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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI

)

INGENIERO ELECTROMECÁNICO ESPECIALIDAD
ELECTRÓNICA

ROBOTIZACIÓN EN SISTEMAS
DE PRODUCCIÓN

Autor: Roberto Zumárraga Lizundia
Director: Álvaro Sánchez Miralles

Madrid
Mayo 2014

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AUTORIZACIÓN PARA LA DIGITALIZACIÓN, DEPÓSITO Y DIVULGACIÓN EN ACCESO
ABIERTO ( RESTRINGIDO) DE DOCUMENTACIÓN
1º. Declaración de la autoría y acreditación de la misma.
El autor D. Roberto Zumárraga Lizundia , como ____estudiante_______ de la UNIVERSIDAD
PONTIFICIA COMILLAS (COMILLAS),
DECLARA
que es el titular de los derechos de propiedad intelectual, objeto de la presente cesión, en
relación con la obra “Robotización en Sistemas de Producción” 1, que ésta es una obra original,
y que ostenta la condición de autor en el sentido que otorga la Ley de Propiedad Intelectual
como titular único o cotitular de la obra.
En caso de ser cotitular, el autor (firmante) declara asimismo que cuenta con el
consentimiento de los restantes titulares para hacer la presente cesión. En caso de previa
cesión a terceros de derechos de explotación de la obra, el autor declara que tiene la oportuna
autorización de dichos titulares de derechos a los fines de esta cesión o bien que retiene la
facultad de ceder estos derechos en la forma prevista en la presente cesión y así lo acredita.
2º. Objeto y fines de la cesión.
Con el fin de dar la máxima difusión a la obra citada a través del Repositorio institucional de la
Universidad y hacer posible su utilización de forma libre y gratuita ( con las limitaciones que
más adelante se detallan) por todos los usuarios del repositorio y del portal e-ciencia, el autor
CEDE a la Universidad Pontificia Comillas de forma gratuita y no exclusiva, por el máximo plazo
legal y con ámbito universal, los derechos de digitalización, de archivo, de reproducción, de
distribución, de comunicación pública, incluido el derecho de puesta a disposición electrónica,
tal y como se describen en la Ley de Propiedad Intelectual. El derecho de transformación se
cede a los únicos efectos de lo dispuesto en la letra (a) del apartado siguiente.
3º. Condiciones de la cesión.
Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la cesión de
derechos contemplada en esta licencia, el repositorio institucional podrá:
(a) Transformarla para adaptarla a cualquier tecnología susceptible de incorporarla a internet;
realizar adaptaciones para hacer posible la utilización de la obra en formatos electrónicos, así
como incorporar metadatos para realizar el registro de la obra e incorporar “marcas de agua”
o cualquier otro sistema de seguridad o de protección.
(b) Reproducirla en un soporte digital para su incorporación a una base de datos electrónica,
incluyendo el derecho de reproducir y almacenar la obra en servidores, a los efectos de
garantizar su seguridad, conservación y preservar el formato. .
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Proyecto de Fin de Grado

El autor.upcomillas. accesible de modo libre y gratuito a través de internet. en los términos previstos en el Reglamento del Repositorio Institucional 3 En el supuesto de que el autor opte por el acceso restringido. a la intimidad y a la imagen de terceros. de reclamaciones relativas a los derechos de propiedad intelectual sobre ella. Derechos del autor. c) Asumir toda reclamación o responsabilidad.es). d) Autorizar expresamente a COMILLAS para. 5º. d) Recibir notificación fehaciente de cualquier reclamación que puedan formular terceras personas en relación con la obra y. 2 En el supuesto de que el autor opte por el acceso restringido. A tal fin deberá ponerse en contacto con el vicerrector/a de investigación (curiarte@rec. Deberes del autor.2 (d) Distribuir copias electrónicas de la obra a los usuarios en un soporte digital. realizar los trámites necesarios para la obtención del ISBN. c) Solicitar la retirada de la obra del repositorio por causa justificada. que pudieran ejercitarse contra la Universidad por terceros que vieran infringidos sus derechos e intereses a causa de la cesión. El autor se compromete a: a) Garantizar que el compromiso que adquiere mediante el presente escrito no infringe ningún derecho de terceros. este apartado quedaría redactado en los siguientes términos: (c) Comunicarla y ponerla a disposición del público a través de un archivo institucional.(c) Comunicarla y ponerla a disposición del público a través de un archivo abierto institucional. 4 . b) Garantizar que el contenido de las obras no atenta contra los derechos al honor. este apartado quedaría eliminado. en particular. ya sean de propiedad industrial. b) Comunicar y dar publicidad a la obra en la versión que ceda y en otras posteriores a través de cualquier medio. 3 4º. en tanto que titular de una obra que cede con carácter no exclusivo a la Universidad por medio de su registro en el Repositorio Institucional tiene derecho a: a) A que la Universidad identifique claramente su nombre como el autor o propietario de los derechos del documento. incluyendo las indemnizaciones por daños. accesible de modo restringido. intelectual o cualquier otro. en su caso.

La obra se pondrá a disposición de los usuarios para que hagan de ella un uso justo y respetuoso con los derechos del autor. la Universidad asume los siguientes deberes y se reserva las siguientes facultades: a) Deberes del repositorio Institucional: . según lo permitido por la legislación aplicable. o cualquier otro fin lícito. Madrid. y no garantiza ni asume responsabilidad alguna por otras formas en que los usuarios hagan un uso posterior de las obras no conforme con la legislación vigente. que no se obtenga beneficio comercial. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.La Universidad adoptará las medidas necesarias para la preservación de la obra en un futuro. b) Derechos que se reserva el Repositorio institucional respecto de las obras en él registradas: . El uso posterior. y con fines de estudio. Con dicha finalidad. investigación.La Universidad no revisará el contenido de las obras. a 29 de mayo de 2014 ACEPTA Fdo……………… 5 . previa notificación al autor.d) Asumir la responsabilidad en el caso de que las instituciones fueran condenadas por infracción de derechos derivada de las obras objeto de la cesión. que en todo caso permanecerá bajo la responsabilidad exclusiva del autor y no estará obligada a ejercitar acciones legales en nombre del autor en el supuesto de infracciones a derechos de propiedad intelectual derivados del depósito y archivo de las obras.La Universidad informará a los usuarios del archivo sobre los usos permitidos. El autor renuncia a cualquier reclamación frente a la Universidad por las formas no ajustadas a la legislación vigente en que los usuarios hagan uso de las obras. y que no se realicen obras derivadas. 6º. en supuestos suficientemente justificados. más allá de la copia privada. requerirá que se cite la fuente y se reconozca la autoría. . o en caso de reclamaciones de terceros. .retirar la obra.

Autorizada la entrega del proyecto: Robotización en sistemas de producción Realizado por: Roberto Zumárraga Lizundia LOS DIRECTORES DEL PROYECTO: Álvaro Sánchez Miralles Fdo: Fecha: VºBº DEL COORDINADOR DE PROYECTOS: Álvaro Sánchez Miralles Fdo: Fecha: .

Contenido

RESUMEN

Autor: Zumárraga Lizundia, Roberto
Director: Sánchez Miralles, Álvaro
Entidad Colaboradora: FANUC Robotics Italia S.r.l.

La robótica industrial tal y como se conoce actualmente surgió en 1954, cuando George
Devol creo junto con Joseph F. Engelberger la compañía Unimation, la primera en
producir un robot. Originalmente, su función era la de mover piezas de un punto a otro.
El siguiente gran paso llegó en la década de los 70, cuando varios conglomerados
japoneses comenzaron a producir robots, similares al anterior. La robótica industrial ha
sido desde entonces un sector con un gran desarrollo, en el cual se han invertido grandes
cantidades de dinero. A medida que el sector evolucionaba, se iban desarrollando
nuevas técnicas, aplicables cada vez a más sectores. Se empezó transportando piezas de
un sitio a otro, luego empezaron a soldar… Hoy en día, se venden aproximadamente
168.000 robots al año, y forman parte de una gran cantidad de sectores: metal,
alimentación, farmacéutico, bebidas… Es decir, líneas de producción de cualquier tipo.
La robótica permite aumentar la calidad, precisión y velocidad de las cadenas de
producción. Al mismo tiempo, mejora la calidad del trabajo de mucha gente, librándolas
de desempeñar los trabajos más duros, arduos y non-gratos.
El objetivo de este proyecto será mostrar las funciones de un robot dentro de una línea de
producción automatizada. Se mostrarán dos tipos de aplicación de un robot: pick and place y
paletizaciones. Éstas son las más comunes. Por ejemplo, se cogen las piezas desde un pallet y
se depositan en una máquina. Una vez acabado el proceso de elaboración de la pieza, donde
se utilizan robots para llevar la pieza de una máquina a otra, las piezas salen ya elaboradas a
una cinta transportadora. Se necesitará de otro robot que ordene estas piezas, ya sea por
tamaño, color... Finalmente, se deberán coger las piezas ya acabadas ordenadas y prepararlas
para ser expedidas, es decir, se paletizarán.
METODOLOGÍA
Se tratarán sistemas de pick and place, y luego, sistemas de paletización. Se tratarán
asimismo otros temas relacionados, como estudio de las inercias de la pinza del robot, y
medidas de seguridad llevadas a cabo en implantes. Se dotarán datos técnicos del robot
(hardware, conexiones con el controlador, tipos de señales que gestiona el robot),
detalles sobre la programación y otros datos en los anejos.
Todos los sistemas robóticos tratados, así como diferentes estudios que se desarrollan a
lo largo del proyecto, se explicarán a través de implantes realizados en unas prácticas en
la empresa FANUC Robotics Italia S.r.l., que serán implementados en clientes. Se
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Contenido

utilizará el software RoboGuide de FANUC para el estudio detallado y preciso de los
implantes: se programa el robot como en la realidad, en todos los aspectos (se deben
hasta conectar “cables”). Se simulará con una gran precisión con respecto a los
resultados que se obtendrían en la realidad, en términos de tiempo ciclo y rendimiento.
Para cada uno de los implantes, se sigue un procedimiento específico: lo primero de
todo, se deberá de establecer cuál es el objetivo del implante. Normalmente, este
objetivo viene dado en tiempo ciclo máximo a respetar. Se debe también saber qué
elementos del implante son modificables y cuáles no, para saber los elementos con los
que se puede jugar para optimizar el rendimiento.
Una vez establecido el objetivo, se procederá a la elección del robot. Para ello, se
tendrán en cuenta tres factores: masa a mover por el robot, sumando la de la pieza y la
de la pinza, rango mínimo de alcance que ha de tener el robot, e inercias que debe de
poder mover el robot.
Luego, se posicionarán los elementos móviles de la manera más adecuada. Se
configurarán asimismo todos los elementos que actúen con el robot, por ejemplo,
encóders de cintas transportadoras o cámaras. En este punto se podrá proceder con la
programación del robot. Para cada implante, se mostrará detalladamente todos los pasos
necesarios para programar el robot.
Sistemas pick and place
Son los sistemas más complejos. Combinan dos técnicas diversas: por una parte, la
detección por visión artificial. Por otra parte, técnicas de line tracking, es decir,
seguimiento de la pieza en la cinta transportadora.
Lo primero que se deberá de configurar es el sistema de visión. La robustez en el
fotografiado es fundamental para un buen funcionamiento del sistema global. Se deberá
de instalar la cámara, primero, viéndose todo el ancho de la cinta y no quede ninguna
pieza sin fotografiar. Segundo, debe ser resistente a agentes externos, como cambios en
la iluminación ambiente. Tercero, deberá de obtener un contraste mínimo para poder
diferenciar las distintas líneas y colores que aparezcan, consiguiéndose a través de la
iluminación y la correcta elección del color de la cinta. Siguiendo con este argumento,
la cámara deberá tener una resolución mínima de pixel/mm, para poder detectar detalles
dentro de las piezas. Finalmente, se creará el patrón de detección de las piezas en
cuestión. El robot comparará los objetos detectados en cada fotografía con los modelos,
para poder identificarlos.
Una vez instalada la cámara, se configurará la parte del tracking. Se utilizará un encóder
acoplado al motor de la cinta transportadora para calcular la velocidad de la cinta en
cada momento.
Se utilizará el asistente Workcell Setup para facilitar la programación. Éste ayuda,
facilita y dinamiza la programación del robot para este tipo de aplicaciones. La gran
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Contenido

ventaja que ofrece es que los programas ya están previamente hechos, con los que sólo
haciéndoles pequeñas modificaciones se es capaz de programar el robot. Workcell Setup
tiene todos los programas contemplando todas las posibilidades (recogida o depósito
desde/a estación fija o cinta), y dentro de las cuales se elegirá al hacer la configuración.
Luego, se deberá de describir la geometría de la celda: se le darán las posiciones de las
estaciones mediante el uso de frames (ya que los puntos de recogida y deposito serán
por tanto relativos a estos sistemas de coordenadas). También se definirán las
posiciones de aproximación a ambas estaciones, tiempos pinza… Procedimientos para
que los sistemas de visión y seguimiento en cinta se comuniquen entre ellos se harán
también en el Workcell Setup.
La programación de sistemas pick and place no es nada fácil, ya que se debe de
garantizar que llegue la pieza en cuestión en la posición u orientación que llegue, el
robot ha de ser capaz de cogerla. Es inadmisible en la mayoría de los casos que las
piezas no sean recogidas, pues implica que sean desechadas, con el costo económico
que eso implica.
El proceso de detección y recogida de piezas es el siguiente: la cámara sacará una foto,
detectará una pieza, y enviará al robot sus coordenadas con respecto a un punto de
referencia conocido por ambos. La pieza avanza a velocidad constante encima de la
cinta, con lo que una vez detectada la pieza, el sistema puede saber en todo momento
sus coordenadas. Cuando la pieza entre en el rango de alcance del robot, éste irá a
recogerla.
Una vez esté ya el implante en funcionamiento, se deberán de hacer pequeños ajustes
dentro del programa para optimizar el tiempo ciclo, buscando cumplir el objetivo con
aún más margen.
Paletización
Es la aplicación más tradicional de los robots. Son normalmente la parte inicial y final
de cada sistema de producción: llegan las piezas y se cogen para meterlas en la
máquina, depaletización; o una vez las piezas estén ya acabadas, se deberán de
almacenar ordenadamente para ser enviadas al cliente final.
Son bastante fáciles de programar. Las trayectorias del robot serán siempre idénticas,
utilizándose señales digitales de intercambio con el PLC para saber cuándo se debe de ir
a recoger la pieza. A diferencia con el caso anterior, bastará con colocar unos puntos en
programas de movimiento, con un control lógico de elección del programa de
movimiento correcto.

Después de estudiar estos dos implantes, se procederá a un estudio más general sobre
aspectos que afectan a todos los robots:

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Otro aspecto a estudiar en todos los implantes es su durabilidad. El conjunto pieza y pinza ha de respetar unos límites. se analizarán los resultados.Contenido Inercias Son un aspecto fundamental a la hora de elegir el robot. Existen actualmente tres tipo de estándar de seguridad: PL (Performance Level). cambiar de las precisiones con las que se deben alcanzar puntos para suavizar el movimiento… Para demostrar que el robot es capaz de llevar a cabo el objetivo. y las temperaturas que alcanzan durante ciclos de trabajo. se deberá hacer un vídeo. que se deberá de optimizar mediante ajustes finos: pequeños cambios en la trayectoria. Aparte de las leyes que exigen que las máquinas sean seguras. El ejemplo típico es un cristal. SIL (Safety Integrity Level) y las Categorías de Seguridad. 10 . Se ha de analizar cuidadosamente sobre todo al mover objetos grandes con pesos relativamente bajos para sus dimensiones. Se mostrarán diferentes medidas de seguridad para evitar accidentes indeseados: vallados con puertas dotadas de detectores de seguridad. Análisis de la seguridad La seguridad es imprescindible en cualquier tipo de implante industrial. Cuando se lleva a cabo un implante. se obtendrá un tiempo ciclo. se tiene también una obligación moral de evitar dañar a otras personas. fuera de los cuales el robot no podría moverse. el cliente exige un determinado nivel de seguridad. cortinas de luz verticales para detectar la forma de los objetos entrantes en el recinto… RESULTADOS Finalmente. Se deberá de estudiar el rendimiento de los motores. De cada implante. y las fuertes sanciones que se imponen en caso de accidente.

beverage. They were built to move parts from one place to another. METHODOLOGY In the first place. Since then. 11 . For instance. as the study of inertias on the faceplate of the robot. sorting them depending on their size. welding applications were developed… Long made short. industrial robotics have experimented a great evolution. augmenting quality while reducing cycle times. Robotics helps achieve higher quality products. when various big Japanese groups entered the business. nowadays 168. the first company dedicated to produce industrial robots as we know them nowadays. but as time went by.Abstract AUTOMATION IN PRODUCTION SYSTEMS Author: Zumárraga Lizundia. This evolution and development lead robotics to be applicable to more sectors. metal.r. At the very beginning. The scope of this project is to show the various functions a robot does in an automatized production line. pharmaceutics… In other words. and big amounts of money have been invested on the sector. Álvaro Collaborating Entity: FANUC Robotics Italia S. George Devol and Joseph F. ABSTRACT In 1954.000 robots are sold each year. Technical details of the robot will be given in the appendixes (hardware. Roberto Director: Sánchez Miralles. palletizing applications.l. so they will be ready to be sent away to the final client. Once the machines have finished working the part. where robots might also be used to move parts from one machine to another. The next big leap made on this sector was in the 70s. and then. Details about programing and other robot related data is also explained in the appendixes. which lead to more evolution. Two types of applications are shown: pick and place and palletizing applications. finished parts go to a conveyor. outside connections of the controller. or safety measures required a system to be safe. robotics only did palletizing works. which are sold in various sectors: food. Engelberger founded Unimation. another robot will take the ordered parts and will palletize them. pick and place systems will be treated. new techniques were developed. they perfectly suit in any type production line. These are the most common ones. It also improves the quality of the work of employees. as the most tedious. A robot that picks up these parts will be needed. doing a sort of positive feedback loop. parts are picked from a pallet and are placed in a machine (depalletizing). Some other related issues will be as well discussed. welding. As the sector evolved. boring and time consuming activities are done by robots. types of signals used in and by the robot). color… Finally.

counting both the end of arm tool and the part. encoders of conveyors. such as illumination variations due to weather. Second. there must be a minimum contrast between different lines and colors. For each system. All outside elements must be configured. and which ones not. To achieve a detailed and accurate study of the system. in order to know what can be adjustable to optimize performance and minimize cycle time. for example. all parts must be photographed. Once the objective is clear. all steps are conveniently explained. The factors that play a role in this election are: mass to be moved. They combine two different techniques: artificial vision detection and line tracking. An encoder installed in the motor of the conveyor will be used to compute the speed of the conveyor in each moment. The camera must be installed respecting some constraints: first. and cycle time and performance of the robot are obtained. The robustness of the photo making process is essential in order to achieve a good overall performance. Then. so details in the detected part can be found when running edge detection algorithms. The camera must have a minimum pixel/mm ratio. reference models will be taught to the robot. Workcell Setup will be used to ease and speed up the programing process as much as possible. All types of programs are taken into account: pick or place from/to fixed 12 . a robot model must be selected. programming can be made. all movable objects of the layout must be fixed. Third. and minimum inertias and moments that the robot must handle. an objective must be established. Finally. have been developed while an internship stage in FANUC Robotics Italy S. in meters. To recognize parts on the conveyor. Usually. the robot will compare the photographed and detected objects with these models. Once the camera is properly installed. The setup of the vision is what must be done in the first place. so all the conveyor’s width must be in the range of the camera. Pick and place systems These are the most complex ones.Abstract All the robotic systems shown and discussed in this paper. connections must be made in the software just as in reality…Simulations are done with an enormous precision. the line tracking will be configured.r. minimum operation distance. the software RoboGuide of FANUC is used: the robot is programmed exactly as in reality. It is also important to know which elements of the layout can be modified. and have been implemented in clients. aiming to minimize cycle time. From this point on. being placed in the most adequate position. The big advantage Workcell Setup offers is that programs are previously already made.. a similar procedure is followed: first. For each of the implemented systems. the process must be robust against external agents.l. cameras. this objective is given as a maximum cycle time. achieved by properly selecting illumination and color of the background of the photo (conveyor).

Palletizing systems are quite easy to program. Inertias They play an important role when choosing the robot. no matter their position or orientation. When the part enters the range of the robot. some fine adjustments must be made in the programs to minimize cycle time. cell geometry must be given: positions of all stations must be given using frames. and coordinates are sent to the robot with reference to a position known by both of them. The process of detection and picking up of the piece works this way: the camera makes a picture. no matter the application. approach offsets… Procedures to combine actions of vision and tracking are also done with this Workcell Setup. The study of inertias is crucial when analyzing large size objects having small mass compared to their area. or once a part is finished. so once the part is detected by the vision process. it detects the part. Palletizing systems It is the most traditional use for robots.Abstract station or conveyor. as in most of the cases it is inadmissible parts to be discarded. Once the study of these two systems is finished. it must be stored in a compact and ordered manner so it can be sent away to the final costumer. tool closing and opening times. It will be sufficient to do two kinds of programs: movement programs to pick up and place parts. the position of the part can always be computed by reading the encoder’s pulses. one must be selected. so that the robot will be able to move comfortably. and a logic control to choose the proper movement program at each time. Then. as pick up of all parts has to be guaranteed. Once the cell is working. The typical example made to prove this point is a big glass. 13 . The part moves with constant speed in the conveyor. They are usually the first and last cells of a production line: raw material arrives and must be placed in the machines (depalletized). so pick and place points will be referred to them. From all possibilities. some other aspects affecting all robots. the part will be picked up. The programming of a pick and place application is not easy at all. The robot’s trajectories will always be the same. The set made by part and end of arm tool must respect some limits. are discussed. and control signals given by the PLC are used to give the robot permission to access pick and place spaces.

Abstract Security Security is essential in any industrial system. changing precision of point to smoothen movement… To prove that the objective is fulfilled.e. laser lights (either horizontally or vertically)… RESULTS Finally. which will be optimized by making some little adjustments: changes in trajectories. but also very strong economic sanctions are imposed in case of accident. a cycle time will be obtained. Different ways of security measures are highlighted in this paper to avoid all types of unwanted accidents: security detectors.. Another important aspect to study is the durability of the system. there is a moral obligation not to harm any human being. SIL(Safety Integrity Level) and Security Categories. Therefore. probability of failure along time. 14 . i. When projecting a new implant. From each system. a video of the cycle will be made. results will be examined. Not only do laws require machines to be safe. both the temperature and performance of each motor is studied. Nowadays there are three security standards that are applied: PL(Performance Level). In addition. client imposes minimum level of security to be respected.

1 Pick and Place pág. 103 a 138 36 páginas pág.2 Estudio Económico pág.1 Planos DOCUMENTO Nº3. PRESUPUESTO 3. MEMORIA 1. 95 a 102 8 páginas 1.1 Memoria pág. 151 a 154 4 páginas 3.Contenido proyecto ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENES DOCUMENTOS DOCUMENTO Nº1.155 a 156 2 páginas 3.2 Paletización pág.3 Anejos pág.3 Inercias pág. 157 a 158 2 páginas 15 . 141 a 146 6 páginas DOCUMENTO Nº2. PLANOS 2. 15 a 94 80 páginas 1.

com/l/GbLMUxmWCK6drRSnJ0YgGr? 16 . https://www.Para la versión PDF. se podrá acceder al material adjunto en el CD en el siguiente enlace de DropBox.dropbox.

DOCUMENTO 1 MEMORIA 17 .

18 .

1.6.3.6.1.1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA INDICE GENERAL 1.1.6 Seguridad………………………………………………………………………………………………………………85 1.5 Descripción general……………………………………………………………………………………..1.69 1..1..3 Motivaciones……………………………………………………………………………………………….1.1.1.1 Descripción general……………………………………………………………………………………….4.4.1.1.1.5 Resultados………………………………………………………………………………………………………48 1.4..3.4.1.1.59 1.3.4.2 1.36 1.1.1.5 Inercia de la Pinza…………………………………………………………………………………………………..…21 1.1.1.4 Resultados………………………………………………………………………………………………………66 1.5 Conclusiones…………………………………………………………………………………………………...1.1.1 Descripción general……………………………………………………………………………………….4.4.1.2.1.33 1.1.4.3 Sistemas de Pick and Place……………………………………………………………………………………33 1.1 1.1 Descripción general……………………………………………………………………………………….6.4 1.31 1.5.4.4 Conclusiones……………………………………………………………………………………………………84 1.23 1.1 Descripción general……………………………………………………………………………………….1.1.3.3 Programación…………………………………………………………………………………………………64 1.…20 1..2...2.62 1.2.4 Agradecimientos……………………………………………………………………………………….5.36 1.3 Posicionamiento de los elementos………………………………………………………………….1.1.1.1.19 1.2 Elección del robot………………………………………………………………………………………….….1.4 Resultados………………………………………………………………………………………………………29 1.1.1.23 1.3..Índice documento nº1 DOCUMENTO Nº1 1.35 1.25 1.1 Descripción del proyecto en general………………………………………………………………..2 Perspectiva histórica…………………………………………………………………………………….2 Planteamiento……………………………………………………………………………………………….59 1..3.1 Planteamiento……………………………………………………………………………….4 Paletización………………………………………………………………………………………………………….24 1.2 Elección del robot………………………………………………………………………………………….85 Normas de seguridad……………………………………………………………………………………85 Índices de medición de riesgo………………………………………………………………………86 Precauciones de seguridad……………………………………………………………………………89 Protecciones…………………………………………………………………………………………………91 19 .1.19 1.3.3.3.……….2 Elección del robot……………………………………………………………………………………………73 1.3.4 Programación…………………………………………………………………………………………………36 1.1...1.6 Conclusiones………………………………………………………………………………………………….2 Visión Artificial…………………………………………………………………………………………………….57 1.1.6.3 1.3 Procedimiento……………………………………………………………………………………………….1.5.2..1.1.2 Procedimiento……………………………………………………………………………….1.71 1.71 1..3 Resultados………………………………………………………………………………………………………82 1..1.1 Introducción……………………………………………………………………………………………….5.4 Programas TP…………………………………………………………………………………43 1.3 Configuración de la visión………………………………………………………………40 1.22 1..6..1.5 Conclusiones………………………………………………………………………………………………….34 1.1.

20 .

se presentará una de las aplicaciones más típicas de un robot: la paletización.1. El robot cogerá todas estas piezas desordenadas y las depositará. Cada pieza tiene una orientación y posición dentro de la cinta distinta a todo el resto. hasta llegar a un implante programado y con garantías de funcionamiento.l. y finalmente se programará el robot. .1 INTRODUCCIÓN 1. se presenta en esta memoria sólo el más interesante de todos: las piezas a paletizar aparecen en dos puntos distintos. Se verá cómo afrontar estas situaciones y qué procedimiento se deberá de seguir para programar el robot.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO La idea del proyecto es presentar los tipos más comunes de implantes robotizados. Una vez explicada la visión. botellas…) llegan de manera desordenada en una cinta transportadora. ya sea en otra cinta o en una estación fija. pues juntan el seguimiento de cintas transportadoras con la visión artificial. se explicará antes la visión artificial aplicada a los robots. Se explicarán todos los elementos que forman parte del sistema. Es decir. Llegan con una media al minuto. implantes de tipo pick and place. Se debe estudiar la viabilidad de la detección de la cámara. con tiempos de reaparición diferentes. Son sistemas muy complicados. se explicará el proceso a seguir para la programación del sistemas pick and place. Si bien se han hecho varios proyectos de este estilo. A continuación. partiendo de una necesidad. Los robots tienen una limitación de inercia en su muñeca que se debe de respetar. Se mostrará un caso en los que el estudio de la inercia de la pinza es especialmente interesante. pues a veces ésta no es capaz de detectar lo que se necesita. y explicar el procedimiento desde cero. y una cierta varianza.r. 21 . y llevando a cabo unos algoritmos. son implantes en los que las piezas (ya sean comida. Este es un tipo de aplicación bastante avanzado dentro del campo de la robótica. que hasta hace pocos años no era posible hacerlo. Si bien el peso que el robot puede mover en la muñeca es una limitación obvia que a nadie se le escapa.Se presentarán a lo largo del proyecto dos tipos de implante robotizado: por una parte. los momentos que la pinza y la pieza generan sobre la muñeca son igualmente importantes. Se coloca una cámara encima de las piezas a detectar. se detectará su posición y orientación. pasando por la elección del robot y el posicionamiento de los elementos del implante.1.MEMORIA Introducción 1.1. Todos los implantes que se presentan en esta memoria han sido llevados a cabo durante una estancia en prácticas en FANUC Robotics Italia S. de manera ordenada. explicando el proceso a seguir y guías de actuación. Debido a su complejidad.

Es una industria en pleno crecimiento. varios conglomerados japoneses comenzaron a producir robots industriales similares.Taylor. En cada uno de los implantes. KUKA construyó el primer robot de 6 ejes impulsado electromecánicamente en 1973. y se mostrarán las medidas de seguridad más comunes usadas. en 1937. los implantes son reales.2 PERSPECTIVA HISTÓRICA El primer implante industrial con robots industriales. han sido o serán llevados a cabo en la realidad. 22 . habrá un apartado donde se justifique la elección de ese modelo en concreto de robot contra otros modelos. pues su principal uso era mover objetos de un punto a otro. George Devol quería producir una máquina de fácil manejo. Fue a partir de este momento cuando la industria empezó a crecer de manera contundente y rápida. Se vuelve a repetir que. Hoy en día. En la década de los 70. tal y como se conocen hoy en día. se vendieron 168. Se llamaron originalmente máquinas de transferencia programables. Engelberger la compañía Unimation. Se extendieron por los sectores de la pintura y la soldadura. que pudiera mover objetos de un punto a otro.000 robots mundialmente. como se puede ver en el gráfico siguiente [Web1]. Más adelante. Se mostrarán los niveles de seguridad utilizados en el ámbito industrial. 1. las principales compañías en el mundo de la robótica son ABB. que fue la primera compañía en producir un robot. En el año 2013. mostrando las ventajas que aporta respecto a los demás. los robots han de funcionar con ciertos niveles de seguridad. y accionado con un único motor eléctrico. responsables de gran parte de su crecimiento. en 1954.1. dentro de una distancia de menos de tres metros.MEMORIA Introducción Como todas las máquinas. KUKA Y FANUC Robotics. se le atribuye a Bill Griffith P. en todos los puntos anteriores. El robot fue construido casi en su totalidad por piezas Meccano. Fundó junto con Joseph F.1.

MEMORIA Introducción 200000 180000 160000 140000 120000 100000 80000 60000 40000 20000 0 98 99 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 13 14 15 Figura 1: Ventas de robots anuales en el mundo China se convirtió en 2012 en el principal mercado para robots. con 23. al poder hacer las tareas más peligrosos.000 robots vendidos. sino todo lo contrario. El uso de los robots en cadenas de producción aumenta la producción al mismo tiempo que sube la calidad del producto. No obstante. cada uno llevando a cabo una función específica. subiendo la calidad media de los mismos. 1. esto se resume en poder adquirir productos a menor precio. este no es un cambio a mal. El IFR (International Federation of Robots) prevé un crecimiento de un 6% al año en robots instalados para los años 2014 a 2016. 23 . Los robots son capaces de conseguir unos niveles de productividad y precisión que los humanos no pueden alcanzar. para 2026.1. Cada vez se llevan a cabo plantas industriales de mayor tamaño dedicadas a la fabricación en serie. non-gratos y pesantes.3 MOTIVACIONES La robótica industrial es un sector en pleno crecimiento. siendo estos motivos los principales causantes de la paulatina desaparición del trabajador tradicional dentro de las plantas automatizadas de montaje. Para el consumidor. Se ha pasado a tener grandes cantidades de robots que trabajan en grupo. impulsado principalmente por los mercados emergentes y China. El gobierno japonés estima que la industria podría crecer hasta los 70 billones de dólares al año. La robótica mejora la calidad del trabajo de mucha gente. donde el concepto tradicional de trabajador se ha quedado obsoleto. Es obvio que el robot necesita del ser humano para trabajar. pues que todos los robots trabajen sin tener nunca ningún fallo es totalmente utópico.1.

Pero sobre todo los que me han sufrido han sido Marcelo Madella y Alberto Piccinini. Siempre te preocupaste en que todo me fuera bien. soldadura. metal… Es un mundo lleno de desafíos y oportunidades. por todos los consejos. y todos aquellos que me han tenido que sufrir desde Madrid preguntándoles fechas y aspectos sobre organización y presentación del proyecto. Seguramente en un futuro nos volvamos a ver a través de CMZ Italia. que siempre me han apoyado en cualquier problema que tuviera.l. Son rápidos. facilitar el uso y programación de los robots… Resumiendo. Finalmente. 1. haciendo posible su aplicación en todavía más sectores. y permiten producir a un costo bajo. debido a la gran demanda existente en un mundo cada vez más globalizado. precisos y fiables. En especial. A lo largo de mi estancia de 3 meses en prácticas en la empresa. a mis abuelos. farmacéutico. Agradezco también a mi tutor dentro de la empresa. También a todos aquellos que me hayan venido a visitar en mi estancia en Milán. hasta ser capaz de programar robots utilizando cintas transportadoras y visión artificial al final. Se agradecen vuestras recomendaciones y sugerencias. aumentar el rango de robots disponibles. Ha sido un placer trabajar junto con gente tan competente de una empresa primera espada como es FANUC. 24 . me gustaría agradecer a Duilio Tissino por ser el verdadero responsable de poder haber hecho estas prácticas. la innovación. me ha ofrecido. a mis padres y a mi hermana.r. dedicación y tiempo prestado. Aprovecho esta oportunidad para agradecerles toda la paciencia que han tenido conmigo. factores clave sobre todo hoy en día. debo agradecer todo el apoyo y dedicación que FANUC Robotics Italia S.4 AGRADECIMIENTOS Primero y sobre todo. pasando por programas de paletización que se complicaban a lo largo del tiempo. Giacomo Barbieri. han sabido enseñarme una gran cantidad de cosas sobre la robótica: desde añadir puntos con distintos CNT para controlar las trayectorias de los primeros días. y por ello. los robots son el futuro de la producción. No puedo olvidar tampoco a mis compañeros del Martinitt.1. Es una industria donde la inversión es grande. No habría aprendido ni la mitad si no fuera por todo el tiempo que me han dedicado. Incluso he tenido la ocasión de salir de excursión. bebidas. y poder visitar algunos implantes robóticos espectaculares.1.MEMORIA Introducción Es fascinante a su vez la cantidad de sectores a la que es aplicable la robótica: alimentación. y por la confianza que han depositado en mí a la hora de hacer tantos proyectos. Se deben hacer robots que sean aún más rápidos y más fiables.

Sin embargo. Este sistema de dotación de coordenadas se llevará a cabo mediante la visión artificial. lo primero que se hace es explicar cómo instalar el sistema de visión artificial. pues al ser la superficie metálica. se necesitará un sistema que dote de coordenadas y orientación a cada sartén para que el robot pueda ir a recogerlas. se debe primero instalar correctamente la cámara. la lente a usar. 1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL Para ilustrar lo dicho. cada base de sartén saldrá de manera aleatoria a la cinta. OBJETIVO En este apartado se estudiará la viabilidad del uso de la visión artificial para este proceso. Desde una máquina salen ya finalizadas bases de sartenes. se utilizará el siguiente trabajo como ejemplo. y luego.3. como por ejemplo. Por ello. Se deberá conectar mediante un cable a su respectiva entrada en el controlador del robot. que se necesita para luego poder enganchar el mango. Se mostrarán las diferentes posibilidades que ofrece la visión artificial. Esto implica una mayor dificultad a la hora de reconocerla.MEMORIA Visión artificial 1. Debido a que la base de la sartén es circular.1. se podrá detectar fácilmente su posición utilizando el contorno de la sartén. al ser letras. se deberán de utilizar las inscripciones que aparecen en el centro de la base de la sartén. se deberá de tener una cámara de mayor precisión que la que se utilizaría para detectar solamente el borde 25 .2. Para la mayoría de ellos. tendrá muchas más opciones que configurar. como cambios de luminosidad en el ambiente. Por ello.1. posibles luces que estén apagadas o encendidas… Una vez acabada la configuración física de la cámara. podrá tener cualquier orientación y posición en la cinta transportadora. Se desea conocer la posición y ángulo de giro de una sartén. con el robot). la imagen no debe estar borrosa… Aparte.2 VISIÓN ARTIFICIAL Lo primero que se hace en cualquier implante es instalar correctamente todos los elementos. la instalación de la cámara no es tan trivial. Para una correcta detección de los objetos. Éstas saldrán a una cinta transportadora. es decir. un robot deberá de colocarles el mango. pero como cualquier sistema óptico. grado de iluminación óptima… Con el objetivo puesto en el diseño e implementación de un sistema pick and place.3 la interconexión de los encóder y cámara. Aparte. la detección ha de ser robusta ante agentes externos. Las condiciones de iluminación han de ser las óptimas. la instalación es banal: basta con conectar un cable con el controlador del robot (se muestra en el anejo 1. se tendrán muchos problemas para reconocer los bordes correctamente. pero será imposible determinar su orientación. No obstante. se deberán de configurar los ajustes software.

Se utilizarán algoritmos de Edge Detection para obtener los bordes de la imagen. así. una vez detectada la sartén. se hará zoom en las letras que tiene inscritas. asegurándose de que la distancia sea tal que no quede ninguna sartén sin ser fotografiada (fotografiar dos veces una sartén no es un problema.2 PLANTEAMIENTO Para detectar cada sartén.1. y se podrá montar el mango de la sartén con precisión. calculándose de esta manera tanto la posición (X e Y) como la rotación entorno al eje Z. pues el propio software la detectará como copia y la elimina). Para calcular con mayor precisión la rotación. se comparará la imagen con el filtro Edge Detection con una muestra almacenada anteriormente en la memoria. una cámara sacará una foto cada tanta distancia avanzada por la cinta transportadora. para compararlas con el patrón previamente almacenado en la memoria.MEMORIA Visión artificial Planteamiento 1. Figura 2: foto de la sartén a detectar 26 . se tendrá perfectamente posicionada en el espacio la sartén. Se muestra a continuación una foto de la sartén a detectar. A continuación.2.

la cámara KOWA sacará fotos a color. Por ello. la altura de la cámara será aquella más alta posible que permita encontrar bien los objetos. Por ejemplo. a 255.3mm/pixel ó 3. se utilizará una cámara SONY XC-56. si el pixel i tiene un valor de 55 (8 bits. se colocará la cámara de tal manera que los 640 píxeles estén alineados con la dirección del movimiento de la línea. se tiene la cámara Sony XC-56. con una mayor resolución. la precisión de las medidas es el producto mm/pixel*elasticidad4). Para empezar. 1024 x 760 píxels. y entre las columnas 9 y 15. debido al funcionamiento del algoritmo Edge Detection: hace la derivada de los pixeles en dirección horizontal y vertical. blanco. Esto tiene sus pros y sus contras: al aumentar el campo encuadrado. baja la carga computacional total. Es decir. Es decir. y debería de poder cumplir perfectamente con la tarea a hacer. al hacer una foto se cubre más espacio longitudinal.MEMORIA Visión artificial Procedimiento 1. lo que repercute directamente en una menor carga computacional. Esta cámara es ideal para líneas de montaje. La ventaja de utilizar el sistema de visión de FANUC con respecto a otros es que está totalmente integrado en el sistema.3 PROCEDIMIENTO FASE 1: SELECCIÓN DE LA TELECÁMARA Se tienen a disposición dos cámaras totalmente compatibles con el controlador FANUC. con lo que se necesitarán menos fotos para detectar las sartenes. la detección es de menor precisión. se colocará la cámara centrada con respecto a la cinta. En este caso. pero se disminuye la precisión de la detección. con una elasticidad de 3 píxels. El principal motivo para su elección es económico. 256 colores diferentes. con lo que sacará fotos a escala de gris. no se necesitan tarjetas de procesamiento intermedias. se obtendrá un campo encuadrado de 160 x 150 mm. con lo que el 4 La elasticidad es el margen que se le da al algoritmo de detección de objetos para encontrar un pixel. Aquí. Por otra parte. de resolución 640 x 480 píxels. de 0. lo cual hace que el ratio pixeles/mm baje (al fin y al cabo. tendremos que colocar la cámara a mayor altura. FASE 3: ILUMINACIÓN y CONTRASTE El contraste de color entre la cinta transportadora y el objeto a identificar es vital. Además. negro) y el pixel i+1 tiene un valor de 205. lo que equivale a una resolución de 0. se colocará la cámara a una distancia de 700mm con respecto a la cinta. La cámara cuesta mucho menos. una cámara de 8 bits. el pixel de la línea 5 y columna 12 se podrá encontrar entre las líneas 2 y 8. Por una parte.1. Por ello. con lo que es capaz de detectar los objetos mucho más rápido. FASE 2: COLOCACIÓN La colocación de la cámara con respecto a la cinta transportadora es crucial para una correcta y precisa detección de la pieza. la derivada vale 150. pues para abarcar el ancho de la cinta con 480 pixeles en vez de con 640. No obstante.2. pues funciona a 24 bits. 27 .2 pixel/mm.

contraste. como utilizar filtros infrarrojos. se deberá cambiar la lente a una con mayor o menor aumento. Para esta aplicación. Si no se encuentra ese punto. se obtiene un resultado satisfactorio sin ellas. FASE 4: ADQUISICIÓN DE LA IMAGEN Y PROCESADO DIGITAL Para una correcta adquisición de la imagen. Aparte. se colocarán luces. y lo único que harían es encarecer la instalación. se colorearan de oscuro los píxels de los bordes o zonas donde los colores sean suficientemente diferentes. junto iluminación infrarroja. La sartén (boca abajo. tiempo de adquisición…). la cinta transportadora deberá de ser de color negro para optimizar el reconocimiento de los bordes de la sartén. se disminuirá el tiempo total de detección de la pieza. se deben de diferenciar dos tipos de ajustes: ajustes ópticos (lente utilizada. filtros… y apertura del obturador) y ajustes de software (elasticidad. y viceversa. No obstante. Dentro de la caja. Normalmente. y no sólo eso. sino que la intensidad de la iluminación también varía de día en día. se ha de tener en cuenta que al ser la superficie a fotografiar metálica. para que entre la máxima luz posible. mientras que el resto serán claros(o viceversa. se utilizara una lente de 16mm (distancia interfocal). si se cierra el obturador se debe de aumentar el tiempo de exposición. Es decir. con lo que puede que si el sol incide directamente en la sartén y los refleja. de manera que sea el reflejo de la iluminación de las paredes de la caja lo que ilumine la sartén. lo más fácil es aislar la zona en la que se fotografía la sartén del exterior mediante una caja. que con ello. Se podrían utilizar otras herramientas añadidas. pero que iluminen a la sartén de forma indirecta. el proceso se vuelve más inductivo. las luces apuntarán hacia las paredes de la caja. la iluminación a lo largo del día varía. o se reconozcan líneas inexistentes. En cuanto a la iluminación. Lente y Obturador El obturador y el tiempo de adquisición trabajan de la mano: para obtener una misma iluminación. Se tendrá que obtener el punto de mejor enfoque probando. tal y como llega en la cinta). 28 . se presentan una serie de problemas a los que se debe dar solución: para empezar. Por ello.MEMORIA Visión artificial Procedimiento valor del pixel en ese punto pasa a valer 150. es de color metálico. no se reconozcan bien más las letras de la sartén (que se utilizan para obtener la rotación de la sartén). el obturador se deja totalmente abierto. De esta manera. Para ajustar la lente. en realidad no importa). para minimizar así el tiempo de exposición. refleja los rayos del sol. para evitar que la cámara capture algún reflejo no deseado de las luces. Para resolver todos estos problemas.

Contraste: es el gradiente (se da en porcentaje) para que un borde sea detectado como tal. se ve un ejemplo de lo dicho. de la semejanza del objeto detectado con el patrón. mientras que al 1%. Hay una serie de márgenes que se deberán impostar para que el algoritmo decida si lo detectado se puede considerar como correcto o no:     Tiempo de exposición: se ajusta junto con la apertura del obturador. Cuanto más abierto esté el obturador. se le asignará un score. Se ajusta probando. aparecerán más bordes. En la foto mostrada a continuación. “se esconderán” todos aquellos que no sirvan. sólo los bordes más evidentes aparecerán. Si el score es menor que el valor impostado. hasta que la zona a detectar tiene una iluminación homogénea. no detectará el objeto fotografiado. Al 100%. zonas de cambio de color… Score: al detectar una imagen y compararla con el patrón utilizando la elasticidad y el contraste dados.MEMORIA Visión artificial Procedimiento Ajustes Software Con cada fotograma capturado. Existe una función de gran utilidad para esta aplicación: de entre todos los bordes de la sartén. Elasticidad: el pixel “x” tiene el margen de estar en un cuadrado de centro en el pixel “x” y de lado la elasticidad. 29 . Hacer esto no sólo reducirá carga computacional. más luz entrará y un menor tiempo de exposición será necesario. sino que hará que el proceso sea más rápido. en porcentaje. el software elaborará siempre el algoritmo de Edge Detection.

MEMORIA Visión artificial Procedimiento Gran contraste. foto tomada por el sistema de visión de la base de la sartén. bordes detectados por el algoritmo de Edge Detection Es de gran importancia recalcar que. sin problemas para encontrar bordes exteriores de la sartén Detección de bordes inexistentes debido a reflejo de la luz Figura 3: izquierda. pues es lo único que puede revelar la orientación. 30 . si sólo se detectará el contorno de la sartén. no se podría detectar la orientación de la misma. ya que se detectaría una circunferencia. Derecha. Es por ello que se debe hacer el zoom y gastar carga computacional en detectar las letras.

MEMORIA Visión artificial Resultados 1. respectivamente. 31 .4 RESULTADOS Se muestra a continuación tres detecciones.90 y 180 grados.2. con una orientación de 0.1.

no se es capaz de detectar ninguna de ellas de manera estable. como mínimo para detectar la sartén entera. obteniendo siempre resultados satisfactorios. Se debe hacer especial hincapié en la dificultad de detectar las letras de la sartén correctamente. El contraste no es inmejorable. se puede detectar perfectamente la marca de la sartén.MEMORIA Visión artificial Resultados Figura 4: Resultados obtenidos después de la detección para tres orientaciones diferentes Tal y como se puede ver. pero es suficiente. Se obtienen scores muy altos. entorno al 99%. Esto se debe a que el algoritmo Edge Detection necesita un número mínimo de píxels para detectar diferencias. se pudo apreciar que si se colocaba la cámara muy alta. pues si no existen un número mínimo de pixeles que forman parte de las letras. cuantización del color (tenemos a disposición rangos)…). La detección es estable. con intención de eliminar el efecto del ruido (de adquisición de la foto. calcula la derivada en una zona de la foto. cuantización espacial (píxels). no entre dos pixeles. 32 . La conclusión es que la altura de la cámara es fundamental en el proceso de reconocimiento: debe de estar lo más alta posible. pues se probó en distintos momentos del día. no se detectaba bien y de manera estable la marca de la sartén. Al hacer las pruebas. pero no se puede colocar demasiado alta. pues en realidad. así como su rotación.

Para poder reconocer bien las sartenes. utilizando los siguientes ajustes. no directa. Tipo de Cámara: SONY XC-56 (640 x 480 píxels) Se utilizará esta cámara en detrimento de la KOWA debido a su menor coste. Estabilidad: OK. a poder ser negro Tipo de iluminación: Se aislará la zona de detección del exterior mediante una caja. Óptica: 16mm Altura relativa de la cámara: 700mm Campo encuadrado: 160 x 150 mm Resolución mínima para detección: 0.5 CONCLUSIONES Los resultados obtenidos del estudio son satisfactorios.3mm/pixel. Fondo: oscuro. pero se ha de respetar esa condición. Se utilizará luz difusa. se podrá cambiar la altura y la óptica. Con los ajustes dados.2 pixel/mm La resolución mínima para la detección es de 0. para garantizar la estabilidad del proceso.MEMORIA Visión artificial Conclusiones 1. Se deberán de seguir detalladamente las indicaciones. Los experimentos se han llevado a cabo con esos ajusten. homogénea. 33 .3mm/pixel – 3.2. la iluminación es vital. se garantiza el funcionamiento del proceso de visión utilizándolos. Por tanto. pudiendo las dos llevar a cabo la aplicación objetivo. se garantiza robustez a agentes externos y correcta detección.1. El proceso es estable y los resultados son satisfactorios. por lo tanto. Se muestra continuación una lista resumida de todos los ajustes elegidos.

34 .

refrescos… Permiten ordenar una serie de productos que llegan desde una cinta transportadora en posición aleatoria.1. que se debe de colocar dejando 50mm de hueco a uno de los lados de la cinta. es libre. Utilizando RoboGuide. en primer lugar. se mostrará un implante hecho para un fabricante de botellas de vidrio. pues será idéntico al seguido anteriormente. Estas botellas se deben de recoger y otra cinta transportadora. el procedimiento descrito en el apartado de visión artificial es imprescindible. pues siempre se depositará la botella vacía sobre el mismo punto.MEMORIA Pick and Place 1.3 SISTEMAS DE PICK AND PLACE A continuación. se analizan los datos iniciales mandados por el cliente para intentar entender la geometría de la celda. debido a la creciente automatización que están sufriendo los sectores alimentario. no se mostrará aquí el proceso. Sin embargo. y se elegirá posteriormente para optimizar 35 .1. de una anchura de 400 mm y a una altura de 800mm. así como el proceso y el tiempo máximo para llevarlo a cabo. utilizando las mismas medidas que en la realidad. se recrea virtualmente el proceso. se debe comprobar siempre la viabilidad del sistema de visión. pues siempre existirá una pequeña varianza debido a la aleatoriedad de la llegada de las botellas. que avanza de forma escalonada cada segundo. Para los fines de la programación. altura o elección de robot distinta. se lleva a cabo el estudio. Habrá una estación de depósito de altura 800 mm. se puede considerar esa cinta como una estación fija. y se hace una lista de las posibles mejoras en el rendimiento global haciendo pequeños cambio. Se estudia la factibilidad del proceso. se mostrará un trabajo de tipo pick and place. El objetivo del proyecto es llevar a cabo dicha aplicación. Se debe de decir que en cualquier implante donde se use la visión. Por ello. pudiendo clasificarlos ya sea por color. garantizando que la recogida de las botellas sea robusta a pequeños cambios de cadencia. Para ello. A continuación.1 DESCRIPCIÓN GENERAL Las aplicaciones de tipo pick and place son cada vez son más usadas. se lleva a cabo un procedimiento estándar: para empezar. un software de FANUC. la coordenada paralela al avance de la cinta.3. Su posición longitudinal. DATOS INICIALES Se dispone de una cinta transportadora por la que entran las botellas. como cambios de posición. 1. Para cada trabajo desarrollado. Se tiene una cinta transportadora que transporta 60 botellas de vidrio vacías al minuto. Se debe garantizar de la misma manera que las botellas no se rompan ni al ser cogidas ni al ser depositadas. eligiendo la cámara adecuada para cada proceso. se utilizará una pinza con ventosas y se evitarán de cualquier manera colisiones con el suelo ya sea al recoger que al depositar la botella. por tamaño… En esta sección.

pues es un robot. PAYLOAD El peso del producto es de 100g. No se da ninguna indicación sobre su geometría. Habrá una estructura tipo puente que pasará por encima de la cinta.MEMORIA Pick and Place Elección del robot el tiempo ciclo del proceso.3.000mm/sec) o Payload máximo de 6kg. se tendrán dos payloads. “más general”. de alta velocidad (hasta 4. Esto implica que la estructura que soporte al M2 deberá de tener una altura de unos 3 metros. Por ello. RANGO Cualquier robot con más de 700mm de rango es apropiado para esta aplicación. y sobre la cual se colocará el robot. el M2 se deberá de colocar en el techo. 1. 36 .000mm/sec) o Payload máximo de 7kg M2-iA o Delta robot o 4 ejes. En segundo lugar. Para esta aplicación en concreto se elegirá el LR Mate 200iD/7H. El LR Mate un robot más ligero que el M2 (24 kg contra los casi 120 kg del M2). muy alta velocidad (hasta 10. que cuesta menos. mientras que el LR Mate es un robot antropomórfico. el de pinza vacía (1 kg) y el de pinza + botella (1. mientras que la que soporta al LR Mate tendrá un metro. pues se tendrán que incluir en el coste total. Se concluye que no sólo el LR Mate es más barato.1 las razones económicas de la elección del robot más detalladamente. con lo cual se supondrá que no se tendrá ningún tipo de problema de inercias ni de momentos. con claras implicaciones en coste. con lo que la estructura deberá ser mucho más robusta. Se detallan en la sección 1. sino que su coste de instalación es mucho menor. Se debe de pensar también en el coste de instalación que tendrán ambos robots. Mientras que el LR Mate se montará a caballo de la cinta transportadora.2 ELECCIÓN DEL ROBOT ANÁLISIS DE LA PINZA La pinza pesa 1 kg.2. Hay dos robots apropiados para esta aplicación:   LR Mate 200iD/7H o Robot antropomórfico o 5 ejes.1 kg). con lo que una vez acabado el ciclo de trabajo de esta aplicación. será más fácil encontrarle otro uso. para que cubra tanto la zona de recogida como la de depósito con margen. en primer lugar. el M2 es un robot especializado en tareas de pick and place.1. aproximadamente.

No obstante.3 POSICIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS El único elemento cuya posición es modificable es la de la estación de depósito.1. En este caso. se colocará en el medio entre las upstream y downstream boundaries. Se muestra a continuación una imagen con el posicionamiento final de la celda. Por ello. debido que una vez hecho el implante.MEMORIA Pick and Place Posicionamiento 1. Zona de depósito Zona de recogida Figura 5: posicionamiento de los elementos del implante pick and place 37 . se encuentre una zona cercana a la descrita que mejore ligeramente el rendimiento global.3. puede que se su posición varíe. se deberá de colocar lo más cerca posible a la zona de recogida. Se deberá de posicionar en la zona que menos le cueste al robot alcanzarla.

4 PROGRAMACIÓN 1. A continuación.1.1. doble…).     Ratio pixel/mm de la cámara. Ratio counts encoder/mm avanzado por la cinta.1. el robot depositará la pieza en la zona de depósito fija. zona aguas arriba más alta y downstream boundary (zona aguas abajo). 5. utilizando el ratio mm avanzados/count del encoder. posiciones de espera. Programación: se harán las pequeñas variaciones necesarias en los programas FANUC que ya vienen hechos de serie mediante el wizard Workcell Setup. Se hará durante la calibración. como se verá más adelante. se deberán de calcular las siguientes cosas a lo largo de la programación. todas los puntos irán referidos a esta posición. haciendo un ciclo. Interactuación robot con elementos de la celda: se configurará la celda en “Workcell Setup”. 3. Una vez puesto en marcha el programa. se harán pequeñas modificación de trayectorias y posiciones para optimizar el tiempo ciclo.4. calculada en el proceso de configuración (esta posición será la SET REFerence POSition. se podrá calcular la posición de la pieza en todo momento mientras avanza por la cinta. Para que el implante pueda funcionar. 2.3.MEMORIA Pick and Place Programación 1. 38 .3. Detección por visión: se activará y configurará el sistema de visión para la detección de los objetos que llegan desde la cinta. volverá a la detección y recogida utilizando la visión. tipo de pick y drop (simple. Una vez cogida la pieza. donde detectará una pieza. Posiciones de estaciones fijas: mediante el uso de frames. 1.4. una vez conocida la posición de la pieza en la cinta. A esta se le asignarán unas coordenadas de referencia respecto a una posición fija. Se hará también durante la calibración. Posición relativa robot cámara. durante la configuración del Workcell Setup o en la configuración de un Tracking Schedule. y al hacer la configuración. distancias de acercamiento. offsets del tool 4. Luego.1 PLANTEAMIENTO GENERAL Se muestra a continuación de forma resumida la lista de las configuraciones que son necesarias: 1. impostando todos los tiempos de espera. Localización de elementos en el implante: se hará el Tracking Frame y se fijará un User Frame a la estación fija del depósito de las botellas.2 PROCEDIMIENTO El robot sacará una foto. Para impostar la zona del robot en la cinta en la cual podrá ir a coger la pieza. así como las coordenadas de las piezas detectadas por visión). se impostarán las boundaries: upstream boundary.3.

MEMORIA
Pick and Place

Programación

Detección
por Visión

Deposito
pieza en
Fixed Station

Seguimiento
utilizando
Line Tracking

Recogida de
la pieza
"siguiendola"

Figura 6: funcionamiento en ciclo de sistemas pick and place
Workcell Setup
El Workcell Setup es una ayuda que da FANUC para facilitar y agilizar la programación en los
programas tipo Pick and Place. Básicamente, se añaden todos los elementos clave que actúan
en la celda: el/los robot(s) con sus grippers, estación(es) de recogida de piezas y estación(es)
de depósito. Estas estaciones pueden ser móviles (CV: conveyor, es decir, desde/a cinta
transportadora) o fijas (FS: Fixed Station). Para cada estación, hay una serie de datos que son
fundamentales, que se irán rellenando, haciéndose luego los pertinentes vínculos entre
estaciones y robot.
La gran ventaja de utilizar Workcell Setup es que ya están todos los programas necesarios
hechos desde FANUC, programados no sólo con programas TP sino también con programas
KAREL. Esto significa que se ahorrará una cantidad enorme de tiempo, pues al ejecutar el
“Main”, Workcell Setup construirá automáticamente el programa de recogida en tracking
(desde la cinta) y el de depósito en estación fija, en el caso de esta aplicación. Y no sólo eso: los
programas KAREL que se ocupan de la gestión de la cola de la visión, de la intercomunicación
entre los robots (en caso de que haya más de uno)… también están ya incluidos. No es que no
se pudiera hacer sin utilizar Workcell Setup, pero hacerlo sería añadir una carga de trabajo
innecesaria.
Se muestra a continuación una imagen mostrando todos los elementos pertenecientes al
Workcell Setup para esta aplicación.

39

MEMORIA
Pick and Place

Programación

INTERACTUACIÓN ROBOT CON CINTAS/ESTACIONES FIJAS
Configuración de posiciones de espera y approach offsets

CONFIGURACIÓN DE CINTAS/ESTACIONES FIJAS
Configuración de tipo de reconocimiento de piezas,
sensores… Impostación de posición respecto al robot.

Figura 7: elementos pertenecientes al Workcell Setup
Se explica a continuación los elementos a configurar en cada pestaña.
CINTA TRANSPORTADORA
Asociar Encoder: cada cinta transportadora tiene asociado un encoder, ya sea absoluto o
incremental. Se deberá activar y conectar el encoder al controlador5. Se configurarán el stop
threshold (número de cuentas hasta el cual se considera que el motor está quieto) y el average
(valor actual del encoder es la media móvil de las últimas lecturas). Para configurar estos dos
elementos, se deberá de hacerlo en Menu->Setup->Encóder.
Selección Tracking Frame: el tracking frame es el la terna cartesiana que toman de referencia
los programas de tracking. En nuestro caso, los puntos del programa de recogida serán
relativos a este frame. Es muy práctico, pues si se deseara cambiar la ubicación o la dirección
de la cinta transportadora una vez hecho ya todos los programas, sólo se tendría que modificar
la posición del tracking frame.
Para configurar el tracking frame, se deberá de ir a Menu->Setup->Tracking desde el Teach
Pendant. Al entrar en este menú, se llevará a cabo la configuración del Tracking Schedule, que
reúne toda la información necesaria para llevar a cabo el tracking.
Para calcular el ratio counts encóder/mm, se ha de llevar a cabo el procedimiento SET
TRAcking Frame en el Workcell Setup. También se podrá impostar desde la configuración del
Tracking Schedule, desde el menú anterior. En él, se pondrá el robot en un punto cualquiera de
la cinta trasportadora. El robot memorizará el count del encóder para ese punto, así como las
coordenadas del punto. A continuación, se moverá la cinta transportadora a cualquier otro
punto tal que ese punto siga estando dentro el rango del robot, y se moverá al robot al punto
anterior en la cinta transportadora. Utilizando el nuevo count del encóder, el robot podrá

5

Para ver como conectarlo al controlador, ver anejo “1.3.3 : Conexión de cables al controlador”

40

MEMORIA
Pick and Place

Programación

calcular el ratio: por una parte tendrá la diferencia de counts del encóder entre los dos puntos,
y por otra parte, la distancia entre los dos puntos a los que ha ido el robot.
Boundaries: como ya explicado anteriormente, son las zonas de la cinta en las que al robot se
le permite entrar para recoger la pieza. Hay tres:


Upstream Boundary: la zona más aguas arriba en la cinta.
Downstream Boundary: la zona más aguas abajo.
Discard Line: es opcional, puede impostarse o no. Es una boundary tal que, una vez
que la pieza la pasa, el robot irá a cogerla si y sólo si el proceso de recogida ya ha
empezado. Es decir, si el “esfuerzo” de ir a recogerla ya se está haciendo. Si no, se
descartará la pieza, y se irá a coger la siguiente.

Figura 8: Boundaries, discard line, área de tracking
Como antes, se podrán modificar ya sea del Workcell Setup que desde el Tracking Schedule.

ESTACIÓN DE DEPÓSITO
User Frame: Para que el robot sepa dónde está colocada la estación de depósito, se colocará
un user frame justo en el punto de depósito. Luego, desde Workcell Setup, se podrán meter
offsets de aproximación, siempre referidos al cero de este user frame.
Tray: Para facilitar la programación dinámica al usar Workcell Setup, las
piezas se depositan usando pallets, aunque estos no existan.
Básicamente, se dirá al robot cuantos niveles de depósito hay, cuantas
piezas tiene que depositar por nivel, su orientación y posición, y
finalmente, el orden en las que las tiene que colocar. Todas estas
cuotas estarán referidas al user frame utilizado para la estación de
depósito. En este caso, el depósito es único, de una sola pieza, con lo
que es una configuración muy sencilla.

Figura 9: Disposición de un
tray

ROBOT
Al crear tanto la cinta transportadora como la estación fija de depósito, para cada robot creado
en Workcell Setup se crearán submenús, donde se impostarán configuraciones sobre la
interactuación de cada robot (en este caso sólo hay uno) con estas zonas de recogida y
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es lo que permitirá a la cámara comunicarse con el robot y transmitirle la posición en mm de la pieza encontrada con respecto a la posición de referencia. Aunque si es imprescindible hacerlo. Instalación física de la cámara y su ajuste Calibración de la cámara para Visual Tracking Reconocimiento de objetos Punto de referencia común robot/sistema de visión. es una indicación de la precisión de la detección (a más pixeles por mm.3. Este ratio es fundamental. el programa contará los píxels entre punto y punto. no se volverá a explicar el proceso. Como antes. mientras que los dos puntos gruesos el eje Y. y el programa reconocerá automáticamente los puntos de la cuadrícula. con la intención de minimizar el coste total. Una vez hecho esto. pues primero. 4. se sacará una foto. 1. El procedimiento es extremadamente simple: se pondrá una cuadrícula de calibración (como la mostrada en la figura de abajo).1. Se deberá de colocar el eje X de la cuadrícula en dirección y sentido del avance de la cinta transportadora. pues es muy parecido. y de ahí. 2 Calibración El objeto de la calibración es doble: posicionar la cámara respecto al robot y el cálculo del ratio píxels/mm. Como se ha impostado la distancia en mm entre punto y punto de la cuadrícula. 1 Instalación física El proceso de la instalación física de la cámara y su ajuste es muy parecido al apartado anterior: se debe de encontrar una iluminación. Se utilizará una cámara Sony XC-56. Se debe de hacer notar que los tres puntos más gruesos marcan el eje X.MEMORIA Pick and Place Programación depósito: offsets de aproximación y posiciones de espera También se impostará en cada estación si es de depósito o de recogida. una altura y un enfoque de la cámara que garantice un proceso de reconocimiento estable y preciso. 3. 2. 42 .4. se obtendrá el ratio píxels/mm. mayor precisión). pero sobre todo. Este proceso está constituido por los siguientes pasos: 1.3 CONFIGURACIÓN DE LA VISIÓN Se utilizará la visión para la detección de las piezas. donde se le impostará al programa de calibración la distancia entre dos puntos consecutivos. La cámara se colocará de forma ortogonal al plano de fotografiado.

Se debe destacar que. el sistema es capaz de calcular a qué distancia longitudinal (de avance de la cinta) hay desde el sistema de visión hasta el robot. al hacer la calibración. Haciendo esto. también se calcula la altura relativa cámara/cinta. se deduce la altura. El ratio pixel/mm sólo depende de la altura de la cámara (siempre y cuando la cámara este colocada ortogonalmente a la cinta).MEMORIA Pick and Place Programación Figura 10: calibración utilizando cuadrícula Calculando ese ratio. Calculando el ratio pixel/mm. el sistema obliga a mover la cuadrícula hasta el rango de alcance del robot. Figura 11: campo de visión de la cámara 43 . obligando a mover el TCP del robot hasta el origen de la cuadrícula.

Se deberá de crear un proceso de visión: dentro de él. A partir de este momento. 3 Reconocimiento de objetos Una vez finalizada la calibración. 4 Creación del punto de referencia Es muy importante la creación de un punto de referencia para el sistema de visión. captura y detección hecha para ser utilizada como patrón.MEMORIA Pick and Place Programación Una vez calculada la posición relativa robot-cámara. Se muestra a continuación el objeto a localizar virtualizado en 3D en Solid Edge y cómo lo detecta el programa de visión. también se tendrán a disposición todas las distancias útiles que necesita la cámara. Se pueden crear varias referencias de distintos objetos. todas las cotas de posición que detecte la visión estarán referidas desde ese punto. Para crear este sistema de referencia. sin mover la pieza colocada en la cinta. para que el sistema pueda dotar de coordenadas a los objetos localizados. como la distancia desde el punto de detección hasta el upstream boundary. se ejecutará el comando SET REFerence POSition. que será el que se tendrá que reconocer y recoger. Derecha. y se guardarán en la memoria. Se pondrá la pinza en la posición de recogida de la pieza. se procede a la creación de la referencia para la detección de los objetos. se hará avanzar la cinta trasportadora hasta que esté al alcance del robot. asignando a cada una un número de modelo distinto. se crearán tantos GPM Locators como formas de objetos diferentes a localizar haya. Luego. Todo esto se puede hacer añadiendo máscaras al patrón. Lo primero es crear el modelo con el que se compararán el resto de las imágenes tomadas: el programa detectará los bordes de la foto que se le dé. que cogiera uno de cada uno… El caso de esta aplicación es el más sencillo de todos: sólo tenemos un tipo de objeto en la cinta. Ahora se deberá crear un punto de referencia de recogida para el robot. se podría hacer que el robot cogiera sólo uno de los modelos. de querer. Una vez localizado el objeto. Para ello. no importa la posición del objeto dentro del campo de visión. Es posible que se hayan encontrado bordes que no interesan que formen parte del patrón. Figura 12: Izquierda. y se actualizará el valor del 44 . o que interese centrarse y hacer zoom en una parte en concreto del objeto. botella a reconocer.

se necesitan tres cosas:    Posición de referencia. PR[57] Offset dado por el sistema de visión.4. pues será el sistema de Line Tracking. Se debe recordar a este punto que. Init MAIN Home Position Get Pick Data Pick from Conveyor Wait Position Pick Part Place in Fixed Station Get Drop Data Drop Part Figura 13: Esquema de los programas del pick and place 6 El PR[57] es el registro de posición en el que se guarda la posición de referencia de recogida el robot en tracking. Se muestra a continuación un esquema muy general de cómo funciona el programa. VR[1].4 PROGRAMAS TP Como ya se ha explicado anteriormente. que deberá de ser sumado también respecto al punto de referencia de recogida. la distancia longitudinal del punto de referencia (paralela al avance de la cinta) no tiene gran importancia.3. una de las grandes facilidades que utilizar Workcell Setup para la configuración del robot es el no tener que escribir programas TP. el encargado de gestionar la cola y mandar al robot a la posición longitudinal correcta. 45 . sino que haciendo unas pequeñas modificaciones a los programas ya prediseñados es suficiente. El VR[1] es el offset que detecta el sistema de visión respecto a su origen.1. Para que el robot llegue a la posición correcta de la pieza en cada instante. a medida que esta se mueve. 1.MEMORIA Pick and Place Programación PR[57]6. Correcto posicionamiento longitudinal en la cinta.

Este programa coge el primer objeto que se encuentra en la cola y adquiere sus coordenadas. se guarda también la cuenta del encoder. Mediante el uso de registros. Aparte.…. es posible saber la posición exacta de la pieza en cada momento. elimina ese objeto de la cola. Pick desde cinta transportadora (PK_CV_PICK11. será el programa de Line Tracking el que se ocupe de posicionar el objeto. los ejes (J1. Posición home (PK_PERCH1.MEMORIA Pick and Place Programación Inicialización (PK_INIT1. se llamará al programa PK_CV_PICK11. al coger la pieza. se irán filtrando los programas que se usarán. Cargar la receta con la que se trabajará: o Impostar tipo de pick (si en cinta trasportadora o desde estación fija). Como ya dicho anteriormente. Actualizar información del gripper. Al fotografiar el objeto y reconocerlo. al mover el robot en Joint.J6) podrán “quitarse vueltas” y estar en una posición cómoda y con margen hacia ambos lados del eje. Esto se hace para asegurarse que el robot esté inicialmente en una posición desde la que comenzará a trabajar sin colisionar contra nada. Lo primero que hace el programa es llamar al programa KAREL PKGETQUE. esa es la gran ventaja de utilizar Workcell Setup. simple o múltiple. Y como se ha dicho ya antes. Sabiendo el ratio pulso de encoders/mm.TP) Las funciones de este programa son las siguientes:    Inicializar las variables que se utilizarán a lo largo del resto de los programas. la cámara añade ese objeto a la cola. se podrá definir todo el proceso de programación fácilmente. En este caso.TP.TP) A partir de este punto. Todo esto se hace utilizando programas KAREL y modificando variables del sistema. se irá generando una cola. el tracking funciona de la siguiente manera: en el momento de sacar la foto. que se ocupa de la recogida de piezas desde cinta transportadora. o Impostar tipo de drop (lo mismo). calculado ya anteriormente. pero desde ese momento. se abre un gran abanico de posible programas que pueden ser elegidos.PC. actualizando los Tool Frames. que se imposta fuera de la zona de trabajo normalmente. y las carga en la memoria del robot. El robot. dependiendo de los ajustes impostados en el Workcell Setup. 46 .J2. Pick (PK_PICK1. al sacar la foto se localizará el objeto.TP) Mueve el robot a una posición conocida. en última posición. inicializando el registro R[109] a 0. cuyo valor es impostado en la inicialización. Al ir la cámara sacando fotos y localizando diferentes objetos. Muchas de las variables que utiliza para la elección de programas son leídas desde el Workcell Setup. o Impostar pick o drop. Mediante registros que cambian de valor.TP) De una manera muy simplificada.

En este caso. Se muestra a continuación las líneas TP más importantes del programa de pick desde la cinta. El robot se comportará. los movimientos serán más lentos. o L PR[57] Tool_Offset PR[56]: de la longitud de la herramienta. se deberá de cambiar el payload. para asegurarse que la pieza sea agarrada correctamente. Para optimizar las trayectorias que calcula el robot dependiendo de la carga que lleve. Se utilizan dos tipos de offsets en las líneas TP mostradas en la figura 13.MEMORIA Pick and Place Programación Una opción muy interesante. se coloca en la posición de aproximación. o L PR[57] VOFFSET. el de la pinza con pieza cargada. es impostar posiciones de espera. utilizando la posición recién adquirida del programa PKGETQUE. que en esta aplicación se utiliza. las aceleraciones más suaves y las trayectorias menos abruptas. antes de llegar a la Upstream Boundary). (líneas 50-53 figura 13). de tal manera que la velocidad relativa pinza pieza sea nula. Serán las coordenadas relativas al punto de referencia ya impostado durante la configuración de la visión. Antes de que la parte entre en la zona de trabajo del robot (por tanto. En este caso. reaccionará e incluso seguirá distintas trayectorias de acuerdo con el payload. se cambie el payload del robot. lo que se hace es añadir un punto de referencia. Aunque no se muestre en estas líneas. al coger la pieza. se utiliza con otro propósito. El robot seguirá la pieza a la velocidad de la cinta transportadora. al que se le irán sumando offsets para alcanzar distintos puntos. el robot. se colocará en la orientación y la posición transversal a la cinta del objeto. se instaura el payload número uno. con la altura relativa a la cinta del offset de aproximación. El robot hace los siguientes movimientos: o Primero. VR[1]: del sistema de visión. que es añadir un offset de aproximación. Para payloads altos (acorde con su capacidad máxima de carga). así como de sus inercias. y siempre y cuando no haya ninguna otra pieza al alcance. el robot esperará en ese punto hasta que haya una pieza que sea alcanzable. Figura 14: líneas programación esenciales pick desde cinta Se deben de remarcar los siguientes aspectos de la programación:    Para no tener que impostar una gran cantidad de puntos. 47 . pues ayuda a reducir tiempo ciclo (y por tanto pudiendo coger más piezas al minuto). Es muy importante que.

el robot se aleja de la zona de recogida. Se debe de recordar que el PR[57] es el punto de referencia entre el sistema de visión y el robot. no se volverá ni al programa de inicialización ni al de home. Antes de colocar la pieza.PC. se ejecutará el programa macro PK_FS_READY. es importante volver a cambiar el payload a pinza vacía al depositar la pieza.TP) Para conocer la posición de la estación de depósito fija. Después de depositar la pieza. aplicando la espera de cierre correspondiente (bien sea tiempo o espera a que una entrada del robot RI se active). de manera análoga al pick. se irá a adquirir la cola de la próxima pieza a ser recogida. se irá a depositar la pieza en una estación fija. Finalmente. no obstante. irá a recogerla. Por tanto. Igual que en el pick. como ya explicado anteriormente. se deberá de comprobar que la estación esté lista.TP. que haya sitio para dejar la pieza. al estar el R[129] inicializado a 1. se dará al robot las coordenadas de la posición donde tiene que ir a depositar la pieza. que no se esté realizando ninguna operación externa… Para ello. es decir. (líneas 76 y 77 de la figura 13). sino que se ejecutarán en loop los programas de pick y drop.TP) Tiene la misma estructura que el PK_PICK1. Deberá de estar correctamente impostado. se fija un User Frame. Este programa cerrará la pinza para que coja la pieza. Drop en estación fija (PK_FS_DROP11. Esta vez. 48 . Se puede ver en la línea 59 que se llama al programa KAREL PKGRCLOSE. Drop (PK_DROP1.MEMORIA Pick and Place o o Programación Cuando haya una pieza.MR Mediante el programa KAREL PKFSGETQUE. una vez depositada la pieza. como ya se ha explicado anteriormente en la configuración de la visión.

Se debe de remarcar que en este caso también se utiliza un Vision Offset. en este caso es muy cómodo usarlo para pasar coordenadas relativas al user frame asignado al depósito en caso de que el tray del depósito tenga varias piezas. Figura 15: líneas de programación esenciales del programa drop del FS Al igual que en el programa de pick. Por ejemplo. aunque no esté mostrado en la figura 14. no sólo tiene porque ser utilizado para usos relacionados con la visión.PC. Se utiliza igualmente un Tool Offset respecto al registro PR[63] para indicar la posición de aproximación.MEMORIA Pick and Place Programación En la figura 14 se muestran las líneas de programación esenciales del programa en cuestión. Se cambiará también el payload a pinza vacía justo antes de iniciar el movimiento de salida de la estación de depósito. Aunque el registro lleve el nombre visión. también se utilizan en este caso los offsets para ir a puntos de espera o aproximación respecto al punto de depósito. VR. 49 . El VR se actualizará al hacer el PKFSGETQUE.

MEMORIA Pick and Place Resultados 1. En un segundo. y no se podrá reducir la velocidad. A priori. el sistema de visión no las reconocerá. ANÁLISIS DE LA VELOCIDAD DE LA CINTA Se analizará el efecto que tiene cambiar la velocidad de la cinta sobre la capacidad de recogida del robot. pues se gana robustez ante aumentos en la media de las botellas que entran. De estarlo. deberá de recorrer al menos la cinta 250mm. Es importante que las botellas no estén en contacto en la cinta. Se empeora en rendimiento global al aumentar la velocidad de la cinta. Aumentar la velocidad de la cinta empeorará las trayectorias. La media de botellas que lleva la cinta no cambia. se sabe salvo sorpresas que ésta será la velocidad óptima. posición desde la que el robot va a recoger la botella (wait position o desde estación de depósito…). estén separadas. y otro con el robot en posición de upside/down. aumentar la velocidad repercute también negativamente al rendimiento global.1. lo cual es positivo. El robot sigue a la botella a la velocidad que vaya a la hora de recogerla. Por ello. Por tanto. La velocidad de la cinta debe de ser mayor a un mínimo. tiempo medio entre dos botellas. La longitud de cada botella es de 250mm. Por tanto. se concluye lo ya predicho. pues se necesitan mayores tiempos de aceleración y deceleración. la cinta irá a una velocidad constante de 250mm/s. con lo que el robot no las cogerá y se tendrán que desechar. Se deberá de encontrar un punto tal que la distancia entre las botellas sea máxima pero sin aumentar demasiado las trayectorias.3. en el cual dos botellas que entren de forma análoga a la cinta. se harán dos estudios: uno con la posición del robot indicada por el cliente. las consecuencias de cambiar la velocidad de la cinta serán las siguientes: a mayor velocidad. la separación entre botella y botella será mayor. la velocidad de la cinta deberá de ser de 250mm/s como mínimo. EL análisis de la reacción del robot a distintas velocidades de la cinta se hará mediante pruebas. pues entran varios factores en juego: posición y orientación de la botella. 50 . Después de varias pruebas. Por ello. con los que las trayectorias serán más largas.5 RESULTADOS De acurdo con el objetivo de recoger 60 botellas al minuto. para evitar que dos botellas no sean detectadas al estar en contacto.

Por ello. Se recuerda que. Estudio 1 Se realizará el estudio con las posiciones tal y como dadas por el cliente. y otra en posición upside/down. Una en la posición normal. apoyado sobre una base de 50mm de altura. Se muestran a continuación dos ejemplos del robot. colocando en dos posiciones distintas. se deberá de colocar un alargador a la pinza. de anchura 400mm. con una pinza de 200mm (izquierda) y con otra de 270mm (derecha): Figura 17: Comparación de posición del robot utilizando dos pinzas diferentes 51 . El resto de las cotas se muestran en la siguiente figura: Figura 16: posición final de elementos del estudio 1 pick and place con cotas El principal problema de este layout es la elevada altura a la que se ha colocado el robot con respecto a la cinta. a una altura relativa desde la cinta de 250mm.MEMORIA Pick and Place Resultados ESTUDIOS Se llevarán a cabo dos estudios. se deberá de colocar el robot. sobre la cinta transportadora. con el mismo robot.

Este resultado es totalmente lógico y esperado. dificultando su recogida. Por tanto. debido a que las inercias de la pinza se dispararían. se tendrá mayor área de trabajo sobre la cinta transportadora. las botellas aparecen más cerca una de la otra. el robot llega bastante más justo que el con el tool de 270mm. el robot tendrá una mayor área de trabajo sobre la cinta con el tool de 270mm. se trabajará con una pinza de 270mm. Como prueba de su factibilidad. Por ello. Para ello. Para concluir con el estudio. pero que el LR Mate 200iD sí lo permite. Es importante remarcar que no todos los robots se pueden colocar de esta manera. Por ello. Los peores casos están recogidos: a veces. Estudio 2: upside/down Para este estudio. se utiliza el simulador RoboGuide de FANUC. se ve como el robot recoge sin problemas todas las botellas. donde se puede ver al robot trabajando en régimen permanente. se debe remarcar que con el tool de longitud 200mm. No obstante. a medida que alarguemos el tool. En consecuencia. hasta llegar a la altura del eje J2. Se muestra a continuación una imagen de la posición del robot.MEMORIA Pick and Place Resultados Para empezar. se adjunta un vídeo en un CD adjunto. se deberá de garantizar que el robot es capaz de llevar a cabo la recogida de todas las botellas. que representa un buen compromiso entre ambas cosas. pues la zona de mayor alcance del robot es cuando el faceplate está coplanario con el eje J2. lo cual es positivo. Figura 18: posición final de elementos del estudio 2 pick and place con cotas 52 . se debe de hacer notar que la mayoría de las botellas aparecen en el lado de la cinta más alejado de la estación de depósito. no es posible alargar el tool tanto hasta para llegar a la posición óptima. Durante poco más de dos minutos de vídeo. Aparte. se colocará el robot boca abajo. se puede asegurar que el robot será capaz de llevar a cabo la recogida de todas las botellas satisfactoriamente.

MEMORIA
Pick and Place

Resultados

El robot se colocará a una altura relativa de la cinta de 950mm. El robot estará ligeramente
escorado hacia la zona de la estación de depósito, con la intención de acortar trayectorias, a
una distancia de 315mm del lado más lejano a la estación de depósito de la cinta (la cinta es de
400mm). La estación de depósito se colocará a 300 mm del robot en dirección perpendicular a
la cinta, y a 345mm en dirección paralela a la cinta, aguas abajo.
El principal motivo de considerar este estudio es el hecho de que las boundaries del robot en la
posición dada por el cliente están muy cerca la una de la otra. Al no llegar el robot como sería
ideal a la cinta (ya que al estar colocado encima de la cinta y las botellas, de 120mm de
diámetro, han de pasar por debajo de él) la distancia entre las dos boundaries se reduce.
Tener las boundaries cerca la una de la otra implica tener poca capacidad de amoldamiento en
caso de varianza alta. No obstante, para un proceso de varianza baja, es positivo, pues se
controla mucho mejor la zona de recogida y por tanto, se optimizan mejor las trayectorias.
Aparte, el robot ajusta automáticamente las rampas de aceleraciones que aplica a cada
trayectoria. Si el robot se encuentra trabajando al límite de su área de trabajo, llegando un
poco forzado a los puntos a alcanzar, las rampas de aceleración serán más bajas. Por ello,
aumentando el área de trabajo del robot, se asegura que el robot vaya siempre a todo su
rendimiento.
El problema teniendo el robot en la posición del ensayo 1, es que la distancia entre las
boundaries es más corta que lo óptimo. Las botellas no llegan todas de manera ordenada, sino
que siguen un proceso causal de media 60 botellas al minuto, con una pequeña varianza. Y es
justamente para compensar esta varianza que se debe alargar la distancia de los boundaries
más, para tener tiempo de compensarla. No se está diciendo que tener las boundaries muy
largas sea siempre mejor, pero para este caso lo es. Poniendo el robot en upside/down elimina
este problema.
Para un correcto funcionamiento del robot en posición de upside/down, es importante que el
robot no esté acurrucado. Es decir, que forme siempre un ángulo de aproximadamente 90º en
su eje J3. Esto se debe a que, teniendo velocidad angular constante en sus movimientos,
cuanto más alargado esté, más alta será la velocidad de la pinza del robot. Aparte, se gana
gran libertad de movimiento si no se encuentra acurrucado, lo cual se traduce en trayectorias
más optimizadas.
Al igual que en el estudio 1, se adjunta un vídeo en el CD. Los peores casos están también
incluidos: existen cambios en la media debido a la varianza, y las botellas aparecen
mayormente en la parte más lejana al depósito.

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MEMORIA
Pick and Place

Resultados

ESTUDIO 1: MEJOR
El problema de poner el robot en esta posición es que implica un mayor coste de instalación.
Para colocarlo boca abajo, se deberá de construir una estructura de unos 3 metros de altura.
Está claro que construir la estructura necesaria para el robot en posición normal, con una
altura de un metro aproximadamente, es mucho más económico que hacer una de 3 metros.
Si bien colocando el robot en posición upside/down aporta muchas ventajas, no se debe de
dejar de lado el apartado económico. Las dos opciones son perfectamente viables en cuanto a
rendimiento, pues son capaces de recoger todas las botellas. Es por ello que se elige el estudio
1, se repite, porque resulta más económico.

AJUSTES FINOS
Una vez el programa esté funcionando, son necesarios hacer algunos ajustes finos. Estos
ajustes se podrían clasificar en dos grupos: ajuste de errores de posicionamiento, para
aumentar la precisión en los movimientos del robot, y optimización del tiempo ciclo.
Los errores de posicionamiento son debidos a retardos en el propagación de las señales,
tiempos de elaboración… Estos errores de posicionamiento se pueden clasificar a su vez en
otras dos categorías: errores estáticos y dinámicos. Básicamente, el error estático es aquel que
existe cuando la cinta transportadora está quieta, y el dinámico, cuando la cinta se mueve.
Los errores estáticos son debidos al tiempo de propagación de las señales. Para compensar
este error, en vez de ajustar la posición de referencia del robot (PR[57]), se ajustará la variable
del sistema $LNCFG_GRP[1].$IO_DELAY.
Los errores dinámicos son errores debidos a retardos de las partes que comandan el
movimiento del robot, como por ejemplo, los servos. Este error se detecta pues cuando el
robot sigue la pieza, existe un offset respecto a la posición comandada. No obstante, si se para
la cinta transportadora, este error desaparece (si fuera estático, aún seguiría existiendo). El
error estático se debe de corregir antes de corregir el dinámico, pues el error estático también
repercute en este error en el seguimiento. Se ajustarán las variables del sistema
$LNCFG_GRP[1].$SOFTDELAY y $LNCFG_GRP[1].$SRVE_DELAY.
Para optimizar aún más el tiempo ciclo, se harán pequeñas modificaciones en las trayectorias
que sigue el robot, así como pequeñas modificaciones en el programa.
Para indicar al robot la trayectoria que ha de seguir, se añaden puntos. No obstante, no
siempre es necesario que el robot alcance el punto en cuestión, sino que a veces basta que
pase cerca de él; si haciéndolo permite ahorrar tiempo. Para ello, a cada punto se le añadirá
también una indicación sobre la importancia de pasar cerca de él: FINE, que exige al robot
pasar exactamente por el punto, y CNT, de 0 a 100, que da mayor libertad al robot de

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MEMORIA
Pick and Place

Resultados

saltárselo a medida que el número aumenta. Se ha de hacer notar que el CNT0 da más libertad
al robot que el FINE. Se muestra a continuación una imagen ilustrando lo explicado:

Figura 19: trayectorias utilizando diferentes precisiones
Para el punto de recogida, donde se busca precisión para garantizar un buen agarre, se suele
utilizar el ajuste FINE. No obstante, para esta aplicación en concreto, se utilizará un CNT muy
bajo, de entre 0 y 3, para el punto de recogida. Con ello, se mejorará el tiempo ciclo sin afectar
notablemente la precisión del punto de recogida. Un aspecto importante a tener en cuenta si
se usa el CNT para el punto de recogida es que el robot siempre intenta recortar trayectorias al
máximo, limitado por el número del CNT. Por tanto se ha de tener en cuenta siempre donde
estará el siguiente punto para poder predecir la trayectoria. En este caso, al estar el siguiente
punto por encima del de recogida, no se llegará a alcanzarlo, y se girará antes de llegar a él.
Por ello, se deberá de bajar poco a poco la posición del punto de recogida hasta que este
efecto de recorte del CNT quede anulado.

Figura 20: ajuste fino del punto para diferentes CNT
El punto de aproximación, que suele ser también el de salida, se suele colocar en CNT100, pues
el único propósito de ese punto es que la pinza baje perpendicularmente para agarrar la pieza.
No obstante, se corre el riesgo utilizando CNT100 de recortar demasiado la trayectoria, y
cometer un error en el posicionamiento. Existe un compromiso entre precisión y tiempo ciclo
aquí también. Para optimizar este ratio, se utilizará el ajuste “Linear Approach”, o
aproximación lineal. A este ajuste se le dará una distancia en mm que recorrerá siempre el
robot de forma perpendicular a la pieza antes de llegar a esta, ajustando automáticamente el
CNT óptimo, siempre y cuando no supere el valor del CNT impostado en el punto anterior. Se
muestra a continuación un ejemplo de cómo la aproximación lineal funciona:

55

pues se adecuará la aceleración entre cada punto a la óptima en cada situación. Para ello. Normalmente. Por ello. se añadirá el comando “Time Before”. en vez de llegar a la posición de recogida y poner en funcionamiento el vacío. Figura 22: aproximación y alejamiento linear en la programación Otra manera para mejorar el tiempo ciclo aún más es que el robot vaya todavía más rápido.MEMORIA Pick and Place Resultados Figura 21: Funcionamiento de la aproximación linear Se muestra a continuación el código TP utilizado para el ejemplo de las imágenes anteriores. Este comando mejorará sobre todo el rendimiento del robot cuando las distancias entre los puntos son cortas. Aunque la velocidad nominal del robot sea 4000mm/s. Finalmente. ahorrándose así los retardos de transmisión de las señales. los objetos en aplicaciones de tipo pick and place se suele coger mediante el vacío.5 segundos en este ejemplo) antes de que el robot llegue al punto de recogida. se optimizará el tiempo que tarda la pinza en coger el objeto. Figura 23: comando time before en la programación 56 . Este comando pondrá en funcionamiento el vacío el tiempo especificado (0. transitorio hasta que se cree el vacío… Se muestra un código TP incluyendo esta opción. se le asignará la velocidad “max_speed”.

mientras que las temperturas “Steady-State” ya más estabilizadas dentro del ciclo Tal y como se puede apreciar. pues es a su vez el que más trabaja: al estar el brazo bastante extendido durante todo el ciclo de operación. 57 . pues primero. con lo que seguramente en la realidad sea bastante más bajo. ha de soportar inercias mayores. pues todos están dentro del margen permitido. con lo que se debe asegurar que sus motores no se recalentarán. y a parte. los valores dados por el software de simulación son muy conservativos. No sorprende el hecho de que sea el eje J2 el que más se calienta. la gran diferencia en temperatura entre el Steady State y el Overheat value indica que fue en una ocasión aislada cuando surgió este sobrecalentamiento. En esta aplicación.MEMORIA Pick and Place Resultados TEMPERATURAS DE LOS MOTORES Un elemento esencial para la vida del robot son sus motores. el robot estará en funcionamiento durante horas sin parar. los motores podrán trabajar sin problemas. con lo que para una misma aceleración necesita trabajar más. Se muestra a continuación la temperatura de operación de los motores en porcentaje respecto a su temperatura máxima: Figura 24: temperatura de los motores del estudio 1 El “OverHeat value” indica temperaturas máximas alcanzadas. La temperatura del overheat del eje 2 no es motivo de preocupación. Se concluye por tanto que los motores podrán trabajar al ritmo proyectado sin problemas de sobrecalentamiento.

58 . Figura 25: energía total consumida por el robot anualmente Suponiendo un precio del kWh de 0. el robot tiene un gasta de funcionamiento anual de 462.78€.MEMORIA Pick and Place Resultados ENERGIA CONSUMIDA La energía consumida por el robot dará una idea de su gasto de funcionamiento. suponiendo que el robot trabaja 300 días al año. Se muestra continuación la energía consumida por el robot al año. 20 horas al día.18€.

3. se detectarán las botellas que avanzan por la cinta mediante el la visión. pues facilita y dinamiza enormemente la programación.1. 59 . se tendrá ya el implante operativo. se utilizará el llamado “Visual Tracking”.MEMORIA Pick and Place Conclusiones 1. el robot vaya a recogerla. Para la recogida de las botellas. se utilizará Workcell Setup. El implante será capaz de funcionar sin problemas sin ningún tipo de parada. además. de tal manera que cuando la visión detecte una botella. El sistema de visión y el robot estarán en continua comunicación. Es decir. Para la construcción de los programas TP.6 CONCLUSIONES El robot LR Mate 200iD es el robot ideal para esta aplicación. tal y como se muestra en el video adjunto. Haciendo solamente unos cuantos ajustes y pequeñas variaciones en los programas base. Se elige frente al M2 debido a su menor coste. Es capaz de coger las 60 botellas al minuto. con bastante margen. Esto se concluye ya que las temperaturas de los motores están por debajo de sus límites.

60 .

a la línea B llegan 5 productos con un peso total de 30 kg. Los robots son capaces de mover grandes cantidades de piezas. De hecho. pack de piezas A. Después de depositar los pack de piezas del primer nivel. El pack de piezas A tiene unas dimensiones de 1200mm de largo. es uno de los procesos más importantes en una línea. libran al operador de un trabajo duro y tedioso como es mover piezas de un sitio a otro. Aparte de eso. en la zona de depósito A sólo se podrán dos pack de piezas por nivel. respectivamente. Es decir.MEMORIA Paletización 1. .4 PALETIZACIÓN El origen de la palabra paletización viene de la palabra “pallet”. y se encuentran a una altura de 500mm. de dimensiones iguales a las de la zona de depósito y con altura despreciable.1. primero para ocupar el mínimo espacio posible. con precisión y sin dejar grandes huecos. Por su parte.5 segundos. y cada 20. La paletización es sin duda una de las aplicaciones más comunes para un robot. adjunto en la documento de planos. El pack de piezas B tiene unas dimensiones de 800mm de largo.2. mientras que en la zona de depósito B se podrán depositar 3. 1. que reaparecen cada 16 segundos. y segundo para minimizar las roturas por la vibración siempre existente en el transporte. Se denominan línea A y B. se deberá introducir una capa. para ser posteriormente embaladas y enviadas.dwg. tal y como aparece en el plano. Las zonas de depósito tienen unas dimensiones de 1200mm de largo por 800mm de ancho. Las piezas de deben de colocar de forma compacta.1 DESCRIPCIÓN GENERAL Se tiene a disposición un archivo de AutoCad. Se deben de depositar las piezas del “prelievo” en el depósito A y B. con un peso total de 75kg y con un tiempo de reaparición de 20. avanza a la nueva posición. La paletización es el proceso final dentro de una línea de producción. describiendo la disposición de la celda.1. Se disponen de dos cintas transportadoras situadas a una altura de 2500mm. sección 2. con gran precisión y rapidez. plano paletización. 61 . incluso de gran tamaño y peso. la cinta está quieta. Es su propio nombre el que indica la función que acarrea: recoge varias piezas de puntos diversos y las coloca de manera ordenada. los robots nacieron en su origen para hacer este tipo de tarea. que se encuentran inicialmente entre las zonas de depósito A y B (equidistante a ambos) a una altura de 500mm. A la línea A llegan 6 productos (juntos). Por ello. Si bien su funcionamiento parece simple. 400mm de ancho y 210mm de alto. respectivamente para cada línea.5 segundos. 400mm de ancho y 120mm de alto.4.

Figura 26: Posicionamiento en pallet 1/3 2) Depósito en ángulo en plano XZ. se hace colisionarlas entre sí de manera suave y controlada. con el objetivo de que no queden espacios huecos. para hacer contacto con el pack de piezas ya depositado Figura 27: Posicionamiento en pallet 2/3 62 . A la hora de depositar los pack de piezas. Por ello. se deberán de depositar los pack de piezas en el siguiente orden: 1) Depósito perpendicular.MEMORIA Paletización Orden del depósito ORDEN DEL DEPÓSITO El orden en el que se depositan los pack de piezas en cada depósito (independientemente del nivel en que estén) es muy importante para tanto optimizar el tiempo ciclo del proceso como para asegurar la estabilidad de las piezas ya ordenadas.

ZONA A ZONA B Tiempo de reaparición (s) 20.5 16 Peso (kg) 100 30 Dimensión (mm x mm x mm) 1200 x 400 x 210 800 x 400 x 120 Nº Total de pack de piezas / 10 24 ciclo Tabla 1: resumen sobre funcionamiento del implante 63 . haciendo un movimiento en diagonal hacia afuera y hacia abajo al depositar el segundo pack de piezas.MEMORIA Paletización Orden del depósito 3) Depósito en ángulo en XZ e YZ. No obstante. y luego el interior. se utilizaría la misma técnica. estando claramente la posición 3 más cerca que la 2. se irá a recoger la capa. Primero depositamos el pack de piezas exterior. Figura 28: Posicionamiento en pallet 3/3 Las posiciones 2 y 3 se podrían intercambiar. Se muestra a continuación una tabla con la información esencial del proceso resumida. este orden es el óptimo por cómo se va a programar el robot. Para el pack de piezas A. para hacer contacto con los dos pack de piezas ya depositados. ya que al depositar el tercer pack de piezas.

de 175kg.3mm. Payload Se tienen tres payloads en esta aplicación: pinza vacía (100 kg). B o la capa. por tanto. Su masa es de 100kg.5mm. Claramente.4.1. es de 1 segundo. y aparte tiene un alcance que se ajusta también muy bien. que en vez de ser preciso con un error de 0. es decir. al tener una estructura más simple. pinza con pieza A (175kg) y pinza con pieza B (135kg). reductores…) y utilizarse microprocesadores más lentos. necesitarse menos componentes (ya sean electrónicos. lo es al 0. necesario tanto para agarrar como para desenganchar la pieza A. Económicamente hablando. no se podrá realizar este estudio. pero es capaz de desarrollar velocidades más altas que un robot de 6 ejes con 64 . Se muestra la página del catálogo con los robots de un payload de entre 100 y 300kg: Figura 29: Robot a usar Se elige el M-410iC 185 debido a que tiene un payload muy parecido pero algo mayor al necesario. un robot a 4 ejes es más barato que uno de 6 ejes.MEMORIA Paletización Elección del robot 1. Simplemente se supondrá que están dentro del rango. Al no tener ningún tipo de información de la geometría de la pinza.2 ELECCION DEL ROBOT Pinza No se ha dado ningún dato geométrico sobre la pinza. Inercia de la pinza Las inercias de la pinza se deben encontrar dentro de unos valores máximos. El tiempo pinza. la elección del robot se basará en el peor caso: el payload mínimo será. Otro aspecto a favor del M-410 es que es un robot que ha sido diseñado expresamente para las paletizaciones. motores. El tuning de su sistema de control favorece la velocidad a la precisión.

No obstante. La singularidad es un problema en el cual se pierde un grado de libertad en el robot y hace que algunas posiciones sean inalcanzables. Se debe remarcar que este robot. al ser de 4 ejes (y no 6). Se muestra a continuación una imagen de la geometría de la celda y del alcance máximo del robot. así como el primer nivel de los depósitos de las piezas A y B a 500mm. Debido a esta restricción. el robot de 4 ejes. se debe colocar el robot a una altura de 1000mm respecto al suelo. mientras que uno de 6 ejes sí. mientras que uno de 4 ejes no.MEMORIA Paletización Elección del robot sus características. Finalmente. Figura 31: altura de colocación del robot 65 . Figura 30: rango del robot Se puede ver como el robot llega perfectamente a todos los puntos. no puede llegar a todos los puntos marcados en el elipsoide azul. es decir. Esta singularidad se manifiesta cuando el eje 5 está alineado con el brazo del eje 4. La posición en la que se encuentra el robot es la posición de mayor altura que puede alcanzar. Su área de trabajo es distinta que un robot de 6 ejes: un robot de 6 ejes es capaz de alcanzar puntos por encima suyo. que el J5 (Junction 5) está a 0 grados. el robot de 4 ejes no tiene problemas de singularidad. para que pueda alcanzar tanto las cintas transportadoras a 2500mm de altura. tiene un mayor alcance. diseñado para trabajar por debajo suyo.

66 .MEMORIA Paletización Programación 1. después del deposita A2 o el deposita B3. y luego “Timer A” y “Timer B”. que llevarán la cuenta del tiempo que falta para la llegada del siguiente pack de piezas A y B. Si no están disponibles ninguno de los pack de piezas.1. El funcionamiento es el siguiente:     El robot.4 todos los programas y subprogramas utilizados. Se muestran a continuación el uso de cada uno de los registros en los que se apoya el programa. algunos mm por encima de pack de piezas en cuestión) del pack de piezas con menor tiempo de reaparición. El esquema es el siguiente: Timer A Deposita A1 Ciclo A Deposita A2 Main Timer B Capa A Deposita B1 Deposita B2 Ciclo B Deposita B3 Capa B Figura 32: esquema de los programas usados En el programa Main. se posicionará en la posición de wait (posición de aproximamiento. se tendrá en cuenta tanto el tiempo restante para la próxima reaparición como la disponibilidad del pack de piezas. Para ello.4. es decir.3 PROGRAMACIÓN La clave para un correcto funcionamiento del robot es coger el pack de piezas al que le quede menos tiempo de reaparición. si ya ha sido cogido o no. cogerá aquel cuyo tiempo de reaparición sea menor. Se adjuntan el anejo 1. para poder entender mejor la programación. en caso de que haya un pack de piezas disponible irá a cogerlo. que será el responsable de comandar los movimientos del robot. es decir. para que no sea desechado al moverse la cinta transportadora. Se depositará una capa al rellenar cada nivel con el número máximo de pack de piezas admisibles. Si están disponibles tanto el pack de piezas A y B. respectivamente.3. se harán correr en paralelo tres programas: el “Main”.

se controla el acceso del robot a la zona de recogida del pack de piezas. Con R[15]. R[3] y R[4]. R[16]. Se podrá entrar en la zona de recogida cuando ambos sean iguales. el tiempo hasta la siguiente reparación de A y B. se controlan los offsets de palatización en A y B. se controlan los offsets de palatización de la zona de recogida de capas. R[5] y R[6] están a 1 cuando hay disponible un pack de piezas en la cinta transportadora en A y B. 67 . respectivamente. R[10] y R[11] muestran. respectivamente. R[17] y R[18]. R[2]. Con R[19].MEMORIA Paletización Programación Figura 33: significado de los registros usados en programación       Con R[1]. R[13] va a 1 al completar tanto el ciclo A como el ciclo B. Además. en segundos. R[1] y R[3] nos sirven como contadores del números de pack de piezas A y B paletizados.

En caso de que se sigan teniendo temperaturas más altas de lo deseado en la realidad. ésta última no es una opción. De hecho. Se manda. adjunto en un CD. Se podría bajar también el override general del programa. ayudando a reducir la temperatura media de los motores. mientras que las temperaturas “Steady-State” ya más estabilizadas dentro del ciclo. se bajarán las aceleraciones en los movimientos del robot (se hace desde la programación).1. se efectúan pausas. un vídeo que muestra el funcionamiento del robot. Se han tenido casos en los que. teniendo un “OverHeat” cerca del 100% en simulación. No obstante. Temperatura de los motores Figura 34: temperatura de los motores El “OverHeat value” indica temperaturas máximas alcanzadas.MEMORIA Paletización Resultados 1. aunque las temperaturas OverHeat estén un poco por encima de lo deseado. donde se supone que entre un ciclo y el siguiente no hay pausa. más potencia se disipa. Por ello. yendo a una velocidad del 95% de su capacidad. Se debe de tener en cuenta que estos valores se han hecho durante una simulación. Por su parte. se podrá proceder en el siguiente modo: primero. se tuvo uno cercano al 50% en la realidad. En la realidad.4 RESULTADOS Se consigue llevar a cabo el ciclo perfectamente. las temperaturas ya estables están dentro de los rangos asequibles. no es motivo de preocupación. pues es en las aceleraciones cuando los motores absorben más corriente. a veces. 68 . en algunos momentos el robot espera a la reaparición de los pack de piezas. El software de simulación da valores muy conservativos.4. y por tanto.

Por ello. y el J1. Es decir. y no mejoraría mucho nuestro problema: los ejes que más sufren son el J1 y el J2. Elegir un robot que pueda portar un payload mayor seguramente no sería una buena solución en este caso. hablando en cantidades relativas. por ejemplo) será parecido en los ejes J1 y J2. tienen que mover el brazo del 2. ventiladores y refrigeración mediante agua. Figura 35: energía consumida al año 69 . se tienen a disposición componentes que ayudan a evacuar el calor. en orden decreciente de eficacia: aletas. Energía Consumida y Coste de Funcionamiento Se muestra a continuación una tabla donde se recoge la energía consumida por el robot en el ciclo. Estos dos ejes aparte de mover la carga. resistentes y potentes (pues en estos ejes sí que se nota el cambio de carga en valor porcentual). la carga supone aproximadamente un 20% del total de la carga total que mueven estos ejes. la pinza y la carga (el J2). Si el problema persiste. un robot de mayor payload (300kg. Aumentaría bastante el costo económico. todo lo que mueve el J2 más en la unión entre la J1 y la J2. mientras que los ejes J3 y J6 serán mucho más robustos.MEMORIA Paletización Resultados por motivos de tiempo ciclo.

18€. en azul la potencia consumida por el robot. suponiendo un precio del kWh de 0. el robot consumirá una energía de 29.802€. y en verde.678 kWh. Se muestra a continuación.MEMORIA Paletización Resultados Suponiendo que el robot trabaja ininterrumpidamente durante 20 horas al día durante 300 días al año. la potencia que se podría recuperar en las deceleraciones. 70 . Figura 36: potencia consumida (azul) y recuperada (verde) en cada ciclo La potencia media es de 4. implicaría un coste anual de 4. Esto.9kW.

Se debe de comprobar la temperatura de los motores en la aplicación real. 71 . pero no es un problema. El robot se ha de colocar a una altura de 1000mm respecto a la altura del suelo. Se podrían bajar los tiempos de reaparición de las piezas A y B en caso de necesidad de aumentar la producción. lo cual favorece la minimización del tiempo ciclo.4. y a su vez.1. ya que el robot espera en varias ocasiones la reaparición de los pack de piezas. El robot trabajará en un régimen un poco saturado. En todos los puntos de estudio se han obtenido resultados satisfactorios. Esto hará que el robot pueda alcanzar todos los puntos. hace que la pinza del robot se encuentre en un punto intermedio entre la recogida y el depósito de las piezas.5 CONCLUSIONES El proyecto es totalmente viable.MEMORIA Paletización Conclusiones 1. Seguramente no suponga ningún problema.

72 .

como se muestra en la figura 33. es decir. El implante no tiene gran dificultad intrínseca. la dificultad sale a la luz al analizar la pinza que se quiere utilizar. Pero. Figura 37: piezas a la entrada de la cinta Se deberá de buscar una manera de colocar todas las piezas que llegan por la cinta de entrada en la estación de depósito. Se dispone de una cinta transportadora que avanza a pasos. Se mostrarán posibles soluciones al mismo problema.1. 1.dwg.1 DESCRIPCIÓN GENERAL Se tiene a continuación un implante de “depaletización”. DATOS INICIALES El cliente proporciona un archivo de AutoCad. 73 . solamente hace falta coger las piezas de un punto y depositarlas en otro. que cada periodo.1. mientras que el resto del tiempo se queda quieta. la cinta avanza una distancia determinada.MEMORIA Inercias 1. justificando la mejor elección. en cuatro columnas de 5 piezas cada una. que también será una cinta trasportadora de paso a paso. donde se puede apreciar el layout. No obstante. ¿sería tan fácil cogerla si tuviera una extensión de varios metros de longitud y se cogiera por una esquina? Las inercias juegan un papel fundamental a la hora de elegir el robot justo para una determinada aplicación. El tiempo ciclo ha de ser menor de 40 segundos para que el implante funcione correctamente.5. debido a sus grandes dimensiones. La pinza cogerá dos columnas a la vez.5 INERCIAS DE LA PINZA Cualquier persona sería capaz de coger una pieza de una masa de 100 gramos. Las piezas llegan paletizadas de 20 en 20. Se puede encontrar adjunto en la sección de planos en el documento Nº2. .

La pinza es la mostrada continuación: Punto de anclaje pinza-robot propuesto por el cliente Se podría recortar esa zona de la pinza Figura 38: pinza a usar 74 . Se podrán hacer pequeñas modificaciones en la pinza.MEMORIA Inercias El peso de cada pieza es de 110 kg. y la de la pinza a utilizar. dada por el cliente es de 150 kg. siempre y cuando su estructura siga siendo la misma.

Los ejes 5 y 6 sufrirán. un robot de 4 ejes es más barato que uno de 6. Estudio de la inercia y momentos de la pinza Para el análisis de las inercias que generan el conjunto pinza y pieza. pues estos dos grados de libertad adicional desaparecerían. Si se es capaz de llevar a cabo la opción 2. es mejor que la opción 1. Antes de comenzar el estudio. ya se ve que la pinza puede dar problemas.1 Colocado a caballo. A priori. OPCIÓN 1. Este es un problema que no se hubiera encontrado si se hubiera utilizado un robot a 4 ejes. Se deberá de modelar la pinza y la pieza de la manera más precisa posible. Se muestra a continuación una imagen del layout en cuestión. Para esta aplicación.5. No obstante.3. Colocar un robot de 4 ejes en un puente que pase por encima de la cinta trasportadora de entrada. Su rango no debe de ser menor de 2300mm.1. 1. girado 45º colocado entre la zona de recogida 1 y el depósito. se prosigue con el estudio de la opción 1.MEMORIA Inercia Elección del robot Op. 75 . el cliente quiere hacerlo con el robot de 6 ejes.2 ELECCIÓN DEL ROBOT El cliente a priori elige el robot M900-iB/700.7: catálogos”. pues se trata de una pinza muy larga que carga la mayor parte de su peso en la parte más alejada al robot.2 Anclado al suelo.1.1: M900iB/700 1.1: M900-iB/700 como DISEÑO ORIGINAL El robot M900-iB/700 cumple con todos los requisitos. para poder alcanzar con facilidad todos los puntos interesantes. tal y como se muestra en el archivo AutoCad. Se incluye su hoja técnica en el anejo “1. el robot debe de ser capaz de mover una masa máxima de 150+5*150=700 kg. Aunque no sea la solución óptima. 1. se utilizará un programa de modelado virtual. esquinado. son tres las opciones que se manejan: 1 2 Colocar un robot de 6 ejes 1. a partir de este punto. y colocar una pinza larga. propuesto por el cliente. pues para un mismo peso de muñeca.

Idealmente. Por ello. 1. pues es cuando se carga la pieza en la pinza cuando se tendrá la situación más crítica. Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje Se calcularán las inercias que generan la pinza y las piezas cargadas sobre el punto en el cual se acopla la pinza a la muñeca del robot. Punto de amarre a la muñeca del robot (zona posterior) Centro de gravedad Figura 40: pinza de 5 con piezas. el punto de amarre estaría en a la misma altura que el centro de gravedad. No obstante.MEMORIA Inercia Elección del robot Op. en esta aplicación no es posible. ya que si se colocara a la altura del centro de gravedad. para generar las inercia más reducidas posibles. Se muestra a continuación un diseño en 3D del conjunto. la pinza 76 .1 Se estudiará el conjunto pinza-pieza.1: M900iB/700 Figura 39: Layout de la opción 1. el robot no sería capaz de llegar a los puntos más bajos de la zona de recogida.

sino también el robot entero. 77 . se deberá de vencer la gravedad en algunos casos. aplican un momento. que si el movimiento es muy brusco podría hacer que entren en alarma. Ante este problemas. pues el peso del robot a mover es equiparable o mayor aún al de la carga. Sólo se tienen en cuenta las inercias de los ejes J4. o bien se intenta modificar la pinza. 7 Los ejes J1. dos son las soluciones: o bien se trabaja con el siguiente robot en capacidad de peso. la pinza exige demasiada carga al robot. se intentará por todos los medios primero modificar la pinza. Aparte. Se muestran a continuación las inercias y los momentos (respecto punto de agarre a robot) del conjunto pinza-pieza. Otro aspecto a tener en cuenta son los momentos a los que se somete al robot. los ejes J1. pues son las problemáticas. también recogida en este momento a aplicar. J5 y J6. J2 y J3 son muy poco sensibles a la carga. 1. Se ha de hacer notar que mientras que los ejes J5 y J6 están diseñados para mover una masa máxima igual a la carga máxima del robot. Cambiar el robot a uno más grande tendría consecuencias económicas importantes. Aunque esos ejes extra no se muevan.J2 y J3 han de mover no sólo la carga. Por ello.7 Figura 41: inercias y momentos generados por pinza de 5 y piezas Tal y como se había ya previsto. Por ello. si trabajan (inercia de la pieza a quedarse quieta). Se concluye que no se puede trabajar con la pinza que coge las piezas del robot. los ejes J1. pues aumentaría considerablemente el presupuesto. J2 y J3 no suelen tener problemas de inercia.1: M900iB/700 se amarrará lo más cerca posible al centro de gravedad siempre y cuando se alcancen los puntos más bajos.MEMORIA Inercia Elección del robot Op. Por ello.

sin embargo. se probará a hacer una “pinza de 3”. que se deberán de hacer el doble de ciclos para mover las mismas piezas. ahora para la pinza de 3.1: M900iB/700 El principal problema que genera una “pinza de 5” es la gran longitud de la pinza. Seguramente se consiga entrar dentro de los valores máximos de inercia y momento a respetar. Figura 42: pinza de 3 con piezas. El inconveniente es. Por tanto. Figura 43: inercias y momentos generados por pinza de 3 y piezas 78 . 1. Se muestra a continuación el mismo estudio de inercias y momentos llevado a cabo para la pinza de 5. Primero. se calculan los momentos y las inercias respecto al punto de acople.MEMORIA Inercia Elección del robot Op. se diseña la pinza y se calculan sus inercias. Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje A continuación.

no habrá problema en cuanto a las inercias. y debería de bajar mucho más aún para poder alcanzar las piezas más bajas. pues si se alarga la pinza. El eje J2 está al límite de su rango. MAX J2: ±90º Figura 45: posiciones angulares de cada eje del robot en posición de figura 37. Es evidente que el robot posicionado a caballo de la cinta transportadora que trae los objetos no será capaz de alcanzar nunca las piezas de menor altura.1: M900iB/700 Para la pinza de 3. se debe de mover el robot a otra posición alternativa. no es capaz de coger todas las piezas. al acortar la pinza se encuentra un problema: el robot ya no es capaz de alcanzar los puntos más bajos. Se muestra a continuación una imagen para verificar lo dicho: Eje J2 No se alcanzan Figura 44: M900iB/700 en layout original del cliente Se muestra a continuación la posición de cada uno de los ejes del robot. y por ello. El robot tiene suficiente potencia como para mover la pinza y la pieza. No obstante. Por tanto. las inercias serán demasiado elevadas. 79 .MEMORIA Inercia Elección del robot Op. 1.

Desafortunadamente. El robot recogerá primero las tres piezas más altas de la zona de recogida 1. Después de depositar. el problema principal que se encuentra con este layout es que no se respeta el mínimo tiempo ciclo estipulado. 80 . Este repercutirá negativamente en el tiempo del ciclo. La estación de depósito. el tiempo ciclo de este implante sería de 47 segundos. Se adjunta un vídeo en el CD. con una alineación de 45º respecto a las dos. donde se ve el funcionamiento del ciclo. para que el robot oscile alrededor del valor 0º en su eje J1. Además. se colocará 2750mm enfrente de la zona de recogida 2. el robot no podrá hacer trayectorias muy optimizadas. No obstante.2: M900-iB/700 en POSICIÓN MODIFICADA Se moverá la posición del robot a una posición intermedia entre la estación de depósito y la cinta transportadora de entrada. A continuación.2: M900iB/700 OPCIÓN 1. hará lo mismo con la zona de recogida 2. 1. De esta manera. pero a su vez no molestará a la hora de que el robot maniobre. para respetar los límites de inercia y momentos. El robot hará el doble de ciclos que los que haría teniendo una pinza de 5. Estación de depósito 2750 mm Recogida 2 Recogida 1 Movimiento de la cinta de entrada (step) Figura 46: M900iB/700 en posición alternativa El robot llevará la pinza de 3. la estación estará cerca.MEMORIA Inercia Elección del robot Op. debido al gran número de obstáculos que hay en el layout. El robot se anclará al suelo. las depositará e irá a recoger las dos piezas restantes de la zona de recogida 1. un 18% por encima del máximo permitido.

1. 81 . se deberá de buscar una solución alternativa. se alarga el tiempo ciclo al tener que hacer el doble de ciclos. El principal problema del robot M900iB/700 es que.2: M900iB/700 Por ello. los ejes J5 y J6 sufrirán muchísimo con las inercias. Por ello. Al reducir las inercias utilizando una pinza más corta.MEMORIA Inercia Elección del robot Op. acortar la pinza es una solución que lo único que hace es crear otro problema. al ser un robot de 6 ejes.

82 . que no se debe desmontar si es posible. se deberá alargar la pinza un poco más. para minimizar las inercias en el robot de 4 ejes. pues es desde donde podrá seguir trayectorias más optimizadas. A causa de esta montura. tal y como se enseña a continuación. Un robot de 4 ejes adecuado para el proceso sería el M-410iB/700. Para ello. El robot M-410iB tiene un pequeño inconveniente para la esta aplicación en concreto. Otro aspecto a tener en cuenta. 2: M900iB/700 OPCIÓN 2: ROBOT 4 EJES Si se usara un robot de 4 ejes. Para ello. se hace un análisis como el hecho anteriormente. El robot se colocará a caballo encima de la cinta. y tiene un rango adecuado. asegurándose cumplir el requisito del tiempo ciclo. Sería capaz de mover las piezas a la vez.MEMORIA Inercia Elección del robot Op. se deberán hacer unas pequeñas modificaciones a la pinza. capaz de alcanzar todos los puntos. Se muestra a continuación el layout con el robot ya instalado. El robot tiene acoplada una montura en su base de una altura de 1100mm. Recogida 1 Recogida 2 Movimiento de la cinta (step) Depósito Figura 47: M410iB y layout Se debe de asegurar que el robot será capaz de aguantar las inercias que le impondrá la pinza. se deberá anclar la pinza al robot justo en la vertical del centro de gravedad. se podría usar la pinza de 5.

un mínimo cambio en el posicionamiento podría provocar grandes inercias y momentos. Al no existir los ejes J4 y J5. Del catálogo se recala que la máxima inercia a la que se puede someter al eje J6 es 490kgf-m2. Ver anejo “1. es un hecho que ya se tuvo en cuenta a la hora de alargar la pinza. la única inercia que importa es la del eje J68.28kgf-m2 . 8 Se llamará al eje 4 del robot de 4 ejes J6. se alargó la pinza todo lo posible siempre y cuando se respetara esta limitación. pues es el eje de giro del FacePlate. pues cada vez se cogerá ligeramente distinta la pieza en la pinza. con lo que no habrá ningún problema. De la misma manera.MEMORIA Inercia Elección del robot Op. la inercia es de 67. Por ello. En este caso. Si la distancia es muy grande. J3 y J6. J2. Otro aspecto a tener en cuenta es que no se debe de posicionar el centro de gravedad a más de 1000mm de distancia vertical con respecto al punto de anclaje. Se puede ver de la figura de inercias. y se generarán momentos e inercias respecto al punto de anclaje.3. por similitud a los robots de 6 ejes. Por ello.2mm del punto de anclaje. Para el caso del robot a 4 ejes.1 Ejes de los robots” 83 . Es este caso. el máximo permitido por el fabricante. se deberá alinear el punto de anclaje con la vertical del centro de gravedad para minimizar la inercia del eje J6. el robot a 4 ejes tendrá los ejes J1. De hecho. se debe de limitar. la distancia vertical entre el punto de anclaje y el centro de gravedad deja de ser tan crítica. que el centro de masa está posicionado exactamente a 1000. Esto se debe a la imposibilidad de ajustar perfectamente el centro de gravedad del conjunto pinza y pieza.1. 2: M900iB/700 Punto de anclaje Única que importa en robot a 4 ejes Figura 48: estudio inercias pinza M410iB/700 con piezas Se comprobará que el robot está dentro de las inercias.

A continuación. optimizando así la trayectoria en este caso. La posición de la estación de depósito es modificable. luego descender despacio.5.1. Lo que sí es importante es tanto recoger como depositar las piezas con suavidad. Como en todos los casos anteriores. Por ello. para ver cómo se comportaría el robot en la realidad. y las moverá al depósito. esta opción es totalmente viable. Se encuentran todos los programas utilizados en este implante en el CD adjunto. Así.MEMORIA Inercias Resultados 1. Las trayectorias a seguir son muy simples. No se muestra aquí la programación pues es banal: sólo se han de añadir puntos. se efectuará una simulación. Primero. muy por debajo de los 40 segundos de tiempo ciclo máximo. Temperaturas de los motores Se comprobarán las temperaturas de los motores. y las trasladará al depósito. cogerá las 5 piezas desde la zona de recogida 1. El tiempo ciclo es de 29 segundos. Habrá que aproximarse por la parte superior. para poder asegurar el correcto funcionamiento del robot en un ciclo largo: 84 . se seguirá el siguiente esquema: Salirse y moverse a depósito Es necesario salir de zona para evitar obstáculos Posición de entrada Levantarse para poder mover piezas Posición de recogida (FINE) Figura 49: movimiento del robot para coger piezas en estaciones de recogida El procedimiento para el depósito será el inverso. Hará una perfecta circunferencia. cogerá las otras 5 piezas de la zona de recogida 2. Se adjunta usa simulación en el CD adjunto. y finalmente retroceder hasta que toda la pinza haya salido de la zona de depósito.3 RESULTADOS Comprobación del tiempo ciclo Lo siguiente que se debe de comprobar es el tiempo ciclo. Para ello. todas ellas a 2750mm. La posición óptima para colocarla es a la misma distancia que están colocadas las estaciones de recogida 1 y 2 del robot. el robot sólo tendrá que girar sobre su eje J1 para conmutar entre estación de depósito y zonas de recogida.

197kWh. Suponiendo un coste del kWh de 0.18€.46€. 85 .MEMORIA Inercias Resultados Figura 50: temperaturas de los motores del robot para M410iB/700 Se aprecia que no se tendrá ningún problema relacionado con el sobrecalentamiento de los motores. El robot consumirá anualmente 9. con una carga de trabajo de 20 horas al día durante 300 días al año. el coste de funcionamiento del robot será de 1655.

Si bien con esta propuesta se es capaz de alcanzar todos los puntos. el tiempo del ciclo no cumplirá los requisitos mínimos. a caballo en la cinta transportadora. el tiempo del ciclo de depaletización aumentará. Se descargará cada pallet en 49 segundos. Se ha probado acortar la pinza. debido a la alta altura en la que se colocaba el robot. así como los momentos para poder mover correctamente la pinza. Se acoplará la pinza de 5 al robot. cuando el mínimo admisible es 40 segundos. se ha probado colocar el robot que indicaba el cliente. Con la pinza de 3. Las inercias de la pinza en los ejes J5 yJ6 eran excesivas. No obstante. se comprueba que es capaz de mejorar el tiempo ciclo máximo. en la posición que indicaba el cliente. para que este sea capaz de alcanzar todos los puntos. así como las aceleraciones. Después de hacer la simulación. la pinza a utilizar debía ser larga.5. y segundo porque no tienen los ejes cuyas inercias son más críticas: J5 y J6 (recordar que el llamado J6 del robot a 4 ejes es en realidad el 4 eje). lo mínimo hasta entrar en los rangos de inercia. anclado al suelo.MEMORIA Inercias Conclusiones 1. girado 45º colocado entre la zona de recogida 1 y el depósito. En este caso se sigue sin poder usar la pinza de 5. Primero. se prueba en segundo lugar colocar el robot en una posición alternativa. en tercer lugar. se encuentra un problema aún mayor: no se es capaz de llegar a los puntos más bajos de las zonas de recogida. a caballo en la cinta transportadora. Esto tiene una implicación directa en el tiempo ciclo. necesitando 29 segundos en llevar a cabo el trabajo. con lo que se usará una pinza de 3. Pero al acortar la pinza. Se elegirá el robot M410-iB/700 para llevar a cabo la tarea en cuestión. En consecuencia. sólo queda una opción viable: utilizar un robot de 4 ejes. se moverá menos peso. primero porque tienen una estructura más robusta. Por ello. con lo que los movimientos serán más rápidos.4 CONCLUSIONES Se han efectuado varias pruebas para el implante en cuestión. pues se deberán de hacer el doble de ciclos para descargar cada pallet de entrada.1. lo cual es inadmisible. Sin embargo. Se colocará en la posición que el cliente ha indicado inicialmente. esquinado. el M900-iB/700. 86 . Se debe de hacer notar que hacer el doble de ciclos no significa tardar el doble de tiempo. mucho más permisible con las inercias.

cómo identificar. Se tratarán normas de tipo C aplicadas a la robótica en esta sección.También data de 1992 la normativa europea EN 775. En caso de no poder eliminar un riesgo totalmente.1 DESCRIPCIÓN GENERAL La seguridad es imprescindible en cualquier tipo de implante industrial. 1. se determinan los límites del sistema. mandos.6. Contienen aspectos generales que pueden aplicarse a todas las máquinas. se tiene también una obligación moral de evitar dañar a otras personas. Si existe una regla de este tipo. Si bien la automatización aparta al operador de los trabajos manuales que antes llevaba a cabo. y aplicada en España la UNE-EN 775. Es decir. Por ejemplo.MEMORIA Seguridad 1.1. y por tanto. describir y definir los riesgos que pueda generar una máquina durante su fase de trabajo.1. y se deberá informar sobre todos los riesgos residuales que puedan quedar. Comprobará en cada caso que las medidas de seguridad aplicadas son adecuadas. son una serie de reglas sobre un dispositivo de seguridad que puede asimismo utilizarse en una amplia gama de máquinas. accionamientos. Aparte de las leyes que exigen que las máquinas sean seguras.2 NORMAS DE SEGURIDAD GENERALES Se distinguen tres tipos de normas [Web2]:    Normas A: Son las más esenciales de seguridad. es necesario prever y anticiparse a todo tipo de problemas que el robot pueda causar.6. En esta normativa. 1. se deben de aplicar sistemas de protección apropiados. tiene prioridad respecto a las normas A y B. Los fabricantes de máquinas deben por tanto eliminar o reducir al máximo los riesgos mediante medidas adecuadas. Normas B: Son normas sobre categorías de máquinas. y las fuertes sanciones que se imponen en caso de accidente. tapas y puertas… Normas C: contienen todos los requisitos de seguridad de una maquina o grupo de máquinas específico. 87 . vigente desde 1992 [Web3].1. la normativa más exigente en términos de robótica industrial es la ISO 1018. En la actualidad.6 SEGURIDAD No tendría sentido construir el mejor de los implantes si es tan inseguro que ningún operador se pueda acercar a él. no se debe de olvidar que es el operador el que de verdad comanda al robot.

se utilizan índices de medición o estándares de seguridad. En la actualidad. En 2009. se están revisando muchas normas tipo A. No obstante. SIL (Safety Integrity Level.1. lo cual conlleva una remuneración de la serie de normas EN-ISO. paneles…) o unidades de vigilancia (posición. cambios en el entorno… Se habla de seguridad funcional cuando la efectividad de una medida de protección depende del correcto funcionamiento de un mando. cortinas de luz. El término seguridad funcional se refiere a la parte de la seguridad global de un sistema consistente en que sus componentes. fueron remplazadas por el PL. 88 . deben definirse funciones de seguridad y determinarse el nivel de seguridad requerido. No obstante. se mostrarán tipos de seguridad que se utilizan para medir el riesgo y determinar el nivel de seguridad requerido. Se define el riesgo como una situación en la que se encuentran permanentemente amenazas y peligros. considerándose una característica objetiva de las distintas actividades. reconocidos y aplicables en todos sus estados miembros.3 INDICES DE MEDICIÓN DEL RIESGO Las medidas de protección técnicas se implementan mediante dispositivos de protección (puertas. En el mundo de la ingeniería. se siguen usando La diferencia entre el PL y el SIL está en el método usado para determinar el nivel de seguridad. dispositivos bimanuales. mientras que el SIL una forma numérica. 2. se mantiene una perspectiva realista del riesgo. fallos humanos. según el estándar EN 954-1. A continuación. subsistemas eléctricos y electrónicos. El PL utiliza un gráfico discreto. o nivel de integridad de la seguridad). Categorías de Seguridad. y que puede ser calculada como una fórmula: .MEMORIA Seguridad Índices medición del riesgo 1. se utilizan tres [Web4]: 1. conforme a EN 62061. siguiendo el estándar EN ISO9 13849-1. El riesgo es por tanto el daño que puede hacer una determinada máquina por la probabilidad de fallo para que ese daño tenga lugar. velocidad…). fallos de hardware. que tienen una función de seguridad. y todo tipo de sistema con implicaciones en materia de seguridad respondan de forma adecuada ante errores externos. PL (Performance Level). PL: Performance Level Se muestra a continuación el método usado para decidir el nivel de seguridad: 9 Las normas con el prefijo EN. B y C. 3. Para medir estos riesgos. Para conseguir la seguridad funcional.6. son normal de la UE.

si se acumulan varios fallos. Categoría 1: es lo mismo que la categoría B. Si se produce un fallo. lo cual reducirá la probabilidad de fallo. Categorías de Seguridad Si bien ya son obsoletas (pues han sido reemplazas por el PL) también se explican a continuación las categorías según la norma EN 954-1. con la mejora de que la acumulación de fallos no conllevará la pérdida de la función de seguridad. la capacidad de detectar fallos. la tolerancia a fallos. El problema es que. si se produce un fallo. al final comporta un riesgo Categoría 4: es la categoría 3.. pero con elementos más fiables.MEMORIA Seguridad Índices medición del riesgo Figura 51: cálculo del estándar PL Los niveles de prestaciones se deben de respetar en la estructura del sistema de mando. Entre test y test. SIL: Safety Integrity Level Se muestra a continuación el método usado para decidir el nivel de seguridad: 89 .. se mantiene la función de seguridad. comporta un riesgo. la fiabilidad de los componentes utilizados. Este estándar subdivide 5 niveles de seguridad:      Categoría B: no se realizan tests ni localización de fallos. Categoría 2: se realizan tests periódicos. conlleva un riesgo Categoría 3: aunque se produzca un fallo.

la capacidad de detectar fallos así como la tolerancia a fallos en mandos multicanal debidos a una causa común. Depende de la estructura del sistema de mando.MEMORIA Seguridad Índices medición del riesgo Figura 52: cálculo del estándar SIL El SIL está dividido en tres fases. 90 . la fiabilidad de los componentes utilizados.

ya sea para programarlo o para hacer alguna pequeña modificación en la pinza. Sin tener este interruptor en automático.1. el nivel de seguridad del sistema será PL-B. Hay setas de emergencia en el teach pendant. que sea fácilmente y rápidamente accesible por el operador. los botones del teach pendant quedarán inhabilitados. Finalmente. para reducir la probabilidad de arranque involuntario a casi cero. se deberá de desactivar el modo automático.6. 91 . es imprescindible crear secuencias de inicio para los ciclos.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Se disponen de una cantidad de interruptores para controlar el robot de manera segura. Una parte imprescindible dentro de los sistemas de seguridad son los cables. En caso de soltarlo. En este punto. Para usarlo. si no más alto. Deberá de haber una en cada zona donde se pueda encontrar el operador al trabajar con la máquina. Para iniciar el ciclo. si todo un sistema de seguridad es PL-E. Por ejemplo. Otro selector ON/OFF controlará si los comandos recibidos desde el teach pendant son voluntarios o no. se distingues dos tipos: los cableados en paralelo. En el controlador se encuentra un interruptor de selección de modo del robot. y los cables series seguros. mientras que otras provocan la parada del robot. Por ello. Deben de estar colocadas en un lugar visible. Algunos sirven para evitar un comienzo no deseado del robot. pero el pulsador que lo acciona es PL-B. se deberá de colocar el selector en OFF. todos los elementos que forman parte de ese sistema tienen que tener al menos ese estándar. controlador del robot. pues es por ellos por los que se transmite la señal de emergencia. Dentro de los cables seguros. Se podrá elegir entre movimiento manual y automático. Si se desea mover el robot manualmente. se deberá de colocar en ON el selector. el robot irá en parada de emergencia.MEMORIA Seguridad Precauciones de seguridad 1. panel del operador. Setas de emergencia Se dispone de varias setas de seguridad para parar el robot en caso de emergencia. será imposible iniciar el ciclo del robot. para evitar sustos en movimiento manual del robot. SEÑALES SEGURAS Para que un sistema tenga un determinado estándar de seguridad. Evitar arranque no deseado Es inevitable el que alguna vez se pulse un botón de inicio de forma involuntaria. se deberá de mantener pulsado el deadman switch del teach pendant.

que no se deben de confundiar con las categorias según el estándar EN 954-1. EthernetIPSafe… PARADAS DE EMERGENCIA Y SU NIVEL DE SEGURIDAD Las paradas de emergencia del robot FANUC ienen un nivel de certificación Categoría 4. Esto significa que todo el cableado y accionamientos de los sistemas de emergencia son de esta categoría. No obstante. sólo se coloca el robot en una posición segura. Los cableados seguros en serie utilizan en cambio otro sistema: junto con la información. Categoría de parada 2: No se corta la energia de los accionamientos. es importante sólo utilizarla cuando es totalmente necesaria. Es el llamado Hold. Es la llamada parada de emergencia. el robot debe pararse lo antes posible. E-Stop.    Categoría de parada 0: Se desconecta la alimentación de energia a los elementos de accionamiento. De esta manera. Se muestran a continuación los transitorios de estos tres tipos de parada de emergencia. Es por tanto una parada incontrolada. Algunos ejemplos de cables seguros en serie son ProfiBus. Figura 53: tipos de paradas del robot y tiempo de reacción La parada de emergencia es la más rápida. Categoría de parada 1: Se corta la energia de los accionamienamientos solo cuando el robot se encuentra en un estado seguro. se asegura que la señal no se disturbe. Si estos bits de control se reciben sin modificación en el receptor. se mandan también bits de control. o Controlled Stop. Se argupan el tipo de paradas de emergencia del robot en tres categorias. En caso de emergencia. pues daña ligeramente la integridad mecánica del robot. 92 . al disipar mucha energía en poco tiempo. la señal será correcta. PL-E. Es la llamada parada controlada.MEMORIA Seguridad Precauciones de seguridad Los cableados en paralelo son seguros pues la señal que llega por los dos cables ha de ser la misma. SIL 3. y tiempo de retardo entre la llegada de ambas señales ha de ser menor un límite.

en caso de descarga eléctrica involuntaria.6. Valla protectora Normalmente. Sólo puedan ser modificados intencionadamente. se emplearán dispositivos de protección que deberán de ser incorporados para cumplir los siguientes requisitos:     Las partes móviles no comiencen a trabajar hasta que el operador esté fuera de alcance. Es indispensable asimismo que esté conectada a tierra. solamente movible mediante ayuda de herramientas. El operador no pueda acceder a las zonas de movimiento del robot una vez este haya comenzado a trabajar. Esta valla deberá de ser suficientemente resistente como para poder aguantar cualquier fuerza externas o del robot.MEMORIA Seguridad Protecciones 1. y deberá ser fija. Para ello. En caso de tener alguna apertura.1. que aísle al operador del rango de movimiento del robot. Deberá estar libre de puntas afiladas. lo que se suele hacer es colocar una valla protectora. Se muestra a continuación una imagen sobre cómo se ha de colocar la valla: Figura 54: vallado mínimo de seguridad 93 . herramienta… El malfuncionamiento o ausencia de uno de estos elementos de protección impida el arranque del robot. como puertas. éstas deberán de incorporar sensores debidamente certificados para garantizar que el robot no trabaje cuando el operador se encuentre dentro del recinto vallado. mediante una llave.5 PROTECCIONES El principal riesgo que tiene un robot es golpear al operador mientras está en movimiento.

ni la pinza. como cilindros y esferas. Los dos procesadores (el principal y el extra). que calcula en todo momento la posición en la que se encuentra. pues la posibilidad que los dos microprocesadores calculen mal la posición del robot y que cometan el mismo error es tan remota que se puede considerar nula. Por tanto. quedará bloqueado en parada de emergencia en ese punto. perdiendo así espacio útil que podría ser destinado a otra aplicación. Si el robot se quedara en uno de estos cambios fuera de la zona segura. que en las fábricas con muchas máquinas.MEMORIA Seguridad Protecciones DCS (Dual Check Safety) El inconveniente de colocar una valla siguiendo la normativa (es un mal necesario e irremediable) es que muchas veces. Es decir. ni el TCP ni ninguna parte del robot saldrá de esa zona. El DCS no solamente controla la posición del TCP. FANUC posee una opción de seguridad software certificada. Es justamente este control cruzado el que le da seguridad al sistema. Para solucionar este problema. pues el suelo industrial cuesta dinero. el robot entra en parada de emergencia. Se muestra a continuación un ejemplo de lo dicho: Figura 55: figuras geométricas del DCS en las que se inscribe el robot Al DCS se le impostará una zona de la que el robot no puede salir. se inscriben todas las partes del robot en figuras geométricas más sencillas. llamada DCS. “PL-D” “SIL 3”. Aparte. es oro. hacen un control cruzado de la posición en la que se encuentra el robot. ese espacio en donde no se trabaja es dinero. El DCS añade un procesador extra al robot. Para facilitar su cálculo. Es posible modificar tanto la forma de la pinza como la zona de seguridad del robot añadiendo señales seguras que gestionen estos cambios. y no sólo eso. 94 . Si en algún momento la posición calculada por estos procesadores no coincide. que se está protegiendo al robot en algunas zonas en las que nunca trabajará. de toda su geometría. sino que calcula la posición de todos los puntos físicos del robot. sino que sólo trabaje en un sector circular de su rango total. El DCS tiene una certificación de seguridad “Categoría 3”. y optimizar al máximo el espacio disponible. el robot tiene un rango mucho mayor que el utilizado.

las empresas tienen una responsabilidad con sus empleados. PL-E. no se exige ningún nivel de seguridad específico para un implante. cuando la máquina está en funcionamiento. uno se podría caer y pasar entre los láseres de detección). Figura 57: Seguridad mediante puertas Finalmente. se puede colocar una cortina de luz vertical con un algoritmo integrado para distintguir entre materiales y personas. se colocarán unos detectores láser. Figura 58: Seguridad mediante cortina de luz 95 . para controlar que no entre por las cintas transportadoras objetos distintos que con los que se trabaja. Figura 56: seguridad mediante láser Otro método muy utilizado es vallar el robot por sus cuatro lados. el nivel se seguridad más utilizado es “Categoría 3”. Cuando alguno de ellos se interrumpe. se parará el robot. A continuación se muestran las medidas de seguridad más habituales [Web4]: Una medida muy habitual es vallar el robot por tres de sus cuatro lados. PL-D. hacer alguna modificación… No obstante.MEMORIA Seguridad Protecciones MEDIDAS DE SEGURIDAD TOMADAS A priori. la máquina ha de pararse. Para ello. y en caso de querer entrar. exigen a las empresas que montan sus implantes un nivel de seguridad mínimo. En este caso. No obstante. Normalmente. se tendrá seguridad de categoría 4. pues no existe ningún elemento físico que impida el acceso a la zona de trabajo (muy desafortunadamente. y por ello. dejando este último abierto. el robot ha de detenerse. poniendo puertas para entrar y salir. para dejar el paso al operador por si tiene que coger piezas. el operador ha de estar fuera. Este implante será de categoría 3. Al abrir alguna de las puertas con el robot en funcionamiento. PL-D.

96 .

3 Inercias: estudio 2: M410-iB/700……………………………………………………………….2.2.2 ESTUDIO ECONÓMICO INDICE GENERAL 1.1 Pick and Place.2 Paletización.99 1.MEMORIA Índice estudio económico 1.97 1. LR Mate 200iD/7H……………………………………………………………….101 97 ... M-410iC/185………………………………………………………………………….2.

MEMORIA Índice estudio económico 98 .

y segundo. y en upside/down. Puede llegar hasta velocidades de 10. Como se argumenta durante la memoria. Para mismo rendimiento. un robot tipo delta. con lo que siempre se colocará en posición upside/down. Por tanto. que costará 4.000€. Por razones de confidencialidad con el cliente. el peso del robot a soportar. Por otra parte. mientras que la de la posición upside/down unos 3. el precio del robot. Por su parte. se deberá de elegir el robot de menor coste. el M2-iB tiene un precio de mercado de 37. Es decir. se necesitará una estructura de 3 metros de altura capaz de soportar 120kg. se demuestra que el LR Mate 200iD/7H es capaz de llevar a cabo el objetivo. Son orientativos.000€.000 mm/s.1 PICK AND PLACE. el LR Mate 200iD/7H. es posible colocarlo de dos maneras: en posición normal. pinza…. El peso del LR Mate 200iD/7H es de 24kg.2.MEMORIA Estudio económico Pick and place En esta sección se mostrarán las motivaciones de elección de cada robot sobre bases económicas. Para su estudio económico. mayor precio. se descartará la opción upside/down. de velocidades de hasta 4000mm/s. La ventaja del M2-iA es su mayor velocidad. más que el triple que el anterior.000€.500€. la otra opción es el robot M2-iA.000€. Para calcular el precio de una estructura. LR Mate 200iD/7H Esta aplicación se podría hacer con dos robots: por una parte. los precios mostrados en esta sección no son exactamente los de compra. pero son suficientemente precisos como para poder sacar conclusiones y tomar decisiones. se deberán de tener en cuenta otros dos aspectos: primero. muy especializado en aplicaciones de pick and place. La estructura del robot en la posición normal costará aproximadamente 1. a aproximadamente 3 metros sobre el suelo. 99 . Por ello. se han de tener en cuenta dos cosas: el coste de la instalación del robot (plataformas…) y obviamente. Pesa 120kg. un robot antropomórfico de 5 ejes. todos los costes fijos iguales para ambos implantes no se consideran: opciones software. con la intención de rentabilizar la inversión lo antes posible. El LR Mate tiene un precio de mercado de 33. A la hora de pensar en las diferencias de coste entre elegir un robot u otro. que cuestan lo mismo para ambos robots. sólo se analizarán las diferentes características entre ambos robots. obviamente. la altura de la estructura. A mayor peso y mayor altura. 1. No obstante. dentro de estos dos robots. Es un robot tipo delta. a caballo encima de la cinta.

500 M2-iA 37.MEMORIA Estudio económico Pick and place Se muestra a continuación una tabla con los costes totales de cada robot: ROBOT Precio (€) Estructura (€) TOTAL (€) LR Mate 200iD/7H 33. se elegirá el LR Mate 200iD/7H. 100 . Por tanto.000 41.500 34.000 1.000 Tabla 2: precios asignados al robot con su estructura en implante pick and place Los dos robots son capaces de llevar a cabo satisfactoriamente el objetivo.000 4.

Como ya era esperado. El M410iC/185 tiene un valor de mercado de 50. controlador más sencillo.000. y el robot M410iC-185 es un robot especializado en llevar a cabo ese tipo de tarea. Eso le permite ser un robot mucho más permisivo con las inercias de su carga al pulso. M-410iC/185 Para esta aplicación en concreto. 101 . no es demasiado difícil elegir el robot a utilizar. menos reductores. Tanto el M410iC/185 como el R-2000iB/175L tendría una estructura muy parecida.000€.2. el robot paletizador de 4 ejes es mucho más barato. un robot de 4 ejes tiene una estructura mucho más sencilla que cualquier robot de 6 ejes. la elección del robot se reduce el robot de menor precio. primero porque es un robot de 4 ejes. mientras que el R-2000iB/175L cuesta 70.MEMORIA Estudio económico Paletización 1. Se considerará la estructura como un coste común para ambos. El robot de 6 ejes más apropiado para esta aplicación sería el R-2000iB/175L. Esto tiene implicaciones económicas directas: menos motores. al sólo tener que respetar la inercia sobre el eje de su faceplate. Por tanto. estructura más sencilla… Todo indica que el robot de 4 ejes es mucho más barato que cualquier robot de 6 ejes para la misma aplicación. Es idóneo. Se trata de una aplicación de paletización.2 PALETIZACIÓN. Además. y será por tanto el robot elegido para esta aplicación.

102 .

se hace un estudio con el robot M900-iB/700. a una altura de 1.000 0 No10 105. Si bien desde el inicio se sabe que no es el robot ideal. estudio 2: M410-iB/700 Se propone la utilización de dos robots durante el estudio del implante. se continuará con el estudio. el objetivo del tiempo ciclo es cumplido. La otra opción para el implante en cuestión es utilizar el robot paletizador de 4 ejes M410iB/700.000€. no contempladas en precio final. además con margen. El coste de su estructura será nulo. incluso sin tener en cuenta las repercusiones económicas negativas que se tendrán al bajar la producción al no cumplir el objetivo el M900-iB/700. El M900-iB/700 tiene un valor de mercado de 105.000 M900-IB/700 105. El problema a este punto no es el alcance.000€.000€.MEMORIA Estudio económico Inercias 1. es más barato. Esta estructura tendrá un coste de aproximadamente 10.3 INERCIAS. Sólo acumula ventajas: primero. que será mucho más barato que su competidor al ser de 6 ejes. No es factible colocar el M900-iB/700 en la posición proyectada por el cliente: no alcanza todos los puntos. si bien se le ha dicho ya este hecho.000 10. Aunque el robot no alcance el tiempo ciclo en cuestión. pues es posible que el implante salga más barato a pesar de las pérdidas generadas por la reducción de la producción debido al incumplimiento del tiempo ciclo.000 Tabla 3: precios asignados a los robots con su estructura en implante inercias Se elegirá el robot M410-iB/700. Por una parte. En este caso. pudiendo aguantar los 2. cumple el objetivo.2. Su valor de mercado es de 86. sino el tiempo ciclo: no es capaz de cumplir el objetivo. Se deberá de colocar una estructura a caballo de la cinta transportadora. Y segundo. ya que se ancla directamente al suelo. 10 Tendrá repercusiones económicas negativas. Por tanto. se prosigue con su estudio pues el robot que el cliente propone. y con creces. se mueve a la posición alternativa.700 kg que pesa el robot.000 Si 96.700 mm. 103 . Se resume en la siguiente tabla las dos opciones: ROBOT Precio (€) Estructura (€) Objetivo TOTAL (€) M410-iB/700 86.

104

MEMORIA
Anejos

Índice

1.3 ANEJOS
INDICE GENERAL
1.3.1 Información general del robot……………………….…………………………………………………..105
1.3.1.1 Ejes del robot……………………………………………………………………………………..105
1.3.1.2 Tipos de programas ……………………………………………………………………………107
1.3.1.3 Tipos de registros……………………………………………………………………………….108
1.3.1.4 Tipos de señales I/O…………………………………………………………………………….109
1.3.1.5 Ejes Frames y TCP……………………………………………………………………………….110
1.3.1.6 Tipos de movimiento…………………………………………………………………………..112
1.3.1.7 Configuración de los puntos………………………………………………………………….113
1.3.1.8 Payloads…………………………………………………………………………………………….113

1.3.2 Controlador del robot…………………………………….………………………………………………….117
1.3.3 Conexión de cables al controlador………………………….………………………………………….125
1.3.4 Listado de programas……………………………………………….………………………………………..128
1.3.5 Catálogos……………………………………………………………….…………………………………………..129

105

106

1. 107 . Robots a 4 ejes Se muestra una imagen donde se ve el nombre asignado a cada eje del robot. 1.MEMORIA Anejos Información general robot 1.3. Existe una pequeña variante a los robots de 6 ejes.1 EJES DEL ROBOT Existen dos grandes familias de robots: a 6 ejes y a 4 ejes Robots a 6 ejes Se muestra una imagen donde se ve el nombre asignado a cada eje del robot. el LR Mate 200iD/7H es un 5 ejes.3. Por ejemplo. que son aquellos de 5 ejes.1 Información General del Robot En esta sección del anejo se presentarán las palabras técnicas relacionadas con el mundo de la robótica utilizadas a lo largo de la memoria. es un robot de 6 ejes. sin el eje J4. se utiliza la palabra eje JX para referirse al eje X. Faceplate Figura 58: ejes del robot antropomórfico A lo largo de todos los documentos. Básicamente.

al eje 4 del robot. Modelo J1 (º) J2 (º) J3 (º) J4 (º) J5 (º) LR Mate 200iD/7H ±180 ±122. La pinza se acopla. por lo tanto.MEMORIA Anejos Información general robot J6 Figura 59: Ejes del robot paletizador Se debe de remarcar que. al faceplate. Se muestra a continuación una tabla con los rangos de movimientos de los robots utilizados en esta memoria. Esto se debe a la similitud que tiene con el eje J6 del robot a 6 ejes. El rango de movimiento de cada eje cambia según el modelo del robot. 108 . se le denota J6 en vez de J4.5 ±210 ±125 M410iC/185 ±180 ±72 ±68 M410iB/700 ±180 ±72 ±68 Tabla 4: rangos de movimiento de robots usado en proyecto J6 (º) ±360 ±360 ±270 Se denomina” faceplate “a la cara del eje J6 del robot.

Sirven para comandar acciones externas al movimiento del robot a través de salidas digitales. se deberá recurrir al KAREL.MEMORIA Anejos Tipos de programas 1. Se deben de construir en un ordenador y deben de ser compiladas antes de ser movidos al robot para que se ejecuten. Los programas Macro son programas TP especiales. Un programa TP puede llamar a un programa KAREL. El KAREL es el sistema operativo que utilizan los robots de FANUC. hacer loops. Los programas TP son los programas que comandan los movimientos del robot. como funciones trigonométricas. o gestión de la cola en sistemas de tracking. Todas las pantallas y funciones del robot corren en esta plataforma. select. Son programas que no pueden tener ningún comando de movimiento del robot..pc. o raíces cuadradas. se cierra y se abre la pinza… Tienen la extensión . en ninguno de sus ejes. Los programas TP están hechos en un lenguaje de aún más alto nivel. El ejemplo más claro es el de comandar el cierre o apertura de la pinza.tp. Los programas KAREL tienen la extensión .1. y es una forma de programar el robot de una forma más sencilla. proveniente del KAREL. El problema de los programas TP es que sólo permiten hacer instrucciones sencillas. Si se desea hacer algo más complicado. como insertar puntos. De hecho es lo que se suele hacer. TP y Macros. y luego se llama a programas KAREL para ejecutar las funciones más complejas. Son los programas donde se introducen los puntos. Se programa todo lo que se puede en TP. funciones if.3. se llaman a otros programas.2 TIPOS DE PROGRAMAS Existen tres tipos de programas diferentes: KAREL. 109 . Es un lenguaje de programación de alto nivel parecido al pascal.

coordenadas. registro de posición. registro de cadena. valores… Se puede almacenar sólo un valor por registro. Los registros de visión son un tipo especial de registro de posición. pero para utilizarlos en los programas KAREL- 110 . y registros KAREL. registro de visión. de valor y de posición. o por posición relativa al cero del robot y los ángulos de giro de cada uno de los ejes. son la versión del registro y registro de posición. Los registros de valor y de posición de programas KAREL.1.3 TIPOS DE REGISTROS Existen los siguientes tipos de registros: registro. Se pueden guardar los puntos ya sea por ángulo de giro de cada una de las articulaciones. Los registros sirven para almacenar constantes. Los registros de posición sirven para almacenar puntos. pero están reservada su escritura al sistema de visión.MEMORIA Anejos Tipos de registros 1.3. Almacenan coordenadas. Los registros de cadena sirven para almacenar cadenas de caracteres.

se toman varios bits de entrada o de salida.1. Es decir. GI/GO Son señales de grupo de entrada o salida. utilizando 8 conexiones entrantes. Las UI son señales que llegan desde el mando de control de la celda.3. robot y grupo.4 TIPOS DE SEÑALES I/O Se deben de distinguir entre entradas/salidas digitales. Son señales digitales con un significado predeterminado. Se usan cuando se han de mandar muchas señales . analógicas. AI/AO Son entradas y salidas de tipo analógico. son puertos por los que sólo se pueden transmitir 0 y 1. DI/DO Las entradas o salidas digitales. UI/UO Son señales UOP (User Operator Panel). 111 .MEMORIA Anejos Tipos de señales 1. y a cada combinación de ellos. Las salidas analógicas tendrán por su parte un convertidor D/A.Por ejemplo. respectivamente. las entradas analógicas tienen un convertidor A/D para su tratamiento por parte del controlador. Se llaman diferente a las DI/DO para remarcar el hecho que son sólo para comunicarse con la pinza. mientras que las UO marcan estados. UOP. se pasa de transmitir 16 (ON y OFF) señales utilizando las DI a tener 64 con las GI. RI/RO Son entradas y salidas digitales del robot hechas para comunicarse con la pinza. se le asigna un significado. Obviamente. DI y DO.

el TCP del robot se moverá las 112 . se usará ese user frame como referencia. se refiere a sistemas de coordenadas. Al programar el robot para entrar en esa zona. nos interesará mover el TCP. el TCP del robot está en el centro del faceplate. Debe de tener el eje X orientado en la dirección y sentido de movimiento de la cinta transportadora. Tracking Frame y World Frame. El robot tiene su propio sistema de coordenadas fijo. Para ello.1. Un Tool Frame es un sistema de coordenadas que está solidario al faceplate del robot. que se puede cambiar tanto su posicionamiento como orientación al gusto. Son de gran utilidad para facilitar la programación. si se monta alguna pinza. pegados a alguna parte del robot. y si son o no móviles. Es el punto del robot del robot tendrá que ir a las coordenadas del punto. con el eje Z apuntando hacia la dirección y sentido del eje J2 y el eje X en dirección y sentido del brazo del eje 4. se definirá el TCP del robot (Tool Center Point). Existen los siguientes tipos: Tool Frame.3. No obstante. pero que se utiliza como referencia para seguimiento de piezas en tracking. Se muestra a continuación una figura ilustrando un user frame. que es invariante. Está colocado a la altura del eje J2. De serie. cuando todos los ejes están en posición de cero grados. A éste se le llama World Frame. Los puntos de recogida del robot en tracking estarán referidos a este tipo de frame.MEMORIA Anejos Frames y TCP 1. Las diferencias entre cada tipo de frames es su utilidad.5 FRAMES y TCP Cuando se habla de frames. User Frame. se activarán diferentes tool frames. Tiene el eje Z+ orientado en perpendicular saliente del faceplate. A este punto. Un User Frame es un sistema de coordenadas fijo. con lo que las coordenadas de cada punto serán más fáciles de entender que utilizando el sistema de coordenadas del robot. Figura 60: User Frame y World Frame Un Tracking Frame es un tipo de user frame especial. Al activar un tool frame. pues normalmente se ancla un user frame a cada elemento fijo del layout.

Se muestra a continuación un ejemplo de uso de tool frame para mover el TCP del robot. con tool frame Figura 61: cambio del TCP usando tool frame 113 . TCP Faceplate (sin tool frame) TCP Nuevo.MEMORIA Anejos Frames y TCP coordenadas almacenadas en él respecto al centro del faceplate.

se moverá libremente. el robot seguirá con su TCP una línea recta. Es decir.3. entrará en Limit Error. si el robot atraviesa por esa línea recta algún punto que no pueda alcanzar. el robot seguirá la trayectoria que le resulte más cómoda. en la opción 2. Si se va en joint. en cambio. el robot describirá una circunferencia. Si se utiliza joint. pues el robot no podría atravesarse a sí mismo (utilizando linear). se deberá de usar joint. se debe de tener en cuenta que. El problema de usar joint es que el movimiento del robot es menos predecible.5. la que el esfuerzo total de todos los ejes sea menor.MEMORIA Anejos Movimientos del robot 1. Al utilizar el tipo de movimiento en linear.6 TIPOS DE MOVIMIENTO DEL ROBOT Existen tres tipos de movimientos del robot: linear. Por ejemplo. Normalmente. se utilizan sólo los movimientos en linear y en joint. entre la zona de recogida 1 y 2 en la sección 1.1. Si se va de A a B en circular.1. Para ir del punto A al punto B en linear. joint y circular. Se muestra una imagen donde se muestran las diferencias entre los tres tipos de movimiento entre dos puntos: Figura 62: tipos de movimiento 114 .

donde se dan el ángulo de rotación de cada uno de los ejes.7 CONFIGURACIÓN DE LOS PUNTOS Una posición puede venir expresada de dos maneras: en joint. mientras que el 0 0. La configuración consta de tres letras y tres números. No obstante. Si se da una posición en joint. si se da la posición en cartesianas. para cada punto. se deberán de dar el valor de rotación de cada eje. Por ello.3. Estos números resuelven esa indeterminación. Un robot tiene tantos grados de libertad como ejes tenga. de todas las posibles opciones. para cada punto. El ejemplo más obvio es para el eje J6: se puede llegar a un punto bien sea sin girar el faceplate que girándolo 360º.P .R). J5 y J6.0 representan el giro sobre los ejes J4. Se ha de decir. Se muestra a continuación una tabla donde se explican los significados de las letras: Sólo para un tipo de robot que no se usa en esta memoria en. no bastará con dar la posición del punto (X. o en cartesianas.Z) y la rotación del TCP (W. 115 . cada punto que se añade al robot tendrá 6 coordenadas (3 posición.1.Y. 3 rotación) y una configuración. Figura 64: significado de las letras de la configuración del punto Se muestra a continuación en una imagen explicando el significado de cada una de las letras.MEMORIA Anejos Configuración puntos 1. cual ha de elegir. Se obtiene una indeterminación utilizando solamente esas referencias para los puntos: es posible alcanzar un punto dado estos seis datos de varias maneras… Por ello. F/N U/D T/B 0 0 0 Figura 63: representación de la configuración de un punto Las letras representan la posición angular del robot. se deberá de añadir una configuración.

116 . Sólo contarán con los siguientes elementos: U/D T/B 0 0 Ejes J3 y J4/6 Figura 67: configuración de puntos en robots de 4 ejes Puntos en programación Al añadir un punto en un programa TP. se debe de dar: 1. Tipo de movimiento con el que debe llegar al punto: joint. circular. la configuración cartesiana de los puntos también será más sencilla.MEMORIA Anejos Configuración puntos Figura 65: significado de las letras de la configuración del punto Se muestra a continuación un ejemplo de un punto expresado en joint y en cartesianas: Figura 66: mismo punto representado en joint y en cartesianas Robot de 4 ejes Al tener menos grados de libertad. linear. Coordenadas del punto. sea en joint que en cartesianas 2.

PR[n]. y cuanto puede acortar el robot su trayectoria para llegar al siguiente punto. Velocidad a la que debe de llegar al punto 4. Exactitud con la que se debe de alcanzar el punto.CNT100. 117 . Offsets a añadir al punto b. Los registros de posición en cambio se podrán usar sin tener en cuenta esta restricción. Su formato es el siguiente: Figura 69: formato y composición de los puntos La diferencia entre las posiciones y los registros de posición es que los puntos sólo pueden usarse si se está utilizando el user frame que se usó para guardar el punto.MEMORIA Anejos Configuración puntos 3.… Figura 68: añadir puntos en programas Puntos a Moverse Existen dos tipos de punto: posiciones. por ejemplo. abrir o cerrar la pinza… c. indica que el robot se encuentra en esa posición Exactitud del movimiento: FINE. CNT0. Exactitud de cada punto Define cuando se ha de respetar el punto. Avanzar a ese punto hasta superar un límite de fuerza que se aplique en cada eje… La información se muestra en el siguiente orden: Número de línea del programa Punto a moverse Tipo de movimiento Otras informaciones Velocidad Si hay @. Si debe de hacer ejecutar un programa mientras va al punto. P[n]. 5. y los registros de posición. Otras informaciones a.

Se indicarán la masa.MEMORIA Anejos Configuración puntos Se tienen dos configuraciones:   FINE: precisión muy fina. el radio de la curva ha de ser mayor. Se muestra a continuación una imagen donde se ilustran los diferentes tipos de exactitud: Figura 70: trayectorias utilizando diferentes precisiones en puntos 1. Precisión máxima para el robot. Es decir. Los payloads se deben de establecer para un correcto funcionamiento del robot. Como es obvio. se concluye que el recorte de trayectoria respecto al punto en cuestión dependerá del CNT y de la velocidad a la que el robot se está moviendo. otra con la pinza llevando la pieza A.3. Uno para la pinza vacía. El robot no pasa por el punto programado. al tomar la curva a mayor velocidad. mejor vibración. se hacen tantos payloads como pesos distintos lleve la pinza. Normalmente.8 PAYLOADS Los payloads se utilizan para indicar al robot la carga acoplada a su faceplate. se le permite acortar la trayectoria. El robot pasará por el punto CNT: continuo. si el robot se está moviendo a 2000mm/s. lo que genera una mejora en el rendimiento del movimiento.1. el robot adecuará sus trayectorias y aceleraciones dependiendo del tipo de carga. Los CNT irán de 0 a 100. Por ello. siendo por ello la aceleración centrifuga en ambos casos idéntica. otro llevando la pinza B… 118 . recortando más la trayectoria a medida que aumenta el CNT. y las inercias que la carga genera desde el faceplate. pues el robot hace la misma fuerza en los dos casos. la tomará a 2000mm/s. El CNT expresa la reducción de velocidad en porcentaje que debe de hacer el robot para tomar la curva. tiempos de ciclo más cortos y en la compensación de la gravedad. Como es obvio. al hacer la curva con CNT50 la hará a 1000mm/s. mientras que si la hace a CNT100. la distancia desde el faceplate al centro de gravedad de la carga.

explicando brevemente la función de cada una. se deberá de consultar el manual del operador del controlador. Para el mismo controlador. la unidad mecánica del robot en movimiento. y por otra parte. Figura 72: Teach Pendant 119 . Los robots más modernos de FANUC llevan el controlador R30-iB. se usará el “Teach Pendant” para acceder al controlador. El objetivo de este anejo es dar a conocer las partes de las que se compone el controlador. Los componentes que utilizan pueden variar ligeramente. Si se desea una información más detallada. existen dos tipos de cabina. su controlador.3. Se muestra a continuación una imagen donde se ven ambos controladores: Figura 71: apariencia de los controladores tipo A (izda) y B(dcha) Para configurar el robot. la cabina A. Se muestra a continuación una imagen del teach pendant. y una de tamaño más reducida. pero su rendimiento es idéntico.2 CONTROLADOR DEL ROBOT El robot se podría dividir en dos partes: por una parte. la cabina B.MEMORIA Anejos Controlador del robot 1. adjunto en el CD. la de tamaño estándar. que es a lo que se llama robot.

las memorias FROM y SRAM y el control de los ejes del robot. En la esquina superior izquierda. deberá de controlar el movimiento del robot y llevar a cabo la ejecución del programa.MEMORIA Anejos Controlador del robot Se indican en la figura los elementos más importantes en aspectos de seguridad del teach pendant. En la esquina superior derecha se encuentra una seta de emergencia. la batería podría acabarse. Servoamplificadores: para comandar los motores Transformador: para transformar la tensión de red industrial en la deseada. Finalmente. Para poder mover el robot en manual. Ventiladores: para disipar la energía que desprenden los elementos al interno de la cabina. Resistor Regenerativo: en caso de parada de emergencia. un switch para activar o desactivar los cambios desde el Teach Pendant. Si bien se tiene una batería para que no se borre la SRAM. CIRCUITOS IMPRESOS Existen los siguientes tipos     Tarjeta Main. Batería de litio: para que las memorias volátiles del robot no se borren al desconectar el robot de la red. Todo gira alrededor de esta tarjeta. y los que comandan todo lo que sucede. Es donde se encuentra la CPU. se deberá utilizar esta tarjeta para gestionar previamente los datos antes de ser conectada al controlador Tarjeta Main La tarjeta Main es la principal. El controlador se debe de ocupar de trasladar la potencia de la red eléctrica a los servos con el mayor rendimiento posible. De la misma manera. la principal Tarjeta de parada de emergencia Tarjetas de gestión I/O Tarjetas adicionales: o Line Tracking o KOWA Image Processing: en caso de utilizar la cámara de alta resolución KOWA. De soltarlos en movimiento. FROM. El controlador para ello dispone de varios elementos        Circuitos impresos: son los que controlan el robot. se borrarían todos los datos 120 . Power Supply Unit (PSU): se encarga de dotar de energía a los elementos del controlador. existen dos pulsadores denominados deadman swtich. es necesario tener una memoria no volátil. habrá que tenerlos presionados. Se debe de hacer notar que esta tarjeta tiene dos tipos de memoria: una volátil. SRAM. el robot entrará en parada de emergencia. o en caso de fallo de ésta. la energía del robot se disipa en este resistor. pues en caso de que el robot esté mucho tiempo sin ser conectado a la red. en la parte posterior. y una no volátil.

Para ello. No se tienen que utilizar todas. como por ejemplo la masterización. Por lo tanto. y mandará eta información a los servoamplificadores. No obstante. Controla toda la electrónica de potencia. dispondrá de cuatro tarjetas para gestionarlas: Procesamiento I/O JA. se necesita la SRAM para almacenar datos a los que se necesite acceder con rapidez. Para ello. En caso de parada de emergencia. pues el tiempo de acceso a ella es muy alto. Toda la energía del robot será disipada por esta resistencia. posiciones… La main board también controla los ejes del robot. en la FROM se almacenarán el sistema operativo del robot y los datos más esenciales para su funcionamiento. la main board decidirá cómo se tendrán que mover los ejes. POWER SUPPLY UNIT La PSU se ocupa de dotar de energía a todos los elementos del controlador. JB. existe la llamada “Resistencia Regenerativa”. MA y MB. Tarjetas I/O El controlador ha de gestionar una gran cantidad de señales digitales. Se muestra a continuación un diagrama de bloques del PSU: 121 . A partir de la ejecución del programa. registros. Figura 73: Tarjeta Main Tarjeta de parada de emergencia Será la que controlará las paradas de emergencias del robot.MEMORIA Anejos Controlador del robot almacenados. el robot se tendrá que parar lo antes posible. como los programas. Tienen funciones ligeramente diferentes. no se podría tener solamente una memoria FROM para guardar todos los datos. Se muestra a continuación una imagen de la tarjeta main. El robot puede que se esté moviendo a gran velocidad en el momento de la parada de emergencia. Por ello.

teach pendant. 122 . recarga de la batería de litio… Se muestra a continuación una imagen de PSU lista para ser incluido en el controlador. a los servos. a los encóders y frenos integrados en los robots. dota de energía a todas las tarjetas de circuitos integrados.MEMORIA Anejos Controlador del robot Figura 74: diagrama de bloques de la PSU Tal y como se puede ver.

visión frontal 123 . se mostrará dónde están colocados cada uno de los elementos. la de tamaño reducido Figura 76: componentes de la cabina tipo A.MEMORIA Anejos Controlador del robot Figura 75: apariencia de la PSU y salidas LOCALIZACIÓN DE ELEMENTOS EN CABINA Para finalizar esta sección del anejo. Se muestra primero la cabina tipo A.

Figura 78: componentes de la cabina tipo B.MEMORIA Anejos Controlador del robot Figura 77: componentes de la cabina tipo A. visión posterior A continuación. de tamaño más grande. se enseña lo mismo para la cabina tipo B. visión frontal 124 .

125 . T1 tiene la velocidad del robot limitada a 250mm/s. mientras que t2 no la tiene limitada. se puede controlar el robot desde el teach pendant. de un switch donde se elige la modalidad de movimiento del robot. visión posterior Ambos controladores disponen en su parte frontal.MEMORIA Anejos Controlador del robot External Fan Unit Figura 79: componentes de la cabina tipo B. cuando ya está el controlador cerrado. o La diferencia entre ambas es la velocidad. Se muestra a continuación el switch en cuestión: Figura 80: Switch para selección de modalidad de movimiento Tiene tres modalidades:   Automático T1 y T2: modalidades manuales.

126 .

3 CONEXIÓN DE CABLES AL CONTROLADOR El controlador tiene una gran cantidad de conexiones. 127 . de dos tipos: eléctricas. y mecánicas. sobre todo. La figura es un diagrama de bloques de las conexiones externas con el controlador.MEMORIA Anejos Conexión de cables al controlador 1.3. Figura 81: esquema de conexiones del controlador Un esquema algo más detallado con los nombres de las puertas a las que hay que conéctalos se muestra en la siguiente figura.

128 . Figura 83: conexión entre el controlador y el robot Se muestra cómo y dónde se conectan los cables en las cabinas tipo A y B. y tierra. frenos de los motores.MEMORIA Anejos Conexión de cables al controlador Figura 82: esquema de conexiones del controlador más detallado Conexión robot controlador Son cuatro los cables que se conectan al robot: uno de potencia a los motores. encóders.

MEMORIA Anejos Conexión de cables al controlador Figura 84: conexión entre robot y cabina tipo A Figura 85: conexión entre robot y cabina tipo B Conexión de la red trifásica al controlador Se conectarán tal y como se indica. 129 . en el interruptor general del robot ubicado en el controlador.

3. 130 . Se conectan directamente a la tarjeta main. 1.4 LISTADO DE PROGRAMAS Los programas son largos y extensos. Por ello.MEMORIA Anejos Conexión de cables al controlador Figura 86: conexión del controlador a la red trifásica Conexión cámara y encóder No se necesitan tarjetas intermedias para controlarlos ni leerlos. se encontrarán adjuntos en el CD.

En información general. A continuación se encuentra sólo la información más relevante de los robots que se han elegido para cada implante. se encontrará el rango de movimiento de cada uno de los ejes.5 CATÁLOGOS El catálogo general se podrá también en el siguiente link: http://www. índice de sonido del robot en trabajo… Luego.es/es/products/a_industrial-robots Se adjuntarán también en el CD los manuales de operación de cada uno de los robots. se añadirá el área de trabajo del robot con cotas. así como las dimensiones del robot.MEMORIA Anejos Catálogos 1. máxima y mínima.fanucrobotics. inercias y momentos máximos de cada eje.3. Orden de los catálogos: 1) 2) 3) 4) LR Mate 200iD/7H M410-iB/700 M410-iC/185 M900-iB/700 131 .

MEMORIA Anejos Catálogos LR Mate 200iD/7H INFORMACIÓN GENERAL 132 .

MEMORIA Anejos Catálogos UNIDAD MECÁNICA Y ÁREA DE TRABAJO 133 .

MEMORIA Anejos Catálogos M-410iC/185 INFORMACIÓN GENERAL 134 .

MEMORIA Anejos Catálogos UNIDAD MECÁNICA Y ÁREA DE TRABAJO (M-410iC/185) 135 .

MEMORIA Anejos Catálogos M410-iB/700 INFORMACIÓN GENERAL 136 .

MEMORIA Anejos Catálogos UNIDAD MECÁNICA Y ÁREA DE TRABAJO (M410-iB/700) 137 .

MEMORIA Anejos Catálogos M900-iB/700 INFORMACIÓN GENERAL 138 .

MEMORIA Anejos Catálogos UNIDAD MECÁNICA Y ÁREA DE TRABAJO (M900-iB/700) 139 .

140 .

DOCUMENTO 2 PLANOS 141 .

142 .

1.143 2.2 Plano inercias……………………………………………………………………145 143 .1 Planos 2.PLANOS Índice del documento DOCUMENTO Nº2 ÍNDICE GENERAL 2.1 Plano paletización…………………………………………………………….1.

PLANOS 144 .

PLANOS 2.1 PLANOS 2.1.1 Plano Paletización (M410iC/185) 145 .

PLANOS 146 .

PLANOS 2.1.2 Plano inercia (M900iB/700) 147 .

PLANOS 148 .

PRESUPUESTO Índice DOCUMENTO 3 PRESUPUESTOS 149 .

PRESUPUESTO Índice 150 .

1 Pick and Place: LR Mate 200iD/7H…………………………………………………………………151 1.157 151 .155 1.PRESUPUESTO Índice DOCUMENTO Nº3.2 Paletización: M410-iC/185…………………………………………………………………………….3 Inercias: M410-iB/700………………………………………………………………………………….. PRESUPUESTO INDICE GENERAL 1.

152 .

los números dados son aproximados. el cliente compra todo lo relacionado con la visión a FANUC. que reconoce. el sistema de visión artificial. En este caso. FANUC tiene su propio sistema de visión. siendo totalmente compatible con el robot. todos los elementos que formen parte del implante. Por otra parte está el hardware. está ya incluido en la tarjeta main. Aunque no sean reales. FANUC vende solamente el software. se debe de decir que por cuestiones de confidencialidad con el cliente final. llamada line tracking. 3. son bastante aproximados. Si bien el sistema de visión es una opción software que se debe de comprar. 153 . la tarjeta que controla el seguimiento de la cinta transportadora. Por otra parte. No obstante. detecta y se comunica con el robot para pasarle las coordenadas de la pieza detectada. Fuera del robot. pero de querer se podría subcontratar a otra empresa. Para el line tracking. se deberán de comprar una cinta transportadora. Se podrían comprar también encóders y motores. así como todos los cables necesarios. El sistema de visión comporta dos partes: por una parte el software. llamada iRVision. no se tendrá en cuenta. con lo que se tendrá en cuenta en el presupuesto. no poniéndose nunca los valores reales del implante. encóder. pero formarían parte del costo de la cinta transportadora.1 PICK AND PLACE El implante de pick and place utilizará un robot LR Mate 200iD/7H. pero como ya se ha dicho antes. y servirán para hacerse una idea del coste total y poder sacar conclusiones al respecto. La cámara. Para las aplicaciones de pick and place. iluminación de la cámara… Es decir. serán dos las opciones software que se deberán de comprar como mínimo: por una parte.PRESUPUESTO Pick and place Se llevará a cabo un presupuesto para cada uno de los implantes.

850 58.350 € 1.850 € Tabla 7: presupuesto mano de obra TOTAL Subsección Hardware Software Mano de obra TOTAL 50.000 € 1.000 € 3.850 € Tabla 8: presupuesto total 154 .000€ Software SOFTWARE A COMPRAR iR-Vision Tracking TOTAL 4.000 3.500 € 5.500 € Tabla 6: presupuesto software Mano de obra TAREA Desarrollo programación Instalación implante Transporte Nº HORAS 45 100 - €/HORA 30 15 - TOTAL 1.500 € 1.PRESUPUESTO Pick and place ELEMENTOS A COMPRAR Hardware HARDWARE A COMPRAR Robot LR Mate 200iD Sistema de visión Sistema de tracking TOTAL C O N F I D E N C I A L Luces para la visión Pinza Estructura del robot Cinta transportadora Encóder Estación de deposito Vallas protectorias Contactos seguridad valla Valor aproximado Tabla 5: presupuesto partes mecánicas 50.000 5.

no en el año 0. por Botella ( cents €) 0. Por ello.78€ al año. la inversión total del robot será de 64. A este valor se le debe de añadir el coste de operación previsto de 462.1 (azul oscuro) 0.427. si el robot sólo hace esta aplicación.02 (cian) 10 años Se muestra a continuación un gráfico viendo la evolución a lo largo de los años. Se menciona que el gráfico empieza en el año 1. Figura 87: tiempos de amortización del implante para diferentes márgenes 155 .850€. En rojo el coste del robot. La vida prevista para el robot es de 10 años.05 (verde) Tiempo para Amortizar 1 año 11 meses 3 años 10 meses Tabla 9: rentabilidad por botella 0. distintos márgenes por botella. A continuación.PRESUPUESTO Pick and place El presupuesto total del robot para este implante será por tanto de 60. Debido a confidencialidad con el cliente. se ponen varios márgenes de beneficio por botella proporcional a la inversión de este implante en vez del margen real. Rent.8€. El resto. se calculará el tiempo necesario para amortizar la inversión inicial.

PRESUPUESTO Pick and place 156 .

000€ ELEMENTOS A COMPRAR Hardware HARDWARE A COMPRAR Robot M410-iC/185 TOTAL C O N F I D E N C I A L 74.900 .000 € Pinza Estructura del robot Cinta transportadora (x2) Encóder (x2) Estación de depósito (x2) Estación faldas Valla protectora Contactos seguridad valla Valor aproximado Tabla 10: presupuesto partes mecánicas Software SOFTWARE A COMPRAR Nada Tabla 11: presupuesto software TOTAL - Mano de obra TAREA Desarrollo programación Instalación implante Transporte Nº HORAS 20 120 - €/HORA 30 15 - Tabla 12: presupuesto mano de obra 157 TOTAL 600 € 1. su estructura y los elementos mecánicos utilizados.000€ o Estructura: 3.PRESUPUESTO Paletización 3.2 PALETIZACIÓN Esta aplicación sólo tendrá como coste el robot.  Robot: M410-iC/185: 50.800 € 1.500 € 3. No se necesita ninguna opción software adicional.

900 €. Suponiendo una vida útil del robot de 10 años.802€. 158 .900 77.900 € Tabla 13: presupuesto total La inversión inicial del implante de final de línea será de 77. El coste de operación del robot al año es de 4.PRESUPUESTO Paletización TOTAL Subsección Hardware Software Mano de obra TOTAL 74.920€.000 0 3. el total de la inversión será de 125.

050 € .PRESUPUESTO Inercias 3.500 € 3.000€ ELEMENTOS A COMPRAR Hardware HARDWARE A COMPRAR Robot M410-iB/700 TOTAL C O N F I D E N C I A L Pinza Estructura del robot Cinta transportadora Encóder Estación de depósito Valla protectora Contactos seguridad valla Valor aproximado Tabla 14: presupuesto partes mecánicas 110.000€ o Estructura: 10.000 € Software SOFTWARE A COMPRAR Nada Tabla 15: presupuesto software TOTAL - Mano de obra TAREA Desarrollo programación Instalación implante Transporte Nº HORAS 20 130 - €/HORA 30 15 - Tabla 16: presupuesto mano de obra 159 TOTAL 600 € 1.3 INERCIAS Esta aplicación también tendrá sólo como coste el robot y su estructura. No se necesita ninguna opción software adicional.950 € 1.  Robot: M410-iB/700: 86.

050 € Tabla 17: presupuesto total La inversión inicial del implante será de 113.000 € 0 3.46 €.050 €. el total de la inversión será de 129. El coste de operación del robot al año es de 1655.PRESUPUESTO Inercias TOTAL Subsección Hardware Software Mano de obra TOTAL 110. Suponiendo una vida útil del robot de 10 años.604.050 € 113.6€. 160 .

BIBLIOGRAFÍA BIBLIOGRAFÍA  Fanuc Robotics Italia S.html [Web4] Sich AG: http://www.pdf [Web3] Normas: http://roboticamecatronicamgj.sick.blogspot.it/2012/06/robotica-en-laindustria.r.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/9794/forn_val ls_5.com/es/eses/home/products/product_news/encoders/Documents/BIBLIA-SEGURIDAD_2010. PÁGINAS WEB     [Web1 ] Perspectiva histórica: http://worldrobotics.interempresas.org/index.pdf 161 .php?id=home [Web2]Bernstein Safe Solutions: https://www.l.

Listado de tablas LISTADO DE IMÁGENES Y TABLAS LISTA DE TABLAS     Tabla 1: resumen sobre funcionamiento del implante Tabla 2: precios asignados al robot con su estructura en implante pick and place Tabla 3: precios asignados a los robots con su estructura en implante inercias Tabla 4: rangos de movimiento de robots usado en proyecto PICK AND PLACE      Tabla 5:presupuesto partes mecánicas Tabla 6: presupuesto software Tabla 7: presupuesto mano de obra Tabla 8:presupuesto total Tabla 9: rentabilidad por imagen PALETIZACIÓN     Tabla 10:presupuesto partes mecánicas Tabla 11:presupuesto software Tabla 12: presupuesto mano de obra Tabla 13:presupuesto total INERCIAS     Tabla 14:presupuesto partes mecánicas Tabla 15: presupuesto software Tabla 16: presupuesto mano de obra Tabla 17:presupuesto total 162 .

bordes detectados por el algoritmo de Edge Detection Figura 4: resultados obtenidos después de la detección para tres orientaciones diferentes PICK AND PLACE                      Figura 5: posicionamiento de los elementos del implante pick and place Figura 6: funcionamiento en ciclo de sistemas pick and place Figura 7: elementos pertenecientes al Workcell Setup Figura 8: boundaries. área de tracking Figura 9: disposición de un tray Figura 10: calibración utilizando cuadrícula Figura 11: campo de visión de la cámara Figura 12: Izquierda. foto tomada por el sistema de visión de la base de la sartén. discard line.Listado de figuras LISTA DE FIGURAS INTRODUCCION  Figura 1: Ventas de robots anuales en el mundo VISION ARTIFICIAL    Figura 2: foto de la sartén a detectar Figura 3: izquierda. botella a reconocer. Figura 13: Esquema de los programas del pick and place Figura 14: líneas de programación esenciales pick desde cinta Figura 15: líneas de programación esenciales del programada drop del FS Figura 16: posición final de elementos del estudio 1 pick and place con cotas Figura 17: comparación de posición del robot utilizando dos pinzas diferentes Figura 18: posición final de elementos del estudio 2 pick and place con cotas Figura 19: trayectorias utilizando diferentes precisiones Figura 20: ajuste fino del punto para diferentes CNT Figura 21: funcionamiento de la aproximación linear Figura 22: aproximación y alejamiento linear en la programación Figura 23: comando time before en la programación Figura 24: temperatura de los motores del estudio 1 Figura 25: energía total consumida por el robot anualmente PALETIZACIÓN           Figura 26: posicionamiento en pallet 1/3 Figura 27: posicionamiento en pallet 2/3 Figura 28: posicionamiento en pallet 3/3 Figura 29: robot a usar Figura 30: rango del robot Figura 31: altura de colocación del robot Figura 32: esquema de los programas usados Figura 33: significado de los registros usados en programación Figura 34: temperatura de los motores Figura 35: energía consumida al año 163 . Derecha. captura y detección hecha para ser utilizada como patrón. Derecha.

Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje Figura 43: inercias y momentos generados por pinza de 3 y piezas Figura 44: M900iB/700 en layout original del cliente Figura 45: posiciones angulares de cada eje del robot en posición de figura 37.1 Figura 40: pinza de 5 con piezas. Figura 46: M900iB/700 en posición alternativa Figura 47: M410iB y layout Figura 48: estudio inercias pinza M410iB/700 con piezas Figura 49: movimiento del robot para coger piezas en estaciones de recogida Figura 50: temperaturas de los motores del robot para M410iB/700 SEGURIDAD         Figura 51: cálculo del estándar PL Figura 52: cálculo del estándar SIL Figura 53: tipos de paradas del robot y tiempo de reacción Figura 54: vallado mínimo de seguridad Figura 55: figuras geométricas del DCS en las que se inscribe el robot Figura 56: seguridad mediante láser Figura 57: seguridad mediante puertas Figura 58: seguridad mediante cortina de luz ANEJOS                  Figura 58: ejes del robot antropomórfico Figura 59: ejes del robot paletizador Figura 60: User Frame y World Frame Figura 61: cambio del TCP usando tool frame Figura 62: tipos de movimiento Figura 63: representación de la configuración de un punto Figura 64: significado de las letras de la configuración del punto 1/2 Figura 65: significado de las letras de la configuración del punto 2/2 Figura 66: mismo punto representado en joint y en cartesianas Figura 67: configuración de puntos en robots de 4 ejes Figura 68: añadir puntos en programas Figura 69: formato y composición de los puntos Figura 70: trayectorias utilizando diferentes precisiones en puntos Figura 71: apariencia de los controladores tipo A (izda) y B(dcha) Figura 72: Teach Pendant Figura 73: tarjeta Main Figura 74: diagrama de bloques de la PSU 164 . Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje Figura 41: inercias y momentos generados por pinza de 5 y piezas Figura 42: pinza de 3 con piezas.Listado de figuras  Figura 36: potencia consumida (azul) y recuperada (verde) en cada ciclo INERCIAS               Figura 37: piezas a la entrada de la cinta Figura 38: pinza a usar Figura 39: layout de la opción 1.

visión posterior Figura 78: componentes de la cabina tipo B. visión frontal Figura 79: componentes de la cabina tipo B.Listado de figuras             Figura 75: apariencia de la PSU y salidas Figura 76: componentes de la cabina tipo A. visión posterior Figura 80: Switch para selección de modalidad de movimiento Figura 81: esquema de conexiones del controlador Figura 82: esquema de conexiones del controlador más detallado Figura 83: conexión entre el controlador y el robot Figura 84: conexión entre robot y cabina tipo A Figura 85: conexión entre robot y cabina tipo B Figura 86: conexión del controlador a la red trifásica PRESUPUESTO  Figura 87: tiempos de amortización del implante pick and place para diferentes márgenes 165 . visión frontal Figura 77: componentes de la cabina tipo A.

GO: Group putput. la zona donde se acoplan las pinzas. Entrada digital de tipo grupo. Salida digital de tipo grupo.  I/O: Input/output.Acrónimos ACRÓNIMOS USADOS Ordenados alfabéticamente. Da idea del grado de precisión en la trayectoria. Habrá tantos GPM Locators como piezas a detectar. Cinta transportadora. A   AI: señales analógicas de entrada AO: señales analógicas de salida   CNT: Continuos. FANUC: Factory Automation and NUmeric Control FINE: Da idea del grado de precisión en la trayectoria. DI: señales digitales de entrada DO: señales digitales de salida  Edge Detection: algoritmo que se ejecuta en imágenes para detectar bordes     Faceplate: es la base del eje J6.    DCS: Dual Check Safety. Máxima precisión. Entrada/salida. Se suele usar en para referirse a señales I J 166 . GR: Gripper. Pinza GI: Group input GPM Locator: es el nombre que se le da en la configuración del sistema de visión al conjunto de configuraciones para detectar una pieza. FS: Fixed Station: Depósito/Recogida fijo/a para piezas C D E F G      GI: Group input. CV: Conveyor. Software de seguridad para evitar que el robot salga de una zona determinada.

 KAREL: software sobre el que funciona el robot. Punto almacenado. PSU: Power Supply Unit   RI: señales de entrada del robot emitidas por la pinza. y depositarlas sea en una estación fija o en otra cinta. Pick and Place: tipo de implante. Prelievo : en italiano. Tipo de estándar de seguridad. orientación. Teach Pendant: aparato utilizado para controlar y programar el robot. Es el punto que el robot hará coincidir con las coordenadas introducidas.  Main: programa principal del robot       P[n]: Posición. donde X es un número: Eje número X.       TCP: Tool Center Point..Acrónimos   J: Movimiento en Joint JX. cuyo objetivo es coger las piezas desde un cinta de entrada. Timer: temporizador TP: Tipo de programa Tray: nombre usado para llamar al conjunto de piezas que se depositan en una FS (Fixed Station). UI: señales UOP de entrada K M P R S T U 167 . PR[n]: Position Register. normalmente desordenadas. Es posible hacer programas utilizando este lenguaje. Tipo de estándar de seguridad. con algún tipo de orden: color. significa recogida. El punto objetivo. PL: Performance Level. TF: Tool Frame. RO: señales de salida del robot para comunicarse con la pinza (de entrada en pinza)  SIL: Safety Integrity Level. Se usa para determinar la orientación y posición de estas piezas dentro de la FS:   UF: User Frame. tamaño. Punto almacenado.

Acrónimos    UO: señales UOP de salida UOP: User Operator Manual. UT: UTool Number. Es el panel de operaciones de la celda. Dice que Tool Frame está activo. V W 168 .  VR[n]: Vision Register  Workcell Setup: instrumento de ayuda para facilitar la programación de implantes tipo pick and place.

ROBOTIZACIÓN EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Roberto Zumárraga Lizundia 169 .