentacin, que no comprometa la vida de las juntas o no


provoque fugas. En las electrovlvulas la presin demasiado alta puede provocar el
cierre.

Lubricacin o no lubricacin del aire

Presin mnima de pilotaje, generalmente depende de la presin de alimentacin.

Temperaturas mxima y mnima, determinadas en general por las juntas.

Exigencia de filtracin dependiendo del dimetro de los conductos internos.

Exigencias particulares de colocacin de la vlvula, con correderas en posicin


horizontal o vertical.

Caractersticas de las seales elctricas de las electrovlvulas, asegurndose de


emplear la tensin y frecuencia correcta.

Vlvulas. Estos aparatos son encargados a abrir o cerrar el paso de fluidos, que pueden ser
pilotadas de forma manual o neumtica, existe una variedad de estas, su utilizacin depende
del tipo de fluido a manejar, pueden ser acopladas a tuberas u otros elementos por medio de
elementos de unin como bridas o tuercas.

Figura 58. Tipos de vlvulas

Fuente: (Viloria, 2012)

2.2.12

Manmetros

El manmetro es un instrumento utilizado para medir la presin de fluidos contenidos en


recipientes cerrados o que se encuentran fluyendo a travs de tuberas, generalmente para
medir las presiones los aparatos utilizan como medida de referencia la presin atmosfrica,
midiendo la diferencia existente entre la presin real o absoluta y la presin atmosfrica, este
valor se denomina presin manomtrica, que puede ser expresada bien por encima o bien por
debajo de la presin atmosfrica.
Tipos de manmetros
Existe una variedad de manmetros en el mercado, la clasificacin de estos pueden basarse
en diferentes parmetros o criterios, pueden clasificarse dependiendo de la naturaleza de la

presin medida que puede ser presin atmosfrica, presin relativa, presin absoluta,
diferencia de presiones o presiones muy pequeas. Dependiendo el principio de
funcionamiento pueden ser mecnicos o elctricos, los primeros consiste en equilibrar la
fuerza originada por la presin que se quiere medir con otra fuerza, el peso de la columna de
lquido en los piezomtricos de lquido y manmetros de lquidos, que tiene un resorte en los
manmetros clsicos o con fuerza ejercida sobre la otra cara del embolo en los manmetros
de embolo, en los manmetros elctricos la presin origina una deformacin elstica, que es
medida elctricamente. El grado de exactitud de cada manmetro depende del tipo, de la
fabricacin, dela instalacin y por supuesto de una adecuada lectura.
Manmetros de lquidos. Este tipo de manmetros se caracteriza por emplear una gran
variedad de lquidos para su funcionamiento como agua, alcohol, mercurio, entre otros. El
agua y el alcohol tienen la caracterstica de colorearse para facilitar la lectura. Se caracteriza
por estar formado por un tubo de vidrio doblado en forma de U, que se encuentra lleno
parcialmente con un lquido, un extremo se encuentra conectado a la zona donde quiere
medirse la presin, y el otro se deja libre a la atmsfera- El principio de funcionamiento
consiste en la presin ejercida en el lado de alta presin, produce movimiento del lquido en
el interior del tubo, produciendo una diferencia de nivel, esta diferencia de nivel depende de
la presin y la densidad del lquido.
Figura 59. Manmetro de lquido

Fuente: http://www.sabelotodo.org/aparatos/imagenes/manometrotuboU.jpg
Manmetros elsticos. Este tipo de manmetros son utilizados para presiones de 100 hasta
1000 bar, gracias a esto y a su su construccin sencilla, pequeo tamao y robusto, lo hace
apto para aplicaciones industriales. En estos manmetros la presin de fluido acta sobre un
resorte, un tubo elstico, una membrana ondulada, fuelle metlico, entre otros o la
combinacin de estos, esta presin es transmitida a travs de una aguja indicadora, que
recorre una escala graduada, a travs de un mecanismo sencillo de palanca, sector o pin.
Figura 60. Manmetro elstico

Fuente: http://www.sabelotodo.org/aparatos/imagenes/manometro.jpg
Manmetro de mbolo. Este tipo de manmetros son de gran precisin y por otra parte son
utilizados para medir grandes presiones. Son utilizados como taradores los manmetros
metlicos de todo tipo que requieren una verificacin de tiempo en tiempo. Tiene una
exactitud de 0,001 a 0,0001 dependiendo del tipo de construccin. Est formado por un pistn
que se mueve libremente con holgura mnima, este pistn est sometido en una cara a una
presin de aceite, que puede variarse dependiendo de la bomba manual, la otra cara del pistn
est sometido a su propio peso y a las pesas circulares, que varan hasta equilibrar la presin
del aceite.
Figura 61. Manmetro de mbolo

Fuente: http://html.rincondelvago.com/000444639.jpg

2.2.13

Contactores

Los contactores son utilizados generalmente con un relevador de control grande, diseado
para abrir o cerrar un circuito de potencia, posee un relevador de bobina que activa un
conjunto de contactos, utilizados para controlar motores desde HP. Posee un sistema de
proteccin para los contactos, evitando de esta manera el dao de estos por las repetidas
operaciones de apertura y cierre
Los contactores no tienen ningn bloqueo mecnico cuando estn en posicin activa, por lo
que tambin son llamados conmutadores electromagnticos sin retencin mecnica. Se
dividen en dos tipos: contactores de potencia y contactores auxiliares y de mando.

Contactores de potencia. Este tipo de contactores tienen generalmente tres contactos


principales y por lo menos un contacto auxiliar. Los contactos principales conmutan los
conductores externos del consumidor. Estn dispuestos en cmaras de contacto individuales
y, si la potencia de conmutacin es elevada, van equipados con dispositivos de extincin del
arco voltaico. Por esta razn, los contactos auxiliares no se deben usar como contactos
principales, sino slo para el mando o la sealizacin.
Contactores auxiliares o de mando. Este tipo de contactores se utilizan principalmente para
las tareas de control y regulacin en los circuitos de mando, sealizacin y enclavamiento.
Figura 62. Contactores de potencia

Fuente: http://automatismoindustrial.files.wordpress.com/2012/10/contactor1.jpg?w=474
Las partes principales fundamentales de un contactor son:
Contactos principales. Se encarga de alimentar los circuitos de potencia, se identifican
mediante un nmero de una sola cifra. La red debe conectar a los bornes con nmero impar,
y el consumidor a los bornes con nmero par.
Contactos auxiliares. Se identifican mediante nmero de dos cifras, la primera cifra se
conoce como cifra de posicin, la segunda cifra se conoce como cifra de funcin
Electroimn. Esta parte del contactor se encarga de transformar la energa elctrica en
magnetismo, provocando mediante un movimiento mecnico la apertura o cierre de los
contactos.
Figura 63. Partes de un contactor

Fuente: (Joan D. Pea, 2003)


2.3

Fundamentos del mtodo de elementos finitos.

El mtodo de elementos finitos es utilizado para la resolucin de problemas por medio de


simulacin virtual de los fenmenos fsicos presentes en la ingeniera, los mismos que pueden
ser descritos por medio de expresiones matemticas complejas y ecuaciones diferenciales
parciales difciles de solucionar por mtodos matemticos tradicionales, siendo necesaria la
utilizacin de este mtodo para resolver estas ecuaciones de manera rpida y confiable.
En el campo de la ingeniera este mtodo es utilizado para encontrar la solucin de diversos
problemas que se presentan en el diseo de algunos sistemas como pueden ser mecnicos
,elctricos ,trmicos los mismos que requieren necesariamente anlisis en campos como
transferencia de calor ,flujo de fluidos ,anlisis de tensin que son representados por la
utilizacin de diferentes ecuaciones concernientes a cada uno de estos fenmenos al ser
resueltos se puede predecir el comportamiento que presentaran las diferentes sistemas
mediante una simulacin que permitir visualizar su comportamiento .
2.3.1

Concepto del mtodo de elementos finitos. Este mtodo est basado en una

metodologa consecuente, es decir se encuentra basada en el concepto de que un cuerpo o


una estructura puede ser dividida en dominios denominados elementos finitos, que estn
conectados por una serie de puntos denominados nodos, que definen las fuerzas externas a
las cuales se encuentran sometido el cuerpo, formando un grupo del cual se puede obtener
una malla de elementos finitos tambin llamada malla de rigidez.

2.3.2

Matriz o malla de rigidez.

En el mtodo de elementos finitos la malla es considerada como una cuerpo formada por un
conjunto de elementos finitos, estos estn interconectados con nodos, que determinan la
ubicacin en el espacio definiendo de esta manera los grados de libertad, que representan los
movimientos y las fuerzas y momentos que se transfieren de un nodo al otro por la carga
aplicada al cuerpo.

2.3.3 Modelo de anlisis del MEF


La idea general de este mtodo es la divisin de un cuerpo en elementos ms pequeos, es
importante recalcar que este es un procedimiento aproximado, pero es importante resaltar
que la confiabilidad de los clculos dependen de la cantidad de elementos en los que se ha
dividido el cuerpo, es decir a mayor nmero de elementos mayor confiabilidad tiene los
resultados y por consiguiente aumenta el tiempo de clculo, entonces las principales
secciones en las cuales se divide un cuerpo para un clculo son las siguientes:
Dominio: Es el espacio geomtrico o cuerpo a ser analizado
Figura 64. Dominio

Fuente:

http://eadic.com/wp-content/uploads/2012/08/Analisis-tridimensionales-

Preproceso-y-M.E.F.Png

Condiciones de contorno: Son las variables a las cuales el cuerpo se encuentra expuesto
condicionando de esta manera los cambios del sistema como: temperatura, cargas,
desplazamientos, etc.
Figura 65. Condiciones de contorno

Fuente: http://grupocarman.com/blog/wp-content/uploads/2013/06/Mallado.png

Incgnitas: Son las variables que deseamos conocer despus que las condiciones de contorno
han actuado sobre el cuerpo como: tensiones, desplazamientos, etc.
Figura 66. Incgnitas

Fuente:

http://eadic.com/wp-content/uploads/2012/08/Analisis-tridimensionales-

Preproceso-y-M.E.F.Png

2.3.4

Procedimiento del anlisis de elementos finitos usando un software

Para realizar el anlisis de un cuerpo utilizando un software es necesario seguir los siguientes
pasos:
2.3.4.1 Pre proceso.- Esta fase consiste en el modelado del cuerpo, utilizando las
herramientas CAD, definiendo las caractersticas geomtricas del cuerpo, propiedades de los
materiales del cual el cuerpo va a ser construido posteriormente y definir correctamente las
condiciones de contorno que afectan las caractersticas del cuerpo, esta fase tambin debemos
realizar el proceso de discretizacin y luego definir la malla de rigidez, definiendo tipo,
nmero y tamao de los nodos que formaran dicha malla.
2.3.4.2 Solucin del anlisis.- Esta fase consiste esencialmente en el proceso de anlisis de
los elementos finitos del modelo por el software y solucin del problema , evaluando el
modelo realizado en la fase anterior para verificar que no exista errores, posteriormente el
software genera las ecuaciones algebraicas que gobiernan el problema, organizndola en
forma de una matrices, para posteriormente ser computadas y utilizadas en variables
derivadas como fuerzas de reaccin, esfuerzos en los elementos.
2.3.4.3 Post proceso.- Esta fase consiste en el anlisis y evaluacin de los resultados,
determinando si loa mismos son lgicos y congruentes, estos se representan grficamente por
medio de una simbologa de colores, permitindonos de esta manera apreciar los valores
mximos y mnimos de las deformaciones, distribucin de esfuerzos, temperatura, etc. Estas
variables representan el comportamiento del cuerpo producidas por las condiciones de
contorno establecidas anteriormente.

CAPITULO III

3.

DETERMINACIN DE LAS ESPECIFICACIONES DE LA MQUINA

3.1

Consideraciones para la determinacin de las especificaciones

El presente proyecto tiene como finalidad solucionar las necesidades presentes en la lnea de
produccin de refrescos de la empresa de Lcteos Santilln, que se encuentra ubicada en la
provincia de Chimborazo, Ciudad de Riobamba, Parroquia San Luis.
El mtodo actualmente utilizado en esta la fabricacin de refrescos es manual, por lo que no
se logra satisfacer la demanda de mercado que ha crecido de manera considerable ,por lo que
la empresa se encuentra en la necesidad de buscar un mtodo que automatice este proceso
para de esta manera aumentar la produccin y calidad del producto.

3.2

La matriz QFD (casa de la calidad)

El QFD quality function deployment es una forma de capturar las necesidades y


requerimientos del cliente que nos ayuda a conducir el proceso de diseo, adems de
determinar las especificaciones tcnicas y requerimientos funcionales de la mquina a ser
diseada ,adems el QFD es una herramienta para planificar la calidad durante el ciclo de
vida
La elaboracin de la casa de la calidad necesita cumplir un proceso primeramente debemos
conocer la voz del cliente, que simplemente describe las caractersticas que debe cumplir el
producto, estos posteriormente se los traduce a una forma tcnica conocida como la voz del
ingeniero.

3.2.1

Voz del cliente

Esta etapa es la ms importante en el desarrollo del QFD, ya que de acuerdo a los


requerimientos del usuario la mquina, podemos encaminar el proceso de diseo del equipo
debe contar con las siguientes caractersticas:

Llenado de los envases sin necesidad de un operario

Fcil colocacin de tapas

Tapado de botellas sea fcil.

Que produzca refrescos de 250 ml, 500 ml, 1000 ml.

Que los refrescos tengan el volumen y peso especfico.

Que produzco por lo menos 30 botellas por minuto

Que el equipo tenga estabilidad.

Que el equipo no sea muy pesado.

El mantenimiento a las piezas de las mquinas sea lo ms accesible posible

Fcil operacin.

Que sea econmico

El producto cumpla con normas sanitarias.

3.2.2

Voz del ingeniero

Ya que tenemos las necesidades y requerimientos del usuario, se los va a cambiar a


requerimientos tcnicos o especificaciones tcnicas:

Tiempo de encendido

Tiempo de dosificacin

Tiempo de tapado de botella

Tiempo de parada

Volumen de llenado

Torque de enroscado

Ciclos por minuto

Unidades por ciclo de trabajo

Peso

Volumen del equipo

Materiales

Ergonoma

3.2.3

Resultados

La casa de calidad ha sido desarrollada en base al procedimiento propuesto por (Romeva,


2004), para este proyecto ha sido. En la columna A se toma en cuenta el cumplimiento del
producto de la empresa, seguidamente en la columna B se realiza la evaluacin del
cumplimiento del producto de la competencia, seguido de la columna D la cual se encarga
de establecer una relacin de la demanda de los clientes y los objetivos a cumplirse, la
columna E es la relacin existente entre la columna D y la columna A del cual se obtiene un
ndice de mejora el cual debe ser mayor o igual a 1.
De acuerdo a la casa de la calidad se obtiene los siguientes resultados:
Demandas bsicas: 1, 5, 6.
Demandas unidimensionales: 2, 3, 4, 9, 10, 12.
Demandas estimulantes: 7, 8, 11.
Al realizar el anlisis dela competencia se determina que se debe tener mayor prioridad en
las siguientes necesidades del cliente: produccin de 30 botellas por minuto, los refrescos
tengan el volumen y peso correcto, llenado de botellas sin operario, produzca refrescos de
250ml, 500ml, 1000ml, el equipo sea econmico.
Al evaluar la incidencia de las caractersticas tcnicas en la mejora del producto se determina
que las ms significativas son: tiempo de dosificacin, velocidad de llenado, tiempo de
tapado, torque de enroscado, materiales utilizados, ergonoma.
Tabla 5. Casa de Calidad

Fuente: Autores

3.2.4

Conclusiones de la matriz QFD

Con el resultado obtenido de la matriz QFD, los requerimientos tcnicos ms importantes


son los siguientes:

Automatizacin

Dosificacin

Volumen de llenado

Torque de roscado

Materiales

Ergonoma

Donde el requerimiento ms importante es el caudal de dosificacin que determina la


capacidad de la mquina.

3.2.5

Especificaciones tcnicas

Con la ayuda de la matriz QFD se ha llegado a obtener las especificaciones tcnicas de la


mquina, las mismas que se indican en la siguiente tabla:
Tabla 6. Especificaciones tcnicas
Empresa cliente:

Fecha inicial:

PRASOL

ltima versin:

Diseadores:

Producto:

Alicia Sani

Envasadora

Javier Toapanta

refrescos

de
Pgina 1

Especificaciones
Concepto

Fecha Propone R/D


D

Descripcin
Tiempo de dosificacin
Velocidad de rotacin de roscadora(200

Funcin

rpm)

Materiales

Acero inoxidable 304

Caudal
Diversidad de produccin: 2 tipos de

Construccin

montaje

envases: 250 ml, 500 ml.

Tiempo de puesta en marcha 2 min


La mquina debe tener un 90% de

confiabilidad

mantenimiento

Fcil mantenimiento

Energa

Energa elctrica de 110 V

Dimensiones

Longitud total del equipo mximo 7 metros.

El nivel de ruido debe ser de 60 dB

Ubicacin de los componentes de control

Vida

Seguridad
ergonoma

til

Propone: M=Marquetin, C=Cliente, D=Diseo, P=Produccin, F=Fabricacin.


R/D: R=Requerimiento, D=Deseo, MR=Modificacin de Requerimiento
Fuente: Autores

3.3

Definicin y diseo conceptual.

3.3.1

Definicin del anlisis funcional (Bernal, 2004)

El mtodo diseado por Lawrence Miles denominado Anlisis Funcional, tiene como
finalidad el reducir costos, identificar e independizar la accin que debe realizar el producto.
Con esto se procura encontrar mltiples alternativas para la realizacin de cada una de las
funciones por lo que se concluye que el mtodo no solo se encarga de identificar las funciones
a realizarse, sino que tambin se centra en clasificarlas formando as el denominado rbol de
funciones.
Para emplear esta metodologa es necesario determinar especficamente las funciones
primarias y secundarias del producto. Se considera como funciones primarias aquellas por
las que el cliente adquiere el equipo mismas que en este caso es la de embotellar refrescos en
distintos envases. Mientras que se considera como funciones secundarias aquellas que
facilitan la correcta ejecucin de la funcin primaria. Todas estas diversas funciones pueden
ser agrupadas de tal manera que se logre obtener mdulos capaces de efectuar un conjunto
de funciones secundarias.
La fragmentacin funcional del producto se realiza mediante el uso de los diagramas o
mdulos de flujo en los cuales cada recuadro representa una funcin, esta puede tener tres
tipos de entradas y salidas: control, energa y materia. Los mdulos se representan en
distintos niveles, empezando en el nivel 0 o tambin llamado funcin global y siguiendo
hasta el nivel que se considere necesario.

3.3.2

Anlisis de los mdulos funcionales (Riba i Romeva, 2002)

Los mdulos funcionales se encuentran orientados principalmente a materializar una o varias


funciones del producto y presentan una especial atencin a la interface de conexin y a los
flujos de seales, energa y materiales con el entorno.

La funcin general representa la actividad global que deber realizar el producto que se va a
disear. Sin embargo, esta representacin es muy abreviada por lo que para obtener una
representacin ms exacta se proceder a dividir la funcin global en sub-funciones y a su
vez se establecer las relaciones de flujos entre estas, formando as la denominada estructura
funcional.

3.3.3

Definicin de los mdulos

Debido a que dentro del proceso de envasado de refrescos se lleva a cabo varias funciones,
es conveniente realizar una divisin modular. Para esto es necesario analizar cuidadosamente
los diagramas funcionales mismos que permitirn determinar la divisin modular ms
apropiada tomando en cuenta las interfaces entre los flujos de seales, energa y materia.

3.4

Posibles soluciones para cada etapa del mdulo

Se ha realizado una divisin de todo el proceso en un solo mdulo en el cual se detalla cada
una de las funciones a realizar. La primera secuencia consiste en la etapa de transporte de los
envases PET para refresco, empezando desde la colocacin de los mismos en el inicio de la
banda transportadora continuando hasta la colocacin de las botellas bajo el cabezal de
dosificacin.

3.4.1

Mdulo 1

Al estudiar el diagrama se establece la necesidad de un solo mdulo, mismo que abarque las
siguientes funciones:

Transportar las botellas vacas hacia el cabezal de llenado.

Dosificar el refresco en los envases.

Transportar las botellas con refresco hacia el cabezal de roscado.

Roscar la tapa en su lugar aplicando el torque necesario de tal manera que no se


rompan los sellos de la misma.

3.4.1.1 Transporte de los envases PET


Para el transporte de los envases PET se ha considerado dos posibles soluciones cada una
con caractersticas particulares que a continuacin se detallan:

a)

Transportador lineal de placas articuladas (Ver Figura 19. Trasportadora de

placas articuladas)
Ventajas:

Facilidad de cambio del tamao del envase.

Bajo costo de mantenimiento.

Elaborado de acero inoxidable lo que satisface los requerimientos alimenticios.

Una sola lnea de trasporte.

Desventajas:

Baja velocidad de transporte.

Requiere un espacio amplio.

b)

Tambor rotativo (Ver Figura 22. Envasadora de mesa rotativa)Figura 22.

Ventajas:

Alta velocidad de trasporte.

Requiere menor cantidad de espacio.

Desventajas:

Para envases de diferente tamao es necesario sustituir todo el tambor rotatorio.

Elevado costo de mantenimiento.

Requiere de un sistema de trasporte lineal como complemento para su correcto


funcionamiento.

3.4.1.2 Sistema de dosificado


Para el llenado de los envases se ha optado por dos sistemas de dosificacin, mismos que
sern analizados para determinar cul es el ms idneo.
a)

Llenado volumtrico

Ventajas:

Volumen exacto en cada dosificacin.

Velocidad de llenado.

Desventajas:

Dificultad para llenar distintos volmenes.

Mayor cantidad de elementos.

Dificultad de limpieza.

b)

Llenado con llaves electro neumtico

Ventajas:

Facilidad para dosificar distintos volmenes.

Menor cantidad de elementos.

Fcil limpieza.

Facilidad de mantenimiento.

Desventajas:

Menor velocidad de llenado.

Dificultad para controlar el volumen fijado.

3.4.1.3 Sistema de roscado


El
3.4.1.4 Alternativas de mdulos
Para lograr establecer las diferentes alternativas de mdulos se ha combinado entre si cada
una de las posibles soluciones para las funciones establecidas. Es imprescindible notar que
se ha realizado las combinaciones ms importantes y compatibles entre s.
Tabla 7. Combinacin de soluciones para el mdulo
Funcin

Componente

Colocar las botellas en el


Operario

inicio de la mquina

Transportar

las

botellas

hacia el cabezal de llenado

Banda

Tambor

Trasportadora

Rotativo

Dosificadores

Llave de paso

volumtricos

automtico

Colocacin

Dosificar el lquido hasta el


nivel deseado

Colocar la tapa en la botella

Roscar

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3


Fuente: Autores
3.4.1.5 Evaluacin y seleccin de los mdulos
Con la finalidad de establecer la alternativa ms adecuada para satisfacer de mejor manera
los requerimientos, se ha empleado el mtodo ordinal corregido de criterios ponderados.
A continuacin se enlista los criterios de valoracin ms importantes:

Velocidad de transporte de los envases.

Versatilidad al cambiar sus accesorios.

Facilidad de mantenimiento.

Velocidad de llenado.

Permitir el llenado de varios envases a la vez.

Alta fiabilidad en componentes, para evitar fallas.

La evaluacin se detalla en las siguientes tablas:


Tabla 8. Evaluacin y seleccin de los mdulos
Velocid Cambio
ad

de de

Mantenimie

transpor accesori nto


te

os

Velocid
ad

de

llenado

Llena
do

Fiabilid + Ponderaci

mltip ad
le

Velocidad
de

0,5

0,5

0,190

0,5

1,5 0,071

0,5

0,5

0,5

3,5 0,167

0,143

0,286

transporte
Cambio de
accesorios
Mantenimie
nto
Velocidad
de llenado
Llenado
mltiple
Fiabilidad

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

1
SUMA

0,143

21 1

Fiabilidad > Velocidad de transporte = Mantenimiento = Velocidad de llenado = Llenado


mltiple > Cambio de accesorios
Fuente: Autores
Tabla 9. Soluciones de los criterios preestablecidos
A continuacin se evala cada una de las soluciones segn los criterios preestablecidos.
Velocidad de Alternativa Alternativa Alternativa
transporte

Alternativa 1
Alternativa 2

0,5

Alternativa 3

+1

Ponderacin

1,5

0,250

1,5

0,250

0,500

0,5

1
SUMA

Alternativa 3 > Alternativa 2 = Alternativa 1


Tabla 10.

Cambio

de Alternativa Alternativa Alternativa

accesorios

Alternativa 1
Alternativa 2

0,5

Alternativa 3

+1

Ponderacin

2,5

0,417

2,5

0,417

0,167

+1

Ponderacin

0,5

0
SUMA

Alternativa 1 = Alternativa 2 > Alternativa 3


Tabla 11.
Mantenimiento

Alternativa Alternativa Alternativa


1

Alternativa 1
Alternativa 2

Alternativa 3

0,5

0,5

1,5

0,250

0,500

1,5

0,250

+1

Ponderacin

0
SUMA

Alternativa 2 > Alternativa 1 = Alternativa 3


Tabla 12.
Velocidad de Alternativa Alternativa Alternativa
llenado

Alternativa 1
Alternativa 2

0,5

Alternativa 3

0,5

1,5

0,250

1,5

0,250

0,500

+1

Ponderacin

1
SUMA

Alternativa 3 > Alternativa 2 = Alternativa 1


Tabla 13.
Llenado

Alternativa Alternativa Alternativa

mltiple

Alternativa 1

0,5

Alternativa 2

0,5

Alternativa 3

2,5

0,417

2,5

0,417

0,167

+1

Ponderacin

0
SUMA

Alternativa 1 = Alternativa 2 > Alternativa 3


Tabla 14.
Alternativa Alternativa Alternativa

Fiabilidad

Alternativa 1
Alternativa 2

0,5

Alternativa 3

0,5

0,5

0,5

0,333

0,5

0,333

0,333

0,5
SUMA

Alternativa 1 = Alternativa 2 = Alternativa 3


Tabla 15.
Finalmente, se realiza la evaluacin total segn la ponderacin establecida.
Velocid Cambio
Conclusi ad
n

Alternati
va 1
Alternati
va 2
Alternati
va 3
Tabla 16.

de de

Mantenimie

transport accesori nto

Velocid
ad

de

llenado

Llenad
o

Fiabilid

mltip ad

os

0,048

0,030

0,036

0,042

0,060

0,095

0,018

0,060

0,083

0,036

0,119

0,333

0,071

0,028

0,036

0,143

0,167

0,000

Priorida
d

le
0,31
0
0,64
9
0,44
4

De acuerdo al anlisis realizado, se ha determinad que la alternativa 2 satisface de mejor


manera los criterios establecidos.

3.4.2

Seleccin del principio de accionamiento de la mquina

Una vez determinadas las soluciones funcionales para cada etapa del mdulo, se procede a
determinar cul ser el mecanismo de accionamiento de los distintos componentes de la
mquina.

Trasporte de envases.

Cabezal de llenado.

Cabezal de roscado.

3.4.2.1 Accionamiento del trasportador


El trasportador utiliza un mecanismo de motor elctrico y un reductor de velocidades para su
accionamiento. En el mercado se puede conseguir el conjunto moto reductor motivo por el
cual se deber realizar una correcta seleccin teniendo en cuenta las necesidades a satisfacer.
3.4.2.2 Elevacin del cabezal de dosificacin
El cabezal de dosificacin requerir de movimientos verticales tanto de subida como de
bajada, para lo cual se utilizar un cilindro neumtico el mismo que se encargar de elevar el
cabezal a travs de un sistema de guas.
3.4.2.3 Elevacin del cabezal de roscado
Descripcin funcionamiento del equipo
El proceso comienza con la colocacin de las botellas es la cadena de transporte (), la cual se
encarga de transportar los envases a todo su largo permitiendo de esta manera al envase pasar
por todos los procesos, constituyendo este el sistema de transporte.
El sistema de dosificacin, es el primer proceso por el cual el envase debe pasar, al ingresar
a este sistema el sensor () y (), realiza el conteo del nmero de envases a ser dosificado, de
este manera al ingresar los 6 envases, luego el cabezal de dosificacin baja para colocarse en
la boca del envase, que es accionado por el cilindro(),y las pistolas de dosificacin () envan
el caudal necesario para llenar el envase con el refresco hasta el nivel deseado.

Posteriormente el envase pasa al sistema de colocacin de tapas, el cual se lo realiza


manualmente, ya que el operador debe coger la tapa del recipiente (), en el cual se encuentran
ubicados una cierta cantidad de tapas, de esta manera el operador coloca la tapa en el envase.
Luego de que la tapa es colocada en el envase, este es desplazado hasta colocarse en el
sistema de roscado, debajo del chuck (), en cual se encarga de aplicar el torque necesario para
el sellado de la tapa, este torque es accionado por el motor reductor (), y por medio de un
sistema de transmisin de poleas ().
Finalmente las botellas ya selladas son llevadas por la banda transportadora hasta un
recolector de estas.
El

equipo

de

envasado

est

1.- Bancada y panel de control


2.- Sistema de transporte de envases
3.- Sistema de dosificacin
4.- Sistema de colocacin de tapas
5.- Sistema de roscado de botellas
6.- Sistema de control

constituido

de

los

siguientes

sistemas:

CAPITULO IV

4.

DISEO DE INGENIERA

4.1

Diseo, seleccin y construccin de elementos

Para el diseo de la mquina se toma en cuenta los requerimientos y necesidades del


auspiciante, que luego fueron tomadas como criterios tcnicos, para determinar su diseo
final.
Figura 67. Esquema envasadora de refrescos

Fuente: Autores

4.2

Sistema de transporte

4.2.1

Banda Transportadora

La seleccin de la banda transportadora est basada en la longitud y tipo de banda necesario


para nuestro equipo.
4.2.1.1 Longitud del transportador
La longitud del transportador depende de varias parmetros debiendo tomar en cuenta el
dimetro de la botella que vamos a utilizar, cantidad de botellas a dosificarse al mismo tiempo
as como de los diferentes procesos por los que pasa los envases, existiendo lmites en las
cadenas dependiendo del tipo de cadena, lubricacin, tipo de producto, carga.
4.2.1.2 Tipo de banda transportadora
El tipo de banda transportadora que se va implementar en la mquina es una banda de
tablillas, ya que sus caractersticas son adecuadas para el transporte de botellas plsticas que
utilizaremos en el envase de refrescos
La seleccin de la banda transportadora se realiza tomando en cuenta las siguientes
consideraciones:

Dimetro del envase, ya que esto influye en la medida del ancho de la banda
transportadora.

El tipo de recorrido que va a tener el proceso, en nuestro caso rectilneo.

El tipo de lquido que contienen los envases, que es el parmetro fundamental para la
seleccin del material de la cadena.

4.2.1.3 Caractersticas de la cadena transportadora

Alta resistencia al desgaste y la corrosin

Mayor capacidad de carga

Larga vida til y adecuado manejo de producto

Material adecuado para aplicaciones alimenticias

Mejor acabado superficial

4.2.1.4 Especificaciones tcnicas de la banda transportadora


Figura 68. Especificaciones tcnicas de la banda transportadora

Fuente: (REXNORD)

4.2.2

Seleccin del pin motriz y conducido

De acuerdo al paso de la cadena transportadora, seleccionamos el tipo de pin que deseamos


en el mismo catlogo:
Figura 69. Seleccin del pin motriz y conducido

Fuente: Autores
Las dimensiones del alojamiento de la lengeta, se obtienen del mismo catlogo:
Figura 70. Dimensiones de la chaveta

Fuente: Autores

4.2.3

Clculo potencia necesaria para el movimiento de la cadena

El clculo de la potencia y del mximo empuje de la cadena est determinado por 4 factores:

Velocidad del transportador

Peso del producto

Producto acumulado

Arranques por minuto

Bajo condiciones normales de trabajo el procedimiento para el clculo de la potencia es:


=

0,75 ( + 2)
33 000

(1)

Donde:
L= longitud del transportador en pies = 19,685

WP = peso del producto por pie de cadena = 5,61

WC = peso de la cadena por pie = 1,75


V = velocidad del transportador = 229,66

(Anexo)

0,75 (229,66 ) (19,685 ) [(3,51 ) + 2 (0,69 )]


=
33 000
= 0,502 = 0,374
Clculo de la velocidad angular
=

(2)

Donde:
V = velocidad de la cadena
W = velocidad angular del pin
R = radio del pin

116,67

= =
= 18,088

6,45

Clculo del torque


=
Donde:

(3)

P = potencia del motor


T = torque en N.m
N = nmero de revoluciones
=

370
= 20,46 .

18,088

Clculo de la fuerza que acta en el pin

(4)

Donde:
T = torque en N.m
F = fuerza de movimiento de la cadena
r = radio del pin
=

20,46 .
= 312,31
0,0645

Entonces se selecciona un motor reductor de 0,37 KW y 1600 rpm.


Figura 71. Especificaciones del motor reductor

Fuente: Autores

4.2.4 Diseo eje


Figura 72. Eje del motor reductor

Fuente: Autores

Grfico fuerzas del eje


Se toma como fuerza suficiente para impulsar la cadena transportadora, para realizar el
desplazamiento del mismo, adems el eje debe soportar el torque que se produce por el
movimiento del motor reductor.
Figura 73. Diagrama de momento y cortante en el eje

Fuente: Autores
1 = 166,37
2 = 145,94

= 16,64 .
= 20,46 .
4.2.4.1 Diseo esttico
El eje se encuentra sometido a flexin y torsin
Flexin
=

32
3

(5)

16
3

(6)

Torsin

Teora del esfuerzo cortante mximo TRESCA


= (

2
0,5
) + 2 =
2

(7)

Donde:
d = dimetro del eje en m
M = momento flexionante en la seccin crtica en N.m
T = momento torcionante en la seccin crtica en N.m
n = factor de seguridad
= 2100

( 304)

(Anexo)

Entonces:
162 16 2 0,5
= 3 + 3 =

3 =
3 =

322 + 2

32(2,5)(16,64 . )2 + (20,46 . )2

205800000 2

= 0,02172

= 2,17
Obtenemos el dimetro del eje es de 2,54 cm.
4.2.4.2 Diseo a fatiga
Aplicando la expresin de fatiga por criterio de mximo tensin de corte:

2
2
32
(
=
) + (
)

(8)

Donde:
= 2100

( 304) (Anexo)

d = dimetro del eje en cm


= momento flector medio en kgf.cm
= momento flector alternante en kgf.cm
= momento torsor medio en kgf.cm
= momento torsor alternante en kgf.cm
= factor de concentracin de esfuerzos.
= Factor de concentracin de esfuerzos por fatiga
Clculo lmite de fatiga
=

(9)

Tomando en cuenta los factores de modificacin de la tensin de resistencia a la fatiga:


=

(10)

Donde:
= lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico
= lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de la viga rotatoria
= factor de superficie
= factor de tamao
= factor de confiabilidad

= factor de temperatura
= factor de efectos diversos
= factor de modificacin de concentracin de esfuerzos
= 0,5

(11)

Donde:
= 5200

= 0,5 (5200

( 304)

(Anexo)

)
=
2600
2
2

para una superficie pulida (Anexo)


= 1
para un = 1 (Anexo)
= 0,896 0.097 = 0.896 (1)0.097 = 0,869
para una confiabilidad del 90 % (Anexo)
= 0,897
para una temperatura menor a 450 oC (Anexo)
= 1
= 1
para chaveta
= 0,746
Entonces
= (0,869)(0,897)(0746) (2600

) = 1511,90
2

(16,64 16,64).
=0
2

(16,64 + 16,64).
= 16,64 . = 169,8 .
2

(20,46 0).
= 10,23 . = 104,39 .
2

(20,46 + 0).
= 104,39 .
2

Calculando
2

(2100 )(1)(169,8)
(2100 )(1)(104,39)
(2100 )
32
0 [
=
] + (104,39) [
]
3

(2,54 )
(1511,90)
(1511,90)
= 2,3

El coeficiente de seguridad encontrado es aceptable por lo que el dimetro escogido es el


adecuado.

4.2.5 Diseo chaveta y chavetero para el motor reductor


Para el diseo de la chaveta se toma un acero 1020:

= 2112,24 2

(Anexo)

Debe cumplir la condicin: =


Los de elementos de sujecin de ejes se disean tanto por corte como por aplastamiento.
4.2.5.1 Chaveta
Se disea una chaveta rectangular.
Figura 74. Geometra chaveta

Fuente: Autores
Para el diseo de la chaveta se toma un acero 1020:
= 2112,24

Fuerza de corte
=

p = fuerza de corte
T = momento torsor
r = radio del eje
Como:
= .
Combinando
=
= 370 = 37,76
= 18,088

=
= 164,38

0,0127 (18,088 )
37,76

Diseo a corte
=

=
=
. . .

0,5
=

0,5

=
.

Donde:
p = fuerza de corte en kgf
w = ancho de la chaveta en cm
L = longitud de la chaveta en cm
= coeficiente de seguridad asumido

= 0,5

(164,38 )(3)

(0,5 )(0,5)(2112,24

)
2

= 0,93
Diseo a aplastamiento
=

2
=
. .
2

0.9

0.9

. 2
Donde:
p = fuerza en kgf
= rea de aplastamiento de la chaveta
d = dimetro del eje en cm
h = altura de la chaveta en cm
= coeficiente de seguridad
Se asume:

h=0,5 cm

(164,38 ) (0,9)(2112,24 2 )
=
(0,25)
3
= 1,04
4.2.5.2 Chavetero
Figura 75. Geometra del chavetero

Fuente: Autores
El chavetero es de acero inoxidable 304.
= 2100

()

En el chavetero existe nicamente el esfuerzo de aplastamiento.


=

2
=
. .
2

0.9

0.9

. 2
Donde:
p = fuerza en kgf
= rea de aplastamiento de la chaveta
d = dimetro del eje en cm
h = altura de la chaveta en cm
= coeficiente de seguridad
Se asume:

h=0,5 cm

(164,38 ) (0,9)(2100 2 )
=
(0,25)
3
= 1,04
Finalmente comparando los tres valores de L obtenidos para que no falle ni la chaveta, ni el
chavetero se debe tomar como mnimo una longitud de 2 cm.

4.2.6 Chumaceras
Las chumaceras son piezas mecnicas de acero o hierro fundido que est constituida de dos
mitades simtricas unidas entre s por medio de sujetadores, en la superficie cilndrica interior
la chumacera se encuentra protegida con una capa delgada de babbit soportada en acero.
Existen diferentes tipos de chumaceras dependiendo el tipo de material utilizado para su
fabricacin y de las aplicaciones que se desea realizar, como soportar el peso del eje y
controlar el movimiento causado por las fuerzas desbalanceadas, fuerzas aerodinmicas y
excitaciones externas de los sellos y acoples, estabilidad roto dinmica, siendo su seleccin
muy importante.

Fuente: http://www.sygma.com.mx/imagenes/chumaceras.gif
Para la seleccin de la chumacera se tom en cuenta el dimetro del eje y las cargas que
actan en el mismo. La seleccin se realiza en el punto ms crtico:
= 1 = 166,37
= 0
=
=
Para un rodamiento rgido de bolas
= 14

()

()

= 7,8

4.2.6.1 Caso esttico


( ) =
( )0 = capacidad de carga dada en el catlogo
= factor de esfuerzos estticos (factor de servicio) = 1,5
= carga esttica equivalente (axial o radial)
( ) = (1,5)(166,37) = 249,56
4.2.6.2 Caso dinmico
=

= capacidad de carga calculada


= 2800 3
= 1,78

(Anexo)

= 0,313 (Anexo)
= ( ).
=

1,78
(166,37) = 946,13
0,313

Como:
( ) <

249,56 < 7,8

<

946,13 < 14

Cumple con la condicin, el rodamiento seleccionado es el adecuado.

4.2.7 Guas de desgaste


Las guas de desgaste son accesorios necesarios para las bandas transportadoras ya que estas
cumplen la funcin de disminuir el rozamiento de disminuir el coeficiente de friccin,
absorcin de energa en condiciones de esfuerzo, proteger la cadena contra el desgaste y
reducir el desgaste de tablillas.

En el mercado existen una variedad de materiales con los cuales se fabrican las guas de
desgaste, sin embargo no todos los materiales pueden ser utilizados todos los tipos de
cadenas, por lo que se debe considerar diferentes aspectos como el medio ambiente,
temperatura, lubricacin.
En nuestro caso el material que se utiliz es nylon, ya que este material tiene la capacidad de
disminuir la friccin entre la banda transportadora y el carril, estas guas son fijadas a la
superficie del carril, con la ayuda de tornillos que ayudan a fijar las guas de desgaste en el
carril de transporte.
Especificaciones tcnicas de las guas de desgaste
Las especificaciones de las guas de desgaste han sido obtenidas del mismo catlogo de la
cadena transportadora:

El espacio de las guas (GC) recomendado para la cadena a utilizar es:

4.2.8 Rieles
Los rieles son elementos utilizados para el efectivo transporte de los envases ya que estos se
encargan de guiar los envases por la cadena transportadora, estos elementos son colocados
sobre el carril de transportacin su diseo, dependiendo del dimetro del envase a transportar
y la longitud de los rieles depender indirectamente de la longitud de la banda transportadora
utilizada y de los espacios utilizados para cada uno de los procesos de envasado.

4.3

Sistema de dosificacin

4.3.1 Eje guas


Es una parte fundamental del sistema de dosificacin ya que se encarga de soportar y alojar
los diferentes elementos y dispositivos necesarios en el sistema. La adecuada construccin
de este influye en el correcto funcionamiento del movimiento del cabezal de dosificacin,
por lo que es necesario seleccionar los materiales y dimensiones adecuadas.

El soporte metlico est sujeto a diferentes cargas como el peso de las boquillas de
dosificacin, el movimiento del eje que se encuentra acoplado al cilindro, por lo tanto la
fuerza del cilindro es con la que se va a realizar el diseo, al igual que los pesos de los dems
elementos.
Fuerza de cilindro
La fuerza disponible de un cilindro crece con mayor presin y con mayor dimetro. La
determinacin de la fuerza esttica en los cilindros est sustentada por la siguiente frmula o
el baco siguiente, existe una diferencia entre los valores calculados con la frmula y los
obtenidos por el baco, ya que en el segundo se toma en cuenta el rendimiento.

= 4500
1 = 16,31
2 = 17,82
Los ejes estn sometidos a los mismos esfuerzos por lo que se va a realizar el diseo de uno
de ellos.
El eje se encuentra sometido a esfuerzos de traccin y un momento flector constante

El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
= 2100

= 5200

= 1,96106

= 4500 = 459,18
= 24,82
2 = 20,31
= 504,31

= 252,15

= 2269,4 .

= 252,15

= 2269,4 .

Diseo esttico
=

252,16 321,06
=
=
2

32 32(2269,44) 23116,33
=
=
3
3
3
2

2 =
= ( + ) + 4

321,06 23116,33 2

= (
+
) =
2
3

=2
321,06 23116,33
+
= 1050
2
3
= 2,839
= 3,175

Diseo dinmico
Cargas fluctuantes
=

+
2

=
Traccin
321,06

2
160,53

= = =
=
2
2
2
Flexin

32
23116,33
3
11558,165

3
= =
=
=
2
2
3
Clculo lmite de fatiga
= 0,5
= 0,5 (5200

)
=
2600
2
2

= .
= . . . . . .
= 1
= 0,869 0,096 = 0,869(1,25)0,097 = 0,85
= 0,814
= 1
= 1
= 1
= (0,85)(0,814)(2600)
= 1798,94
Criterio de Goodman Vida infinita

1
+
=

=

160,53 11558,165 2

= (
+
)
2
3

Como = 2,839
= =

160,53
11558,165

+
= 525,04 2
2
3
(2,839)
(2,839)

525,04 525,04 1
+
=
1798,94
5200

= 2,54

4.3.2 Eje principal

Las fuerzas que van a soportar el eje es la fuerza del cilindro y el peso de los elementos del
pedestal de dosificacin.
= 521,43
Condiciones de extremo
= (2)()
= longitud de pandeo de la columna
= longitud del eje = 80 cm
= (2)(80 ) = 160

=4

= razn de esbeltez
= dimetro del eje = 2 cm
160
= 4(
) = 320
2
2 2
0 =

0 = razn de esbeltez
=mdulo de elasticidad del material (Anexo)
= lmite de fluencia del material (Anexo)

0 =

) 2
2
= 135,7

2100 2

2 (1,96106

Como:
> 0
320 > 135,73

Entonces aplicamos la ecuacin de columna de Euler


2
= 2

= carga real
= = 3,1416 2
= coeficiente de seguridad
Reemplazando datos, hallamos el coeficiente de seguridad:

) ( 2 )
2
= 1,13
(320)2 (521,43 )

2 (1,96106

4.3.2.1 Diseo eje

Las fuerzas que actan en el eje son la fuerza que es el peso, de las boquillas y las guas que
le sostienen, y el momento producido al trasladar la fuerza al eje.
El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
= 2100

= 5200

= 1,96106

= 20,31
M = 20,31 (16,4 )2269,4 . = 333,084 .
Diseo esttico
Esfuerzo a traccin
=

20,31
25,86
=
=
2

2
4

Esfuerzo a flexin
=

32 32(333,084 ) 3392,77
=
=
3
3
3

2 =
= ( + ) + 4

Asumiendo n=2

25,86 3392,77 2 2100

= ( 2 +
) =

3
2
=2
25,86 3392,77
+
= 1050
2
3
= 1,48
= 1,905

4.3.3 Diseo soporte del cilindro

Se selecciona un perfil cuadrado, material

Las fuerzas que va a sostener el soporte son el peso del cilindro y la fuerza producida por el
mismo.
= 533,93
Calculo de columna
= () = 29,2
=

= longitud de pandeo de la columna


= longitud del eje
= radio de giro = 2,87 cm

(Anexo)

29,2
=(
) = 10,17
2,87
2 2
0 =

0 = razn de esbeltez
=mdulo de elasticidad del material (Anexo)
= lmite de fluencia del material (Anexo)

0 =

Como:

) 2
2
= 135,73

2100 2

2 (1,96106

< 0
10,17 < 135,73

Entonces aplicamos la ecuacin de columna de Jhonson


= [

2
. 2 ]
4 2

Asumiendo n=2

=carga real
= rea del eje = 10,95 cm2

(Anexo)

= coeficiente de seguridad
=

1067,86 = 10,95 [

2
4 2

(1,96106

)
2

. (10,17)2 ]

1067,86 = 10,95 0,0000146 2


= 97,52
Como Sy calculado es menor a Sy del material entonces el tubo escogido es el adecuado.

4.3.4 Boquillas de dosificacin


El sistema de dosificacin de las boquillas que se va a utilizar es completamente mecnico
ya que por peticin del cliente se disminuy los costos al no usar elementos neumticos o
elctricos en este sistema.
Las boquillas cumplen con requerimientos necesarios para una dosificacin adecuada del
lquido en el envase que son los siguientes:

Dosificacin exacta

Eliminacin de goteo

Posicionamiento adecuado del envase

No hay derrame de lquido

La dosificacin exacta del lquido se logra por medio del sistema mecnico que posee la
boquilla, ya que al ingresar a la botella se abre la boquilla y llena el lquido hasta el nivel que
se desea y por medio de un sistema de anti retorno que ayuda que el exceso de lquido regrese
al tanque de almacenamiento.
La eliminacin de goteo se logra con la ayuda del ring que se coloca en el mbolo de
dosificacin adems del rpido cierre de la boquilla que se obtiene por el resorte.
Las campanas de las boquillas de dosificacin son muy importantes ya que es el medio
principal para el accionamiento de los dosificadores, ya que al tener contacto con el cuello
del envase, por lo tanto si no hay presencia de envase este no es accionado, eliminando de
esta manera el derrame de lquido, adems de lograr un correcto posicionamiento del envase.
Para el diseo de las boquillas de dosificacin se debe tomar en cuenta el tamao del envase
= 16 = 11249,4

Balance de energas mecnicas:


=

2
+ +
=
+ +

2
= 0
= 0
= 0
Reemplazando y despejando:

2 = 2 ( + )

11249,4 2
= 2 (
+ 0,06)

1000
3

= 14,89

El dimetro de mbolo es el que se va a considerar debido a que por este va a salir el lquido:

= 0,014
=
2
= (
) ( )
4
(0,014)2

= (
) (14,89 )
4

= 2,3

2,3
6

= 0,38

Con el caudal encontrado y el tiempo de llenado podemos setear en el PLC de esta manera
hallamos el volumen de llenado para los envases.

4.3.5 Cilindro neumtico


El cilindro neumtico es un actuador que se encarga de convertir las seales elctricas del
equipo de control en acciones fsicas sobre el proceso, permitiendo realizar movimientos
sobre el objeto que se manipula o partes de una mquina, el funcionamiento del cilindro
neumtico es muy sencillo y el movimiento que realiza por accin del aire comprimido que
acta en uno de los lados del pistn.
Para determinar el tipo de cilindro que utilizaremos en el bloque de dosificacin depende del
peso del mismo, la presin mxima de aire comprimido.

Dimensiones del cilindro

Especificaciones de cilindro preguntar


Especificaciones

Datos

Tipo

Cilindro neumtico doble efecto

Dimetro de cilindro
Dimetro de vstago

4.4

Implementacin del sistema de control.

4.4.1 Programacin del PLC


El sistema de programacin permite mediante el autmata, confeccionar el programa de
usuario, despus de realizarlo se procede a transferir el mismo a la memoria del PLC.La
programacin del PLC consiste en establecer una sucesin ordenada de instrucciones,
realizadas en el lenguaje de programacin seleccionado.
Las instrucciones se encuentran en el sistema de programacin, estn se encargan de generan
una serie de rdenes para realizar el control del proceso que se desea realizar.
4.4.2 Entradas PLC
Las entradas del PLC tienen la tarea de recibir las rdenes que gobiernan el proceso, mediante
la interfaz estas rdenes son adaptadas y codificadas en forma comprensible para el CPU.
4.4.2.1 Entradas Analgicas
Este tipo de entradas permiten que los autmatas programables trabajen con mandos
analgicos, adems de poder leer las seales de tipo analgico que pueden ser temperatura,
presin o caudal. Cuando una de las variables ingresa en forma de una magnitud analgica
se transforma en un nmero que se deposita en una variable interna del autmata, se realiza
una conversin A/D, puesto que el autmata trabaja con seales digitales, este tipo de
transformacin se realiza con una precisin o resolucin determinada que hace referencia al
nmero de bits y cada cierto intervalo de tiempo conocido como perodo de muestreo.
Los mdulos de entrada anlogica pueden leer tensin o electricidad, para el proceso de
ingreso de la seal analgica consta de varias etapas:
Filtrado
Conversin A/D
Memoria interna
4.4.2.2 Entradas Digitales
Los mdulos de entrada digitales permiten conectar al autmata, captadores de seales tipo
todo o nada como finales de carrera, pulsadores, sensores, entre otros. Estos mdulos trabajan
con seales de tensin, es decir trabaja con variacin de la misma tomando valores de 0 o 1,

el valor de 0 es tomado cuando la tensin es cero y el valor de 1 es tomado cuando la tensin


es diferente de cero. El proceso de adquisicin de seales digitales pasa por el siguiente
proceso:
Proteccin contra altas tensiones
Filtrado
Puesta en forma de la onda
Aislamiento galvnico
Cuadro de entradas cuando estn designadas

4.4.3 Salida del PLC


La seccin de salida tambin mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, esto
quiere decir que se encarga de codificar las eales procedentes del CPU, adems de
amplificar y controla los dispositivos de salida o actuadores como lmparas, rels,
cilindros,entre otros, el autmata tiene interfaces de adaptacin a las salidas de proteccin de
circuitos internos.
4.4.3.1 Salidas analgicas
Los mdulos de salidas analgicas se encargan de convertir el valor de una variable numrica
interna del autmata a tensin o intensidad. Tambin se encarga de realizar la conversin
D/A, puesto que el autmata solo se trabaja con seales digitale, esta conversin se realiza
con precisin o resolucin determinada por el nmero de bits y cada cierto intervalo de
tiempo denominado periodo de muestreo.
La tensin o intensidad sirve de referencia de mando o contror para actuadores que admitan
mando analgico como pueden ser los variadores de velocidad , reguladores de temperatura,
permitiendo al aurtomata realizar funciones de regulacin y control de procesos continuos.
El proceso de envo de la seal analgica consta de las siguientes etapas:
Aislamiento galvnico
Conversin D/A
Circuitos de amplificacin y adaptacin

Proteccin electrnica de salida


4.4.3.2 Salidas digitales
Los mdulos de salidas digitales permiten que el autmata actu sobre los preaccionadores y
accionadores que admiten ordenes de tipo todo o nada. El valor binario de las salidas digitales
se convierte en apertura o cierre de un rel interno del autmata en el caso de salidas a rel.
En los mdulos estticos los elementos que conmutan son los componentes electrnicos
como transistores o triac, y en mdulos electromecnicos, que son libres de tensin pueden
actuar sobre elementos que trabajen en tensiones distintas.
El proceso de envo de la seal digital consta de varias etapas:
Puesta en forma
Aislamiento
Circuito de mando (rel interno)
Proteccin electrnica
Tratamiento cortocircuitos

4.4.4 Programa de control de proceso


Para realizare el programa de control de la mquina se utiliz el lenguaje de programacin
ladder, este tipo de programacin se caracteriza por la facilidad de interpretacin, por esta
razn fue seleccionado.
A continuacin se detalla el programa de la mquina:
Programa

4.4.5 FUNCIONES DEL SISTEMA DE CONTROL


El sistema de control de la mquina debe realizar los siguientes procesos:
Control de arranque y paro del motorreductor para el desplazamiento de la cadena de
transporte
Control del cilindro neumtico para el accionamiento del cabezal de dosificacin
Control de tiempo de dosificacin

Control de los cilindros de paro de los envases

4.4.6 Proceso de puesta en funcionamiento


Previo a la puesta en funcionamiento del PLC es necesario tener el cuadro de caractersticas
o especificacin del mismo,ya que los datos de tensin de alimentacin al sistema o tensin
de red y el margen de variacin admisible de la misma.
Para evitar cometer errores en la puesta en funcionamiento inicial del sistema debemos seguir
los siguientes pasos:
Conectar la fuente de alimentacin
Conectar toma a tierra
Verificar tgensiones de entradas y salidas
Ver tensin de la red de alimentacin
Si lo anterior es correcto proseguir, de lo contrario corregir el problema.
Conectar fuente a la red
Poner a los PLC en funcionamiento
Borrar la memoria, esto se debe realizar solo la primera vez .
Cargar el programa
Colocar el PLC en modo RUN

PRUEBAS Y RESULTADOS
En este captulo se especifica cada una de las pruebas realizadas a cada una de las piezas de
la mquina, as como el funcionamiento completo de la misma y las correcciones que se
realizaron para solucionar los problemas presentados.
PRUEBAS INDIVIDUALES DE DISPOSITIVOS Y/O ELEMENTOS
Las pruebas en los elementos y/o dispositivos son necesarias ya que nos permiten conocer el
correcto funcionamiento de cada uno de ellos, adems de ayudarnos a detectar las fallas
presentes en estos.

Dispositivo o Elemento

Falla

Solucin

Cadena Transportadora
Cilindro Neumtico
Pedestal de dosificacin
Dosificadores
Mangueras de distribucin
Motorreductor

PRUEBAS DEL SISTEMA NEUMTICO, ELCTRICO, ELECTRNICO Y DE


CONTROL.
Para garantizar el adecuado funcionamiento de la mquina es necesario realizar pruebas a los
diferentes sistemas.
PRUEBAS DEL SISTEMA NEUMTICO
El aire comprimido es conducido por mangueras de conduccin, la presin del aire va
disminuyendo por la friccin existente con la manguera, la perdida total de presin no debe
superar el 5% de la presin total del aire comprimido