Curso básico de

análisis de vibraciones

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Curso de vibraciones

La técnica de análisis espectral de vibraciones es la técnica más extendida en el dominio del
mantenimiento predictivo para la detección de fallos en máquinas. Esto se debe al amplio
rango de problemas detectables y a la claridad con la que se identifican. Este curso va
dirigido a todas/os aquellas/os que quieran iniciarse en el análisis de vibraciones o recordar
algunas cuestiones de base.

Introducción al
mantenimiento

Cojinetes de
fricción

Fundamentos del
análisis de
vibraciones

Engranajes

Sensores e
instrumentación

Rodamientos

Normativa sobre
vibraciones

Motores

Desequilibrio y
medida de la fase

Resonancia

Análisis de problemas
en bajas frecuencias

Introducción al mantenimiento
El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido
una evolución importante empujada en gran parte
por el desarrollo tecnológico de los equipos de
control y medida. En este capítulo, se resume la
evolución histórica del mantenimiento y se realiza a
continuación una presentación del mantenimiento
predictivo o mantenimiento basado en la condición
de máquina (CBN), estableciendo unos criterios
básicos para su implantación. Posteriormente lo
justificaremos técnica y económicamente,
comparando ventajas e inconvenientes del mismo
frente a los tipos de mantenimiento más elementales.
Por último, nos centraremos en enumerar y valorar
las diferentes tecnologías que están ligadas al
mantenimiento predictivo.

Tipos de mantenimiento
o Correctivo
o Preventivo
o Predictivo
o Proactivo

Mantenimiento Predictivo

Justificación técnica y económica del mantenimiento predictivo

Tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo
o Análisis de vibraciones
o Análisis de aceites
o Termografía infrarroja
o Análisis espectral de intensidades de corrientes
o Análisis del flujo de dispersión

o Detección ultrasónica de defectos
o Descargas parciales

abaratando de esta manera el coste del mantenimiento? Todas estas preguntas carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento. Figura 1: Comparación entre distintos tipos de mantenimiento.. estableciendo unos criterios básicos para su implantación.. Posteriormente lo justificaremos técnica y económicamente. piezas de repuesto. Este tipo de mantenimiento se conoce como mantenimiento correctivo.Tipos de mantenimiento El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolución importante empujada en gran parte por el desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida. Presenta la incertidumbre del coste que genera.  Mantenimiento predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnológico. así como los relativos a los costes por las paradas de producción. se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condición o . En este capítulo. comparando ventajas e inconvenientes del mismo frente a los tipos de mantenimiento más elementales.).  Mantenimiento preventivo: Las necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas disponibilidades de la máquina y de las consiguientes paradas de producción llevaron a los técnicos de mantenimiento a programar revisiones periódicas con el objeto de mantener las máquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo. Por último. el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones como consecuencia de las averías y con los consiguientes costes de reparación (mano de obra.. nos centraremos en enumerar y valorar las diferentes tecnologías que están ligadas al mantenimiento predictivo. ¿Hasta qué punto los períodos establecidos para las intervenciones de mantenimiento están sobredimensionadas? ¿Se pueden reducir los períodos de intervención sin consecuencias nefastas para las máquinas. se resume la evolución histórica del mantenimiento y se realiza a continuación una presentación del mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de máquina (CBN).  Mantenimiento correctivo: En un principio.

 La necesidad de tener piezas de repuesto en almacén se incrementa ante la incertidumbre de qué me puede fallar. y para ello son inevitables las intervenciones correctivas. Se evitan de este modo grandes y costosas averías agilizando las intervenciones. mano de obra y repuestos. Así se puede programar una intervención sin afectar al proceso productivo. .estado de la máquina. y viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de anticipación a la avería por medio del conocimiento del comportamiento de la máquina y de cómo debería comportarse. No quiere ello decir que no pueda existir este tipo de intervenciones. el coste de la inversión inicial es prácticamente nulo. Este tipo de intervención se conoce como mantenimiento predictivo. pero no estudia la causa raíz del fallo. con la finalidad de alargar la vida útil de la máquina. el análisis de causas. A veces por la pérdida de un rodamiento podemos tener serias roturas en las transmisiones. de hecho el fin último de todo tipo de mantenimiento es reparar o sustituir componentes dañados. conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y cuándo.  Desconocemos totalmente el estado de nuestras máquinas. Ello sólo presenta una ventaja. resolviendo aspectos técnicos de las mismas. no obstante tiene serios inconvenientes:  Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la producción debe ser mayor. es decir.  Los costes de reparación de las mismas llegan a ser muy elevados. el mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa raíz de la repetibilidad de la avería. Mantenimiento correctivo Cuando únicamente realizamos un mantenimiento correctivo. Para cubrir esta incertidumbre.  Los riesgos de accidentes se incrementan.  Mantenimiento proactivo: Se ha desarrollado como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo. con las consiguientes optimizaciones en costes de producción. en el peor momento. El mantenimiento predictivo puede determinar si algún elemento de la máquina puede fallar. ya que suelen producirse roturas importantes. Pero sí es un error centrar todas las actuaciones de mantenimiento con esta única finalidad. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla repetidamente aunque si nos indique cuando puede fallar.  Estas paradas suelen ser catastróficas. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a otra dimensión. el término "mantenimiento" es sinónimo de "reparación".

No tenemos control sobre los daños ocultos. pág. El estudio teórico de sus vidas lo suele suministrar el fabricante del equipo. Ventajas del mantenimiento predictivo Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes iniciales de elevados costes de inversión en tecnología y formación.  Eliminamos prácticamente todas las averías. Mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando suponemos que se ha agotado la vida de los mismos. estamos ocultando un posible problema de desalineación o de desequilibrio que puede ser la causa del daño prematuro de este componente. Representa un paso más con respecto al mantenimiento correctivo. puede dispararse como consecuencia de las frecuentes intervenciones en las máquinas. este argumento por si solo es válido para querer monitorizar en muchas ocasiones.  Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es necesario. con indicación de sustitución de componentes y cambios en la lubricación.  Cuando actuamos sobre la máquina. muchas de ellas innecesarias. quien normalmente incluye una gama de mantenimiento preventivo.  Podemos cambiar componentes que han agotado su vida teórica y no ver otros que se encuentran en mal estado. simplemente porque le toca una revisión. Claramente de esta forma conseguimos evitar averías. el mantenimiento preventivo presenta también una serie de inconvenientes:  El principal radica en intervenir una máquina que está funcionando correctamente. los fabricantes de rodamientos indican en sus catálogos que "la vida media de los rodamientos es aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catálogo General SKF 4000/IISp. . por ejemplo si un rodamiento se deteriora prematuramente y tomamos la rutina de sustituirlo. Pero las ventajas son evidentes:  Conocemos el estado de la máquina en todo instante. 27)". por ejemplo.  En cuanto a su coste. pero debemos tener cuidado con su aplicación. Tratamos fallos crónicos como habituales sin descubrir el origen del problema. con una rentabilidad de la misma a medio y largo plazo. Las máquinas adquieren con su funcionamiento un equilibrio que es difícil de restablecer una vez que intervenimos en las mismas y con las actuaciones preventivas estamos modificando constantemente este equilibrio de funcionamiento. cambiamos componentes que normalmente están en buen estado y desconocemos el estado real de los mismos hasta que desmontamos. Quiere esto decir que si prolongásemos la vida de los rodamientos a su duración real conseguiríamos quintuplicar la duración de los mismos. Por otro lado.

adquiriéndolas cuando detectamos el problema en una fase primaria. Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo. permitiéndonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando son necesarias". como verificación del correcto funcionamiento de los mismos o de la bondad de las reparaciones que se les hayan efectuado.  Podemos identificar los fallos ocultos. El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a questiones como la que sigue: "Es posible que aquel rodamiento. cuya vida útil de trabajo es excesivamente corta. Resulta interesante una aplicación más de las técnicas predictivas y que no está directamente relacionada con el mantenimiento y es su utilidad en la recepción de equipos. Estos sistemas sólo son viables si existe detrás una organización adecuada de los recursos disponibles. una planificación de las tareas a realizar durante un periodo de tiempo. reduciendo el tiempo de la reparación. como por ejemplo la . Mantenimiento proactivo El mantenimiento proactivo está basado en los métodos predictivos. es necesario una implicación del personal de mantenimiento.  Al intervenir en la máquina conocemos el problema. para identificar y corregir las causas de los fallos en las máquinas. un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita acotar sus paradas programadas y el coste a él inherente. Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o parámetros relacionados con el estado o condición del medio que mantenemos.  Conseguimos bonificaciones en primas de seguros. acordes al sostenimiento de la actividad industrial actual. pero. permitiéndonos programar su sustitución en el momento más conveniente. evaluamos el estado de los componentes mecánicos o eléctricos mediante técnicas de seguimiento y análisis.  Incrementamos la seguridad de la planta.  Reducimos las piezas del almacén. y una motivación de los recursos humanos destinados a esta función. Mantenimiento predictivo En el mantenimiento predictivo o bajo condición. esté insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de rodamiento más adecuado para la aplicación que se le está dando". así como la causa de fallos crónicos.

normalmente el análisis de vibraciones es la de más amplia utilización. analizando causas y retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos. pasaremos a realizar una extensión de la aplicación a un mayor número de equipos y así sucesivamente hasta conseguir una implantación total con la integración de distintas tecnologías y una gestión adecuada de los datos obtenidos. Con las diferentes técnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y seguir su evolución durante largos períodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervención. algo también muy importante. Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia. ya que debemos evaluar los parámetros antes comentados con la instalación en funcionamiento normal. El estudio de estos parámetros nos suministra información del estado de sus componentes y. Será necesario en primer lugar hacer una selección de los equipos que vamos a monitorizar. conocemos el estado de nuestras máquinas mientras están trabajando. temperatura. No es. conseguiremos tirar a la basura una importante inversión económica y lo que es peor perderemos los beneficios de una buena implantación con una alta rentabilidad económica. aislamientos. Justificación técnica y económica del mantenimiento predictivo . analizando que técnica podremos aplicar en un primer momento. ésta vendrá condicionada por una serie de factores entre los que se encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo. etc. aceites. por tanto. El objetivo del mantenimiento predictivo es la reducción de los costes de operación y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo. la accesibilidad al mismo y la información técnica que podamos disponer de él. que nos permita tratar los datos correctamente. Nos centraremos en un pequeño número de ellos. del modo en que está funcionando dicho equipo. El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantación del mismo en todos nuestros equipos y más aún cuando queramos implantar varias tecnologías simultáneamente. Se realizará un programa piloto con los mismos. de esta manera podemos coordinar con producción el momento más adecuado para la intervención de mantenimiento. permitiéndonos no sólo detectar problemas de componentes sino también de diseño y de instalación. La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorización de los equipos. Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin prisas los resultados económicos no tardarán en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes. Además perderemos la confianza en unas tecnologías que terminarán siendo de uso habitual. Una vez hayamos obtenido una valoración positiva de nuestra experiencia piloto. Si además no tenemos un sistema de gestión de la información adecuado. necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de los mismos.vibración. localizando defectos.

la evaluación de esta rentabilidad no es sencilla. realizando un seguimiento de los parámetros a medir. sin necesidad de declarar "catástrofes" evitadas se obtienen rentabilidades atractivas para competir con otros proyectos. La rentabilidad económica del mantenimiento bajo condición está fuera de toda duda. . Aún. aunque siempre es posible la estimación del coste directo evitado. podemos enumerar algunas:  Análisis de vibraciones  Análisis de aceites  Termografía infrarroja  Análisis espectral de intensidades de corrientes  Análisis del flujo de dispersión  Detección ultrasónica de defectos  Descargas parciales  Ensayos de aislamiento de motores  Ensayos no destructivos Cada una de ellas tiene un campo de aplicación más o menos concreto. prácticamente entre todas. existiendo complementariedad. Figura 2: Costes asociados a una avería.La justificación técnica del mantenimiento predictivo es evidente. como puede demostrarse con datos reales de empresas de distintos sectores donde se ha implantado o está en período de implantación. Tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo Son muchas y muy variadas las tecnologías que se pueden aplicar al campo del mantenimiento bajo condición. Por otra parte. basta para ello comparar las actuaciones que realizamos cuando efectuamos un mantenimiento preventivo o correctivo en nuestras instalaciones con las que tendríamos que realizar cuando tuviésemos monitorizadas nuestras máquinas. es necesario disponer de una información histórica.

) de los mismos equipos tiene todavía un largo camino por recorrer antes de lograr una implantación generalizada y una integración dentro del proceso de planta. El control de los parámetros de mantenimiento (vibración. el análisis de vibraciones es la más popular.) de los equipos ha sido objeto de automatización desde hace más de una década en base a sistemas de control distribuido y redes de autómatas programables con interfaces Scada. donde podemos identificar la vibración característica de cada uno de los componentes o defectos que puede presentar nuestro equipo. etc.Análisis de vibraciones De las distintas tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo. temperatura. cuando estos niveles se elevan está claro que algo comienza a ir mal. temperatura. Bajos niveles de vibración indican equipo en buen estado. La vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina. Figura 3: Análisis de vibraciones. El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformación de una señal en el tiempo al dominio de la frecuencia. caudal. Proceso y mantenimiento son las dos áreas de actividad más vinculadas a la productividad en la explotación. El control de los parámetros de proceso (presión. etc. Los equipos utilizados para la adquisición de datos de vibraciones en las máquinas van desde los portátiles o de campo hasta la monitorización en continuo u "on line". en una amplia gama de máquinas con una inversión económica inicial razonable. Análisis de aceites . La razón la encontramos en la posibilidad de determinar una gran cantidad de defectos.

acidez. por lo que no afectará a las condiciones de los objetos observados. o Análisis de partículas de desgaste. El análisis de aceites en nuestras instalaciones tiene dos objetivos claros: conocer el estado del aceite y conocer el estado de la máquina.  Medición en tanques de almacenamiento. Tradicionalmente éste último se obviaba. No es este el objetivo de la analítica del aceite como técnica de mantenimiento predictivo. sin embargo. Entre las principales aplicaciones de la termografía podríamos citar:  Medidas de espesores y detección de discontinuidades en productosaislantes térmicos y refractarios. basicidad.  Inspección de tubos y tuberías.  Aplicaciones médicas. para lo cual se realizan una serie de ensayos rutinarios de viscosidad. . utiliza el lubricante como un medio para determinar el estado de la máquina lubricada. análisis de aditivos. centrándonos siempre en determinar únicamente el estado del lubricante. defectos en rodamientos. Esta cualidad la hace espec mantenimiento de elementos en tensión. ferrografías y contenidos de partículas aportan valiosa información del estado de los componentes de las máqu Podemos detectar defectos con una antelación mucho mayor que con otras técnicas como podría ser el análisis de vibraciones. inspecciones visuales.  Aplicaciones en seguridad y defensa. El instrumento que se usa en termografía para medir. En casos de alta responsabilidad podría emplearse como técnica complementaria para verificar un diagnóstico rea Por ejemplo. etc. o si debe ser cambiado. la d implicada en ello. La principal ventaja de la medida de una técnica de medida sin contacto.  Aplicaciones de prevención y detección de incendios.  Inspección en soldaduras. La Ferrografía.  Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos eléctricos. cojinetes o transmisiones pueden corroborarse al encontrar partículas de los mismos en un fe Termografía infrarroja La termografía infrarroja se podría definir brevemente como una técnica que permite. a través de la radiación infrarroja que emiten lo temperatura.El análisis de aceites consiste en la realización de tests fisicoquímicos en el aceite con el fin de determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado. Figura 4: Análisis de aceite Las espectrometrías. es la cámara de infrarrojos.

ocasionado por: o Conexión floja. cambiando los sensores de vibración por una pinza amperimétrica. las instalaciones eléctricas son candidatas naturales a la aplicación de la termografía infrarroja.  Variaciones de emisividad. pero otra de las técnicas que podemos emplear para detectar problemas en barras es el análisis espectral de corriente. Figura 5: Termografía. o Instalación incorrecta. Las causas de estos puntos calientes pueden ser varias:  Reflexiones. Control de calidad en procesos de producción. Podremos realizados a las mismas.  Calor inducido por corrientes de Eddy. Análisis del flujo de dispersión . Esta tecnología puede realizarse en paralelo con el análisis de vibraciones. o Conexión con corrosión. o Conexión con suciedad. usando los mismos colectores de datos.  Carga. Análisis espectral de intensidades de corrientes El análisis de motores eléctricos puede realizarse mediante termografías o mediante análisis de vibraciones. consistente en tomar el espectro de intensidades en las fases de alimentación del motor. o onexión con ajuste deteriorado.  Aumento de resistencia.  Radiación aportada por el sol. De todas las aplicaciones. o Componente incorrecto.

La monitorización on-line de los niveles de descargas parciales en el tiempo. hace menos de 5 años. Existen varios sistemas de medida on-line: sondas inductivas. Detección ultrasónica de defectos Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible. los ensayos de laboratorio presentan resultados sorprendentes en el control de evolución de fallos de aislamiento. sensores tipo antena y sensores capacitivos. se recogerán con un analizador de descargas . Los de uso más extendido son los captadores capacitivos.  Verificación de purgadores de vapor. etc. válvulas.  Detección de fugas en conducciones. cortocircuitos de espiras. somos nosotros los que realizamos la emisión acústica para poder detectar el defecto. en este caso. Una vez iniciado este proceso. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento como por ejemplo:  Detección de grietas y medición de espesores (por impulso eco). además de las normalmente usadas como ensayo no destr internos en piezas. y otros problemas relacionados con estátor y rotor. Figura 6: Detección ultrasónic Estas son algunas de las aplicaciones no habituales de los ultrasonidos.  Control de descargas eléctricas.El espectro de flujo magnético es una técnica prometedora que ha despertado gran interés desde su aparición. Las señales. Aunque la técnica no está demasiado probada en máquinas reales.  Inspección de rodamientos. Las descargas parciales son pequeñas descargas que aparecen en el interior de los dieléctricos como manifestación de la degeneración de los mismos. va a ser por tanto un buen sistema para conseguir evaluar el proceso de degradación del dieléctrico en la máquina. se mantendrá constante en el tiempo y será origen de la degeneración del sistema aislante: el calor y compuestos químicos corrosivos atacarán al aislamiento conduciéndolo lentamente a la destrucción y cortocircuito a tierra por perforación. Descargas parciales Los sistemas dieléctricos usados en máquinas rotativas se caracterizan por la posibilidad de presentar descargas parciales debidas a problemas a lo largo de su vida útil.

niveles de descargas. . Tras el análisis de las gráficas. polaridad. humedad y carga. se obtienen datos que permiten discernir el tipo de degradación que se produce en la máquina e incluso la zona de aparición de las mismas.parciales (PDA). variación con la temperatura.

Ahora a la masa vib .Fundamentos del análisis de vibraciones Cada máquina rotativa presenta una vibración característica que la di comúnmente como firma de vibración. De acuerdo a esto. velocidad y aceleración  Análisis espectral ¿Qué es una vibración? En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud. Por tanto. Vibración simple La base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las o son las más simples y son la representación de las oscilaciones puras. una señal de vibración capturada de una máquina se compone de la suma de la vibración de cada uno de sus componentes. Si el mecánico o ing equipo industrial invierte su tiempo y esfuerzo en conocer la naturale tardará mucho tiempo en lograr un importante ahorro de costes de op  ¿Qué es una vibración?  Vibración simple  Vibración compuesta  Otros tipos de vibración  Transformada de Fourier (FFT)  Magnitudes: desplazamiento. Si esta masa es soltada desde una distancia A. Todos los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada una de sus características. Una osc representarse físicamente con el siguiente experimento: imagínese una masa s como el de la Figura 7. en cond un movimiento armónico simple que tendrá una amplitud A. las máquinas presentan su propia señal de vibración y en ella se encuentra la información de cada uno de sus componentes. Esta señal está totalmente con uso y desgaste de cada uno de sus componentes.

Amplitud La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de m masa desde una posición neutral (marcada como 0 en la Figura 7). correspo y A mm hacia abajo. Existen diversas formas de medir la amplitud de una onda como se puede ver e decir que el movimiento tiene una amplitud de pico (p) de A mm. de manera que pueda marcar su posi papel con velocidad constante hacia el lado izquierdo se dibujará una onda com la Figura 8. Figura 8: Movimiento armó Frecuencia El tiempo que tarda la masa en ir y volver al punto A siempre es constante. Este período de oscilación (medido generalmente en segundos o milisegundos) y sig completó un ciclo. Es la intens indicativa de la severidad de la misma. El recíproco del período es la frecuencia (es decir F=1/P) la c en Hz (ciclos por segundo) o CPM (ciclos por minuto). ya que sabemo simétrica también existe un movimiento de amplitud -A mm en la dirección opue que la curva tiene un valor de desplazamiento pico a pico (p-p) de 2A. A continuación se describen los parámetros que definen este tipo de Figura 7: Masa suspendida en un muelle.y una hoja de papel en su parte posterior. .

Es la raíz cuadrada del promedio de los cuadrados de los valores de la onda. en grados o radianes. Aunque de tiempo. En el ejemplo de la Figura 10.707 del valor pico. El valor RMS se utiliza para medir la energía de la forma de onda. El desplazamiento de fase puede ser considerado positivo o negativo. lo que realmente no es ningún desplazamiento. La vibración vibración compuesta de una serie de vibraciones simples asociadas a sus comp . Eso e tiempo que requiere un ciclo de la onda sin considerar su verdadero período de La diferencia en fase entre dos formas de onda se llama desfase o desplazamiento de fase. Un desplazamiento de 90 grados es un desplazamiento de ¼ del periodo de la onda. Figura 9: Medidas de ampl Fase Es una medida de la diferencia de tiempo entre dos ondas sinusoidales. pero esto es sólo válido en el caso de una onda sinusoidal. Un desplazamiento de fase de 360 grados es un retraso de un ciclo o un período completo de la onda. siempre se mide en términos de ángulo. Eso es un retraso de tiempo de ¼ del período de la onda.La tercera forma de describir la amplitud se denomina valor RMS (root-mean-square) y es un poco más compleja. También se podría decir que la curva A tiene un avance de 90 grados. En el caso de una onda sinusoidal el valor RMS es igual a 0. la curva A se encuentra desplazada 90 grados con respecto a la curva B. Esos fenómenos se llaman retraso de fase y avance de fase respectivamente. eso quiere decir que una forma de onda puede estar retrasada respecto a otra o puede estar adelantada respecto a otra. etc. Figura 10: Desfase entre d Vibración compuesta Una vibración compuesta es la suma de varias vibraciones simples.

a problemas de lubricación y contacto m rodantes o a cavitación en bombas (ver Figura 12 ). Teniendo esto en cuenta. los golpeteos intermitentes y la modulación. Este tipo de patrones es me espectro y no en la onda en el tiempo. . La vibración aleatoria no cumple con patrones especiales que se repiten consta difícil detectar donde comienza un ciclo y donde termina. Otros tipos de vibraciones Además de las vibraciones simples. se deduce que la forma de onda de vibra una señal sinusoidal sino que puede llegar a ser muy compleja. no resulta fácil obtener las frecuencias y amplitu a partir de la forma de onda resultante. Como se puede señales de vibración de diferente frecuencia se suman formando una vibración casos tan sencillos como este. Estas vibraciones está a turbulencia en sopladores y bombas. también existen otros tipos de vibraciones c aleatoria. La gran mayoría de las señales de vibra complejas que esta y pueden llegar a ser extremadamente difíciles de interpreta Figura 11: Suma de vibraciones simples en el dominio del tiempo.movimiento.

Los golpeteos intermitentes están asociados a golpes continuos que crean una señal repetitiva. se denomina frecuencia portadora. y su distancia es igual a la frecuencia moduladora. Dichas bandas laterales se ubican simétricamente a cada lado de la portadora. etc. y las otras componentes. se llaman bandas laterales. que parecen armónicos. en el paso de las aspas de un impulsor o ventilador. Figura 14: Modulación de a . La modulación de amplitud (AM) es la variación en amplitud de una señal. En la Figura 13se muestra claramente este fenómeno. debido a la influencia de otra señal. Estos se encuentran más comúnmente en engranajes. Figura 12: Vibración aleato La modulación de amplitud ocurre en espectros de vibración de máquinas. especialmente en cajas de engranaj modulada por las RPM del piñon o la corona como se verá más adelante. La frecuencia que se está modulando. Este tipo de señales tiende a morir debido a la amortiguación del medio. Figura 13: Golpeteos intermitentes. generalmente. la componente más importante es la portadora. En el espectro mostrado en laFigura 14. de frecuencia más baja.

Transformada de Fourier Hasta ahora sólo hemos visto vibraciones en el dominio del tiempo. ca señales sinusoidales que contiene la señal compleja y por último mostrarlas de gráfica de espectro. Como ya dijimos antes. Entonces lo que hace un analizad con la transformada rápida de Fourier es capturar una señal de una máquina.1830) qu representar una señal compleja en el dominio del tiempo por medio de series de valores de amplitud y frecuencia específicos. entre las cuales se señales en el dominio de la frecuencia. en estas señales se encue información acerca del comportamiento de cada componente de la máquina. . la cual comprende las señales características de cada com lo cual prácticamente resulta imposible distinguir a simple vista sus comportami Existen otras formas para realizar un estudio de vibraciones. Para ello se emplea la gráfica de amplitu es conocida con el nombre de espectro. que son las directamente de la máquina. Sin problema a la hora de realizar un diagnóstico: estas señales están cargadas de forma muy compleja. Esta es la mejor herramienta que se tie análisis de maquinaria. Fue precisamente el matemático francés Jean Baptiste Fourier (1768 . Figura 15: Procesado FFT de una onda vibratoria compleja.

A dicha señal se le calculan todas las señales sinusoidales que la componen y por último se muestra cada una de ellas en el dominio de la empleando la transformada de Fourier. 7:20.En la Figura 15 de tres dimensiones puede verse claramente la señal de vibraci desde una máquina. 6:40. o podemos decir que sale un tren cada 20 minutos (representando este último dato la fase). Un ejemplo claro de la equivalencia en ambos dominios es un horario. Figura 16: Suma de vibraciones simples en el dominio de la frecuencia. La representación de la frecuencia supone una re respecto a la representación del tiempo. Lo primero sería la representación en e representación en frecuencia. Como ya se ha dicho. El análisis del espectro es equiva información de la señal del dominio de tiempo en el dominio de la frecuencia. podemos 6:00. con la particularidad de que en este caso resulta obvio obtener las frecuenc componentes originales a partir del espectro resultante. podemos retomar la suma de vibracione representar exactamente la misma operación en el dominio de la frecuencia com 16. la gráfica en el dominio del tiempo se llama la forma de o dominio de la frecuencia se llama el espectro. 7:00. La información es exactamente la mism en el dominio de frecuencia es mucho más compacta. . 6:20.

Aparte de un desplazamiento variable. según se puede ver en la Figura 18. Cuando el desplazamiento está en su máximo. velocidad y aceleración Hasta ahora. porque esa es la posición en la que la dirección del movimiento se invierte. el desplazamiento muestra sus mayores amplitudes en bajas frecuencias (típicamente por debajo de 10 Hz). Figura 18: Magnitudes en frecuencia. Cuando la velocidad vale cero. El desplazamiento es sencillamente la distancia al objeto desde una posición de referencia o punto de equilibrio.000 Hz). La aceleración es la proporción del cambio de velocidad. La velocidad se define como la proporción de cambio en el desplazamiento y se mide por lo general en in/s (pulgadas por segundo) o mm/s. La curva sinusoidal de la aceleración en función del tiempo se puede ver de esta manera como desplazada en fase hacia la izquierda respecto a la curva de velocidad y por eso la aceleración tiene un avance de 90 grados respecto a la velocidad y de 180 grados respecto al desplazamiento. Figura 17: Desfase entre magnitudes. solamente hemos considerado como medida de la amplitud de la vibración de un objeto el desplazamiento. Así. Las unidades de amplitud seleccionadas para expresar cada medida tienen gran influencia en la claridad con la cual se manifiestan los fenómenos vibratorios. La aceleración se define como la proporción de cambio en la velocidad y se mide en g (la aceleración promedio debida a la gravedad en la superficie de la tierra) o mm/s². y la aceleración se manifiesta mejor a altas frecuencias (por encima de 1. la velocidad está adelantada 90 grados con respecto al desplazamiento. Cuando el desplazamiento vale cero (en el punto de equilibrio).Magnitudes: desplazamiento. un objeto vibrando presenta una velocidad variable y una aceleración variable. Cuando la velocidad está en su máximo. . Esto quiere decir que la fase de la onda de velocidad se desplazará hacia la izquierda 90 grados. el desplazamiento de un cuerpo que está sometido a un movimiento armónico simple es una onda sinusoidal. la velocidad vale cero. En otras palabras. la aceleración está en su máximo en ese momento dado que es cuando más rápido cambia la velocidad.000 Hz). la velocidad lo hace en un rango intermedio de frecuencias (entre 10 y 1. comparada con la forma de onda del desplazamiento. También la velocidad y la aceleración del movimiento son ondas sinusoidales. la aceleración vale cero ya que la velocidad no cambia en ese momento. la velocidad estará en su máximo. Como hemos visto.

Ambas gráficas corresponden a un deterioro de un rodamiento. Las fuerzas enormes que serían necesarias sencillamente no se dan en la práctica. consideremos lo fácil que resulta mover la mano una distancia de un palmo a un ciclo por segundo o 1 Hz. Pero consideremos la velocidad con que se debería mover la mano para lograr el mismo desplazamiento de un palmo a 100 Hz o 1. Eso proporciona la mayor cantidad de información visual al observador. En la Figura 19 se presenta un gráfico con el comportamiento de las distintas unidades de amplitud en todo el rango de frecuencias. En el espectro en desplazamiento no se observa el problema. pero su énfasis ha cambiado. La curva de velocidad es la más uniforme en todo el rango de frecuencias. La curva de desplazamiento es más difícil de leer en las frecuencias más altas. Probablemente sería posible lograr un desplazamiento similar de la mano a 5 o a 6 Hz. en algunos casos las curvas de desplazamiento y aceleración serán las más uniformes. Esta es la razón por la que nunca se ven niveles de frecuencia altos combinados con valores de desplazamiento altos. Esto es el comportamiento típico para la mayoría de la maquinaria rotativa pero. El parámetro de vibración que se utiliza más comúnmente en trabajos de diagnóstico de maquinaria es la velocidad. ilustraremos lo dicho con el caso práctico de la Figura 20 donde se muestra un mismo espectro en unidades de desplazamiento y aceleración.Para ilustrar estas relaciones. Los tres espectros proporcionan la misma información.000 Hz. . Es una buena idea seleccionar las unidades de tal manera que se obtenga la curva más plana. Por ultimo. mientras que en el espectro en aceleración se observa claramente. sin embargo.

El éxito de dicho an se le de a los espectros capturados con respecto a las condiciones de operación en que se encuentra la máquina. correspond máquinas con múltiples ejes. Análisis espectral Cuando se mide la vibración de una máquina. se genera una información muy valiosa que es necesario analizar. si se trata de una bomba de seis á espectral en 6x. En muchas ocasiones. cada eje tendrá su frecuencia de rotación característica 1x. los picos 1 armónicos o múltiplos enteros de 1x.Figura 19: Comportamiento espectral.  Diagnóstico de la máquina: determinación de la gravedad de problemas de máquina basándose en las amplitudes y la rel . Figura 20: Deterioro de un rodamiento. por ejemplo. Los pasos típicos  Identificación de los picos de vibración en el espectro: lo primero es identificar el pico de primer orden (1x). Existen armónicos de especial interés.

Para la bomba. Algunas máquinas están diseñadas para tolerar niveles de vibración extremadamente altos (por ejemplo. bandas lateral cojinetes. pueden aparecer otras frecuencias. además probablemente encontremo armónico 100x. La mejor forma es mantener un registro de datos a lo largo del tiempo de los puntos críticos de la máquina. molinos) y otros equipos son muy sensibles incluso al más leve nivel de vibración (por ejemplo. A partir de los datos de la misma podemos calcular las principales frecuencias interés: Figura 21: Ejemplo de un siste En esta máquina tenemos dos ejes (motor y bomba). la siguiente cuestión es si el valor de su amplitud es aceptable o inaceptable. es fácil suponer que máquina está teniendo problemas. Una vez que hemos identificado las frecuencias de interés. y su pri corresponde con la frecuencia de paso de álabe. como por ejemplo. Un valor de vibración aceptable es aquel que no causa una reducción en la vida de la máquina ni causa daños en los equipos cercanos. Obviamente. el valor 1x es 10 Hz. que se corresponde con la frecuencia de engrane entre piñon y corona. a partir de estos datos se establecerán criterios de referencia de los niveles aceptables. Otro método es recopilar d que los evalúe. Figura 22: Espectro de vibrac Si existen varias máquinas idénticas en la planta se puede utilizar un segundo método. En el espectro de vibración de la Figura 22 aparece representada la firma de vibración de nuestro sistema mecánico de ejemplo. En el caso del motor. el valor 1x es 30 Hz. Existen cuatro formas de determinar cual es el nivel de vibración adecuado para una máquina dada. Hay que tener en cuenta que la vibración varía en función de las condiciones de trabajo y del montaje de la máquina base a la experiencia de otros y si es necesario adaptarlo en base a nuestra experiencia. Recomendaciones apropiadas para las reparaciones. . Consideremos a modo de ejemplo el sistema de laFigura 21. y armónicos de las frecuencias calculadas. sistemas ópticos). Si tres máquinas muestran un espectro simila más altos trabajando en las mismas condiciones. basadas en la gravedad de los problemas de máquinas.

la relación entre sus frecuencias y la frecuencia del eje de giro que se toma como referencia. ofreciendo repetibilidad (dos señales de la misma amplitud tendrán que generar en el transductor la misma salida de tensión). Todos los transductores deben ser precisos a la hora de tomar las lecturas de amplitud. proporciona al analista la información precisa para determinar la naturaleza del defecto mecánico que genera la vibración. Los tipos diferentes de transductores responden a parámetros diferentes de la fuente de vibración. para ser procesada. en muchos defectos mecánicos. velocidad y aceleración. Los transductores también deben ser muy precisos en la información de frecuencias de la señal mecánica. como se puede apreciar en la Tabla 1. Atendiendo a su principio constructivo. Esto es fundamental pues.Sensores de vibración e instrumentación de medida En este capítulo se analiza la instrumentación disponible para medir v dividida en sistemas portátiles y sistemas montados de forma perman diferentes tipos de sensores de vibración y sus técnicas de montaje so  Transductores y su tipología  Transductores de desplazamiento  Transductores sísmicos de velocidad  Transductores piezoeléctricos  Técnicas de fijación del sensor a la máquina  Instrumentos de medida de vibración o Periódica o En continuo Transductores y su tipología El transductor es el elemento que transforma la vibración mecánica en una señal eléctrica analógica. cada uno de ellos más o menos idóneo a cada aplicación industrial. . hay transductores de vibración de desplazamiento. medida y analizada.

Tipo Sensibles a Transductor de desplazamiento Desplazamiento o sonda de proximidad Transductor sísmico de Velocidad velocidad o sonda de velocidad Transductor piezoeléctrico o Aceleración acelerómetro Tabla 1: Tipos de transductores de vibración. Estas medidas se toman directamente con transductores de desplazamiento. La aceleración es el parámetro que ofrece la mejor medida de la fuerza asociada a una fuente particular de vibración. y muy raras veces se lleva a cabo. la conversión de aceleración a velocidad o de velocidad a desplazamiento es la integración matemática. por otra parte se lleva a cabo con mucha precisión. o cuando el analista necesita conocer el movimiento completo de un eje determinado. Transductores de desplazamiento . La mayoría de los integradores disponibles comercialmente funcionan correctamente por encima de 1 Hz. La señal del acelerómetro es procesada para ser convertida a unidades de velocidad. ya que en este área el nivel de ruido se va incrementando y la precisión del procedimiento de integración padece. lo que es lo suficientemente bajo para casi todas las aplicaciones de vibraciones. Esa es una de las razones de que el acelerómetro sea el transductor estándar para medición de vibraciones. El procedimiento de convertir una señal de desplazamiento a velocidad o de velocidad a aceleración es equivalente a la operación matemática de diferenciación. Pueden ser tomadas con un sensor sísmico de velocidad. La integración. con un circuito electrónico muy barato. ya que la velocidad es directamente proporcional al esfuerzo y al desgaste de un sistema mecánico.Las medidas de desplazamiento son especialmente adecuadas en vibración a baja frecuencia. Las lecturas de velocidad son generalmente las de mayor campo de aplicación. La integración no es adecuada para señales con una frecuencia muy baja (por debajo de 1 Hz). Es posible llevar a cabo estas operaciones con instrumentos que miden la vibración y de esta manera convertir los datos de cualquier sistema de unidades a cualquier otro. Desde un punto de vista práctico la diferenciación es un procedimiento ruidoso en si. Las lecturas de aceleración son las mejores para analizar fenómenos a altas frecuencias. ya que su señal de salida se puede integrar fácilmente una o dos veces para mostrar velocidad o desplazamiento. si bien se suele emplear con más asiduidad acelerómetros por su mejor respuesta en frecuencia y menor coste. De modo contrario.

000 Hz) en cojinetes de fricción de turbomáquinas. Inconvenientes del transductor de desplazamiento: Figura 24: Proxímetros en un . Esta situación se da si la masa de la carcasa es del mismo orden de magnitud que la del eje. lo que permite diagnosticar y observar la evolución de defectos mecánicos. Se instalan en las cubiertas de rodamientos o a su lado y detectan el desplazamiento del eje en relación a su posición de anclaje. Los proxímetros se emplean para medir el desplazamiento radial o axial de ejes. se aplica normalmente para bajas frecuencias (por debajo de 1. Un sistema de captación de proximidad de tipo Eddy se compone del propio sensor y un acondicionador de señal. Su respuesta en frecuencia es excelente.  Mide tanto la componente continua como alterna de una señal vibratoria. conocido también como transductor "de corriente Eddy" o proxímetro. La tensión alterna suministra información de la forma de onda y del espectro de vibración.El transductor de desplazamiento. La tensión continua permite localizar físicamente el eje en el cojinete objeto de estudio. Figura 23: Transductores de c Ventajas del transductor de desplazamiento:  Mide el movimiento relativo entre su punta y el eje de giro.  Su empleo es de especial utilidad en maquinaria rígida donde se transmite muy poca vibración a la carcasa de la máquina. No tienen un limite inferior de frecuencia de trabajo y se emplean en la medición tanto de vibración como de la posición axial de ejes.

lo que permite enviar la se grandes distancias por cable. Cuando la carcasa vibra. Figura 26: Transductor sísmic Ventajas del transductor sísmico:  Mide directamente la velocidad.000 Hz. Este tipo de dispositivo fue desarrollado para su uso industrial por primera vez a finales de los años 40 por Arthur Crawford. las amplitudes de vibración en la carcasa son grandes.  El rango de frecuencias está limitado en cierto modo respecto a otros modernos transductores típicamente lineales entre 01. Figura 25: Esquema de un pro Transductores sísmicos de velocidad El transductor sísmico de velocidad se aplica a máquinas donde el eje transmite la vibración a la carcasa con poca amortiguación.  Los transductores de desplazamiento se ven afectados por errores de lectura eléctricos y mecánicos. y su aplicación se extendió durante los años 60 y 70. Estos transductores deben instalarse permanentemente. induciéndose por la ley de Faraday una tensión proporcional a la velocidad del movimiento. Esto es siempre costoso. que es proporcional a la severidad de la v  No se necesita fuente externa de alimentación. Se compone de un imán permanente ubicado en el centro de una bobina de hilo de cobre. e incluso imposible en algunos casos. haciéndolo ideal para aplicaciones donde qu permanentemente.  Se requiere un acondicionador de señal. . es decir. se crea un movimiento relativo entre el imán y el bobinado. Incluso pequeñas grietas en el eje pueden hacer que el transductor las interprete como una gran actividad de vibración.

Sin embargo. Esto repercute en una mejor calidad del postprocesado de datos  Tienen una relación de señal muy buena respecto al ruido eléctrico de su r uso. vertical u horizontal del transductor puede alte orden de un 5-10%. Estos dispositivos son muy apropiados para tomar datos de vibració aparecen grandes esfuerzos con desplazamientos relativamente pequeños. Un acelerómetro piezoeléctrico puede captar con precisión 15. Sólo requiere una simple diferenciación o integración para convertir la señ amplitud.  La calibración puede perderse por el desgaste y la temperatura. se han desarrollado trans altas temperaturas. En consecuencia. Inconvenientes del transductor sísmico:  Las dimensiones del transductor son relativamente grandes. Transductores piezoeléctricos Este tipo de transductor genera una tensión eléctrica proporcional a la aceleraci cristal piezoeléctrico. de modo que genera una salida lineal en un rango de frecu .000 Hz. el rango de frecuencias es restrictivo: 10-1.  La salida del transductor depende de la temperatura. necesitando g magnéticas para su sujeción.  La orientación de la medida. El velocímetro aprovecha las buenas características de un acelerómetro. Como esta etapa de integración se hace dentro del velocíme en unidades de velocidad. pero con un amplificador integración lógica. A elevadas temperat al debilitarse el campo magnético.000 Hz. Alg especiales pueden medir frecuencias mucho más bajas y también mucho más a de vibración a altas frecuencias depende del medio de fijación del transductor a piezoeléctrico se construye igual que un acelerómetro.

 Se montan fácilmente con adhesivos o atornillados.velocímetro sísmico. ligeros y de t necesitando pequeñas bases magnéticas. Hay que observar que la respuesta en frecuencia depende del tipo de máquina. normalm Hz. Aunque ICP es una marca registrada de PCB Piezotronics Inc. También se puede dis magnéticas para montajes temporales o aplicaciones especiales. Figura 28: Acelerómetro piezo Ventajas del transductor piezoeléctrico :  La mayoría de los sensores tiene un amplio rango de frecuencia.  Estos transductores son muy compactos. sin partes móviles.  El transductor del tipo ICP (Integrated Circuit Piezoelectric) tiene un acond interno. Figura 27: Transductor piezoeléctrico. se término genérico para referirse a un acelerómetro con amplificador integra denominar con más precisión acelerómetros en modo voltaje. Inconvenientes del transductor piezoeléctrico :  Cuando se usa en modo "hand-held" o "stinger" para medir altas frecuenci ..

Los analizadores disponen de rangos de frecuencia para medidas lin de los rangos de respuesta lineal de los sensores. El mejor método de sujeción es.200 Hz. En la Tabla 2 se muestra la frec distintas formas de sujeción de los sensores que aparecen en la Figura 29 agru permanentes.es muy pobre por encima de 1. en la industria es muy difícil obtener m frecuencias por encima de 5 kHz. por su coste método en sistemas de monitorización en continuo. Forma de fijación Frecuen Sujeción manual 2000 Montaje con imán 5000 Montaje con adhesivo 6000 . Esta salida obtener la representación espectral o el valor global de amplitud de velocid Transductores piezoeléctricos Existe un aspecto de gran importancia relativo a la colocación de los sensores d sujeción del sensor en la máquina determina directamente el corte de altas frec sensor-máquina actúa como un filtro mecánico. En general.  La salida de amplitud viene dada en unidades de aceleración. Es preferible sujetar el sensor con la mano de forma directa sobre el punto a me extensión que actúan como amortiguadores. Para capturar señales a mu kHz).  Los acelerómetros necesitan una fuente de alimentación externa. ev sensor a la superficie de la máquina donde se va a medir. se recomienda la utilización de grasas y pegamentos a base de silicona. aunque.

 Monitorización en continuo de vibraciones.Montaje atornillado 7000 Figura 29: Técnicas de fijación. . Tabla 2: Límite frecuencial según la fijación. Instrumentos de medida de vibración La mayor parte del mantenimiento predictivo por análisis de vibraciones realizad dentro de uno de los siguientes grupos:  Medidas periódicas de espectros y valores globales.

Existen están como American National Standards Institute (ANSI). división en grupos de máquinas. National Electric Manufacturers Association (NEMA). un nivel de vi un tipo máquina. Algunos estándares son publicados por grupos de industrias tales como. Por ejemplo. independiente Muchas de las normas internacionales.Normativa sobre vibraciones En todos los países del entorno europeo y en la mayor parte normativas específicas que regulan las vibraciones mecánic proponiendo criterios de limitación de las mismas. Asociación Alemana de Ingenieros (VDI) o International Standards Organization (EN) y normas nacionales (UNE). etc. delimitan medida. pero puede ser inaceptable para el operar Existen algunas normativas que dan una indicación del estado de la máquina en función del valor global de vibración. Existen diferentes normativas para definir la severidad de u específico que ella puede causar. son traducidas e incorporadas a las normativas de cada organización nacional.  Clasificación de normas y guías de aplicación  Normas sobre la instrumentación y sistemas de medida  Normas y guías de severidad de vibraciones o Carta de Rathbone o ISO 2372 o ISO 10816  Principales organismos de normalización  Resumen de las principales normativas Clasificación de normas y guías de aplicación Atendiendo al ámbito de aplicación podemos distinguir los siguientes tipos de no  Normas Internacionales (ISO): Se considera de máxima prioridad en trans . American Petroleum Insti Association (AGMA). etc.

normalmente a pa internacionales y europeas. Generalmente se confía e marcas como garantía suficiente. En la actualidad se limita turbomaquinaria.  Normas Nacionales (UNE): Normativas a nivel nacional elaboradas por la (Asociación Española de Normalización y Certificación). particularmente si se piensa utilizar e fábrica potencialmente explosivas (es decir. las norma están constituyendo en los últimos años la referencia a la que adecuar las de carácter nacional. pruebas de seguridad. en este caso. aunque hay una gran tendencia a exigir este tipo de infor cada vez que se adquiere un equipo crítico. Normas y guías de severidad de vibraciones Las normas de severidad de vibraciones de maquinaria se basan en dos parám y frecuencia. tanto el aparato como intrínsecamente seguros). Un gran número de aparato vibraciones no cumplen ninguna norma internacional. pero se ve recompensad excelentes resultados obtenidos. Normas sobre la instrumentación y sistemas de medida Estas normas se refieren a las características de los anaIizadores de vibracione aspectos muy diversos como calibración.siendo en la práctica el punto de partida para valorar la severidad de vibra inconveniente que presenta dicha norma es su carácter general. Algunas de las normas más habituales que suelen cu sensores de medida pueden ser: IEC. más difíciles dentro del Mantenimiento predictivo. A continuación vamos a comentar tres de ellas: la carta de Rathbo . MIL y CISPR. agitación y de hay que cuidar el aspecto de los sensores.  Normas internas: Resulta recomendable desarrollar normativas internas pr ser las que mejor se adaptan a los equipos tipo de cada planta productiva.  Recomendaciones y guías de fabricantes: Son recomendaciones de los fa niveles de vibración permisibles por sus equipos.  Normas Europeas (EN): Dentro del ámbito de la Unión Europea.

Fue treinta y perfeccionada posteriormente. la potencia y la rigidez de los anclajes. La Carta dispone de una escala logarítm RPM y de una logarítmica de amplitudes en desplazamiento (Pico o Pico-Pico) cuales podremos determinar directamente la severidad de la vibración.las dos normas más relevantes sobre la severidad de vibraciones de máquinas Internacional de Normalización (International Standard Organization). . las norma  Carta de Rathbone  ISO 2372  ISO 10816 Carta de Rathbone Es la primera guía (no norma) de amplia aceptación en el ámbito industrial. Las principales limitaciones de dicha carta de severidad de vibraciones son las siguientes:  La carta no tiene en cuenta el tipo de máquina.

000 CPM. la amplitud de vibración en desplazamiento tiene que ser menor para que se conserve la misma severidad.000 Hz. Es aplicable solamente a los equipos rotativos y no a los alternativos u otros sistemas industriales. distinguiendo rotativos según la Tabla 3.  Los datos que se requieren para su aplicación son el nivel global de vibrac eficaz RMS. Las características más relevantes de la norma ISO 2372 son:  Es aplicable a los equipos rotativos cuyo rango de velocidades de giro está RPM. entonces la severidad es "grave". . La vibración a baja frecuencia es menos peligrosa que la vibración a alta frecuencia de ahí que las averías de engranajes y rodamientos. en un rango de frecuencia entre 10 y 1. pero si la misma amplitud corresponde a una frecuencia de 4. La severidad es "buena". es decir.  Cuanto mayor es la frecuencia. si un equipo vibra a 300 CPM con 100 micras p-p. que se producen generalmente a alta frecuencia sean Norma ISO 2372-1974 Figura 33: Carta de Rathbo VIBRACIÓN MECÁNICA DE MÁQUINAS CON VELOCIDADES DE OPERACIO REV/S. Bases para la especificación de estándares de evaluación.

Clase III Equipos grandes.000 CPM localizar en la Tabla 4 la zona en la que se encuentra. basta con clasificar la máquina en estudio dentro de la clase correspondiente y una vez obtenido el valor global de vibración entre 600 y 60. de 15 a 75 kW o hasta 300 kW con cimentación especial. Tabla 3: Clasificación de equipos en ISO 2372. Clase II Equipos medios. Esta norma reemplaza a las ISO 2372 e ISO 3945. Clase IV Turbomaquinaria (equipos con RPM > velocidad crítica).Para utilizar la norma ISO 2372. El c evaluación se basa tanto en la monitorización operacional como en pruebas de establecidas fundamentalmente con objeto de garantizar un funcionamiento fiab plazo. por encima de 75 kW con cimentación rígida o de 300 kW con cimentación especial. . Establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y evalua utilizando mediciones realizadas sobre partes no rotativas de las máquinas. Clase Descripción Clase I Equipos pequeños hasta 15 kW. que han sido objeto d estándar consta de cinco partes:  Parte 1: Indicaciones generales. . Tabla ISO 2 Norma ISO 10816-1995 VIBRACIÓN MECÁNICA.EVALUACIÓN DE LA VIBRACIÓN EN UNA MÁQUIN EN PARTES NO ROTATIVAS.

Engloba y amplia lo anteriormente. presión y carga). Se debe prestar especial atención para asegurar que los sensores estén monta tales montajes no degraden la precisión de la medición. En máquinas con velocidad o carga variable. Este nuevo estándar evalúa la severidad de la vibración de maquinaria rotativa efectuadas en planta en partes no giratorias de las mismas. Los criterios son sólo aplicables por la propia máquina y no para vibraciones que son transmitidas a la máquina valor eficaz (RMS) de la velocidad de la vibración se utiliza para determinar la c Este valor se puede determinar con casi todos los instrumentos convencionales vibración. 1800. flujo. Parte 2: Turbinas de vapor y generadores que superen los 50 MW con velo trabajo de 1500.  Parte 3: Maquinaria industrial con potencia nominal por encima de 15 kW y 15000 RPM. voltaje. Los puntos de medida t puntos ortogonales en la dirección radial en cada caja de descanso y un punto e Las mediciones deben realizarse cuando el rotor y los descansos principales ha temperaturas estacionarias de trabajo y con la máquina funcionando bajo condi específicas (por ejemplo de velocidad.000 RPM. 3000 y 3600 RPM. Los criterios de vibración de este estándar se aplican a un conjunto de máquina kW y velocidad entre 120 RPM y 15.  Parte 4: Conjuntos movidos por turbinas de gas excluyendo las empleadas  Parte 5: Conjuntos de maquinas en plantas de hidrogeneración y bombeo en inglés). las velocidades deben realizarse b las que se espera que la máquina trabaje durante períodos prolongados de tiem .

 Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor integrado mixto) con potencia superior a 15 kW. NOTA: La altura del eje H de una máquina está definida como la distancia medi .  Flexibilidad del soporte.medidos. M altura de eje 160 =< H =< 315 mm.  Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor separado mixto) con potencia superior a 15 kW.  Potencia o altura de eje. potencia o altura de eje Las significativas diferencias en el diseño. La severidad de la vibración se clasifica conforme a los siguientes parámetros:  Tipo de máquina. Las máquinas de estos grupos pueden tener eje horizon además pueden estar montados en soportes rígidos o flexibles.  Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia superior 300 kW. Máq de eje H >= 315 mm. tipos de descanso y estructuras sopo una división en grupos. serán considerados representativos de la vibr superior a lo que el criterio permite y se sospecha de excesiva vibración de fond realizar con la máquina detenida para determinar el grado de influencia de la vib máquina detenida excede el 25% de la vibración medida con la máquina operan acciones correctivas para reducir el efecto de la vibración de fondo. bajo estas condiciones.  Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 kW. Clasificación de acuerdo al tipo de máquina. En algunos vibración de fondo se puede anular por análisis espectral o eliminando las fuent las vibraciones de fondo.

Clasificación según la flexibilidad del soporte Si la primera frecuencia natural del sistema máquina-soporte en la dirección de su frecuencia principal de excitación (en la mayoría de los casos es la frecuenci un 25%. En estos casos. Se deberían llevar a cabo medidas co parada programada.del eje y el plano basal de la máquina misma. Cuando el soporte es desconoci máquina puede ser utilizada. se debe tomar como máquina horizontal en el mismo marco básico. La altura del eje H de una máquin máquina con pies levantados o cualquier máquina vertical. Tales plano vertical y flexibles en el plano horizontal. la vibración deb la clasificación del soporte que corresponda en la dirección de la medición. Evaluación  Zona A: Valores de vibración de máquinas recién puestas en funcionamien  Zona B: Máquinas que pueden funcionar indefinidamente sin restricciones  Zona C: La condición de la máquina no es adecuada para una operación c para un período de tiempo limitado. la máquina puede sufrir d .  Zona D: Los valores de vibración son peligrosos. entonces el sistema soporte puede ser considerado rígido en esa direc sistemas soportes pueden ser considerados flexibles. En algunos casos el siste ser considerado rígido en una dirección de medición y flexible en la otra direcció frecuencia natural en la dirección vertical puede estar sobre la frecuencia princip que la frecuencia natural horizontal puede ser considerablemente menor.

Tabla 5: Severidad de la vibración según la norma ISO 10816-3.

Principales organismos de normalización
Org.

Ámbito

Nombre

Dirección web

IEC

Internacional (Sede en

International Electrotechnical Commission

http://www.iec.

International Organization for Standarization

http://www.iso.

Suiza)
ISO

Internacional (Sede en
Suiza)

AENOR

España

Asociación Española de Normalización y Certificación

http://www.aen

ANSI

USA

American National Standards Institute

http://www.ans

BSI

GB

British Standards Institution

http://www.bsi-

DIN

Alemania

Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemán de Normalización) Deustcher

http://www.din.

Industrie Normen (Normas de la Industria Alemana)

JSA

Japón

Japanese Standards Organization (Normas JIS)

http://www.jsa.

VDI

Alemania

Association of German Engineers

http://www.vdi.

API

USA

American Petroleum Institute

http://www.api.

Tabla 6: Principales organismos de normalización.

Resumen de las principales normativas
Org.

Código

Año

Descripción

ISO

ISO 2372/2373

1974

Vibración mecánica de máquinas con velocidades de operación entre 10 y 200 rev/s. L

de la ISO 2372 para motores eléctricos, y se aplica a motores de corriente alterna trifá
de eje entre 80 y 400 mm.
ISO

ISO 3945

1985

Medida y evaluación de la severidad de vibración en grandes máquinas rotativas, in si
rev/s.

ISO

ISO 10816

1995

Vibración mecánica. - Evaluación de la vibración en una máquina mediante medidas e
ISO 3945.

ISO

ISO 7919

1996

Vibración mecánica de máquinas no alternativas - Medidas en ejes rotativos y evaluac

VDI

VDI 2056

1964

Evaluación de vibraciones mecánicas de maquinaria rotativa. Basada en la ISO 2372.

ANSI

AS 2526

2003

Vibración mecánica. - Evaluación de la vibración en una máquina mediante medidas e
ha sido reproducido a partir de la ISO 10816-1:1995.

IEC

IEC 34-14:1996

1996

Mechanical vibration of certain machines with shaft heights 56 mm and higher - Measu

Vibraciones mecánicas de determinadas máquinas con altura de eje igual o superior a
intensidad de vibración.
AENOR

UNE EN 60034-14:1997

1997

Vibraciones mecánicas de determinadas máquinas con altura de eje igual o superior a

intensidad de vibración. Basada en la IEC 34-14, acaba de salir la revisión del 2004, d
correspondiente a la norma IEC 60034-14:2003
BSI

BS 7853

1996

Vibración mecánica. - Evaluación de la vibración en una máquina mediante medidas e
1:1995.

API

API 670

1993

Monitorización en tiempo real y la protección de maquinaria crítica.

Tabla 7: Resumen de las principales normativas.

 Medida de fase  Causas del desequilibrio  Tipos de desequilibrio .Desequilibrio y medida de la fase vibratoria El desequilibrio constituye la principal causa de avería de tip rotativas. Este fenómeno es debido a la distribución no unifo rotación.

Medida de fase La fase es un parámetro íntimamente relacionado con la vibración. La frecuencia de ambas ondas vi referencia han de ser iguales. que para el primer cas y para el segundo un chavetero. un sensor de vibración. la falta de rigide resonancia armónica. Veamos diferentes tecnologías aplicables a la medida de fase. las holguras. El analizador presentará en pantalla directam máximo de vibración de la señal filtrada con respecto a la marca de referencia. El gráfico de la Figura 34 permite interpretar claramente el cálculo de la fase rea .  Físicamente. Definir de dos formas diferentes para una mejor comprensión:  Es el tiempo de adelanto o retraso que tiene una onda vibratoria respecto con respecto a una marca de referencia. Para la realización de la medida se coloca el se desea analizar y se orienta el tacómetro hacia la cinta reflectante para obtener e salida del tacómetro se conecta a la entrada TTL del analizador y el sensor a su señal TTL determina la frecuencia que se desea filtrar y el usuario determina el frecuencia a través del analizador. co excentricidad. la fase es el movimiento relativo que tiene un punto de la má La aplicación práctica de las lecturas de fase en el diagnóstico de averías está e problemas mecánicos que se manifiestan espectralmente de la misma forma. la desalineación. un pulso tacom fototaco o un taco magnético y una marca de referencia. la detección de resonancias y en el diagnóstico de averías. Pulso tacométrico Para realizar lecturas de fase utilizando un pulso tacométrico es necesario lo sig monocanal con entrada TTL y con filtro. ya que apare equilibrados. el eje deformado.

Estos destellos tienen la frecuencia de giro observa congelado. .monocanal. Figura 34: Cálculo de la fas Lámpara estroboscópica Las lecturas de fase con lámpara estrobocópica se pueden realizar mediante do totalmente análoga a la del pulso tacométrico. cada vez que el analizador detecta el máximo de vibración lámpara para que emita un destello. La cadena es la siguiente. la repetibilidad y la rapidez en la realización de las lecturas siendo el principal inconveniente la necesidad de parar la máquina para la colocación de la cinta refIectante. en este caso la lámpara actúa co la frecuencia que desea el usuario. Para que el pulso se genere siempr cada giro del eje. La salida que envía el pulso TTL al analizador. Este es un inconveniente que no presentan los tacómetros magnéticos. normalmente la velocidad de giro del eje. el analizador filtra la seña fijada por el usuario. se mide la fase com una marca de eje con respecto a la referencia fija. en este caso tipo de señal al analizador. El cálculo es una simple regla de tres que da como resultado la sigu La ventaja más destacable del tacómetro de infrarrojos o luz visible es la fiabilidad. ha de congelarse la imagen del eje siempre en la misma posic imagen siempre en la misma posición hay que fijarse en marcas claras del eje o el eje en la misma posición a lo largo de todas las mediciones de fase. El valor d aparecerá en la pantalla del analizador al igual que ocurre con el pulso tacomét La segunda técnica de lectura de fase no presenta la lectura de fase en el anali según la posición del eje al congelarlo la lámpara estroboscópica. Tomando como referencia un punto fijo.

Esta técnica suele utilizarse (simulación de la deformación en funcionamiento) y análisis modal. además de su rapid utilización de fototaco o de lámpara estroboscópica. La principal ventaja de este método.  La cantidad de desequilibrio se puede medir en peso y distancia desde el centro del rotor al peso (gramos x cm). Esto origina una fuerza centrífuga que (como se puede ver en laFigura 35) parte desde el centro de rotación en dirección radial y gira síncronamente con el eje generando una vibración excesiva.  La variación en el desequilibrio originará una variación en el ángulo de fase. Entre las características principales del desequilibrio podemos destacar las siguientes:  La amplitud de la vibración es directamente proporcional a la cantidad de desequilibrio. Analizador multicanal Las medidas con analizadores multicanales (dos canales como mínimo) consist lecturas de vibración con dos sensores simultáneamente y. Un aumento del peso de desequilibrio o del radio originará un aumento directamente proporcional a la cantidad de desequilibrio donde: .La ventaja de la lámpara es que no hay necesidad de parar la máquina para col sobre el eje y el inconveniente es que se requiere mayor tiempo y es menos pre realizada con el fototaco. Causas de desequilibrio Una máquina rotativa está desequilibrada cuando el centro de gravedad o centro de masas del rotor no coincide con su centro de rotación o centro geométrico.  La suma vectorial de todos los pesos situados en un mismo plano es igual a un único desequilibrio. los puntos del sistema y colocando otro sensor en los puntos de interés podemo relativas al sensor fijo. comparar sus ondas comparación se deducirá la fase de una de las medidas con respecto a la otra.

 Falta de homogeneidad en partes coladas.  Eje flexionado.  Distribución desigual en las barras de rotor de motores eléctricos o en el bobinado. y partes porosas.m = masa de desequilibrio d = radio de desequilibrio w = velocidad angular Las fuentes de desequilibrio pueden tener origen y naturalezas muy diferentes como pueden ser las siguientes:  Aglomeración desigual de polvo en los rotores de un ventilador.  Pesos de equilibrado que faltan.  Excentricidad del rotor. agujeros de soplado.  Flexión de rodillos. especialmente en máquinas de papel. como burbujas. .  Erosión y corrosión desigual de las impulsoras de una bomba.  Excentricidad. Figura 35: Fuerza centrífuga en desequilibrio.

 Diferencia de fase entre la dirección horizontal y vertical de un rodamiento de aproximadamente 90°. El desequilibrio dinámico se da en rotores medianos y largos. La causa es una fuerza centrífuga que provoca un desplazamiento del eje de giro en la dirección radial. . No existen diferencias de fase significativas en las lecturas de fase entre ambos lados del eje en las direcciones radiales. dos fuerzas de igual magnitud y de sentidos contrarios. el desequilibrio genera una forma de onda sinusoidal pura y. En ausencia de otros problemas. sino un par de fuerzas.  Figura 36: Desequilibrio en un único plano. Desequilibrio en dos planos El origen del desequilibrio no es una fuerza. Síntomas:  Vibración radial en 1x RPM. Es debido principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la superficie del rotor. El espectro presenta vibración dominante y vaivén simultáneo a frecuencia igual a 1x RPM del rotor. permitiendo una variación aceptable de ±30°. Para corregir el problema se recomienda equilibrar el rotor en dos planos con las masas adecuadas y en las posiciones angulares calculadas con un equipo de equilibrado.Tipos de desequilibrio Desequilibrio en un único plano También se conoce como desequilibrio estático y es. normalmente. Producido generalmente por desgaste radial superficial no uniforme en rotores en los cuales su largo es despreciable en comparación con su diámetro. el espectro presenta vibración dominante con una frecuencia igual a 1x RPM del rotor. Es decir. por lo tanto. el problema más fácil de diagnosticar. Para corregir el problema se recomienda equilibrar el rotor en un sólo plano (en el centro de gravedad del rotor) con la masa adecuada y en la posición angular calculada con un equipo de equilibrado.

El espectro presenta vibración dominante en 1x RPM del rotor.  Lecturas de fase axial entre los rodamientos normalmente en fase. luego debe realizarse el equilibrado adecuado. Rotor en voladizo Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un eje. . Síntomas:  Vibración radial en 1x RPM.Síntomas:  Vibración radial en 1x RPM. permitiendo una variación aceptable de ±30°.  La lectura de fase radial nos indicará que ambos lados del eje tienen un desfase de 180°. Es producido por desgaste en la superficie del rotor y doblamiento del eje. Figura 37: Desequilibrio en dos planos.  Diferencia de fase entre la dirección horizontal y vertical de un rodamiento de aproximadamente 90°. muy notoria en dirección axial y radial. primero debe verificarse que el rotor no tenga excentricidad y que el eje no esté doblado. permitiendo una variación aceptable de ±30°.  Diferencia de fase entre la dirección horizontal y vertical de un rodamiento de aproximadamente 90°.  Las medidas de fase en dirección radial entre los rodamientos podrían estar desfasados.  Vibración axial en 1x RPM. Para corregir el problema. Figura 38: Desequilibrio de rotor en voladizo.

mientras que las medidas de vibración axial pueden permanecer bajas. Tabla 8: Diagnóstico del desequilibrio. mejor deberá ser el equilibrado del rotor.2x ión RPM. El seguimiento de los valores medidos en esta banda nos da el primer síntoma de que la máquina puede sufrir un desequilibrio. Con un analizador de ción vibraciones se puede localizar el peso y el ángulo para colocar esta masa de compensación. . Fase Valor de fase estable.Descri El desequilibrio se produce en los ejes rotativos cuando el centro de giro y el centro de masas no pción coinciden. a mayor velocidad de giro. Detecc La detección del desequilibrio se realiza mediante la configuración de una banda frecuencial de 0. Severi Depende de la máquina. Forma de onda Se llega a apreciar una onda senoidal.8x a 1. nivel de ruido espectral bajo. cambio de fase de 90° cuando se desplaza la posición del sensor mas 90°. Correc El desequilibrio se corrige con una compensación de masa en el punto adecuado. dad Medici En una máquina en la que aparece un problema de desequilibrio encontraremos un aumento de la ón amplitud de vibración en las medidas radiales. En máquinas con rotor en voladizo también encontraremos un aumento de la amplitud de la vibración en las medidas axiales. pero en general los valores de alarma oscilan entre 3 y 8 mm/s. Espectro Pico en 1x RPM. Sínto Valor global Aumento de la vibración en su valor global. La fuerza centrifuga excitadora que se genera es proporcional al cuadrado de la velocidad de giro del eje. Por lo tanto.

Las averías principales en este margen frecuencial desalineación y holguras.  Excentricidad  Eje deformado  Desalineación   o Angular o Paralela o En rodamientos y cojinetes o En poleas Holguras o En elementos rotativos o Estructurales Pulsaciones .Análisis de problemas en bajas frecuencias En este capítulo se estudian los problemas más comunes re giro y sus primeros armónicos. Se excluye el caso del deseq anterior.

caso de una polea. el desequilibrio presenta un desfase de 90° entre sus dos lectu la excentricidad. Si se diagnostica como des corrija el problema. En los motores eléctricos la excentricidad originada por el incorrecto posicionamiento relativo entre el rotor y el estátor se pone de manifiesto debido a una disminución progresiva del entrehierro por parte de los fabricantes para un incremento de la eficiencia del motor. los niveles de vibración pueden incr parámetro del que se dispone para diferenciar la excentricidad del desequilibrio capítulo anterior. por lo que carga bajo las que se realizó el equilibrado. Figura 45: Diferentes tipos Excentricidad en una polea La excentricidad se manifiesta de la misma forma que el desequilibrio. Los problemas de excentricidad en motores eléctricos se tratan en detalle en el capítulo Motores. Debido a una mejora en los procesos de fabricación la excentricidad no es un fe teniendo su origen fundamentalmente en un desgaste desigual de la superficie. La excentricidad se manifiesta de forma diferente en un elemento mecánico. pero la excentricidad suele depender de la carga. con una frecuencia de giro de la polea en la dirección radial. desgaste en las gargantas de las poleas. co ruedas dentadas y en el posicionamiento relativo entre dos piezas concéntricas de un motor. se genera una variación periódica .Excentricidad La excentricidad se define como la no coincidencia entre el eje de rotación y el e excentricidad puede tener lugar en diferentes tipos de elementos mecánicos. que en el caso del motor eléctrico donde está presente la existencia de un campo magnético.

la frecuencia de la polea desgastada se manifiesta normalmente en la otra polea. es bastante probable que el problema sea un desgaste del diámetro primitivo de la polea. La fuerza de reacción en las poleas origina un movimiento de las poleas en la dirección de la fuerza por lo que si se realizan lecturas de fase radiales en la polea. Si se quitan las correas y el armónico de la velocidad de giro disminuye significativamente. estas lecturas estarán en fase como se muestra en la Figura 46. Figura 46: Excentricidad en . En una lectura espectral tomada en línea con las dos poleas.en la tensión de las correas.

las lecturas de fase en las direcciones horizontal y vertical de ambos rodamientos son iguales. El parámetro que nos ayudaría a dar un diagnóstico más preciso. cuyo espectro de frec presentará. en la mayoría de los casos de ejes deformados. Sin emba desequilibrio se detectará una vibración axial significativa. Si hay un desfase de 180° nos indicará que el eje está deformado. sino que también se encuentra en el desequilibrio de ejes en voladizo y en la desalineación en acoplamientos o rodamientos. . Por otro lado. Figura 47: Eje deformado. como ya se comentó sería la fase. Hay que realizar lecturas en la dirección axial en ambos rodamientos de apoyo. La presencia de vibración axial no es exclusiva del eje deformado.Eje deformado Se dice que un rotor está deformado cuando pierde su simetría con respecto a s deformación puede tener su origen por dilataciones térmicas o sobrecargas rad deformado se manifiesta en el espectro a la frecuencia de giro del eje. acompañando al primer armónico de la velocidad de giro. un segun su equilibrado. normalmente es necesario un gran peso de corrección.

Desalineación La desalineación es uno de los problemas más frecuentes de vibraciones en má a la dificultad que presenta la alineación de dos rotores con sus respectivos apo puede tener su origen en causas muy diversas como: excesiva confianza en la elásticos y rodamientos autoalineables. etc. que soportan los relojes comparadores e incluso sistemas láser. ejes y poleas. La desalineación con una fuerte vibración en las direcciones axiales y radiales. etc. Sin embargo. P tiempo se caracteriza por presentar un patrón repetitivo sin impactos en acelera El análisis de fase nos permite confirmar el diagnóstico de la desalineación y se . rodamientos. La desalineación de acopIamientos puede medirse empleando relojes compara galgas sobre las patas del sistema móvil de la máquina (generalmente el motor) sistemas comerciales precisos para la medida y corrección de la desalineación. Bajas amplitudes en la frecuencia del tercer armónico y superiores. el desgaste de los tacos del acoplamiento. La desalineación prod vibración muy elevados en las proximidades del acoplamiento que pueden llega de los rodamientos. En estos casos es conveniente realizar un fase que nos permitirá distinguir problemas de desalineación de desequilibrio.. Estos sistemas de captura automática de medidas. por corregirla antes de que produzca daños más considerables que pueden llegar a máquina. distorsiones en la máquina durante su o desplazamientos del sistema conductor o conducido. la rotura de pern excesivo del sistema conductor por un aumento del consumo eléctrico. cálculo de correcciones aplicables y represe tolerancias y del movimiento de corrección. en algunos equipos la vibración predominante debida a desalinea puede confundirse con desequilibrio. La desalineación tiene lugar cuando existe poca precisión en la alineación entre los elementos de un acoplamiento. Las lecturas axiales pueden presentar los primeros armónicos de la velocidad d Las lecturas radiales presentan normalmente actividad a 1x y 2x RPM.

una diferencia de fase importante entre los rodamientos próximos al acoplamien direcciones de medida. Otra característica de la desalineación es que la diferen horizontales no son semejantes a la diferencia de fase entre las lecturas vertica Se describen a continuación dos tipos de desalineación. . después. Se describen también. la desalineación angula paralela. los casos típicos de desalineación en rodamien  Desalineación en rodamientos y cojinetes.  Desalineación offset o paralela.  Desalineación en poleas. En la mayoría de los casos la desalineación presente es una combinac  Desalineación angular.

en 1x. 2x y 3x.  Las medidas de fase axial a ambos lados del acoplamiento se encuentran desfasadas 180°.Desalineación angular Hay desalineación angular cuando las líneas centrales de dos ejes se cortan for presencia de fuerte vibración axial a 1x RPM caracteriza este tipo de desalineac acompañado de armónicos de la velocidad de giro del eje con bajas amplitudes Síntomas:  Fuerte vibración axial en 1x RPM posiblemente con armónicos en 2x y 3x. Figura 48: Desalineación a . probablemente de menor amplitud que en dirección axial.  El armónico 2x RPM en dirección axial puede alcanzar un valor igual o incluso superior a 1x.  Vibración en dirección radial.

Figura 49: Desalineación p .  Las medidas de fase radial a ambos lados del acoplamiento se encuentran desfasadas 180°.  El armónico 2x RPM en dirección radial puede alcanzar un valor igual o incluso superior a 1x.Desalineación paralela Hay desalineación angular cuando las líneas centrales de dos ejes se cortan for presencia de fuerte vibración axial a 1x RPM caracteriza este tipo de desalineac acompañado de armónicos de la velocidad de giro del eje con bajas amplitudes Síntomas:  Fuerte vibración radial en 1x RPM con armónicos en 2x y 3x.

pu desalineación entre el eje y el rodamiento.  Las lecturas de fase axial en la parte inferior. La desalineación puede tener su orig máquina o en un montaje inadecuado. Si la estructura metálica no tiene la rigidez suficiente. Otro ejemplo de desalineación en rodamiento de gran tamaño donde están montadas las cajeras de los rodamientos sobre la ventilador. la mayor deformación se suele prod próximo al rodete.  El armónico 2x RPM en dirección axial puede alcanzar un valor igual o incluso superior a 1x. Los rodamientos de bolas o rodillos desalineados se caracterizan por presentar independientemente del estado de equilibrado. superior y derecha del rodamiento aparecen desfasadas 90°. Si una de las patas de la máquina no est otras o si la bancada no está plana. norm la velocidad de giro. Generalmente. La desalineación de cojinetes antifricción presentan vibración radial y axial. La vibración puede aparecer a 1 de bolas o rodillos del rodamiento por la velocidad de giro. al apretar los pernos de anclaje se generará consecuencia una desalineación. La desalineación de cojinetes suele venir acompañada por lo que un equilibrado del rotor disminuirá la vibración radial y axial. izquierda. Síntomas:  Fuerte vibración axial en 1x RPM posiblemente con armónicos en 2x y 3x. se deformará b originará una desalineación. originando una desalineación axial. Figura 50: Desalineación e .Desalineación en rodamientos y cojinetes Independientemente de que exista una buena alineación en el acoplamiento.

Para solucionar el problema deben alinearse las poleas tanto angular como par Síntomas:  Alta vibración axial y radial a 1x RPM del conductor o el conducido. generalmen medida de las amplitudes de las vibraciones depende de donde sean tomados l manifiestan con la presencia de la frecuencia de banda y sus armónicos.  La vibración es más importante en dirección axial que radial (este hecho permite descartar el desequilibrio).Desalineación en poleas Se dice que dos poleas están desalineadas cuando no se encuentran en el mism produce alta vibración axial a 1x RPM del conductor o el conducido. Hay qu frecuencias de correas también suelen aparecer cuando existe un desgaste de veces es conveniente verificar su estado.  Desgaste desigual en dirección axial en poleas y correas. Figura 51: Poleas desalinea .

Holguras Las holguras mecánicas pueden tener naturalezas muy distintas: falta de apriete mecánicos (aflojamiento de pernos. Por otro lado.5x). 2. etc de dicha frecuencia (0. como puede ser un desequilibrio. etc.). Las holgu medidas de vibración siempre y cuando exista una fuente de excitación debida holguras.). . pernos de anclaje. rodamientos. Podemos hacer una clasificación general de las holguras. en los espectros pueden aparecer picos armóni (1x. etc.5x. rotura de anclajes. la onda en el tiempo se caracterizará p patrón de repetición. una desalineación.) y holg (bancadas. 3x. distinguiendo entre ho rotativos (rodamientos. acoplamientos. etc. cojinetes de fricción. etc..).5x.5x. 3. de forma qu excitación exterior pueden producir elevadas amplitudes de vibración. aumento de toleran desgastes (holguras en cojinetes. etc. etc. Los niveles de vibración experimentados por la máquina suelen de la evolución de las holguras. rotores. etc. Cada una de ellas tiene unas carac comentan a continuación:  Holguras de elementos rotativos. medios armónicos de la velocidad de giro (1. engranajes. si hay ho Las holguras se caracterizan por presentar en el espectro de frecuencias varios de giro del eje.). cajeras.  Holguras estructurales. 2x.

El rotor presenta un ligero .  Holgura potencialmente seria: incremento de la amplitud del primer armónico de la velocidad de giro y aparición de medios armónicos de muy baja amplitud. 2x.5x. Generalmente claramente en las direcciones radiales de medida (horizontales y verticales) que A medida que el desgaste aumenta se generan cambios en el espectro de frecu una clasificación de la severidad de la holgura en cuatro grupos:  Holgura incipiente: presencia de los primeros cuatro o cinco armónicos de armónicos superiores de menor amplitud. 3x.  Holgura severa: se caracteriza por presentar medios armónicos. cajeras de rodamientos. de forma que cuando la amplitud de dichos armónicos está por encima del 50% de la amplitud del pico a 1x.) se ilustran en la figura siguiente. etc. Figura 52: Holgura mecáni Holguras estructurales Son las holguras asociadas a los elementos mecánicos no rotativos de la máquina: anclajes de fijación a la bancada. 3. uniones entre tuberías. 2. con la presencia en el espectro de frecuencias de varios armónicos de la velocidad de giro del eje. de forma que en el espectro se observa una banda ancha de energía.5x. pudiendo distinguirse: armónico subarmónicos (0.). El motivo por el que este tipo de holguras se manifiestan en los espectros de frecuencia con varios armónicos de la frecuencia de giro (1x. Normalmente. armónicos y subarmónicos de la frecuencia de giro del rotor. nos indicará una mayor severidad de la holgura.5x) y medios armónicos (1. 4x.Holguras en elementos rotativos Este tipo de holguras se caracterizan por presentar un espectro con bandas anc relacionadas con la frecuencia de giro del rotor. etc.5x.  Holgura seria: aumento de la amplitud de los armónicos y medios armónicos de la velocidad de giro. Un indicador de la severidad de la holgura es la comparación de la amplitud de los armónicos a 2x y 3x con respecto a la frecuencia a 1x. se manifiesta más claramente en las direcciones radiales de medida que en las axiales. etc.

Los datos obtenidos nos pueden dar dos posibles resultados bien diferenciados.  Si por el contrario. Para identificar y localizar si existen o no holguras entre dos elementos estructurales. en todas las direcciones posibles de medida (axiales. indicadas en las cuatro figuras. nos confirmarán la existencia de holguras entre ambos elementos. Figura 53: Holguras en mal anclaje. se producen cuatro fuerzas o impulsos. . dos de las cuales son debidas al desequilibrio y las otras dos al retorno de cada uno de los lados del soporte a la bancada. en función de los cuales determinaremos con total fiabilidad la existencia o no de holguras entre ellos:  Si los espectros obtenidos en la misma dirección en los dos elementos presentan amplitudes similares y además las lecturas de fase son idénticas nos indicarán que existe una buena unión entre los dos elementos. Figura 54: Holguras en una bancada. como pueden ser una pata de un motor y su bancada. horizontales y verticales) en los dos elementos en estudio. En las cuatro etapas de la figura podemos ver como a medida que el punto pesado de desequilibrio va girando hasta completar una vuelta completa. debidos al aflojamiento de los pernos o rotura del anclaje. y además hay diferencias importantes de fase entre ellas. las amplitudes de los picos armónicos de la frecuencia de giro en las mismas direcciones de medida en los dos elementos son distintas.desequilibrio como fuerza de excitación de las holguras debidas al aflojamiento de los anclajes entre el soporte del rodamiento y la bancada. existe un método muy sencillo que consiste en tomar lecturas de vibración y fase. Esto nos originará varios armónicos de la frecuencia de giro en el espectro de vibración.

Si se amplía el espectro en torno a dicho pico. . El espectro muestra claramente la frecuencia y la amplitud de cada componente y se observa que no apa señales son ligeramente diferentes en frecuencia. su desfase varía continuamente de 0° a 360°. En un espectro de frecuencia de baja resolución normalmente aparece sólo un pico cuya amplitud sube y baja de forma pulsante. cuando en realidad se suman para formar pulsos. En las de las dos señales son iguales con lo cual llegan a cancelarse completamente. No es normal ver la frecuencia de pulsación en el espectro ya que se trata de una frecuencia muy baja. se puede observar que realmente se trata de dos picos muy próximos entre sí. La cancelación completa se ve rara vez en señales de planta. La diferencia de frecuencia entre ambos se denomina frecuencia de pulsación o "beat frequency". La mayor amplitud de vibración se da cuando ambas señales se encuentran en fase y por tanto. una pulsación puede confundirse fácilmente con una modulación de amplitud.Pulsaciones El fenómeno de la pulsación es el resultado de la interacción entre dos frecuencias próximas que se sincronizan y se desincronizan forma de onda de la Figura 55. típicamente en un rango entre 5 y 100 CPM. Figura 55: Pulsaciones. sus formas de onda se superponen tiene lugar cuando ambas señales se encuentran desfasadas 180° y por tanto sus formas de onda se cancelan mutuamente. lo cual provoca que su amplitud com cancelación parcial que se produce.

Cojinetes de fricción Los cojinetes de fricción son los elementos mecánicos de ma atendiendo a la gran variedad de condiciones a las que se p más diversas máquinas y aplicaciones. Así por ejemplo. remolino de aceite e inadec  Excesiva holgura  Remolino de aceite  Lubricación deficiente  Sensores y bandas de frecuencia para medidas en cojinetes . Además de los problemas mecánicos propios de las máquinas con cojinetes de fricción como desequilibrios. ejes d existen algunos problemas o defectos propios de los cojinetes de fricción como son: excesivas holguras. pod en máquinas pequeñas (alternadores de automóvil). en cond elevada temperatura (bielas y cigüeñales de motores de exp muy elevada (cojinetes de ferrocarril) o con grados de confia turbomaquinaria (turbinas de vapor). desalineaciones.

2.5x RPM). etc. 2x RPM y armónicos superiores. También pueden aparecer medios armónicos (1. de forma que un huelgo excesivo. 3. desalineaciones. Un cojinete con excesiva holgura es menos capaz de absorber las fuerzas debidas a problemas mecánicos y da lugar a altos niveles de vibración a 1x.5x RPM. a un fenómeno de desalineación.5x.) y subarmónicos (0. La holgura condiciona la posición del eje dentro del cojinete. puede dar lugar a un posicionamiento incorrecto. .5x.Excesiva holgura Para que un problema de holguras se manifieste es necesario que existan fuerz que pueden ser debidas a desequilibrios. y en consecuencia. que exciten el pr originarse elevados niveles de vibración. Figura 56: Excesiva holgura. como se ha comentado en el apartado de holguras en el capítulobajas frecuencias. con la aparición de las vibraciones y frecuencias características de este problema. etc.

mientras que las adyacentes son arrastradas por fuerzas de cortadura hasta que la capa adyacente al cojinete tiene velocidad nula. son pequeñas co estáticas o dinámicas que actúan sobre el cojinete. pudiendo producir daños catastróficos si la veloc doble de la velocidad crítica. Sin embargo. EI valor típico de la frecuencia característica de este movimiento se explica mediante la velocidad de arrastre de la película fluida. El movimiento del eje bombea aceite creando una cuña de alta presión que soporta la carga del eje. hace que tenga que ser tratado con e todas las posibles causas que originan su aparición. pudiendo producirse la excitación de la frecuencia fenómeno se le conoce con el nombre de latigazo de aceite.Remolino de aceite El remolino de aceite es un problema típico de cojinetes de fricción. A continuación se comenta el fenómeno del remolino de aceite en cojinetes de fricción. las fuerzas que produce este fenómeno. EI fenómeno de remolino de aceite es a menudo atribuido a diseños inadecuado si la carga estática del eje en el cojinete es muy ligera entonces la fuerza gener película de aceite puede ser la fuerza dominante. sobre una película de aceite. unido a que el defecto es inestable. Esto.43 y 0. En condiciones normales de funcionamiento. las pérdidas por viscosidad hacen que este valor disminuya ligeram ciento. Aguas abajo del movimiento del fluido la presión es menor que aguas amiba. y de aquí el peligro de este fenómeno. La vibración típica del remolino de aceite es subsíncrona. como todo fluido viscoso en movimiento. ocurre a vece remolino de aceite son las principales.48x RPM. presentando en el esp rango entre 0. En efecto. el rotor se instala en una posición excéntrica. la capa molecular de aceite en contacto con el rotor gira a la velocidad de este. en cuyo caso la máquina será . Normalmente. Esta diferencia de presiones origina una fuerza tangencial en el eje en la dirección de la rotación que es la causa del remolino del rotor. Este proble máquinas con cojinetes de lubricación hidrodinámica a presión y operando a ve normalmente por encima de la velocidad crítica del rotor. Figura 63: Remolino de aceite Ahora bien.

el eje girará m aumentará el desgaste del cojinete y por lo tanto aumentará la probabilidad del Un aumento de la presión del aceite o su viscosidad pueden aumentar también la posibilidad de que se produzca remolino de aceite. En la figura 64 presentamos un espectro característico de un problema de remolino de aceite. Durante la toma de datos se observó cómo la amplitud del pico es muy variable. Sin embargo. Cuando se localiza un problema de remolino de aceite. se pueden aplicar soluciones temporales para su corrección como son: aumentar la temperatura que produce una disminución de la viscosidad y un aumento de la carga del cojinete. introduciendo un ligero desequilibrio o una desalineación. El espectro fue tomado pinchando en un panel de un sistema de monitorización en continuo de una motobomba vertical de refrigeración de una central nuclear. originándose una vibración tangencial como en el caso anterior. Un excesivo desgaste del cojinete es un problema que contr La tendencia de la máquina para desarrollar el remolino de aceite depende de la del eje con los cojinetes. pero conceptualmente distinta y de frecuencia también muy distinta. generalmente alta y no relacionada con las RPM de la máquina. puede llegar al rozamiento seco entre rotor y cojinete. Figura 65: Cojinete gripado por lubricación deficiente. En la actualidad existen diseños especiales encaminados a reducir la aparición del remolino de aceite.remolino de aceite. y se observa un pico dominante a 0. en un cojinete desgastado.47×RPM. Sensores y bandas de frecuencia para medidas en cojinetes . característica que muestra la inestabilidad del fenómeno en sí. Figura 64: Espectro en remoli Lubricación deficiente Cuando falla el sistema de lubricación o el aceite empleado no es el adecuado.

se producirá automáticamente la parada de la máquina.A la hora de realizar mediciones de vibración en cojinetes hay que tener en cuenta cual va a ser el sensor más adecuado. transitorios.2x a 0. Investigaciones realizadas en torno a la fiabilidad de las medidas de vibraciones con sensores de contacto en cojinetes con lubricación hidrodinámica han llevado a la conclusión de que en estos cojinetes se produce una atenuación de la señal vibratoria. Las bandas de frecuencia que recomendamos para el estudio de cojinetes son las que aparecen en la tabla 9. órbitas.5x RPM monitorización en continuo se puede obtener mayor información: espectros de frecuencias. la aplicación de estos sensores se limita a los sistemas de monitorizado en continuo. bien analógico o digital. holguras y 0. o siguiendo las Parámetro espectral Ancho de banda recomendaciones del fabricante. . DC gap. Esto nos permitirá la posibilidad de obtener órbitas utilizando un analizador multicanal. de forma que si estos niveles de vibración se sobrepasan en algún Remolino de aceite 0.5x a 15x RPM nos ayudan a determinar y localizar los problemas existentes para actuar sólo sobre la causa del Defectos de lubricación 1 kHz a 20 kHz problema. Como ya vimos en el capítulo 3. que además de proteger al equipo Desalineación y holguras 2. existen en el mercado unos sensores de no contacto denominados proxímetros. ondas en el desalineación tiempo. una lectura global de vibración. VDI. etc. y la forma más conveniente de montaje de estos sensores es colocando dos radiales por cojinete a 90°. perdiéndose parte de la información.8x a 1. mediante los cuales obtenemos continuamente en la pantalla. cuyo funcionamiento se basa en la emisión de señales de radiofrecuencia cuyo rebote con el eje produce unas corrientes parásitas (corrientes de Eddy) en función del huelgo entre el eje y el cojinete. Este tipo de sensores de no contacto son los más recomendables para las medidas de vibración en cojinetes. De antemano se establecen unos valores de alarma según las normas API. etc. En los modernos sistemas de Desequilibrio. En la actualidad. Tabla 9: Bandas espectrales de problemas en cojinetes. gráficas de tendencias.8x RPM momento. cuando se realizan las medidas con sensores de contacto en carcasa.

el engrane entre dientes y sus armónicos. Midiendo vibraciones en la transmisión se pueden identificar problemas tales como. sobrecarga y la fractura o deterioro de los dientes. frecuencias de fallo de los rodamientos y frecuencias del equipo que le acciona y del equipo accionado. así como frecuencias de elementos transmisores de potencia. Los engranajes son elementos mecánicos que generan gran cantidad de frecuencias vibratorias propias.  Frecuencias propias de un engranaje  Engranajes planetarios  Factores determinantes en las lecturas de vibraciones  Diagnóstico de averías en engranajes Frecuencias propias de un engranaje Las frecuencias asociadas directamente con el engranaje son las siguientes:  Frecuencias de engrane (GMF): son propias de cada engranaje y aparecen en el espectro de frecuencia independienteme depende significativamente de la carga en el momento de la lectura. estudiando e interpretando adecuadamente su comportamiento vibratorio. Se calculan mediante la siguiente fórmula donde. bandas laterales de la frecuencia de engrane. holguras. Estas frecuencias vibratorias están asociadas con los ejes de giro y sus armónicos. como es el caso de las correas. una inapropiada relación entre el número de dientes. montaje en árboles deformados.Engranajes Las transmisiones mediante engranajes también son susceptibles de ser diagnosticadas en cuanto a su estado técnico se refiere. desalineación. Z es de giro de la rueda dentada. dificultando su análisis espectraI. GMF = Z X RPM . excentricidad.

Figura 66: Espectro de un Frecuencias propias de un engranaje Otro tipo de cajas reductoras o multiplicadoras son aquellas que tienen engrane diseños de engranes planetarios como los de la figura 67. éstos pueden excitar las frecuencias naturales de los mismos. es el número de dientes del Ring Gear y ZS es el número de dientes La velocidad de giro del engrane Planeta se calcula de la siguiente forma: . El portasatélites está satélites a través de un eje. Estas bandas laterales corresponden con la frecuencia de giro del piñón y de la corona. Son muy importantes en el diagnóstico del engrane. Su relación de transmisión se calcula de la siguiente forma: Donde ZR.  Frecuencias naturales del engrane: al desarrollarse algún tipo de deterioro en el engrane. El eje de entrada acaba en un plato llamado portasatélites. Entorno a los planetas hay una rueda dentada de g llamada Ring Gear. Bandas laterales: son frecuencias equidistantes de la frecuencia de engrane. ya que indican si la corona o el piñón se encuentran en mal estado. Los planetas engranan simultáneamente con la Ring Gear y dentada conectada con el eje de salida.

El sensor utilizado generalmente es un un rango frecuencial mucho mayor que el de un velocímetro. Dependiendo de la velocida número de dientes. un segundo armónico. esta frecuencia puede ser muy elevada y hay que asegurars tiene un rango de frecuencias adecuado.La frecuencia de engrane de un sistema de engranajes planetarios es: Figura 67: Componentes de un Un defecto en el Ring Gear se podrá ver en una frecuencia igual al número de p velocidad de rotación del portasatélites. para garantizar que al realizar la del sensor a ese modo de medición cubra las frecuencias de interés. De entre lo recomienda como mínimo las lecturas con imán. . Un defecto en el sol se mostrará a una de planetas multiplicado por la velocidad de giro del sol menos la del portasatéli en un planeta aparecerá a una frecuencia igual al doble de la velocidad de giro Factores determinantes en las lecturas de vibraciones Antes de realizar una lectura adecuada sobre un engranaje hay que tener en cu Sensor de medida Al realizar lecturas espectrales sobre un engranaje hay que asegurarse que en de engrane y. por lo menos. Una vez seleccion que determinar el tipo de anclaje a la máquina.

Si las frecuencias de interés se localizan po CPM. . Si esta frecuencia máxima es in el caso de un engrane montado sobre rodamientos. La frecuencia máxima seleccionada para el espectro de frecuencias en un engr segundo armónico de la frecuencia de engrane. dependiendo si se realiza o no una integración de la señal del sen interés se encuentran dentro de un rango inferior a las 120. se adoptará esta última com que garantiza la visualización en el espectro de los primeros armónicos de las fr rodamientos de bolas o rodillos.Unidades de medición El aceIerómetro seleccionado para la realización de las lecturas permite realizar en velocidad. no es necesario realizar una integración de la señal a velocidad trabajand aceleración. Sin embargo. Recordamos que definimos resolución como el cociente entre la frecuencia máx de frecuencias y el número de puntos. se recomi para un mejor análisis del espectro. Resolución espectral La resolución espectral permite diferenciar frecuencias próximas entre sí. al diagnosticar en la amplitud del pico ancho se debe a una variación en la amplitud de la frecu bandas laterales. En el engranajes la resolución es muy importante. actualmente la tecnología ha avanzado substancialm programas de Mantenimiento Predictivo y de Análisis de Vibraciones disponen d espectro de frecuencia almacenado.000 CPM. Ante esta situación. insuficiente en vez de diferenciar claramente la frecuencia de engrane de las ba un único pico con una falda bastante ancha. por lo que las unidades de adquisición del suelen ser un problema. ya que permitirá diferenciar la frecu bandas laterales asociadas a las frecuencias de giro de los ejes del engranaje.

Se recomiendan las bandas de frecuencias o parámetros de análisis uno de los cuales está asociado con algún tipo de defecto particular que pueda El último de los parámetros mide la actividad a alta frecuencia y por lo tanto ten aceleración. GMF . Estas frecue elevadas. se puede detectar cualquier variación en la actividad espectral as engranaje.5x a 2.5x RPM Holguras 2.5x a 10. Primer armónico de la frecuencia de engrane. tienen normalmente poca influencia en el nivel global de vibración.5x RPM a GMF + 5x RPM . cuyo nivel de vibrac de esta forma.5x RPM armónico de la frecuencia de engrane.5x RPM Picos fantasma y bandas laterales del primer 10x RPM a GMF . Pa variaciones se definen bandas de frecuencias del espectro.3x a 1.5x RPM Desalineación 1.Parámetros de análisis Variaciones en el comportamiento mecánico de un engranaje están en principio en las amplitudes de la frecuencia de engrane y de sus armónicos. Parámetro espectral Ancho de banda Desequilibrio 0.

Segundo armónico de la frecuencia de engrane.5x RPM a 2GMF + 5x RPM de la frecuencia de engrane. de sus frecuencias propias y aquellas que puedan indicar alguna situac frecuencias son las velocidades de giro de las diferentes ruedas dentadas. las f frecuencia de repetición de diente y la frecuencia de fase de ensamblaje. Figura 68: Giros de la coro Cálculo de las frecuencias propias de un engranaje Al principio de este capítulo se indica la complejidad en el análisis del espectro un engranaje. una con 15 dientes y la otra con 9. Para el par corona-piñón d primera fase de ensamblaje. montando el diente número 2 del piñón entre los d tercera fase de ensamblaje. Esto signific pautas de desgaste al engranar la corona y el piñón. Tabla 10: Bandas espectrales de problemas en engranajes.5x RPM a 2GMF + 5x RPM Estado general del reductor y rodamientos. frecuencias de rodamiento.Bandas laterales del primer y segundo armónicos GMF . Se numeran los dientes de las dos gráficamente que hay tres formas diferentes de montar el engrane. Un punto importante en el análisis de un engranaje es la identifica posible. 2GMF . En los siguientes gráficos se p dentadas. montando el diente número 3 del piñón entre los die El método matemático para el cálculo de las fases de ensamblaje (NE) se realiz . montando el diente número 1 del piñón entre los d segunda fase de ensamblaje. 1 kHz a 20 kHz Lubricación del rodamiento y reductor. Estos datos son las velocidades de giro y el número de dientes de las De esta forma no habrá dudas en la identificación de las frecuencias de engrane Antes de entrar en su cálculo definiremos el concepto de fase de ensamblaje co engranar que tienen un par de ruedas dentadas. La localización de todas estas frecuencias en el espectro pasa por conocer uno reductor.

el mismo número q gráficamente. ya que 5x3x1 es 15. Cada diente del piñón entrará a engranar con ZC/NE dientes de la corona mien corona entrará a engranar con ZP/NE del piñón. 3 y 1. De detectarse un fallo en un dient piñón. Para su cálculo hay que calcula de fases de ensamblaje (NE). el máximo de vibración tendrá lugar cuando ambos fallos respectivo Esta frecuencia es muy baja por lo que es difícil localizarla en el espectro d detectándose con mayor facilidad en la onda en el tiempo. Indica la frecuencia con la que un diente de engranar con el mismo diente del piñón. También puede aparecer modulación en las velocidades de rotación de los ejes en caso de . Los factores piñón son 3x3x1. Para el caso particular del gráf ensamblaje.común divisor del número de dientes de ambas ruedas dentadas. Es el producto del número de dientes por l una única frecuencia de engrane para cada par corona-piñón. También recibe el nombre de frecue Diagnóstico de averías en engranajes Engranaje excéntrico o eje doblado La excentricidad en el engranaje o el eje doblado provoca modulación en la GMF a la velocidad de giro de la rueda excéntrica. se observa que un diente de la corona engrana siempre con los mi Frecuencias características de un engranaje:  Frecuencia de engrane (GMF).  Frecuencia de repetición de diente (FRD). El máximo común divisor es 3x1 que es 3. Indica que como consecuencia d entre dientes y su perfil ha cambiado. sus factores primos son 5. En nuestro ca de la corona.  Frecuencia de fase de ensamblaje (FFE).

 Bandas laterales importantes en torno a 1x. Desgaste del diámetro primitivo / diente roto El desgaste de los engranajes provoca picos importantes en la GMF y sus armónicos. 2x y/o 3x GMF. 2x y/o 3x GMF. Síntomas:  Aumento de la amplitud en 1x. 2x y/o 3x GMF a la frecuencia 1x RPM de la rueda desgastada.  Figura 69: Engranaje excéntrico o eje doblado. . el rozamiento excita la frecuencia natural del engranaje. aparecerán ademas armónicos.  Bandas laterales importantes en torno a 1x. No basta sólo con estudiar las amplitudes de la GMF y sus armónicos ya que estos reflejan mejor problemas de carga y alineación. si se trata de un problema grave. Si la rueda de salida es excéntrica. 2x y/o 3x GMF a la frecuencia 1x RPM de la rueda causante del problema. su pico en 1x RPM presentará mayor amplitud y las bandas laterales aparecerán espaciadas a dicha frecuencia en lugar de a 1x RPM del piñón.  Bandas laterales a 1x RPM de la rueda desgastada alrededor de la frecuencia de resonancia. 2x y/o 3x GMF. Además.un problema suficientemente grave.  Picos correspondientes a la frecuencia de resonancia del piñón o la corona. Aumento de la amplitud en 1x RPM de la rueda que presenta el problema y. Síntomas:  Aumento de la amplitud en 1x. Los indicadores principales son la aparición de las frecuencias de resonancia del engranaje con bandas laterales y el tamaño y número de bandas laterales en 1x. lo cual provoca la aparición de nuevas frecuencias en el espectro que podrían corresponderse con la frecuencia de resonancia del piñón o la corona. Figura 70: Desgaste del diámetro primitivo o diente roto.

por sí sólo. 2x y/o 3x GMF.). Síntomas:  Aumento de la amplitud en 2x GMF. La FFT representa este fenómeno mediante picos al doble de la velocidad de rotación y al doble de la frecuencia de engrane.  Armónicos de la velocidad de giro de cada eje en 2x e incluso 3x RPM. Cada uno de estos dos síntomas. Síntomas:  Mayores amplitudes en 1x. pudiendo excitar la frecuencia de engrane. etc.  Importantes bandas laterales en 2x GMF y en 1x o incluso 2x RPM. la presencia de un problema. que son relativamente pocas y de menor amplitud. que a su vez. Figura 71: Engranaje sobrecargado. Puede también producirse un cambio en el nivel de carga con un efecto muy notable en el espectro sin que ello implique la presencia de problemas. puede ser debido a un problema de alineación en el engranaje. Figura 72: Desalineación de un engranaje. 3x. el engranaje que soporta dicha carga cambia constantemente sin que exista ningún deterioro del estado del mismo. Desalineación La vibración predominante tiene lugar a 1x RPM y a 2x RPM de los ejes desaIineados. podría estar provocado por una desalineación en un acoplamiento u otro factor externo como un problema en la bancada.Sobrecarga Suele afectar en mayor medida a la GMF y sus armónicos que a las bandas laterales de la velocidad de giro. principalmente el pico en 2x GMF.  Picos en otros armónicos de la GMF (1x. observándose los tres primeros armónicos de la GMF. Incluso si la carga permanece constante. . Altera la rotación normal de los engranajes al dificultar el encaje entre dientes en las partes donde se encuentran desalineados. provocando que una reducción momentánea de la velocidad de giro. Oscilaciones en la amplitud de la GMF y sus armónicos (sin cambios significativos en las bandas laterales) no indica.

 Bandas laterales a FRD en 1x GMF y sus armónicos. la ve lubricación. Si la relación de dientes en los engranajes es un número entero. Esto se consigue haciendo que el número de dientes en cada engranaje sea un número primo. Rodamientos Los rodamientos son elementos mecánicos presentes en la mayoría de rotativas. las cajas de engranajes no se construyen con esas proporciones sencillas. Su vida útil depende de una serie de factores: la carga. ya que.. un defecto pequeño en un diente contactará de manera repetitiva con el mismo diente en el otro engranaje. Síntomas:  Pico en 1x FRD y posiblemente en 2x FRD.  Bandas laterales a FRD en 1x RPM de cada eje. etc. La importancia y criticidad de estos elementos hac utilización de técnicas modernas de mantenimiento predictivo (basada vibraciones) que contribuyan a un mejor reconocimiento de su estado disponibilidad de las máquinas rotativas en las que están instalados. el montaje. la frecuencia de repetición de diente coincidirá con las RPM del engranaje más grande y los mismos dientes estarán en contacto una vez por revolución. Idealmente. las fuerzas exteriores causada desequilibrios.  Ruido pulsante de baja frecuencia en el engranaje. se debería vigilar su tendencia en el tiempo. causando un desgaste localizado en estos dientes. la temperatura. para distribuir de manera uniforme el desgaste en los dos engranajes. la frecuencia de repetición de diente debería ser lo más baja posible. Los objetivos que nos planteamos en este capítulo son dos: identificar los defectos en rodamientos mediante el diagnóstico espectral y de la onda . a menos que sea absolutamente necesario. Por esta razón. En algunas cajas. ya que bajo esas circunstancias el desgaste evoluciona rápidamente. Esto causa un desgaste desigual en los engranajes.Frecuencia de repetición de diente La llamada frecuencia de repetición de diente es el ritmo con que un diente en un engranaje se une con un diente particular en otro engranaje. Figura 73: Frecuencia de repetición de diente. la frecuencia de repetición de diente aparecerá en el espectro de vibraciones y de ser así. de ahí que sea prácticamente imposible determina métodos analíticos.

 Spike-energy o banda a alta frecuencia (entre 5 y 60 kHz). va a ser una herramienta imprescindibl de fallos crónicos en rodamientos y erradicarlos definitivamente.  Skewness: también es un parámetros estadístico calculado a partir de la onda en el tiempo.factores a tener en cuenta para predecir el grado de deterioro o severidad del daño en el rodamiento. dando información sobre como es de simétric valor medio. .  HFD o banda a alta frecuencia (entre 5 y 30 kHz) en aceleración. con el fin de estimar la vida útil restante del m que el análisis espectral de vibraciones. técnicas para la detección de fallos Las técnicas para determinar deterioros en rodamientos se basan en la detección de fuertes impactos o pulsos originados durante la rotación.  Factor de cresta: relación entre el valor de pico y el valor RMS. además de indicarnos en todo momento el estado del rodamiento. banda con un rango superior a los 200 kHz. definida entre 1 kHz y 20 kHz.  Técnicas para la detección de fallos en rodamientos  Componentes y frecuencias de deterioro de un rodamiento  Predicción del grado de severidad del deterioro de los rodamientos  Defectos típicos en rodamientos y su identificación espectral  Fases de deterioro  Bandas de frecuencia para el estudio de la condición de rodamientos Diagnóstico de rodamientos.  Detección acústica de fisuras/IFD.  Kurtosis: es un parámetro estadístico calculado de la onda en el tiempo y que informa de los picos que tiene la onda.  Emisión acústica.  Banda variable a alta frecuencia. Banda entre 80 y 120 kHz. Normalmente se aplica la norma ISO 2372. Dist Técnicas basadas en el análisis de parámetros simplificados  Valor global de vibración RMS o Pico.  SPM o Impulsos de choque que mide la vibración a alta frecuencia (entre 30 y 40 kHz).

Las cuatro pos un rodamiento son:  BPFO o frecuencia de deterioro de la pista exterior. Componentes y frecuencias de deterioro de un rodamiento Los rodamientos están formados por varios componentes claramente diferenciados: pista interior.  BPFI o frecuencia de deterioro de la pista interior. El deterioro generará una o varias frecuencias características en los espectros de frecuencia que nos permitirán una rápida y fácil identificación.  BSF o frecuencia de deterioro de los elementos rodantes. etc. Otras limitaciones. cavitación. por comparación amplitudes espectrales.Las principales limitaciones de estas técnicas son su incapacidad para poder discernir entre problemas de rodamientos y otros problemas de la má vibraciones a alta frecuencia como pueden ser: deterioro de engranajes. bolas o rodillos. no menos impor de respuesta en frecuencia de los sensores que utilizan y su forma de fijación a la máquina. frecuencias eléctricas. Físicamente es el número de bolas o rodillos que pasan por un punto de la pista interior un giro completo. Físicamente es el número de giros que realiza una bola del rodamiento cada ve completo. En este capítulo se va a profundizar en la utilización de esta técnica. jaula y pista exterior. llegar a predecir el grado de deterioro y planificar su cambio con la suficiente antelación.  FTF o frecuencia fundamental de tren o de deterioro de la jaula. Figura 89: Frecuencias de deterioro d . Figura 88: Componentes de un rodamiento. Físicamente es el número de giros que realiza la jaula del rodamiento cad giro completo. Técnicas basadas en el análisis espectral y de la onda en el tiempo El estudio espectral y de la onda en el tiempo es determinante a la hora de diagnosticar un deterioro de un rodamiento permitiéndonos. Físicamente es el número de bolas o rodillos que pasan por un punto de la pista exter realiza un giro completo.

jaula y pista exterior. se con armónicos de la frecuencia de giro). Componentes y frecuencias de deterioro de un rodamiento Los rodamientos están formados por varios componentes claramente diferenciados: pist rodillos. cuando exista un defecto de alguno de los componentes del rodamiento. El deterioro de cada uno de estos elementos generará una frecuencias características en los espectros de frecuencia que nos permitirán una rápida . Cuando alguno de los componentes del rodamiento está dañado distinguiremos en el espectro de frecuencias la frecuencia fundamental correspon acompañada siempre de armónicos. de variación de éste se traducirá en una variación de las frecuencias ideales de deterioro del rodamiento. dependen del ángulo de contacto. pica las pistas.Fórmulas para el cálculo de las frecuencias de deterioro de un rodamiento Cada rodamiento tiene unas características geométricas propias a partir de las cuales podemos determinar sus frecuencias de deterioro. dilataciones térmicas. etc. aprietes excesivos. por lo que la vibración dominante. Todo esto influirá en que las frecuencias precalculadas de antemano (ideales) no coincidan exactamente con las frecuencias que ap (frecuencias reales). Estas fre firmas espectrales cuando el rodamiento está deteriorado. por lo que en muchos casos hay que permitir cierto error a la hora de identificar las frecuencias de defecto. Para la mayoría de los rodam deterioro no serán números enteros. según las fórmulas matemáticas expresadas anteriormente. hay unas fórmulas experimentales bastante aproximadas que no frecuencias de deterioro de las pistas y de la jaula de un rodamiento en función del número de elementos rodantes y la velocidad de giro: Influencia de la variación del ángulo de contacto en las frecuencias de deterioro de un rodamiento Las frecuencias de deterioro de los rodamientos. y las fórmulas para su cálculo se muestran en la Figura 89. dificultando la identificación de dichas frecue que pueden producir variaciones del ángulo de contacto pueden ser muy diversas: desalineaciones. En aquellos casos en que se desconozcan los parámetros físicos del rodamiento.

por lo que la vibr cuando exista un defecto de alguno de los componentes del rodamiento. Las cuatro posibles frecuencias de deterioro de un rodamiento son:  BPFO o frecuencia de deterioro de la pista exterior. Físicamente es el número de bol pasan por un punto de la pista interior cada vez que el eje realiza un giro completo  BSF o frecuencia de deterioro de los elementos rodantes.  FTF o frecuencia fundamental de tren o de deterioro de la jaula. Para la ma rodamientos estas frecuencias de deterioro no serán números enteros. Figura 88: Componentes de un rodamiento. Estas frecuencias aparecerán en las firmas espectrales cu está deteriorado. Físicamente es el que realiza la jaula del rodamiento cada vez que el eje realiza un giro completo. será no síncron . Físicamente es el número de b que pasan por un punto de la pista exterior cada vez que el eje realiza un giro com  BPFI o frecuencia de deterioro de la pista interior. Figura 89: Frecuencias de deterioro d Fórmulas para el cálculo de las frecuencias de deterioro de un rodamiento Cada rodamiento tiene unas características geométricas propias a partir de las cuales po sus frecuencias de deterioro. Físicamente es el númer realiza una bola del rodamiento cada vez que el eje realiza un giro completo.identificación. y las fórmulas para su cálculo se muestran en la Figura 89.

hay un experimentales bastante aproximadas que nos permitirán determinar las frecuencias de pistas y de la jaula de un rodamiento en función del número de elementos rodantes y la Influencia de la variación del ángulo de contacto en las frecuencias de deterioro de un ro Las frecuencias de deterioro de los rodamientos. etc. En aquellos casos en que se desconozcan los parámetros físicos del rodamiento. Cuando alguno de los componentes del rodamiento está dañado distinguiremos en el es frecuencias la frecuencia fundamental correspondiente al elemento dañado.con armónicos de la frecuencia de giro). Las causas que pueden producir var de contacto pueden ser muy diversas: desalineaciones. Todo esto influirá en que las frecuencias precalcu (ideales) no coincidan exactamente con las frecuencias que aparecen en el espectro (fre por lo que en muchos casos hay que permitir cierto error a la hora de identificar las frecu Predicción del grado de severidad del deterioro de los rodamientos Cuando realicemos un diagnóstico espectral de un problema en un rodamiento debemos . dependen del ángulo de contacto. de ahí que cualquier pequeña variació traducirá en una variación de las frecuencias ideales de deterioro del rodamiento. aprietes e o desconchamientos en las pistas. según las fórmulas matemáticas expre anteriormente. acompañad armónicos. dilataciones térmicas. dificult identificación de dichas frecuencias en el espectro.

Además. la pista exterior y la cajera. Es importante asegurarse de que el muestreo de datos de cada medida tar el tiempo de una revolución del eje. La razón está basada en la propia rodamiento y en la trayectoria que recorre la vibración hasta llegar al sensor. La importancia de la localización del tipo de defecto se encuentra en la ne cual es la vida útil que le queda al rodamiento. en los . ya que los impactos de un pequeño defecto suelen excitar las frecuenc las pistas de rodadura (a alta frecuencia).  La lecturas de vibración a alta frecuencia son el primer indicador del inicio de deter rodamiento. Si col en la zona de carga del rodamiento. elementos rodantes y finalmente en la jaula. la amplitud de los impactos es signif inferior. donde ocurren la mayoría de los defectos de la transmisión al sensor se produce a través de la pista exterior y la cajera.las consideraciones siguientes:  Los fallos más frecuentes de los componentes de un rodamiento se suelen dar en siguiente: pista exterior. por lo que.  Es realmente importante saber si el rodamiento tiene un defecto en la pista interior exterior. hay que añadir el hecho que la pista interior se está moviendo y se menudo fuera de la zona de carga.  En fases iniciales de deterioro de pistas de un rodamiento suelen aparecer. De ahí la importancia de conocer si está produciendo en la pista interior o en la exterior. siempre y cuando el rodamiento haya sido correctamente montado. la transmisión es no pobre. ya que los rodamientos con de exterior tienen generalmente una mayor duración que rodamientos con defectos en  Defectos idénticos en las dos pistas de rodadura de un mismo rodamiento se carac las amplitudes de las frecuencias de defecto de la pista interior serán menores que de las frecuencias de defecto en la pista exterior. Estas medidas se realizan en unidades d la banda comprendida entre 1 y 20 kHz. Esta es un transmisión que proporciona una indicación fiable de la vibración debida al defecto está localizado en una zona de la pista interior. ya que si los datos se toman muy rápidamente que no se almacene la señal fuerte de la onda producida al pasar el defecto por la factor a tener en cuenta cuando se utiliza la onda en el tiempo para el diagnóstico d rodamientos. por lo que. pista interior. que es la que gira en la mayoría de energía de la vibración se transmite en este caso desde la pista interior al sensor a bolas o rodillos. la jaula.

Otra frecuencia que puede modular las frecuencias de deterioro rodamiento es la FTF o frecuencia de deterioro de las jaulas del rodamiento.  ¿Cómo influye la velocidad de giro en la progresión del deterioro de un rodamiento demostrado que para velocidades de giro de 50 Hz o superiores se acelera la degr considerablemente.armónicos a altas frecuencias con bajas amplitudes.  El análisis de la onda en el tiempo puede ayudarnos a la hora de emitir un diagnós del rodamiento. engrasar el rodamiento adecuadamente p prolongar su vida. aparecerán claramente los primeros armónicos de las frecuenc  La aparición de otras frecuencias de fallo del rodamiento indicará una mayor sever  Las frecuencias de deterioro en pistas de un rodamiento suelen ir acompañadas po laterales cuya diferencia de frecuencia con respecto a las fundamentales coinciden frecuencia de giro.  Cuando hay deterioros importantes del rodamiento pueden desaparecer frecuencia aparecer bandas anchas de energía que suelen indicar cambios en la geometría de  Si la lubricación no es la adecuada. El desarrollo de casos históricos nos ayudará bastante a la hora de determinar la severid futuros. mientras que para velocidades por debajo de 5 Hz la progresió muy lenta pudiendo prolongarse durante varios meses. Por ejemplo. Para rodamientos muy deteriorados se caracterizará por presentar impactos en aceleración y una diferencia de frecuencia entre crestas próximas que aproximadamente con la frecuencia de giro. El aumento del número y amplitud de estas bandas latera progresión del daño. A medida que el d aumentarán las amplitudes de las frecuencias de fallo localizadas inicialmente y ap armónicos intermedios de dichas frecuencias de fallo. hasta que en una etapa final severidad del daño. por lo conveniente cuando se localiza el daño. Su identificación nos permitirá inicial de deterioro de un rodamiento y poder realizar un seguimiento de su evolució permitiéndonos planificar su cambio con la suficiente antelación. se acelerará el deterioro del rodamiento. indica deterioro del rodamiento. si se identifica un defecto en un rodamiento y se predice una durac .

Si. elementos rodantes y finalmente en la jaula. donde ocurren la mayoría de los defectos de la pista exterior. la jaula. ya que si los datos se toman muy rápidamente puede ocurrir que no se almacene la señal fuerte de la onda producida al pasar el defecto por la zona de carga. Si el defecto está localizado en una zona de la pista interior. por lo que. De ahí la importancia de conocer si el defecto se está produciendo en la pista interior o en la exterior. La razón está basada en la propia construcción del rodamiento y en la trayectoria que recorre la vibración hasta llegar al sensor. la amplitud de los impactos es significativamente inferior. La importancia de la localización del tipo de defecto se encuentra en la necesidad de saber cual es la vida útil que le queda al rodamiento. . Esta es una trayectoria de transmisión que proporciona una indicación fiable de la vibración debida al defecto. Además. por otro lado. ya que los rodamientos con defectos en la pista exterior tienen generalmente una mayor duración que rodamientos con defectos en la pista interior.  Defectos idénticos en las dos pistas de rodadura de un mismo rodamiento se caracterizan porque las amplitudes de las frecuencias de defecto de la pista interior serán menores que las amplitudes de las frecuencias de defecto en la pista exterior. Aunque las máquinas no sean idénticas. que es la que gira en la mayoría de los casos.  Es realmente importante saber si el rodamiento tiene un defecto en la pista interior o en la pista exterior. hay que añadir el hecho que la pista interior se está moviendo y se encuentra a menudo fuera de la zona de carga. Es importante asegurarse de que el muestreo de datos de cada medida tarde. es posible extr resultados de rodamientos similares. por lo menos. la transmisión al sensor se produce a través de la pista exterior y la cajera.semanas será una excelente oportunidad para comparar el fallo con los datos de vibraci defecto es muy grave. teniendo en cuenta algunas pequeñas diferencias d Predicción del grado de severidad del deterioro de los rodamientos Cuando realicemos un diagnóstico espectral de un problema en un rodamiento debemos tener en cuenta las consideraciones siguientes:  Los fallos más frecuentes de los componentes de un rodamiento se suelen dar en el orden siguiente: pista exterior. la transmisión es normalmente más pobre. Si colocamos el sensor en la zona de carga del rodamiento. la pista exterior y la cajera. la energía de la vibración se transmite en este caso desde la pista interior al sensor a través de las bolas o rodillos. se cambia un rodamiento y presenta un de sabremos que si en el futuro el rodamiento presenta las mismas características todavía trabajando durante más tiempo. Esto ocurre siempre y cuando el rodamiento haya sido correctamente montado. factor a tener en cuenta cuando se utiliza la onda en el tiempo para el diagnóstico de defectos en rodamientos. por lo que. el tiempo de una revolución del eje. la próxima vez que los niveles alcancen los obtenidos en la última que el daño es muy severo. pista interior.

A medida que el daño progresa aumentarán las amplitudes de las frecuencias de fallo localizadas inicialmente y aparecerán armónicos intermedios de dichas frecuencias de fallo. permitiéndonos planificar su cambio con la suficiente antelación. Su identificación nos permitirá conocer la etapa inicial de deterioro de un rodamiento y poder realizar un seguimiento de su evolución. Por ejemplo. aparecerán claramente los primeros armónicos de las frecuencias de fallo.  Cuando hay deterioros importantes del rodamiento pueden desaparecer frecuencias individuales y aparecer bandas anchas de energía que suelen indicar cambios en la geometría del rodamiento. la próxima vez que los niveles alcancen los obtenidos en la última lectura sabremos que el daño es muy severo. engrasar el rodamiento adecuadamente para tratar de prolongar su vida. mientras que para velocidades por debajo de 5 Hz la progresión del defecto es muy lenta pudiendo prolongarse durante varios meses. en los espectros. Si. Otra frecuencia que puede modular las frecuencias de deterioro en pista de un rodamiento es la FTF o frecuencia de deterioro de las jaulas del rodamiento.  Si la lubricación no es la adecuada.  La aparición de otras frecuencias de fallo del rodamiento indicará una mayor severidad del defecto. si se identifica un defecto en un rodamiento y se predice una duración de tres semanas será una excelente oportunidad para comparar el fallo con los datos de vibración obtenidos. por otro lado. La lecturas de vibración a alta frecuencia son el primer indicador del inicio de deterioro de un rodamiento. hasta que en una etapa final. ya que los impactos de un pequeño defecto suelen excitar las frecuencias naturales de las pistas de rodadura (a alta frecuencia). es conveniente cuando se localiza el daño. se cambia un rodamiento y presenta un desconchado regular sabremos que si en el futuro el rodamiento presenta las mismas características todavía podrá seguir trabajando durante más tiempo.  El análisis de la onda en el tiempo puede ayudarnos a la hora de emitir un diagnóstico del estado del rodamiento. Para rodamientos muy deteriorados se caracterizará por presentar elevados impactos en aceleración y una diferencia de frecuencia entre crestas próximas que coinciden aproximadamente con la frecuencia de giro.  En fases iniciales de deterioro de pistas de un rodamiento suelen aparecer. de máxima severidad del daño.  Las frecuencias de deterioro en pistas de un rodamiento suelen ir acompañadas por bandas laterales cuya diferencia de frecuencia con respecto a las fundamentales coinciden con la frecuencia de giro. Si el defecto es muy grave. Estas medidas se realizan en unidades de aceleración en la banda comprendida entre 1 y 20 kHz. El aumento del número y amplitud de estas bandas laterales indicará la progresión del daño. . indicando un mayor deterioro del rodamiento. por lo que.  ¿Cómo influye la velocidad de giro en la progresión del deterioro de un rodamiento?. los armónicos a altas frecuencias con bajas amplitudes. se acelerará el deterioro del rodamiento. El desarrollo de casos históricos nos ayudará bastante a la hora de determinar la severidad en casos futuros. Está demostrado que para velocidades de giro de 50 Hz o superiores se acelera la degradación considerablemente.

etc. destacando por su mayo  Rodamientos desalineados.Aunque las máquinas no sean idénticas.800 CPM. 2. 3. A veces o Holguras entre rodamiento y eje.0 de picos distanciadas entre sí un rango de frecuencia variable entre 48. Presenta varios armónicos a la frecuencia de giro.  Holguras. Generalmente un defecto en jaula va acompañado por defectos en pistas y las FTF suelen modular a e sumas y/o diferencias de frecuencias. Es bastante frecuente encontrar rodamientos con múltiples componentes deteriorad frecuencias de deterioro y sus armónicos correspondientes.000 y 7. Los espectros presentan varios picos armónicos de la frecuencia de deterioro de la pista inte de la BPFI) modulados por bandas laterales a 1x RPM.  Defectos en la pista interior. Se caracterizan por presentar en los espectros las frecuencias de deterioro de los elemento ocasiones. las firmas espectrales se caracte armónicos de la frecuencia de giro. Suelen presentar una firma espectral caracterizada por la presencia velocidad de giro). vibración subsíncrona (0. siendo NB el número de elemento  Inadecuada lubricación. el armónico de mayor amplitud nos suele indicar el número de bolas o rodillos deteriorados.  Defectos en la pista exterior. Podemos distinguir los tipos siguientes: o Excesiva holgura interna en el rodamiento.5x RPM. teniendo en cuenta algunas pequeñas diferencias de comportamiento. Los espectros se caracterizan por presentar picos armónicos de la frecuencia de deterioro d de la BPFO). es posible extrapolar los resultados de rodamientos similares. destacando por su mayor amplitud el pico a NB·RPM.5xRPM.  Defectos en bolas o rodillos.5x RPM. Defectos típicos en rodamientos y su identificación espectral A continuación se presentan los defectos más típicos de rodamientos y su identificación en el espectro de frecuencias. Como ya se ha comentado en el capítulo de desalineación. . Los problemas de lubricación se caracterizan por presentar vibración a alta frecuencia (entre 50.).5x RPM) y no síncrona (1. Aparecen varios armónicos de la frecuencia de giro y normalmente el múltiplo o Holguras entre rodamiento y cajera. debidas a la excitación de las frec que se encuentran en estas zonas de frecuencia.  Defectos de múltiples componentes. Normalmente van a  Deterioro de jaula.

Figura 91: Fallo en la pista exterior. Figura 93: Fallo en la pista Figura 92: Fallo en el elemento rodante. Figura 97: Deterioro de un . Figura 94: Fallo de jaula. Figura 95: Picadura en el aro exterior.

 Fase 4: Esta es la fase final del rodamiento. las cuales consti del inicio del deterioro de un rodamiento. Aparece además. Estas medidas se realizan en el espectro de aceleración en un entre 1 kHz y 20 kHz. ruido de fondo de .Figura 96: Rodamiento en avanzado estado de deterioro. que suelen excitar las frecuencias naturales de las pista frecuencia. Dichas lecturas se deben a impa pequeño defecto. Cuando este se encuentra mu síntomas similares a holguras y roces. el rodamiento se encuentra en perfecto estado con l se aprecian la frecuencia de giro y posiblemente algunos de sus armónico  Fase 2: Aparecen lecturas de vibración a alta frecuencia. Figura 98: Evolución de Fases de deterioro en rodamientos  Fase 1: En esta fase. El seguimiento de su evolución nos permi con la suficiente antelación.  Fase 3: Aparecen las frecuencias características de defectos y sus armóni daño progresa se incrementa las magnitud de los armónicos de las frecue la aceleración a alta frecuencia.

desalineaciones. BPFI y BSF. desalineación. holguras. r desgaste de correas. Aumenta la amplitud de 1x RPM y sus armónicos y dismin frecuencias de fallo enmascaradas en el ruido de fondo. incluso antes de llegar a visualizar el espectro en frecuencias y la onda en el tiempo.) y a altas frecuencias (rodamientos) recomendamos utilizar las bandas de frecuencia indicadas en la tabla siguiente. Parámetro espectral Desequilibrio. Figura 101: Fase 3 del dete Figura 102: Fase 4 del dete Bandas de frecuencia para el estudio de la condición de rodamientos La posibilidad de descomponer el valor global del espectro en bandas de frecuencia nos permite conocer de antemano las zonas en las que se suelen manifestar los problemas más típicos y nos ayudan a su identificación.alta frecuencia. holguras. Figura 99: Fase 1 del deterioro de un rodamiento. etc. Desalineación y holguras. Holguras. Para máquinas normales en las que se pretende controlar problemas a bajas y medias frecuencias (desequilibrios. desalineación y BSF. Primeros armónicos de las frecuencias d BPFO. . Figura 100: Fase 2 del deterioro de un rodamiento.

cavitación o falta de lubricación.Armónicos superiores de las frecuencias y presencias de frecuencias eléctricas. Parámetro de alarma incipientes de deterioro en rodamientos. en u aceleración (G's). Tabla 12: Bandas espectrales pa rodamientos. . Banda espectral de alta frecuencia.

en la mayoría de conducen a un consumo mayor de energía eléctrica y a una disminución de la p penalizado por las empresas distribuidoras de energía eléctrica.  Introducción  Componentes y frecuencias de interés  Diagnóstico de averías Introducción La aplicación de técnicas predictivas especializadas en motores eléctricos tiene poder detectar problemas en las máquinas eléctricas rotativas de tal forma que producción debido a averías inesperadas sean reducidas al mínimo. Al detectar problemas eléctricos y mecánicos en una evaluar su condición y su eficiencia de funcionamiento ya que. Como se verá en este capítulo. Tanto el camp dinámica pueden variar debido a cambios que se produzcan Es por tanto conveniente monitorizar el espectro de vibración de las máquinas críticas con objeto de identificar los posibles cambios problemas provocados por desgaste. la ma frecuencia dada depende del campo magnético generado en dinámica de cada componente de la máquina.Motores de inducción de corriente alterna Los motores de inducción generan multitud de frecuencias d su diseño y aplicación. aún cuando una avería mecánica es la causa aparente. Estudios efectu Power Research Institute) en los Estados Unidos en colaboración con General E porcentaje de incidencia de averías en motores eléctricos (41%) tiene como cau eléctrico. holguras u otras causas de deterioro mecánico. El otro asp la disminución de costes por ahorro energético al contar con la herramienta apro pruebas de aceptación después de una reparación costosa y poder evaluar la e motor/generador eléctrico. .

el número de polo etc. cada uno d veces energía. No existe conexión estátor y rotor. Es la velocidad de rotación del campo magnético generado y la ve lograr pero nunca alcanza.  FS: Frecuencia de deslizamiento. Esto induce corriente en el rotor. más lento es el movimiento del motor. Esto significa que la frecue que se produce no es la de la frecuencia de línea sino el doble de la frecuencia de línea.Componentes y frecuencias de interés Los motores asíncronos de inducción son probablemente los más sencillos y ro eléctricos.) . . El rotor sigue a este campo girando más despacio. en cada ciclo. la dife denomina deslizamiento.000 cpm) en EEUU 60 Hz (3. que crea su propio ca interacción entre ambos campos produce un par en el rotor. normalmente 50 Hz (3. El número de polos condiciona la frecuencia de giro del mo número de polos. El conjunto es similar a una jaula denomina también motor de jaula de ardilla.  NS: Velocidad síncrona.  P: Número de polos del motor. una vez con un pico "+" y otra con un pico "-". se forma un campo magnético proximidades del estátor. El estátor consta de un conjunto de cuando la corriente alterna trifásica las atraviesa. Existen ciertos parámetros y frecuencias que deben ser identificados:  FL: Frecuencia de la red eléctrica. Normalmente.600  2 x FL: La corriente alterna es suministrada como una senoide. La frecuencia de la corriente alterna de la alimentación determina la velocidad a magnético del estátor. El rotor está constituido por varias barras conductoras dispuestas pa y por dos anillos conductores en los extremos. Un deslizamiento normal ronda el 5%.

cortos por laminaciones y componentes sueltos Los problemas de estátor generan una alta vibración al doble de la frecuencia d excentricidad del estátor produce un entrehierro estacionario desigual entre el ro . Una vez que el problema ha sido detectado mediante vibraciones. test de corrientes. Nº barras del rotor X RPM Lo más importante que debemos tener presente cuando se trata de vibración re eléctricos es buscar amplitudes que se incrementen . La vibración NO es la mejor mane mayoría de los problemas eléctricos y este hecho debe ser reconocido. el sigu incrementar la vigilancia en la amplitud para detectar una tendencia de subida o realizar algún test (surge testing. Nº de bobinados  RBPF: Frecuencia de paso de barra (Rotor Bar Pass Frecuency). Diagnóstico de averías Excentricidad de estátor. FP: Frecuencia de paso de polo. Figura 114: Componentes corriente alterna.no únicamente la presenc picos.) pero no se debería rea que no se conozca mejor el estado del motor. Figura 113: Incidencia de averías en motores eléctricos (EPRI). etc.  WSPF: Frecuencia de paso de bobinado (Winding Slots Pass Frecuency).

no eléctrico) .ocasiona una vibración muy direccional. Las diferencias en el entrehierro no deb motores de inducción y del 10% para motores síncronos.0 Hz). ocasionando distorsión del estátor y problemas de entrehierro estático. Figura 115: Excentricidad d Rotor excéntrico Los rotores excéntricos producen un entrehierro variable de manera giratoria en induce una vibración pulsatoria (normalmente entre 2x FL y el armónico de velo más próximo). El hierro suelto (loose iron) se debe a debilidad o flojedad del soporte del estátor. Los valores comunes de FP oscilan de aprox. Los rotores excéntricos generan 2x FL rodeado por las bandas laterales de la frecuencia de paso de polo (FP) así como bandas laterales FP alrededor de la velocidad de funcionamiento. FP aparece a baja frecuencia.3 ~ 2. Figura 116: Rotor excéntric . Una pata suelta o desalineación induce frecuentemente un entrehierro variable debido a la distorsión (en realidad un problema mecánico. Esto produce una vibración inducida térmicamente que puede aumentar significativamente con el tiempo. 20 a 120 CPM (0. Las laminaciones cortocircuitadas del estátor pueden ocasionar un calentamiento localizado y desigual que puede distorsionar al propio estátor. Frecuentemente es necesario "ampliar" el espectro para separar velocidad de funcionamiento. Las patas sueltas y las (deformadas) pueden producir un estátor excéntrico.

Esto representa especialmente un problema si el conector defectuoso sólo hace contacto esporádicamente. juntas en mal estad y los anillos de cortocircuito. Los conectores con mal contacto o rotos deben ser reparados para evitar que se produzca un fallo catastrófico. la cual tendrá bandas laterales alrededo de la frecuencia de línea (1/3x FL). Sin embargo. Figura 119: Problemas de f . Figura 117: Barras o anillos rotos o rajados. Los niveles en 2x FL pueden exceder de 2. Frecuentemente. Figura 118: Separación o ape Problemas de fase (conector suelto) Los problemas de fase debidos a conectores sueltos o rotos pueden ocasionar doble de la frecuencia de línea (2x FL).Problemas de rotor Las barras de rotor o anillos de cortocircuito rotos o rajados. puede haber casos en los que el único síntoma sea un incremento de la amplitud en 2x FL. El arco inducido eléctricamente entre las ba anillos finales mostrará frecuentemente unos altos niveles en 2x RBPF (con ban poco o ningún aumento de amplitudes en 1x RBPF. etc. La separación o apertura de indicada por bandas laterales al doble de la frecuencia de línea (2x FL) en torno barra del rotor (RBPF) y/o sus armónicos. ocasionará altos niv una pequeña amplitud en 1x RBPF.5 mm/s si se deja sin corregir. o las laminaciones cortocircuitadas del rotor produc velocidad de funcionamiento 1x RPM con bandas laterales de frecuencia de pas estos problemas generarán frecuentemente bandas laterales a FP en torno al s quinto armónico de la velocidad de funcionamiento.

Todo sistema posee una o varias frecuencias naturales de se producirá un aumento importante de vibración. El estudio de las frecuenc aporta información sobre el estado de normalidad de las má investigación de una avería es necesario realizar un estudio que la vibración es provocada por el movimiento rotativo de  Introducción a la resonancia  Tipos de resonancia  Métodos de detección  Eliminación de resonancias Introducción vibraciones en resonancia Todas las frecuencias vistas hasta ahora se denominan frecuencias forzadas y c de ser autoexcitadas.Resonancia La relación entre síntomas y diagnóstico no es biunívoca ya pueden distorsionar los síntomas. Las frecuencias forzadas propiedad de ser fácilmente calculables conociendo las características físicas d son producto del diseño y la fabricación de la máquina. si la máquina varía frecuencias forzadas cambian de forma proporcional. las frecuencias forzadas desaparecen. De hecho. La fórmula de la frecuencia n . aparecen las fr se apaga. Cuando se pone en marcha una máquina. La frecuencia natural o de resonancia de un sistema es aquella frecuencia que facilidad para vibrar.

está sometido a una minúscula vibraci con su frecuencia natural. ya que en su aceleración o deceleración pasan una o varias veces por su frecuencia de resonancia. mientras que si la máquina se aleja de su velocidad crítica se produce un descenso de la vibración. . Cuando la onda. Las frecuencias de excitación externas se pueden transmitir a través de tuberías.  Resonancia de equilibrio: Está asociada a la frecuencia natural de los rotores de una máquina. la frecuencia natural disminuye. en este caso sonora. es necesario asegurarnos de que no forzadas cerca de las frecuencias naturales.). Cuando ocurre la reso vibración que resultan pueden ser muy altos y pueden causar daños muy rápida Un ejemplo típico de resonancia es la cantante de ópera que rompe un vaso al el vaso no esté vibrando aparentemente. Esta resonancia puede ser excitada por frecuencias asociadas a elementos rotativos de la maquinaria o a elementos externos. estructuras de construcción. tuberías. Este fenómeno es muy normal que se produzca en Turbomáquinas (suelen tener una o varias velocidades críticas por debajo de la velocidad de trabajo). A veces puede ocurrir que la velocidad crítica está muy próxima o coincida con la velocidad de operación. originando una amplificación considerable de vibración. La resonancia es un estado de funcionamiento en el que una frecuencia de exc de una frecuencia natural de la estructura de la máquina. etc. estructuras. incide sobre el vibración de amplitud enorme y el sistema entra en resonancia hasta que se rom Cuando analizamos los problemas de vibración de una máquina es importante p frecuencias naturales del sistema. y si la masa aumenta.siendo m la masa y K la rigidez. Cuando la velocidad de un elemento rotativo se aproxima a su velocidad crítica se produce un aumento importante de los niveles de vibración. durante arranques y paradas. A este fenómeno se le denomina "Resonancia armónica". etc. ya que. A estas frecuencias naturales o de resonancia de un rotor se denominan velocidades críticas. De esta fórmula se deduce que si la rigidez aum también aumentará. cimentación. Tipos de resonancia A la hora de realizar una clasificación de la resonancia distinguiremos dos tipos:  Resonancia estructural: Está asociada a las partes no rotativas de la máquina (bancadas.

Métodos de detección de resonancia
Son diversas las técnicas que normalmente se utilizan para calcular las frecuencias de resonancia de un
sistema. Estas técnicas requieren un software e instrumentación especial que no son necesarios para un
programa de Mantenimiento Predictivo. A continuación se definen las más relevantes:

Test de arranque y parada: Para su realización se requiere la utilización de un analizador FFT y
un fototaco. El analizador se encarga de recoger y almacenar el nivel global de vibración a la vez
que el fototaco le envía la señal de la velocidad de giro del rotor en cada instante. Se requiere la
utilización de un analizador rápido que permita en cortos períodos de tiempo almacenar un gran
número de medidas.

Diagrama de espectros en cascada:
Es una representación gráfica del
espectro frecuencial de una máquina
en función de la frecuencia de
funcionamiento. Se captura un
espectro de vibración a intervalos fijos
de la velocidad de rotación tras lo cual
se representan consecutivamente en
cascada tal y como se muestra en la
Figura 124. La amplitud de las
frecuencias forzadas, como 1x RPM,
debería aumentar progresivamente con
la velocidad. Las velocidades críticas
se identifican observando que la
amplitud de la vibración aumenta
considerablemente al pasar por ellas.

Figura 124: Diagrama de espectros en cascada.

Test de impacto: El proceso consiste en golpear el sistema con un martillo de goma o plástico,
nunca metálico porque podría distorsionar el análisis al producir resonancias de contacto. Para
realizar un test de impacto se requiere el uso de un martillo y un analizador FFT. Con el martillo
se golpea el sistema excitando las frecuencias de resonancia y simultáneamente con el
analizador se toma y almacena el espectro. Los picos del espectro nos indican las posibles
frecuencias de resonancia del sistema. El resultado será la obtención de un diagrama de Bode,
como el de la Figura 126, que consiste en una gráfica de amplitud frente a frecuencia y otra de
fase frente a frecuencia. La existencia de alguna frecuencia de elevada amplitud donde se
produzca un cambio de fase de 180° nos indicará la existencia de una frecuencia de resonancia.

Figura 125: Test de impacto.

Figura 126: Diagrama de Bode.

Eliminación de resonancia
Como se ha explicado, las velocidades críticas provocan altas amplitudes de vibración que pueden ser
catastróficas, por eso, se debe evitar a toda costa trabajar a estas velocidades. El objetivo es separar la
frecuencia de operación de la frecuencia natural en un ±20% como mínimo. Las frecuencias naturales no
pueden ser eliminadas, pero pueden minimizarse sus efectos o pueden desplazarse a otras frecuencias
mediante diversos métodos:

Reducir o eliminar la fuerza de excitación: mediante equilibrado de precisión, alineación de
precisión de ejes y correas, cambio de aisladores gastados o rotos, etc..

Modificar la masa o rigidez de la estructura.

Cambio de régimen de giro en el equipo.

Añadir amortiguamiento al sistema: el amortiguamiento es la capacidad interna de todo sistema
para disipar la energía vibratoria. Se puede, por ejemplo, montar la máquina sobre calzos
antivibratorios.

En ocasiones, es necesario aislar o amortiguar un equipo para evitar los daños que provocarían las
vibraciones transmitidas a través del suelo, estructuras o tuberías a otros equipos más sensibles.

Definiciones en vibraciones
Aceleración
Es la magnitud física que mide la tasa de variación de la velocidad respecto del tiempo. Las unidades para
expresar la aceleración serán unidades de velocidad divididas por las unidades de tiempo: longitud/tiempo².
Las unidades típicas son: g, m/s² y in/s². Las medidas de aceleración son tomadas normalmente por los
acelerómetros.

Acelerómetro ICP
ICP es la abreviatura de Circuito Integrado Piezo-Eléctrico. Un acelerómetro ICP contiene un pequeño
circuito integrado, que aísla de manera efectiva el elemento piezo-eléctrico del mundo exterior. Se necesita
una fuente de alimentación en el aparato acondicionador de la señal, para suministrar una corriente
constante al CI.
Acondicionador
Es un dispositivo situado entre la señal de entrada y un instrumento de lectura de medidas para adaptar la
señal o el rango de entrada. Ejemplos son: atenuadores, preamplificadores, amplificadores de carga y filtros.
Aleatorio
Una señal aleatoria contiene energía distribuida en una banda de frecuencias en lugar de estar concentrada
en frecuencias discretas. Las señales aleatorias se denominan también ruido aleatorio, y un buen ejemplo es
el ruido que se puede oír, cuando la radio está desintonizada. La mayoría de la señales de vibración de
máquinas contienen una cierta cantidad de ruido aleatorio aparte del espectro de vibración deseado.
Aliasing
Para digitalizar una señal analógica para su procesamiento digital (por ejemplo, análisis FFT), primero habrá
que recopilar periódicamente muestras de la señal. El ritmo al cual se toman las muestras se denomina
frecuencia de muestreo. Si se utiliza una frecuencia menor a la establecida por el teorema de Nyquist, se
produce una distorsión conocida como aliasing; algunos autores traducen este término como solapamiento.
El aliasing impide recuperar correctamente la señal cuando las muestras de esta se obtienen a intervalos de
tiempo demasiado espaciados. La forma de la onda recuperada presenta pendientes muy abruptas.
Un ejemplo de aliasing ocurre en las películas de cine, cuando por ejemplo las ruedas de una carreta en una
película del Oeste parecen moverse hacia atrás. Eso es un aliasing óptico, causado por el hecho que el ritmo
de las imágenes de la cámara (24 frames por segundo) no es lo suficientemente rápido para resolver la
posición de los radios de las ruedas. El aliasing se debe evitar en el análisis de las señales digitales para
evitar errores. Se deben incorporar filtros paso bajo en sus entradas para eliminar componentes de
frecuencia más altos que la mitad de la frecuencia de muestreo.
Alineación
Es una condición en la que los componentes de una máquina son o bien coincidentes, paralelos o
perpendiculares, según los requisitos del diseño. Desalineación es la condición en la que no se logra la
coincidencia, o el paralelismo o la perpendicularidad deseada, y eso provoca un desgaste y consumo de
energía anormal en la máquina. El procedimiento para corregir la desalineación también se llama
"alineación".
Amortiguación
Es la disipación de energía en una estructura mecánica, y su conversión en calor. Hay varios mecanismos de
amortiguación, los más importantes son la amortiguación Coulomb y la amortiguación viscosa.
Amplitud
Es la magnitud, o la cantidad de desplazamiento, velocidad o aceleración, utilizando como referencia cero el
punto de reposo. La amplitud de una señal de vibración se puede expresar en términos de nivel "pico", nivel
"pico a pico" o nivel RMS. Lo habitual es "pico a pico" para el desplazamiento, "pico" para la velocidad y
RMS para la aceleración.
Analizador de espectros, analizador de señal, analizador en tiempo real
Analizador de vibración es un aparato o instrumento que utiliza un procesador digital de señal FFT para
mostrar el espectro, es decir, los componentes de frecuencia de la vibración de una señal de entrada.

Desplazamiento Es el cambio en distancia o posición de un objeto en relación a una referencia. La mayoría de los análisis en detalle. las fuerzas ejercidas por el líquido al aplastar la cavidad dejada por el vapor dan lugar a presiones localizadas muy altas. donde el vapor regresa al estado líquido de manera súbita. aunque algunas informaciones se pueden interpretar más fácilmente en el dominio del tiempo. dando la impresión de que se tratara de grava que golpea en las diferentes partes de la máquina. es la condición en la que el centro geométrico del eje no coincide con el centro de masas o centro de gravedad. Desequilibrio Desigual distribución del peso radial en un sistema rotor. el centro geométrico y de masas no coinciden. El espectro representa el dominio de la frecuencia. Si las burbujas de vapor se encuentran cerca o en contacto con una pared sólida cuando cambian de estado. Diagrama de Gráfico que muestra la amplitud de la vibración frente a la velocidad de giro y la fase de la vibración frente a la velocidad de giro. que son múltiplos enteros de la frecuencia fundamental. respectivamente. cuando el eje se encuentra en una condición de desequilibrio. y eso es lo que se vería en un osciloscopio. y se dice que está en el dominio del tiempo. y normalmente pueden comunicarse con un ordenador. . Cavitación Es una condición que puede ocurrir en las máquinas que manejan líquidos (por ejemplo. son componentes de un espectro. el resultado es una gráfica de frecuencia vs amplitud. Axial En la misma dirección que el eje central. bombas centrífugas). ocasionando picaduras sobre la superficie sólida. el líquido hierve y forma burbujas de vapor. Las series armónicas son muy comunes en espectros de vibración de máquinas. Este fenómeno se llama cavitación. Se dice que la forma de onda fue "transformada" del dominio del tiempo al dominio de la frecuencia. BPFO. Cuando un líquido fluye a través de una región donde la presión es menor que su presión de vapor. Estas burbujas son transportadas por el líquido hasta llegar a una región de mayor presión. "aplastándose" bruscamente las burbujas. La representación de una señal de vibración en el dominio del tiempo es una "forma de onda".También muestran el dominio del tiempo y el espectro de fase. El fenómeno generalmente va acompañado de ruido y vibraciones. BPFI Abreviaciones más comunes para la frecuencia de deterioro del aro exterior y del aro interior de un rodamiento. Condición de equilibrio Para maquinaria rotativa. Dominio de la frecuencia La vibración existe en el tiempo. llamada espectro. Armónicos También llamados series armónicas. Bode. Si la forma de onda está sujeta a un análisis de espectro. de datos de vibración de máquinas se hacen en el dominio de la frecuencia.

los sistemas de digitalización incluyen filtros paso bajo. Filtro paso alto Es un filtro cuya banda de transmisión va desde una frecuencia de corte inferior hasta frecuencia infinita (teóricamente). en lugar de unidades de tiempo. Fast Fourier Transform (FFT) Algoritmo (calculado por un ordenador o DSP) que permite calcular los componentes de frecuencia de una señal muestreada en el tiempo. cuando se busca impactos repetitivos en un rodamiento con elementos rodantes. Firma espectral Es un espectro de vibración tomado cuando la máquina se encuentra en una buena condición de operación. Filtro antialiasing Para eliminar el aliasing. que eliminan todas las frecuencias que sobrepasan la frecuencia ecuador (la que corresponde a la mitad de la frecuencia de muestreo elegida) en la señal de entrada. como función del tiempo. Fase Es una diferencia de tiempo relativa. donde el número de muestras está limitada a una potencia de 2 para agilizar el cálculo. Por ejemplo. se mide en unidades de ángulo. y solamente tiene sentido si las dos señales que se comparan tienen la misma frecuencia. algunos tipos de información se ven más fácilmente en la forma de onda. corriente Corriente eléctrica que es generada (y disipada) en un material conductivo ante la presencia de un campo electromagnético. . Filtro paso bajo Es un filtro cuya banda de transmisión va desde el valor de continua o frecuencia cero hasta una frecuencia de corte superior. Es un caso especial de la Transformada Discreta de Fourier (DFT). y cuando se muestra en la pantalla de un osciloscopio. La medición de fase es una medición de dos canales y no tiene sentido cuando solamente se considera una sola señal. todas las frecuencias que queden por encima de la frecuencia de muestreo seleccionada son eliminadas. entre dos señales o entre un punto específico de la onda de vibración y un pulso disparador. Eddy. Un ciclo de una señal periódica representa un círculo completo o 360 grados de ángulo de fase. se utiliza como una referencia en la monitorización y análisis de la máquina. Aunque la mayor parte del diagnóstico de los problemas de vibración de máquinas se hace vía el análisis de espectro. Excentricidad mecánica Es la variación en el diámetro exterior de un eje en referencia al centro geométrico real del eje. Es decir.Dominio de tiempo La vibración es una oscilación en posición. trazado contra el tiempo. se llama una forma de onda. Forma de onda Es la forma de una señal en el dominio de tiempo como se ve en la pantalla de un osciloscopio. y se dice que existe en el dominio del tiempo. Es una representación visual o gráfica del valor instantáneo de la señal. Generalmente. Una diferencia de 180 grados es una diferencia de medio ciclo. La señal de un transductor también está en el dominio del tiempo. El filtro paso bajo para este uso concreto recibe el nombre de filtro antialiasing.

Esas se llaman frecuencias fantasmas y son causadas por irregularidades dejadas en los engranes durante el proceso de su producción. y esa es una de las frecuencias de fallo que se debe controlar en la monitorización de la maquinaria. Componentes fantasmas son independientes de la carga y tienden a desaparecer según los engranes se van desgastando. Frecuencia Ratio de repetición de un evento periódico. 2x la velocidad de giro. Grados de libertad Es el término utilizado en vibraciones mecánicas para describir la complejidad del sistema. normalmente se expresa en ciclos por segundo (Hz). El número de grados de libertad es el número de variables independientes necesarias para describir el movimiento vibratorio del sistema. Es igual al número de dientes en el engrane. al ángulo de contacto y a la carga. La frecuencia de paso de álabes es una de las frecuencias de fallo de interés en los espectros de vibración en máquinas. Frecuencia de paso de las bolas Es la frecuencia que corresponde al ritmo en el que las bolas o los rodillos en un rodamiento pasan por un lugar particular en uno u otro de los anillos. Frecuencia de paso de álabes En una bomba o ventilador centrífugo. Por ejemplo. mayor número de grados de libertad. . pero si sus armónicos. Frecuencia de engrane Es el ritmo con el que los dientes de los engranes se encuentran con la caja. La frecuencia de paso en el anillo interno (BPFI) y la frecuencia de paso en el anillo externo (BPFO) difieren la una de la otra y dependen de la geometría del rodamiento. aunque sus formas de ondas son completamente diferentes. El paso de álabes siempre aparece como un componente fuerte en el espectro de vibración de una bomba. o de un ventilador. Frecuencia fantasma A veces el espectro de vibración de una caja de engranes contendrá componentes que no pueden ser relacionados a una geometría conocida de la caja de engranes. es el número de aspas en el ventilador o de álabes en la impulsora multiplicado por la velocidad de funcionamiento del rotor. Generalmente no son armónicos de la velocidad de giro y es difícil predecir su aparición con exactitud. La fundamental también se llama el primer armónico. A mayor complejidad en el sistema. etc. revoluciones por minuto (RPM) o múltiplos de la velocidad de rotación de la máquina (orden). Una caja de engranes siempre tendrá un componente de vibración fuerte en la frecuencia del engrane. multiplicado por las RPM del engrane. un pico agudo o un impulso y una señal continua que varía de manera aleatoria pueden tener espectros que parecen iguales. debido a las variaciones en la geometría del rodamiento. Frecuencia de Nyquist Ver: Nyquist G Es el valor de aceleración producido por la fuerza de la gravedad. Comúnmente se utiliza 1x la velocidad de giro. Frecuencia fundamental El espectro de una señal periódica consistirá en una componente fundamental y una serie de armónicos de esa frecuencia.La inspección de la forma de onda puede a veces proporcionar información acerca de la señal que el espectro no enseña. Es posible tener una señal periódica donde la fundamental es tan baja en nivel que no se puede ver.

Es el recíproco de la frecuencia. Piezoelectricidad La piezoelectricidad (del griego piezein. es decir. por tanto. Muestreo digital Es uno de los pasos que permite la digitalización de las señales.1 kHz. en un muestreo de señal. Cada muestra debe durar el mismo tiempo y efectuarse en el mismo intervalo. Por encima de ese valor.digital. Si la señal contiene frecuencias superiores a la mitad de la frecuencia de muestreo.Gráfico en cascada Es un gráfico de tres dimensiones donde se muestra la amplitud de la vibración versus frecuencia versus tiempo. Resolución Es el cambio más pequeño en el estímulo de entrada que provocará un cambio detectable en la salida del instrumento de medida. Estas muestras (samples) no se toman de forma aleatoria. más fiel será la conversión analógica digital. Un sistema mecánico con un único grado de libertad tendrá un movimiento armónico simple. Nyquist. Período Es el tiempo necesario para completar una oscilación o un ciclo completo. no se hará de manera correcta y la señal que se obtenga en base a esas muestras contendrá componentes falsos debido al fenómeno de aliasing. La velocidad a la que se hace este muestreo. sino que se toman intervalos fijos de tiempo. y consiste en una frecuencia única con una amplitud constante. el número de muestras que se toman por segundo es lo que se conoce como frecuencia de muestreo. y que se deforman bajo la acción de fuerzas internas al ser sometidos a un campo eléctrico. "estrujar o apretar") es un fenómeno presentado por determinados cristales que al ser sometidos a tensiones mecánicas adquieren una polarización eléctrica en su masa. Nyquist. La forma de onda de un movimiento armónico simple es senoidal. Consiste en tomar muestras periódicas de la amplitud de la señal analógica. Movimiento armónico simple Es el movimiento más simple posible de un sistema vibrante. Máquina crítica Aquella que en caso de sufrir una avería provoca un fuerte impacto en la planta. cuanto mayor sea el número de muestras. lo que se traduce en una mayor calidad de la señal resultante. Sólo indica el valor mínimo necesario para que el muestreo resulte eficaz. apareciendo una diferencia de potencial y cargas eléctricas en su superficie. Un ejemplo de un movimiento armónico simple es una masa oscilando en un muelle. equipos que no deben fallar. para garantizar la reproducción exacta de la señal. Un ejemplo es que el oído humano oye frecuencias hasta 20 kHz con lo que el valor de muestreo de los CDs de audio es de 44. Hercio (Hz) Unidad de frecuencia representada en ciclos por segundo. Teorema de Nos dice que para asegurarse la reproducción exacta de una forma de onda (señal analógica original) en una conversión analógico. la tasa de muestreo debe ser al menos el doble de la frecuencia máxima de la señal original. Frecuencia de La mínima frecuencia a la que se deben tomar muestras. . representa un histórico de espectros. Son. Pueden provocar importantes perdidas económicas o graves daños personales o medioambientales.

Resonancia Es un fenómeno que se produce cuando un cuerpo capaz de vibrar es sometido a la acción de una fuerza periódica. Transdusctor de desplazamiento Es un transductor cuya salida es proporcional a la distancia entre él y el objeto medido (normalmente un eje). Se calcula elevando al cuadrado el valor instantáneo de la señal.1/3 o 1/4 de la frecuencia fundamental. que utiliza sensores infrarrojos para determinar la distribución de temperatura en la superficie de un máquina de difícil acceso. resolver ecuaciones diferenciales parciales y realizar otras operaciones. De esa manera se puede ver rápidamente si hay puntos calientes en la máquina. al mismo tiempo que se captura el espectro con un analizador de vibraciones. La transformada de Fourier discreta puede calcularse de modo muy eficiente mediante el algoritmo FFT. Se usa una cámara vídeo infrarroja y la imagen se digitaliza y se asignan varios colores a varias temperaturas.707 veces el valor pico. Subarmónico Son componentes síncronos en un espectro. Este efecto puede ser destructivo. promediando los cuadrados de los valores en el tiempo y sacando la raíz cuadrada de promedio. Ruido Estrictamente hablando. Velocidad crítica Se denomina en general a cualquier velocidad de rotación que provoca altos valores de amplitud de . Es una convención aceptada. medir el valor RMS de la aceleración cuando se hace el análisis de máquinas. Test de impacto Es una técnica utilizada para calcular las frecuencias de resonancia de un sistema. es difícil de predecir sin medirla. Termografía Técnica de análisis predictivo. A veces son llamadas componentes subsíncronos. pero el valor RMS de una señal compleja. El ruido está causado por efectos eléctricos y mecánicos y hay muchos tipos diferentes de ruido. cuyo período de vibración coincide con el período de vibración característico de dicho cuerpo. Sensibilidad de un acelerómetro Se define como la salida eléctrica por unidad de aceleración. aumentando de forma progresiva la amplitud del movimiento tras cada una de las actuaciones sucesivas de la fuerza. En estas circunstancias el cuerpo vibra. Es de suma importancia una máquina no trabaje a una velocidad que corresponde a una frecuencia natural de la estructura. el ruido es una señal no deseada pero el término se usa generalmente para indicar una señal aleatoria. y es una medida del nivel de una señal. El valor RMS de una onda senoidal es 0. RMS (Root Mean Square) RMS quiere decir raíz de promedio de cuadrados. Transformada discreta de Fourier Es una transformada de Fourier ampliamente empleada en tratamiento de señales y en campos afines para analizar las frecuencias presentes en una señal muestreada. El valor RMS es el valor que se usa para calcular la energía o la fuerza en una señal. Con el martillo de impacto se golpea el sistema excitando las frecuencias de resonancia. Se suele expresar como sensibilidad de voltaje (V/g). como convoluciones. que son múltiplos de 1/2.

ya que para realizar cálculos sólo es posible a partir de un número finito de puntos. Las ventanas son funciones matemáticas que actúan como filtros. la señal digitalizada corresponde a un tiempo finito. esto mejora los datos del análisis de frecuencia. Función En procesamiento digital de señales. Existen distintos tipos de ventana que permiten obtener distintos resultados en el dominio de las frecuencias. Hamming. Bartlett. rectangular. . atenuando las discontinuidades de la señal en los extremos del intervalo. Ventana. Blackman. las velocidades críticas del rotor se corresponden con las frecuencias naturales del sistema.vibración. A menudo. Vibración Es el movimiento de vaivén que ejercen las partículas de un cuerpo debido a una excitación. Los tipos de ventanas más conocidas son: Hanning.

Análisis espectral En las señales de vibración en el dominio del tiem capturadas directamente de la máquina. En máquina eje tendrá su frecuencia de rotación característica 1x. si se trata de una bomba de seis álabes. . correspondiente a la velocidad de rotación del eje.  Diagnóstico de la máquina: determinación de la gravedad de los problema basándose en las amplitudes y la relación entre los picos de vibración. E especial interés. El éxito de dicho análisis depende de la correcta interpretación que se capturados con respecto a las condiciones de operación en que se encuentra la en el análisis de vibración son:  Identificación de los picos de vibración en el espectro: lo primero es identif orden (1x). imposible distinguir a simple vista sus comportamientos c Existen otras formas para realizar un estudio de vibraciones.  ¿En qué consiste el análisis espectral?  Máquina de ejemplo  ¿Cual es el nivel adecuado de vibración? ¿En qué consiste el análisis espectral? Cuando se mide la vibración de una máquina. se genera una información muy v analizar. se encue acerca del comportamiento de cada componente d Sin embargo. por ejemplo. nor fuerte espectral en 6x. entre las cuales se encuentra anal la frecuencia. En muchas ocasione van acompañados de una serie de armónicos o múltiplos enteros de 1x. existe un problema a la hora de realizar un d cargadas de mucha información en forma muy compleja. Para ello se emplea la gráfica de amplitud frente a frecuencia que es conocida con la mejor herramienta que se tiene actualmente para el análisis de maquinaria.

que se corresponde con la frecuencia de paso de ála aparecer otras frecuencias. Máquina de ejemplo Consideremos a modo de ejemplo el sistema de laFigura 1. y armónicos de las frecuencias calculadas. Para la bomba. ¿Cual es el nivel de vibración adecuado? .000 Hz F. bomba = (100 / 300) dientes * 1. el va probablemente encontremos un pico de frecuencia en el espectro en el armónic con la frecuencia de engrane entre piñon y corona. En el caso del motor.800. Recomendaciones apropiadas para las reparaciones.800 rpm = 300 dientes * 600 rpm = 1. A partir de los datos de la misma podemos calcular las principales frecuencias interés: F.800 rpm = 80 Hz Figura 1: Ejemplo de un sistem En esta máquina tenemos dos ejes (motor y bomba). el valor 1x e armónico de interés es 8x. engrane = 100 dientes * 1.800 rpm = 600 rpm = 10 Hz F.800 rpm = 30 Hz F. como por ejemplo. paso de álabe = 8 álabes * 600 rpm = 4. motor = 1.000 rpm = 3. bandas laterales en la frecuencia rodamientos. basadas en la grave máquinas.

la siguiente cuestión es si el valor de su amplitud es aceptable o inaceptable. Algunas máquinas están diseñadas para tolerar niveles de vibración extremadamente altos (por ejemplo.En el espectro de vibración de la Figura 2 aparece representada la firma de vibración de nuestro sistema mecánico de ejemplo. . Demodulación El uso de la demodulación o análisis de envolvente es un excelente complemento para mejorar el análisis espectral en la detección de defectos en rodamientos y cajas de engranajes. Una vez que hemos identificado las frecuencias de interés. Hay que tener en cuenta que la vibración varía en función trabajo y del montaje de la máquina.  Utilizar estándares: El cuarto método es elegir un estándar en base a la ex necesario adaptarlo en base a nuestra experiencia.  Consultar al fabricante: Otro método es recopilar datos de vibración y envi que los evalúe. e máquina está teniendo problemas.  Comparación entre máquinas iguales: Si existen varias máquinas idéntica utilizar un segundo método: si tres máquinas muestran un espectro similar muestra niveles mucho más altos trabajando en las mismas condiciones. Este tutorial describe qué es la demodulación. Un valor de vibración aceptable es aquel que no causa una reducción en la vida de la máquina ni causa daños en los equipos cercanos. A partir de estos datos se establecerán crite niveles aceptables. Existen cuatro formas de determinar cual es el nivel de vibración adecuado para una máquina dada: Figura 2: Espectro de vibració  Histórico de datos: La mejor forma es mantener un registro de datos a lo la puntos críticos de la máquina. para qué se utiliza y cómo hacer uso de ella mediante el sistema Vibra. sistemas ópticos). molinos) y otros equipos son muy sensibles incluso al más leve nivel de vibración (por ejemplo.

Si. es decir. a una frecuencia igual a 6. ¿Qué es la demodulación?  ¿Por qué usar demodulación?  ¿Por qué no usar sólo demodulación? ¿Qué es la demodulación? La demodulación puede explicarse mediante el siguiente ejemplo: supongamos que tenemos un rodamiento con un defecto en la pista exterior. Si medimos la vibración en este rodamiento durante una revolución completa del eje obtendremos una forma de onda como la representada en color azul en la Figura 2. en un rango entre 1 y 20 kHz dependien de la estructura del rodamiento. tal y como podemos ver en el espectro está pregunta: ¿Qué es esa otra información?.2 veces la velocidad picos están directamente relacionados con este defecto en el rodamiento. la BPFO (frecuencia de deterioro de la pista exterior) del rodamiento es 6. Cada vez que una bola pasa sobre el defecto.2 bolas sobre el defecto en cada revolución del eje. La estructura. Sin e vibración contiene más información. formada por el rodamiento.2 "clics" por revolución. es decir.2. Teniendo esto presente. podemos ver desde otro punto de vista la vibración aso . por ejemplo. de forma similar a una martillo. Figura 1: Defecto en la pista e Al analizar mediante el espectro la vibración que genera este rodamiento (ver F armónicos de la BPFO. El sonido que hace cuando una bola corresponde con una determinada frecuencia. su caja y el eje de la máquina actúan como una campana en resonancia. tal y como se observa en la Figura 1. genera un pequeño impacto que oímos como un "clic". y no queda sólo concentrada en algunas frecue bandas de frecuencias. El impacto que se genera cuando cada bola del rodamiento encuentra una disco el rodamiento hace cuando se le golpea con un martillo. pasan 6. Esta frecuencia de resonancia es una propiedad de la e por cuantas veces o como de intenso sea el impacto. denominada frecuencia natural o que es típicamente una frecuencia alta. tendremos 6.

Una se puede interpretar como el número d del eje: si 6. El espectro de la denomina espectro de demodulación (ver Figura 5) y contiene picos armónicos "campaneo" (BPFO) de la señal de vibración original.2xRPM (BPFO). Otra manera es verlo en términos de carcasa del rodamiento: el sonido del armazón del rodamiento es más fuerte 6. Por lo tanto.2 dice que se está desarrollando un problema en el rodamiento. podemos ver en dos lugares diferentes y de dos maneras diferente golpeando un defecto en una pista.2 bolas golpean el defecto por revolución del eje podemos ver un pi vibración con frecuencia 6. existen esencialmente dos caminos diferentes para llegar a ese 6. tal y como se representa en señal también se conoce como envolvente de la señal original.2xRPM (BPFO).considerando que el rodamiento o "campana" está sonando todo el tiempo y cu por la bola este simplemente sonará más fuerte. Figura 2: Forma de onda registrada en el rodamiento defectuoso Figura 3: Espectro estándar Figura 4: Forma d Figura 5: Espectro de demodu . En resumen.2 eje y si demodulamos la señal tendremos un pico en 6. Este efecto de variación en la a natural se conoce como modulación de amplitud y se puede apreciar clarament frecuencia natural actúa como señal portadora y la señal BPFO actúa como señ El proceso de demodulación consiste en obtener a partir de la vibración original señal que contenga únicamente la señal modulada.

actúa como un filtro paso alto de 10 bajas frecuencias sean menos útiles. los datos demodulados dado que la frecuencia resonante del rodamiento continua siendo de alta frecue Detección temprana La demodulación permite la detección lo más temprana posible de un fallo de ro frecuencias de fallo del rodamiento que aparecen en el espectro de demodulaci indicador del inicio del deterioro de un rodamiento. Si usted tiene una máquina q quiere encontrar frecuencias de rodamiento en un rango entre 3xRPM y 10xRPM armónicos será menor a 10 Hz. lo cu desgaste pase inadvertido. Cuando se usa un espectro en términos de velo integración de la aceleración en velocidad. el ruido de fondo producido por la menudo es similar al causado por un desgaste severo de los rodamientos.¿Por qué usar demodulación? Llegados a este punto cabe hacerse la siguiente pregunta: si es posible identific rodamientos con una técnica. Además. como bomba a su propio funcionamiento generan gran cantidad de vibración aleatoria que inc en el espectro. Este nivel de ruido puede enterrar los armónicos asociados a las rodamiento en el espectro estándar. La demodulación permite de fallo antes de que se vuelvan lo suficientemente fuertes como para aparecer en . ¿por qué complicarse con otra alternativa?. La demodulación puede resultar extremadamente út Medida a muy baja velocidad La demodulación también es de gran utilidad para diagnosticar problemas en lo rodamientos en máquinas de muy baja velocidad. Afortunadamente. El em el diagnóstico de averías es de extrema utilidad debido a que aporta al analista Medida con mucha vibración aleatoria Una razón para usar la demodulación es la existencia de equipos.

Además. Entonces.Mayor capacidad de diagnóstico Si surge un pico a una determinada frecuencia en el espectro de demodulación. Recíprocamente. Esta proporción. . si surge en el es extraño. por si sola. no síncrono con la frecuencia de giro del eje. a medida que el deterioro del rodamiento avanza. no es posible hacer uso del espectro de demodulación en exclusiva como herramienta de diagnóstico porque no permite correlacionar la amplitud de las frecuencias de fallo con el estado de deterioro del rodamiento. podemos concluir que el punto en el que sí aparecen de rodamiento. Por ello. y este también aparece e demodulación. los armónicos en el espectro de demodulación pueden llegar incluso a desaparecer. cabe esperar que también apa estándar a medida que el deterioro empeora. es posible estar seguro de que es una frecuencia de fallo de rod Por último. ¿Por qué no usar sólo demodulación? Lamentablemente. el nivel del pico en el espectro de demodulación es simplemente relativo a como de ruidosos son los "clics" comparados con el sonido de fondo del rodamiento. si se observan frecuencias de fallo de rodamiento en el espectro est diferentes de la máquina y dichas frecuencias aparecen en el espectro de demo puntos pero no en el otro. una frecuencia de fallo de rodamiento. El motivo de esto es que a medida que avanza el deterioro del rodamiento se incrementa el número de defectos en el mismo. haciendo que la señal demodulada sea cada vez más aleatoria. no es suficiente para hacer una correlación con la severidad del deterioro del rodamiento.

Tendencias actuales del mantenimiento industrial En las últimas décadas. tanto en las grandes como en las medianas empresas. día a día. a una unidad con un alto valor en la productividad total de la empresa. las estrictas normas de calidad y la presión competitiva han obligado a las empresas a transformar sus departamentos de mantenimiento. mediante la aplicación de nuevas técnicas y prácticas. El primer mantenimiento llevado a cabo por las empresas fue el llamado mantenimiento correctivo. En los siguientes puntos se detallan los aspectos claves para que un programa de mantenimiento predictivo tenga éxito y redunde en importantes beneficios económicos. mejorando así la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad. no gasto”. está rompiendo con las barreras del pasado. lo que repercute en la productividad de la planta. Actualmente. En la situación actual es imprescindible. también llamado mantenimiento de emergencia. El mantenimiento industrial. muchas empresas aplican la frase: “el mantenimiento es inversión. Esta clase de mantenimiento consiste en solucionar los problemas de . la implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus componentes. Estos cambios suponen pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas o máquinas completas.  Evolución del mantenimiento  Mantenimiento predictivo  Metodología  Claves del éxito  Conclusiones Evolución del mantenimiento La gestión del mantenimiento ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo.

En la década de los noventa se observa una nueva tendencia en la industria. muchas veces proporcionadas por el fabricante. si bien el programa de mantenimiento está centrado en solucionar el fallo cuando se produce. va a implicar altos costes por descenso de la productividad y mermas en la calidad. En una organización estas tres estrategias de mantenimiento no son excluyentes. precisa y oportuna para la toma de decisiones. normalmente la respuesta es una combinación de los tres tipos de mantenimiento anteriores. . de forma que se incrementa la confiabilidad en los equipos pero su principal inconveniente es que presenta unos costes muy elevados. Su objetivo es ofrecer información suficiente. con los datos obtenidos.los equipos cuando fallan. ya que. si no que cuando una empresa se plantea qué estrategia de mantenimiento seguir. Predecir significa “ver con anticipación”. Por eso se dice que es un mantenimiento informado. Con este mantenimiento se reduce el coste del mantenimiento no planeado y los fallos imprevistos. ya que genera gastos excesivos y muchas veces innecesarios. reparando o sustituyendo las piezas o equipos estropeados. Estas técnicas quedaron obsoletas. se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo. el llamado mantenimiento predictivoo mantenimiento basado en la condición de los equipos. Se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y. Con el conocimiento de la condición de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el momento adecuado” anticipándonos a los problemas. que consiste en revisar de forma periódica los equipos y reemplazar ciertos componentes en función de estimaciones estadísticas. De esta situación surge el mantenimiento preventivo.

La metodología de trabajo para implantar un sistema de mantenimiento predictivo para sistemas mecánicos sigue los pasos que se muestran en la página siguiente.Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo permite detectar los fallos antes de que sucedan. para dar tiempo a corregirlos sin perjuicio a la producción. de dos partes: adquisición e interpretación de los datos de vibración. El análisis de vibraciones consta. así como valores anormales o alarmas. Para realizar el análisis nos podemos apoyar en varios criterios de referencia según se muestra en el esquema. que permite detectar el 80% de los problemas presentados por la maquinaria industrial. es una técnica que puede ser llevada a cabo durante el funcionamiento normal del equipo y permite planificar de forma óptima las acciones de mantenimiento. Además. En el análisis de vibraciones los datos de vibración son presentados en forma de gráficas al analista quien a través de su entrenamiento es capaz de identificar anomalías en los patrones que siguen las gráficas. El mantenimiento predictivo se basa en varias disciplinas. La más importante con gran diferencia es el análisis periódico de vibraciones. por tanto. Metodología .

En una primera etapa de la .1. Análisis del sistema bajo estudio El inventario de equipos consiste en la elaboración de un listado de máquinas e instalaciones que van a incluirse en el programa de mantenimiento predictivo.

Se seleccionarán en cada punto las direcciones de medida más adecuadas. Selección adecuada de parámetros Una vez recopilada la información técnica disponible de cada máquina se procederá a la selección de los puntos y parámetros predictivos de medida. Por último se deberán definir unos límites de condición aceptables. Con posterioridad. si los límites de alarma . Si estos están muy bajos.implantación del sistema predictivo. Mientras que. habrá muchas falsas alarmas. e ir trabajando sobre ellos hasta consolidar las técnicas aplicadas. 2. es muy conveniente tener bajo control predictivo solo un pequeño grupo de los equipos más representativos. que dependerán de los tipos de problemas que se pretendan detectar. el programa se extenderá progresivamente al resto de equipos hasta incluir todos los del inventario. reduciendo la confianza de los resultados del analista.

están establecidos muy altos, muchas averías
pasarán desapercibidas.

3. Adquisición de datos
Los datos obtenidos con un sensor, son la materia
prima de nuestro programa de monitoreo de
condición. Se debe garantizar que los datos sean
de la máxima calidad. Es conocida la frase "entra
basura, sale basura" y describe claramente, lo que
sucede, si los datos recogidos no corresponden
fielmente a lo que ocurre en la máquina.
Existen diversos tipos de sensores de vibración,
pero los más usados en los programas de
monitorización de vibraciones, son los llamados,
acelerómetros. Estos sensores son muy robustos,
pequeños y ligeros.

4. Análisis e interpretación de datos

Después de realizar las medidas es conveniente
generar un informe de las mismas. La finalidad de
este tipo de informes es filtrar la gran cantidad de
información adquirida en campo, de forma que nos
permita reducir el número de puntos que vamos a
analizar en profundidad, ya que sería inviable
estudiar toda la información punto por punto. Los
programas informáticos especializados ayudan en
gran medida y reducen el tiempo necesario para
emitir un diagnóstico, lo que hace del ordenador
una herramienta imprescindible para el
mantenimiento predictivo.

5. Evaluación del estado del equipo
El análisis frecuencial, es sin duda, la técnica más
utilizada para determinar la salud de las máquinas.
Permite determinar la gran mayoría de posibles
averías en la maquinaria rotativa. Los espectros
muestran frecuencias asociadas al desequilibrio
de rotor y desalineación entre ejes o poleas.
También, los espectros muestran daños en

rodamientos, bandas, acoplamientos, engranajes y
holguras o desgastes entre otras muchas.

6. Generación de avisos y toma de decisiones
La información obtenida del sistema, deberá estar
al alcance de todo el personal encargado de la
operación y mantenimiento de la planta. La toma
de decisiones oportuna marcará la gran diferencia
que hay entre: que una avería progrese, su
reparación sea costosa y se convierta en un riesgo
para la operación del equipo o proceso, o que se
actúe con rapidez, para evitar que la avería o
averías avancen y se logre ahorrar grandes
cantidades de recursos, tanto económicos y
materiales como humanos.

7. Órdenes de trabajo y retroalimentación
Una vez realizado el diagnóstico de un problema,

que deben ser considerados:  Es necesario destinar recursos y atención a cada uno de los pasos de la figura anterior. Claves del éxito Existen una serie de factores que pueden representar el éxito o el fracaso de un programa de mantenimiento predictivo. La falta de cumplimiento de cualquiera de estos pasos puede implicar que no se alcance satisfactoriamente el objetivo.  Es necesario realizar un análisis financiero .se emite una orden de trabajo en la que conviene especificar el nombre del equipo. Tras la ejecución del trabajo es muy importante la retroalimentación del sistema. así como un código de prioridad de la intervención. que consiste en comprobar el estado de los elementos o partes del equipo sustituidas y hacer una medición posterior a la reparación. la anomalía detectada y la intervención que debe realizarse.

lo que previene huecos en las mediciones o tendencias.  Apoyo de la organización para realizar el análisis. en promedio. Return Of Investment).  Es necesario tener personal cualificado o proporcionarle la formación adecuada. Este problema es muy habitual . Que no nos encontremos con muchos datos y poco análisis. los problemas encontrados en una fase incipiente o temprana son fácilmente corregidos y el coste es menor. En función de la experiencia estos beneficios deberían ser. Los diagnósticos tardíos implican mayores costes de reparación.  Con personal dedicado de forma continua. mayores a 10 veces lo invertido. evaluando el factor Coste-Beneficio (en inglés ROI.  Disminuir el espaciado entre mediciones.con estimaciones de los ahorros para cada diagnóstico realizado y su acción correctiva. Los sistemas proporcionan simplemente datos y es imprescindible que esos datos se traduzcan en información útil para la toma de decisiones mediante el análisis.

El incumplimiento de uno o más de los puntos anteriores.cuando se toman mediciones con equipos portátiles. no se detectarán fallos en su fase inicial.  Tienen gran relevancia los límites de alarma. Este problema sólo se plantea en los sistemas portátiles. Si los límites son muy bajos se generarán falsas alarmas. cuando su reparación es menos costosa. ya que en los sistemas en continuo los sensores están conectados de forma permanente. Si los límites son muy altos.  Para poder comparar mediciones es necesario adquirir los datos en el mismo lugar y condición. hará que los beneficios del programa de mantenimiento se vean limitados. .

Es necesario que la información obtenida sea en tiempo real para que las decisiones sean tomadas oportunamente. No es suficiente tomar mediciones. es imprescindible conocer y evaluar la rentabilidad de dicho programa. . El éxito del programa de mantenimiento depende de la implicación de la organización en su conjunto. para poder justificar su existencia y garantizar su continuidad dentro de la empresa.Conclusiones Cuando un programa de mantenimiento predictivo es incorporado a la industria. es necesario estar seguros de que hayan sido adquiridas correctamente y disponer de personal capacitado para analizar dicha información.

Sus limitaciones son grandes. cavitación.000 Hz. lubricación. tanto por debaj subarmónicas en problemas de desgaste de correas.  Analizadores de frecuencia: Analógicos de banda de ajuste y Digitales FFT Los vibrómetros son instrumentos que reciben la señal eléctrica de un transductor y la procesan (filtrado. según la norma ISO 2372 se debe medir el valor de vibración en velocidad RMS. La mayoría de ellos están diseñados para tomar medidas según determinadas normativas de severidad de vibración.Medición periódica de espectros y valores globales Las medidas periódicas (también llamadas en ruta) se realizan con equipos por atendiendo a su capacidad de análisis se pueden clasificar como:  Vibrómetros de valor global: Analógicos y Digitales. realizan el análisis FFT y obtienen el esp permitiendo distinguir unos problemas de otros. Figura Otra de sus limitaciones hace referencia al rango de frecuencia. et Pero la limitación más importante de los vibrómetros es la imposibilidad de dete se produce la vibración y. En la actualidad. pues sólo sirven para medir amplitudes. por un coste bastante razonable. ya que no están provistos de frecuencímetros. por lo tanto. en un rango de frecuencia entre 10 y 1. roces. remolino de aceite. (frecuencias de defectos en engranajes. su origen mecánico. Las principales ventajas de estos instrumentos son su fácil manejo. su poco peso y el coste asequible. integración) para obtener el valor del nivel global de vibración. Por ejemplo. el d instrumentación para medir vibración ha sido tan grande que ya existen en el m que. rodamientos. .

Estos analizadores pueden ser analógicos de banda ajustable o digitales con microprocesador integrado FFT. Su principal virtud es la gran capacidad de diagnóstico de problemas asociados a frecuencias características de problemas mecánicos en elementos rotativos. el tipo de sujeción con la cu acelerómetro a la máquina es determinante en la calidad de la medida de vibrac manual. ha dado paso a otro tipo de como puede ser el empleo de imanes o la conexión rígida a elementos de fijació identificación de los puntos de medida también se ha visto mejorada con la intro ayuda. pesados. Framatome. Figura 31: Analizador de frecu Normalmente estos colectores están basados en procesadores de la familia Inte velocidades de proceso bajas. pero el precio de su robustez (aparte del puramente económico) es que sus prestaciones son muy inferiores a lo que cabría esperar. y normalmente volátil (se pierde cuando se agotan las batería las tendencias de vibración (elemento fundamental en el mantenimiento predicti medidas en un ordenador de sobremesa. Los segundos obtienen el espectro en tiempo real y disponen de multitud de funciones de ayuda al análisis. Predict. como el empleo de códigos de barras. Esta memoria suele ser. tiende a minimizarse. y con muy poca memoria disponible para el alma Entre las marcas que dominan el mercado destacan Pruftechnik. dotado de un paquete específico de s realiza normalmente a través del puerto serie del ordenador. B Bruel & Kjaer. co bastante limitada. lentos e incómodos de manejar. La identificación de esto puede realizar simplemente con pintura. CSI. aunque es más recomendable el emple asegurar la repetibilidad de las medidas. El tiempo empleado en la medida de vibracione procesado de estos datos por el ordenador. Sea cual sea el sistema emplead datos quedan guardados en la memoria del colector. Las medidas en ruta se suelen realizar con un sensor (normalmente un aceleróm los distintos puntos de medida situados en la máquina. ya que es un ningún valor añadido. ampliamente usada hasta hace unos años. cuya baja velocida pueda requerir bastante tiempo. Diagnostic Instruments. Hay que tener en cuenta que el verdadero valor obtenido . Estos ordenadores normalmente son muy robustos. Schenck. Los primeros son antiguos. Así mismo.Los analizadores de frecuencia son pequeños ordenadores portátiles.

así como el de análisis (sistemas diagnóstico). se han desarrollado métodos para disminuir el tiempo de me (sensores triaxiales. es en el análisi su toma. así como los gastos de los propios registradores de vibración.predictivo. gran parte de los registradores de monitorización en continuo sólo tienen en cuenta el valor global de vibración.  Menor coste de explotación. y en el que habría que invertir todo el tiempo posible. Hay que prestar especi ya que es importante que estos den una buena señal de vibración. Por tanto. Monitorización en continuo de vibraciones La toma de datos de vibración en máquinas evoluciona hacia sistemas automatizados (sistemas en continuo o "on-line") que ofrecen datos con colectores portátiles:  Reducción drástica de los intervalos de toma de datos. La exactitud en el punto de medida de datos es mayor.. Aquellos puntos de medida que son de difícil o peligroso acceso. por lo qu diagnósticos precisos de los fallos de las máquinas. Al ser la toma de datos automática eliminamos el coste de la mano de obra por tomar los datos  Mayor calidad en la toma de datos. fijaciones especiales. compara incluye los sensores. Permitiendo detectar inm máquina. s colocados de forma permanente. puesto que siempre se mide en además podemos condicionar la toma de datos siempre que se den unas determinadas condiciones de operación (velocida Los sistemas de monitorización en continuo normalmente presentan el problema del gran coste que supone su instalación. Para ello hay que evitar fuentes de interferencias electromagnétic como cables excesivamente largos.). Hoy en día. Ya que estos se toman de forma continua. el cableado en la planta. . Estos sensores se cablean hasta una caja de conecta el colector durante la toma de medidas en ruta. En el caso de querer instalar un sistema permanente con la capacidad de anális importante...

Figura 32: Sistema de monitorización en continuo. .