BAB I

PENDAHULUAN
1

Latar Belakang Masalah

Seiring dengan perkembangan dunia industri menyebabkan terjadinya persaingan

yang cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap
suatu produk. Kualitas juga merupakan faktor utama yang membawa keberhasilan suatu
perusahaan. Perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat
penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus
dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat
mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang
berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi
penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.
Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses
perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan
besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual katika beberapa
operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam
dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan
tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan
membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi.
Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang
menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan
produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam
jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan untuk
menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut.
Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan
produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan
operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi
tersebuut dengan keseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai
dengan kecepatan produksi yang diinginkan.
Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari
setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka
keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang
Peracangan Teknik Industri 1

paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan

pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh
dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap
metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan keterampilan operator
yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan
keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa
dihindari.
2

Perumusan Masalah
Dari latar belakang masalah di atas maka, Perumusan masalah dalam penelitian ini

adalah ;
1

Bagaimana cara melakukan perbaikan kerja dengan memanfaatkan hasil

pengukuran waktu kerja?

Bagaimana cara menghitung waktu siklus ?

Bagaimana cara menghitung effisiensi dalam suatu stasiun kerja ?

Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1

Mengidentifikasi Permasalahan yang timbul dalam stasiun kerja dengan

menggunakan teknik teknik penyeimbangan lintasan.

Menggunakan teknik teknik penyeimbangan lintasan pada stasiun kerja untuk

keperluan perbaikan stasiun kerja selanjutnya.

Menghitung Kecepatan lintasan untuk menentukan kecepatan lintasan produksi

yang diinginkan.

Pembatasan Masalah
Dari latar belakang dan perumusan masalah di atas maka, Pembatasan masalah dalam
penelitian ini adalah :
1

Data waktu yang diperoleh dan diteliti hanya pada waktu dalam proses pembuatan
lemari kayu jati.

Laporan praktikum ini hanya membahas mengenai Penyeimbangan lintasan

stasiun kerja.

Peracangan Teknik Industri 1

Metode Penelitian

Studi Pustaka
Metode ini digunakan untuk mendapatkan landasan teori atau studi yang dipakai
sebagai dasar untuk pembahasan laporan pratikum penyeimbangan lintasan dan juga
sebagai dasar untuk membandingkan teori yang ada dengan kenyataan yang
dilaksanakan pada pengamatan tersebut. Bahan bacaan yang digunakan dalam studi
pustaka ini adalah catatan-catatan kuliah, buku-buku kuliah, dan tulisan yang ada
hubungannya dengan objek penelitian, khusunya yang berhubungan dengan bidang
penyeimbangan lintasan.

Studi Lapangan
Metode ini dijalankan dengan melakukan pengumpulan data yang diperoleh dari
pengamatan atau peninjauan langsung pada objek yang diamati agar dapat mengenal
objek secara langsung.

Sistematika Penulisan
Laporan ini terdiri dari 5 bab dan masing-masing bab terbagi dalam subbab-subbab

yang akan dirinci sebagai berikut :

BAB I :

PENDAHULUAN
Pada bab ini berisikan tentang hal-hal yang bersifat umum dalam latar
belakang masalah, maksud dan tujuan, perumusan masalah, pembatasan
masalah dan metode penelitian serta sistematika penulisan.

BAB II :

LANDASAN TEORI
Pada bab ini berisikan kerangka teoritik yang relevan dan berfungsi sebagai
instrumen pendukung penelitian dan kajian yang merupakan mata rantai yang
menjembatani pengetahuan teoritik dan permasalahan/kondisi faktual di
lapangan yang akan dikaji.

BAB III :

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini berisikan tentang metode, instrumen, dan cara pengumpulan data
yang dilakukan, srta pengolahan data yang dilakukan dengan lima metode
diantaranya metode coba-coba, metode bobot posisi, metode pembebanan
berurut, metode pembebanan wilayah, dan metode large candidate rule.

Peracangan Teknik Industri 1

BAB IV:

ANALISA PERMASALAHAN
Pada bab ini berisikan tentang pembahasan dari pengumpulan dan pengolahan
data.

BAB V:

PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan hasil analisis dari berbagai temuan
penelitian dan pembahasan penelitian, implikasi, keterbatasan penelitian dan
saran-saran yang diberikan guna penyempurnaan penelitian selanjutnya.

Peracangan Teknik Industri 1

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1

Lini Produksi
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara

berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang.
Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
1 Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
2

pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja

Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi
benda assembly atau subassembly
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik

sebagai berikut:
1

Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan

tempat kerja
Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu.

Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik
Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-

masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi

Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama

5
6
7

di seluruh lintasan produksi

Operasi unit
Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap
Proses memerlukan waktu yang minimum
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi

antara lain:
1

Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di

dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan perakitan yang bersifat manual
Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang seragam. Alirannya

tergantung pada waktu operasi

Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan
mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu menunggu karena

keterlambatan benda kerja

Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di lain
tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu.

Peracangan Teknik Industri 1

Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam prktik

persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.
2.2 Line Balancing ( Penyeimbangan Lintasan )
2.2.1 Definisi Line Balancing
Line Balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam
stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini
produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu
siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut Gasperz (2000), Line Balancing
merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line
ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan
total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam
penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di spesifikasikan
untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.
Selain itu dapat pula dikatakan bahwa Line Balancing sebagai suatu teknik
untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk
memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang
direncanakan.
Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan
fabricated parts secara bersama pada serangkaian workstations yang digunakan dalam
lingkungan repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah
sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit
suatu produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber
daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena: setup, perawatan
(maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak dijadwalkan.
Line Balancing juga merupakan metode untuk memecahkan masalah
penentuan jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam
suatu lintasan produksi.Definisi lain dari Line Balancing yaitu sekelompok orang atau
mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang
diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan
produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi disetiap stasiun kerja. Fungsi
dari Line Balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari

Peracangan Teknik Industri 1

penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan disetiap stasiun kerja,

sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut.

gambar 2.1 contoh Line Balancing

Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah Line Balancing harus

mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil
yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi tentang
waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship. Di
antara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas
yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari
yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam
waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time, yang merupakan
waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station).
2.2.2

Tujuan Line Balancing

Tujuan Line Balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang

lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan
peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap
elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam
beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu
kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan Line Balancing berasal dari ketidak
seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa
workstation.
Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan
produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan
meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan
tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut:
1 Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation
sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah

Peracangan Teknik Industri 1

terjadinya bottleneck. Bottleneck adalah suatu operasi yang membatasi output dan
2
3

frekuensi produksi.
Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.
Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.

2.2.3

Pemecahan Masalah Line Balancing

Dua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini, yaitu penyeimbangan

antara stasiun kerja (work station) dan menjaga kelangsungan produksi di dalam lini
perakitan.Adapun tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lintasan produksi, yaitu:
1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.
2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.
Terdapat 10 langkah pemecahan masalah Line Balancing.Kesepuluh langkah
pemecahan masalah Line Balancing adalah sebagai berikut.
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.

Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas.
Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu diantara penyelesaian
produk yang dibutuhkan untuk penyelesaian output yang diinginkan dalam batas

7.
8.

toleransi dari waktu (batas waktu yang diizinkan).

Memberikan tugas-tugas pada pekerja dan/ atau mesin.
Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stations) yang dibutuhkan

9.
10.

untuk memproduksi output yang diinginkan.

Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.
Mencari terobosan-terobosan untuk untuk perbaikan proses terus-menerus
(continuous process improvement ).

2.2.4

Metode-Metode Line Balancing

Permasalahan Line Balancing dapat diselesaikan dengan beberapa metode.

Metode-metode yang dapat digunakan untuk pemecahan masalah dalam Line

Balancing, yaitu:
1. Metode heuristik
Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk
memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya.

Peracangan Teknik Industri 1

Metode-metode heuristik yang digunakan untuk pemecahan masalah Line

Balancing, yaitu:
a

Ranked Positional Weight atau Hegelson and Birine

Nama yang lebih popular ini adalah metode bobot posisi (Pisitional-Weight
Technique). Metode ini sesuai dengan namanya dikemukakan oleh Helgeson
dan Birnie. Langkah-langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut :
1

Buat precedence diagram untuk setiap proses.

Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan

dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai
operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya.

Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi di

langkah 2. Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada
rangking pertama.

Tentukan waktu siklus (CT).

Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke suatu stasiun

kerja. Jika masih layak (waktu stasiun < CT), alokasikan operasi dengan
bobot tertinggi berikutnya, namun lokasi ini tidak boleh membuat waktu
stasiun > CT.

Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa
waktu ini (CT ST) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot
paling besar dan penambahannya tidak membuat ST < CT.

Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT sudah
tidak ada, kembali ke langkah 5.

Kilbridge`s and Waste

Menurut Groover (2001, p536), metode ini merupakan prosedur heuristic
yang memilih task untuk ditugaskan ke dalam WS berdasarkan posisinya pada
precedence diagram. Metode ini mengatasi salah satu kesulitan dalam aturan

Peracangan Teknik Industri 1

Largest Candidate di mana task dipilih karena nilai Ti yang tinggi tapi
posisinya di precedence diagram kutang sesuai. Langkah-langkahnya adalah :
1. Buat precedence diagram.
2. Task-task dalam precedence diagram diatur ke dalam kolom-kolom.
3. Task-task kemudian disusun ke dalam suatu daftar berdasarkan
kolomnya, di mana task-task pada kolom pertama didaftar pertama.
4. Jika suatu task dapat ditempatkan pada lebih dari 1 kolom, maka daftarlah

semua kolom untuk task tersebut.

5. Task-task pada kolom yang sama diurutkan berdasarkan nilai Ti

terbesar seperti pada aturan Largest Candidate. Hal ini akan membantu
dalam menugaskan task ke WS karena dapat memastikan bahwa task
terlama akan dipilih lebih dulu, jadi meningkatkan kesempatan untuk
membuat jumlah Ti pada setiap WS mendekati batas waktu siklus / Cycle
Time (CT) yang diizinkan.
6. Tentukan waktu siklus (CT).
7. Tugaskan task pada pekerja di WS 1 dengan memulai dari daftar paling

atas dan memilih task pertama yang memenuhi persyaratan presedens dan
tidak menyebabkan jumlah total Ti pada WS tersebut melebihi CT yang
diizinkan. Ketika task sudah dipilih untuk ditugaskan pada WS, telusuri
kembali dari daftar paling atas untuk penugasan selanjutnya.
8. Ketika tidak ada lagi task yang dapat ditugaskan tanpa melebihi CT,

lanjutkan ke WS berikutnya.
9. Ulangi langkah 7 dan 8 untuk semua WS sampai semua task telah
ditugaskan.
c

Large Candidate Rule

Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan menggunakan metode Largest
Candidate Rule (LCR) ini adalah:
1. Mengurutkan semua elemen operasi dari yang memiliki waktu paling
besar hingga yang paling kecil.
2. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling
atas. Elemen kerja dapat diganti atau dipindahkan ke stasiun kerja
berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus.
3. Melanjutkan proses langkah kedua, hingga semua elemen kerja telah
berada dalam stasiun kerja dan memenuhi/ lebih kecil sama dengan waktu
siklus.

Peracangan Teknik Industri 1

10

Dalam metode ini terdapat kelebihan serta kekurangan yang dapat

dijadikan sebagai bahan pertimbangan penulis. Kelebihan dalam penggunaan
metode ini adalah secara keseluruhan metode ini memiliki tingkat kemudahan
yang lebih tinggi daripada metode Ranked Positional Weight (RPW), tetapi
hasil yang diperoleh masih harus saling dipertukarkan dengan cara trial and
error untuk mendapatkan penyusunan stasiun kerja yang lebih akurat.
Kelemahan dari metode ini adalah didapatkan lebih banyak operasi seri yang
digabungkan ke dalam satu stasiun kerja.

d. Region Approach
Menurut Nasution (2003, p164), metode ini dikembangkan oleh Bedworth
untuk mengatasi kekurangan metode RPW. Metode ini tetap tidak akan
menghasilkan solusi optimal, tetapi solusi yang dihasilkannya sudah cukup
baik dan mendekati optimal. Pada prinsipnya metode ini berusaha
membebankan terlebih dulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab
keterdahuluan yang besar. Bedworth menyebutkan bahwa kegagalan metode
RPW ialah mendahulukan operasi dengan waktu terbesar daripada operasi
dengan waktu yang tidak terlalu besar tetapi diikuti oleh banyak operasi
lainnya. Langkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach
adalah sebagai berikut :
1. Buat precedence diagram.
2. Bagi precedence diagram ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke
kanan.
3. Gambar ulang precedence diagram, tempatkan seluruh task di daerah
paling ujung sedapat-dapatnya.
4. Dalam tiap wilayah urutkan task mulai dari waktu operasi terbesar
sampai dengan waktu operasi terkecil.
5. Tentukan waktu siklus (CT).
6.

Bebankan task dengan urutan sebagai berikut (perhatikan pula

untuk menyesuaikan diri terhadap batas wilayah) :

Peracangan Teknik Industri 1

11

Daerah paling kiri terlebih dahulu.

Dalam 1 wilayah, bebankan task dengan waktu terbesar pertama kali.

7. Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, tentukan apakah utilisasi waktu
tersebut telah dapat diterima. Jika tidak, periksa seluruh task yang
memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan.
Putuskan apakah pertukaran task-task tersebut akan meningkatkan utilisasi
waktu stasiun kerja. Jika ya, lakukan perubahan tersebut

e. Metode Bobot posisi

(kecepatan lintasan actual = waktu operasi yang paling lambat)
Langkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach adalah
sebagai berikut :
1 Menghitung kecepatan lintasan
Contoh :
Diketahui :
- Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 4.000 unit produk M
- Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja
- Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja
- Waktu operasi terpanjang 124
Sehingga kecepatn lintasn yang di inginkan adalh sebagai berikut :
Tersedia
Akan
Waktu = 250 harikerjax 8 jam60menit = 120.000 menit =30 menit /unit
4.000unit
4.000unit
Unit Diproduksi

Terlihat bahwa kecepatan lintasan yang di inginkan lebih kecil dari pada
kecepatan operasi yang paling lambat ( 30 < 124), sehingga untuk
menentukan kecepatan lintasan actual sebaiknyaharus dilakukan analisis
perbandingan terlebih dahulu, berdasarkan alternatif kecepatan lintasan yang
di ingginkan (30) atau waktu operasi yang paling lambat ( operasi 8 =124 ).
Tetapi untuk contoh kasus dengan penyelesaian metode bobot posisi ini
alternatif yang di pilih adalah kecepatan lintasan actual = waktu operasi
yang paling lambat ( operasi 8 = 124).
Dengan pilihan alternative ini,perkiraan jumlah produksi per tahun

Peracangan Teknik Industri 1

12

250 hari kerjax 8 jam60 menit 120.000 meni t

=
=967,74 unit 968 unit
124 menit /unit
124 menit/unit
Beberapa yang harus dilakukan agar perkiraan junlah produksi ini tercapai
adalah harus ada 4 lintasan produksi dengan waktu kerja 8 jam kerja atau 2
lintasan produksi dengan 2 shift kerja yang masing-masing memiliki 8 jam
kerja.
Dampaknya adalah akan ada penambahan biaya penarikan ( rekrut ) tenaga
kerja dan peningkatan biaya tenaga kerja untuk jam kerja biasa (regular time)
karena bertambahnya tenaga kerja. Disamping itu juga akan ada penambahan
biaya investasi untuk mengadakan mesin / peralatan baru sehubungan dengan
adanya penambahan lintasan dan / atau jumlah yang kerja.
2. Membuat jaringan kerja proses operasi (produksi) dan membuat matriks
keterdahuluan.
3. Membuat bobot posisi.
Bobot posisi adalah jumlah waktu operasi tersenut dan operasi operasi
yang mengikutinya
4. Mengurutkan prioritas operasi berdasarkan bobot posisi dari yang terbesar
sampai dengan terkecil.
5. Menyusunan stasiun kerja (SK) dan menghitung tingkat efisiensi rata-rata.
Kriterianya adalah kecepatan operasi tiap-tiap SK yang disusun tidak
melebihi kecepatan lintasn yang sudah ditentukan (kecepatan lintasan
actual).
Penyusunan SK akan di lakukan berdasarkan uritan prioritas bobot posisi.
Pembebanan operasi ked ala suatu SK dimulai dari operasi dengan nilai
bobot posisi. yang terbesar sampai dengan operasi dengan nilai bobot
posisiyang terkecil.Suatu SK dapat merupakan 1 operasi atau gabungan
beberapa operasi, asalkan jumlah waktu operasi, asalkan jumlahwaktu
oerasi gabungan tidak melebihi kecepatan lintasan actual.
6. memperbaiki susunan stasiun kerja (SK) dengan prosedur trial and error
untuk mencari tingkat efisiensi yang lebih tinggi.
7. Menghitung total biaya tenaga kerja langsung dan biaya menganggur.
2. Metode analitik atau matematis
Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis berupa
persamaan dan pertidaksamaan.
3. Metode simulasi
Peracangan Teknik Industri 1

13

Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem dengan
mempelajari interaksi komponen-komponennya karena tidak memerlukan fungsifungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem,
maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem
kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. Metode-metode
simulasi yang digunakan untuk pemecahan masalah Line Balancing, yaitu:
a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line
Balancing)
b. ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
c.
2.2.5

COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)

Istilah-Istilah dalam Line Balancing
Terdapat beberapa istilah yang biasa digunakan dalam Line Balancing.

Beberapa istilah dalam Line Balancing adalah sebagai berikut.

a. Precedence diagram
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja,
serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya mempermudahkan
pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tandatanda yang dipakai sebagai berikut:

Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah

identifikasi dari suatu proses operasi

Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam
hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi

kerja yang ada pada ujung anak panah

Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk

menyelesaikan setiap operasi

b. Work element
Work element atau elemen kerja merupakan bagian dari seluruh proses perakitan
yang dilakukan.
c. Waktu operasi
Waktu operasi adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
d. Cycle time

Peracangan Teknik Industri 1

14

Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun.
Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus
dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi.
Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi
tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang
merupakan penyebab terjadinya bottle neck kemacetan) dan waktu siklus juga
harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah
produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut
ti max CT

P
Q

Di mana:
ti max

: waktu operasi terbesar pada lintasan

CT

: waktu siklus (cycle time)

P : jam kerja efektif per hari

Q : jumlah produksi per hari
e. Work station
Work station adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan
dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja
efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut:
n

ti
K min=

i=1

Di mana:
Ti

: waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,,n)

:waktu siklus stasiun kerja

: jumlah elemen

Kmin

: jumlah stasiun kerja minimal

f. Efisiensi work station

Efisiensi work station digunakan untuk mengetahui persentase perbandingan
antara total waktu dalam work station dengan cycle time.
g. Station time dan idle time

Peracangan Teknik Industri 1

15

Station time merupakan jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada
suatu stasiun kerja yang sama, sedangkan idle time merupakan selisih antara cycle
time dengan station time.
h. Line efficiency
Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu
siklus dikalikan jumlah stasiun kerja
K

STi
=

i =1

( K ) (CT )

x 100

Dimana:
STi

: waktu stasiun dari stasiun ke-1

: jumlah(banyaknya) stasiun kerja

CT

: waktu siklus

i. Balance delay
Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensinan lintasan
yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance
delay ini dinyatakan dalam persentase. Balance delay dapat dirumuskan:
n

( n x C ) ti
D=

i=1

(n x C)

x 100

Di mana:
n : jumlah stasiun kerja
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
ti : jumlah waktu operasi dari semua operasi
ti

: waktu operasi

: balance delay (%)

j. Smoothness Index
Smoothness Index adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari
penyeimbangan lini perakitan tertentu

SI=
Peracangan Teknik Industri 1

i=1

16

(STimaxSTi)2

Di mana:
St max
Sti

: maksimum waktu di stasiun

: waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

k. Output production (Q)

Output production adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode
dibagi dengan cycle time
Q=

T
CT

Di mana:
T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk
C : waktu siklus terbesar
2.2.6

Masukan untuk Penyeimbangan Lintasan

Masukan-masukan untuk penyeimbangan lintasan adalah :
Jaringan kerja yang menggambarkan urutan perakitan
Data waktu standar pekerjaan tiap operasi
Kecepatan lintasan yang diinginkan
Contoh :
Diketahui data sebagai berikut :
Permintaan suatu produk = 1.500 unit/produk
250 hari kerja dalam 1 tahun
8 jam kerja dalam 1 hari kerja
Jadi :
Kecepatan lintasan = 8 jam kerja/ ( 1.500 unit/250 hari kerja)
= 8 jam kerja/ 6 unit/hari kerja
= 1 2/6 jam kerja per unit = 80 menit
Apabila dalam jaringan kerja terdapat waktu operasi yang lebih besar dari
pada kecepatan lintasan(misal, waktu operasi = 100 menit), maka alternatif
pilihan kecepatan lintasan adalah sebagai berikut :
Alternatif 1 : kecepatan lintasan diturunkan menjadi sama dengan waktu
operasi terpnjang, dalam hal ini = 100 menit.
Dampak Over Time Costs.
Alternatif 2 : mempercepat waktu operasi terpanjang.
Dampak Recruitment Costs dan Regular Time Costs

Peracangan Teknik Industri 1

17

BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1. Pengumpulan Data
1

Elemen Data

Peracangan Teknik Industri 1

18

Dari hasil peta proses operasi menunjukan bahwa waktu yang dibutukan untuk
membuat lemari membutuhkan waktu sebesar 4163 menit. Adapun data-data yang lain
sebagai berikut :

Jumlah permintaan Produk lemari dalam 1 tahun = 100 unit pertahun

Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja

Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

Adapun stasiun operasi kerjanya beserta waktu proses pembuatan produk lemari

kayu jati dapat dilihat pada tabel 3.1.

Tabel 3.1 stasiun operasi kerja
OPERASI

URAIAN

Pendahulu

Pengikut

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Pengukuran
Pemotongan
Penyerutan
Pembubutan
Penyeketan
Pengeboran Gantungan
Pemahatan
Penghalusan
Pengecatan
Pengeringan
Inspeksi I
Assembly I
Pengeboran Pintu
Assembly II
Inspeksi II

1
2
2
2
3
5
4,6,7
8
9
10
11
12
13
14

2
3,4,5
6
8
7
8
8
9
10
11
12
13
14
15
-

Waktu
(menit)
350
70
99
3
10
8
20
175
640
1750
450
16
6
506
60

Gambar aliran stasiun kerja proses pembuatan produk lemari kayu jati dari awal sampai
produk jadi dapat dilihat pada gambar 3.1.

Peracangan Teknik Industri 1

19

Gambar 3.1 Aliran stasiun kerja

3.2. Pengolahan Data

3.2.1 Metode Coba-Coba
Diketahui :

Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 36 unit produk pertahun

Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 320 hari kerja

Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:

Waktu yang tersedia

Unit yang akan diproduksi

250 hari x 8 jam x 60 menit

100

120000
menit
=1200
100
unit

Peracangan Teknik Industri 1

20

Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang
yang ada pada stasiun kerja ( 1200

1750 , maka waktu yang digunakan

untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu
dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka
Perkiraan jumlah produksi per tahun :

Perkiraan jumlah produksi per tahun :

250 hari kerja x 8 jam x 60 menit

=68,57 69 unit
menit
1750
unit

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode coba-coba dapat dilihat
pada gambar 3.2

Gambar 3.2 Jaringan Kerja Proses pada Metode Coba-Coba

Dengan demikian effisiensi rata-rata aliran kerja proses operasi dapat dilihat pada
table 3.2
Tabel 3.2 effisiensi rata-rata

SK
I

Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9

Peracangan Teknik Industri 1

Kecepatan SK
1375
21

Waktu Siklus
1750

Efisiensi
78,57%

II
III
Jumlah
Rata-rata

10
11,12,13,14,15

Smoothing indeks =

1750
1038

1750
1750

100%
59,31%
237.88%
79.29%

(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2

= 804.72

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode coba-coba dapat dilihat pada
gambar 3.3

Gambar 3.3 Stasiun Kerja sebelum Try and Error pada Metode Coba-Coba

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur. Dengan demikian effisiensi rata rata Try and
Erorr dapat diliat pada tabel 3.3
Tabel 3.3 effisiensi rata-rata Try and Error

SK
I
II
III
Jumlah
Rata-rata

Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15

Peracangan Teknik Industri 1

Kecepatan SK
1375
1750
1038

22

Waktu Siklus
1750
1750
1750

Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88%
79.29%

Smoothing indeks =

(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2

= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error metode coba-coba dapat dilihat pada
gambar 3.4

Gambar 3.4 stasiun kerja setelah Try and Error pada Metode Coba-Coba

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama
dari sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap
dipertahankan agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya
akan menimbulkan penambahan biaya.

3.2.2

Metode Bobot Posisi

Peracangan Teknik Industri 1

23

Diketahui :

Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun

Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja

Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.

Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:

Waktu yang tersedia

Unit yang akan diproduksi

250 hari x 8 jam x 60 menit

100

120000
menit
=1200
100
unit

Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang
ada pada stasiun kerja ( 1200

1750 , maka waktu yang digunakan untuk

menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah
produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :

250 hari kerja x 8 jam x 60 menit

=68,57 69 unit
menit
1750
unit

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode bobot posisi dapat dilihat pada
gambar 3.5

Peracangan Teknik Industri 1

24

Gambar 3.5 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Bobot Posisi

Tahapan selanjunya adalah membuat tabel Matrix Pendahuluan, dapat dilihat pada tabel 3.4
Gambar 3.4 Tabel Matrix Pendahuluan

Operasi
Pendahulu
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Operasi Pengikut
6 7 8 9 10

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

1
1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

1
1
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0

1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
0
0
0

1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
0
0

1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
0

11 12

13

14

15

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
-

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0

Tahapan selanjutnya adalah mengurutkan bobot operasi. Perhitungan dan pengurutan

bobot posisi dapat diliat pada table 3.5 dan table 3.6
Tabel 3.5 Penghitungan Bobot Posisi
Operasi

Waktu

Pendahulu

Operasi

350

70

99

10

Peracangan Teknik Industri 1

Operasi Pengikut
7
8
9
10
64
175
20 175
0
0

25

Bobot Posisi
11
45
0

12

13

16

14
50
6

15
60

4163

64

175

45

0
64

0
175

0
45

0
64

0
175

0
45

0
64

0
175

0
45

0
64

0
175

0
45

0
64

0
175

0
45

0
64

0
175

0
45

0
175

0
45

0
45

70

99

10

20

175

16

99

175

16

175

16

10

20

175

16

175

16

20

175

16

175

16

640

16

10

1750

16

11

450

16

12

16

13

14
15

506
60

0
0

0
0

0
0

0
0

0
0

0
0

0
0

0
0

0
0

0
0

0
0

0
0

0
0

50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
50
6
0

60

3813

60

3710

60

3606

60

3633

60

3611

60

3623

60

3603

60

3428

60

2788

60

1038

60

588

60

572

60
-

566
60

Tabel 3.6 Pengurutan Bobot Posisi

Urutan Prioritas
Operasi

1
1

2
2

3
3

4
5

5
7

6
6

7
4

8
8

9
9

10
10
175

11
11

12
12

13
13

14
14
50

15
15

Waktu operasi

350
416

70
381

99
371

10
363

20
362

8
361

3
360

175
360

640
342

0
278

450
103

16
58

6
57

6
56

60

Bobot posisi

60

Jumlah

stasiun

kerja

Waktu yang tersedia

Waktu siklus

4163
1750

2,37

3 stasiun kerja
Berdasarkan perhitungan di atas dengan metode bobot posisi ini ada 3 Stasiun kerja,
dimana kecepatan lintasan aktualnya 1750 menit dengan tingkat efisiensi 100%.
Sehingga tabulasi hasil penyusunan Stasiun kerja dapat dilihat pada table 3.7
Peracangan Teknik Industri 1

26

Tabel 3.7 Tabulasi Hasil Penyusunan Stasiun Kerja

Gabungan

Kecepatan

Efisien

SK

Operasi

SK

Waktu Siklus

si
78,57

I
II
III

1,2,3,5,7,6,4,8,9
10
11,12,13,14,15

1375
1750
1038

1750
1750
1750

%
100%
59,31
237.88

Jumlah
Rata-

%
79,29

rata

Smoothing indeks =

(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2

= 804.72

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error bobot posisi dapat dlihat pada gambar
3.6

Gambar 3.6 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Bobot Posisi

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan terjadi
aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau
Peracangan Teknik Industri 1

27

pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang
mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi
tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan
ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Dengan demikina effisiensi rata rata Try and Erorr dapat dilihat pada tabel 3.8
Tabel 3.8 Effisiensi Rata-Rata Try and Error

SK
I
II
III
Jumlah
Rata-rata

Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15

Kecepatan SK
1375
1750
1038

Waktu Siklus
1750
1750
1750

Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88%
79.29%
2
2
2
Smoothing indeks = (17501375) +(17501750) +(17501038)
= 804.72
Gambar stasiun kerja setelah Try and Error bobot posisi dapat dlihat pada gambar 3.7

Gambar 3.7 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Bobot Posisi

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya
(79,29%). Akan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.

3.2.3 Metode Pembebanan Berurut

Diketahui :

Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun

Peracangan Teknik Industri 1

28

Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja

Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.

Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:

Waktu yang tersedia

Unit ya ng akan diproduksi

250 hari x 8 jam x 60 menit

100

120000
menit
=1200
100
unit

Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang
ada pada stasiun kerja ( 1200

1750 , maka waktu yang digunakan untuk

menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah
produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :

250 hari kerja x 8 jam x 60 menit

=68,57 69 unit
menit
1750
unit

Gambar jaringan aliran kerja proses pada metode pembebanan berurut dapat dilihat
pada gambar 3.8

Peracangan Teknik Industri 1

29

Gambar 3.8 Jaringan Aliran Kerja Proses pada Metode Pembebanan Berurut

Tahapan selanjutnya adalah membuat Matrix Pendahulu, dapat dilihat pada tabel 3.9
Tabel 3.9 Matrix Pendahulu

Opera
si
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Waktu
(menit

Matriks Operasi

Matriks Operasi

Pendahulu

Pengikut

350
70
99
3
10
8
20
175
640
1750
450
16
6
506
60

0
1
2
2
2
3
5
4
8
9
10
11
12
13
14

0
0
0
0
0
0
0
6
0
0
0
0
0
0
0

0
0
0
0
0
0
0
7
0
0
0
0
0
0
0

2
3
6
8
7
8
8
9
10
11
12
13
14
15
0

0
4
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

0
5
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Tahapan selanjutnya adalah mebuat menghitung Effisiensi rata-rata yang dapa dilihat
pada tabel 3.10

Peracangan Teknik Industri 1

30

Tabel 3.10 Effisiensi Rata-Rata

SK
I
II
III

Gabungan

Kecepatan

Waktu

Efisien

Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,

SK

Siklus

1375

1750

si
78,57

1750
1038

1750
1750

9
10
11,12,13,14,15

Jumlah

%
100%
59,31
237.88

Rata-

%
79,29

rata

Smoothing indeks =

(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2

= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error Metode Pembebanan Berurut dapat
diliha pada gambar 3.9

Gambar 3.9 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Pembebanan Berurut

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan terjadi aliran
bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan
bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang
mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi

Peracangan Teknik Industri 1

31

tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan
ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Kemudian menghitung effisiensi rata ratan Try and Error, dapat dilihat pada table
3.11
Tabel 3.11 Effisien Rata-Rata Try and Error

SK
I
II
III

Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15

Kecepatan SK
1375
1750
1038

Waktu Siklus
1750
1750
1750

Jumlah
Rata-rata

Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88
%
79.29%

Smoothing indeks =

(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2

= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error Metode Pembebanan Berurut dapat dilihat
pada gambar 3.10

Gambar 3.10 StasiunKerja Setela Ty and Error pada Metode Pembebanan Berurut

Peracangan Teknik Industri 1

32

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya
(79,29%). Akan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.

3.2.4 Metode Pendekatan Wilayah

Diketahui :

Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun

Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja

Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.

Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:

Waktu yang tersedia

Unit yang akan diproduksi

250 hari x 8 jam x 60 menit

100

120000
menit
=1200
100
unit

Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang
yang ada pada stasiun kerja ( 1200

1750 , maka waktu yang digunakan

untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu
dentgan menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka
Perkiraan jumlah produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :

250 hari kerja x 8 jam x 60 menit

=68,57 69 unit
menit
1750
unit

Peracangan Teknik Industri 1

33

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode pendekatan wilayah
dapat dilihat pada gambar 3.11

Gambar 3.11 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Pendekatan Wilayah

Tahap selanjutnya adalah membuat prioritas pembebanan ditiap wilayah berdasarkan waktu
operasi, dapat dilihat pada table 3.12
Tabel 3.12 Prioritas Pembebanan

Wilaya
h
I
II
III
IV
V
VI
VII
VIII
IX
X
XI
XII

Peracangan Teknik Industri 1

Prioritas Operasi

1
2
3,4,5
7,6
8
9
10
11
12
13
14
15

34

Jumlah

stasiun

kerja

Waktu yang tersedia

Waktu siklus

4163
1750

2,37

3 stasiun kerja

Kemudian membuat menghitung pembebanan operasi pada stasiun kerja dapat dilihat
pada table 3.13
Tabel 3.13 Pembebanan Operasi pada Stasiun Kerja

SK
I
II
III

Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15

Kecepatan SK
1375
1750
1038

Waktu Siklus
1750
1750
1750

Jumlah
Rata-rata

Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88
%
79.29%

Smoothing indeks =

(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2

= 804.72
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode pendekatan wilayah dapat
dilihat ada gambar 3.12

Gambar 3.12 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error Metode Pendekatan Wilayah

Peracangan Teknik Industri 1

35

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur.
Kemudian menghitung effisiensi rata rata Try and Erorr , dapat dilihat pada tabel
3.14
Tabel 3.14 Effisien Rata-Rata Try and Error

SK
I
II
III

Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15

Kecepatan SK
1375
1750
1038

Waktu Siklus
1750
1750
1750

Jumlah
Rata-rata

Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88
%
79.29%

Smoothing indeks =

(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2

= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error pada metode pendekatan wilayah dapat
dilihat pada gambar 3.13

Peracangan Teknik Industri 1

36

Gambar 3.13 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Pendekatan Wilayah

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan proses
stasiun kerja tertata secara teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama dari
sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap dipertahankan
agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya akan menimbulkan
penambahan biaya.

3.2.5 Large Candidate Rule

Diketahui :

Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 100 unit produk pertahun

Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja

Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.

Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:

Waktu yang tersedia

Unit yang akan diproduksi

Peracangan Teknik Industri 1

250 hari x 8 jam x 60 menit

100

37

120000
menit
=1200
100
unit

Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang
diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang
ada pada stasiun kerja ( 1200

1750 , maka waktu yang digunakan untuk

menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan
menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah
produksi per tahun :
Perkiraan jumlah produksi per tahun :

250 hari kerja x 8 jam x 60 menit

=68,57 69 unit
menit
1750
unit

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule dapat
dilihat pada gambar 3.14

Gambar 3.14 Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule

Kemudian memuat matrix pendahulu, pada table 3.15

Tabel 3.15 Matrix Pendahulu pada Metode Large Candidate Rule

Opera
si

Waktu
(menit

Peracangan Teknik Industri 1

Matriks Operasi
Pendahulu

38

10
9
14
11
1
8
3
2
15
7
12
5
6
13
4

1750
640
506
450
350
175
99
70
60
20
16
10
8
6
3

9
8
13
10
0
4
2
1
14
5
11
2
3
12
2

0
0
0
0
0
6
0
0
0
0
0
0
0
0
0

0
0
0
0
0
7
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Tahapan selanjutnya adalah menghitung Efisiensi rata-ratanya, dapat diliha pada tael 3.16
Tabel 3.16 Effisiensi Rata Rata

SK

Gabungan Operasi

10
9,8,4,6,7,2,5,14,12,3,

II
III
Jumla

Kecepata

Waktu

n SK
1750

Siklus
1750

100,00%

1607

1750

91.83%

806

1750

46.06%

15
1,11,13

237.89%

h
Rata-

79.30%

rata
Smoothing indeks =

Efisiensi

(17501750)2 +(17501607)2 +(1750806)2

= 954,77
Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error pada metode Large Candidate Rule dapat
dilihat pada gambar 3.15

Peracangan Teknik Industri 1

39

Gambar 3.15 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Large Candidate Rule

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,30%). Dan terjadi
aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau
pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang
mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi
tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan
ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).
Kemudian menghitung effisiensi rata rata Try and Erorr dapat dilihat pada table 3.17
Tabel 3.17 effisiensi rata rata Try and Erorr

SK
I
II
III

Gabungan Operasi
1,2,3,4,5,6,7,8,9
10
11,12,13,14,15

Kecepatan SK
1375
1750
1038

Waktu Siklus
1750
1750
1750

Jumlah
Rata-rata

Efisiensi
78,57%
100%
59,31%
237.88
%
79.29%

Smoothing indeks =

(17501375)2 +(17501750)2+(17501038)2

= 804.72

Peracangan Teknik Industri 1

40

Gambar stasiun kerja setelah Try and error pada Metode Large Candidate Rule dapat
dilihat pada gambar 3.16

Gambar 3.16 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Large Candidate Rule

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang lebih rendah ( 79,29%) dari
tingkat effisiensi sebelumnya yang bernilai ( 79,30%). Akan tetapi proses stasiun
kerja tertata secara teratur. Dengan kata lain tidak adanya proses bolak balik dalam
stasiun kerja ini sehingga tidak adanya penambahan biaya transportasi dan
semacamnya yang akan menambah biaya.

Peracangan Teknik Industri 1

41

BAB IV
ANALISIS MASALAH
4.1 Analisis Stasiun Kerja Sebelum dan Sesudah Perbaikan Stasiun Kerja Dengan
Menggunakan Try and Erorr
Berdasarkan lima metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan pada lini
stasiun kerja yang diantaranya menggunakan metode coba-coba, metode bobot posisi, metode
pembebanan berurut, metode pembebanan wilayah dan metode large candidate rule bahwa
pada setiap stasiun kerja masih terdapat proses stasiun yang berjalan tidak beraturan. Yang
dikarenakan pada proses pemilihan suatu stasiun kerja tidak disesuaikan dengan urutan
proses operasi pembuatan produk lemari kayu jati. Sehingga dalam hal ini akan berdampak
memungkinkan akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar
kemungkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan
barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi tinggi.
Dengan banyaknya stasiun kerja yang banyak mengalami arus bolak balik dan tak
beraturan dalam stasiun kerja. Dalam hal ini penggunaan Try and Error digunakan untuk
kelima metode dalam penyeimbangan lintasan sehingga dapat menata lintasan yang awalnya
masih mengalami arus bolak balik dan tak beraturan dalam stasiun kerja menjadi suatu
arus lintasan stasiun kerja yang tertata secara teratur. Namun sedikit mengurangi effisieni
dari awal semula sebelum perbaikan dari effisiensi bernilai (79,30%) menjadi ( 79,29%).
Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan ditemukannya
aliran arus bolak balik (flow inefficiencies) dan ketidakteraturan dalam sebuah stasiun kerja.

4.2 Analisis Kecepatan Lintasan Terhadap Effisiensi Stasiun Kerja

Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa waktu kecepatan lintasan yang diperlukan
sebesar 1200 menit. Namun dalam kondisi ini kecepatan lintasan lebih kecil dari pada waktu
Peracangan Teknik Industri 1

42

operasi terpanjang pada aliran proses produksi yang sebesar 1750. Sehingga yang dijadikan
untuk kecepatan lintasan aktual yaitu waktu proses operasi terpanjang. Dengan kata lain besar
kecilnya kecepatan lintasan akan mempengaruhi waktu pada stasiun kerja dan waktu stasiun
kerja akan membawa dampak yang besar pada nilai effisiensi stasiun kerja.
Karena effisiensi stasiun kerja yang nantinya akan berdampak pada besar kecilnya
biaya yang dikeluarkan. Makin besar effisiensi yang dihasilkan pada setiap setasiun kerja
maka makin kecil biaya yang akan dikeluarkan. Tetapi sebaliknya semakin kecil effisiensi
yang dihasilkan pada stasiun kerja maka semakin besar pula biaya yang dikeluarkan. Dalam
hal ini effisiensi pada setiap metode hanya sedikit pengaruhnya dikarenakan nilai kecepatan
lintasan aktual yang digunakan oleh kelima metode hanya menggunakan waktu 1750
dikarenakan semuanya lebih kecil dari nilai waktu terpanjang proses operasi. Sehingga hanya
mempunyai dampak yang tak terlalu banyak terhadap perubahan effisiensi.

Peracangan Teknik Industri 1

43

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1

Kesimpulan
Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data serta pembahasan di atas maka,

kesimpulan yang dapat diambil dari hasil praktikum ini adalah:

1. Kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus untuk menentukan patokan waktu
pada setiap stasiun kerja sebesar 1750 menit dengan perkiraan jumlah produksi
sebesar 69 unit.
2. Usulan perbaikan menggunakan Try and Erorr dapat mengurangi nilai effisiensi
yang awalnya bernilai 79,30% menjadi 79,29 %. Namun mengurangi stasiun kerja
yang tak beraturan atau berarus bolak-balik sehingga tidak akan adanya
penambahan biaya biaya seperti biaya transportasi, bahan dan lain sebagainya.
3. Dari lima metode yang digunakan jumlah effisiensi hampir rata sebesar 79,29 %.
Tetapi dalam metode large candidate rule mengalami peningkatan sedikit sebesar
79,30 %
5.2

Saran
Dari praktikum yang telah dilakukan, ada beberapa saran yang diberikan, yaitu:
a. Selama praktikum seharusnya praktikan melengkapi data yang akan digunakan dalam
pembuatan laporan, sehingga pengerjaan laporan praktikum akan lebih mudah.
b. Dalam menyusun stasiun kerja, perlu memperhatikan urutan arus proses oprasi mulai
dari awal sampai akhir. Untuk memungkinkan mendapatkan hasil urutan stasiun kerja
yang teratur dan nilai effisiensi yang tinggi.

Peracangan Teknik Industri 1

44

DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, Vincent, Production Planning and Inventory Control, Berasarkan Pendekatan
Sistem Teritegrsi MRP II da JIT Menuju Manufacturing 21, PT Gramedia Pustaka Utama ,
Jakarta, 2002.
Heizer, R, Render, B, Operattions Managemen,Flexible Version, Seventh Edition,Pearson
Prentice Hall, New jersey, 2005.
Nahmias, S., Production and Operations Analysis, McGraw Hill, 2001

Peracangan Teknik Industri 1

45