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EJE MONOPATÍN

Diseño del modelo:
El eje del monopatín es una pieza primordial del producto, y su
buen comportamiento depende directamente de los ejes. Los
ejes son elementos de aluminio que se encuentran en la parte
anterior y posterior del monopatín y son la parte intermedia
entre la tabla y las ruedas. Los materiales como el magnesio y el
titanio también son una alternativa para la fabricación de ejes
muy ligeros, pero a la vez mucho más costosos. Para su
construcción hay que seguir un proceso de fabricación específico
que comienza con el diseño del mismo, y una vez diseñado y
definidas sus características se continúa con las diferentes fases
de fabricación del modelo (puntos a desarrollar en el ejercicio).
Una vez diseñado el modelo en ordenador y ensamblado con el
resto de piezas del conjunto, se realizan simulaciones de esfuerzo
de la pieza para poder conocer de antemano posibles puntos
débiles que pueden necesitar un rediseño para su soportar los
esfuerzos producidos por los movimientos del monopatín a la
hora de realizar giros o saltos durante su uso.
En la actualidad es frecuente el uso de impresoras 3D como
primer paso en el proceso de fabricación tras el diseño. De este
modo, es posible comprobar el modelo físicamente y asegurarse
que la geometría es correcta. En el pasado o en industrias que no
cuentan con la última tecnología, este primer modelo físico se
realiza a mano con la ayuda de madera, arcilla o resina epoxi.
Preparación de arenas:
El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de moldes partiendo de la mezcla de
arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad
moderada de agua. En la preparación de moldes en la industria de la fundición se requieren
materiales que desarrollen propiedades de cohesión, plasticidad y resistencia para reproducir
el modelo de la pieza; deben ser refractarios, permeables para la evacuación de gases que se
producen al vaciar el molde y ser disgregables para que faciliten el desprendimiento de la
arena de la superficie de la pieza
El proceso lleva un mezclado en donde se mide la temperatura del aire para saber cuál debe
ser la cantidad de agua requerida, de esta forma se obtendrá un nivel de humedad preciso. En
este momento se hace una rotación de la mezcla en donde se controla la entrada del aire para
que éste esté en contacto continuo con el agua y así lograr un mejor enfriamiento. Ahora ésta
está lista para el moldeo. Normalmente se rellena una caja con la mezcla, en donde se
aseguran que ésta esté completamente nivelada, en este momento se introduce la pieza de la
cual se quiere hacer el molde.

Preparación de moldes:
Basándose en el primer modelo físico creado, es
necesario realizar el mismo modelo en dos
mitades para crear el molde de arena (sílice,
arcilla y agua). Se usan dos cajas, una para el
molde inferior y otra para el superior. En cada
caja con arena se introduce cada mitad del
modelo. Hay que dejar un canal de alimentación
que salga al exterior, llamado bebedero, para el
metal fundido. También hay que dejar un
respiradero, conocido como mazarota, para que
salga el aire y los vapores.

Preparación de machos:
Los machos desempeñan la función de cubrir partes vacías o internas de una pieza al igual que
solucionar problemas de ángulos de salida de la pieza. Su composición es arena de sílice un
94% y una solución de silicato de azúcar el 6% restante. Los machos tienen que ser duraderos,
precisos, de fácil extracción y bajo ningún concepto pueden dilatarse o contraerse durante la
colada.
Preparación de colada:
La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material líquido en
un agujero o cavidad que se llama molde y se deja solidificar el líquido. El aluminio se calienta
hasta los 700 ºC obteniéndose de este modo el metal fundido listo para poder llenar el
recipiente. Cuando el material se solidifica en la cavidad, retiene la forma deseada. Después, se
retira el molde y queda el objeto sólido conformado.

Proceso de fundición de piezas: