ULTRA-SOM INDUSTRIAL

1. Histórico
Conhecido inicialmente como “teste por tinido”, por ser utilizado na comparação do som
emitido por uma peça forjada ou fundida quando submetida ao golpe de um martelo. A avaliação
era feita pela comparação com um padrão livre de descontinuidades.
As primeiras experiências com energia ultra-sônica foram realizadas na antiga União
Soviética por Sokolov e na Alemanha por Mulhauser em 1929. A energia ultra-sônica era emitida
por uma face da peça e recebida pela face oposta.
A técnica utilizada hoje de “trens de ondas” foi desenvolvida por Firestone em 1942, sendo
utilizada para detecção de submarinos (SONAR). A partir de 1945 desenvolveu-se como uma
poderosa ferramenta para o controle de qualidade de materiais. Pela sua versatilidade tem aplicação
em várias áreas como: odontologia, medicina, indústria aeronáutica, naval, nuclear, mecânica, de
alimentos, etc.
2. Conceitos
2.1 Onda
Ao atirarmos uma pedra nas águas calmas de um lago, veremos o aparecimento de círculos
concêntricos a partir do local onde a pedra caiu.

Se no caminho destas ondas houver uma rolha, verificaremos que a folha ondula com a
água (sobe e desce), mas que não se afasta do seu local inicial.
A ondulação da rolha mostra-nos que ela recebeu energia para se movimentar para cima e
para baixo.
Uma corda quando movimentada para cima e para baixo bruscamente provoca uma
perturbação que caminha ao longo da corda. A perturbação é chamada de pulso e o movimento do
pulso constitui a onda. Onda é uma perturbação que se propaga através de um meio.

Toda onda transmite energia, sem transportar matéria.
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2.2 Natureza das Ondas
Quanto à natureza as ondas podem ser classificadas como Eletromagnéticas e Mecânicas.
As ondas eletromagnéticas não necessitam de um meio para se propagar. São originadas por
cargas elétricas oscilantes. Estas ondas se propagam no vácuo e nos meios materiais. São exemplos
de ondas eletromagnéticas: luz, ondas de rádio, microondas, raios-X, etc.
As ondas mecânicas necessitam de um meio material para se propagar, não se propagando
no vácuo. As ondas formadas na superfície do lago e na corda são exemplos de ondas mecânicas.
Os materiais são formados por partículas que estão interligadas por forças de adesão. Deste modo,
uma partícula transmite a vibração para a partícula vizinha. Nesta categoria das ondas mecânicas
estão as ondas sonoras, que se propagam nos meios elásticos. As ondas sonoras se propagam nos
sólidos, nos gases e nos líquidos.
Em nossa comunicação normal com as pessoas utilizamos ondas sonoras numa determinada
faixa de freqüência, de 20 Hz a 20 KHz. Para o ensaio de ultra-som, as freqüências utilizadas estão
muito acima da nossa percepção, variando de 0,5 MHz a 25 MHz.
INFRA-SOM

SOM AUDÍVEL
20 HZ

ULTRA-SOM

20 KHZ

2.3 Modo de Vibração
As ondas podem ter diferentes modos de vibração como: ondas longitudinais, transversais
e superficiais.
As ondas longitudinais se caracterizam pela vibração da onda na mesma direção de
propagação. Neste tipo de onda os planos de partículas do meio de propagação não mantém as
mesmas distâncias uns dos outros.
Quando submetido a uma onda ultra-sônica
longitudinal o primeiro plano do plano elástico é
comprimido e por ação do impacto transmite a energia
cinética para o plano seguinte, e assim
sucessivamente.
As ondas longitudinais se propagam nos
meios sólidos líquidos e gasosos e possuem velocidade
de propagação maior que as ondas transversais.
As ondas transversais vibram perpendicularmente a direção de propagação. Os planos de
partículas do meio mantém a mesma distância uns dos outros.
As ondas transversais não se propagam nos
líquidos e nos gases, porque nestes meios não há
ligações mecânicas. Propagam-se somente nos sólidos.
A velocidade de propagação das ondas transversais é
aproximadamente a metade da velocidade das ondas
longitudinais.

As ondas superficiais na verdade são variações das ondas transversais e longitudinais.
Propagam-se na interface entre sólido e gás (ar).
São divididas em três classes: Ondas de Rayleigh, Ondas de Creeping e Ondas de Lamb.
Essas ondas serão vistas com maiores detalhes ao estudarmos os ângulos críticos.
Pag. 2

200 1.264 28.470 9.630 2.472 44.170 46.600 9.624 41.990 ----3.800 3.064 32.640 5.607 2.350 2.353 15.730 3.000 2.400 8.900 7.540 19.180 900 1.600 2.100 2.400 21.590 1.600 5.050 3.496 49.100 18.Tabela 1 .130 5.840 15.Propriedades acústicas de alguns materiais MATERIAL Aço baixa liga Aço carbono Aço inoxidável (tipo 304L) Aço inoxidável (tipo 410) Acrílico (plexiglass) Água (gelo) Água (20ºC) Alumínio Alumínio (óxido) Bismuto Bronze Cádmio Chumbo Cobre Concreto Ferro fundido Ferro fundido cinzento Glicerina Inconel Magnésio Molibdênio Níquel Náilon Óleo automotivo Ouro Platina Polietileno Porcelana Prata PVC Quartzo (natural) Titânio Tungstênio Urânio Vidro Zinco Peso Específico (Kg/m³) Velocidade Transversal (m/s) Velocidade Longitudinal (m/s) Impedância Acústica 106 (Kg/m 2s) 7.883 23.410 5.920 5.514 62.620 ----2.284 104.800 1.744 2.700 3.600 1.480 6.908 24.390 2.582 1.480 17. freqüência e amplitude.600 7.532 84.850 7.600 11.000 6.200 8.620 1.4 Elementos de uma Onda As ondas possuem características como comprimento de onda.250 3.570 33.670 1.629 46.760 6.180 2.100 8.460 3.900 2.400 940 2.200 36. que as identificam.180 4.120 2.560 2.544 2.500 700 2.650 ----3.260 4.100 870 19.300 8.221 3.900 7.200 2.340 5.240 3.800 8.440 37.500 1.960 2.920 5.250 3.341 3.230 5.250 5.430 1.809 63.070 2.320 9.100 10.364 35.300 21.020 3.750 49.080 ----1.120 1.830 9.100 3.556 41.395 5. λ Pag.940 5.000 2.820 5.400 10.500 7.200 1. O comprimento de onda (λ) é a distância entre duas compressões ou duas diluições seguidas para as ondas longitudinais ou entre dois vales ou dois picos seguidos para as ondas transversais.400 2.2990 1. 3 .300 4.980 1.500 1.200 4.850 7.770 6.600 3.430 2.200 13.670 925 3.336 29.250 ----2.160 4.060 ----3.960 1.740 3.700 4.882 1.700 3.650 4.500 1.286 59.780 2.

A velocidade de propagação de uma onda depende fundamentalmente do meio que ela percorre.Inspeção em chapa de aço com ondas transversais e freqüência de 4 MHz Da tabela1. precipitados ou qualquer outra característica proveniente do processo de fabricação. ou seja.48 mm 4. Esta informação tem grande importância.000 λ = 0. Os sinais destes pequenos refletores podem interferir na detecção de pequenas descontinuidades e são conhecidas como “ruído” ou “grama”. Para freqüências altas.74 mm 2.000.000 A menor descontinuidade detectável será de λ/2 = 0. M(mega = 1.000.000).000. Da tabela1. 4 . As descontinuidades podem ser identificadas até o valor mínimo de meio comprimento de onda.000.000 Hz λ= vT f λ = 5920__ λ = 1. a granulação.000 de ciclos por segundo.000. O ciclo é um movimento completo de um comprimento de onda. A unidade de freqüência é o Hertz (Hz) que corresponde ao número de ciclos por segundo de uma onda. temos que vL = 5920 m/s f = 4. devemos utilizar cabeçotes de freqüência mais baixa. a capacidade de detecção de descontinuidades num material é função do comprimento de onda utilizado.000 Hz λ= vT f λ = 3250__ 4. Portanto uma onda com freqüência de 1 MHz vibra 1. A velocidade de propagação do som ( longitudinal ou transversal) é função do material.81 mm A menor descontinuidade detectável será de λ/2 = 0. compostos intermetálicos. Para detecção de descontinuidades grandes ou quando é requerida uma maior penetração do feixe sônico. pois.41 mm Pag. Exemplo: 1. Na medição da freqüência são normalmente utilizados os múltiplos como K (kilo = 1000).f Onde: v = velocidade do som no meio (depende do tipo de onda transversal/longitudinal) λ = comprimento de onda f = freqüência de vibração da onda Com base nas informações sobre o material que estamos ensaiando e o tipo de onde que utilizamos. temos que vT = 3250 m/s f = 4. Estas três características das ondas são relacionadas entre si pela seguinte equação: v = λ.Inspeção em chapa de aço com ondas longitudinais e freqüência de 4 MHz.000. podemos determinar o comprimento da onda utilizada. as ondas são afetadas pela própria estrutura metalúrgica do material.λ A freqüência é medida pelo número de ciclos por unidade de tempo. Como regra. para detectarmos pequenas descontinuidades devemos utilizar transdutores com freqüências mais altas.

Uma onda incidindo na direção normal de uma superfície terá uma parcela refletida.2. a freqüência permanece constante. uma onda sofrerá uma mudança no modo de vibração. Ao atingir uma interface entre dois meios com características acústicas diferentes.5 Propagação das Ondas Uma onda ao se propagar em um meio e encontrar uma interface com outro meio com características diferentes sofre uma mudança na sua velocidade e também no comprimento de onda. Na interface com o outro meio a onda incidente (emitida) pode ser refletida (voltar para o mesmo meio) ou refratada (se propagar no outro meio). também denominada Lei de Snell: sen α = sen β = sen δ = sen ϕ v1 v2 v3 v4 Lei de Snell v1 = velocidade da onda longitudinal no meio 1 v2 = velocidade da onda transversal no meio 1 v3 = velocidade da onda transversal no meio 2 v4 = velocidade da onda longitudinal no meio 2 α = ângulo da onda longitudinal incidente e refletida no meio 1 β = ângulo da onda transversal refletida no meio 1 δ = ângulo da onda transversal refratada no meio 2 ϕ = ângulo da onda longitudinal refratada no meio 2 ONDA INCIDENTE V1 V2 V1 REFLEXÃO β OT OL OL α α MEIO 1 OL δ ϕ MEIO 2 V4 OT V3 REFRAÇÃO Pag. na mesma direção e sentido contrário. alterando inclusive seu modo de vibração. A porcentagem da onda incidente que será refletida ou refratada dependerá das características dos dois meios em questão. ao encontrar a interface dos dois meios. produzindo duas ondas refletidas e duas ondas refratadas. 5 . A relação entre o ângulo de incidência e os ângulos de reflexão e refração podem ser calculados através da seguinte relação. Para uma incidência obliqua teremos uma alteração no comportamento da onda. A parcela restante será refratada na mesma direção e no mesmo sentido no outro meio.

São fortemente atenuadas ao longo do percurso e geram ondas transversais a cada ponto em seu deslocamento.1 Ângulos Críticos Se tivermos duas ondas ( longitudinal e transversal ) na peça. conforme mostra a figura abaixo.2. ao detectarmos uma indicação na tela do aparelho teremos duas possibilidades de localização do refletor. ou seja. quando a onda longitudinal está tangenciando a superfície. ou seja.5. estas ondas transversais são novamente transformadas em ondas de creeping no lado oposto. na peça só exista onda transversal. e desta forma é possível detectar descontinuidades na superfície oposta.46º Transversal As Ondas superficiais de Creeping são geradas no primeiro ângulo crítico. O primeiro ângulo crítico da onda longitudinal incidente é aquele cujo ângulo da onda longitudinal refratada seja igual a 90º.461 x = 27. PL PT P Essa condição não é desejável. Em peças com superfícies paralelas. OL OT OL Pag. Por isso os cabeçotes são construídos de forma que o ângulo da onda longitudinal refratada seja maior que 90º. 6 . Sem α = VL acrílico Sen β1 VL aço Longitudinal α Sen x = 2730 Sen90º 5920 Longitudinal β1 β2 1 Sem x = 0.

O feixe sônico é dividido em três zonas distintas: zona morta.84 β2= 90º x = 57. a onda transversal refratada é que se aproximará da superfície da interface. gerando grande turbulência. As ondas de Lamb (Horace Lamb) são ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próximo à espessura da chapa ensaiada. A velocidade de propagação e a freqüência não se alteram com a distância. 7 .V para cristais redondos Pag. Em um segundo ângulo determinado. Esta região deve ser ensaiada pela outra superfície da peça ou por outro ensaio.14º As Ondas de Rayleigh (Lorde Rayleigh) são geradas quando uma onda transversal percorre a superfície de um material sólido. Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais.6 Feixe Sônico O feixe sônico não é uniforme quando se propaga num meio. e não pode ser utilizada no ensaio. F 4. a onda refratada transversal formará exatamente 90º. A condição para que seja gerado esse tipo de onda pode ser calculada pela Lei de Snell e corresponde ao segundo ângulo crítico. que é aquele em que a onda transversal tangencia a superfície do material. O final do campo próximo é onde está a maior concentração do feixe sônico. Este ângulo é chamado de segundo ângulo crítico. O campo próximo (zona de Fresnel) é uma região de grande pressão sônica e grande variação na intensidade do feixe. A profundidade de penetração desta onda é de um comprimento de onda. A velocidade de propagação é aproximadamente 90% da onda transversal. Neste caso. é divergente e sua intensidade varia conforme se distancia do transdutor. campo próximo e campo distante. Essas ondas possuem a capacidade de percorrer superfícies curvas.Se o ângulo de incidência continuar a ser aumentado além do primeiro ângulo crítico. Varia numa profundidade de 1 a 3 mm dependendo da freqüência utilizada. toda a espessura da chapa é ensaiada. Podemos calcular o campo próximo pelas seguintes fórmulas: N = Def 2 . Quanto mais distante do transdutor menor será a amplitude do sinal. Longitudinal αα Sem α = VL acrílico Sen β2 VT aço Sen x = 2730 Sen90º 3250 AcrílicoAcrílico Aço Transversal Sem x = 0. A zona morta é a região abaixo do transdutor. 2.

N = 1. Pag. 8 . F V para cristais quadrados ou retangulares Onde: N = campo próximo Def = diâmetro efetivo do cristal do transdutor = 0.97 x diâmetro real do cristal F = freqüência do transdutor V = velocidade longitudinal do material Mef = Metade do comprimento efetivo do lado maior do cristal retangular.97 x comprimento real O campo próximo caracteriza-se pela grande variação da intensidade sônica na região imediatamente à frente do cristal devido à interferência entre frentes de onda. onde comprimento efetivo = 0.3 Mef 2 . O ponto de pressão máxima do feixe sônico determina o final do campo próximo.

2 .2 / 4.9 mm O campo próximo representa para efeitos práticos.44 para divergência no limite de -6 dB K2 = 0. Na região (2) descontinuidades maiores podem ser detectadas e na região (3) qualquer descontinuidade compatível com o comprimento de onda pode ser detectada.7) 2 x 4.000. e do fenômeno da divergência .08 para divergência no limite de -30 dB K2 = 0.74 para divergência no limite de -20 dB Pag. uma dificuldade na avaliação ou detecção de pequenas descontinuidades. γ No campo próximo ( região 1 ) pequenas descontinuidades são difíceis de serem detectadas.000 mm/s . na literatura o campo sônico tem a forma geral visualizada conforme o desenho abaixo. Em razão da existência do campo próximo .000 mm N = 15. isto é. quando inspecionando aço. “λ” em mm e “v” em mm/s Sendo: v = 5900 m/s ou 5900.87 para divergência no limite de -20 dB K1 = 1. para o aço N = Def. ou seja: “D “ em mm .51 para divergência no limite de -6 dB K1 = 0. 9 . O campo Longínquo ou Distante ou Zona de Fraunhofer é a região que vem a seguir do campo próximo. Portanto o inspetor de ultra-som deve ficar atento a este problema. do campo distante.000 / 4 x 5920.v = (9. λ ou N = Def. Solução: Para o cálculo é necessário que as unidades estejam coerentes. As equações para o cálculo do ângulo de divergência (γ ) do feixe sônico no campo distante estão relacionadas a seguir: Sem γ = K1 __V___ Def x F para cristais circulares Sem γ = K2 __V___ Mef x F para cristais quadrados ou retangulares Onde: K1 = 0. situadas nesta região próximas do transdutor.f / 4. Nesta região a onda sônica se diverge igual ao facho de luz de uma lanterna em relação ao eixo central e ainda diminui de intensidade quase que com o inverso do quadrado da distância. “F” em Hz .Exemplo de aplicação: Calcule o campo próximo de um transdutor normal com diâmetro 10 mm e freqüência de 4 MHz. menores que o diâmetro do transdutor .

e energia mecânica em elétrica. No caso do ultra-som os transdutores convertem energia elétrica em mecânica. sulfato de lítio.3. há uma vibração do cristal a uma determinada freqüência. 10 . Titanato de bário e zirconato-titanato de chumbo são materiais cerâmicos que recebem o efeito piezelétrico através de polarização. se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo. originavam-se deformações dos mesmos. O bloco amortecedor suprime as vibrações indesejáveis Pag. quando estão recebendo as ondas de ultra-som que retornam da peça inspecionada. O quartzo é o material piezelétrico mais antigo. A este efeito deram o nome de piezelétrico. observaram que determinados cristais cortados em lâminas quando submetidos a cargas mecânicas geravam cargas elétricas em sua superfície. G. Cargas elétricas Cristal piezeletrico peso U No ano seguinte. bateria Cristal piezelétrico desligado Ligado. ele vibrará na mesma freqüência gerando o ultra-som. ocorre o inverso: o ultra-som fará vibrar o cristal. Lippmann descobriu que o inverso do efeito piezelétrico também era verdadeiro. em 1880. onde estão montados internamente o cristal piezelétrico num bloco amortecedor e o conector com os terminais ligado ao cristal. metaniobato de chumbo e o zirconato-titanato de chumbo. Na recepção. Quando aplicamos uma corrente alternada de alta freqüência num cristal piezelétrico.aumento da espessura Invertendo polaridadediminuição da espessura Quando aplicamos uma corrente alternada na superfície de um cristal. Os materiais mais utilizados na geração/recepção de ultra-som são: cristais de quartzo. Sulfato de Lítio é um cristal sensível a temperatura e pouco resistente. Geração das Ondas Os irmãos Pierre Curie e Jacques Curie. gerando um sinal elétrico de alta freqüência. Transdutores São os dispositivos que convertem um tipo de energia em outro. produzindo impulsos ou ondas de grande energia. 4. Aplicando-se cargas elétricas na superfície destes cristais. translúcido e duro como o vidro sendo cortado a partir de cristais originários no Brasil. São normalmente conhecidos como cabeçotes e composto de uma carcaça para possibilitar o manuseio. quando estão emitindo as ondas de ultrasom. titanato de bário. Esses dois cristais são os melhores emissores.

11 . à distância percorrida pelo som até a interface é função do tempo que a onda demora em retornar ao transdutor segundo a relação: D = V. Emite e recebe ondas perpendiculares a sua superfície. podem varia de 5 a 25 mm de diâmetro.5 a 25 MHz. T = tempo decorrido para a onda retornar ao cabeçote. Os transdutores podem variar quanto à freqüência de 0. gerando o que chamamos de eco.do cristal no transdutor. Utilizando-se da equação do item 2.1 Transdutor Normal Transdutor composto com um único cristal que emite e recebe as ondas de ultra-som. Como a velocidade de propagação do som no material é constante. podemos fazer o seguinte cálculo: Pag.5 podemos verificar o menor ângulo de trabalho para que as ondas longitudinais sejam totalmente refletidas. São identificados pelo ângulo de trabalho. Sabendo-se que a cunha onde é montado o cristal é confeccionada em acrílico com velocidade longitudinal de 2730 m/s e que a peça ensaiada é confeccionada em aço carbono com velocidade longitudinal de 5920 m/s e velocidade transversal de 3250 m/s. que pode ser substituída. 4. V = velocidade de propagação do som no material testado. na peça só existirá onda transversal. Esse eco retorna ao transdutor e gera um sinal elétrico correspondente. Os transdutores normais geram ondas longitudinais à superfície do material.2 Transdutor Angular Transdutor composto por um único cristal que emite e recebe ondas na direção oblíqua à sua superfície. O pulso ultrasônico gerado no transdutor penetra no material e prossegue até que seja refletido em alguma interface. freqüência e tamanho do cristal. Abaixo vemos o diagrama de um transdutor normal. Quanto ao tamanho. existindo transdutores com a superfície de contato protegidos por uma película plástica. sendo os mais encontrados na faixa de 1 a 6 MHz. A face de contado com a peça é normalmente confeccionada em material plástico. na direção normal a peça. São montados numa cunha que possui uma superfície inclinada em relação à base do transdutor. 4. Os transdutores angulares são confeccionados de maneira que a onda longitudinal refratada tenha um ângulo maior que 90º e somente a onda transversal penetre na peça ensaiada. A onda que sai do transdutor é refratada no material inspecionado e devido à mudança do modo de vibração da onda.T Onde: D = distância percorrida pelo som até retornar ao cabeçote.

3º ângulo da onda transversal na peça de aço carbono Os transdutores angulares normalmente utilizados para inspeção com ultra-som apresentam os ângulos de 45º. Os cristais são montados em blocos independentes. 60º e 70º. utilizamos a mesma equação: sen 27. Estes ângulos marcados nos transdutores referem-se ao ângulo da onda no aço carbono. separados por um elemento isolante acústico. Estes transdutores não possuem campo próximo.3 Duplo cristal Transdutor com dois cristais montados. Os transdutores duplo cristal são indicados para medição de espessuras em peças de paredes finas.5º 2730 β = 33. Abaixo vemos um esquema de um transdutor angular.5 º menor ângulo no cabeçote para geração de somente ondas transversais na peça de aço. possuem menor sensibilidade quando comparados com os transdutores normais. 4. Também não são aplicados no ensaio de grandes espessuras devido ao campo útil limitado Pag. Para utilização do cabeçote em outros materiais será necessário calcular o ângulo no respectivo material.5º = sen β 2730 3250 β = arc sen 3250 sen 27. com a finalidade de impedir que as ondas geradas pelo bloco emissor passem direto ao bloco receptor. Para sabermos o ângulo da onda transversal na peça.β = 90º Sen α = sen 90º 2730 5920 α = arc sen 2730 sen 90º 5920 α = 27. 12 . sendo um para emissão do ultra-som e o outro para recepção.

A impedância acústica "Z" é definida como sendo o produto da densidade do meio ( d ) pela velocidade de propagação neste meio ( V ) . apenas transmite 12% e reflete 88% da energia ultra-sônica. carbox-metil-celulose. 13 . Pag. são montados numa cunha com ângulo de inclinação que faz com que a onda transversal refratada.alta voltagem 5.4 Transdutores superficiais Semelhantes aos transdutores angulares.4. Também a rugosidade da superfície da peça interferirá no ensaio. 4. O ar entre o transdutor e a peça impede a transmissão e recepção das ondas de ultra-som. Acoplante Para que as ondas de ultra-som geradas no transdutor passem para a peça a ser ensaiada. Podem ser utilizados como acoplante: água. graxa.descolamento do cristal . etc.atrito do cabeçote com a peça .excesso de aperto . devemos evitar que haja interferências. Em geral podemos calcular as frações de energia sônica que é transmitida e refletida pela interface entre dois materiais diferentes usando as seguintes fórmulas: Onde: Z1 e Z2 são as impedâncias dos dois meios que formam a interface. O acoplante tem a finalidade de eliminar a camada de ar entre a peça e o transdutor e corrigir uma pequena rugosidade da peça.penetração de líquido .queda do cabeçote . devendo por esta razão serem manuseados com cuidado. óleo. glicerina. Esta camada ar impede que as vibrações mecânicas produzidas pelo transdutor se propaguem para a peça em razão das características acústicas (impedância acústica) muito diferente do material a inspecionar.desgaste natural .defeitos elétricos . seja conduzida a superfície da peça. Podem ser verificados os seguintes defeitos nos transdutores: . imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça. Como exemplo podemos citar que a interface água e aço . ( Z = d x v ) e representa a quantidade de energia acústica que se reflete e transmite para o meio.5 Defeitos em transdutores Os transdutores são acessórios delicados que podem ser danificados facilmente. Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada.destruição mecânica do cristal .utilização em temperatura elevada .

pulso-eco. ou desapareça totalmente. 6.1 Contato direto O transdutor é posicionado diretamente sobre a peça devidamente preparada e limpa. sendo um emissor e outro receptor das ondas de ultra-som. Caso não haja nenhuma descontinuidade no material. fará com que o sinal recebido seja menor que no local isento de descontinuidade. Técnica de Ensaio Conforme o transdutor utilizado. A existência de uma descontinuidade no interior do material. 1 2 3 Ensaio Tela do aparelho Eco 1 – Proveniente da reflexão na superfície da peça. Este método é geralmente utilizado em sistemas automáticos. baseia-se no trabalho com dois transdutores. 14 . através de uma pequena quantidade de acoplante. 7. podemos variar a técnica de ensaio em: transparência. duplo-cristal e transdutor angular. Cada transdutor é colocado em uma das superfícies da peça e as ondas de ultra-som atravessam todo o material. geralmente água obtendo-se um perfeito acoplamento.2 Imersão A peça e o transdutor são mergulhados num líquido. podemos ter o contato direto ou imersão. Método de Ensaio Quanto ao modo de aplicação das ondas de ultra-som. onde um ou mais transdutores são previamente posicionados para cobrir toda a superfície de interesse a ser inspecionada. as ondas chegaram ao receptor praticamente sem perda do sinal. Eco 3 – Segunda reflexão da espessura da lâmina d’água. o eco da espessura da água aparecerá com cerca de 4 vezes a espessura da lâmina d’água. Eco 2 – Proveniente da reflexão da espessura da peça. formando uma película.6. Pag. 6. Como a velocidade sônica na água é cerca de 4 vezes menor que a velocidade sônica no aço.1 Transparência Primeira técnica a ser utilizada. 7.

o pulso retorna ao transdutor. Pag.necessidade de acesso as duas superfícies da peça. . Em função da dimensão da interface refletora. O transdutor emite pulsos de energia sônica. o pulso retornará totalmente ou parcialmente. 15 . .dificuldade de manusear os dois transdutores e os controles do equipamento. que são introduzidos na peça em intervalos regulares de tempo. O ângulo de confecção do transdutor possibilitará a inspeção do chanfro da solda como também o interior da mesma.2 Pulso-Eco É o método mais utilizado para inspeção de equipamentos em operação e caracteriza-se pelo cabeçote com um único cristal atuando com transmissor e receptor do feixe sônico. 7. Os pulsos de energia sônica ao atingirem o cristal piezelétrico são transformados em corrente elétrica que é interpretada pelo aparelho de ultra-som. Ao encontrarem uma interface refletora. O tempo decorrido e a quantidade de energia são medidos pelo aparelho. requerendo acesso a somente uma das superfícies da peça.dificuldade manual de manter os transdutores alinhados. 7.Esta técnica é mais aplicada para processos automáticos que envolvem grandes produções. Possui algumas limitações quanto ao seu emprego: .3 Transdutor angular Utiliza o transdutor angular para inspeção de soldas em função da impossibilidade de um perfeito acoplamento dos transdutores normais e duplo cristal na região do reforço da solda.

para evitar erros na leitura. para não incorrer em leituras erradas.1 Medidor de espessura Conjunto simples composto de um aparelho que processa as informações e um transdutor. Este ajuste acerta o conjunto para efetuar leituras na faixa de ± 25% do padrão utilizado. conforme tabela fornecida pelo fabricante. 8.4 Duplo cristal Esta técnica é empregada para inspeção de chapas de pequena espessura e a região adjacente a solda onde serão utilizados os transdutores angulares. normalmente do tipo duplo cristal. Devido ao caminho sônico (caminho V) deste transdutor. Neste tipo de equipamento. normalmente verificamos um controle para ajustar a velocidade do material a ser medido. Os equipamentos mais modernos. devemos posicionar a linha de separação dos cristais transversalmente ao eixo do tubo. E outro controle onde é feito o ajuste da leitura do cabeçote. Pag.7. podem ser providos de um microprocessador que faz a correção do caminho V percorrido pelo som devido ao transdutor duplo cristal. A última geração de aparelhos de medição de espessura dispõe de artifício que possibilita a medição de espessura sobre camada de tinta. Na medição de tubos. que envia as informações para serem processadas no aparelho. 8. devemos ter o cuidado no posicionamento do transdutor duplo cristal. Estes aparelhos possibilitam a calibração numa determinada espessura e a utilização para todas as espessuras menores que o padrão e 25% maiores. Aparelhos de ultra-som Para inspeção com ultra-som são utilizados aparelhos mais simples para medição de espessura e os aparelhos mais completos e complexos para determinação de descontinuidades no interior dos materiais. 16 . devido a sua curvatura.

6 – Ajuste da velocidade. Pag. A tela normalmente encontrada é um tubo de raios catódicos com duas escalas. ajuste de freqüência. conectores para transdutor e bateria. A escala vertical utilizada para verificação da amplitude do sinal e a escala horizontal onde é montada uma escala de distância. O ajuste fino permite quantificar as reflexões dos sinais recebidos em função de um sinal padrão. controles de ajustes e calibração. 11 – Supressor.2 Aparelhos de ultra-som São encontrados vários modelos de diversos fabricantes e que na composição básica possuem uma tela. 3 – Ajuste do ganho. utilizado na construção da escala horizontal 7 – Indicador de carga da bateria 8 – Ajuste do ponto zero.8. maior será a altura do eco na tela do aparelho. Este controle tem a finalidade de regular a recepção do sinal de uma reflexão. 4 – Botão de liga/desliga e seleção do tipo de inspeção. ajuste de escala. 17 . Ajuste grosso 20 em 20 dB. 10 – Conector para carga da bateria ou uso ligado direto a rede elétrica. 2 – Ajuste da escala horizontal. 9 – Ajuste de ganho. 2 6 7 8 11 3 1 4 5 9 10 1 – Tela de visualização. supressor de ruídos. ajuste da velocidade. simplesmente atuando no controle do ganho. sendo um com posições pré definidas de 20 em 20 dB e outro controle ou ajuste fino que permite ajustar o ganho com intervalos de 1 ou 2 dB. Quanto maior o ganho. O ajuste de ganho é dividido em dois controles. que poderá ser aumentado ou diminuído. Ajuste fino de 2 em 2 dB. Podemos compará-lo com o volume de um aparelho de som. Entre os controles normalmente utilizados temos o ajuste de ganho. duplo cristal ou cabeçote normal/angular 5 – Conexão para os cabos dos cabeçotes.

Em função das diversas dimensões. 9. solda. devemos efetuar a calibração do aparelho para que as leituras efetuadas sejam confiáveis e possam ser comparadas com padrão conhecido. 18 . Nas figuras abaixo mostramos os dois blocos citados com suas características dimensionais. etc. Os blocos mais utilizados para calibrações de escalas e verificação do ângulo dos transdutores são conhecidos normalmente como bloco V1 e bloco V2.O ajuste da escala. 9. Ajuste do ponto zero possibilita movimentar os ecos para a direita e esquerda. tem a função de eliminar da tela do aparelho os ecos de pequenas reflexões decorrentes do acoplamento e de estruturas com granulação grosseira. Bloco V1 (DIN 54120) Pag. Supressor de ruídos. 100. Ajuste da velocidade de propagação. Permite posicionar o eco inicial no zero. Calibração Para utilização do aparelho de ultra-som para inspeção de chapas. Utilizado para construção da escala horizontal. altera a distância entre o ponto zero e o eco da reflexão. A escala horizontal é composta de uma graduação de 0 a 10 onde se constrói a escala desejada de 50.. 200 ou 300 mm conforme a necessidade da inspeção. possibilita a calibração em diversas escalas e com diferentes tipos de cabeçotes. O bloco V1 da norma DIN 54120 e o bloco V2 da norma DIN 54122. são utilizados para calibração da escala horizontal. identificar a distância percorrida pelo feixe sônico dentro do material. conhecidas como grama. possibilita posicionar a reflexão de uma determinada espessura ou percurso sônico. O controle de ajuste de freqüência permite selecionar a freqüência de acordo com o transdutor utilizado. sem alterar a distância entre eles. na tela horizontal do aparelho. fabricados em aço carbono. ou seja. A utilização deste controle deve ser efetuada com muita cautela para evitar eliminar da tela reflexões de descontinuidades muito pequenas.1 Blocos de calibração São blocos utilizados para verificação das características dos transdutores e fazer a calibração das escalas que serão utilizadas no ensaio.

Ainda no bloco V1 podemos fazer a escala com um cabeçote normal conforme verificamos na figura abaixo. Movimentando-se o cabeçote para frente e para trás verificaremos a amplitude do sinal. Pag.Bloco V2 (DIN 54122) No bloco V1 a partir do entalhe com o cabeçote angular direcionado para a região de curvatura. temos o local de saída do feixe posicionado sobre o entalhe do bloco. na tela do aparelho. Com o transdutor posicionado no ponto de maior amplitude. faremos então uma marca no transdutor para identificar este ponto. Esta informação é de grande importância na inspeção com ultra-som. aumentar e diminuir. 19 . podemos verificar o exato ponto de saída do feixe sônico.

20 . Para os cabeçotes angulares utilizamos o bloco V2 para confecção da escala horizontal. de 25 mm.Podemos assim montar a escala necessária para a inspeção a ser efetuada. conforme podemos ver na figura abaixo. construiremos a escala desejada com o primeiro eco a 25 mm e os ecos repetidos a cada intervalo de 75 mm que é o percurso até o raio de 50 mm somado ao de 25 mm. posicionando o transdutor voltado para o raio menor. Pag. Com o transdutor voltado para o raio de 50 mm temos o primeiro eco a 50 mm e os ecos de repetição a cada 75 mm.

2 Bloco de referência Com a escala do aparelho de ultra-som calibrada. A partir do bloco de referência construiremos a curva que simula uma descontinuidade localizada em diversas profundidades ao longo da espessura de uma peça. coloca-se um acetato transparente que permita a visualização dos picos na tela do aparelho. Dimensões padronizadas para bloco de referência Pag. f) Retorna o ganho nos 6 dB anteriores e posiciona o transdutor no outro furo do bloco. Este bloco possui normalmente dois furos que dependem da espessura da peça a ser inspecionada. d) Marca-se no acetato o ponto de máximo do sinal. e) Diminui-se o ganho em 6 dB. com a maior amplitude possível. repetem-se as etapas c.9. costuma-se separar um pedaço da chapa original para confecção do bloco de referência. c) Ajusta-se no controle de ganho a amplitude até 80% da tela. 21 . b) Posiciona-se o transdutor de modo a indicar o furo mais próximo da superfície. Na fabricação de equipamentos. Esta curva é montada da seguinte maneira: a) Na tela do aparelho de ultra-som. faremos uma curva de referência. Na figura abaixo verificamos as dimensões dos blocos utilizados em função da espessura a ser inspecionada. O bloco de referência é confeccionado num material o mais parecido possível com o material a ser empregado. que nos permitirá comparar uma descontinuidade encontrada com um padrão conhecido. marcando-se ai outro ponto referente a 50% do sinal do furo. e até a montagem da curva. d.

com diâmetro de 25 a 30 mm.Norma BS 5996 Espessura da Chapa (mm) Tipo de Cabeçote e Freqüência Maior Dimensão do Cristal (mm) Área do Cristal Transmissor ou Receptor (mm 2) 8 a 15 duplo cristal 3 a 5 MHz 20 a 25 100 a 350 16 a 40 duplo-cristal 3 a 5 MHz 20 a 25 100 a 350 41 a 100 normal 2 a 4 MHz 20 a 25 300 a 650 Nota: Os requisitos da norma ASTM A-435 com relação à seleção de cabeçotes não leva em consideração a espessura da chapa. podendo causar uma interpretação errada de uma indicação. Para esta inspeção podemos selecionar o cabeçote a ser utilizado conforme tabela abaixo. Inspeção A inspeção por ultra-som pode ser efetuada em regiões soldadas. e determinam que os cabeçotes devam ser do tipo normal. podemos então inspecionar a peça em questão. componentes forjados ou deposição de materiais. 10. 22 .Esquema de posicionamento do cabeçote angular para confecção da curva de referência Com o aparelho de ultra-som calibrado e a curva de referência confeccionada. Pag. Primeiramente utiliza-se um transdutor duplo-cristal ou normal para inspeção da área adjacente a solda. certificando-se a ausência de descontinuidades que possam interferir no caminho sônico dos transdutores angulares. ou quadrado. com 25 mm de lado (a área ativa do cristal deve ser de no mínimo 450 mm2).1 Inspeção de soldas Para inspeção de soldas são necessários pelo menos três transdutores. 10. Tabela 1 Requisitos para seleção de cabeçotes Normal e Duplo Cristal .

Conhecendo a configuração do chanfro utilizado e sobrepondo o feixe. verificamos a posição em que se encontra a interface e avaliamos se é uma descontinuidade ou não. Tabela 2 Seleção de Cabeçotes Angulares Espessura (mm) Cabeçotes angulares a serem utilizados até 15 mm 60°° e 70°° entre 15 e 25 mm 60°° e 70°° ou 45°° e 60°° entre 25 e 40 mm 45°° e 60°° ou 45°° e 70°° acima de 40 mm 45°° e 60°° Obs. Para varredura(inspeção) de toda a solda podemos utilizar o esquema de inspeção conforme figura abaixo. 23 .: A seleção de cabeçotes angulares deverá ser em função da geometria da face do chanfro inspecionada. a distância até uma interface. Como vimos anteriormente o aparelho de ultra-som fornece o percurso sônico. garantindo assim que toda a área da solda foi verificada. A seleção dos cabeçotes pode ser efetuada conforme tabela abaixo. T = espessura da peça ensaiada θR = ângulo do transdutor P = distância da interface em relação ao ponto de saída do som H = profundidade da interface Pag.Após a inspeção da área adjacente a solda. Nesta etapa devemos utilizar pelo menos dois cabeçotes com ângulos diferentes. iniciaremos a inspeção da solda propriamente dita. de modo a se obter a incidência do feixe sônico mais perpendicular a face do chanfro.

T = espessura da peça ensaiada θR = ângulo do transdutor P = distância da interface em relação ao ponto de saída do som H = profundidade da interface Com o valor do percurso sônico. sen θR H = S . Neste casos. com a indicação dos cabeçotes a serem utilizados em cada região da peça.S . cos θR profundidade da indicação para o feixe rebatido 10. As denominações Q-4 e Q-6 referem-se a cabeçotes normais e suas respectivas freqüências. As denominações WB-70. Sendo S = o caminho sônico. temos: localização da indicação a partir da saída do feixe sônico P = S. Na figura abaixo verificamos um croqui de um trem de pouso de uma aeronave. Pag. através de cálculo trigonométrico podemos encontrar a profundidade da indicação e sua localização a partir do ponto de saída do feixe sônico. WB80.2 Inspeção em forjados Nas inspeção de peças forjadas submetidas a esforços cíclicos. WB-60 referem-se a cabeçotes angulares e os seus respectivos ângulos. cada peça a ser inspecionada possuirá um procedimento específico de calibração e critério de aceitação. cos θR profundidade da indicação H´= 2T . o ultra-som é utilizado para verificação da existência de trincas. 24 .

sempre foi um desafio para a indústria de base. Inspeção de uma peça fundida.10.4 Inspeção de deposição Na área de máquinas é comum a utilização de deposição de materiais macios ou autolubrificantes sobre estruturas de aço. das formas geométricas e outras. os mesmos são inspecionados com ultrasom. Como regra geral. etc.5 a 2 MHz são mais adequadas. é instalada uma sapata em acrílico com a curvatura da peça. sabemos que as estruturas fundidas não permitem que se use altas freqüências ultra-sônicas (igual ou acima de 4 MHz). Note o eco da descontinuidade na tela do aparelho. Um caso comum na indústria é o preenchimento com metal patente dos mancais de motores. em razão das muitas estruturas que podem apresentar em tais materiais. 10. Para possibilitar o perfeito acoplamento do cabeçote com a superfície curva da peça. das espessuras envolvidas. Caso haja um descolamento do depósito será verificado na tela do aparelho o eco da espessura do depósito. e portanto baixas freqüências em torno de 0. do acabamento superficial das peças. mancais de encosto de geradores hidroelétricos.3 Inspeção de fundidos A inspeção por ultra-som de peças fabricadas em aço ou ferro fundido. 25 . Pag. Com a finalidade de garantir mancais com aderência perfeita.

26 .6dB). Após. o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até que se observe a altura do eco na tela do aparelho reduzir pela metade da altura que tinha inicialmente (. com superfície rugosa.11. Vantagens e limitações Vantagens: • Necessidade de acesso a somente uma das superfícies da peça • Dimensionamento com precisão de descontinuidades internas • Rapidez do resultado • Possibilidade de automação • Portabilidade. e o tamanho da descontinuidade será a linha que uni os dois pontos (para a esquerda e para a direita) Posição em que o eco cai à metade da altura 12. ou seja o transdutor deve ser posicionado no centro geométrico da descontinuidade . deve ser marcado estes pontos onde o eco diminui em 6 dB. Sobre a superfície da peça. de forma a maximizar a altura do eco de reflexão. Este ponto deve ser pesquisado pelo inspetor. muito pequenas e finas • Necessidade de uso de acoplante • Necessidade de uso de blocos padrões e de referência para a calibração do aparelho e para caracterização das descontinuidades Pag. fácil de transportar Limitações: • Requer grande atenção e experiência do técnico • Dificuldade em execução em peças com forma irregular. Delimitação da Extensão da descontinuidade A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6 dB .