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Obtenção do Aço
Fabrício Dzierva, Departamento de Engenharia Elétrica – UFPR

Resumo – Este documento descreverá o processo de obtenção do aço. Para isto serão apresentados o histórico da sua produção, uma série de conceitos relativos ao processo siderúrgico envolvido e processo em si. Palavras-chave – Aço, siderurgia, gusa, coque, fundente.

I. INTRODUÇÃO O aço é um material de grande importância nos dias de hoje. As diversas propriedades que lhe são atribuídas o tornam indispensável para o mundo como conhecemos hoje. Suas propriedades mecânicas e eletromagnéticas são largamente alteradas, através de diferentes processos de fabricação e diferentes concentrações de outros elementos a não ser o ferro (principal elemento). É por isso que o aço é largamente utilizado na construção civil, nas engenharias elétrica e mecânica e outras áreas.

principais métodos de obtenção que despontaram nesta época e hoje em via de desaparecimento foram os processos Bessemer, Thomas e Siemens-Martin. Gradativamente estes processos foram sendo substituídos por processos mais modernos e eficientes. A produção foi aumentando gradativamente e durante o século XX a produção chegou a patamares gigantescos, maiores que 1.000.000.000 toneladas/ano. Apenas no fim do século, em torno de 1975, a produção de aço estabilizou-se e começou a diminuir. Atualmente a produção anual oscila entre 700 e 800 milhões de toneladas/ano. O Brasil está entre os dez maiores produtores, com cerca de 26 Mt/ano. Mesmo assim muito abaixo dos maiores produtores mundiais; Rússia com cerca de 160 Mt, Japão com 100 Mt, EUA com 90 Mt, China 60 Mt e Alemanha com 50Mt. C. Conceitos Minério de ferro: presente em aproximadamente 5% da crosta terrestre. O ferro não é encontrado em estado puro na natureza mas em combinações químicas de metais contidos nas rochas. Essas combinações químicas ocorrem misturadas com as “gangas”, compostas de silício, alumínio, cal e magnésio. Os principais são: magnetita (Fe3 O4 ) com cerca de 60% de ferro; hematita vermelha (Fe2 O3 ) com cerca de 65% de ferro; ferro oolítico; siderita ou ferro espático (FeCO3 ) com alto teor de manganês; FeS2 . Coque: desempenha uma dupla função na elaboração da gusa: a de combustível e a de redutor. O coque provém da destilação do carvão, que deve ser o mais puro possível para evitar resíduos como enxofre e fósforo. Como redutor absorve o oxigênio combinado com outros elementos. Ganga: Impurezas que ocorrem junto com o minério de ferro em estado bruto, compostas principalmente de silício, alumínio, cal e magnésio. Carbono: símbolo C, com massa atômica 12. É um metalóide sólido muito resistente ao calor, volatilizando-se em torno dos 3500 ºC. O carbono tem a fundamental propriedade de ser solúvel em ferro fundido. O carbono pode ser encontrado basicamente em três estados, o diamante, grafita e o carvão. Fundente: pedra de cal ou magnésio adicionada a massa incandescente para separar o ferro da ganga. O fundente com a ganga dá a escória, que por ser

II. AÇO A. Definição Basicamente uma liga ferro-carbono com teor de carbono inferior a 1,8% em massa e susceptível de adquirir, por meio de tratamento mecânico e térmico, variadas propriedades, podendo conter em sua composição outros elementos como níquel, manganês, tungstênio, vanádio, cromo, silício, etc. B. Histórico Um dos primitivos métodos de obtenção do aço foi o a forja catalã, onde o minério de ferro era reduzido pelo carvão em uma instalação de pedra onde incidia um sopro de ar. O produto obtido era uma mistura pastosa de metal com escória, sendo esta eliminada por martelamento. A partir do século XV surgiram os primeiros altos-fornos, onde através do aumento da quantidade de ar soprado foi possível o aumento da temperatura e a conseqüente obtenção da mistura em estado líquido. Basicamente é este processo que produz a grande maioria do aço utilizado no mundo até os dias de hoje. Mas a grande expansão do aço ocorreu no século XIX com a crescente demanda de um material versátil para dar suporte à Revolução Industrial que estava no seu auge. Os

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mais fusível e leve que o ferro se acumula sobre o metal líquido. Escória: uma espécie de vidro de qualidade inferior que é produto da mistura entre a ganga e fundente. Gusa: é a parte útil para a produção do aço, composta basicamente de ferro fundido com carbono entre 2,5% a 6,67%. Aço de alto teor de carbono: pouco utilizado por causa da sua grande fragilidade. Ferro + 1,8% a 2,5% de carbono Ferro puro ou ferro da Suécia: Ferro + pequenos traços de carbono.

D. Processo de obtenção da gusa Inicialmente tem-se o minério de ferro que é composto pelo metal (ferro) e pela ganga. Primeiro é necessário liberar o ferro usando um redutor (carvão) para eliminar o oxigênio do metal. Para isto é necessário fornecer muito calor, fornecido pela própria queima do carvão. O ferro, já em estado líquido, se acumula no fundo do alto-forno. Para eliminar a ganga junta-se o fundente, o que nos dá a escória, que por ser mais leve, se acumula sobre o ferro. Portanto, utilizando o processo de decantação, separa-se o ferro da escória. Dentro do alto-forno tem-se a seguinte seqüência, como ilustra a figura 1: Introduz-se a carga, composta de minério de ferro, coque e fundente. Entre 300ºC e 350ºC temos a dessecação, onde o vapor de água contido na carga é liberado. Entre 350ºC e 750ºC ocorre a redução, onde o óxido de ferro perde o oxigênio. Entre 750ºC e 1150ºC temos a carburação, onde o ferro se combina com o carbono formando a gusa. Entre 1150ºC e 1800ºC ocorre a fusão, onde a gusa passa para o estado líquido Em torno dos 1600ºC ocorre a liquefação, onde a gusa se separa da escória.

Figura 1. Etapas da obtenção do aço em um alto-forno E. Propriedades O aço apresenta diferentes propriedades quando outros elementos são adicionados a sua composição: Níquel: de 0,5% a 5% melhora a temperabilidade e aumenta a resistência mecânica. Com 50% aumenta a resistência à corrosão; Cromo: de 1% a 6% aumenta a temperabilidade e resistência mecânica. De 10% a 20% torna-o inoxidável. Com 25% torna o aço refratário; Silício: até 2% aumenta a elasticidade e diminui as perdas magnéticas; Manganês: a 2% favorece a têmpera e a 13% aumenta a resistência ao impacto e ao desgaste; Tungstênio: até 18% favorece a resistência.

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A gusa obtida pode ter três destinos: a fundição dos lingotes, destinados a as aciarias de segunda fusão; a execução de grandes peças por vazamento direto nos moldes; e fabricação do aço. A gusa produzida pelo alto-forno ou gusa de primeira fusão pode ser de dois tipos: gusa branca ou fundição gris. Elas são destinadas a produção do aço através do seu refino posterior. A gusa branca tem como composição e característica: C = 2,3% a 3%, P = 2%, Mn = 1,5%, Si = 0,6%, Fe restante; densidade = 7,4 kg/dm3 e ponto de fusão = 1200ºC. A fundição Gris: C = 3% a 4,5%, Si = 1,5% a 5%, Mn = 1%, P= 0,08%, S = 0,054%; densidade = 7,4kg/dm3 e ponto de fusão = 1200ºC. -

F. Alto-fornos Os alto-fornos modernos são aparelhos com cerca de trinta metros de altura, consistindo basicamente por dois cones truncados unidos pela base. No tronco inferior ou cadinho com cerca de 8 metros ou mais de diâmetro se acumulam os produtos obtidos, a gusa e a escória. Pelos alcavariz, no topo do cadinho, o ar quente é insuflado.

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No troco superior temos a guela, onde a carga é introduzida e a carburação, redução e dessecação ocorrem. Na figura 2 podemos ver toda estrutura envolvida no alto-forno.

A seguir os principais métodos classificados quanto ao uso do oxigênio:

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Processo Thomas: oxidação do C da gusa pelo oxigênio do ar, processo quase obsoleto, sendo substituído pelo do oxigênio puro. Processos LD (Linz Donawitz), OLP (Oxigênio – Lança – Poeira) e Kaldo: oxidação da gusa por oxigênio puro.

III. AGRADECIMENTOS O autor gostaria de agradecer primeiramente ao professor Piazza que forneceu bibliografia para a confecção deste trabalho. Também gostaria de agradecer ao meu amigo Gustavo (o Mato Grosso) por ter escaneado para mim algumas figuras do livro. Além é claro da Siemens, que forneceu gentilmente a impressora para a impressão do trabalho escrito. IV. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS Livros:
[1] A. Remy, M. Gay, R. Gonthier, Materiais,. São Paulo, 1990, p. 18-43. [2] V. Chiaverini, Aços e Ferros Fundidos. São Paulo, 1977. 4ª edição. [3] Grande Enciclopédia Larousse Cultural, vols. 1 e 22. São Paulo, 1998, Ed. Nova Cultural.

Figura 2. O alto-forno e suas instalações anexas 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. O minério O minério aglomerado O fundente O coque Caçamba de carregamento Alto-forno Câmara da boca içável e abaixável hidraulicamente, com divisor rotativo 8. “Receptor de Poeiras” para a separação primária das poeiras contidas no gás da boca, e que são retiradas pela parte inferior 9. Depurador úmido no qual se opera a depuração dos gases da boca por gotejamento de água. A água é dirigida para uma bacia de decantação 10. Aparelho Cowper em aquecimento pela combustão dos gases da boca 11. Aparelho Cowper “insuflante” para aquecimento do ar circulante enviado para o alto-forno 12. Insufladores (alcavariz) 13. Ar frio 14. Escória 15. Gusa 16. Tubulagem circular de ar quente seguida de bocais permitindo insuflar ar quente no alto-forno 17. Poeiras recuperadas para serem aglomeradas com o coque, o minério e o fundente G. Transformação gusa-aço Para transformar a gusa em aço é preciso tirar uma parte de carbono do silício, do manganês, e a totalidade do fósforo e impurezas. Para isto é utilizado oxigênio puro ou o oxigênio presente no ar. Nós temos dois tipos de refinação, a ácida e a básica. Na refinação ácida, a gusa de primeira fusão foi obtida de um minério de ferro rico em Si (2%) e pobre em P (0,07%), típicos dos minérios americanos. Já na refinação básica temos o contrário, a gusa vem de um minério de ferro rico em P (2%) e pobre em Si (0,5%), típicos dos minérios europeus.