Capitulo 5

CEMENTOS
Antiguamente se designaba con el nombre de cemento a todas las sustancias
con propiedades ceméntales o aglutinantes. En la actualidad, se ha dado una
designación específica para cada uno de los diversos aglomerantes o
aglutinantes, mismos, que como se ha asentado en los capítulos anteriores, se
obtienen de la calcificación de distintas substancias o compuestos minerales.
A partir del año 1996 en que Parker patento su cemento romano, se designó
con el nombre de cementos a los productos resultantes de la calcinación de
una mezcla de caliza y arcilla. Posteriormente, se precisó que, si una caliza que
se somete a la cocción está ligada naturalmente o mezclada artificialmente
con suficiente cantidad de arcilla, de modo que, los productos de la
descomposición de esta se combinarán con todo el óxido de calcio de la
descomposición del CaCo3, la reacción química resultante sería similar a la
asentada para las cales hidráulicas, pero sin CaO en libertad. A este producto
se le denomina cemento. Como no contienen CaO en libertad, no requiere
acabado, constituyendo este uno de los signos característicos que sirven para
distinguir o diferenciar una cal de un cemento.
El poder cementante de este producto es mayor que el de las cales
hidráulicas; su fraguado es más rápido, lo mismo en el aire que en el agua. Su
resistencia es mucho mayor, llegando a formar con los materiales inertes que
enlaza, monolitos que constituyen una piedra artificial capaz de soportar
grandes fuerzas comprensivas.
La teoría de su fraguado se explica, de una manera general, en la misma forma
que el fraguado de las cales hidráulicas en lo que respecta a los silicatos y
aluminatos; estos compuestos en el cementos son más definidos, tanto por la
ausencia de CaO como por la elevada temperatura de calcinación a que se
somete la mezcla o materia prima, misma, que sufre un principio de fusión
vitrificación, dando un producto duro llamado Clinker, que hay que pulverizar,
mediante trituración enérgica, para obtener el material resultante llamado
cemento.
BOSQUEJO HISTORICO.
A partir del año 1756 en que el inglés J. SMEATON, encargado de reconstruir el
faro de Eddystone, Inglaterra, observo que los aglomerantes empleados en su
construcción provenían de calizas arcillosas, se inició prácticamente la historia
de los cementos. Más tarde J. PARKER, en el año 1796, descubrió que podía
fabricarse aglomerantes hidráulicos naturales, llamándolos Cementos
Romanos, calcinando nódulos de caliza arcillosa. VICAT a principio del siglo XIX
contribuyo gran de mente con sus investigaciones y estudios sobre las cales
hidráulicas para el desarrollo de la industria del cemento, ya que él fue el
primero en medir el poder hidráulico del fraguado, por medio de la valorización
del índice hidráulico de las cales.

dándole ese nombre por el parecido de color que adquiere después de fraguado con la piedra natural de la localidad Inglesa de Portland. Como actualmente la industria del cemento ha evolucionado notablemente. pulverizando el producto resultante. daremos las propiedades que les caracterizan. se hará la clasificación siguiente tomada del curso de Química Industrial de Carlos Gini Lacorte.A JOSE ASPIDIN se atribuye la invención del Cemento Portland. con el objeto de facilitar el estudio de los mismos. y al tratar de cada uno de los otros. pues en el año 1824 lo patento. Romano Cementos Naturales Portland Normal Cementos Cementos Portland Endurecimiento rápido Fraguado rápido Blanco Cementos Artificiales Impermeables Aluminosos Especiales Puzzolanico s Escorias Hierro Grappiers . Como seria materialmente imposible referirse con amplitud a todos los cementos clasificados. y la técnica constructiva cuenta con diversos tipos de cemento. A las observación de JOHNSON sobre la lentitud del fraguado de los fragmentos más cocidos. una vez pulverizados. Su fabricación consistía en obtener primeramente una cal. describiendo brevemente su fabricación. se debió la elevación de temperatura hasta un principio de fusión. se tratara principalmente del cemento Portland Artificial. la cual mezclaba con arcilla y calcinada nuevamente a baja temperatura.

de una mezcla intima. da en sus especificaciones la siguiente definición del cemento portland artificial: “Cemento Portland Artificial es el producto obtenido por molienda fina de Clinker producido por una calcinación hasta la temperatura de fusión insipiente. Los principales constituyentes de un cemento portland son: la cal. excepto yeso calcinado o no calcinado y en cantidad no mayor que el 3%”.5% Sílice (SiO2) 20.S. rigurosa y homogénea de materiales arcillosos y calcáreos.65% Agua y bióxido de carbono (H2O+CO2) 2.5% 19-22% 4-7% Óxido de hierro (Fe2O3) 3. sus constituyentes deben estar comprendidos dentro de los siguientes límites: Limites Cal (CaO) 65% Promedios 62- 63. El A. Composición y constituyentes. En un cemento de buena calidad.00% 1.3-1% 1-3% .T. álcalis y bióxido de carbono. trióxido de sulfuro. sílice y alúmina. sin adición posterior a la calcinación.0% 2-4% Magnesia (MgO) 2.CEMENTOS PORTLAND ARTIFICIAL.75% Álcalis (K2O+Na2O) 0.5% Alúmina (Al2O3) 5. magnesia.5% 1-4% Trióxido de sulfuro (SO3) 1. contiene además pequeñas cantidades de óxido de hierro.M.5-2% 0..

A. pues este compuesto reacciona con los aluminatos hidratados. Dentro de este tiempo de fraguado hay que considerar dos etapas. pero hay manifestaciones relativas a las acciones de los compuestos minerales que apoyan la teoría de Le Chatelier. Wrigth. cuya acción es retardar la cristalización de los aluminatos cálcicos. fraguaría rápidamente por la violenta hidratación de los aluminatos (Fe AiC4AF). etc. Estas reacciones dan origen a dos periodos denominados fraguado y de endurecimiento.S. por ser estable. se ha llegado a la conclusión que en el cemento Portland. la de fraguado inicial que se mide por el lapso entre el amasado y una pérdida parcial de la plasticidad de la masa y la de fraguado final o tiempo requerido para masa resiste una determinada presión. retarda el fraguado del cemento. retarda y regula el tiempo de fraguado. El tiempo de fraguado se mide por el lapso entre el amasado y el instante en el que la masa adquiere suficiente consistencia para resistir una determinada presión. 2: El agua reacciona con el silicato tricalcico (C3S) menos rápidamente. aunque.. La presencia del yeso. formando finas agujas cristalinas de sulfuro-aluminato de calcio. por lo tanto. el primero termina en pocas horas y el segundo se considera indefinido. sílice.De las investigaciones de LECHATELIER. Silicato bicalcico (2CaO SiO2) simbolizado por C. Aluminato tricalcico (3CaO Al2O2) simbolizado por C. presentando aspecto petreo. dependiendo la prontitud de esta acción de la proporción de los aluminatos presentes. debido a las reacciones químicas que se verifican entre los compuestos del cemento y el agua. Estos productos . los elementos calcico. fuertemente hidráulicos. Ambas etapas se determinan por un medio de la Aguja de VICAT o por las Agujas de Gillmore. pasado ese tiempo.S. se debe a los aluminatos. Ferro-Aluminato Tetracalcio (4CaO Al2O2 FeO simbolizado por C4AF. NEW BARRY. FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO: El cemento al amasarse con agua forma una masa o pasta suave y plástica que posteriormente se te consolida y endurece. cuya explicación se ajusta a las cuatro etapas siguientes: 1: El polvo impalpable de Clinker. formando hidrato cálcico gelatinoso y sílice gelatinosa. alúmina. el incremento de resistencia que adquiere la masa pétrea es muy lento. hierro se combinan para formar: Silicato tricalcico (3CaO SiO2) simbolizado por C. sin la adición de yeso. El fraguado o resistencia inicial aun débil. Rankin. cuya fortificación es más eficaz dentro de las primeras 24 horas y no excede mas ya de los 28 días. para los efectos de construcción se estime en 28 días ya que. Los procesos de fraguado y endurecimiento son difíciles de precisar.

gelatinosos permiten una protección a los granos de cemento que no han sido atacados. Los primeros. aumentando la consolidación. toma lugar muy lentamente. exige instalaciones adicionales de secado. Ambas se encuentran en la naturaleza pero en distintas variedades. Discusión de los procesos. aumentando la resistencia de los morteros o concretos. Presenta la ventaja de permitir mayor pureza de la sustancias primas. poco hidráulico. La acción hidratadora en el C3S. Tan difícil es encontrar calizas como la cantidad precisa de arcilla que para fabricar el cemento la industria recurre a la dosificación artificial mezclando calizas y arcilla s en proporción es determinadas de acuerdo con el sistema de mesclado que se sigue. Su acción endurecedora está comprendida entre los 7 y 28 días. Materias primas. aunque menos desperdicios de polvos por el tiro del horno. influyendo notablemente en la resistencia de la pasta en periodos mayores de un año. alúmina y óxido de hierro. mayor costo para la dosificación perfecta. Sin embargo puede asentarse que tanto las calizas como las arcillas deben estar en lo posible exentas de impurezas o meterías extrañas. El segundo proceso. por la fórmula de dosificación elegida y la calidad del producto final por obtener. calcáreos y arcillosos. de más resiente uso. debido a que la gelatina de hidrato cálcico cristaliza y da un nuevo elemento de dureza. estará gobernada por el proceso industrial a seguir. permite menor consumo de combustible. 3: La hidratación del Silicato Bicalcico (C2S). Fabricación Dos son las materias primas principales que se requieren para la elaboración de un cemento portland: A) materiales calcarios y B) materiales arcillosos. cuando se trata de materias primas blandas. mezcla más íntima y homogénea a bajo costo. pero. de esta forma se combinan las ventajas de ambos procesos. Actualmente la industria de sementó emplea el proceso semi húmedo. En unión de los otros componentes contribuyen a las altas resistencias finales de las pastas o mortero de cementos. en la cochura existe mayor consumo de combustible. La selección de los materiales. está comprendida entre las 24 horas y los 7 días provocando el endurecimiento normal de la pasta de cemento y su elevada resistencia hasta el séptimo día. El proceso por vía seca. 4: El endurecimiento del cemento Portland continua durante años. pero. elegido cuando se trata de materias primas duras. suministran la cal y los segundos la silice. Las calizas deben contener de un 60 a 80% de CaCO3 y no . y permeabilidad y dureza de la pasta. es el adecuado. Consiste este proceso en quitar a la pasta íntima y homogéneas parte de su agua. de tal forma que en ellos la hidratación se hace más lenta. el proceso de elaboración del cemento se designa como proceso por vía seca o por vía húmeda.

una parte de MgO equivale a 1. preferentemente de 60 a 70%. Dosificación y Molienda. La trituración y molienda previa reduce el tamaño de los granos de caliza de 1. Como las reacciones químicas en el horno se verifican sin llegar a la fusión. se calientan a carbón o diésel desde su parte interior o se aprovechan los gases calientes de los hornos de calcinación. con el objeto de hace una mezcla íntima y homogénea esta mezcla se almacena con silos para abastecer el horno. en las consideraciones teóricas de los componentes que se suponen en el Clinker y fundados otros.5 cm. que ha sido previamente recogida.4 de CaO. que.5% de Magnesia. y las arcillas deben estar exentas de arena y no deben contener menos de 55% de sílice. Basados unos.18Al2O3 +0. del crudo resultante.20 a 2. por lo tanto: CaO + 1. en molinos de bolas.más de 1. Formulas Dosificadoras.065Fe2O3 Esta fórmula representa bastante fiel mente bel contenido de cal en los cementos Portland. la trituración y molienda. se han propuesto diversas fórmulas de dosificación de las mezclas crudas para obtener el producto final cemento. Entre otras varias se escriben las siguientes formulas: Lea and PARKER afirman que la cantidad máxima de CaO que puede llevar un cemento Portland es: CaO = 2. por lo tanto.00 m de diámetro. se hace la dosificación por pesada y luego una molienda final. PROSESO POR VIA SECA.4 . se comprende la gran influencia que tienen los tamaños de los granos de las materias primas. ya descritas brevemente en capítulos anteriores.5 a 2. Las maquinas trituradoras más usadas para este objeto de denominan de mandíbulas y de martillos. El próximo caso es el secado de la caliza y de la arcilla. hasta el grado de polvo que pasa por una cibra de 4900 mallas por cm2. Trituración.8 SiO2+ 1. supone que la magnesia puede subsistir a la cal en los compuestos integrantes del cemento. Los secadores son similares a los hornos rotatorios. De acuerdo con la formula dosificadora elegida y de los constituyentes de las materias primas. Eckel. en cualquiera de los productos a seguir son indispensables para lograr calidad en el producto final. y como el peso molecular de la MgO=40 y el de CaO=56. sin recubrimiento interior y generalmente de 12 a 20 M de largo y 1. Secado. en la experiencia industrial.

tomar diariamente una muestra del Clinker Resultante.18 Al2O3 + 0. eligiendo los trozos de aspecto mas homogéneo.8SiO2 + 1. Esta operación se hace en depósitos decantadores constituidos generalmente sobre el suelo y en forma circular. de ahí que estas fórmulas solo deberán considerarse como de primera aproximación. los resultados obtenidos con ella serán forzosamente distintos. y. queden en el fondo y otras materias extrañas. “Hacer la mezcla con la mayor cantidad posible de caliza.18 Al2O3 + 0.7. El criterio alemán y el de otras naciones europeas aceptan que: CaO ------------------------------------- = 1.20. En este proceso. esta proporción constituye en límite máximo de la dosificación de caliza”. según el resultado.8 SiO2 + 1. después de tamizada. indicador del CaO libre. Todos fijan relaciones entre la caliza y la arcilla pero con distintos criterios.4MgO En los cementos portland el índice de cementación o índice hidráulico varía entre 1 y 1. Las fórmulas de dosificación que figuran en las distintas obras especializadas son numerosas. los materiales pesados como las arenas. por lo que. verificar la trituración para obtener cemento y hacer a continuación el ensayo de expansión con la pinza de Le Chatelier. siendo uno la cifra ideal como pues cuando está debajo de uno el cemento contiene cal o magnesia libre y cuando es mayor que uno. La arcilla se vierte en estos depósitos. la Caliza sufre igual tratamiento primario de trituración y molienda. Proceso por vía húmeda. de tal manera que. ir aumentando la proporción de caliza hasta conseguir la expansión. la cal contenida es menor que la teórica. por medio de un vertedor colocado a una altura conveniente. y procurar que en la cocción no quede nada de CaO libre. De la obra “Materiales Aglomerantes” de Antonio Lopez Franco desprendemos el siguiente criterio práctico. en suspensión en el tamiz. La pasta o papilla de arcilla sale al exterior.65 Fe2O3y denomino índice de cementación= ic 2. El . SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 Sin limitación en el contenido de cal. Las arcillas se someten a tratamiento de decantación y tamizado para separar las materias arenosas y extrañas y que contengan.65 Fe2O3 ----------------------------------------------CaO + 1. donde se amasan con agua mediante agitadores mecánicos.MgO= 2.

H) Cámara para va recolección de polvos arrastrados por los gases calientes en sus salidas hacia el tiro de la chimenea. que al arder forma un dardo de fuego con longitud aproximada de 10 a 12 m. y juntos se someten a la acción de la molienda fina. El extremos superior del cilindro que está en comunicación con el tiro de chimenea sirve también para dar entrada al material crudo. Aunque han sido utilizados distintos tipos de hornos verticales. luego disasociada y por ultimo Clinkerizada en la zona de máxima temperatura localizada en la parte inferior D) Enfriador cilíndrico de chapa de acero de 1.50m de diámetro y de 12 a 25 m de longitud. E) Silo o recipiente de combustible. solamente y en forma breve el horno giratorio que se usa actualmente en la industria del cemento. Por esta tobera localizada en el centro del extremo interior del cilindro. polvo o pasta que previamente paso por un regulador automático C) Tobera para carbón pulverizado.50m. revestido interiormente de material refractario cuyo diámetro varía entre 2. la materia prima que se desliza de una manera regular y continua con trayectoria helicoidal. lo agita. la mezcla dosificada se lleva a los hornos de cocción para obtener el Clinker. Esta mezcla de consistencia pastosa es almacenada en silos y de ahí llevada a los hornos. I) Chimenea. por medio de una corriente de aire a presión carbón seco y muy finamente pulverizado. COCCION. y estando en contacto con la temperatura ambiente contribuye a su enfriamiento. J) Registro para regular el tiro. G) Ventilador.20m a 2.00 y 3. y su longitud entre 30 y 120 m. El horno giratorio consiste esencialmente de las siguientes partes: A) Cilindro de palastro de acero. Sea cualquiera el proceso industrial elegido. se describirán aquí. inclinado sobre la horizontal con una pendiente aproximada de 4% y dotado de un movimiento de rotación alrededor de su eje de una a dos vueltas por minutos. desde la parte más fría hacia la mas caliente. . con movimiento giratorio y pendiente contraria a la del horno. se inyecta. F) Extracto de combustible. similares a los descritos para la calcinación de las cales y hornos horizontales del tipo Hoffman. B) Tolva para introducir el material crudo. recibe el Clinker en estado incandescente. es primeramente secada. K) Comunicación entre el horno y el enfriador L) Dispositivo de giracion del horno.siguiente paso es mezclar la papilla de arcilla así obtenida con la proporción adecuada de caliza. utilizado para la cocción de materiales cerámicos. ya triturada.

Incorporación del yeso y molienda final el Clinker que sale del enfriador es llevado a los silos Clinker para terminar su enfriamiento.900°c Formación de silicato cálcico (CaO SiO2).Gini Lacorte en su tratado de “Quimica industrial” expone que las racciones que ocurren durante el cocido son: 1) Evaporación del agua de la mezcla. 900° c – 950° c Formación de trialuminato cálcico (5CO 3Al2O3). por medio de máquinas envasadoras. pasa a los silos de almacenamiento de donde. puesto que el Clinker molido fraguaría rápidamente. se agregan 3% de yeso. El producto obtenido de esta molienda. 4) Disociación del carbonato de calcio. Esta molienda que ha de ser de gran finura se lleva a cabo en molinos de bolas con separadores de aire o en molinos de martillo Raymond tipo ciclón. 5) Combinación de la cal y la arcilla. es el cemento portland. . 3) Disociación del carbonato de magnesia. 1260° c Principios de formaciones liquidas. 800° c . 1260° c -1450°c Fonación de silicato tricalcico (3CaO SiO2) con desaparición progresiva de la cal libre. Para regular el fraguado del sementó. lo que permite también la extinción de la cal libre contenida en él y además se cosiste a si un stock para elaboración continua. 6) Las distintas combinaciones de cal y la arcilla se pueden representar como sigue: debajo de 800° c Formación de aluminato cálcico (CaO Al2O3) y probablemete oxido ferrosos cálcico (CaO Fe2O3). 950°c – 1200° c Formación de silicato bicalcico (2CaO SiO2) 1200° c – 1300° c Formación de aluminato Tricalcico (3CaO Al2O3) y probablemente aluminato tretracalcico (4CaO Al2O3). La incorporación del yeso se hace en la molienda final del Clinker. 2) Eliminación del agua combinada de la arcilla. es embazado en sacos de papel de doble forro (50 kg en nuestro medio).