Tecnologas de corte de chapa

En este artculo se describen los distintos procesos de corte de chapa con la

excepcin del cizallado y aserrado por ser ya muy conocidos. Se presenta su
principio de funcionamiento, ventajas e inconvenientes de cada uno y sus
respectivos campos de aplicacin.

Ferran Puig Vilar, a partir de una ponencia de Jos Carlos Rico

(Universidad de Oviedo) pronunciada en el Simposium sobre Corte de
Chapa de Maquitec.

Los distintos procesos de corte de chapa pueden ser clasificados en tres grupos:
trmicos, procesos de erosin y mecnicos.
Procesos trmicos:

Oxicorte (de tipo qumico)

Plasma

Lser

Procesos de erosin:

Corte con agua

Corte con agua con abrasivos

Procesos mecnicos:

Punzonado

Cizallado

Aserrado

Oxicorte

No es un proceso de corte por fusin sino por combustin, es un proceso de tipo

qumico y no de tipo trmico, se desarrolla en los primeros 20 o 25 aos del siglo
XX y aunque es una tecnologa que se empieza a desarrollar en Europa es en
Estados Unidos donde se termina el proceso como actualmente se conoce.
Es un proceso de combustin en el que lgicamente se necesitan tres agentes: un
combustible, en corte de acero va ser el hierro, un comburente que puede ser el
oxigeno y un iniciador de esa combustin que va ser una llama. Por supuesto, el
hierro en presencia del aire, donde hay oxigeno, no va a entrar en combustin y
necesitamos reunir una serie de condiciones que nos permitan alcanzar una

temperatura elevada en el orden de 800. La llama calentar el material hasta

alcanzar esta temperatura y lo lograremos mediante la mezcla de oxgeno con un
gas combustible. Esta llama har el proceso de precalentamiento hasta llegar al
proceso de oxidacin final.

Fig. 1.- Principio de funcionamiento del proceso trmico de oxicorte (proceso de combustin)

Cuando esa llama calienta el material de forma adecuada hasta producir el proceso
de combustin, se inyecta un chorro de oxgeno en la boquilla, de tal manera que
este oxigeno acelera el proceso. Esta combustin oxida el material y gracias a la
temperatura utilizada, los xidos se funden y luego son expulsados por la parte
inferior aprovechando el chorro de oxgeno. Es decir, que lo que se funde son los
xidos que se originan del material y no el material en s.
Para que un material pueda ser tratado con oxicorte la temperatura de fusin del
xido debe ser menor a la temperatura de fusin del metal. Esto ocurre con el
hierro ya que su temperatura de fusin es inferior a la del propio acero, de modo
que se puede cortar simplemente fundiendo el xido sin fundir el metal.
Este caracterstica no es muy comn en todos los materiales, de hecho, en la
mayora de los metales ocurre lo contrario ya que tienen un punto de fusin
inferior al del xido con lo cual se fundiran antes.
Por ejemplo, dos materiales que no se pueden cortar fcilmente mediante oxicorte
son aquellos que tienen elementos aleantes como el aluminio, el cromo, o el
magnesio, o que tengan un contenido muy elevado de carbn.

Fig. 2.- Fases del proceso de oxicorte

En cuanto a los gases que se utilizan en el proceso, se debe tener en cuenta que la
pureza del chorro de oxgeno debe ser elevada ya que de lo contrario no se consigue
la combustin. Debe ser superior al 99,5%, si se reduce este porcentaje puede
disminuir la velocidad de manera importante. Ya que se necesita un oxigeno de alta
pureza no se vale el que est contenido en el aire.
En cuanto al gas combustible que utilizamos para originar la llama que calienta el
material, tenemos el acetileno, el propano o el MAPP (abreviacin de metal,
acetileno y propileno).
Cada una de las empresas dedicadas a producir todos estos gases han ido creando
nuevas mezclas y nuevas composiciones de gases buscando que su temperatura y
capacidad calorfica sean iguales
El acetileno alcanza una mayor capacidad calorfica y una mayor temperatura
frente al resto de gases. Su calentamiento ocurre en el centro de la llama, con lo
cual est en la zona que precisamente queremos cortar, por lo tanto puede ser el
ms apropiado para este proceso de corte.
Existen otros gases como el propano que tienen una temperatura un poco inferior y
por lo tanto con un deceso bastante importante de la capacidad calorfica. El
MAPP, es un caso intermedio entre el acetileno y el propano con temperatura y
poder calorfico intermedios.
Otros gases como el gas natural, tienen una temperatura muy elevada pero tienen
un poder calorfico muy bajo y aunque puede que no sirva para la parte inicial del

proceso, podra funcionar una vez que ste ya ha empezado y se est realizando el
corte, an teniendo un poder calorfico reducido.
Dentro de las ventajas de este proceso encontramos las siguientes:

Baja inversin / bajo coste de operacin

Capacidad para cortar grandes espesores

Uso de varias antorchas simultneamente: aunque la baja velocidad de

corte se ha visto como uno de los inconvenientes, tambin es cierto que en
grandes producciones la mquina de corte puede equiparse con varias
boquillas, de tal manera que puede estar cortando simultneamente piezas
similares al mismo tiempo, as que en caso de necesitar una produccin
acelerada y que el nmero de piezas sea de series muy grandes podramos
aumentar bastante esta velocidad.

Buena opcin cuando haya operaciones secundarias, como mecanizado

posterior o fresado.

Como inconvenientes encontramos:

Baja velocidad de corte, teniendo en cuanta la anotacin anterior.

Necesita tiempo de precalentamiento

La zona afectada trmicamente es grande

Alabeo de la chapa

Limitacin a aceros de baja aleacin

Problemas con inoxidables y aleaciones de Aluminio

Tolerancias ms amplias que en plasma, agua o lser

Acetileno
Propano
MAPP

Temperatura Llama
(C)
3160
2810
2927

Propileno
Gas natural

Gas

1:5
4,3:1
3,3:1

Capacidad Cal
(kJ/m3)
18890
10433
15445

2872

3,7:1

16000

2770

1,8:1

1490

Proporcin O2/gas

Tabla I.- Comparacin de las caractersticas de los distintos gases empleados en oxicorte

Corte por plasma

Tambin es un proceso de tipo trmico y en este caso si se persigue la fusin del

material. Se busca una temperatura ideal para poder fundirlo y mediante un gas
que se aporta y que es el que consigue calentar la pieza, se expulsa el material
fundido y se va cortando y avanzando.
En muchas bibliografas se habla del plasma como un cuarto estado de la materia,
sin embrago, el plasma no es ms que un gas ionizado, es decir, que conduce la
electricidad y que por lo tanto es capaz de alcanzar una temperatura muy elevada,
la suficiente como para que al proyectarse sobre una pieza la funda.

Fig. 3.- Principio de funcionamiento del corte por plasma (proceso por fusin)

El gas contenido en la boquilla circula en la corriente con el fin de ionizarlo, se

calienta y despus se hace salir por una boquilla con un dimetro muy reducido, de
tal manera que el gas ionizado se comporta como cualquier material conductor de
la electricidad.
Si se reduce mucho la seccin por donde pasa la corriente se estar aumentando la
resistencia, provocando un calentamiento del gas alcanzando temperaturas muy
elevadas y velocidades muy altas, ms o menos la velocidad del sonido.

Este gas caliente es el que se aporta sobre la pieza y es el que consigue la fusin y la
propia presin del gas, adems evacua ese material fundido por la parte inferior de
la chapa.
Una de las principales causas de las investigaciones que se realizan al respecto
desde la dcada de los cincuenta, es la de acelerar el proceso a travs de
temperaturas ms elevadas, por lo cual se han desarrollado varios tipos de procesos
dentro del corte por plasma:

Fig. 4.- Fases del proceso de corte por plasma

Tipos de procesos:

Arco transferido / No transferido:

Generalmente es el ms usado ya que se precalienta el material y se favorece el

proceso de fusin del mismo.

En seco: tiene varias opciones:

- Sin gas de aportacin: se utiliza un solo gas para calentar y fundir la pieza
- Con gas de proteccin: se inyecta alrededor de la boquilla del mtodo
convencional y crea una zona que restringe la proyeccin del gas ionizado y adems
la mantiene limpia.

- Aire como gas plasma: favorece la oxidacin del material y una reaccin
exotrmica que generalmente tambin favorece el proceso.

Con agua:

- Arco protegido por agua, en vez de utilizar el gas protector en la parte exterior de
la boquilla, se utiliza agua inyectada a presin lo que favorece la refrigeracin de la
boquilla, pieza que sufre bastante durante el proceso por las altas temperaturas. El
agua tambin consigue que esta zona est limpia subiendo la calidad del corte, y
restringe la temperatura en la zona con lo que se acelera la velocidad.
- Arco sumergido
- Reduce el ruido y la radiacin ultravioleta
- Evita la formacin de humos y gases
- Se reduce la velocidad (10 20%)
- Peligro de pequeas explosiones: debido al hidrgeno, ya que con la pieza
completamente sumergida en agua puede presentarse una disociacin de la misma,
el oxgeno se va por el material fundido y el hidrgeno se deposita sobre todo en la
parte inferior de la chapa. Para evitar esto se mantiene el agua en constante
agitacin.

Alta definicin

Se busca una densidad de energa muy elevada. La densidad de energa es la

intensidad de la corriente por centmetro cuadrado y lo que se busca con este
proceso es que est mucho ms elevada que con cualquier tipo de corte por plasma
convencional. Se consiguen densidades tres veces ms altas, del orden de 6000 o
9000 amperios por centmetro cuadrado, acelerando la velocidad de corte. Este
proceso compite con el lser para cortar espesores bastante reducidos, tanto en
velocidad como en calidad de corte.
La limitacin para cortar con plasma es simplemente que el material que se est
cortando sea conductor de la electricidad.
Gases para distintos materiales

El aire se puede utilizar en todos estos procesos. En el corte del acero se resalta el
uso del oxigeno que favorece las reacciones exotrmicas que generan calor. En
materiales inoxidables y aleaciones de aluminio se suele utilizar el hidrgeno como
gas de aporte, dependiendo del rango de aplicaciones y espesores con la idea de
utilizar lo menos posible el hidrgeno que se puede remplazar por el propano.
Material
Gas de corte
Gas de aportacin
Rango aplicacin
Acero
Aire02
Aire
1 a 20 mm

Espesores >6 mm

Inoxidable

Aire 02,N2, Ar/H2/N2

Aire, N2+Propano

Alta calidad pieza

Grandes espesores+
calidad
Grandes espesores

Aleaciones

Aire, N2,N2, Ar/H2

Aire,N2,N2+ propano

Bajo contenido Al, 1 a

3 mm espesor,2 a 19
mm espesor, Grandes
espesores

Tabla II.- Comparacin de las caractersticas de los distintos gases empleados en corte por plasma

Corte por agua + abrasivo

Es un proceso por erosin de tipo mecnico. Se desarroll en los aos sesenta para
utilizar exclusivamente agua ya que haba industrias como la electro espacial que
tenia problemas para cortar algunos materiales como los recin aparecidos
materiales tipo fibra.
Sin embargo, el origen es un poco anterior a eso ya que la primera persona que se
encargo de desarrollar el tema del agua como herramienta de corte fue Norman
Franz, un ingeniero forestal que trabajaba en el desarrollo de nuevas tecnologas
para el corte de madera, llegando a hacer unas mquinas prototipo con las que
experiment intentando alcanzar grandes presiones de agua, bastante mayores de
las que se utilizan hoy industrialmente. El problema era que no se poda mantener
esa presin de forma continua.

Fig.7.- Principio de funcionamiento de proceso de corte por agua (proceso de erosin)

Con este proceso por erosin se inyecta agua a presin en la pieza a travs de la
boquilla, si a esta agua le aadimos un abrasivo, en este caso es l quien se encarga
de realizar la erosin del material y poder arrancar las partculas para al final
realizar el corte.
Lo principal es alcanzar una presin muy elevada del agua, una de las mximas que
se alcanzan actualmente es de 414 MPa, 40.000 N/cm. La forma de conseguir esta
presin es mediante una bomba que se denomina intensificador, que fue
introducida por Ingresa Run, y que nos permite alcanzar estas presiones de agua.
El agua a presin se hace pasar por una boquilla muy reducida y se consigue una
velocidad muy alta, del orden de 3 veces la del sonido. Esta velocidad tiene como
finalidad arrancar el corte. Luego, se pasa a la cmara donde se le aade el abrasivo
y as sale por un extremo para cortar el material.
Tal vez uno de los problemas con los procesos de corte por agua es que a medida
que avanza el chorro, este se flexiona o electa haca atrs y hace que la parte
superior de la pieza se corte antes que la inferior. Si se hace un corte recto no hay
problema, pero si es necesario cortar esquinas interiores tendramos que avanzar el
corte para poder cortar la parte inferior y superior, lo que al final nos puede dar un
mal acabado y en algunas aplicaciones se tendra que rechazar el producto.
Otro problema es el de la inclinacin de los bordes, normalmente la zona superior
que est enfrentada al chorro tiene una abertura mayor que en la parte inferior. El
sistema de corte dinmico controla para reducir estos problemas, en este caso,
reduciendo la velocidad antes de llegar a las esquinas se evitan estas entradas en la

parte superior de la pieza y en el caso de los bordes inclinados se corrige la

inclinacin de la boquilla.
Sin embargo, este proceso tiene las siguientes ventajas:

No se origina una zona afectada trmicamente

Puede cortar cualquier material con amplio rango espesores

No requiere operaciones secundarias

Kerf reducido (0,5 1 mm)

Fuerza de corte pequea (1,4 2,3 kg)

Proceso limpio, sin gases

Puede realizar agujeros para iniciar corte

Proceso seguro (baja compresibilidad del agua)

Corta formas y geometras de gran detalle

Finalmente, como otros inconvenientes de este proceso, encontramos:

Ms lento que oxicorte o plasma

Coste elevado de abrasivo (0,23 kg/min a 1 kg/min

Ruido

Inversin inicial elevada (mayor que oxicorte o plasma)

Fig. 8.- Fases del proceso de corte por agua

Fig 9.- Esquema del proceso de corte por agua

Corte por lser

Es un proceso de tipo trmico. En este caso no se produce la fusin del material

sino que se llega a vaporizar ya que la temperatura que se alcanza en el corte es
muy elevada. El lser se consigue utilizando un material activo ya sea slido,
lquido o gaseoso que al ser excitado mediante una fuente de energa externa, que
puede ser de diferentes tipos; luminosa, elctrica, etc., emite radiaciones luminosas
de tipo lser.
Todo esto se hace dentro de un resonador que es una cmara con dos espejos en
sus extremos en donde rebotan las radiaciones luminosas amplificndose. Uno de

estos espejos es semitransparente, en algunas partes refleja el material y en otras lo

deja pasar.
Para conducir este lser a la zona que queremos cortar se usan los espejos
deflectores y una vez que llega al cabezal de zona se focaliza reduciendo el dimetro
del haz con el fin de aumentar la potencia y por tanto la temperatura.
Algunos tipos de lser de los que ms se habla industrialmente son:
Lser de CO2

Su medio activo son molculas de CO2

La excitacin del medio se realiza mediante corriente elctrica

La radiacin emitida es de 10,6 mm

Requiere espejos para conducir el haz lser = Mayor complejidad

Tiene un mayor coste y mayor mantenimiento

Potencia de 1500 a 6000 W

Es muy usado industrialmente (85%)

Lser Nd:YAG

Su medio activo es un cristal de granate de Itrio y Aluminio (YAG) dopado

con iones de Nd

El medio activo se excita mediante lmpara flash de alta intensidad

Radiacin emitida es de 1,064 mm (Se conduce por fibra ptica)

No requiere espejos para conducir el haz lser

Interacta mejor que el lser de CO2 con materiales como: aceros

galvanizado, Al, Cu, Latn, etc.Potencia de 2550 a 4500 W. Poco usado
industrialmente del proceso de corte por lser de Nd:YAG

Entre las ventajas del proceso de corte por lser encontramos las siguientes:

Ms rpido que plasma de alta definicin

Corta perfiles de forma compleja

Elevada precisin y calidad de piezas cortadas (sobre todo en espesores

pequeos y medianos)

Kerf reducido

Zona Afectada Trmicamente muy reducida

Variedad de materiales a cortar

Algunos inconvenientes de este proceso son:

No puede cortar materiales reflectantes (Al, Cu, etc.)

Velocidad reducida para espesores < 3 mm

Inversin inicial elevada (en comparacin con oxicorte, plasma o agua)

Inversin alta / Coste elevado de consumibles (boquillas, electrodos)

Fig. 10.- Fases del proceso de corte por lser

Fig. 11.- Principio de funcionamiento del corte por lser

Fig. 12.- Esquema del proceso de corte por lser de CO2

Corte por punzonado

Proceso de tipo mecnico originado por cizalladura. Intervienen dos herramientas,

una que se coloca en la parte inferior de la chapa a punzonar o matriz, y otra que se
coloca en la parte superior o punzn.

La compresin del material genera una deformacin, a medida que avanza la

penetracin del punzn en el material se inician grietas en los bordes de contacto
entre el punzn y la pieza y la matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas grietas
se produce una rotura o fractura que hace que se separe la chapa del material de
recorte, coinciden las dos grietas y el punzn sigue penetrando hasta provocar la
expulsin del material cortado.
Entre las ventajas de este proceso encontramos las siguientes:

Permite cortar y adems operaciones de conformado

Ms barato que el Lser para el corte de golpes sueltos (tiempos = dcimas

segundo)

En la actualidad hay mquinas de mucha velocidad (1200 golpes/min en

punzonado

y 2800 golpes/min en mascado)

Inconvenientes:

Requiere operaciones secundarias de acabado (cuello de botella)

Problemas para cortar espesores muy elevados (agujeros de gran dimetro)

Coste de herramientas y reafilado

Para finalizar, no podramos decir con exactitud cul de todos los procesos
anteriormente citados es la mejor tecnologa de corte, tal vez lo que tendramos que
tener en cuenta son los siguientes datos de referencia para elegir el que ms se
adapte a nuestras necesidades:

Tipo de material a cortar

Espesores de corte

Velocidad de corte

Acabado pieza cortada

Precisin

Zona afectada trmicamente

Necesidad de operaciones secundarias

Complejidad de la pieza a cortar

Costes de operacin

Inversin necesaria.

Fig. 15.- Principio de funcionamiento del corte por punzonado (proceso

Fig. 16.- Esquema del corte por punzonado (proceso mecnico)

Comparacin final

Material Oxicorte Plasma Plasmaaltadefinicin

Acero al C
Inoxidabl
e
Aluminio
Cobre
Nquel
Titanio
Madera
Papel
Polmeros
Vidrio
Cermica
Goma

Agua
Lser
Lser
Punz
Abrasivo CO2 Nd:YAG

500

90

13

180

20

10

90

13

100

12

10

300
-

150
60
75
75
-

13
13
13
13
-

180
100
75
180
100
V
V

10
10
10
25
V
2
2
2
10

5
5
10
10
2
2
-

Velocidad (mm/min)
Material

Acero
Inoxidable
Aluminio

Espesor
(mm)

Oxicorte

Plasma

Agua

5
20
3
40
2
40

700
400
-

4500(*)
2000(*)
5000(*)
500(*)
6000(*)
1200(*)

200
50
200
10-20
800
80

(*) N2 y 500A
(**) Ar/H2 y 240A
(***) Potencia lser = 1000 w

L
Lser CO2,
Nd:YA
(1 kW)
k
2200
6
6500

1000

12