Tecnologia da Construção de Edifícios 4º Ano – 1º Semestre

Monografia Sistemas porticados prefabricados em betão

Trabalho realizado por: Ana Rita Barata – 58828 André Graça – 58761 David Gama – 49133 João Marques – 58722 Turma 8 – Grupo 6

Dezembro de 2009

Agradecimentos

A elaboração do presente trabalho não teria sido possível sem a ajuda preciosa de diversas pessoas e entidades. Expressamos os nossos mais sinceros agradecimentos à Ricel, na pessoa do sr. Álvaro Santos por toda a disponibilidade e conhecimentos transmitidos, ao Engº João Neves na Secil-Prebetão, Engº Miguel Azevedo na Pavicentro; ao prof. Julio Appleton e também à Ana Luísa Soares Pereira da ANIPB pela disponibilidade e documentações facultadas.

Índice de matérias

CAPÍTULO
1
–
INTRODUÇÃO...............................................................................................................................1‐1
 1.1
ENQUADRAMENTO
GERAL ....................................................................................................................................... 1‐1
 1.2
OBJECTIVOS
E
METODOLOGIA
UTILIZADA .................................................................................................................... 1‐2
 1.3
ORGANIZAÇÃO
DA
MONOGRAFIA .............................................................................................................................. 1‐2
 1.4
REFERÊNCIAS ........................................................................................................................................................ 1‐3
 CAPÍTULO
2
–
PANORAMA
ACTUAL
EM
PORTUGAL............................................................................................2‐1
 2.1
REFERÊNCIAS ........................................................................................................................................................ 2‐3
 CAPÍTULO
3
–
SISTEMAS
PORTICADOS
PREFABRICADOS.....................................................................................3‐1
 3.1
SISTEMA
ESTRUTURAL ............................................................................................................................................. 3‐1
 3.2
ELEMENTOS
ESTRUTURAIS ....................................................................................................................................... 3‐2
 3.2.1
Sapatas ...................................................................................................................................................... 3‐2
 3.2.2
Pilares ........................................................................................................................................................ 3‐2
 3.2.3
Vigas .......................................................................................................................................................... 3‐3
 3.2.4
Asnas
/
Vigas
delta .................................................................................................................................... 3‐3
 3.2.5
Lajes........................................................................................................................................................... 3‐4
 3.3
LIGAÇÕES
ESTRUTURAIS .......................................................................................................................................... 3‐5
 3.3.1
Ligação
pilar‐fundação .............................................................................................................................. 3‐6
 3.3.2
Ligação
pilar‐pilar ...................................................................................................................................... 3‐7
 3.3.3
Ligação
pilar‐viga ...................................................................................................................................... 3‐9
 3.3.4
Ligação
viga‐laje ...................................................................................................................................... 3‐10
 3.3.5
Ligação
laje‐laje ....................................................................................................................................... 3‐11
 3.4
REFERÊNCIAS ...................................................................................................................................................... 3‐12
 CAPÍTULO
4
–
PROCESSO
CONSTRUTIVO ............................................................................................................4‐1
 4.1
FABRICAÇÃO ......................................................................................................................................................... 4‐1
 4.1.1
Dimensionamento...................................................................................................................................... 4‐1

4.1.1.1
Regulamentos........................................................................................................................................................ 4‐1
 4.1.1.1.1
Eurocódigo ..................................................................................................................................................... 4‐1
 4.1.1.1.2
Outros
regulamentos ..................................................................................................................................... 4‐2
 4.1.1.2
Princípios
de
projecto ............................................................................................................................................ 4‐2
 4.1.1.2.1
Durabilidade................................................................................................................................................... 4‐4


4.1.2
Produção.................................................................................................................................................... 4‐4


4.1.2.1
Preparação
e
transporte
de
matérias‐primas........................................................................................................ 4‐4
 4.1.2.2
Fabrico ................................................................................................................................................................... 4‐5
 4.1.2.2.1
Tipo
de
elementos.......................................................................................................................................... 4‐5
 4.1.2.2.2
Armadura ....................................................................................................................................................... 4‐6
 4.1.2.2.3
Moldes............................................................................................................................................................ 4‐6
 4.1.2.2.4
Betonagem
e
compactação............................................................................................................................ 4‐7
 4.1.2.2.5
Cura
do
betão................................................................................................................................................. 4‐7
 4.1.2.2.6
Desmoldagem,
manuseamento,
transporte
e
armazenamento
em
fábrica .................................................. 4‐8
 4.1.2.3
Garantia
de
qualidade ........................................................................................................................................... 4‐8
 4.1.2.3.1
Controlo
de
qualidade.................................................................................................................................. 4‐10
 4.1.2.3.2
Tolerâncias
dimensionais ............................................................................................................................. 4‐10


4.2
TRANSPORTE ...................................................................................................................................................... 4‐11
 4.2.1
Armazenamento
em
fábrica
e
no
estaleiro.............................................................................................. 4‐11
 4.2.2
Transporte ............................................................................................................................................... 4‐12

4.2.2.1
Capacidade
dos
meios
de
transporte .................................................................................................................. 4‐12
 4.2.2.2
Legislação ............................................................................................................................................................ 4‐12
 4.2.2.3
Vias
de
Comunicação........................................................................................................................................... 4‐13
 4.2.2.4
Acesso
ao
estaleiro .............................................................................................................................................. 4‐14


4.2.3
Manuseamento
em
estaleiro................................................................................................................... 4‐14
 4.3
MONTAGEM ....................................................................................................................................................... 4‐14
 4.3.1
Equipamento
de
suspensão
e
segurança................................................................................................. 4‐15
 4.3.2
Manuseamento
em
obra ......................................................................................................................... 4‐15
 4.3.3
Montagem ............................................................................................................................................... 4‐16

4.3.3.1
Estrutura
porticada
com
vários
pisos .................................................................................................................. 4‐16
 4.3.3.2
Estrutura
porticada
com
1
piso ........................................................................................................................... 4‐19


4.3.4
Inspecção
e
aceitação
do
trabalho .......................................................................................................... 4‐20
 4.4
REFERÊNCIAS ...................................................................................................................................................... 4‐20
 CAPÍTULO
5
–
CASO
DE
ESTUDO .........................................................................................................................5‐1
 5.1
DIMENSIONAMENTO
E
PROCESSO
CONSTRUTIVO ......................................................................................................... 5‐2
 5.1.1
Dimensionamento...................................................................................................................................... 5‐2
 5.1.2
Produção
de
elementos
prefabricados ...................................................................................................... 5‐3

5.1.2.1
Produção
dos
elementos
para
a
obra
estudada .................................................................................................... 5‐4
 5.1.2.1.1
Pilares............................................................................................................................................................. 5‐4
 5.1.2.1.2
Moldes............................................................................................................................................................ 5‐4
 5.1.2.1.3
Armaduras...................................................................................................................................................... 5‐5
 5.1.2.1.4
Betonagem
e
compactação............................................................................................................................ 5‐5
 5.1.2.1.5
Cura
do
betão................................................................................................................................................. 5‐5


5.1.2.2
Garantida
de
qualidade ......................................................................................................................................... 5‐6


5.2
TRANSPORTE ........................................................................................................................................................ 5‐6
 5.3
MONTAGEM ......................................................................................................................................................... 5‐7
 5.4
COMENTÁRIO ....................................................................................................................................................... 5‐9
 CAPÍTULO
6
–
VANTAGENS
E
DESVANTAGENS
DA
PREFABRICAÇÃO ...................................................................6‐1
 6.1
VANTAGENS
GERAIS ............................................................................................................................................... 6‐1
 6.2
DESVANTAGENS
GERAIS .......................................................................................................................................... 6‐2
 6.3
CONSTRUÇÃO
METÁLICA
VERSUS
PREFABRICAÇÃO ........................................................................................................ 6‐3
 6.4
CONSTRUÇÃO
BETÃO
“IN
SITU”
VERSUS
PREFABRICAÇÃO ............................................................................................... 6‐4
 6.5
SUSTENTABILIDADE ................................................................................................................................................ 6‐4
 6.5.1
Aspectos
ambientais .................................................................................................................................. 6‐5

6.5.1.1
Utilização
de
matérias‐primas ............................................................................................................................... 6‐5
 6.5.1.2
Desperdícios .......................................................................................................................................................... 6‐7
 6.5.1.3
Reciclagem............................................................................................................................................................. 6‐7
 6.5.1.4
Eficiência
energética.............................................................................................................................................. 6‐8
 6.5.1.5
Poluição ................................................................................................................................................................. 6‐8
 6.5.1.6
Evolução
da
prefabricação
ao
nível
da
sustentabilidade
ambiental...................................................................... 6‐8


6.5.2
Aspectos
sociais ......................................................................................................................................... 6‐9
 6.5.3
Ciclo
de
vida ............................................................................................................................................. 6‐10
 6.6
REFERÊNCIAS ...................................................................................................................................................... 6‐12
 CAPÍTULO
7
–
CONCLUSÃO.................................................................................................................................7‐1
 ANEXOS .................................................................................................................................................................. 


Índice de figuras

Figura 2.1- Distribuição regional das empresas (Sede) [2.2]....................................................................................... 2-1
 Figura 2.2- Distribuição das empresas por escalões de pessoal ao serviço [2.2]......................................................... 2-2
 Figura 2.3- Distribuição das empresas segundo as vendas para o exterior [2.3] ......................................................... 2-2


Figura 3.1- Estrutura porticada com um piso [3.2] ...................................................................................................... 3-1
 Figura 3.2- Estrutura porticada com múltiplos pisos [3.2] .......................................................................................... 3-1
 Figura 3.3- Conector em cálice. ................................................................................................................................... 3-2
 Figura 3.4- Pilar em conector [3.1]. ............................................................................................................................. 3-2
 Figura 3.5- Pilares prefabricados correntes [3.1]......................................................................................................... 3-3
 Figura 3 6- Bainhas do pilar [3.4] ................................................................................................................................ 3-3
 Figura 3.7- Asnaemfábrica [3.5] .................................................................................................................................. 3-4
 Figura 3.8- Laje [3.4] ................................................................................................................................................... 3-4
 Figura 3.9- Laje [3.4] ................................................................................................................................................... 3-4
 Figura 3.10- Situação a evitar [3.2] ............................................................................................................................. 3-6
 Figura 3.11- Situação a evitar [3.4] ............................................................................................................................. 3-6
 Figura 3.12- Ligação pilar-fundação [3.4] ................................................................................................................... 3-6
 Figura 3.13- Ligação pilar-pilar na zona de intersecção com vigas [3.4].................................................................... 3-8
 Figura 3.14- Ligação pilar-pilar na zona de intersecção com vigas [3.4].................................................................... 3-8
 Figura 3.15- Ligação pilar-pilar através de bainhas [3.4]. ........................................................................................... 3-8
 Figura 3.16- Ligação pilar-pilar através de conectores [3.4]. ...................................................................................... 3-8
 Figura 3.17- Esquema de ligação com sobreposição das armaduras [3.4] .................................................................. 3-9
 Figura 3.18- Esquema de ligação com pré-esforço [3.4] ............................................................................................. 3-9
 Figura 3.19- Esquema de ligação com viga em U [3.4]............................................................................................. 3-10
 Figura 3.20-Ligação não monolítica [3.1] ................................................................................................................. 3-10
 Figura 3.21- Ligação laje – viga, exemplo com banzos [3.4].................................................................................... 3-11
 Figura 3.22- Ligação laje – viga, exemplo sem cachorros [3.4]................................................................................ 3-11
 Figura 3.23- Ligação laje – laje entre duas pré-lajes maciças [3.4]........................................................................... 3-11


Figura 4.1- Condições a que está sujeito um elemento prefabricado. ......................................................................... 4-3
 Figura 4.2- Elemento coluna – tolerâncias dimensionais [4.6].................................................................................. 4-11
 Figura 4.3- Elemento coluna – tolerâncias dimensionais [4.6].................................................................................. 4-11
 Figura 4.4- Camião a transportar elemento prefabricado .......................................................................................... 4-12
 Figura 4.5- Pormenor de montagem por grua [4.19] ................................................................................................. 4-15
 Figura 4.6- Suspensão de um elemento [4.19]........................................................................................................... 4-15


Figura 4.7- Cuidados no manuseamento [4.20] ......................................................................................................... 4-16
 Figura 4.8 – Pilar na posição horizontal [4.19].......................................................................................................... 4-17
 Figura 4.9- Rotação do pilar [4.6].............................................................................................................................. 4-17
 Figura 4.10- Escoramento dos pilares [4.19]. ............................................................................................................ 4-18
 Figura 4.11 – Encurvadura dos pilares [4.6].............................................................................................................. 4-18
 Figura 4.12 – Colocação das vigas [4.19].................................................................................................................. 4-18
 Figura 4.13 – Colocação dos painéis de laje [4.19]. .................................................................................................. 4-18
 Figura 4.14- Sequência de montagem [4.19] ............................................................................................................. 4-18
 Figura 4.15 - Colocação de uma asna [4.19]. ............................................................................................................ 4-19
 Figura 4.16 – Estrutura porticada com 1 piso [4.19]. ................................................................................................ 4-19
 Figura 4.17 - Sequência construtiva tipo [4.19]........................................................................................................ 4-20


Figura 5.1- Aspecto exterior do edifício após demolições do interior e cobertura...................................................... 5-2
 Figura 5.2- Pilar excêntrico.......................................................................................................................................... 5-2
 Figura 5.3- Pormenor das armaduras de ligação pilar-sapata. ..................................................................................... 5-2
 Figura 5.4- Armazenamento de asnas .......................................................................................................................... 5-3
 Figura 5.5- Armazenamento de platibandas ................................................................................................................ 5-3
 Figura 5. 6- Desdobragem dos varões na base de um pilar ......................................................................................... 5-4
 Figura 5.7- Molde em madeira para asnas ................................................................................................................... 5-5
 Figura 5.8- Laboratório de fábrica ............................................................................................................................... 5-6
 Figura 5.9- Cubos para ensaio do betão....................................................................................................................... 5-6
 Figura 5.10- Colocação de pilares ............................................................................................................................... 5-7
 Figura 5.11- Encaixe dos pilares nas sapatas............................................................................................................... 5-7
 Figura 5.12- Cachorros virados para fora .................................................................................................................... 5-7
 Figura 5.13- Ligação da platibanda ao pilar ................................................................................................................ 5-8
 Figura 5.14- Colocação das asnas ................................................................................................................................ 5-8
 Figura 5.15- Ligação não monolítica ........................................................................................................................... 5-8
 Figura 5.16- Asnas ....................................................................................................................................................... 5-8


Figura 7.1- Fábrica de prefabricados de betão [7.2] .................................................................................................... 6-1
 Figura 7.2- Edifício com solução estrutural mista (prefabricada/executada “in situ”) ............................................. 6-10
 Figura 7.3- Solução estrutural porticada prefabricada ............................................................................................... 6-10

Índice de quadros

Quadro 3.1 - Comprimento de embutimento [3.7]. ..................................................................................................... 3-7


Quadro 4.1- Características-tipo dos moldes utilizados em prefabricação.................................................................. 4-7
 Quadro 4.2- Peças transportáveis tipo. ...................................................................................................................... 4-13


Quadro 7.1- Redução do consume de betão (adaptado de [7.7]) ................................................................................. 6-4


Capítulo 1 – Introdução
1.1 Enquadramento geral
A prefabricação pode definir-se como sequência produzir – armazenar – transportar – montar. Esta sequência era já praticada na pré-história, tempo em que se trabalhavam as pedras e posteriormente as montavam para erigir monumentos. Na antiguidade os egípcios talhavam as pedras, armazenavam-nas, transportavam-nas para o local pretendido, via fluvial ou terrestre, e montavam então as pirâmides. Na antiguidade clássica os gregos e romanos recorriam ao mesmo princípio para construírem os seus edifícios e outras obras de arte. Há também vestígios, da utilização de ferro em conjunto com a pedra, na Grécia antiga, para aumentar a resistência de certas ligações [1.1]. Nos tempos modernos, a expansão da prefabricação começou com o desenvolvimento da arquitectura militar. Havia a necessidade de realizar obras rapidamente. No século XX com as guerras mundiais tornou-se indispensável o planeamento da produção. Aliado a esta necessidade, apareceram novos materiais como o cimento e o aço que apresentavam boas características para as exigências militares. Nos anos pós-guerra, com a necessidade de construir as infra-estruturas necessárias à normalização da vida, aproveitou-se o estado de desenvolvimento da tecnologia, adquirido durante a guerra. A Europa foi reconstruída em pouco mais de uma década com recurso à prefabricação. O uso desta prolongou-se por mais umas décadas, mas houve um esquecimento da produção com qualidade e durabilidade, face às necessidades de rapidez [1.2]. Os sistemas porticados prefabricados começaram a ser utilizados na construção, sobretudo em edifícios industriais e em construções de pouca qualidade, associados a uma construção barata. Neste sentido, criou-se uma espécie de estigma que associou este tipo de construção, durante muitos anos à: falta de qualidade, uniformidade, monotonia e rigidez na arquitectura. Este facto tem levado a que muitos projectistas ainda a vejam como uma variante técnica das construções moldadas “in situ” e não como um próprio método construtivo [1.3]. Este cenário, é actualmente majorado, pelo facto dos alunos de Engenharia serem poucos expostos aos requisitos de projecto e benefícios do betão prefabricado, em grande parte do seu curso. Isto limita também a quantidade de conhecimento produzido neste ramo. Mais recentemente tem-se vindo a apostar na prefabricação com qualidade. Isto permite soluções construtivas rápidas, sendo a produção de peças feita em edifícios industriais não sujeitos às condições meteorológicas; o controlo de qualidade é mais rigoroso, por se possível ensaiar peças antes de serem colocadas em serviço; mais seguras para os operadores, sendo estes são especializados e podendo reduzir-se a quantidade de homens/hora, diminuindo assim os acidentes, e podendo também haver respostas mais adequadas a qualquer anomalia. O equipamento em estaleiro é diminuto, o que facilita a gestão da obra. Além disto o controlo da execução é também mais fácil de implementar permitindo cumprir o programa de trabalhos e custo de obra [1.1].

Durante os últimos 10 a 20 anos os fabricantes promoveram as suas capacidades internas de projecto e refinaram o seu produto de modo a alargar o uso dos sistemas de betão prefabricado como sistema estrutural. Como resultado, tem-se verificado, em alguns países, a minimização do fosso entre a construção complexa e as limitações do uso de sistemas prefabricados nessas situações. Engenheiros estruturais e arquitectos começam agora a apreciar os benefícios do seu uso [1.4].

1.2 Objectivos e metodologia utilizada
O objectivo desta monografia foi a análise da utilização de sistemas porticados prefabricados na construção. Assim, foram abordadas as temáticas mais importantes para a sua utilização, tais como: o processo de fabricação das peças, o transporte e a montagem. Desta forma foi possível analisar, todo o seu processo construtivo de maneira a descrevê-lo e tirar ilações acerca das capacidades deste processo. Para este estudo, recorreu-se a investigação bibliográfica e ao contacto directo com o processo, nomeadamente, com a introdução de um caso de estudo. Procedeu-se também a entrevistas a agentes ligados ao sector. Esta monografia teve ainda como objectivo evidenciar as vantagens e desvantagens deste tipo de construção, focando-se num parâmetro que nos tempos actuais se considera de maior importância, a sustentabilidade. Para esta análise, recorreu-se novamente a estudo bibliográfico, conjuntamente com a interpretação dos resultados obtidos na investigação do processo construtivo.

1.3 Organização da monografia
A monografia encontra-se organizada em sete capítulos. No presente capítulo introduz-se o tema aprofundado procurando enquadrá-lo no contexto da Engenharia. Apresentam-se ainda os objectivos a alcançar e a metodologia utilizada. No segundo capítulo é apresentando o panorama actual em Portugal da prefabricação, procurando descrever as empresas envolvidas no sector, nomeadamente em termos de distribuição espacial, dimensão e morfologia. No terceiro capítulo sãodescritos os sistemas porticados prefabricados através da apresentação do sistema estrutural porticado. São descritos os elementos estruturais que o constituem, concretizando com os utilizados correntemente em Portugal. Por fim, são analisados os tipos de ligações necessárias a executar para construção destes sistemas. No quarto capítulo é apresentada a tecnologia da construção destes sistemas. Inicia-se com a sua fabricação, , passando pelo transporte e, por fim, terminando com a montagem.

O quinto capítulo analisa um caso de estudo de sistema porticado prefabricado em Portugal. Descrevem-se as semelhanças e diferenças em relação ao capítulo anterior e as dificuldades e ganhos sentidos na sua execução. O sexto capítulo, central após a análise deste tipo de solução, analisa as vantagens e desvantagens gerais do processo e compara com os principais concorrentes – betão “in situ”e estruturas metálicas – relativamente aos campos de aplicação. Conclui-se, dentro do mesmo espírito, com a análise da temática sustentabilidade. Por fim, no sétimo capítulo apresentam-se as conclusões mais relevantes e os modos de intervenção para que possa existir uma evolução das estruturas porticadas prefabricadas no âmbito da construção.

1.4 Referências
[1.1] L.K. Viero, “Industrialização da Construção Civil. Pré-fabricados em Concreto”, Trabalho de conclusão de curso em Engenharia Civil, Universidade Federal de Santa Maria, Santa Maria (Brasil), 2008. [1.2] J.B. Viegas, “Perspectivas da Prefabricação. Influência de novos materiais e tecnologias.”, Seminário da ANIPC “Construção em Betão – um desafio para o futuro –“, 2006. [1.3] A.M. Couto, J.P. Couto, Os benefícios ambientais e a racionalização do efeito de aprendizagem na indústria da pré-fabricação, 3º Congresso Nacional de Construção, Coimbra (Portugal), 2007. [1.4] S. Hughes, B. Crisp, Structural precast concrete – Skeletal frame structures, 2002.

Capítulo 2 – Panorama actual em Portugal
Descrever o panorama actual da indústria nacional de produtos em betão, segundo [2.1], não é tarefa fácil. A informação estatística e documental é escassa, o que impede uma avaliação consistente dos diversos factores críticos, que influenciam o comportamento do mercado. A indústria de prefabricação em betão abrange actividades de fabricação de produtos acabados para construção e obras públicas, que se podem classificar em três grandes grupos: (i) produtos para a construção de edifícios, (ii) produtos para a engenharia civil e (iii) produtos para aplicações específicas. De acordo com [2.2], em 2005, havia 360 empresas no primeiro grupo em Portugal. Apesar de não haver precisão em relação ao desenvolvimento real do sector, por evidências observadas durante a realização do estudo sectorial desenvolvido pela ANIPB (Associação Nacional dos Industriais de Prefabricação em Betão) pode dizer-se, embora com alguma prudência, que existem no sector menos de 360 empresas especializadas. Uma justificação plausível para este facto é o período de conjuntura desfavorável que o sector tem vindo a atravessar recentemente. As empresas especializadas em produtos acabados de betão distribuem-se, em Portugal, principalmente ao longo da faixa litoral entre Braga e Setúbal. Como se pode ver na figura 2.1, 71% das empresas sedeadas nas regiões Norte e Centro.

Figura 2.1- Distribuição regional das empresas (Sede) [2.2].

As empresas tendem a fixar as suas unidades produtivas junto aos centros de consumo devido aos peso e volume de produtos prefabricados implicarem transporte a custo elevado. O mesmo fenómeno pode ser observado na Europa, onde o triângulo Bélgica, Holanda e Alemanha se encontra muito mais desenvolvido do que o sul de França, Espanha e Portugal. O facto de a construção ter de parar no inverno fez evoluir a prefabricação na Europa setentrional. Portugal representa 3,1% das empresas contabilizadas na UE27, 1,5% do volume de negócios e 2,4% do pessoal empregado.

As empresas portuguesas são caracteristicamente de pequena dimensão, com fraco conteúdo tecnológico, operando à escala local ou regional. As únicas trocas com o exterior são efectuadas com Espanha, mas as importações têm mais importância que as exportações. Veja-se na figura 2.2 o forte peso das micro e pequenas empresas e na figura 2.3 o nível de exportação dessas mesmas empresas.

Figura 2.2- Distribuição das empresas por escalões de pessoal ao serviço [2.2]

Figura 2.3- Distribuição das empresas segundo as vendas para o exterior [2.3]

Nas empresas portuguesas há falta de mão-de-obra qualificada e uma medíocre capacidade de planeamento e gestão de projectos. Tudo isto afecta negativamente a produtividade do sector bem como a introdução de novas tecnologias, nomeadamente a estandardização. O mercado relevante da indústria da prefabricação é o sector nacional da construção civil e obras públicas. Ao longo das últimas décadas esse sector foi evoluindo graças ao investimento em infra-estruturas e ao financiamento dos fundos estruturais da EU. Apesar de o sector ter baixado a actividade entre 2003 e 2006, em 2007 houve uma retoma das obras públicas e prédios não habitacionais. Neste sector não há custos acrescidos por se trocar de fabricante o que dá poder negocial aos clientes. Estes escolhem a construção em prefabricado ou a construção tradicional em função da natureza da obra. A qualificação mais importante das empresas é, então, a capacidade de adaptação às necessidades dos seus clientes em conjunto com produtos de alto desempenho e qualidade.

2.1 Referências
[2.1] ANIPB – Associação Nacional dos Industriais de Prefabricação em Betão, “A indústria de prefabricação em betão em Portugal”, estudo sectorial, Março 2008. [2.2] FGUE – Ficheiro Geral de Unidades Estatísticas (dados de 2005), INE – InstitutoNacional de Estatística. [2.3] Inquérito Tecninvest para a ANIPB, 2008.

Capítulo 3 – Sistemas porticados prefabricados
3.1 Sistema estrutural
Os edifícios em betão prefabricado são compostos por vários tipos de sistemas estruturais básicos, onde os princípios de projecto são semelhantes [3.1]. Os tipos mais correntes de sistemas são: • • • Sistemas de viga e pilar – elementos lineares; Sistemas de laje e cobertura – elementos laminares; Sistemas de fundação – elementos tridimensionais;

Deste modo, podem combinar-se, de forma a obter um comportamento apropriado e efectivo que cumpra os requisitos específicos de cada edifício [3.2]. Segundo [3.1], uma das combinações destes sistemas denomina-se por estruturas porticadas, que se caracterizamda seguinte forma: Estruturas compostas por elementos lineares (vigas e pilares) conectadas entre si através de ligações monolíticas ou não monolíticas, constituindo a base da estrutura. Podem ser constituídas apenas pelos elementos lineares, em estruturas de apenas um piso (figura 3.1), bem como com a adição de elementos laminares (lajes), em estruturas com múltiplos pisos (figura 3.2). Os elementos lineares, neste caso os pilares, ligam-se aos sistemas de fundação para assegurar a transferência das cargas do pórtico ao substrato em que assenta. Cada tipo de sistema é montado no local, com o objectivo de se interligar com os adjacentes.

Figura 3.1- Estrutura porticada com um piso [3.2]

Figura 3.2- Estrutura porticada com múltiplos pisos [3.2]

3.2 Elementos Estruturais
Os elementos estruturais constituintes das estruturas porticadas são sapatas, pilares, vigas, asnas e lajes. Apresentamse, de seguida, diversas soluções mais correntes, existentes para os vários elementos pré-fabricados.

3.2.1 Sapatas As sapatas são os elementos prefabricados com menor expressão em Portugal. Este facto deve-se ao seu elevado peso que dificulta o seu transporte e montagem. A gama de sapatas existentes é de pequena dimensão(figura 3.3), sendoa sua grande maioriacomposta por uma base, ligada a um conector em cálice(figura 3.4). Encontra-se no anexo A.1 um catálogo-tipo deste produto.

Figura 3.3- Conector em cálice[3.1]..

Figura 3.4- Pilar em conector [3.1].

3.2.2 Pilares Os pilares são os principais elementos resistentes às forças verticais em estruturas porticadas. Tipicamente são fabricados com secção rectangular ou circular. Relativamente ao comprimento, devido a constrangimentos de elevação em obra, o limite máximo é de 12 a 18 m na Europa e 25 a 30 m nos EUA [3.3]. Quando fabricados é usual utilizar o máximo comprimento possível, para o espaço existente em obra, uma vez que assim é diminuído o número de ligações a realizar [3.4]. Actualmente, a maioria dos pilares utilizados (figura 3.5) contêm consolas curtas (cachorros) de betão, para o suporte dos elementos que a eles se ligam (em alternativa refere-se a utilização de cantoneira metálicas, opção caída em desuso). No topo dos pilares, quando existe a necessidade de uma continuidade com novo troço de pilar, são deixadas armaduras de espera para permitir a ligação com as bainhas dos pilares superiores (figura 3.6).

Figura 3.5- Pilares prefabricados correntes [3.1]

Figura 3 6- Bainhas do pilar [3.4]

Segundo [3.3], o limite para a relação comprimento/diâmetro dos pilares é de 50:1, sendo indesejável a utilização de pilares com 40:1, por motivos de elevação a partir do molde. A mínima dimensão da secção é condicionada geralmente pelo tamanho do conector pilar/viga. Não existe limite teórico para as máximas dimensões, sendo que 600x1200 mm tem sido o máximo praticado. Encontra-se no anexo A.2, um catálogo-tipo em relação à escolha de pilares existentes no mercado em Portugal.

3.2.3 Vigas As vigas são os elementos que transferem as cargas provenientes das lajes para os pilares. Correntemente, para garantir um comportamento monolítico, a parte superior da viga é betonada ““in situ”” juntamente com a camada de compressão da laje [3.4]. Deste modo, as pré-vigas existentes no mercado têm a parte superior incompleta, com o betão rugoso, de modo a garantir a aderência na interface.Encontra-se no anexo A.3, um catálogo-tipo em relação à escolha de vigas existentes no mercado em Portugal. 3.2.4 Asnas / Vigas delta Em estruturas industriais de apenas 1 piso, existe a necessidade de vencer grandes vãos. Neste sentido, a solução prefabricada existente é a colocação de asnas (figura 3.7).Encontra-se no anexoA.4, um catálogo-tipo referente a esta peça.

Figura 3.7- Asnaem unidade de produção [3.5]

3.2.5 Lajes Relativamente às lajes, são constituídas por painéis. Dos mais correntes referem-se os de laje alveolar e pré-laje. Os pavimentos de laje alveolar são compostos por pranchas autoportantes prefabricadas dispostas lado a lado. Os alvéolos são moldados longitudinalmente durante o processo construtivo e a única armadura são fios pré-tensionados dispostos nessa mesma direcção. Deste modo têm um comportamento unidireccional. Este tipo de laje vence vãos até 20 m variando as suas espessuras entre 0.12 a 0.8 m. O seu comportamento é solidarizado em obra, por uma camada de betão armada de 0,05 m de espessura [3.5]. Devido à existência de alvéolos é reduzido o peso próprio e melhorado o comportamento térmico.

Figura 3.8- Laje [3.4]

Figura 3.9- Laje [3.4]

Os painéis de pré-laje são painéis de cofragem colaborante em betão armado e pré-esforçado. Para sua execução existe a necessidade de betonagem ““in situ”” da restante altura da laje, visto que este tipo de painéis tem apenas 0.05 a 0.10 m de espessura. Deste modo, este tipo de solução tem o comportamento bastante próximo das lajes tradicionais, totalmente betonadas ““in situ””, tendo um comportamento bidireccional caso as pré-lajes estejam armadas nas duas direcções. Este tipo de solução permite vãos não escorados até 4.5 m. Devido à sua pequena espessura, têm grandes vantagens de manuseamento. Encontra-se no anexo A.5 um catálogo-tipo referente a esta peça. De notar que apenas se referem neste capítulo soluções, com capacidade de diafragma, pois é âmbito da obra as soluções porticadas prefabricadas que possam competir com as tradicionais, na maior parte do território nacional.

3.3 Ligações estruturais
Uma ligação estrutural consiste em vários elementos que interagem entre si quando a ligação é posta em carga [3.2]. Para as estruturas porticadas prefabricadas as ligações podem classificar-se de: • • • • • Ligação pilar-fundação – entre extremidades inferiores dos pilares e as fundações; Ligação pilar-pilar – entre troços de pilar, geralmente a meia altura; Ligação pilar-viga – entre extremidades de vigas e pilares, nos nós; Ligação viga-laje – entre bordos das lajes e as vigas; Ligação laje-laje – entre os painéis de laje.

Para estas ligações, as exigências gerais de concepção e dimensionamento são: estandardização, simplicidade, resistência mecânica, ductilidade, resistência ao fogo, durabilidade e estética [3.2]. Acrescenta [3.5] a necessidade de estabilidade e equilíbrio. Por facilidade de execução, as extremidades das peças prefabricadas são os locais óbvios, para a colocação das ligações. Porém, estas zonas coincidem, geralmente, com as zonas de maiores esforços, em particular para as acções horizontais. Por outro lado, sob o ponto de vista estrutural, a melhor localização para as ligações são as zonas localizadas a meia altura dos pilares e a um quarto de vão das vigas, o que regra geral dificulta a execução dessas ligações, tornando maior a complexidade das peças [3.4]. Outro aspecto a considerar é o número de ligações a realizar em obra. Este detalhe é de extrema importância uma vez que caso se considere a minimização das ligações, através de peças de grande dimensão, aumenta-se a rapidez de execução - grande vantagem deste tipo de solução - , porém aumenta-se a complexidade de suspensão das peças, e até em casos extremos, inviabiliza-se a solução. Deste modo, o projectista terá de procurar um compromisso entre estas condicionantes, sendo imprescindível que tome contacto com o local de realização da obra. Torna-se assim o seu dimensionamento um desafio pois um descuide em

relação as estas questões poderá tornar uma solução, à partida com grandes vantagens, numa solução medíocre sob o ponto de vista de execução. Segundo [3.2, 3.4] existe ainda um leque de questões, de extrema importância. Assim refere-se o uso de conexões não susceptíveis a danos no manuseamento, o evitar que existam varões de espera em duas direcções, pois a sua colocação em obra torna-se impossível e a não existência de elementos segundo um ângulo inclinado, para que o elemento seja colocado na posição final de forma simples. Evitam-se assim as situações exemplificadas nas figuras 3.10 e 3.11.

Figura 3.10- Situação a evitar [3.2]

Figura 3.11- Situação a evitar [3.4]

3.3.1 Ligação pilar-fundação Dos tipos de ligação pilar-fundação, a que recebe, por larga escala, maior receptividade é a ligação por meio de cálice (figura 3.12). O motivo prende-se pela facilidade de execução, propiciando maiores ajustes quanto a imprecisões de montagem, não necessitando de protecção especial contra agentes agressivos [3.4].

Figura 3.12- Ligação pilar-fundação [3.4]

Este tipo de ligação apresenta boa capacidade de transmissão de esforços de compressão e momentos flectores apresentando um comportamento muito próximo do monolítico. Por outro lado, tem a desvantagem de caso a sapata ou maciço de encabeçamento serem executados “in situ”, a fundação torna-se mais trabalhosa de executar. Este aspecto não se coloca na utilização de sapatas prefabricadas. A ligação por meio de cálice é executada por meio de um embutimento da base do pilar no encaixe conformado, no elemento de ligação. Após colocar o pilar, é preenchido o espaço entre o pilar e o cálice com betão ou grout. Para nivelamento do pilar e a locação da sapata, recorre-se a mecanismos de centralização. A fixação temporária e o prumo são feitos, em geral, por meio de cunhas de madeira que se retiram após presa do material de preenchimento [3.6]. No quadro3.1 são referidas as dimensões a considerar para o comprimento de embutimento, tendo em conta a aspereza da superfície (lisa ou rugosa) e a relação entre o momento e esforço normal actuante.

Quadro3.1- Comprimento de embutimento [3.7]. Paredes Lisa Rugosa Md/Nd.h < 0.15 1,50h 1,20h h – máxima dimensão da secção do pilar Md/Nd.h > 2.00 2,00h 1,60h

Outros tipos de ligações, menos correntes, são referidos em [3.4]. A sua menor utilização deve-se:(i) para utilização de chapas metálicas, a problemas de inferior capacidade de ajuste às imperfeições geométricas exigindo maior cuidado na fabricação dos pilares e exigência de pormenores metálicos (de difícil execução em obra) e (ii) para a ligação através de bainhas, a necessidade de escoramento e de precisão na colocação dos varões de espera.

3.3.2 Ligação pilar-pilar A ligação pilar-pilar pode-se efectuar na zona de ligação com as vigas, ou a meia altura entre pisos. A razão destas localizações prende-se, respectivamente, com a minimização das ligações a realizar e minimização dos esforços a que a ligação está sujeita. Nas figuras 3.13 e 3.14 observa-se dois tipos de ligações na zona de intersecção com as vigas, as quais permitem um comportamento rígido da ligação.

Figura 3.13- Ligação pilar-pilar na zona de intersecção com vigas [3.4]

Figura 3.14- Ligação pilar-pilar na zona de intersecção com vigas [3.4]

Ambas são semelhantes, porém na primeira, a armadura de espera do pilar inferior insere-se nas bainhas do pilar superior, sendo posteriormente preenchidas por grout. Por outro lado, na segunda, a ligação ao pilar superior é executada com recurso a uma chapa metálica na base deste. Estas soluções têm a particularidade de, caso seja necessário, permitir uma continuidade da viga na ligação. A ligação pilar-pilar fora da zona referida consiste na ligação através de bainhas (figura 3.15), como a referida anteriormente, ou, através da continuidade de armaduras, garantida através de conectores que se enroscam à armadurados pilares (figura 3.16). O espaço é preenchido com grout [3.4].

Figura 3.15- Ligação pilar-pilar através de bainhas [3.4].

Figura 3.16- Ligação pilar-pilar através de conectores [3.4].

3.3.3 Ligação pilar-viga A ligação pilar-viga é uma ligação fulcral para o bom funcionamento da estrutura. Em zonas sísmicas toma especial importância, uma vez que dela depende a capacidade de dissipar energia nos sistemas porticados [3.4]. Numa estrutura porticada esta ligação é responsável pela rigidez da estrutura a acções horizontais, sendo necessária uma ligação rígida, para permitir a transmissão de momentos. Esta, envolve a betonagem do nó de ligação pilar-viga. Note-se que muito possivelmente este nó irá coincidir com ligações viga-viga ou pilar-pilar. A utilização de cachorros é prática corrente, podendo ser parte integrante da geometria do pilar (em betão) ou metálicos. No caso de serem metálicos podem tratar-se de definitivos ou provisórios. Segundo [3.8], estas consolas devem garantir um apoio mínimo de 10 cm de comprimento. As superfícies que irão entrar em contacto com o betão moldado “in situ”devem ser rugosas, de modo a aumentar a aderência. A sobreposição de vários tipos de ligações pode levar ao congestionamento de armaduras no nó sendo as soluções tão variadas, como as combinações possíveis Como se pode verificar nas figuras3.17 e 3.18, uma ligação com recurso a pré-esforço reduz a quantidade de armadura no nó, embora requeira uma viga com geometria especial.Na figura 3.19 tem-se um exemplo em que a viga tem uma secção em U, o que permite a continuidade das armaduras inferiores.

Figura 3.17- Esquema de ligação com sobreposição das armaduras [3.4]

Figura 3.18- Esquema de ligação com pré-esforço [3.4]

Figura 3.19- Esquema de ligação com viga em U [3.4]

Uma ligação não monolítica permite uma montagem mais simples e expedita, colocando-se uma placa de neoprene para permitir a rotação e um varão de aço para fixar a viga (figura 3.20).Esta ligação implica que o único elemento que transmite forças horizontais entre a viga e o pilar é o varão. Derivado a isto, esta solução não apresenta um bom comportamento sísmico.

Figura 3.20-Ligação nãomonolítica [3.1]

3.3.4 Ligação viga-laje A ligação viga – laje não é necessariamente uma ligação monolítica, sendo no entanto,aconselhável recorrer a soluções que envolvam a betonagem local da ligação, em zonas sísmicas. A superfície de contacto entre a pré-lage e a viga deve ser rugosa, de modo a proporcionar uma melhor aderência ao betão colocado “in situ”. A utilização de banzos na viga (figura 3.21), para apoiar as pré-lajes, facilita a fase construtiva uma vez que evita os escoramentos provisórios (figura 3.22). No entanto é algo opcional, que pode ser preterido por outra solução, devido a condicionantes estéticas ou mesmo económicas.

Figura 3.21-Ligação laje – viga, exemplo com banzos [3.4]

Figura 3.22- Ligação laje – viga, exemplo sem cachorros [3.4]

3.3.5 Ligação laje-laje Há duas ligações a analisar neste caso. Em qualquer dos casos a ligação inclui uma camada de compressão de betão com uma malhasol, para controlar a fendilhação por retracção do betão. As ligações de topo estão associadas a bandas de lajes apoiadas em vigas, que de outro modo seriam equivalentes em termos de modelo de cálculo, a vários troços simplesmente apoiados. Esta ligação permite a continuidade no apoio originando um modelo de cálculo com um único troço. As ligações laterais dependem da laje adoptada e resistem maioritariamente ao corte. Estas ligações são vitais para assegurar que as deformações diferenciais entre duas lajes adjacentes sejam desprezáveis. A figura 3.23 ilustra um caso com pré-lajes maciças, em que a sobreposição das armaduras de ligação dos painéis permite também a continuidade de flexão obtendo-se assim um comportamento bidireccional da laje. A redução do braço visível na figura é compensada pela existência do dobro da armadura na secção. Noutros casos, como por exemplo as lajes alveolares, deve-se assegurar uma superfície rugosa para maximizar a aderência ao betão ou à argamassa que irá preencher as juntas.

Figura 3.23- Ligação laje – laje entre duas pré-lajes maciças [3.4].

3.4 Referências
[3.1] L.K. Viero, “Industrialização da Construção Civil. Pré-fabricados em Concreto”, Trabalho de conclusão de curso em Engenharia Civil, Universidade Federal de Santa Maria, Santa Maria (Brasil), 2008. [3.2]FIB – Fédération Internationale du Béton, “Structural connections for precast concrete buildings”, bulletin 43, Lausanne (Suiça), 2008. [3.3]K. S. Elliot, “Precast Concrete Structures”, Butterworth Heinemann, Oxford, 2002. [3.4]E. G. Albarran, “Construção com Elementos Pré-fabricados em Betão Armado”, Dissertação de Mestrado de Bolonha em Eng. Civil, Instituto Superior Técnico, 2008. [3.5] Site do fabricante Concast: www.concast.ie (visitado em 18/11/09). [3.5] A. F. Shaikh, P. E Chairperson, “PCI design handbook – Precast and prestressed concrete”, Raths & Johnson. Inc., U.S.A, 1999. [3.6] E. B. Ebeling, “Análise da base de pilares pré-moldados na ligação com cálice de fundação”, Dissertação de Mestrado em Eng. Estruturas, Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo, São Carlos, 2006. [3.7] M. K. El Debs, “Concreto pré-moldado – fundamentos e aplicações”, EESC-USP, 2ºed., 2000. [3.8] A. Silva, “Ligações entre elementos pré-fabricados em betão”, Dissertação para a obtenção do grau de mestre em engenharia de estruturas, Abril 1998.

Capítulo 4 – Processo construtivo
O processo construtivo de sistemas porticados prefabricados em betão, pode ser, em traços gerais, descrito segundo o seguinte esquema: 1. 2. 3. 4. Dimensionamento Produção dos elementosprefabricados Transporte Montagem

4.1 Fabricação
4.1.1 Dimensionamento Estando fora do âmbito deste texto uma abordagem aprofundadarelativa ao projecto e dimensionamento de sistemas porticados prefabricados em betão, pela sua especificidadeconsidera-se relevante descrever quais as normas vigentes em território nacional e, também, quais os princípios base que regem o dimensionamento de sistemas porticados prefabricados. Dada a a importância das ligações entre elementos neste tipo de construção, questões relacionadas com o projecto e dimensionamento destas foram já tratadas em capítulo próprio (capítulo 3.3). 4.1.1.1 Regulamentos Com a entrada em vigor definitiva dos Eurocódigos (EC), em meados de 2010, não faz sentido referir a regulamentação específica nacional, nomeadamente o “Regulamento de Estruturas de Betão Armadas e Préesforçadas” (REBAP) e o “Regulamento de Segurança e Acções em Estruturas de Edifícios e Pontes” (RSA), ainda em regime de convivência com a regulamentação base europeia e que, relativamente a estruturas porticadas prefabricadas, é omissa[4.1]. Neste contexto, ao longo do presente estudo serão apenas consideradas as normas europeias, que se apliquem a esta matéria. 4.1.1.1.1 Eurocódigo O dimensionamento de sistemas porticados prefabricados obedece às mesmas regras impostas para estruturas moldadas ““in situ””, i.e. ao EC1, que define as acções em estruturas[4.2], ao EC2, relativo ao projecto de estruturas

em betão[4.3], bem como, em larga fatia do território nacional, ao EC8[4.4], referente ao projecto de estruturas em regiões sísmicas. No EC2: Parte 1-1, secção 10 [4.3] são definidos os elementos específicos a ter em conta, relativos ao projecto de estruturas prefabricadas em betão armado e pré-esforçado. No EC8: Parte 1, Secção 5.11 são dispostos os para estruturas sujeitas à acção sísmica[4.4]. 4.1.1.1.2 Outros regulamentos Nos EUA a entidade reguladora para a prefabricação em betão armado e pré-esforçado dispõe de normas e recomendações bastante mais descritivas e abrangentes, relativamente às que serão aplicadas em solo europeu, através dos EC. É de referir o documento regulamentar “ACI 550R-96 – Design Recommendations for Precast Concrete Structures” [4.5], composto por recomendações de carácter geral e que remete as questões de pormenor para o “PCI Design Handbook”[4.6]. Assim, julga-se ser do interesse de todos os intervenientes na indústria da construção prefabricada, a sua consulta informativa.

4.1.1.2 Princípios de projecto O dimensionamento de estruturas recorrendo a elementos prefabricados possui características bastante distintas das estruturas moldadas “in situ”. Sendo a industrialização um processo produtivo repetitivo, o dimensionamento de estruturas baseadas em elementos prefabricados deve, portanto, ter em atenção as especificidades próprias inerentes ao factor industrial da prefabricação. De maneira a garantir a eficiência do processo industrial, devem ser tidos em conta os seguintes aspectos, no dimensionamento das estruturas[4.7]: • Estandardização, através da definição de elementos estruturais tipo, i.e. com características geométricas e resistências semelhantes; • • Número de tipos diferentes de elementos deverá ser minimizado; Optimização de cadasolução. Em geral, o custo será reduzido com o aumento da dimensão máxima do elemento; • Modularidade das peças. A unidade base aceite a nível internacional é definida por M (módulo normalizado), de valor 100mm. A coordenação dimensional modular envolve a definição de dimensões modulares (múltiplas ou sub-múltiplas de uma medida padrão) dos distintos elementos da estrutura. • Dimensões e peso próprio dos elementos máximos, condicionados pelo transporte das peças.

No que se refere à prescrição de parâmetros intrínsecos à mistura de betão é boa prática que seja o produtor a decidir sobre esta questão[4.8]. Este tem a experiência necessária para determinar qual a mistura de betão mais adequada, no sentido de corresponder às necessidades específicas de cada elemento estrutural. Os elementos prefabricados deverão também ser dimensionados para as cargas que ocorrem em cada fase da sua existência[4.6]. É assim necessário considerar,outro tipo de acções e factores próprios deste tipo de construção e resultantes das condições de produção, transporte, elevação e montagem (figura 4.1), bem como, relativamente às condições de execução “in situ” das ligações. Note-se que a acção do peso próprio nestas situações, não é usualmente condicionante na verificação aos estados limites últimos, mesmo em pilares, que são dimensionados para resistir à flexão. No entanto deve ser tomada especial atenção à verificação aos estados limites de utilização, que não deve ser condicionada pelos factores referidos. O dimensionamento das peças e a posição dos encaixes para elevação deve ser efectuado, de maneira a não ser ultrapassado em nenhuma altura do processo construtivo, em nenhuma secção, o momento de fendilhação. Relativamente a esta matéria, remete-se para a consulta de[4.6], onde é explicado em detalhe o procedimento a tomar, de maneira a considerar os factores referidos, no dimensionamento dos elementos prefabricados.

Figura 4.1- Condições a que está sujeito um elemento prefabricado.

Dadas as especificidades referidas, em Portugal é usual serem os fabricantes a efectuar o projecto de estruturas. Este tipo de construção está habitualmente ligado a edifícios industriais, onde as empresas de prefabricação têm frequentemente soluções estudadas. No entanto cada caso é um caso e não existem impeditivos à realização do

projecto de estruturas por parte de gabinetes externos à indústria. Esta é, aliás, uma situação frequente noutros países, onde a prefabricação se encontra bastante difundida. De referir ainda, dentro da realidade das pequenas empresas nacionais, a desactualização muitas vezes existente no que respeita às regras de dimensionamento. Esta situação provém da repetição de procedimentos de projecto instituídos ao longo de muitos anos, onde o tipo de elementos é sempre o mesmo. 4.1.1.2.1 Durabilidade Está previsto, no EC2, a diminuição em uma classe de exposição ambiental, quando exista uma “Garantia especial de controlo da qualidade da produção do betão”[4.3]. Este aspecto afecta directamente o recobrimento mínimo num elemento de betão armado. Relativamente a esta questão, julga-se ser necessária alguma cautela, pois embora estejam criadas todas as condições, para que de facto exista uma qualidade superior a este nível dos elementos prefabricados, segundo agentes entrevistados, ligados à indústria, a realidade nem sempre é essa.

4.1.2 Produção O processo de fabrico de elementos prefabricados é descrito de uma forma bastante consensual por vários autores. Pretendendo este trabalho ser uma base para a compreensão das vantagens e desvantagens da prefabricação e sendo ampla a bibliografia existente (predominantemente norte-americana), sobre as especificidades de produção, não cabe aqui descrever em detalhe este processo, referindo-se apenas os processos-base necessários à compreensão, da sua lógica de funcionamento. 4.1.2.1 Preparação e transporte de matérias-primas Na produção de elementos prefabricados o tipo de materiais utilizados (i.e. aço e betão), não difere muito daqueles utilizados na tradicional construção “in situ”. As principais diferenças residem na composição do betão, onde, devido ao carácter industrial da prefabricação, são muitas vezes introduzidos adjuvantes, como aceleradores de presa, de endurecimento, plastificantes, entre outros. Na fase de preparação dos materiais, distinguem-se basicamente três áreas distintas: (i) locais de armazenamento das matérias-primas destinadas à mistura de betão, i.e. agregados (espaços distintos para areias, brita, etc.) e cimento (silos), (ii) central de betonagem e (iii) local destinado ao corte, dobragem, montagem e armazenamento das armaduras. Nos dias de hoje, a mistura de betão é sempre feita automaticamente, sendo controladas as proporções de água e matérias-primas a utilizar, por meio de programa automático, adaptável à mistura pretendida pelo fabricante. O

transporte do betão é normalmente feito por mangas mecanizadas, chegando directamente à linha de montagem. Podem também ser usadas gruas ou tractores para o transporte do betão, sendo no entanto opções a cair em desuso. As armaduras ordinárias são montadas em local próprio, sendo depois transportadas por meios mecânicos até aos moldes. Os cabos de pré-esforço são armazenados em bobines, sendo no caso das vigas de inércia constante, colocados na linha de montagem e pré-tensionados. No caso das vigas delta, podem ser pré ou pós-tensionados.

4.1.2.2 Fabrico No processo de fabrico devem ser tidos em conta os seguintes factores: • • • Tipo de elemento a prefabricar, sua configuração e geometria Tipo de armadura (ordinária ou pré-esforço) Quantidade de elementos da série

4.1.2.2.1 Tipo de elementos Peças lineares, de secção não variável

O fabrico deste tipo de peças segue o denominado fabrico fixo ou estacionário. Este caracteriza-se por ser em série, constituindo os moldes a própria mesa de fabrico. As mesas podem ou não ser vibratórias. A desmoldagem depende do tipo de produção seguida, distinguindo-se três categorias:

1. 2. 3.

Fabrico por elevação, onde as paredes laterais dos moldes se separam e a desmoldagem dos elementos se executa por elevação. Os moldes estão em posição horizontal; Fabrico por compactação, onde a desmoldagem é efectuada por compactação dos moldes e posição vertical; Fabrico em série, segundo moldes verticais, onde a desmoldagem é realizada por separação sucessiva das paredes.

A betonagem com os moldes em posição vertical é a solução menos recorrente, já que a compactação do betão é mais facilitada no primeiro caso.

Asnas / vigas delta O fabrico destas peças é feito com recurso a moldes, especificos para o efeito. Cada molde é constituido por

várias peças de largura e inclinação constante, variando apenas a altura. Através do encaixe das peças entre si (desde a peça com a altura mais baixa, até à mais alta, culminando no ponto de cumeeira) é possível variar o vão, até à dimensão desejada. 4.1.2.2.2 Armadura Armadura ordinária

A montagem de armaduras ordinárias é usualmente executada em local próprio para o efeito, por mão-de-obra especializada. Após a sua montagem, a armadura é simplesmente içada e colocada nos moldes com os respectivos espaçadores. • Pré-esforço

A aplicação do pré-esforço faz-se segundo duas técnicas distintas[4.9]. A primeira – pré-tensionamento – consiste em tensionar os cabos de pré-esforço antes da presa do betão. A transmissão de tensões aço-betão faz-se essencialmente por aderência, atrito e corte. É o processo mais recorrente em vigas de secção constante. A segunda alternativa, comum em asnas – pós-tensionamento –consiste em aplicar o pré-esforço após o início do endurecimento. A transmissão de tensões é feita à custa de elementos intermédios (ancoragens) ficando a armadura de pré-esforço mergulhada em bainhasas quais são posteriormente injectadas.

4.1.2.2.3 Moldes Os moldes são um factor crítico no conceito de prefabricação. É em larga escala devido à sua racionalização que advém a redução de custos da prefabricação, face à solução tradicional, onde as cofragens têm um custo elevado no preço global de uma estrutura[4.10]. A importância dos moldes resulta também do elevado grau de precisão exigido à geometria dos elementos. Os principais requisitos dos moldes são os seguintes[4.7]: • • • • • Consistência volumétrica Nível elevado de reutilização Garantia de manuseamento e estanqueidade Pouca aderência ao betão Readaptáveis, permitindo o ajuste às dimensões das peças

Facilidade de transporte

No quadro4.1, apresentam-se as características-tipo dos moldes empregues em unidades de prefabricação[4.7].

Quadro 4.1- Características-tipo dos moldes utilizados em prefabricação. Tipo de Molde Nº de Aplicações Consistência Volumétrica Manejo Possibilidade de transformação Aderência Facilidade de transporte Metálico 500 a 1200 Boa Bom Boa Boa Bom Madeira 20 a 100 Menor Bom Boa Menor Bom Betão 100 a 200 Boa Menor Má Menor Mau Plástico 100 a 400 Boa Bom Menor Boa Bom

Na larga maioria das unidades de prefabricação dá-se normalmente preferência a moldes metálicos, que cumprem quase todas as exigências estabelecidas. Apenas se requer aos projectistas que não procurem formas excessivamente complexas, que coloquem em causa a funcionalidade deste tipo de molde. Os moldes de madeira são também utilizados frequentemente para a fabricação de séries pequenas.

4.1.2.2.4 Betonagem e compactação A betonagem dos moldes é efectuada de forma contínua. O betão é normalmente compactado por vibração. A vibração pode recorrer a vibradores de imersão, de superfície, exteriores ou mesas vibradoras. 4.1.2.2.5 Cura do betão A cura do betão pode ser acelerada artificialmente na prefabricação em série, quando se deseja produzir peças de betão com elevada resistência aos primeiros dias de idade (o que é prática corrente, dada a necessidade de manuseamento das peças). Esta pode ser efectuada por tratamento térmico, através de métodos como aquecimento com vapor, água quente ou ar quente entre outros[4.7]. Dados experimentais mostram que embora exista uma diminuição (não muito significativa) de resistência à compressão, em ensaios de cubo aos 28 dias de idade, resultante dos processos de cura acelerados, aos 3-6 meses de idade a resistência é equivalente à de cubos de betão sujeitos ao processo de cura normal[4.10].

4.1.2.2.6 Desmoldagem, manuseamento, transporte e armazenamento em fábrica A desmoldagem dos elementos é realizada após a obtenção de resistência suficiente do betão, devendo-se admitir, como regra prática, que pode ser efectuada quando a resistência do betão atinge 50% do valor aos 28 dias de idade[4.9]. O período de tempo após o qual se procede à desmoldagem e à elevação das peças depende por isso do processo de cura adoptado. As peças são normalmente elevadas por gruas, sendo que no caso de pilares e vigas há ainda a necessidade de efectuar o saneamento do betão nas zonas de ligação, sendo posteriormente transportadas as peças até ao local de armazenamento em fábrica. Durante o manuseamento em fábrica, as peças são levantadas pelos pontos de apoio estando a integridade física, em princípio, assegurada. De notar que as peças de grandes dimensões não deverão ser empilhadas, exigindo por isso espaço de armazém. O armazenamento das peças dá-se habitualmente por períodos de tempo muito curtos, o suficiente para o ganho de resistência do betão permitir o seu transporte e montagem. Este espaço de tempo depende, assim, da mistura de betão. 4.1.2.3 Garantia de qualidade O termo “Garantia de Qualidade” não deve ser confundido com “Controlo de Qualidade”, o qual é apenas parte integrante do primeiro. Desta maneira, a garantia deve ser dada por entidades externas à unidade de prefabricação. Assim, a maioria dos países industrializados possui mecanismos de certificação, não só com o objectivo de garantir padrões mínimos de qualidade, como também de encorajar o comércio internacional[4.10]. Em Portugal a garantia de qualidade dos produtos prefabricados, passa por mecanismos de certificação das unidades de prefabricação por parte da Associação Portuguesa de Certificação (APCER) [4.11] no que respeita a:

“Certificação no Controlo da Produção de Betão” - Esta certificação está de acordo com o DL nº301/2007 de 23 de Agosto, o qual prevê que o betão destinado a estruturas ou elementos estruturais para os quais tenha sido especificada uma Classe de Inspecção 3 (Ver NP ENV 13670-1[4.12]) deve ser proveniente de uma central com o controlo da produção certificado, i.e. que esteja de acordo com a NP EN 206-1 [4.13]. “Sistemas de Gestão da Qualidade” – De acordo com os referenciais ISO 9001.

É fácil perceber que as certificações existentes em território nacional, não são especificamente destinadas à indústria da prefabricação. Estando muitas vezes a prefabricação ligada à imagem de um produto de qualidade duvidosa, seria desejável o aparecimento de novos sistemas de certificação de qualidadeparticularmente destinados à indústria da prefabricação, de maneira a elevar a fasquia e renovar a imagem, relativamente a este tipo de construção.

Sendo uma realidade diferente, não se pode deixar de citar o exemplo dos EUA, onde a certificação das unidades de prefabricação, por parte da Precast/Prestressed Concrete Institute (PCI)[4.14], obedece a critérios que colocam o nível de exigência num patamar sem paralelo. Segundo[4.10], o processo de garantia de qualidade, dos produtos de betão prefabricados, deveria idealmente obedecer ao seguinte esquema, praticado tanto pela própria unidade de prefabricação (UP) como por auditores externos (AE):

i. ii. iii. iv. v. vi. vii. viii. ix. x.

Inspecção regular das instalações (AE) Entrevistas ao pessoal responsável pelas várias actividades (AE) Inspecção de procedimentos e ensaios (AE e UP) Registos de todos os equipamentos (AE e UP) Calibração de equipamento de ensaios (AE e UP) Registo de materiais produzidos (UP, e avaliação por AE) Registo de elementos produzidos (UP, e avaliação por AE) Registo de ensaios produzidos (UP, e avaliação por AE) – ao que se pode chamar de “Controlo de Qualidade” Produção de esquemas de calibração e manutenção de todos os equipamentos (UP) Manutenção da confidencialidade do cliente (UP)

De facto, a consideração de todos estes itens não é uma meta facilmente alcançável, sobretudo quando dirigida à realidade nacional. A sua aplicação é, no entanto, desejável e portanto uma referência. Ao analisar esta questão, é importante ter em consideração as diversas realidades existentes no tecido industrial da prefabricação, em território nacional. Na pesquisa efectuada foi possível perceber que esta vai da empresa familiar, onde a sobrevivência é pautada pela incerteza, até aos grandes grupos da construção. Um dado relevante prende-se com a exigência de qualidade em Portugal. É do conhecimento geral a fraca cultura nacional a este nível. Em várias entrevistas realizadas no âmbito deste estudo, a empreiteiros e fabricantes, a ideia geral é a de que os donos de obra mais rapidamente optam por um produto de qualidade duvidosa e economicamente mais interessante a curto prazo, face ao custo acrescido que sistemas de qualidade representam. A realidade está no entanto a alterar-se. Num espaço de tempo próximo, será mandatória a marca CE nos produtos prefabricados, tendo obrigatóriamente de existir uma mudança no mercado da prefabricação. Sendo de facto mais difícil para os pequenos industriais, a aplicação de apertadas normas de garantia de qualidade é também verdade que com o advento da abertura dos mercados, o estabelecimento de companhias estrangeiras no nosso país, mesmo num sector como o da prefabricação é cada vez mais provável. Se não for possível à indústria

nacional adaptar-se às novas circunstâncias, criando valor pela demonstração de qualidade, será por ventura difícil a sua sobrevivência.

4.1.2.3.1 Controlo de qualidade O controlo de qualidade numa unidade de prefabricação rege-se, normalmente, pela realização de certo tipo de ensaios aos materiais e elementos produzidos, bem como, pela exigência de produtos certificados aos seus fornecedores directos. As variáveis a controlar são as habituais, no que se refere a qualquer elemento de betão armado e/ou pré-esforçado, seguindo as normas existentes relativas a esta matéria. No entanto é de salientar que, a detecção do parâmetro responsável por um desvio na qualidade e/ou performance esperada dos elementos exige um controlo total de todas as componentes do processo produtivo. De outra forma torna-se bastante complicado avaliar a situação [4.10]. Remete-se para a consulta do anexo B.1, de uma ficha de controlo de qualidade tipo, retirada de [4.6] e que está de acordo com os padrões norte-americanos. Por forma a ser possível efectuar uma avaliação da realidade nacional procedeu-se à recolha de fichas de controlo de qualidade de um produtor português. Estas podem ser consultadas no anexo B.2. No capítulo 5, procede-se à análise desta matéria relativamente a um caso de estudo. Por ser uma questão algo distinta das restantes, é importante efectuar uma referência ao controlo da qualidade estética dos elementos produzidos, onde a qualidade de acabamento de elementos prefabricados, destinados a sistemas porticados, é muitas vezes um aspecto condicionante. Este é o único aspecto onde a avaliação cabe única e exclusivamente ao produtor e cliente, não sendo considerado em nenhum sistema de certificação existente[4.10]. Ainda assim, a qualidade visual dos elementos prefabricados é normalmente muito superior ao que é usualmente obtidaatravés de betonagem executada “in situ”. 4.1.2.3.2 Tolerâncias dimensionais O rigor exigido, relativamente à geometria de a qualquer tipo de peça prefabricada, é bastante superior relativamente à construção de estruturas monolíticas. Este tipo de exigência é um reflexo do processo de assemblagem das peças entre si, onde a margem de erro de fabricação é obviamente muito baixa. Justifica-se assim a inclusão deste subcapítulo, no que se refere ao controlo de qualidade. Até à data, em Portugal, não existiu praticamente nenhum esforço, no sentido de regulamentar as tolerâncias a adoptar, para os diferentes tipos de estrutura, ficando o seu estabelecimento dependente da análise de cada caso 1 [4.9].

1 Remete-se para a consulta do anexo B.2.1, onde se apresenta a ficha-tipo de controlo de qualidade de um produtor nacional e na qual constam as tolerâncias dimensionais admitidas em pilares.

Não existindo regulamentação específica em Portugal, relativamente a esta questão, poderá sempre tomar-se como referência os valores indicados por [4.6] e praticados em solo norte-americano. A título ilustrativo apresentam-se nas figuras 4.2 e 4.3 alguns desses valores.

Figura 4.2- Elemento coluna – tolerâncias dimensionais [4.6]

Figura 4.3- Elemento coluna – tolerâncias dimensionais [4.6]

De referir ainda que normalmente um desvio nas dimensões dos elementos, em valor superior ao indicado, é mais problemático que nos casos em que as peças apresentam dimensões mais reduzidas. No primeiro caso há a necessidade de demolir betão em obra, ao passo que no último, a situação é normalmente resolvida com facilidade, com recurso a grout [4.10].

4.2 Transporte
4.2.1 Armazenamento em fábrica e no estaleiro As peças prefabricadas, não podem ser transportados até adquirirem 80% da resistência à compressão especificada ou até conseguirem aguentar o peso das outras peças que serão empilhadas [4.15]. Durante o armazenamento é necessário minimizar o risco de fendilhação, a deformação, o aparecimento de manchas indesejadas ou qualquer outro dano físico. Como tal empilham-se as peças colocando elementos a separar as camadas – por exemplo barrotes em madeira - . Estes elementos devem estar espaçados de forma apropriada. Os bordos e cantos são pontos críticos que devem ser protegidos, uma peça nunca poderá ser apoiada nos seus cantos.De modo a minimizar o aparecimento de manchas as peças não serão colocadas em contacto com o solo ou qualquer

outra substância contaminante.Quaisquer aberturas ou ranhuras deverão ser protegidas contra a água em climas frios, de modo a evitar os problemas da acção gelo-degelo. Outra preocupação deverá ser a exposição solar. O aquecimento excessivo de uma face exposta num painel cria diferenças de temperatura, que levam a deformações. Isto pode ser crítico, se as deformações gerarem esforços internos que conduzam a uma fendilhação excessiva da peça. 4.2.2 Transporte É necessário desenhar peças transportáveis. Isto implica que as peças desenhadas estejam: (i) limitadas pela capacidades dos meio de transporte (ii) pela legislação relativa a esta matéria,(iii) pelas vias de comunicação disponíveis e (iv) pelos próprios acesso ao estaleiro.

4.2.2.1 Capacidade dos meios de transporte Em termos da capacidade dos meios de transporte, o peso e as dimensões das peças são um factor importante. No entanto, os avanços tecnológicos permitem criar camiões com capacidades cada vez maiores reduzindo as limitações associadas ao peso e às dimensões (figura 4.4).

Figura 4.4- Camião a transportar elemento prefabricado

4.2.2.2 Legislação Em Portugal os limites em vigor são cerca de 12 m de comprimento, sem licença. Isto equivale ao tamanho limite das caixas dos camiões. Para transportar peças que ultrapassam o comprimento da caixa (figura 4.4) é necessária uma licença anual, concedidapelo Instituto da Mobilidade e dos Transportes Terrestres (IMTT), permitindo transportar peças de tal modo, que o comprimento total do veículo se situe abaixo dos 25 m. A posse da licença por parte das empresas é actualmente corrente devido ao plano nacional de construção de parques eólicos, possibilitando o transporte de peças de grandes dimensões sem custos de maior. Acima desse comprimento é necessária licença

especial emitida também pelo IMTTsendo válida durante o período de tempo, necessário para completar a obra, ou a parte da obra, que exija as peças de maiores dimensões. A largura máxima permitida é de 4,5 m. A altura máxima permitida é4,5 metros sem licença, a partir dessa medida é necessário um cuidado especial para evitar colisões com as passagens superiores. Também existem limites de peso, habitualmente por eixo, que levam em conta o efeito das cargas transportadas no pavimento. Em situações cuja carga legal seja ultrapassada é também necessária licença especial por parte do IMTT. Em Portugal o limite é por volta de 40 toneladas de peso total para os camiões correntes, o que equivale a aproximadamente25 toneladas de carga.Existem no entanto, camiões com maior capacidade, com um limite de cerca de 60 toneladas de peso total o que equivale a cerca de 40 toneladas de carga [4.16]. No quadro 4.2 apresentam-se as dimensões e peso das peças usualmente transportadas. Deve-se, por motivos económicos, tentar transportar peças ao mesmo tempo, de modo a que o peso combinado seja o mais próximo do limite de carga do camião [4.6].

Quadro 4.2- Peças transportáveis tipo. Secção (m2) 0,60x0,60 0,70x0,70 0,80x0,80 0,60x1,20 Comprimento do pilar (m) 9,55 11,5 9,3 12,0 Volume de betão do pilar (m3) 3,44 5,64 5,95 8,64 Peso aproximado do pilar (ton) 8,77 14,37 15,16 22,02

O transporte na posição final de montagem facilita o posterior manuseamento das peças. No entanto, alguns elementos mais compridos, como pilares, não podem obviamente ir na posição final pelo que terão de ir deitados. Os painéis com aberturas possivelmente necessitarão de um reforço para resistirem à viagem[4.6]. 4.2.2.3 Vias de Comunicação As vias de acesso limitam muitas vezes as dimensões das peças a transportar. Tanto a largura das vias como os raios das curvas são factores, que limitam o tamanho das peças a transportar. Numa obra situada em meio urbano é habitual, esta ser uma questão bastante condicionante, sendo impossível alterar a geometria das vias de acesso.

4.2.2.4 Acesso ao estaleiro Para a construção prefabricada, o acesso ao estaleiro é um factor importante. Devido ao peso e tamanho das componentes a serem transportadas é de fácil compreensão, que existem espaços mínimos de acesso que podem inviabilizar a construção com este tipo de solução. Neste sentido, deverá ser responsabilidade do empreiteiro responsável pela obra fornecer acesso conveniente ao edifício, que tenha as dimensões e condições adequadas e que permita a movimentação dos equipamentos pela sua própria energia [4.17]. 4.2.3 Manuseamento em estaleiro No local dos trabalhos, é preciso garantir o acesso da grua aos locais onde são montadas as peças, sendo para tal necessário um adequado planeamento dos trabalhos, não permitindo que alguma zona da obra fique inacessível enquanto estiverem não estiverem finalizados, nesse local, todos os trabalhos que envolvam montagem de peças que necessitem da utilização das gruas automóveis [4.18]. Deverá ser alocado um espaço para a arrumação das peças, caso estas não sejam colocadas imediatamente ao transporte até ao local [4.6].

4.3 Montagem
A montagem das estruturas prefabricadas deverá seguir um processo estandardizado, por forma a optimizar as qualidades naturais da prefabricação. Neste sentido, segue-se a descrição do processo tipo, o qual ocorre em 90% das construções prefabricadas [4.16]. O processo de montagem é um processo crítico uma vez que, sob o ponto de vista estrutural, pode corresponder ao aparecimento de tensões elevadas nos elementos, se não forem adoptadas disposições convenientes, as quais foram tratadas no capítulo 4.1.1.2 – Dimensionamento.Também, uma vez mais, refere-se a importância das ligações estruturais, já tratadas anteriormente em capítulo próprio. Pode dizer-se que as técnicas de prefabricação evoluem paralelamente com o avanço da tecnologia mecânica, influenciando-se mutuamente. Assim, a produção de elementos cada vez maiores e mais pesados, obrigam a concepção e execução de máquinas cada vez mais poderosas. Pelo contrário, as limitações dos meios mecânicos obrigam, por seu turno, à execução de peças prefabricadas com as características convenientes, pois não faz sentido produzir elementos para os quais não existe equipamento adequado [4.19].

4.3.1 Equipamento de suspensão e segurança O equipamento de suspensão depende do tamanho e peso das peças a serem colocadas. Nos casos correntes, para peças descritas no quadro 4.1, gruas automóveis deverão ser utilizadas (figuras 4.5 e 4.6). Para pesos superiores a 5 ton são mais económicas do que as gruas torre [4.18]. A sua mobilidade permite uma dinâmica de montagem melhor e permite evitar peças suspensas a grande distância da base da grua, o que reduz a capacidade necessária. O empreiteiro responsável pela suspensão das peças, geralmente o próprio fabricante, deverá ser o responsável por uma elevação segura e cumprimento dos regulamentos locais de segurança [4.17]. As peças deverão ser levantadas por equipamentos especializados em pontos descritos pelo fabricante. É boa prática, a existência de especificações e peças desenhadas acerca do processo de suspensão, que deverão ser especificados em contrato. Cada componente deverá ser adequadamente conectada com meio de elevação através de conexões mecânicas. O equipamento de suspensão não deverá ser dobrado, torcido, deformado, nem danificado sob qualquer

circunstância. Todos os cabos para guindastes ou barras de levantamento deverão ter secções planas que não dobrem, torçam, rasguem ou estiquem quando solicitadas. A capacidade de elevação deverá ser facilmente reconhecível nos equipamentos. A plataforma sobre a qual se colocarão os equipamentos, deverá ser dimensionada para as cargas das gruas e para as cargas a elevar [4.17].

Figura 4.5- Pormenor de montagem [4.20]

Figura 4.6- Suspensão de um elemento[4.20]

4.3.2 Manuseamento em obra Ao elevar os elementos prefabricados deve-se tentar distribuir as cargas de forma semelhante entre os vários pontos de apoio utilizados. A distância máxima entre pontos de apoio é uma relação directa com a armação da peça e não

pode ser ultrapassada. No caso de se utilizar apenas uma grua é importante manter o centro de gravidade da peça na vertical do gancho de modo a evitar rotações (figura 4.7).

Figura 4.7- Cuidados no manuseamento [4.21]

Independentemente do método de fixação poderão ser utilizadas cordas para orientar manualmente a peça. Em nenhumaalturadeverá ser permitida a circulação por baixo do elemento suspenso. 4.3.3 Montagem 4.3.3.1 Estrutura porticada com vários pisos A montagem é o processo no qual a solução prefabricada apresenta grandes vantagens, em termos de tempo, em relação à tradicional solução de betonagem “in situ”. Serão exemplificados os processos de instalação de estruturas porticadas de um piso com grande vão e estruturas porticadas de vários pisos correntes. O trabalho deverá ser efectuado por equipas especializadas, por forma a serem cumpridas todas as condicionantes relativamente aos desvios máximos admissíveis, tão críticos neste processo. A iniciação da obra é equivalente à tradicional. Executa-se a escavação e abrem-se os caboucos para a colocação das sapatas. É também possível, que a fundação seja de qualquer tipo, desde fundações directas a profundas. No caso de outros tipos de fundação, é necessária a construção no local de maciços de encabeçamento com os mecanismos de ligação associados à ligação pilar-fundação descritos no capítulo anterior. Não foi possível encontrar na literatura, a situação de existência de armadura de espera que embaínha com os pilares, no caso deste tipo de ligação. Após concluída a fundação, colocam-se os pilares. Estes são elevados para o local de montagem através das gruas citadas em 4.3.1. O processo de levantamento tem início na posição horizontal (figura 4.8). De acordo com [4.6], os pilares deverão ser rodados em camas de areia apropriadas, por forma a não danificar os cantos, para se colocarem na posição vertical. A rotação é executada com a interacção de duas gruas, por meio de ligações que atenuem os

momentos na peça (figura 4.9). Após a rotação, são inseridos nas fundações e é efectuada a ligação, de acordo com o processo prescrito nas peças desenhadas do projecto. De notar, que nesta fase os pilares se encontram fragilizados. Devem-se então, colocar escoramentos (figura 4.10), de forma a evitar a encurvadura do pilar (figura 4.11). Seguidamente são colocadas as vigas do 1º piso, as quais não necessitam de processo de rotação (figura 4.12). A sua colocação é facilitada pela existência dos cachorros nos pilares que as suportam, dispensando o seu escoramento. A ligação é efectuada de acordo com o descrito em 3.3.3. Todas as ligações onde se utilize o processo de soldadura deverão ser executadas por soldadores certificados. Colocadas as vigas do 1º piso, procede-se à colocação dos painéis de laje (figura 4.13). Para a maioria das situações, utilizam-se vigas de secção T, que oferecem suporte aos painéis. Estes colocam-se, geralmente, na direcção do menor vão. Posteriormente, aquando da utilização de pré-lajes, são betonadas no seu todo e é efectivada a ligação monolítica com a viga. Utilizando-se outros tipos de painéis de laje, apenas são maciçadas as ligações com as vigas. O processo repete-se em todos os pisos até ficar completa a sua execução. Mostra-se na figura 4.14 a sequência de passos a utilizar.

Figura 4.8 – Pilar na posição horizontal [4.20].

Figura 4.9- Rotação do pilar [4.6].

Figura 4.10- Escoramento dos pilares [4.20].

Figura 4.11 – Encurvadura dos pilares [4.6].

Figura 4.12 – Colocação das vigas [4.20].

Figura 4.13 – Colocação dos painéis de laje [4.20].

Figura 4.14- Sequência de montagem [4.20]

Durante o processo de execução é fundamental a inspecção das peças e da montagem. Neste sentido, deverão ser verificadas se as dimensões e as tolerâncias dimensionais de montagem são cumpridas. Qualquer suspeição de não competência dos materiais deverá impedir a sua utilização. Assim, existe a necessidade da presença de um técnico especializado neste tipo de construção, que certifique todo o processo de montagem das peças e ligações. Qualquer variação entre elementos adjacentes deverá ser razoavelmente nivelada com macacos hidráulicos, carga ou outro método viável recomendado pelo fabricante e aceite pelo técnico responsável. Durante a progressão dos trabalhos, todos os elementos excedentes, que se tornem de difícil remoção das superfícies acabadas deverão ser removidos. Para complementar o trabalho, todos os materiais utilizados na execução, tais como, materiais de sobra, ferramentas e escombros, deverão ser removidos com o objectivo de deixar o edifício em condição de limpeza especificada em contrato com o dono de obra. A limpeza final, deverá estar a cargo deste último. 4.3.3.2 Estrutura porticada com 1 piso A execução de uma estrutura porticada de 1 piso é em tudo idêntica à exemplificada anteriormente. Porém, é recorrente neste tipo de estruturas a utilização de asnas prefabricadas (figuras 4.15 e 4.16 no topo). Este facto, devese ao campo de aplicação deste tipo de estruturas, nomeadamente estruturas industriais, onde existem grandes vãos a vencer. Deste modo, apresenta-se na figura 4.17 a sequência construtiva deste tipo de estruturas.

Figura 4.15 - Colocação de uma asna [4.20].

Figura 4.16 – Estrutura porticada com 1 piso [4.20].

Figura 4.17 - Sequência construtiva tipo [4.20].

4.3.4 Inspecção e aceitação do trabalho Após terminada a montagem, a aceitação final dos elementos prefabricados deverá ser feita pelo arquitecto em conformidade com os planos e especificações por ele prescritas. Todos os elementos danificados ou com defeitos de superfície deverão ser substituídos ou reparados. Segundo [4.17], qualquer fissuração que possa ocorrer durante a fase construtiva, independentemente das especificações descritas nos regulamentos em vigor, maior do que 0.17 mm e cantos danificados deverão ser reparados. Este procedimento deverá ser aprovado pelos técnicos responsáveis no local.

4.4 Referências
[4.1] Regulamento de Estruturas de Betão Armado e Pré-esforçado. [4.2] European Committee for Standardization, "Eurocode 1: Actions on Structures - Part 1-1: General actions Densities, self-weight, imposed loads for buildings," EN 1991-1-1, 2002. [4.3] Comité Europeu de Normalização, "Eurocódigo 2: Projecto de estruturas de betão - Parte 1-1: Regras gerais e regras para edifícios," NP EN 1992-1-1:2004, 2004. [4.4] Europeean Committee for Standardization, "Eurocode 8: Design of Structures for Earthquake Resistance - Part 1: General rules, Seismic Actions and Rules for Buildings," EN 1998-1:2004: E, 2004. [4.5] ACI-ASCE Committee 550, "ACI 550R-96 Design Recommendations for Precast Concrete Structures," American Concrete Institute, 2001.

[4.6]A. F. Shaikh, P. E Chairperson, “PCI design handbook – Precast and prestressed concrete”, Raths & Johnson. Inc., U.S.A, 1999. [4.7] Passadiços Préfabricados de Betão. [4.8] Sue McCraven, "Sustainability and Practicality," Precast Solutions, May/June 2008. [4.9] João Appleton, "Coberturas com Revestimento Descontínuo / Estruturas das Coberturas. II - Estruturas de Betão," LNEC, Lisboa, 1988. [4.10] M. Levitt, Precast Concrete: Materials, manufacture, properties and usage. London: Applied Science Publishers, 1982. [4.11] APCER. APCER. [Online]. www.apcer.pt. [4.12] Instituto Português da Qualidade, "NP EN 206-1: Betão. Parte 1: Especificação, desempenho, produção e conformidade. ," NP EN 206-1. [4.13] Instituto Português da Qualidade, "NP ENV 13670-1: Execução de Estruturas em Betão",NP ENV 13670-1. [4.14] Precast/Prestressed Concrete Institute, "Quality Control for Plants and Production of Structural Precast Concrete Products," Precast/Prestressed Concrete Institute, PCI MNL-116, 1999. [4.15]S. Hughes, B. Crisp, Structural precast concrete – Skeletal frame structures, 2002. [4.16]ANIPB – Associação Nacional dos Industriais de Prefabricação em Betão, “A indústria de prefabricação em betão em Portugal”, estudo sectorial, Março 2008. [4.17] Pci Erectors Committee,“Recommended Practice for Erection of Precast Concrete”, Prestressed Concrete Institute, 1985 [4.18] A. Silva, “Ligações entre elementos pré-fabricados em betão”, Dissertação para a obtenção do grau de mestre em engenharia de estruturas, Abril 1998. [4.19]Gestec, “Tecnologia da construção de edifícios”, vol. 5, cap. 10, 2008 [4.20] Site do fabricante Concast: www.concast.ie (visitado em 18/11/09). [4.21] Department of Labour, Approved code of practice for load-lifting rigging, Occupational safety and health service, Wellington (Nova Zelândia), 2001.

Capítulo 5 – Caso de estudo
Para o caso de estudo apresentado, efectuou-se ao longo do mês de Novembro de 2009 o acompanhamento de uma obra, sendo a solução estrutural escolhida em betão prefabricado. Esta consiste na reabilitação de um edifício industrial, onde foi demolido todo o seu interior etambém a cobertura (com estrutura em madeira), tendo subsistido apenas a fachada exterior em alvenaria de tijolo maciço (figura 5.1). O edifício tem um piso térreo, uma área de implantação de 50x15m2 e está localizado em Évora. O seu seguimento foi efectuado desde a fase de produção dos elementos estruturais até à sua montagem em obra. A empreitada está a cargo da PMJ Construções, Lda, a empresa responsável pela produção dos elementos prefabricados é a Ricel e o cliente final a EDP, A obra tem um valor total de 600.000 €, onde sensívelmente 45.000€ correspondem à estrutura prefabricada. Anteriormente aos trabalhos de demolição julgou-se existir uma estrutura com pilares em betão, tendo sido efectuada uma análise de custos relativamente à solução a utilizar na nova cobertura, que descarregaria na estrutura préexistente. Optou-se então pela solução em betão prefabricado, em detrimento de uma estrutura metálica, mais desvantajosa economicamente. Após o início dos trabalhos veio a verificar-se a não existência dos pilares de betão, exercendo as paredes de alvenaria funções estruturais. Assim sendo, concluiu-se que estas não teriam capacidade, para suportar as cargas impostas pela nova cobertura com estrutura em betão. Dada a escolha já efectuada, o empreiteiro não achou que faria sentido optar por uma estrutura metálica, de suporte às asnas de betão, pelo preferiu recorrer a um sistema porticado prefabricado em betão, mesmo sem efectuar uma nova análise de custos. Pela particularidade de se tratar de uma obra, onde a totalidade da fachada é conservada, a obra estudada é um caso particular na prefabricação de sistemas porticados, onde a geometria das peças e ligações, não é condicionada por elementos já existentes.

Figura 5.1- Aspecto exterior do edifício após demolições do interior e cobertura.

5.1 Dimensionamento e Processo Construtivo
5.1.1 Dimensionamento O dimensionamento das peças foi efectuado pelo gabinete da empresa de prefabricação, como é comum acontecer em edifícios industriais. Sendo este um caso particular, foi referido pela própria empresa que existe uma grande flexibilidade ao nível dos projectos que executam, por forma a adaptarem-se às exigências do cliente. No projecto dos pilares existiu a necessidade de efectuar algumas alterações às “ligações-tipo” (tal como está descrito no capítulo 3.3), ao nível da sua ligação às sapatas de fundação. A exigência do cliente, que os pilares fossem colocados à face das paredes de alvenaria existentes, conduziu a que estes apresentem excentricidade relativamente ao centro das sapatas, o que não é uma solução comum em edifícios industriais (figura 5.2).

Figura 5.2- Pilar excêntrico.

Figura 5.3- Pormenor das armaduras de ligação pilar-sapata.

Note-se na figura 5.3 o diâmetro reduzido, das armaduras de ligação às sapatas, o qual é condicionado pela fase de produção, como será descrito mais à frente. O dimensionamento dos restantes elementos foi efectuado de forma normal, apresentando a geometria usual neste tipo de edifícios. As oito asnas e duas vigas delta têm vãos de 14,5m. Estas são suportadas por vinte pilares com secções de 0,30x0,30 m e 4,10 m de altura, ligados entre si por platibandas. De salientar que o facto desta unidade de prefabricação optar por moldes horizontais, implica o mesmo cuidado na pormenorização das armaduras dos pilares, que existe relativamente às vigas, i.e. o não aglomeramento de varões longitudinais, de maneira a não dificultar a envolvência das armaduras pelo betão.

5.1.2 Produção de elementos prefabricados A Ricel segue normalmente, o seguinte esquema diário na produção de elementos:

De manhã são desmoldadas as peças betonadas de véspera, sendo depois armazenadas por um período de três dias, por forma a garantir a resistência mecânica das peças (figuras 5.4 e 5.5), seguindo para montagem em obra. São limpos os moldes e trocados se necessário. Esta troca é efectuada quando há a necessidade de alterar a geometria das peças, sendo que uma alteração na dimensão habitual dos cachorros implica por vezes a execução de algum trabalho de carpintaria. Da parte da tarde é efectuada a betonagem de novas peças, seguindo-se o processo descrito anteriormente.

Figura 5.4- Armazenamento de asnas

Figura 5.5- Armazenamento de platibandas

5.1.2.1 Produção dos elementos para a obra estudada A produção dos elementos (pilares, vigas e asnas) foi realizada de forma “standard”, tal como é descrito no Capitulo 4.1, com as seguintes excepções ou particularidades:

5.1.2.1.1 Pilares Após a colocação das armaduras nos moldes, foram também colocados negativos em esferovite, de maneira a adaptar a base do pilar à geometria do local de montagem. As armaduras de ligação às sapatas tiveram de ser dobradas, devido à geometria dos moldes, sendo posteriormente o betão “picado”, de maneira a descobrir e desdobrar as referidas armaduras (figura 5.6). Foi desta forma, pelo técnico responsável da Ricel, justificada a necessidade de utilizar diâmetros reduzidos, pois de outra maneira este processo complicar-se-ia bastante. Por aqui se pode compreender a dificuldade que a prefabricação apresenta, em situações que exijam soluções não convencionais.

Figura 5. 6- Desdobragem dos varões na base de um pilar

5.1.2.1.2 Moldes Os moldes utilizados em pilares e vigas são metálicos e estão na posição horizontal. Para as asnas foi necessário recorrer a um trabalho de carpintaria, algo complexo (figura 5.7), pois os moldes metálicos, habitualmente utilizados para este tipo de elementos, não se adequavam à geometria pretendida. Esta situação deriva da especificidade da obra, condicionante da geometria das asnas.

Figura 5.7- Molde em madeira para asnas

5.1.2.1.3 Armaduras Os pilares e vigas foram armados com armaduras ordinárias, sendo as asnas armadas e pré-esforçadas (póstensionamento). O pré-esforço foi aplicado nas asnas ao 8º dia, após a betonagem.

5.1.2.1.4 Betonagem e compactação A betonagem foi efectuada de forma contínua, sendo interrompida (manualmente) no intervalo entre armaduras de pilares/vigas. A descarga do betão foi feita por manga directamente ligada à misturadora de betão. A compactação do betão nesta unidade de prefabricação é efectuada com vibrador de agulha. O betão utilizado foi da classe C20/25 em pilares e vigas e C30/37 nas asnas. De referir que a mistura de betão utilizada contém superplastificantes, de modo a reduzir a água de amassadura. Como se verá, a superfície das platibandas será rebocada, pelo que se utilizou um retardador de presa na superfície dos moldes. Assim foi possível a seguir à desmoldagem, por aplicação de jacto de água e areia, deixar a face do betão com alguma rugosidade, aumentando a aderência ao salpisco a aplicar.

5.1.2.1.5 Cura do betão Não foi neste caso específico, nem é normal adoptarem-se processos de aceleramento de cura, nesta unidade de prefabricação. Mesmo no Inverno, estes são apenas utilizados nos casos em que o volume de encomendas aumenta, de maneira a aumentar o ritmo de produção.

5.1.2.2 Garantida de qualidade A unidade de prefabricação visitada é certificada no que se refere à norma NP EN 206-1 (qualidade do betão), estando em processo de obtenção da certificação ISO 9001, relativa a “Sistemas de Gestão de Qualidade”, necessária para o concurso a obras públicas. No anexo B.2.1, encontra-se a ficha de controlo de qualidade, relativa a pilares, aplicável a todas as peças produzidas nesta central. Também as asnas e as vigas são inspeccionadas da mesma forma. O controlo de qualidade passa pela verificação das armaduras, dos moldes e da aplicação do pré-esforço, bem como dimensões das peças e do acabamento do betão. São também efectuados, em laboratório próprio gerido por técnico qualificado – engenheiro civil - (figura 5.8), ensaios de abaixamento e de resistência à compressão do betão, em provetes cúbicos(figura 5.9). Estes ensaios são efectuados sempre que é produzido betão com características diferentes. Com alguma regularidade efectuam-se ensaios granulométricos.

Figura 5.8- Laboratório de fábrica

Figura 5.9- Cubos para ensaio do betão

5.2 Transporte
Uma vez que se trata de uma obra de pequenas dimensões as peças transportadas têm igualmente dimensões reduzidas. Como tal o transporte deu-se sem incidentes ou imprevistos. O estaleiro tinha também dimensões reduzidas, não ocorrendo armazenamento em obra. As peças foram transportadas para o local da obra, à medida que eram necessárias, sendo montadas de imediato. Não foi necessário contruir nenhuns acessos especiais para os camiões.

5.3 Montagem
O início da obra coincidiu com a remoção das asnas de madeira preexistentes e abertura de roços nas paredes na zonade colocação dos pilares. As fundações foram betonadas “in situ”em duas fases. A primeira consistiu no enchimento parcial da sapata, colocando um conector metálico na base da sapata, para ligação ao pilar, o que permite um ajuste altimétrico mais preciso. De seguida içaram-se e colocaram-se os pilares na posição vertical (figura 5.10), estes com a base inferior descascada para aumento de aderência do betão, num sistema de conexão no qual a base do pilar entra com um parafuso resistente no conector (figura 5.11). De seguida empalmaram-se os varões de espera do pilar, executados em fábrica, com a armadura da sapata e escoraram-se os pilares (figura 5.11), sendo de seguida efectuada a betonagem final.Utilizou-se, assim, uma solução mista de betonagem “in situ” com pilar prefabricado. Salienta-se o facto dos pilares terem sido colocados com os cachorros virados para o exterior do edifício,de maneira a colocar as platibandas por cima da parede de alvenaria.A sua conexão foi executada por meio de armadura de espera, nos cachorros dos pilares (figura 5.13) e aparafusados pela base da platibanda, que se encontrava furada nesses pontos. O processo de colocação das platibandas demorou cerca de 2 dias. No final foiaplicado um reboco, por forma a ser contínua a interface entre parede de alvenaria de tijolo e platibanda (figura 5.12). De notar que com este sistema foram colocados, todos os 20 pilares em dois dias, utilizando-se apenas 3 operários por pilar, um a manobrar a grua automóvel e 2 a colocar o pilar na posição.

Figura 5.10- Colocação de pilares

Figura 5.11- Encaixe dos pilares nas sapatas

Figura 5.12- Cachorros virados para fora

Figura 5.13- Ligação da platibanda ao pilar

Figura 5.14- Colocação das asnas

Finalmente, colocaram-se as asnas (figura 5.14), num processo mais cuidado por forma a evitar a sua fendilhação, devido ao vão. A ligação estrutural utilizada foi do tipo não monolítico(figura 5.15),consistindo na colocação do apoio da asna entre dois varões do pilares, com uma placa efectivar a ligação.O processo de colocação das asnas efectuou-se ao rácio de 3 asnas por dia.

Figura 5.15- Ligação não monolítica

Figura 5.16- Asnas

De notar, que a não necessidade de cimbres para cofrar a construção das asnas ou vigas, possibilitou que se arrancassem com as paredes de alvenaria interior, durante a execução da estrutura resistente (figura 5.16).

5.4 Comentário
O tempo de execução da obra foi reduzido, os desperdícios consideram-se desprezáveis e, para execução da estrutura resistente, o número de trabalhadores, embora com qualificação, também diminuído. Refere-se ainda, a possibilidade de ser utilizada uma solução estrutural prefabricada numa situação de reabilitação, o que pode demonstrar alguma versatilidade deste tipo de solução. É no entanto, exigida experiência no dimensionamento dos elementos, dadas as particularidades do sistema.

Capítulo 6 – Vantagens e desvantagens da prefabricação
A prefabricação é o caminho para a industrialização do sector da construção civil. Actualmente as exigências relativamente a prazos são cada vez maiores e mais determinantes, para a competitividade da indústria da construção. O recurso à construção industrializada e consequente racionalização do processo de aprendizagem trará neste campo vantagens para os intervenientes no sector. As questões ambientais e energéticas constituem um desafio ao sector, para o qual a prefabricação poderá ter um papel determinante. Contudo, embora seja uma tecnologia com todas as vantagens inerentes ao processo industrial, este tipo de processo tem também inconvenientes inerentes à industrialização do processo. Existem também considerações de outra natureza, que poderão estar na base de ainda se continuar a preferir, em Portugal, a tecnologia tradicional [6.1]. É assim, nesta base, que se procura discutir de seguida, as vantagens e desvantagens dos sistemas porticados prefabricados

6.1 Vantagens gerais
A prefabricação, por ser um processo industrial, permite obtenção de produtos acabados de alta qualidade. Nas fábricas mais modernas a quantidade de cada produto (cimento, água, agregados), a mistura e a betonagem são processos geralmente controlados por computador (figura 6.1). Consegue-se um recobrimento das armaduras constante e correcto assim como um betão resistente [6.2]. O controlo de qualidade é eficiente ao longo de todo o ciclo produtivo, desde as matérias-primas aos ensaios dos produtos finais. A prefabricação permite o ensaio das peças, de modo não destrutivo, antes da sua aplicação, podendo corrigir-se eventuais defeitos. Ensaios com ultrasons ou ensaios de carga com leitura directa (fissuras e deformações) são dois exemplos [6.3].

Figura 6.1- Fábrica de prefabricados de betão [6.2].

Em obra não é necessária grande área de estaleiro, as peças são armazenadas em fábrica e daí partem para o local onde são montadas rapidamente. Em fábrica é possível a colocação de chips ou códigos de barras que identificam as peças e o local onde devem ser montadas. Aliando esta possibilidade ao facto da montagem em obra ser independente das condições meteorológicas, o planeamento da obra torna-se mais simples. Há maior facilidade em cumprir prazos e programas estabelecidos. Estando os elementos colocados, estes podem servir no imediato de plataforma segura para o resto das actividades em obra. Coma redução do tempo de execução da obra, utilização de mão-de-obra especializada e menor recurso a escoramentos e cofragens em obra, há menos acidentes de trabalho. Na maior parte dos casos o serviço ao cliente é completo. Uma só empresa fabrica e monta os elementos prefabricados. Vantagem para o cliente que pode controlar melhor os programas e orçamento [6.4]. De um ponto de vista ecológico, há grandes vantagens em se utilizar elementos de betão prefabricados [6.5]. Estes aspectos particulares são tratados em 6.5.1.

6.2 Desvantagens gerais
A pré-fabricação é competitiva, fornece maior qualidade, maior durabilidade, maior fiabilidade, maior segurança e possibilita uma gestão mais fácil e eficiente. Contudo, quando comparada com a produção em obra ainda enfrenta algumas dificuldades que têm vindo a ser consideradas por alguns agentes do sector como entraves. A utilização de estruturas prefabricadas de maneira eficiente requer que localização geográfica da obra seja próxima da fábrica de prefabricação. O custo do transporte (para longe), a possibilidade de transporte de certas peças e vias de comunicação mal adequadas ao transporte inviabilizam muitas vezes o uso de prefabricação na construção nacional [6.6]. Além de ser necessário um grande rigor e haver grande controlo nas ligações entre os vários elementos, há necessidade, na maioria dos casos, de recorrer a elementos de ligação adicionais (por exemplo parafusos, cantoneiras). Todas as ligações têm de estar definidas em projecto com exactidão e o controlo ao nível da produção tem de ser muito exigente. As formas, pormenores e as armaduras necessitam estar muito bem especificadas e produzidas de maneira correcta. Outra limitação é a necessidade recorrer a mão-de-obra especializada tanto ao nível da produção como ao nível da execução [6.1]. Especialmente relevante em edifícios habitacionais, em termos de acabamentos de interiores, para estruturas porticadas de múltiplos pisos, torna-se um exercício complexo ocultar os pormenores de ligação, tais como, cachorros dos pilares e juntas dos painéis de laje.

6.3 Construção metálica versus prefabricação
A escolha entre uma solução porticada prefabricada em betão ou em estrutura metálica é uma questão recorrente para donos de obra e empreiteiros, especialmente no que se refere à construção de edifícios industriais. Assim, procura-se neste capítulo enunciar as principais diferenças entre as referidas soluções, sendo que ambas apresentam bastantes benefícios em comum, como sejam a produção em fábrica, rapidez de montagem, pouca quantidade de mão-de-obra em obra, garantia de qualidade (face a outro tipo de opções), simplificação do estaleiro, ou uma “obra seca”, entre outros. Edifícios onde o risco de incêndio seja elevado Nestas situações as estruturas metálicas apresentam clara desvantagem, em termos de segurança da estrutura, necessitando de tratamento protector, o que encarece bastante o produto final, que exige manutenção periódica regular. Edifícios sujeitos a ambientes agressivos A solução em betão é normalmente mais vantajosa em condições de ambiente agressivo. Neste tipo de situações as estruturas metálicas exigem uma manutenção muito regular, economicamente desvantajosa. Esta questão é especialmente gravosa em ambientes marinhos ou em edifícios para agropecuária (agentes biológicos). Montagem da estrutura A montagem de uma estrutura metálica requer maior especialização da mão-de-obra, devido à elevada precisão exigida e às ligações envolvidas (soldaduras, aparafusamentos). No entanto a ligação dos pilares às fundações é mais facilitada no caso das estruturas metálicas. Pé-direito Em situações onde o pé-direito dos edifícios é maior que 8-9 metros é usualmente utilizada uma estrutura em betão, pois começa a ser necessário o contraventamento das colunas metálicas, mais esbeltas que em betão. Considerações económicas Em situações onde não exista risco elevado de incêndio ou ambiente agressivo, a escolha da solução a adoptar passa habitualmente por considerações económicas, existindo também um factor de preferência (gosto) dos clientes.Assim, na larga maioria dos casos, a escolha entre uma, ou outra solução, depende da situação do mercado, a qual é bastante influenciada por dois factores: • • Preço do aço Custos fixos elevados, na indústria da prefabricação em betão.

6.4 Construção betão “in situ” versus prefabricação
A comparação de soluções em betão moldado“in situ” com soluções em betão prefabricado é dificilmente quantificável. Todas as construções são diferentes levando a que, em certos casos, nenhuma das soluções é claramente mais vantajosa do que outra. Todavia a utilização de betão prefabricado poderá ser mais vantajosa em algumas situações. Apresenta-se de seguida um estudo que mostra as poupanças alcançadas pela utilização desse tipo de betão em vez de betão fabricado “in situ”. Trata-se da construção de um hospital na Noruega que se pretendia realizar de maneira tradicional. Um fabricante de produtos prefabricados em betão propôs, em alternativa, a utilização de betão prefabricado para a estrutura, em sistema pilar – viga, do edifício. A redução do consumo de betão encontra-se pormenorizada no quadro 6.1. Quadro 6.1- Redução do consumo de betão [6.7]. Material Agregados Cimento Armadura Total: Redução (em toneladas) 12979 1991 955 15925

O local de construção deste edifício situava-se no centro da cidade de Trondheim. A escolha de uma solução prefabricada contribui para a melhoria do ambiente da cidade por implicar menos barulho, menos emissões e menos congestionamento das estradas. Assumindo que a construção do edifício dura 200 dias, contabiliza-se também uma diminuição de 6 descargas de camião por dia face à utilização de solução em betão fabricado “in situ” [6.14]. Conclui-se então que caso a caso se terão de avaliar as especificidades, não se podendo, à partida, excluir os sistemas prefabricados.

6.5 Sustentabilidade
Até aos dias de hoje, o recurso à prefabricação tem sido baseado em considerações, quase

queexclusivamenteeconómicas. No entanto, com o aumento da consciencialização para a importância de questões relacionadas com sustentabilidade e com a realidade, das cada vez mais exigentes metas e legislação ambientais, existe já uma atenção crescente neste domínio relativamente à prefabricação, sobretudo nos países do Norte da Europa (onde a prefabricação tem uma maior penetração no mercado, por motivos climáticos),tanto ao nível da utilização deste tipo de solução como meio de atingir uma construção mais sustentável, como ao nível da sofisticação

adoptada no processo de prefabricação. Não foi possível verificar em Portugal o mesmo patamar de interesse, o qual se materializa na dificuldade em encontrar referências relativamente a esta matéria, tanto por parte dos industriais da área (por meio dos seus websites)2, como por parte da comunidade científica portuguesa que publica sobre a construção em geral. Assim, considera-se de extrema relevância salientar os benefícios da construção prefabricada no âmbito de uma construção sustentável nas suas vertentes ambiental, económica e social, estando a última intrinsecamente ligada às duas primeiras como se poderá compreender. Neste contexto, entende-se existir a necessidade de considerar duas questões distintas e para as quais se pretende apresentar alguns exemplos representativos: (i) a comparação da construção com recurso a elementos porticados prefabricados face à tradicional solução “in situ” e (ii) a própria evolução que a indústria da prefabricação poderá ter neste sentido, a qual comparativamente à construção dita tradicional, apresenta larga margem de progressão. 6.5.1 Aspectos ambientais Ao nível ambiental, a indústria da prefabricação de estruturas em betão pode, pela sua natureza intrínseca, corresponder às exigências que cada vez mais se colocam ao sector da construção. A nível Europeu a prefabricação tem sido mesmo encarada como tendo um papel determinante no sentido de tornar as actividades de construção mais sustentáveis. No âmbito do programa PREPARE (Preventive Environmental Protection Approaches), foram avançados os seguintes potenciais benefícios[6.8]: • • • Redução de 50% na quantidade de água utilizada para construir uma casa típica; Redução de 50% no uso de materiais oriundos de uma pedreira; Redução de pelo menos 50% no consumo de energia.

A prefabricação ocorre por natureza em condições controladas, sendo, comparativamente à construção tradicional, um processo onde o controlo da utilização de matéria-prima, de desperdícios, bem como da reciclagem de materiais ou a eficiência energética são francamente superiores. 6.5.1.1 Utilização de matérias-primas A pegada ecológica dos materiais utilizados na construção de estruturas porticadas (i.e. essencialmente aço e betão) é bastante significativa, pelo que optimizar o seu consumo é de grande importância. Resultante do carácter industrial da prefabricação, o consumo destes materiais é por natureza minimizado. Com a prefabricação há uma optimização da mistura de betão, podendo ser utilizada a mais adequada a cada peça. Nesta questão o factor experiência dos industriais da prefabricação é um dado crucial. Segundo [6.7] a utilização de

2

Este aspecto será desenvolvido com mais detalhe no Capítulo 5 – Caso de estudo.

aditivos, como cinzas volantes ou fumo de sílica, na mistura de betão prefabricado é recorrente, utilizando-se assim desperdícios de outras indústrias e reduzindo-se o consumo de cimento. Em prefabricação é também habitual, o recurso a plastificantes, o que permite uma poupança significativa da água de amassadura. Ainda neste campo, a utilização de betões de elevado desempenho abre portas a um dimensionamento e uma produção de estruturas, mais duradouras e com formas mais optimizadas, sendo o potencial de poupança de material e consequentemente de recursos naturais evidente. A utilização deste tipo de betões exige um elevado controlo de qualidade na execução das peças, pelo que a sua aplicação em ambiente tradicional é bastante difícil comparativamente ao ambiente marcadamente industrial nas centrais de prefabricação[6.7]. Sobre esta matéria sugere-se a consulta de[6.9], onde se constata que é possível produzir betões de elevado desempenho, sem que necessariamente se aumente o seu custo, justificando-se assim a sua utilização. Usualmente a classe de resistência dos betões utilizados na prefabricação é mais elevada que a preconizada habitualmente para soluções “in situ”, sendo o processo de cura também mais controlado. Assim, a conjugação destes dois factores conduz por norma a betões mais densos e portanto mais duradouros. Este factor é usualmente pouco considerado em termos ambientais. Porém, a possibilidade de desassemblagem de peças lineares prefabricadas3, em conjunto com uma maior durabilidade, permite uma flexibilidade, sem par nas estruturas porticadas executadas “in situ”,de adaptação a novas utilizações que requeiram alteração do espaço, ou mesmo desmontagem e montagem destas noutro local. Começam a surgir alguns exemplos, como na Holanda, onde motivada pela construção de uma nova via de comunicação, toda uma estrutura foi desmontada e montada de seguida em sítio diferente[6.8]. Prevendo-se que no futuro as imposições regulamentares, ao nível dos impactos ambientais derivados de nova construção, sejam cada vez maisexigentes, o recuroso à prefabricação, poderá tornar-se cada vez mais, economicamente vantajoso. Caso sejam considerados pavimentos não tradicionais (nomeadamente lajes alveolares), as vantagens relativamente a esta matéria são ainda mais significativas, sobretudo ao nível da racionalização da quantidade de betão utilizado na sua fabricação. Também o uso de pré-esforço, comum em elementos de viga prefabricados, permite uma redução substancial do aço utilizado. De referir também a escala de reutilização dos moldes, para execução de peças prefabricadas, que comparativamente às cofragens utilizadas em obra (mesmo que em sistema racionalizado) é muito superior.

3 Mesmo no caso de ligações monolíticas, recomendadas em regiões sísmicas, como é o caso de uma larga fatia do território nacional, a desassemblagem das peças é relativamente simples.

6.5.1.2 Desperdícios Apesar de difícil de quantificar, facilmente se constata o elevado nível de desperdício de materiais existente num estaleiro. Por razões intrínsecas, o controlo de desperdícios de matéria-prima no fabrico de peças lineares prefabricadas é bastante apertado, sendo estes da ordem dos 2%[6.7]. Não se resumindo os desperdícios de material ao processo da prefabricação, quando adoptada esta solução, importa quantificar o impacto deste tipo de solução no estaleiro de obra. De acordo com um estudo publicado na Suécia[6.10], em estaleiro, os desperdícios de material poderão ser reduzidos em aproximadamente 35%, se utilizados elementos porticados prefabricados. 6.5.1.3 Reciclagem Em contraponto a um estaleiro de obra, numa central de prefabricação é bastante simples adoptar um sistema eficaz de reciclagem. No que se refere ao betão já endurecido, a vantagem essencial da prefabricação parte do conhecimento prévio da qualidade do betão. Assim é possível, ao industrial da prefabricação, a sua reutilização com total confiança como agregado, na produção de novos elementos. Em certas zonas da Holanda é já mandatária a utilização de pelo menos 20% de betão reciclado em agregados[6.11]. Ainda assim a maioria dos regulamentos são algo restritivos nesta matéria, presume-se pelo desconhecimento das características dos betões reciclados. Relativamente a esta matéria, é de realçar a iniciativa da associação de industriais da prefabricação britânica que se encontra a implementar um sistema de marcação de peças por código de barras ou “microchip”, onde se identificam as características mecânicas e geométricas do elemento estrutural, bem como o respectivo fabricante[6.5], promovendo quer a reciclagem, quer uma reutilização informada após desmantelamento.Acresce o facto de, por um sistema estrutural em fim de vida poder ser cuidadosamente desmontado, a demolição dos elementos pode ser feita em local controlado[6.12], minorando assim o impacto deste tipo de processos junto das populações. A reciclagem da água utilizada nas unidades de prefabricação é já hoje uma realidade. Estas são tratadas em ETARs próprias, dimensionadas para o efeito e reintegradas no processo de fabrico, circulando em circuito fechado. A este nível, é importante referir que existe actualmente legislação nacional, bastante restritiva, no que respeita ao escoamento das águas resíduais para os colectores públicos, levando à necessidade da instalação deste tipo de centrais de reciclagem. Não sendo uma realidade próxima da portuguesa, por motivos climáticos, no Reino Unido há já vários fabricantes a adoptar sistemas de recolha das águas pluviais, de forma a minorar o consumo de água. O excesso de materiais como o aço, óleos, papel de embalagens ou madeira pode ser devolvido aos respectivos produtores.Poderá também ser feita uma reciclagem do betão fresco resultante do processo de prefabricação.

6.5.1.4 Eficiência energética Embora a maior fatia do consumo energético no sector da construção seja fruto da utilização dos edifícios ao longo do seu período de vida útil, não deve ser negligenciado o consumo que deriva dos processos anteriores à exploração dos mesmos. Aqui os benefícios enunciados relativos à poupança de materiais na prefabricação, não só se reflectem numa melhor gestão dos recursos naturais dos quais esses materiais derivam, como também dos recursos energéticos alocados à exploração, processamento, transporte e aplicação dos mesmos. O processo industrial de prefabricação, que consome menos energia na produção de elementos estruturais, é também um factor energéticamente mais favorável, na reduçãodo consumo energético em estaleiro de obra, sendo apenas alocados os equipamentos elevatórios necessários. Os elementos prefabricados realizam apenas uma viagem para o estaleiro de obra, ao passo que na construção tradicional são necessárias múltiplas viagens de maneira a transportar materiais ou equipamento. Esta questão tem consequências ao nível de consumo de combustíveis fósseis (que pode atingir picos, quando por motivos de necessidade, o transporte é efectuado em hora de ponta nas cidades)[6.13]. Relativamente a esta matéria, é de referir também o desgaste, provocado nas estradas pelo trânsito de veículos pesados4. Como nota, este não pretende ser uma apresentação exaustiva sobre esta matéria. No entanto em [6.7] são apresentados dados quantitativos, relativamente a esta questão.

6.5.1.5 Poluição A construção de estruturas em betão cria poluição essencialmente sob a forma de pó e ruído. Sendo efectuada em ambiente controlado, com muito maior facilidade se identificam e controlam as fontes de poluição[6.8], sem prejuízo para os trabalhadores e para as áreas envolventes. Também a este nível, uma redução do transporte rodoviário para o local de construção permite uma redução de emissões de monóxido de carbono para a atmosfera. 6.5.1.6 Evolução da prefabricação ao nível da sustentabilidade ambiental De referir que as vantagens da prefabricação neste contexto poderão ser francamente dilatadas, nos casos onde medidas de sustentabilidade forem tomadas pelos industriais da prefabricação. A pegada ecológica da prefabricação poderá ser, essencialmente a que provém da extracção e fabricação dos materiais utilizados em produção (especialmente o aço e o cimento) [6.7]. Relativamente a este aspecto recomenda-se a consulta de [6.11] e [6.7],

4 Comentário: Segundo o docente da disciplina de Vias de Comunicação do IST, Prof. Joaquim Paulino Pereira, a questão do desgaste das estradas junto aos estaleiros de obra, é muito relevante. Em Portugal é muito comum a sobrecarga dos veículos de transporte de materiais, que acedem aos estaleiros, provocando em pouco tempo a destruição dos pavimentos e por isso conduzindo a impactos económicos e sociais significativos.

onde são apresentados vários estudos e recomendações relativamente a esta matéria. Aqui reforça-se que uma melhor performance em termos ambientais, tenderá a reflectir-se de uma forma positiva ao nível económico a longo prazo.

6.5.2 Aspectos sociais Os impactos criados pelas actividades da construção junto da população são sempre negativos, especialmente em meio urbano. A construção prefabricada conduz a menores períodos de execução de obra, a menor movimentação de máquinas, ruído, bem como de área de estaleiro necessária. Também muito relevante é a redução do tráfego daí resultante, onde muitas vezes não é possível evitar as horas de ponta para transportar, por exemplo, cofragens, andaimes, aço, betão pronto, etc. Este tipo de solução conduz também a uma maior segurança em estaleiro, ao serem evitados os processos construtivos usuais “in situ”. As condições de trabalho nas centrais de prefabricação são também mais favoráveis comparativamente ao estaleiro de obra. Neste aspecto, o facto de os trabalhadores estarem protegidos de condições atmosféricas adversas, é também um dado positivo. Apesar dos benefícios, a elevação e manuseamento de elementos prefabricados é um procedimento sensível, pelo que, quer em obra quer nas unidades de prefabricação, não deverão ser negligenciadas as condições de segurança necessárias nos trabalhos de manuseamento e elevação das estruturas. Talvez o maior desafio que se coloca ao desenvolvimento da prefabricação é no sector da construção habitacional, estando este, directamente ligado a factores eminentementesociais. Este tipo de construção está muitas vezes ligado a uma habitação de fraca qualidade e, em casos extremos, à exclusão social por via dos chamados “bairros sociais”. Acresce o facto de aprefabricaçãoestar também associada a um estigma de rigidez e monotonia arquitectónica. Esta é uma questão bastante sensível e com bastante peso, mesmo face a argumentos de sustentabilidade económica ou ambiental. Nos casos de construção com fins não habitacionais este problema não existe[6.8], sendo um tipo de solução recorrente e onde, em muitos casos, o público em geral não tem consciência que foram utilizados elementos estruturais prefabricados, caso por exemplo, de grandes superfícies comerciais. Sobre estas questões, considera-se importante sensibilizar donos de obra, arquitectos e técnicos, para as possibilidades que se têm aberto ao nível arquitectónico (figuras 6.2 e 6.3), bem como para o nível da qualidade dos elementos prefabricados, de forma a ultrapassar o preconceito existente nesta matéria.

Figura 6.2- Edifício com solução estrutural porticada prefabricada [6.15].

Figura 6.3- Edifício com solução estrutural porticada prefabricada[6.16].

6.5.3 Ciclo de vida O ciclo de vida de um produto prefabricado simboliza a sua biografia, desde a fase de extracção das matérias-primas, passando pelas fases de produção, distribuição e consumo, até à sua reutilização ou transformação (reciclagem) [6.17]. O principal desafio para o utilizador é optimizar o uso do produto ao longo de todo o seu ciclo de vida. Os produtos em betão prefabricado para fins estruturais são desenhados para períodos de utilização longos, mais de 80 anos, o que implica que uma boa avaliação das características funcionais seja crucial [6.7]. A Avaliação do Ciclo de Vida (ACV) é uma ferramenta que permite estimar o desempenho ambiental de um produto ou de um processo. Os dois objectivos do uso desta ferramenta são a avaliação dos efeitos ambientais devido a mudanças nos processos ou nos produtos (interno) e fornecer informação ambiental acerca dos produtos, aos clientes ou autoridades (externo). Segundo [6.18] a ACV está baseada em quatro passos: i. ii. iii. iv. Definição dos objectivos; Registo de várias análises efectuadas; Avaliação de impactos, classificando-os, caracterizando-os e estimando-os; Avaliação de melhorias;

Estes passos compõem a base da AVC que se encontra incluída nas normas ISO 14000. O cumprimento destas normas pelas empresas resulta na redução de desperdícios, na utilização de tecnologias não poluentes e na procura de melhorias das relações com o meio ambiente [6.19]. Dos quatro passos indicados, a avaliação de impactos é o mais complexo. É neste contexto que surgem os aspectos ambientais. Apesar do tratamento da sustentabilidade envolver mais do que os impactos ambientais, estes continuam

a ser dos mais importantes. Há vários métodos de avaliação destes impactos, sendo todos métodos compensatórios. Os vários pesos utilizados nas ponderações variam de país para país. Em todo o caso esses pesos reflectem a vontade da sociedade, de “pagar” para evitar determinados problemas ambientais. Os aspectos ambientais focados na ACV são, geralmente, ecológicos (biodiversidade, aquecimento global, diminuição da camada de ozono), relacionados com a saúde humana (impactos tóxicos e não tóxicos), e relacionados com os recursos utilizados (energia, diminuição de materiais, água, solo) [6.7]. O resultado destas avaliações leva os utilizadores, a perceber o impacto que os edifícios causam ao meio ambiente e eles próprios. A intenção é de permitir ao cliente, produtor, projectista ou outra pessoa envolvida no processo ou utilização da construção, que tome decisões reflectidas em relação a essa construção. Os resultados destas avaliações irão contribuir para definir estratégias de mitigação de impactos ambientais, tais como alterações climáticas e uso não sustentável de recursos naturais [6.20]. O fim do ciclo de vida de uma estrutura em betão prefabricado deve estar ligado à reciclagem. Os sistemas estruturais são concebidos para durarem mais de 80 anos, o que torna os conceitos de durabilidade e possibilidade de reciclagem muito importantes na fase de concepção do ciclo de vida dos edifícios, nomeadamente para construção sustentável. Quanto maior é o tempo de vida projectado para um edifício maior é a importância da durabilidade e menor é a importância da possibilidade de reciclagem (figura 6.4). Para promover a construção sustentável é necessário encontrar um meio-termo.

Figura 6.4- Princípio de optimização tendo em conta a vida útil[6.7]

A última manifestação de durabilidade é a possibilidade de reutilização de estruturas antigas. Quando esta possibilidade não é aplicável deve então proceder-se à reciclagem dos elementos. O ciclo de vida de elementos prefabricados torna-se assim fechado, contribuindo para o desenvolvimento sustentável.

6.6 Referências
[6.1] A.M. Couto, J.P. Couto, Os benefícios ambientais e a racionalização do efeito de aprendizagem na indústria da pré-fabricação, 3º Congresso Nacional de Construção, Coimbra (Portugal), 2007. [6.2] FEBE (Fédération de l’industrie belge du béton préfabriqué), 100 x Béton Prefa,Bruxelas (Bélgica), 2008. [6.3] Estruturas de Betão Pré-fabricado, Elementos de apoio da disciplina de Materiais e Processos de Construção II, Instituto Politécnico de Tomar. [6.4] Site do fabricante Concast : www.concast.ie.(visitado em 27/11/09) [6.5] British Precast, The Little Green Book of Concrete. Sustainable Construction with Precast Concrete, Leicester (Reino Unido), 2008. [6.6] R. Machado, F. Lopes, J. Brito, Estruturas Prefabricadas de Edifícios, slides de TCE, slides 6-7, 2009. [6.7] FIB – Fédération Internationale du Béton, Invironmental issues in prefabrication, state-of-art report, bulletin 21, Lausanne (Suiça), 2003. [6.8] Mark Phillipson, "Current Practice and Potential Uses of Prefabrication," Building Research Establishment, Ltd, Watford, 2003. [6.9] Aires Camões de Azevedo, Betões de Elevado Desempenho com Incorporação de Cinzas Volantes, Julho 2002. [6.10] Kjeld Paus, "Platsbygge - prefabbyge inom Sticklingshoyden - Lidingo," Byggforskningsradet, 1999. [6.11]Remco Straatman, "Environmental Related Issues in Precast Demountaable Construction," Delft University of Technology, 2000. [6.12] www.aggregain.co.uk (consultado em 8/12/2009). [6.13] Alfred A. Yee, "Social and Environmental Benefits of Precast Concrete Technology," PCI Journal, pp. 14-19, May/June 2001. [6.14] RIT 200, Fordeler med bygging med betongelementer, Spenncon AS, Trondheim (Noruega), 1999. [6.15] Site Housedesign News : www.housedesignnews.com/home-ideas/precast-house-by-fkl-architects-in-howthireland/. (visitado em 30/11/09) [6.16] Site Architecture page : www.architecture-page.com/go/projects/food-container-remixed. (visitado em

30/11/09) [6.17] R. Bauer, Pré-fabricação e a sustentabilidade, apresentação no Concrete Show South America, slide 17, 2009.

[6.18] F. Consoli et al, Guidelines for life Cycle Assessment: A ‘Code of Practice’, Society of Environmental Toxicology and Chemistry (SETAC), Bruxelas (Bélgica), 1993. [6.19] M. Tokudome, A Sustentabilidade da Indústria de Pré-fabricados, 1º Encontro nacional de pesquisa – projecto – produção em concreto pré-moldado, São Carlos, 2005. [6.20] Site Sustainable Concrete. http://www.sustainableconcrete.org.uk/main.asp?page=32 (consultada dia 9/12/2009).

Capítulo 7 – Conclusão
Discutiram-se e analizaram-se os aspectos que se consideraram mais relevantes, no que se refere à prefabricação de sistemas porticados em betão. Do estudo efectuado, conclui-se o seguinte: Antes de se iniciar a pesquisa, existia nos elementos do grupo de trabalho, a referência do panorama actual onde se exclui, em grande parte das situações, a aplicação desta solução à construção de edifícios correntes habitacionais. Existia apenas a imagem ligada à construção de edifícios industriais, ou a uma monotonia arquitectónica elevada. Após a sua conclusão, e embora existam limitações difíceis de contornar (como o espaço de acesso ao local de construção), considera-se esta solução com grande potencial de futuro, pois apresenta virtudes fulcrais à indústria da construção neste novo século. Entre as virtudes referidas salienta-se o carácter sustentável deste tipo de solução. Este poderá ser um meio, que promova a prefabricação. A crescente legislação ambiental, pouco compatível com os cenários habituais em estaleiros, de desperdício, ineficiência e grande quantidade de mão de obra utilizada, poderá levar a uma mudança de mentalidade no sector da construção. Verificou-se, em entrevistas efectuadas, que a mentalidade existente da parte de donos de obra, passa não por aspectos técnicos, ou até económicos, mas de carácter social. O estigma da monotonia arquitectónica existente, embora seja uma situação do passado (Vide 6.5.2), é bastante elevado, bem como a ideia de uma construção sem qualidade. Em qualquer mercado, o factor tradição é uma componente de peso e em Portugal este aspecto é bastante vincado, onde ao contrário dos países do norte da Europa, virtude de condições climáticas adversas à construção, se aposta bastante neste tipo de solução. Relativamente ao fabrico, para que este cenário de maior utilização futura aconteça serão necessárias alterações ao panorama actual. Neste sentido, a prefabricação em Portugal exige uma postura de inovação recorrendo a soluções, como a maior sofisticação das tecnologias de pré-esforço, a maior automatização dos processos produtivos, a utilização de betão de “abaixamento” nulo e “betão aquecido”, e o controlo de qualidade integrado, não só na fase de preparação do betão bem como nas dimensões e propriedades dos produtos finais. A crescente certificação de qualidade, mandatória, poderá ser um veículo para que tal aconteça. A médio prazo prevê-se um aumento da produtividade das empresas do sector devido a melhorias tecnológicas e organizacionais. Espera-se também uma maior rivalidade entre as empresas em resultado de evolução positiva tendencial deste mercado. Poderão ocorrer consolidações no segmento das médias e grandes empresas e supressão das mais ineficazes. Se a esta evolução se adicionar uma maior relação entre empresas e instituições de I&D, poderse-ão melhorar os pontos fracos das empresas e potenciar a capacidade colectiva de exportação para mercados geográficos de proximidade.

O próprio conceito de projecto, para este tipo de estruturas, terá de ser revisto para que o projectista e arquitecto tenham à sua disposição um catálogo vasto de soluções que não reprima a sua actuação, uma vez que tecnologicamente não se vê razão para a não produção de peças de geometrias mais complexas, em casos onde o caracter industrial não seja afectado. A título de exemplo, tomem-se as grandes “novas urbanizações” onde é possível rentabilizar este tipo de solução. A nível do transporte, actualmente, a menos da não existência de espaço de manobra na envolvente às obras, as restrições para pesos até 25 ton e comprimentos até 25 m, o que cobre a maioria das peças utilizadas para edifícios porticados, são praticamente nulas. Este facto deve-se à actual evolução da indústria do transporte e das leis actualmente em vigor. Quanto à montagem, é necessário, que hajam esforços para alteração da mentalidade dos agentes no processo, nomeadamenteos donos de obra, por forma a lhes ser evidenciado os ganhos que poderão existir. Em edifícios comerciais, onde inicialmente existiu uma grande resistência à adopção da prefabricação, é hoje em dia a grande solução adoptada. Outro modo de actuação poderá passar, pela utilização de soluções mistas de betão “in situ”e betão prefabricado. Porém é necessário que se assegure a compatibilização das duas escalas de tolerância dimensional. Contudo, a forma mais eficaz para que estas soluções sejam mais aceites, encontra-se no aspecto final em termos de acabamentos. É necessário encontrar sistemas de montagem onde o aspecto de peças prefabricadas seja oculto, i.e. encontrar, por exemplo, esquemas de conexão laje-laje mais próximo da ligação contínua, ou substituição dos cachorros de betão por cantoneiras metálicas, que posteriormente sejam retiradas. Ora, este facto exige uma aproximação da indústria às instituições de I&D e uma abertura mental às novas soluções, além de trabalho de verificação e observação regular. Trabalho que deve anteceder a aplicação industrial, não devendo ser o cliente a cobaia. Pese embora, toda as considerações apresentadas, é sem dúvida uma incógnita os desenvolvimentos futuros no sector da construção e qual a resposta que a construção dita tradicional, bem como a prefabricada, irão apresentar para os desafios que se lhe colocam.

Anexos
A – Anexo referente ao Capítulo 3

A.1 Catálogo de conectores em cálice

Fonte: site do fabricante PRECORE: http://www.precore.pt/produtos.html#SAPATAS

A.2 Catálogo de pilares

GEOMETRIA (ESQUEMA)

CARACTERÍSTICAS

Mrd PRODUTO Peso

Vrd

(KNm)

(KN)

Pilar

4.00 (kN/m)

Variável

Variável

Cachorro

1.40 (kN/un)

Variável

Variável

MATERIAIS Betão: C20/25; Aço A 400 NR

Fonte: site do fabricante Secil Prebetão: http://www.secilprebetao.pt/catalogo/detalhes_produto.php?id=90&sessao=1, (Consultado no dia 12/11/2009) A.3 Catálogo de vigas Parte superior não betonada

VIGAS DE PISO E VIGAS CALEIRAS

GEOMETRIA (ESQUEMA)

CARACTERÍSTICAS

Peso PRODUTO

Mrd

Vrd

(kN/m)

(kNm)

(kN)

V1, V2

variável

var. (máx=555?)

máx

MATERIAIS Betão: C20/25; Aço A 400 NR

Fonte: site do fabricante Secil Prebetão: www.secilprebetao.pt/catalogo/detalhes_produto.php?id=71&sessao=1 (Consultado no dia 12/11/2009)

Secção totalmente betonada

Fonte: site do fabricante PRECORE: http://www.precore.pt/produtos.html#VIGAS(Consultado no dia 12/11/2009)

A.4 Catálogo de asnas

A.5 Catálogo de painéis de laje Laje Alveolar

CARACTERÍSTICAS

Altura

Altura

Peso

Peso

Designação Betão.Compl.

Pavimento

Prancha Pavimento

Mrd*

Vrd

Mfctk*

EI

Armadura

e (m)

h (m)

(kN/m2)

(kN/m2)

(kNm/m) (kN/m) (kNm2/m) (kNm2/m) Distribuição

Min.:60.6 LAP 25-25 0,25 3,50 3,81 Máx.: 212.6 79,1

Min.:43.2 36576 Máx.: 94.8 Variável

Min.: 75.2 LAP 25-30 0,05 0,30 3,50 5,01 Máx.: 250.6 96,7

Min.:42.1 60184 Máx.: 109.4 Variável

Min.: 85.2 LAP 25-33 0,08 0,33 3,50 5,73 Máx.:278.7 107,2

Min.: 49.0 78014 Máx.: 127.3 Variável

GEOMETRIA (ESQUEMA)

* Dependente do n.º de aços de pré-esforço

MATERIAIS Betão: C 35/45; Armaduras pré-esforço: Aço f puk 1 770 Mpa baixa relaxação

Fonte: site do fabricante Secil Prebetão:http://www.secilprebetao.pt/catalogo/ (Consultado em 12/11/2009

B – Anexo referente ao Capítulo 4
B.1 Controlo de qualidade. Ficha-tipo recomendada pela PCI nos EUA.

GUIDELINES FOR AN IN-DEPTH INSPECTION OF THE FABRICATION OF PRECAST PRESTRESSED CONCRETE STRUCTURAL MEMBERS
PURPOSE The purpose of this inspection is to evaluate the adequacy of all the materials, fabrication practices and procedures, and State inspection associated with the construction of precast, prestressed concrete structural members, and to determine whether or not the resultant product is satisfactory. INSPECTION DATA

Project No. Project Title Contract Amount Date of Inspection __/__/__ Inspection Made By In Company With % Time Elapsed (Total WD = ) Name of Fabrication Plant Location Narrative of Work Done:

Contract No.

Prime Contractor District

% Work Complete

PLANT ORGANIZATION Individual In Charge of Plant Individual In Charge of Production Individual In Charge of Quality Control 1. Is QC performed by other than production personnel? 2. does QC report to? (Please attach a functional organizational chart) MATERIALS A. Concrete Aggregates 1. Stockpiles handled to prevent intermingling and segregation? B. Cement 1. Kept dry and lump free? C. Concrete Mix Design

Source Coarse Aggregate Fine Aggregate Cement Water Admixture(s) Design Strength:

Quantity

D. Reinforcing Steel 1. Stored to ensure cleanliness? E. Prestressing Steel 1. Stored under cover to minimize corrosion? 2. Bands on strand packs should not be torched to avoid damaging strands. 3. Are reels identified with (STA) DOT & manuf. numbers? FABRICATION A. Forming 1. Have shop drawings been approved? 2. Are forms clean? 3. Are side forms steel as specified? 4. Do joints prevent significant leakage of paste? 5. Does inspector check alignment, end dams, bond breaker treatment, & actual length of forms (each beam) before pour? B. Steel Placement 1. Is steel clean and free from rust? 2. Is steel tied securely and in the proper locations? 3. Are clearances satisfactory? 4. Are the post-tensioning ducts, if any, secured in the correct positions? 5. Is the inspection provided timely and complete? 6. Does the inspector check the placement using the approved shop drawings & check the positions of the strands? C. Tensioning Prestressed Strands

1. What is the setup of the stressing bed? 2. Are the strands horizontal or draped? 3. Are the strands clean and free from significant rust & form oil? 4. Have the jack gauges been calibrated within the last 180 days or since repaired or adjusted? 5. What are the calculated losses for: a. grip slippage b. movement of anchoring abutment c. friction of hold-downs d. temperature adjustment 6. Does the inspector: a. determine the distance from bulkhead to bulkhead? b. have a work chart showing the calculated elongation, the pressure the gauge should indicate, the time of tensioning, the ambient temperature and the reel number of the strand used? c. fill out a pretensioning report? 7. Is the elongation calculated from the actual modulus of elasticity of the strand used? 8. Describe the tensioning procedure. (Example: Tension to gauge reading, meas. elong, jack to 1.05 of gauge reading to achieve calc. elong.) 9. What tensioning method- single or multiple strand? 10. Is the member cast within 3 days after stressing, or if not, are the strands retensioned to compensate for relaxation? D. Concrete Placement 1. Are concrete batching & mixing procedures & controls adequate? 2. Does inspector: a. observe batching & mixing? b. record time required for placement of each load and each girder? c. record slump, entrained air (when required) & temp of concrete? (What are the requirements?) d. record ambient temp and temp of forms and steel? 3. Are placement, consolidation and finishing of the tops of the girders satisfactory? (2 layers for beams not more than 3'-4" deep, 3 layers for deeper beams) 4. Are an adequate number of cylinders made and protected next to the girder? E. Curing 1. What type of cure is being used?

2. Is a temperature sensor being used and is a continuous log of the temperatures available? 3. What are the minimum & maximum temperatures experienced? (60 F min, 175 F max) 4. Are heating & cooling rates less than 25 degrees F/hr? 5. If steam cured, concrete should attain initial set before steam is applied (2 hrs required by the spec's). Is it? 6. Is top of girder kept continuously wet per Std Spec's? 7. Are cylinders being properly cured? (Girder cure for release strength & standard moist cure for 28-day strength) F. Detensioning 1. What is the required concrete strength for release of the prestressing force? 2. the forms that restrain deflection removed prior to detensioning? 3. It is recommended that detensioning be done immediately following the curing period. Is this being done? Is the temperature of the member held reasonably constant for the latter part of the curing period to prevent undue stresses or cracking? 4. What is the sequence of cutting strands? Does this procedure minimize eccentricity and shock loading? Does the inspector record the releasing procedure in his field book? Has it been approved by (STA) DOT? (If burned, the first wire in a strand should not be cut until at least 5 seconds after the torch has been applied.) 5. Does the inspector record the camber while the girder is still on the bed? G. Finishing 1. Is the surface of the concrete adequately finished? 2. Are extensive honeycombed areas evident? 3. Does the inspector measure the length of each member? H. Handling & Storage 1. Are members handled only by approved pickup points? 2. Are they properly stored to prevent damage & supported at bearing points? TESTING & REPORTING A. Testing 1. Concrete cylinders: a. Is concrete sampled from 1/3 & 2/3 parts of pour and bucket? b. Are they made within 15 minutes of sampling & consolidated properly? c. If heat cured, allowed to cool 1/2 hour before capping for testing? d. Are sulphur caps allowed to cure 1/2 hour before testing? e. Are the actual dimensions of the cylinder measured (within 1/16" diameter, 1/4" length)?

f. Is the loading rate satisfactory (20 to 50 psi/sec for hydraulic system, 0.05"/min for screw system)? (For 6000 psi conc., time from midpoint of load to failure should be from 60 to 150 seconds.) g. Is the strength test an average of 2 breaks & does any one break fall below 95% of the required 28day strength? 2. Is the concrete aggregate being tested at a sufficient frequency (at least 2 times weekly)? 3. Horizontal alignment: a. Is it checked upon removal from casting bed & within the tolerance of 1/8" per 10' of length? b. Is it checked during storage & just prior to shipping to conform to 1/4" per 10' of length? B. Reporting 1. Does the inspector's diary contain instructions to the fabricator, an account of work accomplished, description of inspector's actions & an discussion of problems encountered? 2. Are the appropriate forms filled out & complete? COMMENTS

FINDINGS/RECOMMENDATIONS/RESOLUTIONS

CONCLUSION

Applicable Specifications 6-02.3(25)E Prestressed Concrete Girders (Construction Requirements) 9-19 Prestressed Concrete Girders (Materials) 9-03.1 Aggregates for Portland Cement Concrete 9-25.1 Water for Concrete 9-01 Portland Cement 9-23.7 Air-Entraining and Chemical Admixtures for Precast Prestressed Concrete 9-07 Reinforcing Steel References 1. Manual For Quality Control For Plants and Production of Precast and Prestressed Concrete Products; Prestressed Concrete Institute; 3rd Edition, 1985.

2. Tentative Standards For Prestressed Concrete Piles, Slabs, I-Beams and Box Beams For Bridges and an Interim Manual For Inspection of Such Construction; AASHTO/Prestressed Concrete Institute; 1963. 3. Prestressed Concrete Inspectors' Manual; Prestressed Concrete Manufacturers' Association of California; 1975. 4. Inspector Guide For Prestress Plant Inspection and Quality Control; (STA) DOT; 1982. 5. Construction Manual; (STA) DOT; 1984.

B.2 Controlo de qualidade. Unidade de prefabricação nacional de pequena/média dimensão B.2.1 Ficha-tipo para elemento pilar

B.2.2 Ensaio de compressão em provete cúbico de betão