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INTRODUCCION

Las problemáticas de nuestro diario vivir, tienen desde luego, diferentes causas y por lo tanto,
diferentes fuentes de solución, soluciones que nosotros como ingenieros debemos proponer. En
la ingeniería de pavimentos es necesario conocer todas las características de los materiales que
van a conformar la estructura del pavimento y la subrasante, principalmente la de los agregados,
como son la granulometría, forma y textura superficial, densidad, absorción y humedad, masa
unitaria y resistencia. En este informe nos basaremos en la obtención de la resistencia al
desgaste, la cual se usa con frecuencia como indicador general de la calidad del agregado; esta
característica es esencial cuando el agregado se va usar en concreto sujeto a desgaste como en el
caso de los pavimentos rígidos, también para el material utilizado como afirmado, sub base y
base granular. Las normas de referencia para llevar a buen término el ensayo son las siguientes:
I.N.V.E -218-07, I.N.V.E -219- 07, ASTM C 535-01, ASTM C 131-01, AASHTO T 96-02, NTC
93 Y LA UNE EN 1097-2.

LABORATORIO DE PAVIMENTOS

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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN

02

OBJETIVOS

04

MARCO TEÓRICO

04

MATERIALES

05

PROCEDIMIENTO

06

CÁLCULOS Y TOMA DE DATOS

07

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

08

BIBLIOGRAFÍA

08

RESISTENCIA A LA ABRASION Y DESGASTE

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OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL.

Establecer el método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de agregados gruesos,
mayores de 19 mm, mediante la máquina de los Ángeles.
OBJETIVO ESPECÍFICO.

 Determinar el porcentaje de desgaste que existe en el agregado grueso.
 Conocer el uso y manejo de la Maquina de los Ángeles.

FUNDAMENTO TEÓRICO:
La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad que depende
principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra importancia cuando las
partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el caso de pisos y pavimentos, para
lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.
Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo procedimiento se encuentra
descrito en la Normas ICONTEC 93 y Norma ICONTEC 98 para los agregados gruesos. Dicho
método más conocido como el de la Máquina de los Angeles, consiste básicamente en colocar
una cantidad especificada de agregado dentro de un tambor cilíndrico de acero que está montado
horizontalmente. Se añade una carga de bolas de acero y se le aplica un número determinado de
revoluciones. El choque entre el agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los efectos se
miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la masa del material desgastado
expresándolo como porcentaje inicial.
Porcentaje de desgaste = [P1 – P2] / P1
Donde:
P1 = es la masa de la muestra seca antes del ensayo (gr)
P2 = es la masa de la muestra seca después del ensayo (gr)
En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la Maquina de los Ángeles. Esta
es un aparto constituido por un tambor cilíndrico hueco de acero de 500 mm de longitud y 700
mm de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal fijado a un dispositivo exterior que
puede transmitirle un movimiento de rotación alrededor del eje. El tambor tiene una abertura
para la introducción del material de ensayo y de la carga abrasiva; dicha abertura está provista de
una tapa que debe reunir las siguientes condiciones:
 Asegurar un cierre hermético que impida la pérdida del material y del polvo.
 Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por la
disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se tenga certeza de que el material
no puede tener contacto con la tapa durante el ensayo.
 Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación rígida de la tapa
al tambor y su remoción fácil.

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 El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una generatriz, una pestaña o saliente
de acero que se proyecta radialmente, con un largo de 90 mm aproximadamente. Esta
pestaña debe estar montada mediante pernos u otros medios que aseguren su firmeza y
rigidez. La posición de la pestaña debe ser tal que la distancia de la misma hasta la
abertura, medida sobre la pared del cilindro en dirección de la rotación, no sea menor de
1250 mm. La pestaña debe reemplazarse con un perfil de hierro en ángulo fijado
interiormente a la tapa de la boca de entrada, en cuyo caso el sentido de la rotación debe
ser tal que la carga sea arrastrada por la cara exterior del ángulo.
Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de acero de unos 48 mm de diámetro y entre
390 y 445 gramos de masa, cuya cantidad depende del material que se ensaya, tal como se indica
en la siguiente tabla:

TIPO

NÚMEROS DE

MASA DE LAS

ESFERAS

ESFERAS (grs)

A

12

5000 ± 25

B

11

4584 ± 25

C

8

3330 ± 25

D

6

2500 ± 15

MATERIALES:
Horno
Balanza de precisión
Recipientes metálicos
Agregado fino
Tamices ½” y 3/8”
Máquina de desgaste de los ángeles
Esferas de acero
Agregado grueso

PROCEDIMIENTO:
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El material se seca, se lava y se pone a secar en el horno hasta peso constante.

Se tamiza hasta conseguir los pesos del método de gradación que más se adecue a su
granulometría en cada una de las mallas, anotándose el peso inicial total (P1).

Se coloca el material con las esferas correspondientes en la máquina de los ángeles y se pone en
funcionamiento, regulándole el número de revoluciones adecuado según el método. Se mide
unos 5000 gr. de muestra seca con una aproximación de 1 gramo y se coloca junto con la carga
abrasiva dentro del cilindro; se hace girar este con una velocidad entre 30 y 33 rpm, girando
hasta completar 500 vueltas teniendo en cuenta que la velocidad angular es constante.

Finalizado el tiempo de rotación, se saca el agregado y se tamiza por la malla N°10. El material
que queda retenido se lava a través de la misma malla N°10 y se pone a secar al horno hasta peso
constante. Se anota el peso final seco retenido en el tamiz N°10(P2).

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CÁLCULO Y TOMA DE DATOS
Peso perdido por desgaste: P1-P2
%DESGASTE = [(P1-P2)/ P1] * 100

DATOS OBTENIDOS DE LABORATORIO
Peso inicial =5000gr
Peso final= 3883.9gr
%DESGASTE = [(5000 – 3883,4) / 5000] * 100
%DESGASTE = [1116.6 / 5000] * 100
%DESGASTE = 0.22332 * 100 = 22.332%

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

Según los resultados obtenidos en el laboratorio de 22.33 % de desgasta a la abrasión se
puede concluir que contamos con un agregado de alta resistencia al desgaste.

Por lo tanto que dicho agregado es apto para el diseño de la mezcla de concreto, ya que
nos podría garantizar buenos resultados al ser utilizado debido a la dureza que presenta al
ser sometido a fricciones junto con las esferas.

Los agregados son un componente primordial en cualquier obra civil, sea esta una
edificación o en nuestro objeto de estudio una vía, pero hay que aclarar que en los
pavimentos es donde los agregados pueden presentar un mayor desgaste, por su continuo
contacto con fuerzas dinámicas impuestas por el tránsito. Un menor desgaste del material
equivale a que este sea más resistencia y durable, por eso los agregados para el concreto
que conforma la losa del pavimento debe presentar una resistencia acorde con las
condiciones del tránsito y del ambiente abrasivo al que estará expuesta la estructura, de
esta forma garantizar la estabilidad y funcionalidad del pavimento.

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Podemos concluir con una frase que explica de manera muy clara y global porque se debe
tener en cuenta la resistencia al desgaste de los agregados; El porcentaje de desgaste de
los agregados determina la resistencia y durabilidad de un pavimento rígido.

BIBLIOGRAFIA:
 TOPICOS DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO – (CIP) Ing. Pasquel – 1998
 COMENTARIOS SOBRE CPONCRETO- (UNI) – Ing. Jaime de las Casas Pasquel –
1996
 TECNOLOGIA DEL CONCRETO –(UNI) – Ing. Enrique Rivera López
 DISEÑO DE CONCRETO REFORZADO – Mc Cormac 2004
 CEMENTO BOLETINES TECNICOS

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