Professional Documents
Culture Documents
PENDAHULUAN
1
yang cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap
suatu produk. Kualitas juga merupakan faktor utama yang membawa keberhasilan suatu
perusahaan. Perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat
penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus
dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat
mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang
berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi
penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.
Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses
perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan
besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual katika beberapa
operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam
dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan
tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan
membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi.
Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang
menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan
produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam
jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan untuk
menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut.
Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan
produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan
operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi
tersebuut dengan keseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai
dengan kecepatan produksi yang diinginkan.
Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari
setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka
keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang
Peracangan Teknik Industri 1
Perumusan Masalah
Dari latar belakang masalah di atas maka, Perumusan masalah dalam penelitian ini
adalah ;
1
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1
Pembatasan Masalah
Dari latar belakang dan perumusan masalah di atas maka, Pembatasan masalah dalam
penelitian ini adalah :
1
Data waktu yang diperoleh dan diteliti hanya pada waktu dalam proses pembuatan
lemari kayu jati.
Metode Penelitian
Studi Pustaka
Metode ini digunakan untuk mendapatkan landasan teori atau studi yang dipakai
sebagai dasar untuk pembahasan laporan pratikum penyeimbangan lintasan dan juga
sebagai dasar untuk membandingkan teori yang ada dengan kenyataan yang
dilaksanakan pada pengamatan tersebut. Bahan bacaan yang digunakan dalam studi
pustaka ini adalah catatan-catatan kuliah, buku-buku kuliah, dan tulisan yang ada
hubungannya dengan objek penelitian, khusunya yang berhubungan dengan bidang
penyeimbangan lintasan.
Studi Lapangan
Metode ini dijalankan dengan melakukan pengumpulan data yang diperoleh dari
pengamatan atau peninjauan langsung pada objek yang diamati agar dapat mengenal
objek secara langsung.
Sistematika Penulisan
Laporan ini terdiri dari 5 bab dan masing-masing bab terbagi dalam subbab-subbab
PENDAHULUAN
Pada bab ini berisikan tentang hal-hal yang bersifat umum dalam latar
belakang masalah, maksud dan tujuan, perumusan masalah, pembatasan
masalah dan metode penelitian serta sistematika penulisan.
BAB II :
LANDASAN TEORI
Pada bab ini berisikan kerangka teoritik yang relevan dan berfungsi sebagai
instrumen pendukung penelitian dan kajian yang merupakan mata rantai yang
menjembatani pengetahuan teoritik dan permasalahan/kondisi faktual di
lapangan yang akan dikaji.
BAB III :
BAB IV:
ANALISA PERMASALAHAN
Pada bab ini berisikan tentang pembahasan dari pengumpulan dan pengolahan
data.
BAB V:
PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan hasil analisis dari berbagai temuan
penelitian dan pembahasan penelitian, implikasi, keterbatasan penelitian dan
saran-saran yang diberikan guna penyempurnaan penelitian selanjutnya.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1
Lini Produksi
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara
berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang.
Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
1 Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
2
sebagai berikut:
1
Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan
tempat kerja
Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu.
Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik
Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-
5
6
7
antara lain:
1
Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di
dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan perakitan yang bersifat manual
Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang seragam. Alirannya
lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan
peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap
elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam
beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu
kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan Line Balancing berasal dari ketidak
seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa
workstation.
Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan
produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan
meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan
tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut:
1 Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation
sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah
terjadinya bottleneck. Bottleneck adalah suatu operasi yang membatasi output dan
2
3
frekuensi produksi.
Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.
Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.
2.2.3
antara stasiun kerja (work station) dan menjaga kelangsungan produksi di dalam lini
perakitan.Adapun tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lintasan produksi, yaitu:
1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.
2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.
Terdapat 10 langkah pemecahan masalah Line Balancing.Kesepuluh langkah
pemecahan masalah Line Balancing adalah sebagai berikut.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
2.2.4
Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa
waktu ini (CT ST) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot
paling besar dan penambahannya tidak membuat ST < CT.
Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT sudah
tidak ada, kembali ke langkah 5.
Largest Candidate di mana task dipilih karena nilai Ti yang tinggi tapi
posisinya di precedence diagram kutang sesuai. Langkah-langkahnya adalah :
1. Buat precedence diagram.
2. Task-task dalam precedence diagram diatur ke dalam kolom-kolom.
3. Task-task kemudian disusun ke dalam suatu daftar berdasarkan
kolomnya, di mana task-task pada kolom pertama didaftar pertama.
4. Jika suatu task dapat ditempatkan pada lebih dari 1 kolom, maka daftarlah
terbesar seperti pada aturan Largest Candidate. Hal ini akan membantu
dalam menugaskan task ke WS karena dapat memastikan bahwa task
terlama akan dipilih lebih dulu, jadi meningkatkan kesempatan untuk
membuat jumlah Ti pada setiap WS mendekati batas waktu siklus / Cycle
Time (CT) yang diizinkan.
6. Tentukan waktu siklus (CT).
7. Tugaskan task pada pekerja di WS 1 dengan memulai dari daftar paling
atas dan memilih task pertama yang memenuhi persyaratan presedens dan
tidak menyebabkan jumlah total Ti pada WS tersebut melebihi CT yang
diizinkan. Ketika task sudah dipilih untuk ditugaskan pada WS, telusuri
kembali dari daftar paling atas untuk penugasan selanjutnya.
8. Ketika tidak ada lagi task yang dapat ditugaskan tanpa melebihi CT,
lanjutkan ke WS berikutnya.
9. Ulangi langkah 7 dan 8 untuk semua WS sampai semua task telah
ditugaskan.
c
10
d. Region Approach
Menurut Nasution (2003, p164), metode ini dikembangkan oleh Bedworth
untuk mengatasi kekurangan metode RPW. Metode ini tetap tidak akan
menghasilkan solusi optimal, tetapi solusi yang dihasilkannya sudah cukup
baik dan mendekati optimal. Pada prinsipnya metode ini berusaha
membebankan terlebih dulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab
keterdahuluan yang besar. Bedworth menyebutkan bahwa kegagalan metode
RPW ialah mendahulukan operasi dengan waktu terbesar daripada operasi
dengan waktu yang tidak terlalu besar tetapi diikuti oleh banyak operasi
lainnya. Langkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach
adalah sebagai berikut :
1. Buat precedence diagram.
2. Bagi precedence diagram ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke
kanan.
3. Gambar ulang precedence diagram, tempatkan seluruh task di daerah
paling ujung sedapat-dapatnya.
4. Dalam tiap wilayah urutkan task mulai dari waktu operasi terbesar
sampai dengan waktu operasi terkecil.
5. Tentukan waktu siklus (CT).
6.
11
7. Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, tentukan apakah utilisasi waktu
tersebut telah dapat diterima. Jika tidak, periksa seluruh task yang
memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan.
Putuskan apakah pertukaran task-task tersebut akan meningkatkan utilisasi
waktu stasiun kerja. Jika ya, lakukan perubahan tersebut
Terlihat bahwa kecepatan lintasan yang di inginkan lebih kecil dari pada
kecepatan operasi yang paling lambat ( 30 < 124), sehingga untuk
menentukan kecepatan lintasan actual sebaiknyaharus dilakukan analisis
perbandingan terlebih dahulu, berdasarkan alternatif kecepatan lintasan yang
di ingginkan (30) atau waktu operasi yang paling lambat ( operasi 8 =124 ).
Tetapi untuk contoh kasus dengan penyelesaian metode bobot posisi ini
alternatif yang di pilih adalah kecepatan lintasan actual = waktu operasi
yang paling lambat ( operasi 8 = 124).
Dengan pilihan alternative ini,perkiraan jumlah produksi per tahun
12
13
Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem dengan
mempelajari interaksi komponen-komponennya karena tidak memerlukan fungsifungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem,
maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem
kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. Metode-metode
simulasi yang digunakan untuk pemecahan masalah Line Balancing, yaitu:
a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line
Balancing)
b. ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
c.
2.2.5
14
Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun.
Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus
dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi.
Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi
tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang
merupakan penyebab terjadinya bottle neck kemacetan) dan waktu siklus juga
harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah
produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut
ti max CT
P
Q
Di mana:
ti max
CT
ti
K min=
i=1
Di mana:
Ti
: jumlah elemen
Kmin
15
Station time merupakan jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada
suatu stasiun kerja yang sama, sedangkan idle time merupakan selisih antara cycle
time dengan station time.
h. Line efficiency
Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu
siklus dikalikan jumlah stasiun kerja
K
STi
=
i =1
( K ) (CT )
x 100
Dimana:
STi
CT
: waktu siklus
i. Balance delay
Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensinan lintasan
yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance
delay ini dinyatakan dalam persentase. Balance delay dapat dirumuskan:
n
( n x C ) ti
D=
i=1
(n x C)
x 100
Di mana:
n : jumlah stasiun kerja
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
ti : jumlah waktu operasi dari semua operasi
ti
: waktu operasi
j. Smoothness Index
Smoothness Index adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari
penyeimbangan lini perakitan tertentu
SI=
Peracangan Teknik Industri 1
i=1
16
(STimaxSTi)2
Di mana:
St max
Sti
T
CT
Di mana:
T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk
C : waktu siklus terbesar
2.2.6
17
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1. Pengumpulan Data
1
Elemen Data
18
Dari hasil peta proses operasi menunjukan bahwa waktu yang dibutukan untuk
membuat lemari membutuhkan waktu sebesar 4163 menit. Adapun data-data yang lain
sebagai berikut :
URAIAN
Pendahulu
Pengikut
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Pengukuran
Pemotongan
Penyerutan
Pembubutan
Penyeketan
Pengeboran Gantungan
Pemahatan
Penghalusan
Pengecatan
Pengeringan
Inspeksi I
Assembly I
Pengeboran Pintu
Assembly II
Inspeksi II
1
2
2
2
3
5
4,6,7
8
9
10
11
12
13
14
2
3,4,5
6
8
7
8
8
9
10
11
12
13
14
15
-
Waktu
(menit)
350
70
99
3
10
8
20
175
640
1750
450
16
6
506
60
Gambar aliran stasiun kerja proses pembuatan produk lemari kayu jati dari awal sampai
produk jadi dapat dilihat pada gambar 3.1.
19
120000
menit
=1200
100
unit
20
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang
yang ada pada stasiun kerja ( 1200
untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu
dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode coba-coba dapat dilihat
pada gambar 3.2
Dengan demikian effisiensi rata-rata aliran kerja proses operasi dapat dilihat pada
table 3.2
Tabel 3.2 effisiensi rata-rata
SK
I
Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
Kecepatan SK
1375
21
Waktu Siklus
1750
Efisiensi
78,57%
II
III
Jumlah
Rata-rata
10
11,12,13,14,15
Smoothing indeks =
1750
1038
1750
1750
100%
59,31%
237.88%
79.29%
(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode coba-coba dapat dilihat pada
gambar 3.3
Gambar 3.3 Stasiun Kerja sebelum Try and Error pada Metode Coba-Coba
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur. Dengan demikian effisiensi rata rata Try and
Erorr dapat diliat pada tabel 3.3
Tabel 3.3 effisiensi rata-rata Try and Error
SK
I
II
III
Jumlah
Rata-rata
Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15
Kecepatan SK
1375
1750
1038
22
Waktu Siklus
1750
1750
1750
Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88%
79.29%
Smoothing indeks =
(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error metode coba-coba dapat dilihat pada
gambar 3.4
Gambar 3.4 stasiun kerja setelah Try and Error pada Metode Coba-Coba
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama
dari sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap
dipertahankan agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya
akan menimbulkan penambahan biaya.
3.2.2
23
Diketahui :
120000
menit
=1200
100
unit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang
ada pada stasiun kerja ( 1200
menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah
produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode bobot posisi dapat dilihat pada
gambar 3.5
24
Gambar 3.5 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Bobot Posisi
Tahapan selanjunya adalah membuat tabel Matrix Pendahuluan, dapat dilihat pada tabel 3.4
Gambar 3.4 Tabel Matrix Pendahuluan
Operasi
Pendahulu
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Operasi Pengikut
6 7 8 9 10
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
0
11 12
13
14
15
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
-
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
Waktu
Pendahulu
Operasi
350
70
99
10
Operasi Pengikut
7
8
9
10
64
175
20 175
0
0
25
Bobot Posisi
11
45
0
12
13
16
14
50
6
15
60
4163
64
175
45
0
64
0
175
0
45
0
64
0
175
0
45
0
64
0
175
0
45
0
64
0
175
0
45
0
64
0
175
0
45
0
64
0
175
0
45
0
175
0
45
0
45
70
99
10
20
175
16
99
175
16
175
16
10
20
175
16
175
16
20
175
16
175
16
640
16
10
1750
16
11
450
16
12
16
13
14
15
506
60
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
0
60
3813
60
3710
60
3606
60
3633
60
3611
60
3623
60
3603
60
3428
60
2788
60
1038
60
588
60
572
60
-
566
60
1
1
2
2
3
3
4
5
5
7
6
6
7
4
8
8
9
9
10
10
175
11
11
12
12
13
13
14
14
50
15
15
Waktu operasi
350
416
70
381
99
371
10
363
20
362
8
361
3
360
175
360
640
342
0
278
450
103
16
58
6
57
6
56
60
Bobot posisi
60
Jumlah
stasiun
kerja
4163
1750
2,37
3 stasiun kerja
Berdasarkan perhitungan di atas dengan metode bobot posisi ini ada 3 Stasiun kerja,
dimana kecepatan lintasan aktualnya 1750 menit dengan tingkat efisiensi 100%.
Sehingga tabulasi hasil penyusunan Stasiun kerja dapat dilihat pada table 3.7
Peracangan Teknik Industri 1
26
Gabungan
Kecepatan
Efisien
SK
Operasi
SK
Waktu Siklus
si
78,57
I
II
III
1,2,3,5,7,6,4,8,9
10
11,12,13,14,15
1375
1750
1038
1750
1750
1750
%
100%
59,31
237.88
Jumlah
Rata-
%
79,29
rata
Smoothing indeks =
(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error bobot posisi dapat dlihat pada gambar
3.6
Gambar 3.6 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Bobot Posisi
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan terjadi
aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau
Peracangan Teknik Industri 1
27
pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang
mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi
tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan
ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Dengan demikina effisiensi rata rata Try and Erorr dapat dilihat pada tabel 3.8
Tabel 3.8 Effisiensi Rata-Rata Try and Error
SK
I
II
III
Jumlah
Rata-rata
Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15
Kecepatan SK
1375
1750
1038
Waktu Siklus
1750
1750
1750
Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88%
79.29%
2
2
2
Smoothing indeks = (17501375) +(17501750) +(17501038)
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error bobot posisi dapat dlihat pada gambar 3.7
Gambar 3.7 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Bobot Posisi
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya
(79,29%). Akan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.
28
120000
menit
=1200
100
unit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang
ada pada stasiun kerja ( 1200
menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah
produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Gambar jaringan aliran kerja proses pada metode pembebanan berurut dapat dilihat
pada gambar 3.8
29
Gambar 3.8 Jaringan Aliran Kerja Proses pada Metode Pembebanan Berurut
Tahapan selanjutnya adalah membuat Matrix Pendahulu, dapat dilihat pada tabel 3.9
Tabel 3.9 Matrix Pendahulu
Opera
si
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Waktu
(menit
Matriks Operasi
Matriks Operasi
Pendahulu
Pengikut
350
70
99
3
10
8
20
175
640
1750
450
16
6
506
60
0
1
2
2
2
3
5
4
8
9
10
11
12
13
14
0
0
0
0
0
0
0
6
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
7
0
0
0
0
0
0
0
2
3
6
8
7
8
8
9
10
11
12
13
14
15
0
0
4
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
5
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Tahapan selanjutnya adalah mebuat menghitung Effisiensi rata-rata yang dapa dilihat
pada tabel 3.10
30
SK
I
II
III
Gabungan
Kecepatan
Waktu
Efisien
Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,
SK
Siklus
1375
1750
si
78,57
1750
1038
1750
1750
9
10
11,12,13,14,15
Jumlah
%
100%
59,31
237.88
Rata-
%
79,29
rata
Smoothing indeks =
(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error Metode Pembebanan Berurut dapat
diliha pada gambar 3.9
Gambar 3.9 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Pembebanan Berurut
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan terjadi aliran
bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan
bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang
mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi
31
tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan
ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Kemudian menghitung effisiensi rata ratan Try and Error, dapat dilihat pada table
3.11
Tabel 3.11 Effisien Rata-Rata Try and Error
SK
I
II
III
Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15
Kecepatan SK
1375
1750
1038
Waktu Siklus
1750
1750
1750
Jumlah
Rata-rata
Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88
%
79.29%
Smoothing indeks =
(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error Metode Pembebanan Berurut dapat dilihat
pada gambar 3.10
Gambar 3.10 StasiunKerja Setela Ty and Error pada Metode Pembebanan Berurut
32
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya
(79,29%). Akan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.
120000
menit
=1200
100
unit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang
yang ada pada stasiun kerja ( 1200
untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu
dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
33
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode pendekatan wilayah
dapat dilihat pada gambar 3.11
Gambar 3.11 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Pendekatan Wilayah
Tahap selanjutnya adalah membuat prioritas pembebanan ditiap wilayah berdasarkan waktu
operasi, dapat dilihat pada table 3.12
Tabel 3.12 Prioritas Pembebanan
Wilaya
h
I
II
III
IV
V
VI
VII
VIII
IX
X
XI
XII
Prioritas Operasi
1
2
3,4,5
7,6
8
9
10
11
12
13
14
15
34
Jumlah
stasiun
kerja
4163
1750
2,37
3 stasiun kerja
Kemudian membuat menghitung pembebanan operasi pada stasiun kerja dapat dilihat
pada table 3.13
Tabel 3.13 Pembebanan Operasi pada Stasiun Kerja
SK
I
II
III
Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15
Kecepatan SK
1375
1750
1038
Waktu Siklus
1750
1750
1750
Jumlah
Rata-rata
Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88
%
79.29%
Smoothing indeks =
(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode pendekatan wilayah dapat
dilihat ada gambar 3.12
Gambar 3.12 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error Metode Pendekatan Wilayah
35
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur.
Kemudian menghitung effisiensi rata rata Try and Erorr , dapat dilihat pada tabel
3.14
Tabel 3.14 Effisien Rata-Rata Try and Error
SK
I
II
III
Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15
Kecepatan SK
1375
1750
1038
Waktu Siklus
1750
1750
1750
Jumlah
Rata-rata
Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88
%
79.29%
Smoothing indeks =
(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error pada metode pendekatan wilayah dapat
dilihat pada gambar 3.13
36
Gambar 3.13 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Pendekatan Wilayah
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama dari
sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap dipertahankan
agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya akan menimbulkan
penambahan biaya.
37
120000
menit
=1200
100
unit
Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang
ada pada stasiun kerja ( 1200
menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah
produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule dapat
dilihat pada gambar 3.14
Gambar 3.14 Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule
Opera
si
Waktu
(menit
Matriks Operasi
Pendahulu
38
10
9
14
11
1
8
3
2
15
7
12
5
6
13
4
1750
640
506
450
350
175
99
70
60
20
16
10
8
6
3
9
8
13
10
0
4
2
1
14
5
11
2
3
12
2
0
0
0
0
0
6
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
7
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Tahapan selanjutnya adalah menghitung Efisiensi rata-ratanya, dapat diliha pada tael 3.16
Tabel 3.16 Effisiensi Rata Rata
SK
Gabungan Operasi
10
9,8,4,6,7,2,5,14,12,3,
II
III
Jumla
Kecepata
Waktu
n SK
1750
Siklus
1750
100,00%
1607
1750
91.83%
806
1750
46.06%
15
1,11,13
237.89%
h
Rata-
79.30%
rata
Smoothing indeks =
Efisiensi
= 954,77
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error pada metode Large Candidate Rule dapat
dilihat pada gambar 3.15
39
Gambar 3.15 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Large Candidate Rule
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,30%). Dan terjadi
aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau
pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang
mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi
tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan
ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Kemudian menghitung effisiensi rata rata Try and Erorr dapat dilihat pada table 3.17
Tabel 3.17 effisiensi rata rata Try and Erorr
SK
I
II
III
Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15
Kecepatan SK
1375
1750
1038
Waktu Siklus
1750
1750
1750
Jumlah
Rata-rata
Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88
%
79.29%
Smoothing indeks =
(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2
= 804.72
40
Gambar stasiun kerja setelah Try and error pada Metode Large Candidate Rule dapat
dilihat pada gambar 3.16
Gambar 3.16 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Large Candidate Rule
Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang lebih rendah ( 79,29%) dari
tingkat effisiensi sebelumnya yang bernilai ( 79,30%). Akan tetapi proses stasiun
kerja tertata secara teratur. Dengan kata lain tidak adanya proses bolak balik dalam
stasiun kerja ini sehingga tidak adanya penambahan biaya transportasi dan
semacamnya yang akan menambah biaya.
41
BAB IV
ANALISIS MASALAH
4.1 Analisis Stasiun Kerja Sebelum dan Sesudah Perbaikan Stasiun Kerja Dengan
Menggunakan Try and Erorr
Berdasarkan lima metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan pada lini
stasiun kerja yang diantaranya menggunakan metode coba-coba, metode bobot posisi, metode
pembebanan berurut, metode pembebanan wilayah dan metode large candidate rule bahwa
pada setiap stasiun kerja masih terdapat proses stasiun yang berjalan tidak beraturan. Yang
dikarenakan pada proses pemilihan suatu stasiun kerja tidak disesuaikan dengan urutan
proses operasi pembuatan produk lemari kayu jati. Sehingga dalam hal ini akan berdampak
memungkinkan akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar
kemungkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan
barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi tinggi.
Dengan banyaknya stasiun kerja yang banyak mengalami arus bolak balik dan tak
beraturan dalam stasiun kerja. Dalam hal ini penggunaan Try and Error digunakan untuk
kelima metode dalam penyeimbangan lintasan sehingga dapat menata lintasan yang awalnya
masih mengalami arus bolak balik dan tak beraturan dalam stasiun kerja menjadi suatu
arus lintasan stasiun kerja yang tertata secara teratur. Namun sedikit mengurangi effisieni
dari awal semula sebelum perbaikan dari effisiensi bernilai (79,30%) menjadi ( 79,29%).
Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan ditemukannya
aliran arus bolak balik (flow inefficiencies) dan ketidakteraturan dalam sebuah stasiun kerja.
42
operasi terpanjang pada aliran proses produksi yang sebesar 1750. Sehingga yang dijadikan
untuk kecepatan lintasan aktual yaitu waktu proses operasi terpanjang. Dengan kata lain besar
kecilnya kecepatan lintasan akan mempengaruhi waktu pada stasiun kerja dan waktu stasiun
kerja akan membawa dampak yang besar pada nilai effisiensi stasiun kerja.
Karena effisiensi stasiun kerja yang nantinya akan berdampak pada besar kecilnya
biaya yang dikeluarkan. Makin besar effisiensi yang dihasilkan pada setiap setasiun kerja
maka makin kecil biaya yang akan dikeluarkan. Tetapi sebaliknya semakin kecil effisiensi
yang dihasilkan pada stasiun kerja maka semakin besar pula biaya yang dikeluarkan. Dalam
hal ini effisiensi pada setiap metode hanya sedikit pengaruhnya dikarenakan nilai kecepatan
lintasan aktual yang digunakan oleh kelima metode hanya menggunakan waktu 1750
dikarenakan semuanya lebih kecil dari nilai waktu terpanjang proses operasi. Sehingga hanya
mempunyai dampak yang tak terlalu banyak terhadap perubahan effisiensi.
43
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1
Kesimpulan
Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data serta pembahasan di atas maka,
Saran
Dari praktikum yang telah dilakukan, ada beberapa saran yang diberikan, yaitu:
a. Selama praktikum seharusnya praktikan melengkapi data yang akan digunakan dalam
pembuatan laporan, sehingga pengerjaan laporan praktikum akan lebih mudah.
b. Dalam menyusun stasiun kerja, perlu memperhatikan urutan arus proses oprasi mulai
dari awal sampai akhir. Untuk memungkinkan mendapatkan hasil urutan stasiun kerja
yang teratur dan nilai effisiensi yang tinggi.
44
DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, Vincent, Production Planning and Inventory Control, Berasarkan Pendekatan
Sistem Teritegrsi MRP II da JIT Menuju Manufacturing 21, PT Gramedia Pustaka Utama ,
Jakarta, 2002.
Heizer, R, Render, B, Operattions Managemen,Flexible Version, Seventh Edition,Pearson
Prentice Hall, New jersey, 2005.
Nahmias, S., Production and Operations Analysis, McGraw Hill, 2001
45