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UNIVERSIDADE DE SAO PAULO
ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006

Marcéu Luiz Lopes Vicente

LORENA – SP
2012

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Departamento de Engenharia Química

Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006

Marcéu Luiz Lopes Vicente

Orientador: Prof. Dr. Messias Borges Silva
Projeto de Trabalho de Conclusão
de
Curso
apresentado
ao
Departamento
de
Engenharia
Química da Escola de Engenharia
de Lorena – Universidade de São
Paulo, como parte dos requisitos
para a conclusão do curso de
Engenharia Química.

LORENA – SP

2012

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DEDICATÓRIA

Aos meus pais Washington Luiz Vicente e Maria de Fátima Lopes Vicente, meu
irmão Rodolfo Luiz Lopes Vicente, à família Lopes e família Vicente
Pelo apoio e dedicação na concretização de mais essa etapa.
A República Dú Mal que foi a minha família durante os anos em Lorena
A minha namorada Viviane que mesmo em minhas fraquezas se manteve forte e
me incentivou a atingir o objetivo desejado, e foi fundamental para a conclusão do
trabalho.

por todo apoio e dedicação durante todo o tempo. A todos que.A. . Ao Herbert Martins e equipe de Sistemas de Gestão e Atuação Responsável pelo apoio e contribuição para o meu crescimento profissional.4 AGRADECIMENTOS Agradeço aos meus pais. colaboraram para a realização deste trabalho. o meu sincero agradecimento. pelo apoio e oportunidade. À BASF S. de alguma forma. Ao professor Marco Antônio pelo admirável profissionalismo e jamais ter medido esforços para ajudar seus alunos.

5 “Quando uma criatura humana desperta para um grande sonho e sobre ele lança toda a força de sua alma. todo o universo conspira a seu favor.” Johann Goethe .

Lorena.. Palavras chaves: BPF. não só para a obtenção do certificado. V. O projeto visava por em prática a concretização dos “passos” de segurança e qualidade do alimento. como também os itens exigidos na norma serão seguidos. L. L. tudo aquilo que podemos fazer sem correrem maiores riscos. Monografia (Trabalho de Graduação em Engenharia Química) – Escola de Engenharia de Lorena. O trabalho realizado foi o de acompanhar a área de nutrição da empresa BASF. mas para ter uma área condizente com a empresa e que siga exigências do mercado.6 RESUMO Marceu. como segurança. por conta de sua grande exposição à contaminação e por conter riscos da mesma aos seres vivos. Universidade de São Paulo. Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006. 2012. ISO 22000 . o guia de certificação (RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF PRACTICE GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE) este que mostra as etapas a serem seguidas tanto quanto as obrigações de cada membro envolvido no projeto. 2012. hoje. Foi utilizado. Para garantir que esses padrões sejam seguidos foi criado um documento BPF (que auxiliará na segurança). Um dos setores em que mais se exige segurança é o alimentício. Entendemos. esta que teve como foco a certificação NBR ISO 22000:2006 para o ano de 2012. como base.

V.. Keywords: GMP. 2012. Roadmap for certification ISO 22000:2006. One of the sectors where more security is required is the food. 2012. L. L. Monografia (Trabalho de Graduação em Engenharia Química) – Escola de Engenharia de Lorena. Universidade de São Paulo. as security. but to have an area consistent with the company and that follow market demands. To ensure that these standards are followed it was created a BPF document (which will aid in security). everything that we can do without greater risk. The work involved was to monitor the area of nutrition from BAS. It was used as the basis. Lorena. The project sought to put into practice the realization of the "steps" of safety and quality of food. We understand today. ISO 22000 .7 ABSTRACT Marceu. not only for the certificate. but also the items required in the standard had to be followed. the certification guide (RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF PRACTICE GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE) this shows that the steps to be followed as far as the obligations of each member involved in the project. because of its large exposure to contamination and contain the same risks to living beings. which was focused on working with ISO 22000:2006 certification for the year 2012.

................................15 Figura 2 .............................................16 Figura 3....................... 2010) .................................................................8 LISTA DE ILUSTRAÇÕES Figura 1 – Demonstra o ciclo PDCA e as etapas a que o processo deve ser submetido...............................Abrangência do sistema de gestão de segurança.......................................................Fluxograma do processo de certificação (Fonte: Julião. 28 ...................

1 CONTROLE DO ALIMENTO 22 3.2.2 APPCC 15 3.5.3 NBR ISO 22000:2006 17 3.5.5.1 BPF 14 3.1 Justificativa 11 2 OBJETIVOS 13 2.5.5.5.5 PAS 220:2008 22 3.Armazenamento dos alimentos 23 3.3 Instalações 24 3.4 Ítens de controle do processo 26 3.1 Objetivo Geral 13 2.9 SUMÁRIO SIGLAS 10 1 INTRODUÇÃO 11 1.1 Objetivos Específicos 13 3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 14 3.5 Recalls 26 3.1.4 Sistema de Gestão da Qualidade 19 3.6 Higiene pessoal 26 3.6 Certificação de Sistemas de gestão 27 4 METODOLOGIA 29 5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 32 6 CONCLUSÃO 45 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS 45 ANEXO 49 .

Boas Práticas de Fabricação  GMP .Agência Nacional de Vigilância Sanitária  SSGA .Hazard Analysis and Critical Control Point  SGQ – Sistema de Gestão de Qualidade  PAS .Publicity Avaliable Sofistication  CIAA . comunicado.International Organization for Standardization  BPF . executante.10 SIGLAS  ISO .Confederation of the Food and Drink Industries of the European Union  ANVISA .Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle  HACCP .Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos  PDCA – Plan Do Check Action  LIRA – Lista Interna de Requisitos Aplicáveis  RECI – Responsável. informado  PPR – Programa de Pré Requisitos  PPRO – Programa de Pré Requisitos Operacionais  ESA – Equipe de Segurança do Alimento .Good Manufacturing Practices  APPCC .

problemas nesse setor irão atingir diretamente os consumidores. para assegurar que seus processos sejam bem estruturados e monitorados com regularidade. fazendo com que o profissional se atente a detalhes do . É uma área de vasta importância para a Engenharia química. O conhecimento da norma agregado ao conhecimento do dia-a-dia pode estruturar solidamente a formação de um engenheiro. a morte. espera-se que estes produtos sejam de alta qualidade e livres de perigos de natureza biológica. pois a área de processos está em contato direto com a qualidade. ademais. Para atender à demanda dos consumidores por alimentos frescos e saudáveis e ainda cumprir os rigorosos requisitos legais. o de obter a certificação ISO 22000. a BASF optou por obter a certificação ISO 22000 para a área de nutrição no site de Jacareí. Por outro lado. a segurança alimentar está relacionada à confiança do consumidor em receber uma quantidade de alimentos para sua sobrevivência. Assim. enquanto a segurança do alimento significa a confiança do consumidor em receber um alimento que não cause dano a sua saúde.11 1 INTRODUÇÃO Os consumidores estão cada vez mais conscientes da qualidade dos alimentos que ingerem. É válido salientar que a auditoria de certificação não é o maior desafio. A área de alimentos é uma área que exige um alto nível de controle e segurança. física ou química.1 Justificativa Com a aquisição da COGNIS pela BASF. até mesmo. Devido a esse fator. a cadeia alimentar globalizada elevou as expectativas de obter todos os tipos de alimentos frescos em qualquer época do ano. mudando toda a sua estrutura antiga para a nova. 1. Por um lado. Juntamente com isso. dentre eles a integração total da empresa. também surge o maior desafio da empresa. mas sim ter uma área de grande importância para empresa seguindo os padrões ideais para atender às necessidades do mercado. visto que os alimentos são sensíveis e podem ser facilmente contaminados. novos desafios estão sendo traçados. podendo causar sérios danos e. muitas empresas vêm decidindo certificar seu sistema de gestão da qualidade.

.12 processo. não apenas na segurança do alimento. focando. mas de todos que estão a sua volta.

13 2 OBJETIVOS 2. esses que são fundamentais para que seja concebido o credenciamento.1 Objetivos Específicos O trabalho tem a intenção de demonstrar os passos a que uma área deve se submeter. 2. que possa servir de auxílio para novas áreas produtivas que também visam obter o mesmo credenciamento. abrangendo elementos como a BPF e o APPCC.1 Objetivo Geral Este trabalho tem como objetivo acompanhar a preparação de uma área de nutrição humana para a certificação da ISO 22000:2006 e assim apresentar uma proposta de gestão da qualidade e da segurança do alimento.1. tanto quanto as imposições a serem respeitadas para que seja certificada ISO 22000:2006. .

o armazenamento dos insumos e produtos. As ações desta ferramenta estão fundamentadas em procedimentos e controles preventivos e na avaliação de resultados. 2010). a remoção dos mesmos caso estejam presentes. a segurança e a proteção ambiental. Para que isso seja possível. evitando assim condições propícias para a contaminação do produto e também a procriação de microrganismos indesejados.1 BPF As Boas práticas de fabricação são ferramentas pertencentes ao sistema de garantia da qualidade. a expedição. envolvendo a participação de pessoas. As Boas Práticas têm como principal objetivo a exclusão de microrganismos indesejáveis e materiais estranhos. dentro do objetivo de assegurar a qualidade do produto final. as embalagens. cosméticos. Com a finalidade de validar e avaliar a eficiência da implementação dessa ferramenta de qualidade são realizadas auditorias de conformidade dos programas de Qualidade (BPF/ Procedimento Padrão de Higiene Operacional) (CANTO. WINCKLER. (PIRAN. a manutenção.14 3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 3. as matérias-primas. de higiene pessoal e farmacêuticos. a distribuição e o transporte. O conceito de BPF é amplo e abrangente. 2009. e também atua na inibição desses microrganismos tanto quanto sua destruição. algumas ações são tomadas como o armazenamento a temperaturas controladas. os rótulos. segurança de uso e eficácia dos produtos) de empresas industriais e estabelecimentos comerciais que produzem e distribuem produtos alimentícios (para consumo humano ou animal). 2007). . Esses fatores fazem parte do conceito de aperfeiçoamento da qualidade e traduzem-se por eliminação de erro que pode levar a uma contaminação. a condição de uso dos equipamentos. que estabelecem normas para promover a padronização e a definição de procedimentos e métodos para regulamentar todas as etapas de fabricação de produtos Essa ferramenta visa controlar as condições sanitárias (qualidade. dentre outros. o processo de produção.

Investimentos no aperfeiçoamento de técnicas que promovam a qualidade higiênico sanitária.2 APPCC O APPCC surgiu da sigla inglesa HACCP . (BRASIL. garantindo assim. As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação brasileira. de 26 de novembro de 1993.Hazard Analysis and Critical Control Point. descreve que as “Boas Práticas de Fabricação abrangem um conjunto de medidas que devem ser adotadas pelas indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade sanitária e a conformidade dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos” (BRASIL. são imprescindíveis para a continuidade de muitas empresas no setor alimentício. para todas as indústrias de alimentos. como o treinamento de colaboradores. 2005). Como se trata. 2008). e teve sua origem na metade do século XX em indústrias químicas. com o intuito de evitar problemas de enfermidades de seus astronautas transmitidas por alimentos . 1993). Entre as principais dificuldades relacionadas à implementação das BPF em indústrias pode-se destacar a falta de pessoal capacitado e a ausência de investimentos. dentre esse destacam-se a arquitetura dos equipamentos e das instalações. Dez anos mais tarde essa ferramenta foi extremamente utilizada em áreas nucleares e a pedido da NASA foi adaptada ao setor alimentar. CUNHA e SCHMIDT. confiáveis e de qualidade reconhecida ( RAMOS. produtos saudáveis. sobretudo. na portaria 1428 do Ministério da Saúde. e as portarias 326/97 e 368/97. as condições higiênicas do ambiente de trabalho e a saúde dos colaboradores. estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores de Alimentos". 1997a. estes requisitos mínimos de fabricação de alimentos. resultam na conscientização dos mesmos para que pratiquem as boas práticas de higiene. BRASIL 1997b). do Ministério da Saúde. reside aqui um fator muito importante para seu êxito. 3. (MICHALCZYSZYN et al.15 Segundo Tomich et al (2009) existem inúmeros fatores a serem considerados para a produção segura e de qualidade dos alimentos. A ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária). Considerando um mercado cada vez mais competitivo. de um programa que exige mudanças comportamentais e disciplinares.

através da utilização de embalagens especiais. enquanto o “PCC” representa as provas de controle de fabricação. pôs fim à falsa sensação de segurança dos alimentos devido à inspeção lote por lote dos alimentos por análise biológica. Essa ferramenta funciona de maneira semelhante à “Análise de Riscos”. O APPCC é uma ferramenta que visa à prevenção e não à inspeção do produto final. que podem ser biológicos. visto que ela era dada apenas pela inspeção biológica dos lotes. os que ocorrem de forma natural no alimento. osso ou de metal (perigo físico) em um alimento pode provocar uma lesão bucal ou um dente quebrado em um consumidor. O objetivo não está vinculado apenas à garantia da produção segura do alimento. tendo sua análise direcionada aos riscos de contaminação a que o alimento está sujeito em cada etapa do processo. é possível assim concluir que a ferramenta APPCC é uma aplicação . o que proporcionou uma segurança maior relacionada à qualidade dos alimentos do que o utilizado anteriormente. Enquanto os perigos químicos são os mais temidos pelos consumidores (agrotóxicos. ou seja. ou decorrente de erros no processo de fabricação. Essa ferramenta que. químicos e físicos. (RIBEIRO-FURTIN. 2006) O conceito de APPCC cobre todo tipo de fatores de risco ou perigos potencias à inocuidade dos alimentos. mas também de assegurar através de documentos técnicos que o produto foi elaborado de maneira correta. As siglas “AP” representam esse questionamento. Pelo APPCC foi resolvido o problema das migalhas. indireta ou cruzada. de maneira direta. ao passo que a contaminação de um lote de leite pasteurizado com Salmonella.16 (ETA) e equipamentos (migalhas de alimentos) em pleno vôo. uma ferramenta comumente utilizada nas indústrias para avaliar os riscos de um determinado processo. detergentes) e os perigos físicos os mais comumente identificados (pêlos. fragmentos de vidro. pode afetar as centenas ou milhares de consumidores. Essa ferramenta avalia todos os riscos de contaminação podendo ser de origem química. O grande diferencial do APPCC é observado pelo fato de ter um ponto de vista relacionado à integridade do produto em si. física ou biológica. tanto quanto garantir que todos esses riscos sejam eliminados. pedras. Para que seja possível prevenir a contaminação de algum alimento devese identificar “onde” e “como” isso pode ocorrer. no ambiente. tendo sido consideradas todas as formas de contaminação a que ele está sujeito. por ser extremamente detalhista.

instruir a indústria alimentícia. consolidando a . controlar e documentar a produção segura de alimentos. durante o manuseio e processamento dos alimentos.17 sistemática da ciência para planejar. a qualidade e integridade dos produtos fornecidos. principalmente quando analisados os efeitos no longo prazo. como também construir um sistema de segurança do alimento. pelas Boas Práticas de Higiene. Princípio 2 – Identificação de Pontos Críticos de Controle. 2006). bastante difícil de ser controlada. Princípio 3 – Estabelecimento dos Limites Críticos. Princípio 7 – Estabelecimento dos Procedimentos de Registro.3 NBR ISO 22000:2006 A ISO é uma organização internacional não governamental. assegurando assim. 1998) A contaminação microbiológica é conhecida como a mais ameaçadora à saúde humana. enquanto a contaminação química é. por objetivo. 2006) A ISO 22000 é uma norma genérica. 3. 2006) A ISO 22000 tem. Princípio 6 – Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação. (BARENDSZ. Além disso. Essa norma surgiu com a intenção de consolidar a responsabilidade da empresa em aplicar as melhores e mais seguras práticas em toda a sua cadeia de produção. (ABNT. contendo os requisitos para Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos (SGSA). (ALMEIDA. podendo ser utilizada por qualquer organização do setor alimentício. abrangendo desde a recepção de matérias primas até a chegada do produto nas prateleiras. Princípio 5 – Estabelecimento das Ações Corretivas. (ABNT. Princípio 4 – Estabelecimento dos Procedimentos de Monitorização. que elaborou a norma NBR ISO 22000:2006. (RIBEIROFURTIN. em geral. esse que é um padrão internacional para organizações com produtos de fins alimentícios. a presença de resíduos químicos também oferece grande ameaça. com sede em Genebra. contudo. a contaminação microbiológica pode ser bastante controlada. O APPCC consiste em 7 princípios: Princípio 1 – Análise de Perigos e Medidas Preventivas. 1998).

de forma a contemplar os conceitos de um sistema de segurança do alimento. é fortemente recomendada a certificação de qualidade em primeira mão. O desenvolvimento desta norma está baseado na ISO 9001:2000. a fim de atender as exigências do mercado tanto quanto cumprir as exigências da segurança sanitária dos alimentos em todo o mundo. na verdade. (NICOLOSO. integrando o HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point. . avalie e estime solicitações de clientes demonstrando conformidade com os requisitos acordados. (JULIÃO. já que a mesma trata de qualidade. como o controle de perigos APPCC e também programas de pré-requisitos. 2010) A ISO 22000 tem a finalidade de definir os requisitos mínimos de gestão de segurança de alimentos a que as empresas devem seguir e superar. opere e mantenha seu sistema de gestão de segurança de alimentos. (RITCHIE e HAYES. a norma ISO 22000 apresenta muitos ítens semelhantes ao da ISO 9001. de forma definitiva em âmbito mundial. É uma norma que abrange tanto às necessidades do mercado quanto às do consumidor. 1998) Os requisitos da norma permitem que a organização implemente. consumidores e outros). A ISO 22000 pode até ser implantada em indústrias que não são credenciadas ISO 9001. já que a certificação de segurança utiliza a norma de qualidade como uma de suas ferramentas.18 responsabilidade em assegurar alimentos íntegros e seguros. porém não dá ênfase à segurança do alimento. assegure a conformidade da organização quanto a política de segurança de alimentos estabelecida previamente e demonstre conformidade às partes envolvidas. com os requisitos indispensáveis: BPF e Procedimentos Operacionais. demonstre conformidade com os requisitos estatuários e regulamentares associados à segurança de alimentos. A norma faz uso de ferramentas conhecidas ao longo da cadeia de segurança de alimento. todavia. A norma tem uma concepção atualizada. comunique assuntos de segurança de alimentos a todas as partes envolvidas (fornecedores. 2010) Conforme já mencionado. a norma foi projetada para ser totalmente compatível com a ISO 9001. como estrutura de sustentação do sistema.

estar atento a novas tendências é fundamental para o crescimento ou pelo menos à sobrevivência de uma empresa. que acreditava que a qualidade deveria ser avaliada pelo cliente. Para que isso seja possível. e pode-se afirmar que o padrão de qualidade alcançado nos dias atuais se deve à Segunda Guerra Mundial. Por conta de um mercado totalmente aquecido. que se baseava na separação dos produtos bons dos maus. a história da qualidade se iniciou na Revolução Industrial. a função de gerenciamento em sua forma original era somente relacionada às funções de inspeção. por exemplo. que engloba o envolvimento da alta administração no processo como um todo. Os traços da qualidade podem ser visualizados desde a antiguidade. gregos e chineses. na década de 80 surge Juran. focada na qualidade e produtividade. e por fim a quarta fase. Segundo Miguel (2001). segundo Araújo (2007). 2010) A evolução da qualidade passou por quatro fases. . associada a uma equipe motivada. defendendo que a qualidade deveria ser entendida como “adequação ao uso” e também Deming.19 3. que já envolvia membros da organização. em prol da excelência operacional e. algumas técnicas de planejamento e controle utilizadas por egípcios. Porém. e a obsessão por alcançar o “defeito zero” é uma regra para organizações que desejam permanência e lucro. E. a segunda se baseava em controle através de técnicas estatísticas. treinada e que se mantém atenta ao mercado e suas futuras tendências. juntamente com Ishikawa surge o conceito de gestão da qualidade. onde as mudanças ocorrem de forma rápida e profunda. a da gestão. Após o fim da guerra. a empresa deve ter uma estrutura organizacional muito bem desenhada. a terceira foi a da garantia. Então. e então investiu em suas indústrias e no mercado interno para conseguir finalizar sua dívida.4 Sistema de Gestão da Qualidade O conceito de qualidade já não se encontra relacionado apenas com o produto em si. sendo a primeira a fase de Inspeção. o Japão estava com uma dívida muito alta. (SOARES E PINTO. mas também é relacionado com outras variáveis. contemplando custo e adequação ao mercado. como. qualidade é a busca pela perfeição com a intenção de agradar aos clientes. consequentemente. mas hoje é vista como essencial para o sucesso de um produto. Mais tarde. podendo ser considerado o pioneiro da mesma. no início da década de 50.

obtenção de resultados de desempenho e eficácia de processo. dentre outros. a diminuição de desperdícios. e. muitas indústrias buscam seu sistema de qualidade na norma NBR ISO 9001:2008. Atualmente. A ISO (International Organization for Standardizarion) é uma federação internacional formada por organismos de normalização. hotéis. Após essa etapa de validação é feito o planejamento de produção para checar a capacidade de fornecimento da planta produtiva. suas diretrizes são validadas (embalagem. a implementação de um sistema de gestão de qualidade enfatiza a importância do entendimento e atendimento dos requisitos. de forma confiável. requisitos de logística. 1992). o resultado desse trabalho foi a criação e publicação . o desenvolvimento de planos de ações de melhoria contínua visando o desenvolvimento do processo. de forma acessível. “um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente. Enfim. e por ter criado um conceito de qualidade que abrange qualquer área de atuação. o menor custo. podendo certificar outras áreas de negócio como hospitais. visando um produto padronizado. levar o produto ao mercado. Primeiramente é feito o projeto piloto. científicas e biológicas e econômicas no mundo todo. principalmente. e verificar se atende às requisições iniciais. armazenamento e condições de entrega) junto ao cliente. como consequência disso. Nos dias de hoje essa norma se tornou um sinônimo de qualidade. pelo fato de ser reconhecida mundialmente. além de promover a melhoria contínua de processos baseada em medições objetivas.20 A qualidade de um produto está diretamente ligada à necessidade do cliente. e. para. Resumindo. melhorar a qualidade do produto e. é preciso o controle sobre os processos envolvidos. não se limitando apenas ao ramo industrial. necessidade de considerar os processos em termos de valor agregado. após suas adequações. O seu desenvolvimento é feito não apenas pelo fornecedor. mas sim por uma relação entre cliente e fornecedor. de modo seguro e no tempo certo às necessidades do cliente” (FALCONI. eles que posteriormente serão homologados. manter o foco em defeito zero. Para garantir a durabilidade e qualidade de determinado produto. nesse momento também é feito o desenvolvimento de fornecedores de matéria primas. que surgiu com o objetivo de incentivar a cooperação de atividades intelectuais. enfim.

O trabalho realizado pela ISO não apenas criou padrões relacionados à qualidade. a única maneira de alcançar a qualidade é corrigindo todas as etapas do processo relacionadas à satisfação do cliente. energia e utilidades. dentre outros. Para Feigenbaum (1994). além da norma ISO 9001. (PIRAN. . o que oferece risco de contaminação e as partes envolvidas para garantir a integridade do produto. ferramentas que se completam e estão inclusas em um ciclo. saúde e segurança. algumas ferramentas que são de extrema importância para que se possa garantir as exigências do mercado. para o atendimento à norma NBR ISO 22000:2006 é necessário ter o APPCC documentado e avaliado. que hoje são adotadas pela grande maioria das organizações que buscam espaço no mercado.Abrangência do sistema de gestão de segurança. e para que isso seja possível. Na imagem verifica-se a relação entre a gestão da área. A figura 2 demonstra a relação e a dependência entre as ferramentas envolvidas na segurança do alimento. implantada. como o que é monitorado. Figura 2. Para que seja possível uma boa análise de perigo. 2010). é necessário que a norma seja atendida. O sistema de gestão de segurança de alimentos abrange. mas também ao meio ambiente. sendo o mesmo uma exigência da norma e finalmente para ter um sistema de gestão da qualidade condizente com a política da empresa. sendo conhecida por todos os colaboradores. sendo possível o monitoramento de todas as etapas relacionadas à qualidade e atendimento ao produto. O PAS 220:2008 abaixo trata sobre a parte mais técnica da área. a área deve estar comprometida com o BPF e o mesmo implantado. e faça parte da cultura da empresa. juntamente com a norma e suas ferramentas fundamentais. a organização deve ter um sistema organizacional bem estruturado. e o credenciamento da mesma se tornou um padrão de qualidade.21 de normas internacionais.

garantindo assim. O desenvolvimento do PAS foi patrocinado pela CIAA (Confederation of the Food and Drink Industries of the European Union). .  Manter confidencialidade. como pestes e doenças de animais e plantas. tem-se alguns princípios:  Proteger adequadamente os consumidores de danos causados por alimentos. com base nas praticas de higiene.1 estendendo-se até o ítem 3.5. segurança e confiabilidade sobre o produto.1 CONTROLE DO ALIMENTO O setor alimentício exige um alto controle de qualidade desde a sua chegada.  Exigir garantias de que o alimento é apropriado para o consumo. O PAS tinha como objetivo identificar a harmonização entre os pré requisitos e ampliar a aceitação da ISO 22000.5. Para garantir a implementação e fiscalização dos produtos no setor alimentício. tanto quanto tratando e explicando sobre os itens mais relevantes do documento. Em cada uma das etapas deve-se atentar aos riscos de contaminação.5 PAS 220:2008 O conteúdo apresentado do ítem 3.5. adotando práticas e medidas para garantir que a produção esteja em condições apropriadas.22 3. e com isso preencher as expectativas e necessidades de todos os envolvidos na indústria de alimentos. interpretação e compreensão do PAS. 3. passando pela produção até alcançar o consumidor final. e teve a participação de grandes empresas do setor alimentício para auxiliarem no desenvolvimento dos conteúdos das especificações. cobrindo as responsabilidades de todos os envolvidos na segurança do produto. incluindo varejistas e provedores de serviços relacionados a alimentos. O PAS (Publicity Avaliable Sofistication) foi criado para especificar as exigências e requisitos a fim de auxiliar no controle de riscos de segurança em alimentos. O PAS serve como ferramenta de apoio a ISO 22000.6 está baseado na leitura. tratando mais especificamente da parte técnica do processo.

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Providenciar programas de educação de saúde, e demonstrar os princípios

da higiene do alimento para indústrias e consumidores.

Garantir alimentos com segurança e propícios para consumo.

Garantir

a

compreensão

do

consumidor,

quanto

à

proteção

de

contaminações no armazenamento, manuseio e preparação.
Um dos fatores críticos do manuseamento e armazenamento de produtos
alimentícios é a higiene. Para diminuir as possibilidades de contato de alimentos
com fatores de alto impacto de contaminação deve-se identificar, nas atividades
relacionadas com o manuseio dos alimentos, pontos específicos com altas
chances de contaminação, e assim tomar as medidas necessárias para diminuir
as possibilidades (APPCC).
A produção deve implantar medidas para:

Controlar a contaminação pelo ar, solo, água, fertilizantes, pesticidas,

drogas veterinárias, ou outros agentes utilizados na produção primária.

Controlar a saúde de animais e plantas para que isso não possa prejudicar

o consumo de alimentos pelos consumidores.

Controlar as possíveis fontes de contaminações fecais..

3.5.2- Armazenamento dos alimentos
No armazenamento, deve-se separar o produto de qualquer ingrediente
que possa segregá-lo, a fim de evitar que o mesmo seja impróprio para o
consumo humano. Deve-se dispor de qualquer material rejeitado de maneira
higiênica, evitando o contato com o produto para não contaminá-lo.
As instalações destinadas ao armazenamento dos alimentos, além de
proporcionar uma organização e separação dos produtos evitando o contato com
substancias que possam inviabilizar o material para o consumo humano, devem
ser construídas com layout apropriado para a realização de manutenção, limpeza
e desinfecção, além de minimizar a contaminação pelo ar. Alguns ítens potenciais
de contaminação devem ser considerados:

A superfície dos materiais em contato com o alimento não deve ser tóxica,

adequadamente durável e de fácil limpeza.

Controle de temperatura e umidade.

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As instalações não devem ser próximas a áreas poluídas, ou áreas

industriais que possam trazer sérios danos à segurança do alimento.

Paredes, superfícies e divisórias devem ser de materiais resistentes, de

fácil limpeza e desinfecção e serem constituídos de materiais impermeáveis e
atóxicos.
Para estruturas cobertas e móveis como mercados e comércio ambulante,
é necessário um controle mais rigoroso das condições das instalações, visto que
esse tipo de estrutura pode facilitar a proliferação de contaminantes dos
alimentos.
O controle de contaminação dos alimentos não inclui somente o modo de
armazenamento, mas também o controle dos equipamentos usados para
cozimento, tratamento térmico, esfriamento, armazenamento ou congelamento de
alimentos, a fim de garantir que estes garantam a sua finalidade, de
congelamento, por exemplo, na velocidade necessária. Os equipamentos, além
da necessidade de serem constituídos de materiais atóxicos, devem ser aptos à
inspeção, limpeza e monitoramento de interferentes do meio ambiente, como
umidade e poeira.

3.5.3 Instalações

Além da necessidade de uma estrutura adaptada para o manejo
alimentício, um fornecimento adequado de água, ventilação e iluminação deve
estar disponível no local.
A água utilizada deve ser potável e processada, com as seguintes
exceções:

Para produção a vapor, controle de fogo ou similares, desde que não tenha

contato com o alimento.

No processamento de certos alimentos, por ex. refrigeração, e também no

manuseio deles, desde que não ofereça perigo para a contaminação dos
mesmos.
A reutilização de água deve ser feita em condições propícias de
manutenção e tratamento, seu tratamento deve ser rigorosamente monitorado.
Para a ventilação podem ser utilizados métodos naturais ou mecânicos de
ventilação, no intuito de: minimizar a contaminação do alimento pelo ar suportado,

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controlar a temperatura do ambiente, controlar odores que possam afetar a
sustentabilidade do alimento e controlar a umidade. A Iluminação pode ser a
natural ou artificial com o intuito de operar de maneira higiênica se adequando à
natureza da operação.
Buscando então a redução dos riscos de contaminações, devem-se
empregar medidas preventivas de segurança na operação, e também o seu
monitoramento.
Assim como no APPCC, os operadores devem: identificar riscos ao
alimento, implementar os procedimentos de controle efetivo, monitorar os
procedimentos de controle, revisar os mesmos periodicamente e sempre que as
operações mudarem.
Como aspectos chaves do controle dos sistemas, tem-se o controle de
tempo, temperatura, e contaminação microbiológica.
O controle inadequado de temperatura é um dos casos mais comuns de
danos ao alimento, com tempo e temperaturas inadequadas de essa cozimento,
processamento, resfriamento e armazenamento, podendo resultar em degradação
do alimento e facilitar a contaminação. A contaminação cruzada entre os
alimentos pode ocorrer pela transferência de agentes patogênicos por contato
direto, por pessoas que os manuseiam, ou mesmo pelo ar, havendo a
necessidade de restringir e controlar o acesso a essas áreas de processo.
Nenhuma matéria prima deve ser aceita caso seja conhecida a presença
de parasitas, microorganismos indesejados, pesticidas, drogas veterinárias ou
tóxicas decompondo substâncias que podem não ser reduzidas ao ponto de
atingir o nível desejado. A matéria prima e os ingredientes devem ser todos
inspecionados e analisados antes de serem utilizados no processo.
O material de embalagem, juntamente com seu design, deve ter proteção
para contaminação, prevenir danos e ser corretamente tarjado. Em algumas
embalagens que se usam gases, esses devem ser não tóxicos e estarem
adequados às condições de armazenamento. Para embalagens recicláveis, as
mesmas devem ser de fácil limpeza e desinfecção.
Como forma de monitorar e ter o controle de possíveis interferentes é
necessário o registro e armazenamento dos dados de produção e distribuição,
com tempo maior do que o tempo de vida do produto, fornecendo maior
credibilidade ao controle da segurança do alimento.

O tratamento de pragas deve ser imediato e não afetar os alimentos. a saúde do público é o mais importante. O monitoramento sanitário deve ser feito periodicamente através de auditorias e inspeções.6 Higiene pessoal Pessoas que tem contato direto com o alimento devem manter um grau apropriado de higiene. elas podem existir onde há uma fonte de alimento. de maneira a não serem consumidos por seres humanos. retirando os produtos do mercado. Outros produtos similares devem também ser retirados. Pessoas em contato direto com o manuseio de .5. 3.5.5 Recalls A alta direção deve atuar com eficiência e rapidez em casos de necessidade.5. aquelas que possuem qualquer tipo de problemas podem contaminar o alimento e transmitir doenças aos consumidores devem manter cabeças cobertas. Esses produtos devem ser acompanhados até a sua completa destruição. garantindo assim a integridade do produto. Inspeções de materiais de entrada e monitoramento ajudarão a evitar esse tipo de problema. e suas mãos devem sempre ser limpas no início do trabalho manual. utilizar roupas de proteção. após o uso do toilet e depois de manusear matérias primas ou qualquer material contaminado. A existência de água e alimentos são fontes potenciais para abrigo de pragas e devem ser armazenadas em containers ou empilhadas acima do piso e longe das paredes. químico ou biológico) deve ser feito de maneira a não prejudicar o produto. Boas práticas de higiene são necessárias para evitar a criação de um ambiente propício ao infestamento de pragas. o tipo de tratamento (físico. podendo resultar na contaminação do produto. 3.4 Itens de controle do processo As pragas representam uma grande ameaça para a segurança dos alimentos.26 3.

Pessoas que estão com problemas de saúde ou são suspeitas. de uma forma imparcial. dor de garganta com febre. a natureza do processo ou preparação antes do consumidor. Programas de treinamentos devem ser fornecidos aos colaboradores de acordo com: a natureza do alimento. A organização deve apresentar um sistema de gestão condizente com a política da empresa. 3. a fim de não contaminar o alimento. A alta direção deve estar devidamente preparada para reconhecer os riscos potenciais de contaminação e tomar procedimentos para evitar. devem ser mantidas longe de áreas de manuseio do alimento. e qualquer pessoa afetada deve informar os sintomas para a gestão.6 Certificação de Sistemas de gestão A certificação consiste numa estratégia de desenvolvimento das organizações. a credível qualidade. febre.27 alimentos devem se abster de atividades como: fumar. confiabilidade e as performances dos seus produtos. as condições de armazenamento dos mesmos e a validade do produto. Os sintomas que devem ser informados e. melhorar e ganhar mercado. vômito. a certificação surge como um instrumento que permite à empresa demonstrar. Todas as pessoas envolvidas no processo. seja direta ou indiretamente. lesões na pele dentre outros. cuspir. Deste modo. a maneira em que cada alimento deve ser manuseado e embalado. demonstrando que os mesmos encontram-se seguindo os padrões estabelecidos pela norma a ser certificada. Pessoas mal treinadas e instruídas são um grande potencial para a contaminação do alimento. . Visitantes devem estar devidamente instruídos e protegidos. associado à norma. para que possa ser avaliada e creditada pelo órgão certificador responsável. mastigar e espirrar ou tossir sobre o produto. O processo de certificação se inicia com a identificação de todos os processos operativos que foram caracterizados pela organização em documentos escritos. caso confirmados solicitar o afastamento são: diarreia. devem ser treinadas e instruídas sobre higiene em um nível apropriado sua atuação. com o objetivo de evoluir.

e também pelo fato de que a periodicidade do certificado é de três anos. 2010) Segundo a Norma Portuguesa EN 45020:2001. As ações tomadas para que esse problema seja superado envolve análise crítica da área junto à alta direção. podendo cancelar o credenciamento caso os requisitos não estejam sendo seguidos. (DIAS. Esse processo traz inúmeras vantagens para a organização. que um determinado produto. a fim de reduzir e eliminar os problemas encontrados no processo. por escrito. para atestar publicamente. após a certificação o órgão certificador realiza uma nova auditoria de manutenção.28 A certificação está associada à ideia de melhoria contínua. o processo de certificação consiste no conjunto de procedimentos desenvolvidos por uma terceira parte. processo ou serviço está em conformidade com os requisitos específicos definidos em normas e/ou especificações técnicas nacionais ou internacionais. tendo como maior entrave os custos envolvidos no projeto. ou seja. e após esse período a organização deve submeter-se a uma nova auditoria de recertificação caso queira manter a certificação. um organismo reconhecido como independente das partes interessadas. 2010) . anualmente. (SOARES E PINTO. tanto quanto auditorias internas periódicas.Fluxograma do processo de certificação (Fonte: Julião. pois. 2010) Figura 3.

na Alemanha. que permite desenvolver e acrescentar propriedades específicas aos produtos. também é dividia em duas fases. enquanto a segunda trata sobre os métodos utilizados para se atingir os objetivos traçados.29 4 METODOLOGIA Fundada em 1865 em Mannheimm. No Brasil.500 prédios e emprega mais de 112 mil pessoas no mundo todo. aludido ciclo consiste em quatro fases:  P (Plan . Localizadas em Jacareí. a primeira etapa é a de definição sobre o que se quer. Em agosto de 2011 a BASF inaugurou sua primeira fábrica para a produção de ingredientes alimentares no Brasil.Executar o que foi planejado. Alguns pontos tiveram que ser checados in loco. Um dos métodos utilizados para o gerenciamento dos processos organizacionais é o ciclo PDCA. A metodologia utilizada para o trabalho foi a de pesquisa ação (PA). É válido pontuar que o trabalho teve um ponto de vista mais focado à gestão do processo de certificação. possui 1. juntamente com toda a equipe envolvida no processo de certificação. verificando se os mesmos atendiam as exigências da norma ou o que faltava para que isso fosse possível. a matriz da BASF se localiza em Ludwigshafen. onde foi acompanhado os passos da especialista da área. A sigla BASF significa Badische Anilin & Soda Fabrik. a BASF iniciou suas atividades em 1911. As novas instalações são notáveis devido ao seu processo único.  D (Do – Fazer) . um exemplo claro foi quanto a acessibilidade aos documentos do processo e o conhecimento das pessoas envolvidas. tendo sido utilizado como ferramenta mais expressiva a norma NBR ISO 22000:2006 juntamente com os documentos da empresa. assim foi feito uma escolha aleatória de operadores para confirmar o conhecimento deles sobre o acesso aos documentos e também o conteúdo dos mesmos. as novas instalações serão responsáveis por produtos de alto desempenho e conservantes naturais para nutrição humana. .Planejar) – Fase que se configura em duas etapas. Ocupa uma área de mais de 6 milhões de metros quadrados. melhorando o sabor dos alimentos e seguindo os mais rígidos padrões de segurança. Capacitação da organização para o que se foi planejado e implementação do que se foi planejado.

as pessoas que seriam envolvidas e a capacitação das mesmas para que o trabalho fosse possível. e assim foram estabelecidos os planos de ações necessários para que fosse possível atingir o resultado esperado. Figura 1 – Demonstra o ciclo PDCA e as etapas a que o processo deve ser submetido. Pela metodologia acima descrita. Fonte:< www. Acesso em 3/10/2012 .  A (Action – Agir) – Implantar medidas corretivas ou de melhorias previamente identificadas em busca de uma melhoria contínua para se atingir o padrão desejado.com/2011/07/ciclo-pdca/>.  D (Do – Fazer) – Nessa etapa foram levantados todos os documentos relacionados a área.empresasedinheiro. para que fosse possível relacioná-lo a norma e verificar a eficácia quanto a exigência da mesma.30  C (Check – Checar) – Consiste em checar. utilizando os dados obtidos se o que havia sido planejado foi colocado em prática e se os resultados planejados foram atingidos. Foi feito uma análise intensa da norma onde foram mapeados os pontos mais importantes e o que seria necessário fazer para que esses pontos fossem atendidos. foi feito um PDCA de acordo com a realidade momentânea da empresa. o PDCA consiste em:  P (Plan – Planejar) – Foi feito o planejamento inicial sobre as medidas que precisariam ser tomadas.

 A (Action – Ação) – Após verificar a concomitância da área com a norma. Após as ações terem sido tomadas a equipe se reuniu para verificar a eficácia das ações tomadas. É válido ressaltar que a área já operava anteriormente.31  C (Check – Checar) – Após a análise sucinta da norma e levantamento dos documentos. juntamente com as medidas que eram utilizadas já respeitavam algumas exigências da norma. O responsável pela ação. e essa política. apenas não era certificada. Caso os problemas tivessem sido resolvidos o responsável pela ação deveria acompanhar a evolução delas e também propor melhorias. e caso as ações não tivessem sido eficazes deveria ser feito uma nova análise e propor uma nova ação para a resolução do problema. para que o processo nunca fique estagnado e sempre sujeite-se à melhoria contínua. porém havia uma política própria de segurança e qualidade. a equipe se reuniu e definiu as ações que deveriam ser tomadas. . tanto quanto os responsáveis pelas mesmas juntamente com os prazos. e o que estava faltando. tanto quanto o colaborador que verificou a ineficiência da ação eram responsáveis por acompanhar e monitorar as novas propostas de melhoria. e os documentos devidamente adaptados a realidade da nova empresa. foi verificado quais os itens já eram atendidos. verificando se os problemas haviam sido resolvidos ou não. Uma das grandes dificuldades encontradas foi o fato de que a unidade se encontrava em fase de transição. toda a sistemática da antiga Cognis estava sendo passada à sistemática BASF.

no qual deve-se ter a especificação dos produtos. apenas a auditoria externa em acompanhamento de documentos da organização demonstra padrões próprios de segurança do produto. Com base na tabela 1. a capacitação técnica dos envolvidos no projeto. . porém com distintas posições. apesar da exigência de alguns clientes. Por esse motivo. O resultado da análise feita pela equipe está apresentado na Tabela 1 (ANEXO A). foi analisada. requisitos gerais. Após a montagem da equipe esta passou por um treinamento da interpretação da NBR ISO 22000:2006 para um melhor entendimento de seus requisitos e. para que fosse possível atender aos requisitos. como consequência. processos e locais envolvidos nos processos produtivos.1. para identificar as ações a serem tomadas para que o atendimento da norma fosse possível. juntamente com sistemas de gestão. tanto da parte operacional. a organização em questão já tinha a planta em funcionamento e o produto já era comercializado. item por item. a certificação apresenta-se como a garantia de seguimento dos requisitos de segurança de alimento. quanto da documentação. onde foram identificados os itens da norma e ações a serem tomadas. tem-se os itens e subitens referentes aos dados e ações a serem tomadas para a implementação da NBR ISO 22000:2006. Foi adotada uma planilha do excel. juntamente com seus documentos envolvidos. Conforme já mencionado. composta por colaboradores de uma mesma área. Após a capacitação da equipe.32 5 RESULTADOS E DISCUSSÕES A certificação NBR ISO 22000:2006 é apresentada como a garantia da segurança e integridade do alimento. a ausência de um plano de segurança alimentar e ausência da seleção e definição de uma equipe multidisciplinar a ser responsável pela equipe de segurança de alimentos. a planta. subitem 4. A certificação não é obrigatória e. por isso a proposta de obter o credenciamento. O primeiro passo foi a montagem de uma equipe multidisciplinar. No item 4. verificou-se na área a ausência da definição do escopo do sistema de gestão de segurança ambiental.

então. assim foi criado um plano com a necessidade de manter atualizado aludido controle. um plano de ação para adequação das documentações: Itens apontados: Revisar o procedimento de controle de documentos e de controle de procedimentos. requisição de elaboração de um plano de segurança de alimento e elaboração de um procedimento de verificação do SGSA. No item 4. revisão do manual de BPF. manterem os registros conforme o plano de ação e registro da área e a percepção da necessidade de todos os funcionários envolvidos terem o domínio de consultar a base de documentos da BASF (BASFDoc). subitem 4. verificar a eficácia do treinamento ministrado quanto ao acesso dos funcionários à base de documentos. apontou-se.2(4. elaborar o plano de registro/arquivo da qualidade. foi perguntado a um operador sobre o acesso do mesmo a algum documento do processo. verificou-se a necessidade de verificação e adequação do controle de documentos e registros.2. lista de presença de divulgação de documentos. revisar o plano de registro da produção. para adequação das documentações: Itens apontados: Definição do escopo do SGSA. controle de cópias controladas. definição dos integrantes da ESA.33 Essas observações de não conformidade foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. registros.3). 4. Salienta-se que para cada medida do plano de ação. requisitos de documentação. Através de reuniões. procedimentos. apontaram-se então medidas em um plano de ação. elaborar o plano de registro/arquivo de desenvolvimento e revisar o controle de registros. 4. .1. foi a presente fase de transição da documentação anteriormente pertencente a Cognis para o formato BASF de gerenciamento. e o mesmo não sabia onde buscar. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão.2.2. Um agravante para essa checagem e adequação da documentação pré-existente aos padrões exigidos pela norma. por esse motivo criou-se um plano de controle de documentos. foi estimado um tempo e responsável para a sua realização/adequação as exigências da norma. Através de reuniões.2. em uma visita à área realizada.

o planejamento do sistema de gestão dos alimentos. verificou-se o comprometimento da direção. subitem (5.2. a descrição dos cargos para os funcionários.4 e 5. para adequação das documentações: Itens apontados: definir objetivos e metas para o SGSA. registro em documento do coordenador da ESA. confeccionar quadros e cards da política (para proporcionar um melhor entendimento para os funcionários). um procedimento para garantir a nota QM e sua devida importância.6 (5. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. implementar e manter a lista interna de requisitos aplicáveis à comunicação.1. responsabilidade da direção.2). definir a responsabilidade e . a responsabilidade e autoridade. Foi verificado como estava a tratativa de notas QM (Quality Management). divulgar a política de segurança de alimentos. e assim definir um procedimento de comunicação com o fornecedor e para o atendimento ao cliente. com índices de reclamação e pedidos de informação e atas de reuniões internas. Nas reuniões da equipe. e o coordenador da equipe de segurança de alimentos.3. a frequência de realização de reuniões do sistema de gestão e a elaboração do modelo ata e check list para as reuniões. uma política clara e de fácil acesso aos funcionários (representada em intranet. elaborar a política de segurança de alimentos. foi avaliada a quantidade de notas. 5. a política de segurança dos alimentos. os problemas demonstrados. o tempo de resposta e solução ao problema do cliente.6. registrar as comunicações sobre segurança de alimentos. 5. elaborar o documento “processo da produção e do desenvolvimento. Abordou-se a relação à sistemática de atendimento ao cliente.1 e 5. No subitem 5. inserir em documento o nome do coordenador. divulgar o organograma de descrição de cargos.34 No item 5. apontaram-se então medidas em um plano de ação.5) . cards e quadros).6. disponibilização de recursos para a implementação e manutenção do sistema para o cumprimento dos objetivos definidos e a necessidade da criação de um organograma com descrição e definição de cargos. Um plano operacional que garanta a disponibilidade de recursos. comunicação a sistemática de comunicação interna e externa. 5.

informado) para as áreas de compras. análise crítica pela alta direção. definir periodicidade e um método de simulação de recall. verificar os quesitos de segurança de alimentos (LIRA – Lista interna dos requisitos aplicáveis). marketing. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. que possam causar impacto na segurança de alimentos e que sejam relevantes ao papel da organização na cadeia produtiva do setor alimentício. está inserido os procedimentos e ações para administrar eventuais situações emergenciais. medidas em um plano de ação. assim definiu-se a necessidade da criação de um procedimento de recall. executante. apontaram-se. .35 autoridade para a realização de comunicações externas sobre segurança de alimentos . promover divulgação da lista de responsáveis e seus respectivos telefones em caso de emergência e acidentes que possam impactar o sistema de gestão alimentar. Através de reuniões. No subitem 5. prontidão e resposta à emergência. compras de matérias primas e insumos. vendas e atendimento ao cliente. Através de reuniões.8. para adequação das documentações: Itens apontados: elaborar um procedimento de recall. treinar os funcionários responsáveis na ferramenta LIRA. divulgar potenciais situações emergenciais e de acidentes que possam impactar o sistema alimentício e necessidade de tornar acessível aos funcionários o conhecimento de pessoas e telefones dos responsáveis em caso de emergência. Em uma das auditorias internas verificou-se que não havia um procedimento plausível que atendesse às principais necessidades em casos de emergência como um recall. abordando o registro das analises criticas realizadas pela direção e o intervalo em que essa analise será realizada. para adequação das documentações: Itens apontados: elaborar a RECI (responsável. simular situações de recall. apontaram-se então medidas em um plano de ação. e área produtiva. consultado. verificar a sistemática de comunicação nas áreas de desenvolvimento de produtos.7. No subitem 5. então.

subitem 6. criou-se então um procedimento que tratava sobre a necessidade do atendimento as entradas e saídas da análise critica.1. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão.recursos humanos. plano de manutenção e se a gestão de manutenção do ambiente de trabalho atende aos requisitos da norma. como a necessidade de uma matriz de treinamentos. 6. equipamentos adequados. verificou-se os registros de escolaridade. a distribuição e conhecimento das ações realizadas perante os funcionários envolvidos. verificou-se que a alta direção tinha conhecimento da entrada da análise crítica. treinamento. verificou-se a infra estrutura.36 Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. indicar os integrantes da equipe de segurança de alimentos. Através de reuniões. e os resultados obtidos com as ações tomadas.3. currículo. capacitação. Com base nos documentos avaliados.2). Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência .4. e. apontou-se então medidas em um plano de ação. No item 6. para adequação das documentações: Itens apontados: revisar o procedimento de analise critica do sistema de gestão. 6. No item 6. freqüência de reciclagem dos funcionários e inserção de tópicos de BPF e segurança de alimentos com o apoio da qualidade Através de reuniões. implementação da norma por um especialista externo e revisar o sistema de gestão de pessoas incluindo a verificação de eficácia de treinamentos de segurança de alimentos. infra estrutura e ambiente de trabalho. habilidades e experiência da equipe atuante na segurança de alimentos. apontou-se então medidas em um plano de ação. definição de treinamentos necessários. assim. a repassava à sua equipe para que sejam dados os devidos planos da ação. subitem (6. gestão de recursos. também tinha o conhecimento das atitudes a serem tomadas. estava nesse quesito apenas criar uma sistemática padrão para todas as áreas. para adequação das documentações: Itens apontados: elaborar uma matriz de treinamentos.

implementação e manutenção dos PPRs. PPRO e PCC. diretrizes da BASF e CODEX aplicáveis a NH. No subitem 7. Foi verificada a necessidade de implementação e manutenção da PPR. apontaram-se. verificou-se a forma de manter os registros do sistema de gestão alimentar.3.37 durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão.PPR. verificou-se a implementação. então. No item 7. para adequação das documentações: Itens apontados: avaliar o atendimento das legislações da ANVISA.2.1 e 7. para adequação das documentações: Itens apontados: identificar os requisitos estatutários. do cliente. aprovação dos PPRS pela equipe de segurança de alimentos. diretrizes da empresa e princípios e códigos de boas praticas de fabricação. PPRO – Programa de pré requisitos operacionais e o plano APPCC) e estabelecimento. para adequação das documentações. apontaram-se então medidas em um plano de ação. Através de reuniões. já que no item controle de documentos já havia sido proposto uma sistemática para o devido controle. . identificação dos requisitos estatuários e regulamentadores relacionados a PPR. planejar a metodologia e periodicidade do PPR e elaborar o plano de segurança de alimentos. planejamento e realização de produtos seguros. atendimento aos requisitos da NBR 22000 e aos registros estatutário e regulamentares. Esses registros demonstram que a equipe de segurança de alimentos tem experiência nos itens requeridos.3 (7.2).1 e 7. operação e eficácia das atividades planejadas (PPR – Programa de pré requisitos. de forma que todas as informações relevantes para a realização da analise de perigo devem ser mantidas. subitem 7. etapas preliminares para permitir a análise de perigos. como a necessidade de verificação das legislações da ANVISA relacionadas a boas práticas de fabricação. Através de reuniões. medidas em um plano de ação. estabelecer os programas de PPR. atualizadas e documentadas. necessidade de identificar os requisitos do cliente.3. Não foram apontadas medidas em um plano de ação.

2) e 7. então. apontaram-se.3.5.3. etapas de processo e medidas de controle. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão.3.1 e 7. para adequação das documentações: Itens apontados: Listar itens que têm contato direto com os produtos. para a condução da analise de risco. Através de reuniões.5. como a necessidade de clareza. identificar os requisitos regulamentares relacionados às matérias primas e das características dos produtos e descrever as características dos produtos e descrever o uso pretendido/ manuseio do produto final no plano de segurança de alimentos. verificaram-se as características dos produtos finais e ingredientes e materiais que têm contato direto com produtos. apontaram-se então medidas em um plano de ação. verificação in loco da precisão desses fluxogramas. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão.3. que devem estar atualizadas no plano de segurança de alimentos.1 e 7.3.5 ( 7.3. precisão e detalhes na descrição dos fluxogramas para categorias de produtos ou processos.38 No subitem 7.3 (7. No subitem 7. como a necessidade de descrição detalhada e documentada de todas as matérias-primas. Através de reuniões. para adequação das documentações: Itens apontados: Manter atualizado o fluxograma de requisitos de produtos ou processos. descrever o plano de segurança alimentar. . os quais podem influenciar na segurança dos alimentos. descrever as medidas de controle no plano de segurança de alimentos. os registros de verificação de fluxogramas e medidas de controle.4 características dos produtos.3. e descrição detalhada de medidas e parâmetros de controle dos processos.3.3. medidas em um plano de ação. verificaram-se as descrições das etapas de processo. Foi verificado durante passagem pela área que o fluxograma de processo estava exposto de maneira adequada e havia a compreensão total dos colaboradores quanto ao entendimento do mesmo. ingredientes e materiais. a necessidade de descrição e atualização das características dos produtos finais e identificação dos requisitos regulamentares do sistema alimentar dos produtos.2) fluxogramas.

Essas observações foram indicadas com base na necessidade de controle e identificação dos perigos à segurança de alimentos.2. estabelecimento dos programas de pré-requisitos (PPR).6. verificaram-se as documentações do plano de segurança.4 e 7.6.1.3 e 7. apontaram-se então medidas em um plano de ação. considerando os perigos de segurança de alimento das etapas. para adequação das documentações: Itens apontados: estabelecer procedimentos de monitoramento para demonstrar que PPR está implementado.5) estabelecimento do plano APPCC. levantar os níveis aceitáveis de perigo no produto final. definição do nível e requisitos dos clientes relativos à segurança do alimento. verificar se o controle dos perigos é necessário para permitir que os níveis aceitáveis sejam respeitados e fazer uma análise para determinar a eficácia de cada medida de controle contra os perigos à segurança de alimentos. equipamentos e todos os itens relacionados à cadeia produtiva.2.3. selecionar e classificar medidas de controle utilizando abordagem lógica e clara.5.(7. a avaliação desses perigos. 7. 7.6. No subitem 7. No subitem 7.4. para adequação das documentações: Itens apontados: identificar os perigos à segurança de alimentos. revisar os procedimentos de ações corretivas e preventivas. o qual está inserido no plano de segurança dos alimentos.4) análise de perigo. determinar para cada perigo se a sua eliminação ou redução é essencial para a produção de segura do alimento. a identificação dos pontos críticos de controle (PCC).4 (7.4.6. os procedimentos e registros que demonstrem que o sistema de monitoramento .39 No subitem 7.4. Através de reuniões. apontaram-se então medidas em um plano de ação. seleção e avaliação das medidas de controles para garantir a eficácia contra perigos em relação aos alimentos. 7.6. e elaborar registros de monitoramento dos PPRs.6. Definiu-se a necessidade de identificação dos perigos de todas as etapas (APPCC). estabelecer sistema de ações corretivas e preventivas caso o sistema de monitoramento não esteja sob controle. 7. verificaram-se as documentações do PPR. Através de reuniões. os limites críticos de controle. verificaram-se as identificações de perigos e os seus níveis aceitáveis. desde a matéria prima ate o processamento.

elaborar um procedimento e registros de monitoramento de PCC. estabelecer e monitorar limites críticos identificando o perigo a segurança de alimentos. manter a identificação do PCC no local. No subitem 7. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. apontaram-se então medidas em um plano de ação. apontaram-se então medidas em um plano de ação. executar ações corretivas e correções quando os limites críticos foram excedidos. caso positivo. escolher e documentar os limites críticos. escolher e documentar os limites críticos. promover treinamentos para sua identificação clara. verificou-se a necessidade de organização e atualização dos dados dos documentos. e as ações a serem tomadas quando os resultados do monitoramento excederem os limites críticos. Essas observações foram indicadas com base na necessidade de ter um procedimento para monitorar e registrar as informações.7. incluir as medições programadas. como a necessidade de um procedimento para monitorar e registrar as informações. incluir as medições programadas. elaborar registros de PCC. manter a identificação do PCC no local. para adequação das documentações: Itens apontados: documentar o plano de segurança de alimento. executar ações corretivas e correções quando os limites críticos foram excedidos. Através de reuniões. confeccionar placas de identificação de PCC. elaborar um procedimento e registros de monitoramento de PCC. verificar a existência de limites críticos subjetivos. para adequação das documentações: Itens apontados: documentar o plano de segurança de alimento. elaborar procedimentos/instruções/registros para os métodos de monitoramento e planejar ações corretivas para limites críticos excedidos. estabelecer e monitorar limites críticos identificando o perigo a segurança de alimentos. caso positivo promover treinamentos para .40 está sob controle. verificar a existência de limites críticos subjetivos. Através de reuniões. atualização de informações preliminares e documentos especificando os PPR e o plano APPCC. confeccionar placas de identificação de PCC. elaborar registros de PCC.

visando que esses dados devam ser armazenados por um período definido. planejamento de verificação. para adequação das documentações: Itens apontados: elaborar o procedimento de identificação e rastreabilidade para o sistema de alimentos. Através de reuniões. verificar a legislação e os requisitos do cliente para identificação e rastreabilidade do produto. com a finalidade de identificar o material recebido de fornecedores. verificou-se a necessidade de registrar e comunicar os resultados da verificação da ESA (Equipe de segurança do alimento).8. . elaborar um check list de verificação do SGSA e realizar modelos de atas da BASF para realizar controle de saída do planejamento de verificação. apontaram-se então medidas em um plano de ação. frequência e responsabilidades da atividade de verificação. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. fazer exercícios de rastreabilidade para verificar o sistema. verificou-se a necessidade do documento de rastreabilidades. para adequação das documentações: Itens apontados: incluir no documento de verificação do sistema de gestão de verificação o propósito.41 sua identificação clara. para permitir a identificação de lotes de produtos e de matérias primas.9. elaborar procedimentos/instruções/registros para os métodos de monitoramento e planejar ações corretivas para limites críticos excedidos. sistema de rastreabilidade. No subitem 7. Através de reuniões. e estarem de acordo com os requisitos estatuários regulamentares e dos clientes. método. como a necessidade da realização de um documento para rastreabilidade. frequência e as responsabilidades das atividades de verificação. métodos. apontaram-se então medidas em um plano de ação. Foi especificada a necessidade da realização de um planejamento de verificação que defina os propósitos. No subitem 7.

identificação de uma pessoa com autoridade/responsabilidade para avaliar a liberação de produtos. recalls e avaliações para liberação de lotes com produtos em não-conformidade. inserir no procedimento de recall a indicação da autoridade para iniciar e executar o recolhimento do não conforme.10 (7. verificar se o produto pode ser reprocessado.4). elaborar o procedimento de recall. proceder com o recall caso os produtos fora do controle da organização sejam determinados como inseguros. aprovadas pelo responsável e que se garanta que as ações tomadas sejam efetivas.10. inserir no procedimento de produtos potencialmente não conformes os requisitos para não conformidade. verificou-se a necessidade da revisão dos documentos de ações corretivas e preventivas.42 No subitem 7. . elaborar sistemática de verificação e registro do programa de recolhimento. como a necessidade de que todas as ações corretivas sejam submetidas à análise crítica. manter sob segurança e destruir ou descartar itens não-conformes. definir os responsáveis e autoridade para avaliações de liberação. apontaram-se então medidas em um plano de ação. verificar a sistemática de destruição/disposição do produto não-conforme. registradas.1 a 7. tratamento de produtos potencialmente inseguros. a necessidade da segregação dos itens e matérias-primas não conformes para evitar que entre em contato com a cadeia produtiva do alimento. verificar e registrar a eficácia do programa de recolhimento através do uso de técnicas como simulação. controle de não-conformidades.10. para adequação das documentações: Itens apontados: revisar o procedimento de ações corretivas e preventivas definindo a identificação e avaliação dos produtos finais afetados para determinar seu tratamento adequado e a analise critica das correções realizadas. descrever uma instrução de trabalho para destruição/disposição do produto não-conforme. reprocessar ou processar os lotes avaliados e identificados como não aceitável para liberação. Através de reuniões. com o controle de respostas inseguras. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. extensão e resultado do recolhimento. elaborar um modelo de registro para descrever a causa.

com a necessidade de que o responsável pela área auditada assegure a eficácia e rapidez na execução das ações. a necessidade de adicionar a verificação das ações executadas e resultados de verificação como um indicador. escopo. visando a definição dos critérios de auditoria.2 e 8. frequência e métodos.1.4 (8. 8.3. verificar quais equipamentos e métodos de medição devem assegurar resultados válidos e calibrados e definir os responsáveis de validação dos resultados de medições. Essas observações foram indicadas com a necessidade de que a ESA planeje e implemente os processos para validar medidas de controle e promover a melhoria da gestão da segurança de alimentos.3). Essas observações foram indicadas durante checagem de documentos. 8. realizada por Sistemas de Gestão. de adotar ações para alcançar a conformidade requerida em caso de não conformidade. 8. validar que as medidas de controle sejam eficazes e capazes de assegurar o controle de perigo a segurança do alimento com a finalidade de obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos. do registro do resultado das analises e verificação planejada pela ESA. apontaram-se então medidas em um plano de ação. .4.1. para adequação das documentações: Itens apontados: validar a eficácia das medidas de controle realizadas assegurando o controle de perigos à segurança de alimentos. nos locais pertinentes e necessários é essencial assegurar a validade dos resultados para os equipamentos e métodos de medição e caso o equipamento de medição esteja não conforme tem-se a necessidade de tomada de ações. validação.2. verificou-se a necessidade da implementação de planejamento. verificação do sistema de gestão da segurança de alimentos. verificação e melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos.4.4. Através de reuniões. validação e verificação das medidas de controle.43 No item 8. e a necessidade que a ESA analise os resultados das atividades de verificação incluindo os resultados das auditorias internas e externas. verificou-se o procedimento de auditoria interna. para o qual estas foram destinadas. validação. No subitem 8. subitem 8. de registros de resultados de calibração e verificação de equipamentos e de registros de ações tomadas perante medições não conformes. há também a necessidade de incluir as medidas de controle no PPR operacional e no plano APPCC.

5.2). minimizando a possibilidade de erros no procedimento. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. atualização do SGSA. capacitar os auditores internos. incluir no procedimento de verificação do sistema de gestão de segurança de alimentos as ações de análise crítica e incluir no procedimento de verificação do SGSA às analises de verificação de requisitos. o ato tem sido mais constante. como o BPF e o APPCC foi contratada uma prestadora de serviços especializada na área. melhoria. novas auditorias internas são feitas periodicamente (anualmente). como a necessidade da ESA em avaliar o SGSA em intervalos pré-determinados e a necessidade da ESA em avaliar a necessidade de analisar criticamente os perigos.5. 8. Através de reuniões. ações corretivas. para adequação das documentações: Itens apontados: incluir no procedimento de verificação do SGSA a avaliação e as atividades de atualização. identificando alguns pontos de melhoria e ações a serem tomadas. PPR operacional e o plano APPCC. verificou-se a análise critica pela alta direção.1. para adequação das documentações: Itens apontados: revisar o procedimento de auditoria interna e adicionar a segurança do alimento ao escopo do documento. Para auxiliar na descrição de alguns documentos. definir frequência. apontaram-se então medidas em um plano de ação. validação das combinações de controle. avaliação dos resultados da verificação e das atividades de verificação. No subitem 8. auditoria interna. apontaram-se então medidas em um plano de ação. em conjunto. porém. na fase de implantação. foi realizada uma auditoria interna final para avaliar. e também uma análise crítica anual. . Após as ações terem sido tomadas e implantadas.5 (8. a eficácia das mesmas e confirmar o atendimento à norma. critérios e métodos da auditoria do SGSA. Para assegurar a melhoria contínua do processo. e registros e entradas para análise crítica da alta direção.44 Através de reuniões.

n. O sistema HACCP como instrumento para garantir a inocuidade dos alimentos. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS  Acta Paul Enferm. 2012..45 6 CONCLUSÃO Através do trabalho efetuado. Rio de Janeiro. 2006  ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Higiene Alimentar. pode auxiliar outras empresas na implantação da NBR ISO 22000:2006 e ser uma importante ferramenta de auxílio no processo de certificação. foi possível atingir o objetivo esperado. ferramentas que garantem que as condições de gestão e higiene esperadas em um processo do setor alimentício sejam aplicadas e evidenciadas. abrangendo conceitos de BPF. muitos clientes têm suas exigências de produto e processo. 22(Especial-Nefrologia):580-2. NBR ISSO 22000: Sistemas de gestão da segurança de alimentos – requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos. APPCC. v. . e gestão da qualidade. 1998. 12-20. como o BPF. R. Por fim. NBR 6023: informação e documentação: referências: elaboração. C. Pela pesquisa elaborada pode-se concluir que a norma é totalmente dependente de suas ferramentas conjuntas.  ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS.2009. o de propor um sistema de gestão capacitado a ser credenciado na norma NBR ISO 22000:2006.  ALMEIDA. 12. PAS 220:2008. 53. pode-se concluir que o trabalho elaborado. Rio de Janeiro. adendos à norma e realizam auditorias externas frequentemente para terem a certeza de que o produto está seguro. É possível concluir também pelo trabalho que o atendimento à norma não basta. o APPCC e o PAS 220:2008.

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*Definir escopo do sistema de gestão da segurança de alimentos e BPF .1 4.Revisar Manual de BPF 4 .Definir integrantes da ESA 3 . Prodedimento documentado: Manual de BPF. Reunião periódica da equipe de segurança de alimentos.ANEXO A 49 Tabela 1 – Dados da IMPLANTAÇÃO DA NBR ISO 22000:2006 IMPLANTAÇÃO DA NBR ISO 22000:2006 ITENS DA NORMA ISO 22000 4 Macro Processo PROCESSO EXEMPLO DE EVIDÊNCIAS Ação / Atividades rotineiras de SGSA Escopo do sistema de gestão da segurança de alimentos.2 Requisitos Gerais Todos Requisitos de documentação Processo de Gestão da Unidade 1 . Procedimento: Verificação do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos. O que? Plano de Açao Quem ? SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA DE ALIMENTOS 4.Elaborar Plano de Segurança de Alimentos 5 .(O escopo deve especificar os produtos ou categorias de produtos. *Definir integrantes da Equipe de Segurança de Alimentos (multidisciplinar) . processos e locais de produção). Fluxograma da cadeia produtiva de alimentos comunicação.Elaborar procedimento de Verificação do SGSA Quan do? Verifica do por: .Definir escopo do SGSA 2 . Plano de Segurança de Alimentos .item 1: ESCOPO. Legislações pertinentes a segurança de alimentos. Verificação dos PCC e PPRO.

RECI. nos documentos Controle de Documento e Controle de Procedimentos. Desenvolvimento e Qualidade. 1 . Lista de presença da divulgaçao dos documentos. Procedimentos. *Elaboraçao/impleme ntaçao dos procedimentos documentados e registros requeridos pela norma.3 Generalidades Controle de Documentos Controle de Registros Todos (conhecime nto) SGSA Todos (conhecime nto) SGSA Todos (conhecime nto) Todos (conhecimento) Todos Todos Política de Segurança de Alimentos e seus objetivos Processo (entradas e saídas) Ex: Fluxo.Elaborar o Plano de Registro/Arquivo da Qualidade EN e fazer abrangência para as áreas EN de São Paulo.2.Verificar eficácia do Treinamento 1 . 2 . Instruções de Trabalho e Registros.50 4. .Revisar o procedimento Controle de Documentos.Revisar o procedimento Controle de Procedimentos 3 .Controle de Registro. *Incluir a referencia da norma ISO 22000. *Verificar eficácia da Capacitação do Acesso ao BASFDoc.2.2. *Incluir a referencia da norma ISO 22000. Documentos: Controle de Documentos / Controle de Procedimento. *Divulgaçao da Poítica e seu objetivos. Documento: Controle de Registro / Identificaçao dos registros nas áreas / Manter os registros conforme Plano de Registro/Arquivo da área. *Elaborar/Revisar Plano de Registro da Produçao.1 4. no documento . Gestão de cópias controladas na área.Revisar Plano de Registro/Arquivo da Produção EN 2 .2 4.

Lista de presença. 3 .3 Planejamento do sistema de gestão de segurança de Alta Direção SGSA Disponibilização dos recursos necessários para a implementação e manutenção do sistema *Elaborar Documento: "Processo" 1 . quadros).Definir objetivos e metas para o SGSA 1 . *Divulgar a Politica de Segurança de Alimentos 2 .Elaborar a Política de Segurança de Alimentos 5.2 Politica de Segurança de Alimentos Todos Alta direção (estabelecer) Todos (Compreender e praticar) Entender e saber encontrar a Política (Intranet. cards.Divulgar a Política de Segurança de Alimentos 5. .Elaborar o Plano de Registro/Arquivo do Desenvolvimento EM 4 . 1 .Revisar o documento Controle de Registro 5 Responsabilidade da Direção 5.Elaborar o documento "Processo" da Produção.1 Comprometim ento da direção Liderança Diretores e Gerentes Política Segurança de Alimentos Objetivos e Metas mensuráveis Plano Operacional (garantir a disponibilidade dos recursos) Análises Críticas gerenciais *Definir Objetivos e Metas Mensuráveis.Confeccionar quadros e cards da Política.51 3 .

*Elaborar material de SGSA para apresentar na reunião de Análise Crítca da Alta Direção. 1 .Elaborar RECI nas áreas de suporte do EN.Elaborar o documento "Processo" do Desenvolvimento EN. 1 . * Manter as descrições de cargo atualizadas * RECIs estão definidas nos processos de cada área *Registrar em documento quem é o coordenador da ESA.Inserir informaçao de quem é o coordenador da ESA / frequencia de reunião da ESA no procedimento Verificação do SGSA. Evidência da participação do Coordenador ESA na Análise Crítca da Alta Direção.52 alimentos para cumprimento dos objetivos definidos. *Definir e comunicar responsabilidades e autoridades para assegurar a operação e manutenção eficaz do SGSA. *Elaborar/divulgar a ATA e outros documentos da Reunião da ESA.5 Responsabilida de e Autoridade Coordenador da equipe de segurança de alimentos Alta Direçao SGSA Todos SGSA Organograma Descrições de Cargo RECIs Indicaçao do coordenador da ESA. Evidência da participação do Coordenador ESA nas reuniões.Elaborar RECI do Desenvolvimento e inserir no documento "Processo". 2 . 5 .Divulgar o organograma para todos. *Fazer follow up das 2 . elaboraçao de atas/documentação.Divulgar a descrição de cargo. *Definir a mínima frequência da reunião da ESA. 2 .Elaborar modelo de ata e check list para a reunião da ESA. 5. Matriz de treinamento dos membros da ESA. .Elaborar RECI da Produçao e inserir no documento "Processo". 4 .4 5. 3 .

Elaborar o documento "Processo"+ RECI da área de Marketing EM 3 . *Registros das comunicaçoes sobre aspectos de segurança de alimentos devem ser mantidos.Elaborar o documento "Processo"+ RECI da área de Vendas.Segurança de Alimentos 6 .Verificar e alimentar os quesitos do LIRA .53 açoes relativas a SGSA.informaçoes sobre o produto .Elaborar o RECI de atendimento ao cliente (Questionário . *Definir sistemática de atendimento ao cliente.1. *Garantir a sistemática da Nota QM.Treinar Naiara e Fernando na ferramenta LIRA . Comunicação Comunicão externa SGSA Regulatório / Marketing e Vendas / Compras Demonstrar sistemática de comunicaçao com os fornecedores. 4 . *Implementar e manter o LIRA . sistemática de comunicação da informaçao do produto aos clientes/consumidores. *Definir sistemática de comunicaçao com o fornecedor. sistemática de atendimento ao cliente (informaçao e reclamação). *Definir responsabilidade e autoridade para comunicar externamente qualquer informaçao 1 .6. 5. *Requisitos de segurança de alimentos de autoridades estatutárias e regulamentares e clientes devem estar disponíveis.Lista Interna de Requisitos Aplicáveis.Elaborar o documento "Processo" + RECI da área de Compras do EM 2 .6 5.Reclamação) 5 .

*A empresa deve assegurar que a ESA seja informada em tempo apropriada das mudanças no sistema. DDS.Verificar sistemática de comunicaçao da área de manutenção a ESA 5 . etc) a ESA. 1 .Verificar sistemática de comunicaçao da área de Desenvolvimento (produtos/novos produtos) a ESA.Verificar sistemática de comunicação de requisitos do cliente a ESA.6. 4 .2 Comunicação interna SGSA Todos Atas de reunião.etc. IMT. Nota QM.Verificar sistemática de comunicação do Regulatório a ESA 7 . *A informaçao de segurança de alimentos obtida através da comunicação externa deve ser incluída como dado de entrada para atualização do sistema e análise crítica pela Direção. 5.Verificar sistemática de comunicação da área almoxarifado/logistica a ESA 6 . Ata de reunião da ESA. 2 . .Verificar sistemática de comunicação da área de Compras (materia-prima.54 relacionada à segurança de alimentos.) a ESA 3 . Ata de reunião de Análise Crítica da Alta Direçao * Métodos eficazes para comunicação com o pessoal sobre assuntos que tenham impacto na SA.Verificar sistemática de comunicação da área produtiva (localizaçao dos equipamentos.

Pessoal) 1 .Elaborar o Procedimento de Recall 2 . *Divulgaçao das potenciais situações emergenciais e acidentes que geram impacto na SA. *Plano Operacional (Investimentos.2 e 5.7 5. *Simulaçao de Recall.8.Definir métdo de simulação e frequencia de recall. *Procedimento de Recall. 1 .1 Provisão de recursos Alta Direção SGSA SGSA Procedimentos para administrar potenciais situaçoes emergenciais e acidentes que possam causar impacto na segurança de alimentos e que sejam relevantes ao papel da organização na cadeia produtiva de alimentos. 5. Atendimento ao intervalo planejado para a reunão de análise crítica. Registros das análises críticas pela Direção.3) Plano de investimento.8 Prontidão e resposta a emergência Análise Crítca pela Alta Direção Alta Direção Todos Alta Direção 6 Gestão de Recursos 6. 3 . 9 .Verificar sistemática de comunicação de reclamaçoes (perigo de segurança de alimento).Divulgar e disponibilizar lista de autoridades e telefones no caso de emergências e acidentes que afetem a SA. *Atendimento as entradas e saídas da análise crítica.Fazer um check list de verificaçao dos itens acima para acompanhamento da ESA.Revisar o procedimento Análise Crítica do Sistema de Gestão .55 8 . *Acessibilidade e conhecimennto das pessoas e telefones que tem autoridades e responsabilidades no caso de emergência de SA. (Requisitos 5.Despes as.8.

Elaborar a Matriz de Treinamento e indicar quem são os integrantes da ESA. *Definir treinamentos necessários e frequencia de reciclagem. registro de acordos ou contratos definindo a responsabilidade e autoridade. treinamentos. 1 . Registros de Treinamento 6. 6. implementaçai. Plano de Manutenção 1 . conscientizaçã oe treinamento RH RH Matriz de Treinamento. principalmente da Equipe de Segurança de Alimentos. Matriz de treinamento.2.1 Recursos Humanos Generalidades SGSA RH Certificados de escolaridade. 2 . registros de acordos ou contratos definindo a responsabilidade e autoridade destes especialistas devem estar disponíveis. capacitaçoes.3 Infra-estrutura SGSA Produçao e laboratório Infra-estrutura. Avaliação de Eficácia.Revisar procedimento .Avaliar o atendimento das legislações da Anvisa .56 6.Solicitar ao especialista externo de implementação da norma.2 6. . equipamentos adequados. *Quando a assistência de especialistas externos for requerida para o desenvolvimeto.2 Competência. operação ou avaliação do sistema de gestão da segurança de alimetos.2. *Matriz de treinamento. *Legislaçoes da ANVISA relacionadas a BPF 1 . Currículo profissional. Habilidade e experiência apropriado. *Inserir assuntos de BPF e Segurança de Alimentos nos DDS com apoio da Qualidade.Gestão de Pessoas (incluindo verificação de eficátia nos treinamentos de segurança de alimentos).

Planejar quando e como o PPR é verificado. São aplicáveis ao longo do sistema de produção. *Implementar e manter PPR. *Identificar os requisitos estatutáios e regulamentares relacionado a PPR. Planejamento e realização de produtos seguros Generalidades Programa de pré-requisitos (PPR) Produçao Produçao Produçao 7. PPRO e PCC Estabelecimento. *Aprovação dos PPRs pela equipe de Segurança de Alimentos (registro em ATA).3) *A verificação do PPR deve ser planejada.Elaborar documento "Plano de Segurança de Alimentos": PPR .57 6. Codex aplicáveis ao NH.4 7 7.7.2. *Atendimento aos requisitos estatutários e regulamentares. implementação e manutençao dos PPRs.Identificar os requisitos do cliente.1 7. *Considerar como PPR no mínimo 10 programas (item 7. 3 .3 Etapas preliminares para permitir a análise de perigos 1 .2. *Atendimento dos requisitos da NBR ISO 22000. príncipios e códigos de Boas Práticas da Comissão do Codex ou normas. *Identificar os requisitos do cliente. 5 . 4 .3 Ambiente de Trabalho SGSA Produçao e laboratório Estabelecimento.2.Estabelecer os programas de PPR.1 . gestão e manutenção do ambiente de trabalho para atender os requisitos da norma.Identificar os requisitos estatutários/regulamentares aplicáveis a NH.2 7.2.7. 2 . Registros das verificações e modificações devem ser mandidos. Implementaçao. diretrizes da empresa. Demonstrar através de registros/in locco que os PPRs sao apropriados ao tamanho e tipo de operação e à natureza dos produtos que são fabricados/manuseados.2 . diretrizes da BASF. PPRO e o plano APPCC. operação e eficácia das atividades planejadas: PPR.

3. 2 . mantidas. necessárias para conduzir a análise de perigo devem ser coletadas.3.2). Qualidade Documento: Plano de Segurança de Alimentos.Identificar os requisitos estatutários/regulamentares relacionados ao item 1.1 1 . experiência no desenvolvimento e implementação do SGSA). considerando os requisitos (a .h) do item 7.2 7. 2 Características dos produtos finais SGSA Almoxarifado.3.3. *Todas as matériasprimas. Caracteristicas dos produtos 7.Descrever o item 1 no documento "Plano de Segurança de Alimento". expediçao Documento: Plano de Segurança de Alimentos. 1 .3.3. *Todas as informações relevantes. produçao. . *A ESA deve ser indicada (e ter conhecimento multidisciplinares. atualizadas e documentadas.Identificar os requisitos estatutários/regulamentares das caracteristícas do produto. os ingredientes e os materiais que entram em contato como produto deve ser descrito em documentos na extensão necessária à condução da análise de perigos.3.3 Generalidades Equipe de segurança de alimentos SGSA SGSA Qualidade Manter registros SGSA.3.2. 1 Matériasprimas. *Descriçao das características dos produtos finais.Fazer uma lista das matériasprimas/ingredientes/materiais/em balagem que entram em contato com o produto. ingredientes e materiais que entram em contato com os produtos SGSA 7. Qualidade Registros devem ser mantidos para demonstrar para demonstrar que a ESA tem o conhecimento e experiência requeridos (ver 6.58 7.3. 3 .1 7.

Descrever o uso pretendido/manuseio do produto final no Plano de SA.3.5.3. 7.5 7. *As medidas de controle existentes. 1 .4 7. Registros de verificação dos fluxogramas.Descrever as medidas de controle no Plano de Segurança de Alimentos. Devem ser claros.3. *As descriçoes devem estar atualizadas.2 Documento: Plano de Segurança de Alimentos *Considerações e descrição do uso pretendido/manuseio do produto. 2 Uso pretendido SGSA Qualidade / Desenvolvimento 2 . *Fluxogramas para categorias de produtos ou de processos cobertos pelo SGSA. *Identificação dos requisitos estatutários/regulame ntares de SA dos produtos. Descrições das medidas de controle atualizadas.5.3.5.A ESA deve verificar a precisão dos fluxogramas através da checagem in loco.3. 1 . Documento: Plano de Segurança de Alimentos. parâmetros dos processos e/ou o rigor com o qual cada um é aplicado.3. precisos e suficientemente detalhados. 1 .Elaborar o fluxograma de acordo com os requisitos (a -e) do item 7.3. 1 7. .1. devem ser descritos na extensão Fluxogramas.59 *Descrições atualizadas.Descrever as caracteristícas conforme os requisitos (a -g) do item 7. Documento: Plano de Segurança de Alimentos. SGSA SGSA Almoxarifado/ produçao / expedição Todos 2 . etapas do processo e medidas de controle Fluxogramas Descrição das etapas do processo e medidas de controle. ou procedimentos que podem influenciar a segurança de alimentos.

4.2 Identificação de perigos e determinação de níveis aceitáveis 7. *O nível determinado deve levar em conta os requisitos estatutários e regulamentares.4.2. 7. 1 .2. Registros da identificação dos perigos de segurança.Levantar os níveis aceitáveis dos perigos no produto final. .4 Análise de Perigo 7. 2 . equipamentos de processo.2.60 necessária à condução da análise de perigos. requisitos dos cliente relativos a segurança de alimento. processamento e distribuiçao. *Na identificaçao dos perigos considerar as etapas precedentes e posteriores à operação especificada.4.1 Documento: Plano de Segurança de Alimentos.4.Identificar os perigos à segurança de alimentos e deve ser baseada conforme os requisitos (a .3 Registro do nível aceitável de cada perigo à segurança de alimentos identificado. *Identificar e registrar os perigos de segurança de alimeto das etapas desde matérias-primas.d).2 SGSA 7. utilidades e a cadeia produtiva. 7. uso pretendido pelo consumidor.

Revisar o procedimento Ações Corretivas e Preventivas.Estabelecer procedimentos de monitoramento que demonstrem que os PPR operacionais estão implementados. 2 . 1 .4 7. *Os perigos à segurança de alimentos devem ser controlados pelos programas. Todos operacionais Documentação dos PPRs (Plano de Segurança de Alimento) .4.61 7. Registros de avaliaçao desta classificação.Selecionar e classificar as medidas de controle utilizando uma abordagem lógica. 1 .4.4.Estabelecer sistemática de correções e ações corretivas a serem tomadas se o monitoramento mostrar que os PPR operacionais não estão sob controle. 4 .6 Avaliação dos perigos Seleção e avaliação das medidas de controle Estabeleciment o dos programas de pré-requisitos (PPR) SGSA SGSA SGSA Estabelecimento do plano APPCC Todos Metodologia de avaliação de perigo e os registros da avaliacão dos perigos à segurança de alimentos. Todos Descrição da Metodologia e os parâmetros utilizados para classificação como pertencentes ao plano APPCC ou PPR operacional no documeto: Plano de Segurança de Alimento.4. 1 .Determinar para cada perigo à segurança de alimentos identificados. *Verifciar se o controle dos perigos é necessário para permitir que os níveis aceitáveis definifos sejam respeitados. *Cada medida de controle deve ser analisada criticamente com relação à sua eficácia contra os perigos à segurança de alimentos identificados.Elaborar registros de monitoramento dos PPR e PPR operacional. 3 . se a sua eliminação ou redução a níveis aceitáveis é essencial à produção de alimento seguro. incluir as avaliações com relação aos requisitos (a-g) do item 7.5 7.3 7.

Documentar o PCC no Plano de Segurança de Alimento. manipulação.Verificar se haverá limites críticos subjetivos. Caso positivo.Solicitar confecção de placas de identificação de PCC. 3 .6. elaborar instruções/especificações e prover treinamentos. .Documentar estes limites críticos no Plano de Segurança de Alimentos.Elaborar procedimento de monitoramento de PCC. processo.62 1 . *A escolha dos limites críticos são documentados.6.Elaborar registros de monitoramento de PCC. Documento: Plano de Segurança de Alimentos limites críticos do PCC. seguindo os requisitos (a -g) do item 7.6. *Os limites críticos são mensuráveis. 3 . 7. 7.1 Plano APPCC SGSA Produção / Qualidade Documento: Plano de Segurança . 1 .) devem ser apoiados por instruções ou especificações e/ou educação e treinamento. 1 .3 Identificação dos pontos críticos de controle (PCC) Determinação dos limites críticos para os pontos críticos de controle SGSA SGSA Produçao Produção In loco: identificação do PCC *Manter a identificaçao do PCC no local.Estabelecer os limtes críticos dos PCC para assegurar que o nível aceitável identificado do perigo à segurança de alimentos no produto final não seja excedido.Elaborar procedimento de monitoramento de PCC 4 .6. etc.1.informações do PCC *Procedimento de monitoramento e o respectivo registro. *Limites críticos baseados em dados subjetivos (inspeção visual do produto.2 7. 2 . 2 .

7 Sistema de monitorament o dos pontos críticos de controle Ações quando os resultados do monitorament o excedam os limites críticos Atualização de informações preliminares e documentos especificando os PPR e o plano APPCC SGSA SGSA SGSA Produção Produção Qualidade Procedimentos relevantes. PPRO e PCC. Procedimento para tratamento dos produtos potencialmente inseguros.4 7.Planejar correções e ações corretivas quando os limites críticos foram excedidas. 2 .Elaborar procedimento para tratativa de produto potencialmente inseguro.6. 2 .Elaborar procedimentos/instruções/registr os para os métodos de monitoramento.Avaliar se há necessidade de revisar/atualizar o Plano de Segurança de Alimento quanto a PPR. *O sistema deve inclui todas as medições programadas ou as observações relativas ao limite crítico.Definir método de monitoramento e frequencia dos PCC. Documento: Plano de Segurança de Alimentos revisado * A partir do estabelecimento de PPR operacional e/ou plano APPCC a organização deve atualizar o Plano de Segurança de Alimentos. considerando os requisitos (a .4. instruções e registros que demonstrem que o sistema de monitoramento estabelecido para cada PCC está sob controle. procedimentos e 1 .6. Documentar no Plano de Segurança de Alimentos. *Os métodos de monitoramento e a frequencia devem ser capazes de determinar quando os limites críticos foram excedidos em tempo do produto ser isolado antes de ser usado ou consumido.6. Documento: Plano de Segurança de alimento correçoes e açoes corretivas para não conformidade de PCC * Correções e ações corretivas planejadas devem ser tomadas quando os limites críticos foram excedidos. 1 . 1 .63 7. .f) do item 7.5 7.

metodo. . * Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido para 1 .Elaborar o procedimento "Identificação e Rastreabilidade" para SA. frequencia e responsabilidades da atividade de verificação. * O sistema de rastreabilidade deve permitir a identificaçao de lotes de produtos e sua relação com lotes de matérias-primas. 2 . medidas de controle).64 instruções (quanto a característica do produto. 2 .Elaborar check list da verificação do SGSA.expediçao Registro e comunicação do resultado da verificação a ESA.8. a frequência e as responsabilidades das atividades de verificação. etapas de processo.e) do item 7. * O planejamento da verificação deve definir o próposito. fluxogramas. para fazer a saída do planejamento de verificação.9 Planejamento da verificação Sistema de rastreabilidade SGSA PCP Qualidade Almoxarifado produção . Documento rastreabilidade. os métodos. * As atividadades de verificação devem confirmar os requisitos (a . uso pretendido.Fazer o exercício de rastreabilidade para verificar o sistema. 3 .8 7. processamento e registros de liberação. incluir o propósito. .definir método e frequencia de exercício de simulaçao de rastreabilidade.No documento de verificação do SG de Verificaçao do SA. 1 . Exercício de rastreabilidade para identificar o material recebido de fornecedores direto e a rota inicial de distribuição do produto final. 7.Ver modelos de ATAS da BASF.

incluindo informações necessárias para fins de rastreabilidade relacionada aos lotes 1 . *Os registros devem estar de acordo com os requisitos estatutários e regulamentares e requisitos de clientes e podem. sua causa. por exemplo. de modo a permitir o tratamento adequado de produtos potencialmente inseguros e no eventual recolhimento do produto. definindo a identificação e avaliação dos produtos finais afetados para determinar seu tratamento adequado e uma análise crítica das correçoes realizadas.Verificar legislaçao para identificação e rastreabilidade do produto. ser baseados na identificação do lote do produto final.10 7. * Todas as correções devem ser aprovada pela pessoa responsável e devem ser registradas juntamente com informações sobre a natureza da nãoconformidade. Controle de não-conformidades Correções SGSA Todos Documento: Ações Corretivas e Preventivas.1 3 .65 a avaliação do sistema. Registro de avaliação quando os produtos forem elaborados sob condições onde os PPR (operacional) e PCC não estejam conforme. 2 .Revisar o procedimento Ações Corretivas e Preventivas. .10. 4 . 7. consequencia.Definir pessoas responsáveis para aprovação da correção.Verificar requisitos de cliente para identificação e rastreabilidade do produto.

Revisar o procedimento Ações Corretivas e Preventivas.Definir pessoas com conhecimento suficiente e autoridade para iniciar as ações corretivas.3 Ações corretivas SGSA Todos Tratamento de produtos potencialmente inseguros Documento: Ações Corretivas e Preventivas especificação de ações apropriadas para identificar e eliminar a causa das nãoconformidades detectadas.10.g) do item 7. *Analisar criticamente as não-conformidades (incluindo reclamação de cliente). 3 . *Registrar os resultados das ações corretivas tomadas.66 não-conforme. 4 . *Determinar e implementar as ações necessárias. *Analisar criticamente as ações corretivas tomadas para garantir que estas sejam eficazes. 1 . . incluindo os requisitos (a . Registros de ação corretiva.10. 7.2 7.2 2 .Definir método de análise/registro da correção.Definir pessoa responsável para fazer análise crítica da correção realizada.10. para prevenir a recorrência e para trazer o processo ou o sistema de volta ao controle depois da detecção da não-conformidade.

*Todos os lotes do produto que possam ter sido afetados por uma situação de nãoconformidade devem ser mantidos sob o controle da organização até tenham sido avaliados.10.Elaborar o procedimento de Recall 1 .3 .c) do item 7. *Os produtos que não estiverem sob controle da organização e sejam subsequentemente determinados como inseguros.3 .67 7.10.10.3. Documento: Recall * A organização deve tratar produtos nãoconformes tomando ações para prevenir que este entre na cadeia produtiva de alimento. 1 .2 2 .Definir responsáveis e autoridades para avaliaçao de liberaçao (com substitutos) .c) do item 7. Expediçao Registro que o lote do produto afetado pela nãoconformidade foi liberado como seguro seguindo as condiçoes (a .2 Generalidades Avaliação para liberação SGSA SGSA Todos Documentação de controle e respostas relacionado ao produto potencialmente inseguro e a autorização para lidar com esse tipo de produto.1 7.os requisitos (a .Inserir no procedimento de Produtos potencialmente não conforme.10.2 * Pessoa com responsabilidade e autoridade para fazer a avaliação de liberação.3. a organização deve notificar as partes interessadas relevantes e iniciar o recolhimento ou recall.

Documento: Procedimento de Recall e Recolhimento indicaçao da Alta Direção do pessoal que tem autoridade para iniciar o recolhimento e o pessoal responsável para executar o recolhimento. determinados seguros para o mesmo (ou outro) uso pretendido. destruição/descarte) *Depois da avaliação.Elaborar sistemática de verificação e registro do programa de recolhimento.10. e resultado do recolhimento.para garantir que o perigo à segurança de alimentos seja eliminado ou reduzido a niveis aceitáveis. extensão e resuldado do recolhimento .4 Disposição de produtos nãoconforme Recolhimentos SGSA SGSA Produção/Armazena mento Marketing e Vendas / Customer Service / Qualidade / Alta Direção Registro da disposição de produtos não-conforme (reprocessamento/processa mento. destruiçao e/ou disposição como descarte. .10. ou reprocessados. . a indicação da Alta Direção do pessoal que tem autoridade para iniciar o recolhimento e o pessoal responsável para executar o recolhimento.3 7. Registros da causa. usados para proprósitos outros que não sejam aqueles pretendidos origninalmente. se o lote do produto não for aceitável para liberação.Inserir no procedimento Recall e Recolhimento.3 .Verificar como seria a sistemática de destruição/disposição do produto não-conforme.descrever em instrução de trabalho 1 . Registro da eficácia do programa de recolhimento. este deve ser tratado por reprocessamento ou processamento .Verificar se o produto pode ser reprocessado .68 7. extensão. *A organização deve verificar e registrar a eficácia do programa 1 .descrever em instrução de trabalho 2 . 3 .Elaborar um modelo de registro para descrever a causa.de modo a assegurar que tenham se tornados seguros. 2 .relatados à Alta Direção como entrada para a análise crítica pela direção.como seria esta sisitemática . *Os produtos recolhidos devem ser mantidos em segurança ou ser tratados sob supervisão até que sejam destruídos.

2 . Registro da validaçao das medidas de controle. 8 Validação. e verificar e melhorar o sistema da gestão da segurança de alimentos. simulação de recolhimento ou recolhimento na prática).69 de recolhimento através do uso de técnicas apropriadas (por exemplo. a organanização deve validar. *A ESA deve planejar e implementar os processos necessários para validar medidas de controle e/ou combinaçoes de medidas de controle. 1 . 8. assegurar o controle do perigo à segurança do alimento identificado para obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos. em combinação.2 Generalidades Validação das combinações de medidas de controle SGSA SGSA Produçao / Qualidade Produçao / Qualidade Planejamento. . *Antes da implementação das medidas de controle a serem incluídas no PPR operacional e no plano APPCC e depois de qualquer modificação nestes. para qual estas foram designadas. verificação e melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos.1 8.Validar qeu as medidas de controle são eficazes e capazes de. validaçao e verificaçao das medidas de controle.Validar que as medidas de controle selecionadas são capazes de realizar jo controle pretendido dos perigos à segurança de alimentos.

escopo e métodos da auditoria do SGSA. Controle de monitorament o e medição SGSA Manutençao / Produçao Registros dos resultados de calibração e verificaçao dos equipamentos e métodos de medição. Registros das avaliações dos resultados das medições anteriores e as açoes resultantes quando o equipamento e processo não esteja conforme os requisitos.4 8. para eliminar nãoconformidades detectadas e suas causas. Programa de Auditoria. escopo. *O responsável pela área a ser auditada deve assegurar que as ações são executadas.4. 2 .3.Revisar o procedimento Auditoria Interna. Definição dos critérios da auditoria.Verificar quais equipamentos e métodos de mediçao devem assegurar resultados válidos e consequetemente ser calibrados. 2 .Para estes equipamentos atender os requisitos (a . sem demora indevida. 1 . *Onde for necessário assegurar resultados válidos. Registros de auditoria.a organização deve tomar ação apropriada no equipamento e em qualquer produto afetado. os equipamentos e métodos de medição usados devem ser os requisitos (a . *As atividades de acompanhamento devem incluir a verificação das ações executadas e o relato dos resultados da 1 . 3 .70 8. frequencia e métodos. Verificação do sistemade gestão da segurança de alimentos Auditoria Interna SGSA Todos Documento: Procedimento de Auditoria Interna.Definir frequencia. *Se o equipamento de medição não estiver conforme.1.Definir responsável para avaliar a validade dos resultados das medições anteriores quando for verificado que o equipamento ou o processo não esteja conforme os requisitos.e) do item 8. . 3 .3. critérios.e) do item 8.Capacitar auditores internos.3 8.

a organizaçao deve adotar ações para alcançar a conformidade requerida. *Entrada para análise crítica da alta direção. incluindo os resultados das auditorias internas e auditorias externas.4.3 Todos Comunicaçao. *Entrada para atualização do SGSA. Análise crítica pela Alta Direção. Auditoria interna.4. * A ESA deve analisar os resultados das atividades de verificação.e ) do item 8. 8.2. 8.1 Avaliação dos resultados da verificação Análise dos resultados das atividades de verificação SGSA SGSA Registro do resultado da verificação planejada pela ESA * Quando a verificação não demonstra conformidade com as disposições planejadas. 1 . Avaliação dos resultados da verificação.Incluir no procedimento de Verificação do SGSA as análises de verificação dos requisitos (a . 1 .4. Produção Melhoria Melhoria contínua Alta Direçao .Incluir no procedimento de Verificaçao do SGSA as ações de análise crítica dos requisitos (a -d) do item 8. Todos Registros dos resultados das análises e as atividades resultantes.5.3 8.2.4.5 8. Análise dos resultados das atividades de verificação.71 verificação.

8. PPR operacional estabelecido e o plano APPCC. Ações corretivas.72 Validação das combinações de medida de controle. Atualização do SGSA.Incluir no procedimento de Verificação do SGSA a avaliação e as atividades de atualização conforme os requisitos (a . . Entrada para análise critíca da Alta Direção.2 Atualização do sistema de gestão da segurança de alimentos Alta Direçao Todos Registros das atividades de atualização do sistema. 1 .2.5.d) do item 8. * A ESA deve avaliar o SGSA em intervalos planejados. *A ESA deve considerar se é necessário analisar criticamente os perigos.5.