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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

DEL PERÚ
FILIAL AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIAS
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE SEGURIDAD
INDUSTRIAL Y MINERA
Tema:

“IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S EN EL AREA DE PRODUCCION
DE LA EMPRESA SOCOSANI S.A. EN LA CIUDAD DE AREQUIPA,
2015”
Curso:
Administración General
Integrantes:

Profesor asesor:
ING. ELVIS HILTON CHOQUE NÚÑEZ
AREQUIPA – PERÚ
2015

Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera
INDICE
PLANEAMIENTO TEORICO--------------------------------------------------------Pág. 4
1. Planeamiento del problema-----------------------------------------------------------Pág. 4
Descripción del problema---------------------------------------------------------Pág. 4
Formulación del problema --------------------------------------------------------Pág. 5
2. Justificación de la investigación-----------------------------------------------------Pág. 5
3. Objetivos de la investigación---------------------------------------------------------Pág. 5
3.1 Objetivo general------------------------------------------------------------------Pág. 5
3.2 Objetivos específicos------------------------------------------------------------Pág. 5
4. Bases teóricas---------------------------------------------------------------------------Pág. 6
4.1 Concepto de un sistema de control de gestión--------------------------------Pág. 6
 ACTIVIDADES PRIMARIAS O DE LÍNEA--------------------------Pág. 6
 ACTIVIDADES DE APOYO O DE SOPORTE------------------------Pág. 7
4.2 Análisis FODA-------------------------------------------------------------------Pág. 7
4.3 Diagrama de causa y efecto-----------------------------------------------------Pág. 8
4.4 Cinco “S”--------------------------------------------------------------------------Pág. 9
4.4.1 Clasificación y aplicación de las 5S---------------------------------------Pág. 10
a. Clasificación(Seiri) -----------------------------------------------------Pág. 10
b. Orden (Seiton)------------------------------------------------------------Pág. 11
c. Limpieza (Seiso)---------------------------------------------------------Pág. 12
d. Estandarización(Seiketsu)----------------------------------------------Pág. 12
e. Mantenimiento de la disciplina (Shitsuke)---------------------------Pág. 13
4.5 Antecedentes de la empresa-----------------------------------------------------Pág. 13
4.5.1 Misión-------------------------------------------------------------------------Pág. 14
4.5.2 Visión--------------------------------------------------------------------------Pág. 14
4.5.3 Objetivo de mercadotecnia-------------------------------------------------Pág. 15
4.5.4 Objetivos de la empresa-----------------------------------------------------Pág. 15
4.5.5 PÚBLICO OBJETIVO------------------------------------------------------Pág. 16
4.5.6 POSICIONAMIENTO DEL PRODUCTO-------------------------------Pág. 16
4.5.7 Estrategias del área de Producción----------------------------------------Pág. 16
5. Variables--------------------------------------------------------------------------------Pág. 17
6. Hipótesis--------------------------------------------------------------------------------Pág. 18
PLANEAMIENTO METODOLÓGICO--------------------------------------------Pág. 19

7. Metodología de la investigación-----------------------------------------------------Pág. 19
Tipo de investigación------------------------------------------------------------Pág. 19
a Metodología exploratoria------------------------------------------------------Pág. 19
b Metodología Descriptiva-------------------------------------------------------Pág. 19
Aspectos Generales-------------------------------------------------------------Pág. 20
Diseño Metodológico----------------------------------------------------------Pág. 20
CONCLUSIONES-----------------------------------------------------------------------Pág. 29
BIBLIOGRAFÍA-------------------------------------------------------------------------Pág. 30
“Un lugar para todo y todo en su lugar”

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Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera

“Un lugar para todo y todo en su lugar”

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A. más no lo adecua o aplica de forma correcta en su entorno laboral. Por lo cual es necesario la aplicación de la técnica de gestión. utilizan diversas metodologías corporativas de gestión con el objetivo de mejorar el desempeño. lograr una mayor productividad y ofrecer un ambiente confortable. ya que con el uso adecuado de este es posible prevenir accidentes inesperados.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera PLANEAMIENTO TEORICO 1. Descripción del problema Las grandes plantas industriales que producen bebidas gaseosas y agua mineral.1. esto gracias a factores como la innovación y publicidad.A. La aplicación de esta técnica de gestión es desentendida e ignorada por Socosani S. La Empresa Socosani S. ya que utiliza sistemas de gestión según la ley N° 29783. y los resultados se han reflejado en la rápida aceptación de sus productos. Formulación del problema “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . por lo que la lucha por destacarse en el mercado y la obtención de nuevos clientes es dura y constante. Planeamiento del problema 1. sana y motivada será mucho más rentable en todos los sentidos y aportará un importante grado de desarrollo a la sociedad. La empresa cuenta con competidores de mucha experiencia y tiempo en el mercado de consumidores así como un estatus comercial. presentando deficiencia en cuanto al orden y limpieza. el ambiente que ofrece no es óptimo para que los trabajadores se sienten cómodos. 1. Puesto que una población trabajadora.2. la eficiencia y la optimización de los procesos con los que cuenta la empresa. como es la planta de SOCOSANI. la eficacia. no cuenta con una técnica de gestión adecuada ya que su área de trabajo no está debidamente organizado.

A. para ello es necesario tener en cuenta el desempeño eficaz de cada uno de los trabajadores. Objetivo general Implementar la técnica de gestión de las cinco “S”.  Mejorar y mantener las condiciones de organización. Justificación de la investigación Las empresas hoy en día solicitan muchas consultorías para mejorar administrativa y financieramente la ejecución de sus actividades. Bases teóricas 4. 4. oportunidades.A.  Determinar la situación actual que se presente del clima organizacional a través de una inspección.A. siendo así un gran aporte para lograr los objetivos empresariales eficientemente. Objetivos específicos  Aplicar la herramienta de calidad de las 5 “S” en el área de producción de la empresa Socosani S.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera ¿Cómo se debe implementar las 5”S” en el área de producción de la empresa SOCOSANI S. con el motivo de que al momento de realizar sus actividades o labores no se encuentren ante riesgos y peligros que pueda afectar su integridad física. 3. Concepto de un sistema de control de gestión “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . optimizando un adecuado clima laboral.1. orden y limpieza en el lugar de trabajo.1. Objetivos de la investigación 3. en la empresa SOCOSANI S. En el presente trabajo resaltamos la gran importancia de la aplicación de técnicas de gestión como son las cinco “S”.  Analizar las fortalezas. debilidades y amenazas del área de producción. 3. nos basaremos en el área de producción de la Empresa de SOCOSANI S. para mantener el área organizada limpia y segura? 2. En este caso. así como también mejorar la productividad y la calidad de los productos.A.2. ya que haciéndolo efectiva podremos lograr mayor satisfacción en el ambiente laboral.

es decir. Servicios post-venta (mantenimiento): Actividades destinadas a mantener o realizar el valor del producto. Operaciones (producción): Recepción de las materias primas o insumos para transformarlas en el producto final. en el cual los gerentes se preocupan por el cumplimiento de los objetivos y la forma en la que se realizará al proveedor. así como la parte técnica y social con el objetivo de saber si se están cumpliendo las metas a través de una mejora de estándares. promocionar y vender el producto. Las empresas se diseñan con un planteamiento estratégico. minoristas y consumidores finales. Ventas y Marketing: Actividades con las cuales se da a conocer. Se divide en dos tipos de actividades:  ACTIVIDADES PRIMARIAS O DE LÍNEA Son aquellas actividades que están directamente relacionadas con la producción y comercialización del producto: Logística interna (de entrada): Recepción. almacenamiento y distribución de las materias primas o insumos necesarios para fabricar el producto. como la instalación o reparación.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera El sistema de control de gestión de las 5”S”. Logística externa (de salida): Almacenamiento de los productos terminados y distribución del producto al consumidor. es el proceso en el cual se analizan las causas del comportamiento de la organización.  ACTIVIDADES DE APOYO O DE SOPORTE “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . lo que facilitará la detección de las necesidades y problemas para controlar la gestión del flujo de mercancías e información entre proveedores. si se están obteniendo los resultados esperados. Permite realizar un análisis interno de la empresa.

obteniendo un diagnóstico para tomar decisiones que beneficien a la empresa de acuerdo a sus objetivos empresariales. Debilidades y Amenazas. Infraestructura de la organización: Actividades que prestan apoyo a toda la empresa.2. Para cada actividad de valor añadido han de ser identificados los generadores de costes y valor. contratación. mejora y gestión de la tecnología. entretenimiento. Objetivo El objetivo del análisis FODA es determinar las ventajas competitivas de la empresa bajo un análisis de sus fortalezas. contabilidad. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . sino que más bien sirven de apoyo a las actividades primarias. desarrollo y motivación del personal. 4. oportunidades. Sus siglas significan Fortalezas. como la planificación. Desarrollo de tecnología (investigación y desarrollo): Obtención. Abastecimiento (compras): Proceso de compra de los materiales. finanzas.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera Son aquellas actividades que agregan valor al producto pero que no están directamente relacionadas con la producción y comercialización de este. Dirección de recursos humanos: Búsqueda. Análisis FODA Es una herramienta que permite estudiar la situación actual competitiva de la empresa en el mercado. debilidades y amenazas. Oportunidades. empleando una estrategia que le convenga en función de los objetivos de las empresas y del mercado en que se desarrolla. también es conocida como DOFA O SWOT (en inglés).

no solo al final. Ventajas 1. Amplia la visión de las posibles causas de un problema enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones. de una forma sencilla. Se valoran las causas de los problemas y se las ordenan para para poder tratarlas. industriales y de servicios de una empresa. comerciales . Analiza procesos en búsqueda de mejoras. actitudes o hábitos. limpia. 3. 4. costumbres. Prevé los problemas y ayuda a controlarlos. Cada palabra significa un principio importante para crear un lugar que brinde comodidad y seguridad donde trabajar. segura y productiva. Visualiza en equipo. 5. obteniendo una reducción de precios y costos bajos. Conduce a modificar procesamientos.3. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . además se establecen y mejoran las técnicas administrativas .Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera 4. su nombre se debe a la inicial de cinco palabras que son fases para mantener un área organizada. las causas principales y secundaras de un problema 2. 4. para el cual se obtienen datos que se ayudan a probar las causas del mismo. con soluciones sencillas. 6.4. Diagrama de causa y efecto Es una técnica grafica en la que se organizan las diferentes teorías propuestas sobre un tema o problema y las posibles causas que constituyen a que este ocurra. Cinco “S” Es un sistema de gestión que fue creado en Japón. práctica y a bajo costo. métodos. Objetivo Permite lograr un conocimiento común de un problema complejo . sino durante cada etapa del proceso.

7. Seguridad en las áreas de trabajo por reducción de accidentes. confortable y limpio de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral Beneficios La implementación de una estrategia de 5’S beneficia a la empresa y a sus empleados.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera Figura N°1 Estrella Cinco S Objetivo El objetivo de las 5 S. Se resuelven problemas de entregas a tiempo evitando las demoras. 10. ya que se basa en el trabajo en equipo. crea motivación en los empleados. Mejor logística. La productividad aumenta. brindándoles seguridad industrial. Se eliminan desperdicios. Reducción de los costos operativos. 3. Eficiencia de empleados y procesos. 2. 5. 4. Genera cultura organizacional y autodisciplina cumpliendo estándares. Se mejora la calidad identificando sus problemas 6. Algunos de los beneficios son: 1. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . es lograr un trabajo más organizado. 8. Reducción de trabajo innecesario. ordenado. 9.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.2.  Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.  Reducción del 70% del número de accidentes. equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos. 4. Clasificación y aplicación de las 5S a.1. Las Iniciales de las 5 S: JAPONES CASTELLANO Seiri Clasificación Seiton Organización Seiso Limpieza Seiketsu Estandarización Shitsuke Disciplina La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización.  Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas. Clasificación(Seiri): Separar lo Innecesario “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página .4. En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también en el trabajo”. no sólo de maquinaria.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera 11. 4. limpieza.4. ¿Qué son las 5S? Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa. Resultado de Aplicación de las 5 S Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran que:  Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento. La satisfacción de los clientes aumenta. seguridad e higiene.

Control e informe final. de manera que sea fácil y rápido encontrarlos. comprobando si se dispone de todo lo necesario.  ¿Cómo implantar el Seiton?     Orden y estandarización Control visual Mapa 5s Marcación y codificación con colores.  Figura N°2 Mapa de Clasificación ¿Cómo implantar el Seiri?      Identificación de elementos del área. c. utilizarlos y reportarlos. Tarjetas de color identificadoras.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera Identifica los elementos necesarios en el área de trabajo. Limpieza (Seiso) : Suprimir Suciedad Identificar y eliminar las fuentes de suciedad. b. Listado de elementos innecesarios.  ¿Cómo implantar el Seiso? “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . asegurando que todos los medios se encuentren en perfecto estado operativo. evitando que vuelvan a aparecer. y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a parecer. Plan de acción para retiro de elementos. Orden (Seiton) : Situar Necesarios Establece el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios. los separa de los innecesarios y se desprende de estos últimos.

Existe en la mente y “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua. limpieza y estandarización. verificar y actuar). el sistema 5S pierde su eficacia. Mantenimiento de la disciplina (Shitsuke): Seguir Mejorando Trabajar con las normas establecidas. Estandarización(Seiketsu):Señalizar Anomalías Consiste en detectar situaciones irregulares o anomalías. mediante normas sencillas y visibles para todos . se documentan las conclusiones y si es necesario.  ¿Cómo implementar el Shitsuke? La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificación. Esta cuarta “S” esta fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. clasificar. hacer. orden. ordenar y limpiar en los trabajos. cerrando el ciclo PDCA (Planificar.Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario. e. d.  Estandarización  Asignar trabajos y responsables  Integrar las acciones. se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos.Esta etapa crea estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera      Campaña de limpieza Planificar el mantenimiento de limpieza Preparar el manual de limpieza Prepara elementos para la limpieza Implementación de la limpieza. Se comparan los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos.  ¿Cómo implementar el Seiketsu? Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares ala practica de las tres primeras “S”.

 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. encontró el agua mineral natural. quien divisa desde lo alto en uno de sus viajes. Se valoran sus aportaciones y conocimiento. nombra al valle con la mezcla de los vocablos quechuas Soco y Sani. Fue precisamente al perforar una de las rocas.  Menos accidentes. un río. y zonas rocosas.  Formación  Papel de la Dirección  Papel de los Trabajadores 4.4.4.3. que el investigador. sin embargo se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina. Beneficios que aportan las 5S    La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo. que hace referencia precisamente. Soco por los Socos o carrizos. descendiente de italianos. 4.5. que eran una caña hueca abundante en el lugar y Sani. un valle lleno de vegetación. La mejora continua se hace una tarea de todos Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:  Menos productos defectuosos.  Menor tiempo para el cambio de herramientas.  Menor nivel de existencias o inventarios. Vinelli. Marco Aurelio Vinelli.  Menos movimientos y traslados inútiles.  Mejor imagen ante nuestros clientes. 4.  Mayor conocimiento del puesto. Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos.  Orgullo del lugar en el que se trabaja. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página .  Mayor cooperación y trabajo en equipo. Los trabajadores se comprometen. Antecedentes de la empresa El valle fue descubierto en 1904 por el químico farmacéutico. a esa abundancia.4.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera en la voluntad de la personas y solo la conducta demuestra la presencia. puesto que conseguimos:  Más espacio.  Menos averías.

A 36kms al noroeste de la ciudad de Arequipa. y la compañía Socosani se encuentra dentro del estilo de vida de los consumidores y sus cambios. Asimismo. presentar diversas presentaciones y tener éxito en el mercado nacional y ser líder. comercialización y venta de bebidas naturales y saborizadas con altos índices de calidad y nutrición. como empresa. en el Perú y Latinoamérica. . en el viejo continente dijeron que. equipos sofisticados para la época. con el fin de implementar en el mercado un producto con alta satisfacción en la clientela. recorriendo así coqueta las quebradas y valles que refrescan este paraíso terrenal. El 2 de julio de 1926 se funda Socosani S. 4.5. empieza una gran aventura empresarial. Visión Consolidarnos cada día más como la empresa con las marcas y sabores más comprometidos con los consumidores. y se decide transportar a lomo de mula. Así.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera Sorprendido por las propiedades minerales naturales del agua encontrada. Misión Ser una empresa dedicada a la elaboración. para implementar la primera planta embotelladora de agua mineral.1. rodeado de volcanes. Elaboradas con personal y maquinaria ampliamente calificados. Mantener un crecimiento sólido y “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . lejos de toda contaminación. la embotella y la envía a Francia para su estudio. nunca habían probado algo similar y que el descubrimiento era literalmente una “bendición”. se esconde enclavado celosamente el valle de Socosani. escondite de fuentes inagotables de agua. estar a la vanguardia de la tecnología. que caprichosamente van derramándose para perderse en su cristalino río.2.5.A. 4. montañas y en medio del desierto de tierra colorada.

2. 4. dirigir al cliente hacia el producto. 4. Objetivo principal: Crecimiento de las ventas Objetivos del área de producción AREA DE PRODUCCION 1. Control de calidad del producto terminado Reducir el tiempo de producción con maquinarias modernas Mejorar el ciclo rotativo de inventarios Aseguramiento de empleados agiles con la mente en la empresa Maximizar producción “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página .5. Objetivos de la empresa A corto plazo: Aumentar publicidad en el mercado mediante la estrategia de Merchandising (llamar la atención. A largo plazo: Abarcar el mercado nacional e internacional innovando con nuestros productos de calidad.4.5. 5. 3. así como continuar y ser desde nuestro nacimiento como la empresa cuya planificación y objetivos están comprometidos con los consumidores. empleados.3. Mantener la visión del trabajo y metas a largo plazo. distribuidores y ejecutivos. facilitar la acción de compra). Objetivo de mercadotecnia Incrementar el market share de la gaseosa Premium energina 4.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera constante como empresa con el trabajo en equipo entre trabajadores.

5. PÚBLICO OBJETIVO Las gaseosas y agua mineral de la compañía SOCOSANI re direccionó su mercado. Fijar estándares de calidad 6.5. Calcular la productividad de la empresa a partir de datos de producción y utilización de factores de producción.A “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . Se sienten identificados el usuario y la marca. Seleccionar un sistema de incentivos 5. Es una gaseosa para jóvenes y adultos que les gusta disfrutar de un buen momento con una buena gaseosa. SOCOSANI venden más como marca que como producto.5. que además de ser saludable y con exquisito sabor a hierba luisa. anteriormente estaba considerada como una bebida para gente de clase baja. Variables Variable dependiente: implementación de la técnica de gestión de las 5s en el área de producción de la empresa SOCOSANI S. Garantizar el uso de insumos no dañinos 4. ahora va dirigida a jóvenes y adultos con solvencia económica estable de 17 a 50 años de edad de nivel socioeconómico A/B. 5. se vende como cosmovisión de vida. Con bebida gaseosa exclusiva con agua mineral natural. Adquirir maquinaria e instalaciones para el mejoramiento de la calidad 2.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera 6.7. 4.6. POSICIONAMIENTO DEL PRODUCTO En producto tiene la capacidad para lograr hacer sentir a la gente verdaderas emociones que conectan al consumidor con la marca. Fijar estándares de trabajo 7.5. C+ y C. 4. Minimización de envases fallidos 7. Determinar cuántos turnos de trabajo serán requeridos 4. Determinar el modelo de proceso de la producción 3. Estrategias del área de Producción AREA DE PRODUCCION 1. sin embargo para poder ganar terreno y ampliar su market share con la gaseosa Premium Energina. Mantenimiento de equipos de producción 8.

herramientas y materiales innecesarios. Agrupar lo innecesario en calidad de almacenamiento temporal. Listar equipos. Usar paneles de herramientas. Establecer turnos para el mantenimiento de limpieza en el área de producción.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera Variable independiente: GEMA (gente. Determinar herramientas y materiales de limpieza a usar. CLASIFICAR (SEIRI) ORGANIZAR (SEITON) LIMPIEZA (SEISO) “Un lugar para todo y todo en su lugar” SUB-INDICADORES Distinguir lo necesario de lo innecesario. Asignar encargados o responsables de cada máquina. Descartar equipos. herramientas y maquinarias Separar herramientas y/o materiales asignadas de las mas comunes. maquinarias y medio ambiente) VARIABLE DIMENSION INDICADORES IMPLEMENTACIO AREA DE N DE LAS 5 “S” EN PRODUCCION LA EMPRESA SOCOSANI S. Colocar herramientas y/o materiales de mayor uso en zonas visibles. herramientas y materiales innecesarios. Organizar el día de "La Página . Listar las actividades de limpieza. Organizar los materiales Rotular con nombre y fecha los materiales.A. equipos. Aplicación de la tarjeta roja en equipos y/o maquinarias sobre cuya utilización se tenga duda.

Fomentar la autodisciplina siguiendo los procedimientos. Implementar carteles.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera Gran Limpieza". organizando los espacios de tal manera que mantenga el orden y limpieza..A. Diarios. 6. Corregir cuando se cometa un error. Hipótesis Es probable que la implementación de las 5s en el área de producción de la empresa Socosani S. mejore la calidad de producción. Diseñar una hoja de evaluación o verificación ESTANDARIZA en el área de producción.A. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . (SHITSUKE) Implementar tachos para los desperdicios. CION Ejecutar labor de seiso de (SEIKETSU) 5 a 10 min. señales o placas estandarizadas de fácil visualización. Dar charlas breves de aspectos relacionados con las 5"S". estándares establecidos en SOCOSANI S. Controlar que se cumplan DISCIPLINA las 5 "S". Reforzar el cumplimiento de las 5 "S".

grupos. dimensiones o componentes de lo que vamos a investigar. El personal se encuentra clasificado por trabajadores de confianza. comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis. Aspectos Generales Este proyecto se realizó en el área de producción de la empresa Socosani S. Es así que nosotros exploraremos e identificaremos las metodologías y/o técnicas. Este tipo de investigación se realiza especialmente cuando el tema elegido ha sido poco explorado y reconocido. Metodología de la investigación Tipo de investigación Nuestro trabajo está basado en las dos metodologías: a. Esto es.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera PLANEAMIENTO METODOLÓGICO 7. es difícil formular hipótesis precisas o de cierta generalidad. debido a que se pretende describir la metodología que se empleó en el desarrollo e implementación de las 5 S´. Metodología exploratoria Son las investigaciones que pretenden darnos una visión general. Mediremos y evaluaremos diversos aspectos. que se utiliza para fomentar orden y limpieza en la planta de SOCOSANI S. b. respecto a una determinada realidad. describir es medir. El presente proyecto trata de un estudio de tipo descriptivo.A. Esto es. para así describir todo lo que investiguemos. Metodología Descriptiva En esta metodología el propósito que tiene el investigador es describir situaciones y eventos.A. sobre él.. Los estudios descriptivos que buscaremos se centran en especificar las propiedades importantes de personas. Desde el punto de vista científico. en el área de producción. ubicada en el Distrito de Cerro Colorado. decir cómo es y se manifiesta determinado fenómeno. de tipo aproximativo. en un estudio descriptivo se selecciona una serie de cuestiones y se mide cada una de ellas independientemente. sindicalizados y de “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . y cuando más aún.

Posteriormente se analizó las fortalezas. debilidades y amenazas del área de producción. las cuales son clave en el buen funcionamiento de la misma. Existe el equipo y herramientas “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . y para el propósito de este trabajo. Cuadro de Análisis Interno (Fortalezas y Debilidades) CATEGORIA CLAVE Clasificar FORTALEZAS DEBILIDADES El área cumple los requisitos Uso de equipos y/o necesarios para llevar a cabo la herramientas en mal estado. Finalmente. Para poder realizar la implantación de la metodología de calidad 5 S´s. se mejoró las condiciones de organización. se aplicó una inspección . optimizando el clima laboral. logrando reducir el desorden. orden y limpieza en el área de producción. oportunidades. Diseño Metodológico La base primordial para el éxito de cualquier proyecto estriba en diseñar una estrategia eficaz que permita alcanzar los objetivos generales y particulares. por lo que este estudio se realizó a partir de conocer cómo es el entorno laboral de la organización para poder aplicar la metodología.A.diagnóstico en el área de producción en el mes de junio. En este caso. Posteriormente se elaboró un análisis FODA en cada una de las etapas de la metodología 5 S´. en el área de producción existen alrededor de 50 trabajadores los cuales se encuentran distribuidos en dos turnos. es necesario conocer cómo es el entorno laboral del área. El análisis del área de producción se llevó a cabo haciendo un recorrido a través de sus instalaciones y de la observación. actividad de envasado. así como también proporciona las condiciones para generar un ambiente de trabajo agradable. Como población de estudio se tomó a todo el área de producción. El diseño de estudio aplicado en este proyecto corresponde a una investigación descriptiva ya que tuvo como finalidad identificar todo el contexto bajo el que se desarrollan los principales procesos y actividades realizadas en el área de producción de la empresa Socosani S.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera contrato.

para generar un ambiente de Organizar trabajo agradable.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera de trabajo necesarias para llevar a Organizar cabo todas las actividades. Portar identificación oficial Limpiar Disciplina Compromiso laboral Alta resistencia al cambio Cuadro de Análisis externo (Oportunidades y Amenazas) CATEGORÍA CLAVE OPORTUNIDADES AMENAZAS El área de producción Clasificar cumplen los requisitos Herramientas dispersas en el necesarios para llevar acabo área de producción. Dejar maquinaria y área de Estandarizació El personal de cada área es trabajo limpio. trabajo de manera adecuada. Personal comprometido con la su puesto. Llegar temprano metodología 5 S´s. Coordinar esfuerzo. la Se atienden las sugerencias y dirección general no se quejas del personal que labora en encuentra lo suficientemente el momento en el que éste involucrada con el área de presenta la no conformidad. el personal realiza el la mejora de los procesos. Área adecuada a las El área de trabajo mal necesidades de los organizado. A pesar de no tener una adecuada No existen acciones organización las coordinaciones preventivas y correctivas para del área. así como también La antigüedad de algunas proporciona las condiciones máquinas. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . adecuada. n competente para llevar a cabo su Recurso humano sin trabajo. Equipos y/o herramientas del área producción. El personal serie de evaluaciones antes de la desconoce la descripción de contratación. A pesar de que existe comunicación en las áreas. las actividades de manera Maquinarias mal ubicadas. ya que se realizan una capacitación. Clasificar la basura de producción.

Procesos estandarizados Finalmente se implementa la Metodología 5 S´s en el departamento de cobranza. SOCOSANI S. mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.A tiene Estandarización procedimientos. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . producción. maquinarias Personal comprometido con Disciplina la metodología 5 S´s. posteriormente se enlistaron los elementos innecesarios.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera trabajadores. así como también proporciona las condiciones Perdida de interés por parte del personal al no dejar ordenado y limpio su lugar de trabajo. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción.A El propósito de clasificar significa retirar del área de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción. dando a conocer una posible causa y acción sugerida para su eliminación. Presenta buena ubicación de Mala organización entre los las maquinarias en el área de trabajadores. Mala imagen del departamento. El área de producción cumplen los requisitos necesarios para llevar acabo Limpiar las actividades de manera adecuada. normas e Falta de conocimiento para la instrucciones para realizar manipulación de las cada actividad. Por todo esto se propone la metodología 5 S´s como a continuación se detalla. para generar un ambiente de trabajo agradable. PASO 1: IMPLANTACIÓN DE CLASIFICACIÓN: Se identificaron y se separaron todos aquellos elementos necesarios de los innecesarios dentro del área de producción de SOCOSONI S.

El orden es la esencia de la estandarización. establecer la forma en que se debe ubicar e identificar todos los elementos dentro del área de tal manera que sean fáciles de encontrar. PASO 4: IMPLANTACIÓN DE ESTANDARIZACIÓN “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página .Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera PASO 2: IMPLANTACIÓN DE ORGANIZACIÓN: Se pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio siempre y cuando sirvan nuevamente. como también del tiempo requerido para su ejecución. Para poder planificar el mantenimiento se informó a los participantes en que consiste la “limpieza” y la manera de cómo se va a aplicar y brindar conceptos técnicos con la finalidad de sensibilizar al personal. Las acciones de limpieza deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado cada día. comprometiendo el área de producción en el proceso de implantación seguro de la 5´s. un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización. El proceso de implantación se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización. asegurando que los elementos que integran el área de proceso y entorno. PASO 3: IMPLANTACIÓN DE LIMPIEZA Se pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y la conservación de las clasificaciones y el orden de los elementos. Se tiene como objetivo. se encuentran en condiciones de higiene. Se identificaron y eliminaron las fuentes de suciedad de todos los elementos de un lugar de trabajo.

se deteriora rápidamente. Al realizar las actividades se espera lograr un ambiente de trabajo adecuado y perdurable basándose en las tres primeras fases. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la presencia. aplicando estándares a la práctica de las tres primeras “S”. dónde y cómo hacerlo. PASO 5: IMPLANTACIÓN DE DISCIPLINA La práctica de la disciplina pretende lograr el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos. cada uno de los integrantes del área de producción conoce exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo. Ya que integra las acciones de clasificación. de cada una de las 5´s. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día. sin embargo. orden y limpieza en los trabajos de rutina: El estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las acciones de limpieza y control de elementos de ajuste y fijación. Asignar trabajos y responsabilidades: Para mantener las condiciones de las tres primeras 5´s. Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina. Es necesario educar e introducir el entrenamiento de aprender haciendo. la implantación de las cuatro primeras 5´s. La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras 5´s que se explicaron anteriormente. estándares y controles previamente desarrollados. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones perfectas. En lo que se refiere a la implantación de las 5´s. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página .Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado. la disciplina es importante porque sin ella.

lo que es tarea de todos. Los trabajadores se comprometen en el momento que son valorados sus adaptaciones y sus conocimientos. pues de no ser así se corre el riesgo de caer en la misma “deficiencia” con las que se tenía al inicio. enseñar con el ejemplo y demostrar su compromiso y el de la organización para la implantación de las 5´s. Después de haber sido aplicada la metodología se recomienda llevar acabo un mantenimiento de la misma donde se deben fortalecer los hábitos en los trabajadores del área de producción de SOCOSANI S. esto es fundamental para conformar una cultura de mejora continua. sino un “estilo de vida”. La implantación de la metodología 5´s se basa en el trabajo en equipo. motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades. Para que esto no quede en una primera instancia. se recomienda llevar a cabo las siguientes actividades: Creación de un comité de mantenimiento y continuidad “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . Se pretende motivar al personal hacia una cultura de calidad. evaluar el progreso y evolución de la implantación en el área de producción de SOCOSANI S. observando los beneficios tanto a la organización como de manera individual.A. la dirección tiene las siguientes responsabilidades: Educar a toda el área de producción sobre los principios y técnicas de las 5´s y el mantenimiento autónomo. El papel de los empleados y colaboradores es comprometerse con el ejercicio y la práctica de esta metodología.A.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera El papel de la dirección: Para crear las condiciones que promueven o favorecen la implantación de la disciplina. Suministrar los recursos para la implantación de las 5 S´s dentro del área donde se vaya aplicar. estar consiente que no es una moda. ello permite involucrar a todos los trabajadores en el proceso de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo.

ya sea por tiempo de duración o por el uso que se les ha dado. y a su vez no todas las maquinarias estaban bien ubicadas.1. Elaboramos un listado de artículos. dar seguimiento y verificar el cumplimiento de las metas propuestas en cada una de las fases de la metodología. Así también programar reuniones para evaluar los logros alcanzados en cada proceso en un determinado periodo. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . un ejecutor y un responsable en el área de producción. tamaños. equipos. ¿Cómo aplicar Seiri? (Clasificar/Separar) Se inició la actividad clasificando e identificando las cosas por clases. a través de una serie de investigaciones previamente establecidas dirigidas a los trabajadores de la empresa SOCOSANI. 3. tipos. Este comité se encargará de monitorear. los que luego procedimos a eliminarlos. Al realizar la inspección. 2. categorías o frecuencias de uso. Establecimos criterios para descartar artículos innecesarios. EJECUCION DE ACTIVIDADES DE APLICACIÓN 1. la empresa se encontró algunos lugares desordenados y en otras zonas a falta de limpieza. supervisor de área. problema o un aspecto involucrado. La inspección nos sirvió para detectar los puntos bajos en los cuales se debe aplicar el programa para formular recomendaciones que permitan la aplicación de la técnica de las 5 S´s. y para ello utilizamos el siguiente procedimiento: 1.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera El cual estará conformado por el jefe de área. herramientas y materiales innecesarios. DIAGNÓSTICO INICIAL La inspección – diagnóstico se realizó para tal fin que la situación actual de la empresa que nos permite obtener información sobre una organización. Identificamos áreas críticas a ser mejoradas.

6. En esta etapa del proceso. no pertenece a ella.1. propusimos como estrategia complementaria “La regla de las 48 horas”. los artículos innecesarios que han sido desechados en el área de producción. 5. En caso de inventarios o existencias en exceso (innecesarias). 1. se les aplicará tarjeta roja. 2. herramientas o materiales sobre cuya utilización tenga dudas. Descartamos artículos innecesarios conforme a criterio previamente establecido. de ser posible. El encargado del área de producción decidirá a qué elementos se aplicarán las tarjetas rojas. Agrupamos en calidad de almacenamiento temporal (en el patio de la empresa). 5. ¿Cómo aplicar la tarjeta roja? 1. la cual postula que todo lo que no se usa en cuarenta y ocho (48) horas en el área de producción. 3. Los artículos etiquetados con tarjetas rojas.1. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . 4. artículos. Solicite la intervención de la instancia responsable o autorizada para decidir respecto a artículos con tarjetas rojas. Aplicamos tarjeta roja a aquellos artículos sobre cuya utilización se tiene duda. Aplique tarjeta roja a equipos. deben agruparse en un área de almacenamiento temporal.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera 4.

objetos y materiales necesarios en el área de producción. herramientas. Asumimos como criterio complementario el “Principio de las 3 F” 3F - Fácil de ver Fácil accesibilidad Fácil de retornar a la ubicación original “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . equipos. herramientas. La frecuencia y secuencia de uso ha sido para nosotros el criterio primario para organizar documentos.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera 1. ¿Cómo aplicar Seiton? (organizar) Y ahora que nos quedamos con lo necesario ¡vamos a organizarnos! Ordenamos los objetos. equipos y materiales dentro de un lugar de acuerdo al método adecuado. y para ello utilizamos los siguientes pasos: 1. 2.2.

materiales. las herramientas necesarias se deben colocar cerca de éstas. 5. Algunas veces al año. 6. herramienta. Colocar cerca del usuario. herramientas. COLOCAR Colocar tan cerca como sea posible. se debe ejecutar un operativo preliminar de limpieza. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . Todos los materiales. Colocar en áreas comunes. 8. equipo y material. Separamos herramientas asignadas de las comunes. En máquinas o equipos que requieran frecuentes alistamientos (set-up).2. de tal forma.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera 3. código o color para cada clase de artículo. limpiamos lugares sucios y espacios de los cuales fueron removidos artículos innecesarios. Colocar en almacén o en archivo. y equipos necesarios. que el primero en entrar. 7. Simultáneamente con la organización. Definimos nombre. 4. equipos. Organizamos los materiales. etc deben tener su nombre y lugar identificado (rotulado). de modo que el flujo de trabajo sea constante y estable. herramientas. 10. Algunas veces al mes. Pautas para organizar artículos necesarios FRECUENCIA DE USO Muchas veces al día. 1. Colocar cerca del área de trabajo. en lugar de localización centralizada (tool-room). sea el primero en salir.1. Varias veces al día. Varias veces por la semana. Usamos paneles de herramientas para mostrarlas en forma visual y reducir los tiempos de búsqueda. Colocamos en forma sistemática. 9.

¿Dónde puedo encontrar aceite. trapeadores.3. ¿Están sucios los reflectores. basura. desengrasantes. pasillos y alrededor de las máquinas y nos planteamos las siguientes preguntas: 1. ¿Alguna línea o tubo de abastecimiento está sucio. usar para realizar la limpieza escobas. ¿Alguna salida de aceite está obstruida? 5. luces o pantallas? Se programó actividades de limpieza teniendo en cuenta los artículos. PROGRAMA DE LIMPIEZA : Área de producción ARTICULOS RESPONSABL TURN FRECUENCI E O A “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página .Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera No se usa. ¿Algunas piezas de las máquinas están sucias de aceite o trozos de metal? 3. entre otros. pero podría usarse. aceitoso o tieso? 4. FIG Nº Materiales de limpieza Para hacer la limpieza correspondiente se vio atentamente al piso. ¿Cómo se aplicó SEISO? (Limpieza) Determinamos los materiales a correspondiente como recogedores. Guardar etiquetado en archivo muerto o área para tales fines. turno y la frecuencia de limpieza de cada artículo. responsables. chisquetes. polvo o virutas de metal? 2. 1.

Control visual: Carteles. Cumpliendo las siguientes características:    Tamaño adecuado Colocación que no deje lugar a dudas Contribuir a la buena apariencia del entorno “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . Cada uno de los integrantes del área de producción tiene el conocimiento de cuáles son sus responsabilidades. Dar charlas. ¿Cómo se aplicó SEIKETSU? (Estandarización) Se tiende a conservar lo que se ha logrado con las tres “S” anteriores. 3. Hoja de evaluación o verificación. Mantener la situación alcanzada con las tres primeras S’s. Enseñar al operario a aplicar las normas establecidas de las 5”S” con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento. Plantear un cambio de actitud. los objetivos que se tomaron en cuenta en la estandarización son: 1.4. Recursos usados Para incentivar la práctica de las “5S” se utilizó los siguientes recursos:    Control visual. 2. señales o placas estandarizadas que tengan fácil visualización con letra clara y grande.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera Pisos José Ramos Mañana Diario Lámparas Miguel Mamani Mañana Diario Envasadora de blísteres David Escalante Mañana Semanal Cintas transportadoras Carlos Montero Mañana Diario Maquina embotelladora Julio Cáceres Mañana Semanal Maquinaria formadora y Ramiro Mañana Semanal selladora Fernández CUADRO Nº Programa de limpieza 1.

Fatiga.  Higiene correcta. pereza.  Ambiente agradable. Falta higiene.  Facilidad de inspección A nivel del entorno  acumulados en lugares inaccesibles “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . cansancio.  Facilidad de inspección  Mayor seguridad.  Ambiente agradable. Rechazo inconsciente a inspeccionar lugares sucios Con las 5 S  Mayor seguridad.  Higiene correcta.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera Aquí se necesita hacer Aquí se necesita hacer SEIRI SEITON Aquí se necesita hacer SEISO Hoja de evaluación o verificación: Refleja el estándar del área de producción COMPARACION DEL DIAGNOSTICO INICIAL Y LOS RESULTADOS Sin las 5 S      Falta seguridad. Descontento.

CON 5S  Disminución de riesgo de incendio.  Disminución de desperdicios y problemas de calidad RESULTADOS SOBRE EL RENDIMIENTO  Disminución de tiempos muertos. CONCLUSIONES 1. 3. Llegamos a la conclusión que la organización es un sistema diseñado para lograr ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso.  Mejora la imagen ante el cliente. obstáculos etc. APLICANDO LAS 5S .  Facilidad para consultar los Documentos técnicos. desperdicios debidos a suciedad de elementos.  Falta calidad.  Disminución de pérdidas de tiempo debidas a falta de organización. APLICANDO LAS 5 S .  Entorno agradable.  Alteración del proceso.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera  Pérdidas importantes de tiempo. y la “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página .CON 5S  Facilidad de control de niveles.  Dificultad para consultar los documentos técnicos.  Menos incidentes debidos a depósitos de grasa y suciedad.  Eleva confiabilidad de equipos y herramientas Sobre la calidad  Disminuye errores en trabajos.SIN 5S  Funcionamientos degradados y averías expectantes. Podemos concluir que es necesario planificar un procedimiento que aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios 2. retoques.  Eliminación de pequeñas averías. fugas. Concluimos que la limpieza nos ayuda a tener mayor comodidad y sentirnos más protegidos de los peligros causados por la falta de mantenimiento .  Entorno desagradable APLICANDO LAS 5S .

la disciplina es importante porque sin ella. Como resultado de la investigación es posible concluir que la práctica de la disciplina pretende lograr el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera importancia del programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización. 6. estándares y controles previamente desarrollados en lo que se refiere a la implantación de las 5´s. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Podemos concluir que en esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado. como también del tiempo requerido para su ejecución 4. 5. se deteriora rápidamente. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . Concluimos que se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. aplicando estándares a la práctica de las tres primeras “S” y esta relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones perfectas. la implantación de las cuatro primeras 5´s.

biasca Rodolfo e. Manual de implementación programa 5S.Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera BIBLIOGRAFÍA Montalvo barrera diaria ”estrategia aplicada al control administrativo y financiero”. Salud y seguridad en el trabajo. Auditoria aplicada a la informática (2010. Mauricio. “Un lugar para todo y todo en su lugar” Página . Un sistema de gestión de calidad. Un nuevo sistema de gestión para lograr pymes de clase mundial. san jose: EUNED (2002) Vargas rodriguez hector. (2003) Chinchilla Sibaja ryan. mayo) Andriani Carlos s. Clase: análisis de riesgo. Seminario de graduación (2010). Noboa Macías Dalton.. Mexica:grupo editorial norma. rodríguez M. Corporación autónoma de Santander.