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Mantenimiento

En Ingeniera
Ing. Fernando Jess Guevara Carazas PhD.
fjguevarac@unal.edu.co
Departamento de Ingeniera Mecnica Facultad de Minas
Universidad Nacional de Colombia Sede Medelln
2014-1

Fernando Jess Guevara Carazas

Formacin
Areas de Experiencia
Experiencia Laboral
Experiencia Docente
Experiencia Investigativa

Metodologa
De la materia:

Clases magistrales
Invitados (*)
Estudio y anlisis de casos.
Trabajo aplicativo.
Discusiones grupales.

De las evaluaciones
2 evaluaciones parciales
equivalentes a 60%
1 trabajo de aplicacin
equivalente a 30% (dos
presentaciones y trabajo
escrito).
Seguimiento 10%. Trabajos
y participaciones en clase.

*A coordinar, con profesionales de las empresas de la regin.

Trabajo Aplicativo de la Materia


4

Grupos de
(Cuatro) alumnos.
Tema del trabajo:
Planificacin del mantenimiento.
Implementacin de RCM.
Desarrollo de programa de mantenimiento (software), u otros.

La calificacin se divide en:


Trabajo escrito y articulo (formato DYNA). Con el objetivo de
presentarlo en congresos nacionales y/o internacionales. 40%
Dominio del tema. 10%
1ra presentacin (Presentacin preliminar del trabajo) 25%
2da presentacin (Definitiva) de 15 min. 25%

Programa Fechas Clave


Son 15 semanas programadas de
aulas.
Inicio 17 de febrero.
3 de marzo presentacin del
Grupo y el Tema del trabajo
31 de marzo y 1 de abril
presentaciones preliminares de
trabajos.
7 de abril Primera Evaluacin.
26 de mayo Segunda evaluacin y
final.
2y 3 de junio presentacin final de
trabajos.

Contenido de la Materia
Mantenimiento (Marco terico).

Definiciones
Misin del mantenimiento
Definicin de funciones
Arboles funcionales
Terminologa

Indicadores del Mantenimiento


Tipo de mantenimiento

Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Otros tipos de mantenimiento

Contenido de la Materia
El mantenimiento y
evolucin
Evolucin del mantenimiento
Mantenimiento Productivo
total
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad

Herramientas modernas
aplicadas al mantenimiento
Anlisis de confiabilidad.
Casos de estudio

Organizacin y planificacin
del mantenimiento.
Como organizar un
departamento de
mantenimiento?
Planificacin del
mantenimiento.
Documentos y herramientas
Planificacin de
mantenimiento predictivo.

Introduccin

Qu hace un Ing. (mecnico)


en el Mantenimiento?
No es el mecnico el que hace
el mantenimiento?
Ser el Ing. de Minas es el
ms adecuado para dirigir el
mantenimiento
de
estos
equipos?
Sin embargo es claro que ellos
deben participar el proceso
pues sern los usuarios
quienes
definan
las
condiciones operacionales del
equipo.

Concepcin del Mantenimiento


Antigua visin del Mantenimiento
Gasto de dinero. (Solo se visualizaba
el gasto en repuestos).
Mantenimiento
para y para
reduciendo la produccin. (sin medir
que una falla puede llevarlos a N
horas parados).
Solo recambian componentes (sin
pensar que por detrs hay anlisis y
aos de estudios).

Visin Actual del Mantenimiento


Reduccin de tiempos por fallas
inesperadas.
Mejor calidad del producto.
Planificacin del gasto.
Reduccin del tiempo para las
reparaciones.

Mantenimiento como Ingeniera

Hasta hace unos aos el mantenedor era


considerado como el encargado de
reemplazar las cosas cuando estas
fallaban.
Las tareas de mantenimiento eran
apenas tareas de reparacin.
En la actualidad el mantenimiento es una
actividad que envuelve:

Actividades de planificacin;
Manejo de presupuestos;
Modificacin de proyectos y diseos;
Seleccin de nuevos materiales entre otras,
El mantenimiento es una actividad de
ingeniera, de monitoreo e inspeccin
permanente.

Mantenimiento como Ingeniera

RESPONSABILIDAD
Una mala gestin del
mantenimiento
puede
generar:

Perdida de dinero (produccin).


Perdida de la maquinaria.
Mala calidad del producto.
Contaminacin Ambiental
Perdida de vidas Humanas

Actividad # 1
1.

2.

Investigar sobre algunos accidentes relacionados a problemas de


mantenimiento en la industria aeronutica, termonuclear,
termoelctrica.
Buscar al menos dos definiciones de falla y mantenimiento.

Definicin de Mantenimiento
Conjunto de conocimientos, tcnicas y habilidades que en
conjunto son aplicadas para garantizar el funcionamiento de los
sistemas durante su vida til programada.
Toda actividad humana orientada a mantener en operacin una
planta en forma correcta, econmica, segura y con buena
calidad; a travs de las tcnicas y los medios tanto materiales
como humanos para la realizacin de dicha actividad.
Etimolgicamente- Mantener:
sostener un determinado estado.
Qu estado debe ser mantenido?
Debe ser mantenida la Funcin del
sistema o equipo.

Funcin del Mantenimiento


Conservar las funciones de los recursos fsicos a lo largo de sus
vidas tcnicamente y econmicamente tiles.
Para satisfaccin de sus dueos y sus usuarios.
Seleccionando y aplicando las tcnicas ms adecuadas y rentables.
Administrando las fallas y sus consecuencias.
Objetivos del mantenimiento:
Conservar la capacidad de produccin de las instalaciones
(Disponibilidad).
Conservar las instalaciones, sistemas y equipos productivos
(disponibilidad operacional).
Minimizar el trastorno ocasionado por la ocurrencia de fallas.
Disminuir costos
Garantizar la seguridad del personal y de los recursos fsicos

Historia del Mantenimiento


Existen registros de actividades (tareas) de
mantenimiento desde los navos de la conquista. Un
tripulante llamado el reparador.
Pero antes de la revolucin industrial el mantenimiento
no tuvo mayor relevancia, pues la mano de obra era ms
importante que las mquinas.
Hasta antes de la primera guerra mundial el
mantenimiento era bsicamente correctivo.

Historia del Mantenimiento

La Segunda Guerra en el Manteniendo


Industrial
La necesidad de
artefactos
Confiables llevo a
desarrollar la ingeniera
de mantenimiento.
P-47 Thunderbolt US

Bombas V1 y V2

*Por qu cree usted que la segunda guerra mundial


cambio la forma de ver el mantenimiento industrial?

Otras definiciones
Mantenimiento segn la norma DIN 31051: Conjunto de actividades
para mantener y recuperar la situacin ideal, as como la
determinacin y evaluacin de la situacin real de un sistema por
medios tcnicos. Con actividades de:
Conservacin: conjunto de actividades que permite mantener el
estado ideal de componentes de un sistema.
Inspeccin: actividades que permiten evaluar la situacin real del
componente de un sistema.
Reparacin: actividades que permiten la reposicin de la situacin
ideal del sistema. Ej. Cambio de componentes.
Cul es la condicin ideal del sistema? Es la que le permite cumplir
con su funcin.

Definicin de Funciones
Verbo + Sustantivo + Parmetro de
operacin.
Niveles de Desempeo, relacionados
con el parmetro de operacin.
Establecimiento de los parmetros
operacionales o restricciones de
operacin.

Funcin, definicin
Es la exigencia que debe cumplir un determinado
componente , sistema, producto o proceso.
Debe ser mensurable y debe tener la capacidad de ser
ajustada.
Debe representar todos los deseos, necesidades y exigencias
a ser cumplidas sean estas de forma explicita o implcita.
Normalmente se presenta por un verbo y un sustantivo: por
ejemplo:

Funcin del TERMOMETRO: medir temperatura [entre X y Y valor]

Ejercicio

Establecimiento de Funciones
Necesidad especfica:
Es indispensable conocer todas las funciones del equipo para
poder determinar sus necesidades de mantenimiento.
Ejemplo: Generar energa elctrica a 110 y 220 Volts, 1000 W, por un
periodo de 8 horas; a 2800 msnm

El incumplimiento de cualquiera de las necesidades


operacionales nos lleva al Estado de falla
Conociendo claramente este estado; se da el primer paso
para un trabajo de planificacin de mantenimiento, anlisis
de confiabilidad, riesgo, seguridad y/o costos de oeracin.

Definicin de Falla
Estado en el que un sistema o equipo pierde la
capacidad de cumplir con su funcin.
Tambin es llamada falla funcional por la
Ingeniera de confiabilidad.

Tipos de Fallas
Fallas Prematuras: Ocurren al inicio de la vida
til operacional, normalmente son
ocasionadas por:
Erros de diseo
Seleccin inadecuada de materiales
Defectos de fabricacin
Falta de entrenamiento de los operadores

Tipos de Fallas
Fallas prematuras.
Desconocimiento de
condiciones
operacionales.

Reclamo de garanta

Tipo de Fallas
Fallas Casuales u Operacionales
Son ocasionadas por la propia operacin del
equipo o sistema.
Suponiendo que este recibe mantenimiento.

Tipo de Fallas
Fallas Operacionales.
Tareas de
mantenimiento en
general.
Cambios preventivos de
componentes.
Acompaamiento de
condicin.

Tipos de Fallas
Fallas por envejecimiento
Ocasionadas por alcanzar el fin de la vida til
operacional.
Por ejemplo la perdida de aislamiento en motor
elctrico.

Tipos de Fallas
Son fallas tan
frecuentes que
econmicamente
es mejor
reemplazar el
equipo.
Dependiendo del
tipo de equipo
puede ser sujeto
de mantenimiento
de recuperacin u
overhaull

Tasa de Falla
Es la probabilidad de un sistema
o componente falle dado que no
ha fallado hasta ahora.
= f(t)/R(t)

Donde:
f(t): Funcin densidad de
probabilidad.
R(t): Confiabilidad

Es normalmente representada
por la CURVA DE LA BAERA.
Indica la probabilidad de que un
equipo que est operando hasta
un determinado intervalo de
tempo, pueda fallar en el
prximo intervalo de operacin.

Mortalidad Infantil
Desgaste o
Envejecimiento
Fallas aleatorias

Tipos de Fallas
Criterio de clasificacin

Tipo de falla

Por su Influencia en la capacidad de


trabajo

Total / Parcial

Por su interaccin con otras fallas

Dependiente / Independiente

Por las causas que la provocan

Constructivos Tecnolgicos / De
explotacin / Por Desgaste

Por su modo de manifestacin respecto al


tiempo

Repentino / Gradual

Por el perodo de la vida del artculo en


que se manifiestan

Prematuro / Casual (operacin) /


Envejecimiento

Por su severidad

Leve / Marginal / Crtica

Por su frecuencia de ocurrencia

Frecuente / Probable / Ocasional /


Remoto
C.Patio, 2014

Confiabilidad
Es la probabilidad de operar
satisfactoriamente un equipo o
sistema, bajo condiciones
especificas de trabajo y
mantenimiento por un periodo
de tiempo determinado.
Relacin del mantenimiento con
la confiabilidad:
Alta disponibilidad,
seguridad y
calidad de los trabajos, que se ven
reflejados en retribucin
econmica de la empresa.

R(t) = 1-F(t)

Disponibilidad
Es la probabilidad de un componentes
o sistema estar operando
satisfactoriamente en un instante de
tiempo determinado. A(t).
La disponibilidad es el porcentaje de
tiempo que un sistema es capaz de
realizar las funciones para las que est
diseado.
La determinacin de la disponibilidad
Donde MTBF es el
es un requerimiento del cliente y
tiempo medio entre
corresponde a factores en muchos
fallas e el MTTR es el
casos normativos
tiempo medio de reparo

Disponibilidad

Es el ndice que permite evaluar la condicin operacional del equipo, es


representada por la razn entre el tiempo de operacin y el tiempo disponible
para operacin (tiempo de parada y tiempo operacional) [Lewis, 1987].
La disponibilidad de los sistemas complejos est estrechamente relacionada con
la Confiabilidad de sus componentes y sus polticas de mantenimiento.
El mantenimiento afecta la puesta en marcha luego de un reparo y tambin en
la confiabilidad del equipo despus del reparo [Guevara & Souza, 2011].

Necesidades para la Gestin del


Mantenimiento

Necesidades para la gestin del


Mantenimiento
Para una adecuada gestin del mantenimiento es
necesario generar vas de comunicacin con:

Gerencia
produccin
Logstica / Compras
Personal /Recursos humanos
Contabilidad / Finanzas

Sin estas redes no es posible ejecutar el plan de


mantenimiento.

Comunicacin con Gerencia General


La gerencia determina cual es el nivel de
decisiones del rea de mantenimiento.
La gerencia determina que nivel dentro de la
organizacin tiene el mantenimiento a fin de
intervenir los procesos productivos en el momento
oportuno.
Descripcin de las funciones del mantenimiento.
La gerencia le otorga la capacidad para la planificacin
de recursos, para la ejecucin de inversiones.

Relacin con Produccin


Esta es una de las relaciones ms
importantes, pues los acuerdos entre estos
dos departamentos garantiza el xito del
mantenimiento.
El comportamiento de la maquina depende
de la correcta operacin de las mismas.
El mantenimiento es intil si los operadores
maltratan el equipo, o no estn capacitados
para usarlos.
Hoy por hoy, se utiliza el concepto del
departamento de confiabilidad. Que acta
sobre el mantenimiento y las operaciones.

Relacin con Produccin


Es necesario definir el limite operacional de los equipos
(funciones).
Para establecer el canal de comunicacin debemos tomar en
cuenta:

El volumen de produccin y caractersticas de calidad.


Control de las caractersticas del material.
Determinar alarmas para no llegar a la sobrecarga.
Planificar los tiempos para Mantenimiento Preventivo.
Participar en la seleccin del personal de operacin.
Proponer entrenamiento para los operadores.
Establecer normas para el local de trabajo: limpieza, seguridad, etc.
Establecer tareas de inspeccin y conservacin para los operadores
(TPM).

Relacin con Logstica Compras


Son los responsables de las compras y sin repuestos e
insumos, no hay como desarrollar los trabajos.
Pero el problema no es solo que no compre a tiempo, sino:
Que no compre a tiempo.
Que no es lo que necesitamos o de mala calidad (la mayora de
las veces relacionado con bajos precios).

El problema en realidad es no definir con claridad las


necesidades del producto que necesitamos.
Las muestras
Los repuestos no planificados urgentes y listos para ayer.

Relacin con Logstica Compras


Normalmente (dependiendo del tamao de la
empresa) logstica posee un procedimiento de
compra. Ej. Las ternas.
Toda alteracin en el proceso normal origina gastos
que terminan incrementando el costo de
mantenimiento y reduciendo la utilidad de la
empresa.
De aqu la importancia de la planificacin del
mantenimiento, y utilizar el criterio de que 20% del
total presupuestado puede ser gastado en
correctivos

Relacin con Logstica Compras


Para una buena comunicacin podemos tener en
cuenta:
Identificar los stock mnimos. Estudios de criticidad.
Planificar y cuantificar las adquisiciones.
Optimizar el procedimiento de requisiciones y de compras.
Clasificar y minimizar los proveedores. (evaluacin de
productos y servicios-seguridad, tiempos, materiales, etc.)
Reduccin de los tiempos.

Relacin con Personal Recursos


Humanos
Esta relacin es necesaria para establecer
claramente las necesidades de personal calificado.
Solo con personal calificado es posible lograr los
objetivos de produccin y mantenimiento de la
industria.
Es responsabilidad del departamento de
mantenimiento definir claramente las necesidades
de personal.
Es responsabilidad del departamento de
mantenimiento tambin la formacin de nuevos
mecnicos. (nadie es indispensable).

Relacin con Personal Recursos


Humanos
Por eso es necesario definir lo siguiente:
El nivel de calificacin y las necesidades de
contratacin para mantenimiento y
operacin.
Efectuar actividades de capacitacin y
entrenamiento permanente de personal.
Planificacin de las remuneraciones de
acuerdo al rendimiento.
Elaboracin de la descripcin de funciones.

Relacin con Contabilidad Finanzas


Es indispensable poder cuantificar los gastos de
mantenimiento y este departamento es el aliado
estratgico para definir indicadores de costos de
mantenimiento.
Los principales aspectos a coordinar son:
Presentacin de los costos derivados del mantenimiento.
Informacin a donde o en qu se destino mas recurso, para
tener identificado donde se puede mejorar.
Planificacin del costo. Respeto a los presupuestos.
Comparacin de los costos gastos con el presupuesto.

Relacin del Mantenimiento con el


Mantenimiento
Tambin dentro del departamento es necesario establecer
canales de comunicacin.
Definiendo claramente las funciones de cada uno de los
participantes.
Identificando los lideres y responsables de las actividades.

Primero hay que ordenar la casa:


Planificacin de actividades.
Mejoramiento y minimizacin de los recursos.
Preparacin de documentos y elaborar los histricos de
mantenimiento.
Entre otras actividades de mejoras.

ANLISIS FUNCIONAL

SISTEMA
Un sistema es un conjunto de partes o componentes
operando de forma integrada para cumplir una nica
funcin.
Cada una de las partes operando de forma separada, tiene
propiedades diferentes a las del sistema.
Las propiedades del sistema sern definidas por la
combinacin de las propiedades de sus componentes.
Sistema Pistn

Componente
Es cualquier elemento de un sistema o equipo
que tiene un papel actuante en su operacin y
desempeo.
La funcionalidad y confiabilidad de un sistema
depender de la operacin y confiabilidad de
cada uno de sus componentes.

Pistn

Definicin de las Funciones


Es necesario un profundo conocimiento de la operacin del
sistema y de la relacin interna de sus componentes.

Se hace uso rbol funcional o diagrama funcional de


componentes.

Identificacin de Funciones
Para qu se fabric?
Qu es lo que realiza, o para qu sirve?
Qu tareas cumple?
Qu necesidades deben satisfacer estas tareas?
Cmo deben configurarse esas tareas para satisfacer
las necesidades detectadas?
Qu consecuencias tiene la tarea?
Qu otras tareas podran remplazar la tarea actual?

rbol Funcional
Permite relacionar todos los
componentes del sistema en
anlisis.
Proporcionan un herramienta
grfica para representacin de las
funciones, es decir una clara
explicacin de la operacin del
sistema.
Permite una representacin
organizada para la identificacin
del efecto de las fallas crticas.

Ejercicio.
1. Defina las funciones de un encendedor
2. Liste los componentes y las partes
3. Defina las funciones de cada componente.
4.Construya el rbol funcional.

Ejercicio

Encendedor

Desarrollo de una Estrategia de


Mantenimiento

Como cumplir o lograr


los objetivos del
mantenimiento?

Mitos en Relacin al Mantenimiento


Grandes mentiras
Todos los equipos se daan
Si un equipo es diseado
adecuadamente para resistir los
esfuerzos relacionados a su
operacin. no tienen porque perder
funcionabilidad a lo largo de su vida
til prevista.

Plazos de garanta
extendida en vehculos.
Control de los factores
que llevan a la falla.

Mitos en Relacin al Mantenimiento


Segunda gran mentira
Las fallas son impredecibles
La falla es siempre el resultado de
un proceso, por que puede ser
acompaado, medido,
controlado y eliminado.
Mantenimiento predictivo.
Centros de monitoreo.
Mantenimiento basado en Monitoreo y condicin

Mitos en Relacin al Mantenimiento


Tercera gran Mentira
Equipos reparados difcilmente
tendrn caractersticas iguales a
las originales.
Si los recursos utilizados son los
adecuados, nada impide que el
equipo o sistema recupere todas
sus caractersticas funciones
originales.
Trabajos de Overhaul, por ejemplo.
Instrumentacin basado en confiabilidad

Problemas sobre el Mantenimiento


Grandes Problemas del Mantenimiento
No es sencillo garantizar que los equipos sean operados sin
sobrepasar su lmite de resistencia. Sufriendo esfuerzos
superiores a los que fueron diseados, como resultado: Los
equipos se daan o fallan
Existen factores desconocidos que pueden llevar al equipo a
operar por encima del rgimen de diseo, as: la falla es algo
imposible de predecir fallas aleatorias.
A medida que un equipo es reparado, es mayor la posibilidad de
que presente fallas y las modificaciones pueden llevar a
sobrecargas del los componentes antiguos, por lo tanto: equipos
reparados difcilmente recuperan sus caractersticas originales.

Estrategias de Mantenimiento
Gerente de mantenimiento se
pregunta:
Por donde comenzar?
Comprar un sistema de
mantenimiento MMS?
Reorganizar?
qu debo documentar?
Con quien puedo contar?
Invierto en mecnicos y servicios?

Estrategias de Mantenimiento
Es sencillo responder estas preguntas cuando
estn claras las funciones que debemos cumplir
Pero ser que estas estn bien definidas?
Ni siempre se tiene claro cual es el objetivo de la
empresa en relacin al mantenimiento.

Es por ello que es necesario definir la misin del


mantenimiento, definiendo claramente los que
queremos lograr.
Luego es indispensable la validacin de la
gerencia de la empresa.
Luego de la revisin se inicia el proceso de
definicin del plan estratgico de trabajo.

Estrategias de Mantenimiento
Cosas que debemos tener claras:
No existen recetas mgicas, RCM, RBM, TPM etc. Nuestras
realidades pueden no ser ideales para todos los tipos de
trabajo.
Nadie resolver nuestro problema sin hacer un estudio
profundo del problema, al final esa es nuestra tarea.
Consultora? Solo es aplicable para la gua o respaldo luego de
tener clara la misin del departamento
Cada caso es un caso, no hay verdades absolutas y definitivas.
No es posible saberlo todo
Los procedimientos si funcionan.

Estrategias de Mantenimiento
Para alcanzar los objetivos es necesario:
Determinar los tipos de mantenimiento a efectuar.
Dimensionar adecuadamente los recursos tcnicos y humanos
para el mantenimiento.
Seleccionar los trabajos que sern efectuados por terceros.
Desarrollar estudios que permitan cuantificar las frecuencias de
fallas, los recursos recurrentes o de alta rotacin etc.
Definir las necesidades de mantenimiento preventivo y
predictivo, necesarios para lograr alta disponibilidad.
ENTRE OTRAS ACTIVIDADES, DEACUERDO A LA NECESIDAD DE
LA ORGANIZACIN.

Estrategias de Mantenimiento
Acciones a desarrollar:
Efectuar intervenciones de mantenimiento preventivo, predictivo,
correctivo sobre las instalaciones y los equipos.
Crear una organizacin adecuada para la preparacin del trabajo,
plazos, aprovechamiento de los recursos y el tiempo.
Efectuar negociaciones con los proveedores y controlando la calidad
de los trabajos y los repuestos.
Programar capacitacin y entrenamiento para mecnicos y
operadores.
Desarrollar programas de mejora continua,
Seguir de cerca la puesta en marcha de nuevos equipos para conocer
perfectamente la operacin de los mismos.
Mantener la seguridad de las instalaciones, obreros y empleados,
trabajando para reducir la probabilidad de accidentes.

Organizacin del Departamento de


Mantenimiento

Definicin del Perfil de los Miembros

PERFIL DEL SUPERVISOR DE MANTENIEMINTO (FACILITY MAINTENANCE SUPERVISOR)

Perfil:
Tecnlogo o Ingeniero, con experiencia mayor a 3 aos trabajos de perforacin. Experiencia
comprobada en el manejo de personal de y actividades de supervisin de operaciones de
perforacin.
Conocimiento de los fundamentos de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo,
Conocimientos en planificacin y seguimiento de programas de mantenimiento preventivo
Conocimiento de los componentes y principios de operacin y mantenimiento de taladros de
perforacin hidrulicos y mecnicos. Conocimientos para el diagnostico de condicin de maquinaria
motores (elctricos, de combustin e hidrulicos); sistemas hidrulicos, transmisiones, lectura de
planos y domino bsico del lenguaje ingles.
Capacidad para liderar grupos de trabajo, capacidad de comunicacin con los clientes, facilidad
para la redaccin de informes. Domino de paquete Office.

Definicin de Funciones

Planificar, priorizar, asignar, supervisar, revisar y participar en


los trabajos de mantenimiento del personal responsable en los
frentes de trabajo y en los talleres de la empresa.

Establecer horarios y mtodos para ejecucin de los trabajos de


mantenimiento en los equipos de perforacin y sus respectivos
equipos perifricos. Identificar los recursos necesarios

(herramientas y repuestos) para estos trabajos y asegurar que el


personal de mantenimiento (mecnicos) cuenten con los

implementos de seguridad apropiados para estas tareas.


Participar en el desarrollo de metas, objetivos, e indicadores; as
como el de polticas y procedimientos para la correcta ejecucin
de las actividades de mantenimiento en los diversos frentes de
trabajo.
Recomendar cambios y mejoras a los procedimientos existentes,
participar en la aplicacin de las polticas y procedimientos
aprobados; monitorear las actividades de trabajo para garantizar

el cumplimiento de las polticas y procedimientos de


mantenimiento.
Participar en la preparacin y administracin del presupuesto de
mantenimiento; presentar recomendaciones del presupuesto,
monitorear gastos, estimar costos relacionados a
mantenimiento.

Monitorear y controlar los suministros, herramientas y equipos


de mantenimiento segn sea necesario, diligenciar los
documentos para la adquisicin de equipos, herramientas y

suministros.
Instruir en mtodos, procedimientos y tcnicas de seguridad en
el mantenimiento
Desarrollar y organizar programas de mantenimiento preventivo
y programas de inspeccin de seguridad para todas las
instalaciones y equipos de los frentes de trabajo.
Coordinar proyectos de construccin, remodelaciones y otros
proyectos especiales en los frentes de trabajo.

Realizar las tareas ms complejas de anlisis tcnico de todo el


grupo de trabajo.
Asistir y participar en capacitaciones, mantenerse al tanto de las
nuevas tendencias y avances en el campo del R&M, incorporar
nuevos desarrollos y programas al trabajo.
Coordinar con los contratistas en la prestacin de servicios como
soldadura, mecanizado, asesoras, y trabajo outsourcing.
Responder dudas y preguntas que se le realicen al departamento
de mantenimiento, dar un seguimiento a quejas y reclamos y
adems dar recomendaciones para ayudar a resolver las quejas
y reclamos.
Realizar tareas que sean encomendadas por el gerente de
mantenimiento.
Dirigir y supervisar de las actividades de mantenimiento de los
equipos de perforacin en los talleres y en los frentes de trabajo.
Servicio y atencin oportuna y calidad del mantenimiento
correctivo.
Ejecutar las inspecciones de mantenimiento desarrolladas por el
departamento de R&M, en las frecuencias sugeridas por el
mismo
Control de la Informacin de equipos, maquinaria, herramientas
y equipo del rea de mantenimiento (manuales de fabricantes,
diagramas, etc.)
Supervisar la adecuada atencin a las fallas de los equipos de
acuerdo a su criticidad
Coordinar la ejecucin de trabajos con el personal mecnicoelctrico del rea. dando seguimiento de rdenes de trabajo,
MANEJO DE PERSONAL SINDICALIZADO Y CONFIANZA.

Funciones de la Gerencia de
Confiabilidad y Mantenimiento

Las actividades dirigidas por el gerente de mantenimiento son


principalmente las siguientes:
Definir, desarrollar e implementar, planes, metas y objetivos para
las operaciones y el mantenimiento de los equipos de perforacin,
de forma a cumplir estrictamente con los contratos y las

regulaciones ambientales y de seguridad relacionadas a las tareas


de mantenimiento.

Dirige, supervisa y participa en el planeamiento del programa de


mantenimiento. Asigna trabajos, actividades, operaciones,
proyectos de mejoramiento del mantenimiento al Planificador de
mantenimiento.

Dimensiona y controla el flujo de trabajos a los directores del


proyecto de perforacin. Revisa y evala los productos del trabajo.
Dirige y supervisa los procesos que son necesarios para la

implementacin de mejoras tcnico-mecnicas de los equipos.


Supervisa los estudios y modificaciones de diseo.
Recomienda procedimientos y prcticas para mejorar la eficiencia
operativa; evala las alternativas para realizar el trabajo
necesario, incluyendo la contratacin de servicios; asiste a las
reuniones de revisin de proyectos para evaluar el progreso de la
construccin en curso o actividades de mantenimiento. Autoriza
presupuestos, de servicios que permitan la mejora de la
disponibilidad de los equipos.
Visita los campamentos de trabajo para supervisar el andamiento

y proporcionar la orientacin necesaria, responde a emergencias


graves durante y despus de su ocurrencia segn sea necesario;
dirige la investigacin y correccin de los reclamos de los clientes y
operativos dentro de las reas de su responsabilidad.
Coordina las actividades del departamento con otros
departamentos y divisiones (Proyectos y costos);
Ofrece asesoramiento responsable a la Gerencia General, y el
departamento y la divisin directivos en relacin a proyectos de
mejora, variaciones en las operaciones y los problemas de
mantenimiento.
Participa de la Junta de Directores y reuniones de la Gerencia;
prepara y presenta informes para su evaluacin y conocimiento
por la Direccin; sirve como asesor de la Gerencia General.
Coordina la preparacin de la solicitud de presupuesto anual para
Mantenimiento, prepara propuestas de revisiones de personal y
equipo, en funcin de las necesidades de suministro, basado en las
tendencias recientes y las actividades previstas; supervisar los
gastos despus de la aprobacin del presupuesto; aprueba la
compra requisiciones.
Dirige las entrevistas y contrata nuevo personal. Dirige reuniones
con el equipo de mantenimiento, programa comits de
mantenimiento y mejora en los campamentos; aprueba tiempo
libre para propsitos de nmina, y prepara las evaluaciones de
desempeo del empleado, monitores y participa en las actividades
de relaciones con los empleados dentro del departamento.

Seleccin de los Equipos Crticos


Lo veremos ms
adelante!

Como hacer Competitivo el Mtto


Innovacin
Implica adecuar y direccionar los recursos tecnolgicos.
Implica hacer cambios medios o profundos en la forma tradicional de
la organizacin, incrementando recursos educativos, incentivos etc.
Trabajo con otras disciplinas, sistemas, electrnica,
telecomunicaciones, elctrica, etc.

Mejora continua
Establecer polticas que nos permitan medir (estadstica) y re
direccionar recursos dentro de la empresa.
Utilizar el tema de la calidad y la produccin total (Ing. Industrial).

Medicin de resultados
Lo que no se mide no se puede controlar.

Tipos de Mantenimiento

Tecnologa y evolucin de los sistemas


productivos forzaron al desarrollo de la
ingeniera del mantenimiento.
Nuevas plantas, equipos y
edificaciones.
Aplicacin de otras ramas de la
ingeniera aplicadas para la eliminacin
de las fallas.
Estudios de vida de equipos
Estudios estadsticos, basado en el
registro y basados en las
garantas.
Desarrollo de la electrnica y la
computacin.

Tipos de Mantenimiento
Primera Generacin:
Equipos sobre dimensionados, robustos y simples.

Segunda Generacin (segunda Guerra Mundial):


Mano de obra escasa.
Maquinas ms complejas.
Preventivos muy caros, bsicamente Overhauls.

Tercera Generacin:
Exigencias por reducir las paradas de plantas.
Incremento de la disponibilidad y la confiabilidad.
Exigencias de seguridad y responsabilidad ambiental.

Tipos de Mantenimiento
Los desafos claves de forma resumida:

Seleccionar las tcnicas ms apropiadas


Atacar las fallas dependiendo de su naturaleza.
Atender al cliente y sus necesidades.
Mantenimiento basado en el costo.
Mantenimiento integrado con las operaciones.

Tipos de Mantenimiento
Da a da son mejoradas las tcnicas de
mantenimiento para atender las nuevas
demandas de la industria, en trminos de
seguridad, disponibilidad de los equipos, bajos
costos, responsabilidad con el ambiente etc
Pero estas de forma formal son:
Mantenimiento Correctivo (mantenimiento Reactivo)
Mantenimiento Preventivo (mantenimiento Reactivo)

Tipos de Mantenimiento: Reactivo


El Mantenimiento Correctivo (Reactivo)
Es el tipo de mantenimiento que responde a una necesidad
identificada.
Es necesario que sea de respuesta rpida y eficaz.
Afecta el tiempo de vuelta a operacin, y debe consumir un
tiempo aceptable.

Este es no cuanta con ningn tipo de planificacin ni


programacin.
Se aplica principalmente en componentes de bajo costo y
que afectan significativamente a la produccin.
Afecta la disponibilidad del equipo.

Tipos de Mantenimiento: Reactivo


El mantenimiento reactivo:
Debe ser crticamente registrado a fin de estudiar su tendencia.
Si el impacto de la falla es severo sobre la produccin debe ser
producto de anlisis a fin de evitar nuevamente su ocurrencia,
ACR, FMEA.
Permite destinar esfuerzos y herramientas para tratarlo en el
futuro.
Depender de habilidad de los mantenedores que sea repuesto
el sistema en operacin.
Depender del Stock del repuesto.
Depender de la disponibilidad de herramientas para efectuar la
reparacin.

Tipos de Mantenimiento: Reactivo


En general este tipo de mantenimiento puede
convertirse en un problema para la disponibilidad
de la planta y a los costos de produccin, motivo
por el cual estudios como los propuestos por el
RCM (SAE JA1011), ACR, sern oportunos.
Este tipo de eventos, son complejos de prevenir y
la gerencia de mantenimiento, debe estar
preparada para actuar con agilidad en el momento
que se presenten.
Las fallas ocultas no nos pueden tomar por
sorpresa!

Pasos para la Intervencin Correctiva


Localizar el problema.
Identificar los parmetros de falla.
Diagnosticar la Causa de la Falla.
Definir herramientas mano de obra
y Procedimientos (Hoja de ruta).
Ejecutar el mantenimiento.
Verificar y registrar el trabajo.

Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Preventivo (Proactivo)
Se centra en los procedimientos
Garantiza el rendimiento continuo de equipo (funciones)
Permite la mejora continua

Este tipo de mantenimiento es la principal herramienta


para una gestin moderna del mantenimiento.
Este tipo de mantenimiento puede ser agrupado en:
Mantenimiento Preventivo o Planificado.
Mantenimiento Predictivo.
Mantenimiento Productivo o TPM

Mantenimiento Preventivo

Es el tipo de mantenimiento de
servicios peridicos (rutinarios),
desde lubricantes hasta
recomposicin y modificacin de
equipos.
El periodo de puede ser
relacionado a tiempo, ciclos, Km,
etc.
Estos intervalos deben ser
permanentemente evaluados para
determinar si son los ms
adecuados.
Las tareas de MP se pueden
agrupar en:
Tareas de RUTINA.
Globales
Overhaul

Mantenimiento Preventivo
Tareas de Rutina:
Son actividades sistemticas de:

Limpieza
Lubricacin
Inspeccin
Pruebas, tests
Servicio
Reparaciones menores

Todo con la finalidad de mantener la condicin


ideal del equipo,
Los trabajos son programados por lo que
demandan poco tiempo (suele gastarte ms en
transporte que la ejecucin de la tarea).

Mantenimiento Preventivo
Tareas de Mantenimiento Global:
Parcial desmantelamiento del equipo.
Empleo de varias herramientas.
Reemplazo de numerosas partes o
componentes.
Alto nivel de habilidad del personal.
Utilizan ms tiempo que las tareas
rutinarias.

Mantenimiento Preventivo
Necesidades del mantenimiento
Global :
Planificacin del mantenimiento,
herramientas, repuestos, mano de obra,
etc.
Programacin del equipo para su parada
planificada.
Pruebas de funcionamiento del equipo.

En planta y con los operadores.

Mantenimiento Preventivo
El Overhaul involucra:
Retiro del equipo de la lnea de
produccin.
Desmantelamiento total del equipo.
Reemplazo o reconstruccin de
muchas partes.
Empleo de muchas herramientas.
Alto nivel de habilidad de los
mantenedores.

Mantenimiento Preventivo
El Overhaul implica:

Repintado del equipo (normalmente)


Participacin de los proveedores
Re calibracin y pruebas de funcionamiento.
Reinstalacin de la lnea de produccin.
Mayor tiempo para su ejecucin.
Un planificador o programador de
mantenimiento, hojas de ruta, manuales, etc.

Mantenimiento Preventivo
Se realiza cuando la lnea de produccin cuenta
con redundancia.
En este trabajo son desarrolladas pequeas
modificaciones.
El costo debe ser evaluado con el valor del
reemplazo de uno nuevo.
El costo debe ser evaluado con respecto al de los
mantenimientos correctivos.
Luego de esta reparacin el equipo queda tan
bueno como nuevo.
as good, as new

Lunes

Pasos del Mantenimiento Preventivo


Determinar los parmetros de
falla.
Determinar los intervalos de
intervencin.
Definir herramientas, mano de
obra y procedimientos (hojas de
ruta).
Ejecutar.
Verificar y registrar el trabajo.

Mantenimiento Predictivo
Es una actividad que se realiza
separadamente del mantenimiento
preventivo y correctivo.
Esta actividad suele ser desarrollada por el
departamento de Ingeniera.
Es una actividad para acompaar los
sntomas de una posible falla, pero sirve para
programarles mantenimiento preventivo.

Mantenimiento Predictivo
Las principales pruebas y anlisis del
mantenimiento predictivo son:

Anlisis de Vibraciones.
Anlisis de Aceites.
Anlisis Termogrfico.
Ensayos no Destructivos.
Otros, anlisis acsticos...

Para este tipo de anlisis necesariamente son


empleados instrumentos, complejos, costosos y
sensibles.

Mantenimiento Predictivo
Las seales son asociadas a sistemas que
permiten generar tendencias que indican la
condicin operacional del sistema.
Lo que permite tomar decisiones oportunas para
hacer pequeas reparaciones sin interrumpir las
operaciones por largos periodos de reparo.
El uso de estas herramientas permiten generar
tendencias en el tiempo lo que termina
convirtiendo las actividades en mantenimiento
preventivo.
En algunas corporaciones es funcin del rea de
mantenimiento Preventivo.

Pasos del Mantenimiento Predictivo


Definir parmetros de
control.
Instrumentar.
Entrenar el personal.
Entrenar el personal.
Monitorear.
Intervenir.

Actividad 2

Anlisis de Criticidad
Cundo Hacerlo?

Los anlisis de criticidad se aplican cuando surgen


necesidades para priorizar actividades sobre algn
sistema o cuando se quiere atender cualquiera de los
siguientes requerimientos:
Establecer lneas de acciones prioritarias en sistemas
complejos;
Solventar problemas con pocos recursos
Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas,
equipos y componentes dentro del proceso de produccin.
Aplicar las metodologas de Confiabilidad Operacional,
Riesgo, Seguridad, Inspeccin basada en Riesgo u otras;
Crear valor;
Identificar Riesgos operacionales, a la seguridad, al medio
ambiente, etc.

NOTA: Un sistema complejo es aquel que


est compuesto por un gran nmero de
elementos, interrelaciones e
interconexiones o independencias que
son difciles de describir, comprender,
predecir, proyectar, recuperar y reparar.
(MAGEE e WECK, 2004).

Anlisis de Criticidad

Definicin de objetivos (definir el sistema de control, o limites del anlisis)


En esta etapa es definido el alcance del anlisis, los lmites y el objetivo del anlisis. Es decir, si
lo que se quiere evaluar es el efecto del sistema sobre la productividad, el impacto sobre el
medio ambiente, etc. Toda esta informacin debe ser completada en 1.
En este paso tambin se levanta toda la informacin de los equipos: datos de placa, manuales,
catlogos, registros de operacin, etc.

Definicin del Criterio y Mtodo de Evaluacin


El mtodo y los criterios de evaluacin estn enmarcados en funcin de los siguientes puntos:

Impactos sobre la seguridad;


Impacto al Medio Ambiente;
Impacto a la produccin y operacin;
Impacto sobre los costos de operacin y mantenimiento;
Impactos sobre la frecuencia de falla.
Impacto sobre el tiempo promedio para reparar.

El analista o el grupo de anlisis tendrn que seleccionar el nivel para el anlisis de criticidad
de esta lista.
En el caso del equipo de mecnicos los esfuerzos sern destinados al anlisis de criticidad
operacional y produccin as como de costos de operacin y mantenimiento.

Anlisis de Criticidad

Elaboracin del Diagrama Lgico de Proceso

El diagrama lgico de procesos es una presentacin grfica de cmo


los sistemas interactan de forma secuencial para cumplir con la
misin funcional de la cadena productiva.

Definicin de Funciones
Elaboracin del Diagrama de Bloques

El diagrama de bloques es una representacin de la ingeniera de


confiabilidad que ilustra la secuencia y dependencia fsica y funcional
de los componentes y sistemas dentro de una cadena productiva.
Como resultado de la elaboracin del diagrama de bloques del sistema
de bombeo es posible identificar una lnea de dependencia con
otros sistemas que si se encuentran en estado de falla ocasionaran la
falla del sistema bajo anlisis, as por ejemplo en este sistema en
particular se destacan:

El sistema electro que alimenta al motor elctrico que propulsa a la bomba


de agua.
El sistema de tuberas que conduce el agua hacia la bomba y permite la
descarga de la misma.

Esta actividad eses complementaria para un buen anlisis de


criticidad, pero no indispensable.

Anlisis de Criticidad
Seleccin del Componente Crtico
Sern considerados componentes crticos todos aquellos que presenten un
alto nivel de combinacin de niveles de criticidad en funcin del impacto
sobre el medio ambiente, la seguridad y las operaciones, dependiendo del
criterio seleccionado en el paso 2 de este procedimiento.

Adicionalmente, se aplican otras tcnicas para el estudio de criticidad de


sistemas tales como:

FMEA (anlisis de modos y efectos de fallas);


HAZOP (anlisis funcional de riesgos operativos);
FMECA (anlisis de modos y efectos de fallas crticas).
Estas tcnicas auxilian al rea de mantenimiento a establecer de una manera
simple y eficiente para la priorizacin de los planes de mantenimiento de tipo
predictivo, preventivo, correctivo, basado en condicin y posibilitando hasta
rediseos al nivel de procedimientos y modificaciones menores.

Anlisis de Criticidad

Anlisis de Causa Raiz ACR


Son una metodologa simple, flexible y eficaz para encontrar el
origen de los problemas (fallas) crticos, costosos o frecuentes.
Es ms ventajosa que otras herramientas de anlisis para el
incremento de confiabilidad y disponibilidad porque no requieren
complejos estudios matemticos. Permitiendo su fcil y rpida
implementacin en campo.
Permite tomar decisiones a problemas puntuales para eliminar el
origen de la falla.
La reduccin de ocurrencia fallas lleva al incremento de la
disponibilidad, la confiabilidad, el incremento de seguridad y la
reduccin de gastos de mantenimiento.

Anlisis de causa raz


Identificar el
problema

Tomar
acciones

Anlisis de
causa raz

Determinar
Causa(s) raiz

Reunir
datos

Diagrama de Causa y Efecto (ISHIKAWA)


Es una tcnica de anlisis de causa
y efectos para la solucin de
problemas.
La tcnica relaciona un efecto con
las posibles causas que lo provocan.
Se emplea cuando se necesite
encontrar las causas raz de un
problema.
Por su naturaleza grfica, ayuda a
visualizar
mejor y hacer ms
entendibles, las posibles causas y
subcausas que contribuyen al origen
del problema o situacin.

Diagrama de Causa y Efecto


Definir el efecto o problema.
Trazar una flecha y escribir el
efecto del lado derecho.
Identificar las causas
principales a travs de flechas
secundarias que terminan en
la flecha principal.
Identificar las causas
secundarias a travs de flechas
que terminan en las flechas
secundarias, as como las
causas terciarias que afectan a
las secundarias.

Diagrama de Causa y Efecto


Las 5 M
Para la evaluacin de fallas
mecnicas es importante definir
los principales conjuntos de
probables causas las 5M:

materiales,
maquinaria (equipos),
mtodos de trabajo,
mano de obra,
medio ambiente (efectos).

Marcar los factores importantes


que tienen incidencia significativa
sobre el problema.
Registrar cualquier informacin
que pueda ser de utilidad.

Mtodos
Mano de Obra
(personas)
Mquinas
Materiales
Mtodos
Medio
Ambiente

Causa Raz
identificada

Propuesta de
solucin

Anlisis de 5 porqu?
Es una tcnica de anlisis que nos permite identificar
las causa raz de un determinado evento y as
determinar su solucin.
La tcnica es muy eficaz siempre que el lder el grupo
de anlisis sea objetivo y enfocado en el problema.
Cmo se usa?
Ante la presencia de un problema nos preguntamos 5
veces seguidas la pregunta porque?

Anlisis de 5 porqu?
Ejemplo:
1 Por qu?
Por qu se ha detenido la mquina?
Porque se ha producido una sobrecarga y ha saltado
el fusible.
2 Por qu?
Por qu se ha producido la sobrecarga ?
El cojinete no estaba suficientemente lubricado y
genera un esfuerzo superior al normal.
3 Por qu?
Por qu no estaba suficientemente lubricado?
La bomba de aceite no bombeaba lo suficiente

FMEA

FMEA proviene del ingls Failure Modes and Effects


Analysis, se puede decir que es una tcnica de anlisis de
menor a mayor, pues usa una tcnica inductiva para
determinar la independencia que posee cada
componente dentro de un sistema.
Se desarrollo al final de la dcada de los 40, por las
fuerzas armadas de los Estados Unidos para el estudio de
armamento, se denomin MIL-P-STD1629 (Procedures for
performing a failure mode, effects and criticality analysis).
Para luego convertirse en la MIL-STD 1629.
Es implementado en la industria aeronutica en la dcada
de 1980, para la construccin de grande aeronaves como
el Boeing 747
Aos despus la Ford Motor Company publico el manual
de implementacin FMEA que dieron origen a la norma
SAE J 1739 (Society of Automotive Engineers).

FMEA
Otras normas que hacen referencia al FMEA son:
AIAG FMEA-3 Automotive Industry Action Group para la
industria automotriz.
ARP5580 de la SAE para aplicaciones no vehiculares.
La JEDEC/EIA Electronic Industries Alliance.
P-302-720 de la NASA. Desarrollada especialmente
durante el proyecto Apolo para poner el primer hombre
en la luna.
NTC-IEC
60812
SG. Confiabilidad. Tcnicas de
anlisis para confiabilidad de sistemas. Procedimiento
para anlisis de Modo de Falla y Efectos (AMFE)

FMEA

El FMEA, es una tcnica que permite la identificacin de los potenciales modos de


fallas, pero al mismo tiempo las consecuencias que estas podran provocar, las
causas que los originan y las posibles actividades para evitarlas.
El FMEA tiene diversas variaciones:
Desarrollar DFMEA Diseo/ PFMEA Proceso/ SFMEA Sistemas/ MFMEA Maquina
Dirigir la toma de decisin priorizando los riesgos potenciales de falla en proyectos, procesos y
sistemas;
Crear una biblioteca de palabras clave, tales como "modos de falla", "funciones", "efectos",
"causas", etc. Ello contribuir a futuros esfuerzos en el desarrollo, la prueba y el control del
anlisis de nuevos proyectos, procesos, equipamientos y sistemas;

El FMEA permite utilizar informaciones de anlisis ya existentes o reduciendo el


trabajo de anlisis.
Por ser un documento escrito, es muy claro y objetivo para la elaboracin de
informes, e-mails y otros recursos para certificarse de que las acciones sern
ejecutadas y de que las informaciones pertinentes apoyarn la toma de decisin
estratgica

FMEA
De forma puntual el FMEA
pretende dar respuesta a 5
preguntas frecuentes en la
operacin de sistemas y equipos.
Cmo puede fallar el equipo?
Cules son los efectos de estas
fallas sobre sistema y la produccin?
Qu tan crticos son estos efectos?
Cmo puedo detectar la falla?
Cules son las acciones que puedo
tomar para evitar estas fallas?

Por que ejecutar FMEA?


Porque: Algunas acciones para solucin de
problemas pueden no haber sido consideradas en
la etapa de diseo.
Ahorro en el tiempo de prueba de un producto
nuevo, antes del proceso de manufactura.
Se Anticipa a posibles problemas de
componentes, cuando estos operan en sistemas.
Aumento en la seguridad, la disponibilidad y
reduccin de costos de mantenimiento.

Propsito del FMEA


La ejecucin del FMEA pretende:
Identificar potenciales modos de falla y la
severidad de sus efectos.
Identificar caractersticas crticas de los
componentes de un sistema.
Auxiliar a los ingenieros a identificar y priorizar
productos y procesos, previniendo la ocurrencia
de problemas.

Beneficios del FMEA

Mejora la confiabilidad y seguridad de los productos / servicios /


maquinaria y procesos.

Mejora la imagen y competitividad de la compaa.

Mejora la satisfaccin del cliente.

Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte


integrado al desarrollo del producto.

Genera documentos y acciones de seguimiento tomadas para


reducir los riesgos

Reduce las inquietudes por Garantas probables

Integracin con las tcnicas de Diseo para Manufactura y


Ensamble.

Tipos de FMEA

El FMEA de diseo es una tcnica analtica que:

Identifica los modos potenciales de falla de los componentes antes de la fabricacin del
producto.

Por lo tanto apoya en el proceso de diseo reduciendo el riesgo de fallas a travs de:

Evaluacin objetiva de diseo, incluyendo requisitos funcionales y alternativas de diseo.

El FMEA permite evaluar requerimientos del diseo inicial para manufactura,


ensamble, servicio.

Incrementando la probabilidad de que todos los modos de falla y sus efectos


hayan sido considerados durante la etapa de diseo.

En su forma ms rigurosa, el FMEA documenta el pensamiento del equipo


(incluyendo anlisis de cada punto que pudiera salir mal, basndose en la
experiencia y problemas anteriores) en el diseo de un sistema, subsistema o
componente.

FMEA de Diseo

El FMEA de diseo debera empezar con un claro esquema de los


componentes del sistema o equipo dentro de un rbol funcional.
Este diagrama debe mostrar la relacin primaria entre los
elementos a ser analizados y establecer un orden lgico del
anlisis y de esta forma poder propagar la falla por medio mismo.

Tabla del FMEA

Aes
Recomendadas

Responsvel e
Prazo

Aes
Tomadas

NPR

Processo
DETECO

DE TE C O

Processo
PREVENO

O COR R N CIA

Falha

Controles Atuais do Controles Atuais do

SE VERI DADE

Falha Potencial(is) da
Potencial
Falha

Causa(s) e
Mecanismo(s)
Potencial(is) de

Ocurrencia
Controles de prevencin
Controles de deteccin
Numero de probabilidad de riesgo
Acciones recomendadas

NPR

Funo

Efeito(s)

O CO R RN CIA

Modo de

CLA SS IF IC A O

Funcin
Modo de falla
Efecto potencial de la falla
Severidad
Clasificacin
Causas y mecanismos potenciales
de falla
SE VE RIDADE

DET EC O

Esta es la tabla padrn del FMEA


segn la norma SAE J1739

Nombre del Producto o Proceso: _____________________

Fecha de Elaboracin: ____________________

CLAVE: _____________________

Responsable: ___________________________________

Fecha de Revisin: __________________________________

HOJA: ___ de ___

Severidad: 1 10
1= Lo menos severo
10= Lo ms severo

Clase:

Ocurrencia: 1 10

Deteccin: 1 10

C = Crtica, R = Relevante

1 = Nunca ocurre

1 = Lo detecta siempre

- = Normal

10 = Siempre Ocurre

10 = No detecta nada

Acciones
Tomadas

N P R

Resultados de Acciones
Deteccin

rea/Individuo
Responsable y
Fecha de
Terminacin

Ocurrencia

Accion(es)
Recomendada(
s)

Severidad

N P R

Controles
Actuales:
deteccin
prevencin

Deteccin

Causa(s) de
Falla
Potencial

Ocurrencia

Efecto(s) de
Falla
Potencial

Clase

Funcin

Modo de
Falla
Potencial

Severidad

Otras: ________________________________________________

En sta se registra claramente la funcin


del equipo o componente.
En el caso de ser un proceso:
Define COMO el producto o servicio
puede fallar en cumplir con la finalidad
del diseo, requerimientos de
comportamiento y/o expectativas del
cliente.

Modo de Falla
Es la forma por la cual el componente puede dejar de ejecutar su
funcin.
Como se manifiesta la falla potencial? Fsicamente.
Normalmente son citadas como fallas potenciales:
Ruptura
Presencia de grietas,
Deformacin permanente.
perdida de fijacin, derrame de fluidos, entre otras.
Paralizacin del equipo.
Fracturas, etc.

Modo de Falla

En el caso de procesos de fabricacin


podemos identificar:

Deformado
Golpeado
Oxidado
Barreno demasiado profundo
Dimensiones debajo de la
especificaciones
Superficie spera
Fisurado
Agrietado
Raspado
Ruido
Dimensin Arriba de la especificacin

La falla Potencial debe ser descrita en


trminos fsicos tcnicos, tanto para
equipos como en los procesos.

Modo de Falla

Es importante que se identifique cual es la


Falla Potencial y no el efecto provocado
por la falla, ya que no son fciles de
confundir.

Efecto de la Falla
Evala el efecto de una falla sobre la
funcin del componente, y sobre las
funciones del sistema. Ej:
Perdida de la capacidad operacional,
inestabilidad, ruido.
Perdida de tolerancia dimensional o
geomtrica, reduccin de la capacidad
operacional del producto.

Los efectos de falla potencial se


definen como la consecuencia o
resultado del modo de falla con el
cliente.
Debe indicarse siempre en trminos
de desempeo.

Efecto de la Falla

Describir el Efecto provocado por la


Falla principalmente sobre el equipo
o sobre la funcin principal del
equipo. Tambin se le denomina
como Falla funcional.

Efecto de la Falla

Describir el Efecto provocado por la


Falla sobre el sistema o el entorno.
Sobre la seguridad, las personas, el
medio ambiente, la produccin etc.

Efecto de la Falla

Este valor atiende a un criterio que


depender de la sensibilidad del
analista.
Y se basa en la criterios previamente
definidos por normas o criterios
definidos con anterioridad

Determinacin de la Severidad
Se trata de la asignacin de valor a la falla en funcin del
impacto que ocasiona al sistema, al ambiente, a la produccin,
a la seguridad de los operadores.
Esta severidad puede atender a normas en funcin de la
aplicacin del anlisis.

Determinacin de la Severidad
Grau de Severidade

Efecto

Ranking

1(Sem Efeito)

2 (Efeito Leve)

Muy peligroso

10
3 (Efeito Menor)

Peligroso
Muy severo
Severo
Moderado

4(Efeito Moderado)

8
7

5(Efeito Significante)

6
6 (Efeito Maior)

Bajo
Muy bajo
Menor

5
6

7 (Efeito Extremo)

3
8(Efeito Srio)

Muy menor
Imperceptible

Falha de componentes que exigem reparo ou substituio, mas no imediata;

No afeta o desempenho da mquina ou sistema ou sem efeito sobre o meio ambiente.

Falha de componentes que exigem reparo ou substituio, mas no imediata;

Desempenho da mquina ou sistema muito pouco degradado, sem efeito sobre o meio ambiente.

Falha de componentes que exigem reparo ou substituio, mas no imediata;

Desempenho da mquina pouco degradado, sem efeito detrimental sobre o meio ambiente..

Falha de componentes, com necessidade de reparo ou substituio.

Desempenho do sistema de gerao de energia pouco degradado, mas ainda permite operao, porm com potncia gerada reduzida;

Perda de desempenho nos sistemas de controle das condies de operao, com pequenas dificuldades de manuteno das mesmas.

Possibilidade de efeito pouco detrimental sobre o meio ambiente.

Falha de componentes, com necessidade de reparo ou substituio.

Desempenho do sistema de gerao afetado, mas ainda permite operao, porm com potncia gerada reduzida;

Perda de desempenho nos sistemas de controle das condies de operao, com dificuldade de manuteno das mesmas.

Possibilidade de algum efeito detrimental sobre o meio ambiente.

Falha de componentes, com necessidade de reparo ou substituio.

Desempenho do sistema de gerao afetado severamente, mas ainda permite operao, porm com potncia gerada bastante reduzida;

Severa perda de desempenho nos sistemas de controle das condies de operao..

Possibilidade de efeito detrimental sobre o meio ambiente, chance de exceder alguma regulamentao ambiental.

Falha de componente, sem danos a outros componentes. Necessidade de substituio e/ou reparo do componente, com tempo de parada reduzido;

Falha que no afeta segurana do sistema de gerao e dos operadores;

Falha causa parada de mquina, com no cumprimento de regulamentao governamental.

Efeito ambiental grave, possibilidade de multa.

Falha de componente que causa danos moderados ao sistema de gerao de energia, sem dano a outros componentes. Necessidade de substituio e/ou
reparo do componente;

2
1

Efeito sobre a Operacionalidade do Sistema de Gerao de Energia Eltrica

9 (Efeito Perigoso)

Falha que no afeta segurana do sistema de gerao e dos operadores;

Falha causa parada de mquina, com no cumprimento de regulamentao governamental.

Efeito ambiental muito grave, possibilidade de multa.

Falha de componente que causa danos severos ao sistema de gerao, incluindo dano a outros componentes. Necessidade de substituio e/ou reparo de
vrios componentes;

Falha que afeta a segurana do sistema de gerao e dos operadores;

Falha causa parada de mquina, com no cumprimento de regulamentao governamental.

Efeito ambiental perigoso, vazamento de substncias perigosas, aplicao de multa.

Causas de las Fallas


Indican los causante fsicos de las fallas, permitiendo
identificar las posibles formas de detectar su
ocurrencia, a travs de un proceso de control:

Especificacin de material inadecuado,


calculo inadecuado del cargamento,
proteccin inadecuada,
Falta de lubricacin,
montaje incorrecto,
error en la seleccin de herramientas, entre otros.

Efecto de la Falla

En esta columna deben ser listados


todos los posibles causales de las
fallas.
El lder del grupo de anlisis debe
tener la capacidad de identificar
cuales son realmente causales.

Frecuencia de la Falla

Es el valor asignado a la falla en funcin de


que tan frecuente el modo de la falla
ocurre como resultado de una causa
especfica.
En nmero de clasificacin de ocurrencia
es basado en tablas y en la medida de lo
posible debe ser basado en la frecuencia
real de ocurrencia.

Clasificacin de Frecuencia
Probabilidad de
falla

Posibilidad de
falla

Ranking

1 en 2

10

1 en 3

1 en 8

1 en 20

1en 80

1 en 400

1 en 2000

1 en 15000

1 en 150000

1 en 1,500,000

Muy alto

Alto

Moderada

Baja
Remota

Deteccin de la Falla

En esta etapa se intenta determinar que tan fcil o


complejo es identificar el sntoma propio de la falla.
De la misma forma como con el resto del anlisis estas
recomendaciones deben ser recogidas de la experiencia
y conocimiento de los participantes del anlisis.

Deteccin de la Falla

De la misma forma como con el resto de valores, basado


en tablas muy claras es asignado un valor que
determinar el analista para determinar que tan difcil o
fcil es detectar los sntomas que indican la posible
ocurrencia de un determinado modo de falla.

Criterio
Puntu
acin

Deteccin

Ranking

Indetectable

10

Muy remoto

Remoto

Muy bajo

Bajo

Moderado

Moderada- Alta

Alta

Muy Alta

Con certeza

Certeza absoluta de no deteccin, los controles


no podrn detectar la existencia del defecto
Deteccin muy baja, los controles de la
organizacin probablemente no detecten la
existencia del defecto, pero este puede ser
detectado por el cliente

10

Baja, los controles pueden detectar la existencia


del defecto, pero la deteccin no puede ocurrir
hasta que el embarque esta en camino.

7a 8

Moderada, los controles probablemente


encuentren la existencia de la falla , pero no se
puede aceptar hasta que las pruebas hayan sido
completadas.

5a6

Alta, los controles tienen una buena oportunidad


de detectar la existencia de la falla antes de que
el proceso de manufactura haya sido completado
( monitoreo con pruebas en proceso)

3a4

Muy alta, los controles detectarn la existencia


del defecto antes de que el producto pase a la
siguiente etapa del proceso. Es importante el
control de las materias primas de acuerdo a las
especificaciones de la organizacin

133

Deteccin de la Falla
Este valor tambien permite
medir qu tan efectivo es el
control para detectar y corregir la
desviacin no deseada en el
sistema o equipo.
Un valor muy elevado significa
que no se est haciendo un
control adecuado de los sntomas
de la falla. Es decir no se detecta
nada que es como si no hubiese
control alguno.

Numero de Prioridad de Riesgo


Es clasificado en funcin de un ndice
denominado de Nmero de Prioridad de
Riesgo (Risk priority number RPN)
RPN)..
El RPN indica la prioridad con que deben ser
seleccionadas actividades para prevenir estas
ocurrencias de fallas que ocasionan estos
efectos.

RPN
El RPN es calculado por el producto de tres
factores, los cuales son:
Severidad (S): evala que tan grave es el efecto de la
falla para el desempeo operacional del sistema
Frecuencia u Ocurrencia (O): indica la frecuencia con
que un modo de falla ocurre.
Deteccin (D): evala la posibilidad de un
determinado mecanismo de control detectar la
ocurrencia de un determinado modo de falla.

Severity x Occurrence x Detection= RPN

Medidas de prevencin de la Falla

En esta etapa, habr que registrar la Acciones Recomendadas para corregir


las Falla Potencial desde raz. Esto significa que para cada Causa de la Falla.
Eliminando los modos de falla severos.

Medidas de prevencin de la Falla

Ahora tenemos que determina quien ser el responsable de cada Accin


Recomendada y dar seguimiento a esta hasta implementarla.
Registremos los responsables para cada caso.

Medidas de prevencin de la Falla

Una vez registrados todos y cada uno de los responsables de llevar acabo
las Acciones Correctivas, registraremos cules fueron en realidad las
acciones tomadas en cada punto para corregir las fallas potenciales.

Medidas de prevencin de la Falla

Una vez registrados todos y cada uno de los responsables de llevar acabo
las Acciones Correctivas, registraremos cules fueron en realidad las
acciones tomadas en cada punto para corregir las fallas potenciales.

Medidas de prevencin de la Falla

En esta etapa se hacen las respectivas observaciones a fin de reevaluar


los valores de NPR en funcin de las mejoras tomadas para eliminar las
causas de las fallas potenciales. Incrementando la confiabilidad y la
disponibilidad del equipo.

Medidas de prevencin de la Falla

En esta etapa son colectados los datos de los mecnicos o responsables


de la implementacin de las mejoras.

FMEA para un generador elico

RCM Relianility Centred Maintenance

RCM Mantenimiento Centrado en


Confiabilidad
Hace parte del proceso de
mejora continua dentro de un
proceso de mantenimiento
Usarlo como punto de partida
para la planificacin de
mantenimiento, no es simple.
Puede ser usada como
herramienta proactiva y
reactiva.

Definicin de Confiabilidad
La probabilidad de un
componente ejecutar su
funcin bajo condiciones
predefinidas de uso y
mantenimiento por un
perodo de tiempo
especfico. (US Military
Handbook 1970).

RCM Origen
DEFINICIN:
Procedimiento para identificar fallas potenciales y definir acciones de
mejora de mantenimiento, operacin y diseo de maquinas y equipos.
Su origen se atribuye a la exigencias de la FAA (Federal Aviation Agency)
por incrementar las frecuencias de mantenimiento en las aeronaves en
1950.
En 1960 el comit de las principales aerolneas y la FAA concluyen que
Salvo que exista un modo de falla dominante, la reparacin mayor no
mejora la confiabilidad del equipo.
En 16964 se presenta el primer texto describiendo la metodologa del
diagrama de decisiones en el Handbook for maintenance control by
reliability methods.

RCM Origen

En 1968 con el desarrollo del Boeing 747


se de sarrollo: Handbook: Maintenance
evaluation and program
development.(ATA) MSG-1.
En 1969 se desarrollo la (ATA) MSG-2:
Lockeed 1011 and Douglas DC-10. donde
se reduce el Overhaul de 339 a solo 7
piezas, incluyendo a la turbina que se
valora en US$1M.
En 1979 Stanley Nowlan y Howard Heap
escriben el primer texto donde se le llama
por primera vez RCM a la metodologa.
En 1999 la SAE desarrolla la norma JA
1011.

Implementacin
De forma general la metodologa se
reduce a dar respuesta a 7 preguntas:
Cules son las funciones y parmetros de
funcionamiento del activo en su contexto
operacional?
De que manera falla en satisfacer sus
funciones?
Cules es la causa de cada falla funcional?
que sucede cando ocurre la falla?
de que manera importa cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuentra una
tarea proactiva adecuada?

Implementacin

Quin implementa el RCM?


El RCM debe ser dirigido por un facilitador y deben ser
convocados los conocedores de los equipos y la direccin
que espera que rindan a un determinado nivel.

La metodologa se implementa por medio de


reuniones semanales de mximo 3 horas.

Facilitador
Supervisor.
Instrumentista
Electricista
Mecnico proactivo.
Operador
Operador
Supervisor de operacin.

Implementacin
Qu tipo de mejoras se deciden?

Tareas cclicas de mantenimiento.


Reacondicionamiento cclico.
Sustitucin cclica.
Bsqueda cclicas de fallas ocultas.
REDISEOS
De equipos
De procedimientos
De equipos.

Implementacin
Beneficios
Incremento de la seguridad, confiabilidad y
disponibilidad de los equipos.
Mayor conocimiento de los equipos, desde el
enfoque funcional.
Una terminologa o lenguaje comn para
operaciones y mantenimiento.
Mayor compromiso de los operadores y
mantenedores.

Las 7 Preguntas

1. Funciones y Parmetros de
Operacin
Verbo + Sustantivo + Parmetro de
operacin.
Niveles de Desempeo, relacionados
con el parmetro de operacin.
Establecimiento de los parmetros
operacionales o restricciones de
operacin.

Contexto Operacional
Qu mantenimiento necesita cada equipo?
Les aplicamos las mismas polticas?
Bomba de agua del sistema de
enfriamiento del cojinete de
deslizamiento de una turbina a
gas

Bomba de agua para lavado de


superficie en la planta de
energa elctrica

2. Fallas Funcionales
Es el tipo de falla que
impide que el activo
cumpla con su funcin.
O que lo cumpla con un
desempeo por debajo
del esperado.

3. Modo de Falla
Se determina modo de falla a las
causales fsicas que ocasionan el modo
de fala funcional.
Causas de las fallas, para ello es
necesario implementar un anlisis de
causa raz.
Anlisis Causa Efecto
Anlisis 5 porqu.

Modos de Fallas

Fatiga, corrosin, friccin excesiva.


Suciedad, contaminacin.
Lubricacin inadecuada.
Desacoplamiento, aflojamiento, quiebras.
Montaje inadecuado.
Operacin inadecuada.
Uso de insumos inadecuada.
Materias primas e insumos inadecuados.
Diseo, calculo, fabricacin inadecuadas.

4. Efectos de las Fallas


Es la secuencia de eventos
disparados por la falla.
En este paso se indica todos los
efectos para poder determinar el
grado de criticidad de la falla y el
equipo en estado de falla.
Es bueno indicar que actividades
se desarrollan para la prevencin.

4 Efectos de las Falla


Criticidad del efecto de la
falla:
Necesita se evaluada en
funcin de:
La seguridad de las personas
o el medio ambiente.
Integridad de los activos.
Perdida de produccin,
calidad del producto, etc.
Solo gastos de reparacin.

5 Cul es la Criticidad de la Falla?


En funcin de los efectos es
posible generar niveles de
criticidad.
Las fallas ocultas son
posiblemente las que
ocasiones ms trastornos
por su inesperada parada o
perdida de funcin.
Ejemplo planta elctrica de
emergencia.

6 Qu se puede hacer para prevenir


la falla?
MANTENIMIENTO:

PREVENTIVO PLANIFICADO
CORRECTIVO PLANIFICADO
PREDICTIVO ETC
El RCM procura la
utilizacin del
mantenimiento predictivo
para anticiparse a la falla
basado en la condicin del
activo.

Sntomas de la Falla

Es indispensable
identificar los sntomas
que son seales clara de
los especficos modos
de fallas.

Tablas de Decisin del RCM

Primer paso de decisin

Seguridad

Falla operacional y No Operacional

Falla Oculta

Resumen de Resultados

Ejemplo de RCM Aplicado a la


Lubricacin

TPM
Total Productive Maintenance
Mantenimiento Productivo Total

Qu es el TPM?
T

Total

Eficiencia Total.
Sistema de produccin total.
Participacin de los
empleados, total.

Productive

Cero defectos.
Sin problemas en operacin.
Seguridad.

Maintenance

Incremento del ciclo de vida


de los activos.

Origen del TPM


Naci en Japn en el Japan Intitute of Plant Maintenance.
Es una evolucin de la metodologa de la Manufactura de
Calidad Total, del Dr. W. Edwards Deming's.
Deming inici sus trabajos en Japn despus de la 2a.
Guerra Mundial. Experto en estadstica mostr a los
Japoneses cmo podan controlar la calidad de sus
productos durante la manufactura mediante la
combinacin de los procesos estadsticos con la tica de
trabajo (Japonesa) Creando una cultura de la calidad
innovadora.
La primera empresa en aplicarlo fue Nippon-Denso del
grupo Toyota en 1969.

Dr. W. Edwards Deming's

TPM

El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que


maximice la eficiencia de toda la cadena o sistema
productivo, estableciendo un sistema preventivo de prdidas
en todas las operaciones de la empresa.
Apunta a alcanzar el objetivo de cero accidentes, cero
defectos y cero averas (fallas o paradas de mquina)
en todo su ciclo de vida del sistema productivo.
Es aplicable a todos los sectores industriales y de
produccin. Incorporando en su aplicacin a departamento
de produccin, desarrollo y administrativo.
Se sustenta en la participacin de todos los miembros de la
empresa, desde la alta direccin hasta los niveles
operativos.

Seiichi Nakajima

Tokutaro Suzuki

Pilares del TPM

Mantenimiento Planificado

Mejoras Especficas

Mantenimiento de Calidad

Control Inicial

TPM Administrativo

TPM - Seg., Hig. Y MA

TPM

Educacin y Entrenamiento

Los 8 Pilares del TPM

Mantenimiento Autnomo

Seguridad, Salud y Medio Ambiente


El objetivo principal de este
pilar es evitar accidentes .
Filosofa Cero Accidentes".
Ser responsabilidad del
lder del grupo de trabajo
de TPM proponer una
adecuada gestin de
riesgos, control de
seguridad higiene y medio
ambiente.

TPM ADMINISTRATIVO
El principal objetivo de
este pilar es eliminar el
desperdicio y las
perdidas generadas por
el trabajo de escritorio.
Todas las actividades de
la organizacin deben
ser eficientes.

CONTROL INICIAL

Este pilar tiene como objetivo el


control de fallas, para obtener la
filosofa cero fallas o veras.

Se trata de mantener un control y el


registro de todas las inconveniencias,
imperfecciones e incorporacin de
mejoras, aun en mquinas nuevas
por medio del conocimientos
adquiridos durante la experiencia
(procesos de mejora iniciales).

Lo que permite que nuevos proyectos


contemplen PM ( Prevencin del
Mantenimiento).

Prevencin del Mantenimiento

El Japan Institute of Plant Maintenance, define la prevencin del mantenimiento


(PM) como:
El uso de la ms avanzada tecnologa y datos, para cuando se planifica o
construye un nuevo equipo para promover una mayor confiabilidad,
mantenibilidad, economa, operabilidad y seguridad, al mismo tiempo se
minimizan los costos del mantenimiento y las prdidas relacionadas con el
deterioro.
MP significa fabricar equipos diseados desde el principio para un mantenimiento
fcil y una operacin libre de problemas.
Las actividades PM ayudan a prevenir problemas durante el control de la fase de
inicial de vida, el enfoque es evitar la compra de tecnologa desarrollada por otras
empresas, y en vez de esto, desarrollar los equipos internamente.
Esto tiene dos ventajas:
Primero: la acumulacin de tecnologa producida a lo largo de los aos por los propios
ingenieros de produccin, diseo y mantenimiento Segundo: la utilizacin de las lecciones de los xitos y fallos internos.

Mantenimiento de Calidad
El objetivo de este pilar es
determinar todas las actividades
de mantenimiento necesarias
para los equipos; a fin de
mantener la calidad de los
productos fabricados.
En esta etapa es utilizado todo el
conocimiento y desarrollo de la
ingeniera de mantenimiento,
propia o externa.
Aqu toma gran importancia la
planificacin de mantenimiento.

Educacin y Mantenimiento
Tiene
como
objetivo
desarrollar nuevas habilidades
y conocimientos al personal
da
manutencin
y
de
produccin.
Habilidad es el poder de
actuar de forma correcta y
automtica (sin pensar), con
base en los cocimientos
adquiridos sobre todos los
fenmenos
y
utilizarlos
durante un gran perodo.

Educacin y Entrenamiento
Se trata de dar capacitacin a todos los miembros el
tema del TPM.
Se trata de dar capacitacin a cada uno de los
operadores sobre la construccin, la forma correcta de
operar y mantener sus equipos.

Maquina Laminadora de Papel

Etapas para Sugeridos para la


Educacin y el Entrenamiento
1 paso: Determinar el perfil ideal de los Operadores y
Mantenedores.
2 paso: Evaluacin de la situacin actual y determinacin de los
desvos (problemas) existentes.
3 paso: Elaboracin del plan de Educacin y Entrenamiento
para Operadores e Mantenedores.
4 paso: Implantacin del plano de Educacin y Entrenamiento.
5 paso: Estabelecimiento de un sistema de evaluacin de lo
aprendido.
6 paso: Generacin de un ambiente de auto desarrollo.
7 paso: Evaluacin de las actividades y estudio de mtodos para
actividades futuras.

Mejora Especficas (Continua)


Actividad que sirve para
erradicar de forma
concreta las perdidas que
reducen la eficiencia del
equipo.
A travs de la eliminacin
de estas perdidas, mejora
la eficiencia global del
equipo.

Mantenimiento Programado

El objetivo de este pilar es lograr la


Concientizacin de que las perdidas,
ocasionadas por las fallas de los equipos
pueden ser usadas como base para un
control de fallas.
Esto sumado a los cambios de
mentalidad de las divisiones de
produccin y mantenimiento, pueden ser
minimizadas la ocurrencia de fallas.
Por medio del planeamiento y adecuado
del mantenimiento y su registra.
De forma que podemos eliminando las
fallas y defectos con el mnimo costo.

Mantenimiento Autnomo
Este pilar tiene como principal
objetivo:
Mejora la da eficiencia de los
equipos, desarrollando las
capacidades de los operadores
para la ejecucin de pequeos
reparos e inspecciones,
manteniendo el proceso de
acuerdo con los estndares
establecidos, anticipndose a
los problemas potenciales.

Mantenimiento Autnomo
Yo mismo cuido mi equipo
Caractersticas de un Operadores para Desarrollar
Mantenimiento Autnomo
Capacidad para descubrir anormalidades.
Capacidad de tratamiento y recuperacin.
Capacidad para definir las condiciones normales
del equipo.
Capacidad de cumplir las normas para
mantenimiento de la condicin (limpieza,
lubricacin e inspeccin).

Mantenimiento Autnomo
Etapas de implementacin del M A

Etapa 0: Preparacin.
Etapa 1: Limpieza e inspeccin.
Etapa 2: Medidas contra fuentes de suciedad y locales difciles.
Etapa 3: Elaborar de un padrn de limpieza/ inspeccin/
lubricacin.
Etapa 4: Inspeccin general.
Etapa 5: Inspeccin autnoma.
Etapa 6: Padrnizar o Estandarizar.
Etapa 7: Ejecutar el control autnomo

Mantenimiento Autnomo
Las etapas de la 0 a la 3 tiene por objetivo:
Reducir el tiempo entre fallas por medio de:
Satisfaccin de las condiciones bsicas de los
equipos
Cumplimento de las condiciones de uso,
Restauracin de los defectos
Aplicacin de mejoras punto a punto.
Aumento de las habilidades de los operadores.

Mantenimiento Autnomo y Las 5Ss

El programa de las 5S es una metodologa japonesa que buscar incrementar la


organizacin, orden, limpieza y estandarizacin en las reas productivas y
administrativas.
La implementacin del programa de 5Ss surge de la necesidad de reducir:
Las condiciones inseguras
El tiempo de realizacin de las actividades
Los errores

De igual manera busca:


Darle un mejor uso a las reas
Contribuir con tener un mejor ambiente de trabajo
Incrementar la motivacin y el sentido de la propiedad.

El proceso de implementacin de las 5Ss es por etapas (cada S), teniendo una
etapa previa:
Compromiso de la Alta Direccin
Despliegue a las Jefaturas, capacitacin y seleccin de zonas
Auditora Inicial Diagnstico Mostrar la situacin real de las secciones

Mantenimiento Autnomo y Las 5Ss

Organizacin (Seiri): Retirar del rea todos los elementos


innecesarios.
Orden (Seiso): Identificar ubicaciones especficas para los
elementos necesarios.
Limpieza (Seiton): Establecer planes limpieza, buscando eliminar las
fuentes de contaminacin.
Estandarizacin (Seiketsu): Establecer normas para el
mantenimiento las tres primeras Ss.
Disciplina (Shitsuke): Crear la cultura de las cuatro primeras Ss.
El programa contribuye con la mejora continua con el apoyo de
todos las reas de la organizacin.
La implementacin de estas tcnicas permite mantener la limpieza,
organizacin das reas de trabajo, demarcaciones y sealizaciones
de los equipos.

Ciclo de Vida de los Equipos

Plan de Mantenimiento Planificado


Estrategia sugerida para la planificacin del mantenimiento.
Programar una reunin con las reas fuentes de informacin.
Utilizar y consolidar la informacin colectada.
Generar un plan planificado de mantenimiento.
Ejecutar el plan de mantenimiento.
Reevaluar el plan de mantenimiento para establecer los intervalos
ptimos de mantenimiento.
Implementar herramientas de Mejora de mantenimiento:

ARC, Anlisis de Causa Raiz.


RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Anlisis de Riesgo y Mantenimiento Basado en Riesgo
Implementacin de rutinas predictivas

Tareas Bsicas de Mantenimiento


Las tareas bsicas son
Inspeccin
Conservacin
Reparacin

Para la adecuada aplicacin


es necesario conocer la
condicin real de los
equipos, basada en la
INSPECCIN.

Inspeccin de los Equipos


Asegurar las condiciones normales de
operacin.
Diagnosticar y prevenir fallas potenciales.
Identificar fuentes de potenciales averas y
estimar el tiempo en que fallar.
Cundo se debe Inspeccionar?

Inspeccin de Equipos
Mientras ms importante el equipo ms
necesidad de inspeccin.
Esta tareas puede ser desarrollada por cualquiera
de los miembros del equipo, operadores,
mantenimiento o ingeniera.
Son dos tipos bsicos de inspeccin:
Sensorial, con los sentidos.
Instrumental.

Inspeccin Sensorial
Permite identificar:

Suciedad
Bajos niveles de aceite.
Piezas rotas
Derrames
Solturas
Medidores quebrados
Piso mojado.etc.

Odo
Ruidos
Chirridos
Ciclos desbalanceados etc.

Olfato
Falta de lubricacin
Fuentes de calor etc

Tacto
Vibracin
Temperatura
Desgaste..etc.

Inspeccin Instrumental
Son todas las tareas que se desarrollan con instrumentos
para medir las magnitudes o parmetros de operacin de
un determinado equipo.

Temperatura
Consumo de energa.
Oscilaciones.
Conductividad.

Con estas tareas es posible verificar la condicin:


Desgaste de componentes.
Condicin de circuitos elctricos, etc

Decisiones para la Inspeccin


Cuando represente reparacin mayor,
afecta la seguridad y la calidad del
producto producido.
Inspeccione partes que garantizan la
operatividad de la empresa. Pisos, luces,
etc.
Inspecciones todos los items de su plan de
mantenimiento.
Inspeccione para evitar las fallas ocultas.
Inspeccione los equipos que necesitan
piezas de recambio fusibles.
Inspeccione los equipos de reemplazo.

Formula para la Inspeccin


FMP= (D*(A+B+C))/E*F
Donde:

FMP = Factor de Inspeccin


D = numero de fallas por ao.
A = Costo de reparacin de la Falla.
B = Costo de perdida de produccin.
C = costo de reparacin de otros elementos afectados.
E = Costo de inspeccin.
P = Numero de ciclos de inspeccin por ao

Inspeccionar los equipos con FMP alto.


Recalcule el periodo de inspeccin en funcin de sus registros.
Utilice el costo como factor para decidir hasta donde inspeccionar.

Tareas de Conservacin
Las principales actividades de conservacin
son:
Limpieza
Lubricacin
Ajustes

Limpieza de Equipos

Tareas de Lubricacin de Equipos


Es el segundo paso luego de limpiar.
Es una de las actividades ms importantes a fin de
conservar la confiabilidad del equipo.
Los mtodos de lubricacin son:
A cargo de mantenimiento, tarea a pedido y luego de una
inspeccin.
Rutinas de lubricacin, tarea recomendada, planificada y se
desarrolla punto a punto.
Lubricacin por parte de los operadores, parte de
mantenimiento autnomo, es el objetivo de una gestin optima
de mantenimiento.

Rutinas de Lubricacin
Ser responsabilidad del director de
mantenimiento, desarrollar rutinas
de lubricacin paso a paso, donde
se indica claramente:
El lugar y la frecuencia donde se
aplican lubricantes.
La cantidad adecuada.
La seleccin del lubricante adecuado
para cada conjunto o equipo.
La seleccin y supervisin de la
herramienta adecuada para cada
actividad.

Lubricacin Automatizada

Ajustes
Se refiere a la puesta a punto de los equipos.
Es necesario conocer los parmetros normales, mximos y
mnimos de operacin del equipo.
Nunca, hacer ajustes sin fundamento o a capricho del
operador.
Los ajustes son tareas precisas y deben hacerse en base a
mediciones, lecturas, de parmetros; presin, temperatura,
desgaste, calidad del producto producido, etc.
Demasiados ajustes pueden reflejar la necesidad de
trabajos de reparacin del equipo o mejoramiento.

Planificacin del Mantenimiento


Antes de iniciar a desarrollar planes de mantenimiento es
necesario desarrollar un Anlisis de Criticidad de Equipos.
Este anlisis jerarquiza a los equipos en la planta o proceso
productivo, segn el efecto que provoca su falla.
La criticidad es una medida ponderada que considera los
siguientes aspectos
El efecto que provocara una falla del mdulo funcional (
equipo) dentro del proceso.
La velocidad de reparacin de la falla.
La frecuencia de ocurrencia de la falla.

Otros Tcnicas de Mantenimiento

Mantenimiento Basado en Riesgo


Inspeccin Basada en Riesgo
Mantenimiento Basado en Condicin
PAS 55