UNIVERSIDADE DE COIMBRA

FACULDADE DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Universidade de Coimbra CASO DE ESTUDO: MOLAS PARA VÁLVULAS DE MOTORES DE
Faculdade de Ciências e Tecnologia
COMBUSTÃO INTERNA

André Silva Jacinto | Estudante nº 2011171254
Cláudio Alexandre Berenguer Silva | Estudante nº 2011153902

TRABALHO NO ÂMBITO DA UNIDADE CURRICULAR DE SELECÇÃO DE
MATERIAIS E PROCESSOS DE FABRICO

JANEIRO DE 2016

Índice
Introdução..........................................................................................................................3
Análise de Mercado e Alternativas....................................................................................4
Alternativas a considerar...............................................................................................4
Análise de Mercado.......................................................................................................6
Definição dos Requisitos...................................................................................................9
Abordagem a seguir.........................................................................................................12
Definição do objetivo e de parâmetros........................................................................12
Material Index.............................................................................................................14
Pré-seleção.......................................................................................................................16
Definição dos melhores materiais...............................................................................16
Materiais a estudar.......................................................................................................17
Propriedades dos materiais a estudar...........................................................................19
Projeto do componente....................................................................................................21
Seleção do Processo de Fabrico......................................................................................24
Etapas do processo......................................................................................................24
Seleção dos processos..................................................................................................24
Custos Processo de Fabrico.............................................................................................26
Estimativa dos custos dos processos...........................................................................26
Cálculo do custo final do produto...............................................................................30
Matrizes de seleção..........................................................................................................31
Conclusão........................................................................................................................34
Fontes..............................................................................................................................35
Bibliografia..................................................................................................................35
Webgrafia.....................................................................................................................35

Seleção de Materiais e Processos de Fabrico
Docente: Albano
2 Cavaleiro

Discentes: André Jacinto
Cláudio Silva

Introdução
Um dos aspetos mais importantes para garantir o bom desempenho e cumprimento dos
requisitos de qualquer objeto, bem ou componente é o material ou materiais que o constituem.
Assim um bom projeto passa, também, por selecionar corretamente os materiais tendo sempre
em conta as condições de utilização e fatores como o custo final e o tempo de vida previsto
para o produto.
Na unidade curricular de Seleção de Materiais e Processos de Fabrico, foram
apresentados conceitos e métodos de seleção, que se pretendem agora consolidar e aplicar
num caso de estudo: seleção do melhor material para as molas das válvulas de um motor de
combustão interna.
O presente relatório tem como objetivo mostrar todo o processo de escolha dos
materiais, convergindo para os melhores, de entre os quais, após uma análise, se selecionará o
melhor para esta aplicação assim como o processo de fabrico mais indicado.
Para se poder dar início ao processo de seleção é essencial definir os requisitos de
maneira a obter-se o índice do material e a estabelecer as restrições a aplicar. Assim, como
ponto de partida, admite-se que as molas são para aplicar no motor de um carro utilitário de
gama média.
Neste caso, tal como o que se pretende geralmente, o objetivo da mola é armazenar
energia por unidade de deformação, e além disso é importante que o material usado tenha
alguma resistência a temperaturas relativamente elevadas e à fadiga. Outros requisitos e a sua
materialização serão apresentados depois de uma análise de mercado, que servirá de base de
comparação.
No fim de definir os requisitos mais importantes irá recorrer-se à base de dados do
programa CES EduPack onde, introduzindo restrições, se chegará aos melhores materiais e
processos de fabrico. Por último, fazendo uma análise de custos e construindo as matrizes de
seleção chegar-se-á ao melhor material para uma mola nas condições pré-estabelecidas.

Seleção de Materiais e Processos de Fabrico
Docente: Albano
3 Cavaleiro

Discentes: André Jacinto
Cláudio Silva

existem algumas alternativas:  Molas de lâmina (Figura 1) Estas molas foram utilizadas em pequena escala no início do século XX. assim como assegurar a correta vedação das mesmas na devida fase do ciclo de funcionamento dos motores. Figura 1-Molas de lâmina no motor Breadmore 160hp  Molas helicoidais duplas (Figura 2) Pode-se encontrar esta solução em motores de maior performance. A utilização desta solução apresentava alguns problemas. não sendo tão boa para responder as solicitações impostas nos motores mais atuais. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 4 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . em motores de combustão interna. pelo que caiu em desuso. Porém. Um desses exemplos é o motor destinado à aviação. mantendo a compacidade da solução. para que as molas (e válvulas) continuem a cumprir a sua função quando solicitadas a rotações mais elevadas. É especialmente útil quando se utilizam os motores nestes regimes por maiores períodos de tempo. Breadmore 160hp. A solução mais comum na indústria automóvel é a utilização de uma mola helicoidal para esta função. Além disso permite obter forças maiores.Análise de Mercado e Alternativas Alternativas a considerar Num motor de combustão interna. o que se pretende das molas em estudo é que permitam o correto funcionamento das válvulas em todo o regime de utilização do motor.

especialmente útil para rotações mais elevadas. razão pela qual pode vir a existir interferência das válvulas com os pistões.Mola helicoidal dupla  Sistemas pneumáticos (Figura 3) Dentro dos motores de elevada performance. que consistem na substituição das molas por câmaras pressurizadas (normalmente com azoto) e mantidas a pressão constante de modo provocar o movimento de retrocesso das válvulas. Figura 3. Apesar de ser mais complexo e mais pesado. No entanto. podem revelar-se incapazes de executar o movimento de retrocesso das válvulas num período de tempo suficientemente reduzido. este sistema garante uma melhor precisão e rapidez. na maioria das soluções que usam este sistema existe uma mola à torção no eixo dos balancins. sejam elas simples ou até mesmo duplas.Figura 2. desenvolveram-se. Esta serve para criar alguma pré-tensão e manter as válvulas fechadas.Sistema pneumático para o fecho das válvulas  Sistemas desmodrómicos (Figura 4) Os sistemas desmodrómicos não utilizam a força de uma mola para fechar as válvulas. Além disso permitem variar mais Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 5 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . as molas helicoidais. As válvulas são fechadas por um sistema mecânico idêntico ao usado na sua abertura. Para evitar este problema. o fecho das válvulas. em meados dos anos 80. isto é: existem excentricidades na árvore de cames que em contacto com os balancins promovem. além da abertura. os sistemas pneumáticos.

Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 6 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . Silício. foram feitas diversas pesquisas online. Manganês e Molibdénio. não sendo necessário cumprir os requisitos inerentes aos motores de elevada performance. nas aplicações mais gerais. Vanádio. no nosso caso de estudo. será num convencional automóvel utilitário. principalmente nos específicos sobre molas de válvulas de motores de combustão interna. Começando pelos materiais. iremos apenas explorar um sistema composto por uma mola helicoidal. procurávamos obter informações relativamente aos materiais utilizados na produção destes componentes. Análise de Mercado Para se ter uma ideia das soluções atualmente presentes no mercado.Sistema desmodrómico Dado que a aplicação das molas. Com isto. variando o tipo de utilização do motor. Estas ligas demonstram-se aptas para resistir aos esforços a que os componentes estarão sujeitos e à temperatura de serviço.facilmente alguns parâmetros (ao longo do regime do motor) para a otimização da performance. são utilizadas ligas de aço com adição de elementos (Crómio. mas também noutros de conteúdo mais geral. De grosso modo. Figura 4. intervalos de dimensões e designs mecânicos para estas molas em concreto. serão utilizados diferentes materiais para conseguir resistir às solicitações a que as molas estarão sujeitas e cumprir os requisitos. tanto em sites de fornecedores de componentes como em sites informativos. entre outros) de modo a melhorar as propriedades mecânicas dos componentes.

o acabamento mais utilizado é de extremidades abertas e retificadas. como se irá ver mais à frente. composta por várias etapas: Estiragem do arame (wire drawing). Devido à geometria requerida para a instalação da mola. respetivamente da esquerda para a direita). extremidades abertas e retificadas e extremidades fechadas e retificadas (Figura 6. Dentro dos diversos tipos de acabamento das extremidades. abertura da válvula. Posteriormente é normal fazer-se o acabamento das extremidades da mola e um tratamento superficial.Diferentes soluções de materiais Quanto às dimensões. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 7 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . nomeadamente em motores mais rotativos. temos as extremidades abertas. os processos utilizados. No caso do diâmetro do arame da mola. obtido através um processo de retificação das extremidades. estas estarão fortemente dependentes da arquitetura do motor em si. devido às maiores solicitações e temperaturas de serviço a que as molas estarão sujeitas. extremidades fechadas. porém os custos normalmente não compensam a sua aplicação em motores de aplicação geral. No que diz respeito ao fabrico de molas para válvulas de motores de combustão interna. reduzem-se a uma única escolha. enrolamento e corte feito numa máquina automática (spring coiling machine). entre outros. Figura 5. verifica-se a utilização de materiais como ligas de Titânio ou Níquel. este irá depender do material em si.Em casos mais específicos. nomeadamente de parâmetros como a pré-tensão de instalação pretendida. independentemente da aplicação do componente.

Figura 6. sendo de destacar o aumento da resistência à fadiga. existem diversos tratamentos que podem ser aplicados às molas. O mais vantajoso é o “Shot Peening” (Granalhagem). induzindo tensões superficiais nos componentes. que permite. melhorar as suas propriedades mecânicas. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 8 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .Tipos de acabamento das estrimidades Por fim.

Figura 7-Motor mota (Aprilia RSV4) Figura 8. um motor diesel (Figura 8) de grandes dimensões exigirá um esforço maior às molas.Motor automóvel utilitário (Ford) Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 9 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .Definição dos Requisitos De forma a definir corretamente os requisitos mais importantes para um componente. As molas para as válvulas de um motor de combustão interna estão sujeitas a diferentes solicitações dependendo do tipo e da aplicação do motor. porém com um menor nº de ciclos. o primeiro passo será especificar o tipo de motor em que estarão aplicadas.Motor diesel baixa rotação (Caterpillar) Assim. tendo tomado a opção de fazer a seleção para um motor de média capacidade de um automóvel utilitário (Figura 9). devido à maior rotatividade deste. Figura 9. é necessário conhecer o tipo de solicitações a que este estará sujeito em serviço. por outro lado. Por exemplo: as molas das válvulas de um motor de uma mota (Figura 7) estarão sujeitas a mais ciclos.

Apesar das válvulas serem componentes relativamente leves. Como consequência uma das propriedades mais importantes do material é a tensão de cedência.Temperaturas atingidas junto às válvulas Deve assim usar-se materiais que admitam temperaturas de serviço elevadas e. pois sendo para um automóvel utilitário o preço final do veículo não pode ser exagerado. mesmo sujeita a esforços elevados. indicando a sua importância relativa numa escala de 1 a 5. Outra propriedade igualmente importante é a tensão limite de fadiga do material. material e da deformação imposta aquando a abertura da válvula. o que pode excluir à partida o uso de alguns materiais (Ver figura 10). Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 10 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . tenham uma boa condutividade térmica conseguindo dissipar mais facilmente o calor. pois a mola. é exigido às molas uma força considerável. é pois necessário garantir uma força mínima. um fator a ter em conta é o custo final do componente. não deve deformar plasticamente. pois as molas são sujeitas a ciclos de tensão variável. Além das solicitações mecânicas. Por ultimo. Figura 10. pois os tempos de fecho e abertura das válvulas são muito curtos o que implica acelerações muito elevadas. Na tabela seguinte resumem-se os requisitos considerados importantes. razão pela qual as molas são montadas com alguma tensão. uma mola de uma válvula está localmente sujeita a temperaturas de serviço elevadas (especialmente junto à válvula de escape). por outro lado. Sendo a força o produto entre a massa e aceleração e querendo garantir uma elevada aceleração. que variam entre um valor mínimo (>0 dependendo da pré-tensão que garante a força mínima) e um valor máximo dependente da geometria. sendo 5 o mais importante.

G.Também se faz referência às propriedades ou parâmetros de que os requisitos possa depender. λ Cmaterial.Importância dos requisitos Requisito Força elevada Resistência à fadiga Resistência à temperatura Dissipação de calor Custo final Propriedades e parâmetros relacionados σmax . σced σf . Tabela 1. d. umax . Cfabrico Importância 5 5 3 2 2 Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 11 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . σamp Tserviço.

deve ser feita a verificação à cedência plástica e à fadiga. os requisitos. o objetivo é maximizar a energia armazenada por unidade de deformação. Figura 11. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 12 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . ou seja maximizar o produto da força pela deformação. Além desta verificação o valor do diâmetro obtido deve situar-se entre 3mm e 6mm.Abordagem a seguir Definição do objetivo e de parâmetros Tendo sido definidos. isto é: a tensão máxima atingida (σmax) deve ser inferior à tenção de cedência (σced) e a amplitude de tensão (σamp) deve ser inferior à tensão limite de fadiga (σf).Ciclo de fadiga com pré-tensão A deformação total (umax) vai ser a soma do valor da deformação de pré tensão (u pré-tensão). tal como na generalidade das aplicações das molas. Assim nesta aplicação. Sendo que. pois correspondem aos valores limite normais neste tipo de aplicação. uma aproximação pode ser vista na figura 11. com um valor fixo correspondente à abertura máxima das válvulas (uválvulas). após a sua definição. As dimensões são todas conhecidas à exceção do diâmetro que depende do material. Apesar do ciclo característico não ser sinusoidal. anteriormente. É necessário ainda avaliar quais são os parâmetros conhecidos e quais são os que dependem diretamente do material. de forma a encontrar o índice de performance do material. estabelecendo valores realistas para os primeiros e encontrando funções para os restantes. o segundo passo passa por estabelecer o nosso objetivo.

Objetivo e Parâmetros a cumprir Objetivo Deformação Comprimento Raio Maximizar a energia armazenada por unidade de deformação. esta deformação na prática está limitada a um intervalo de valores dependentes do motor. uválvulas=2mm . a dada altura. Na tabela seguinte (2) apresentam-se os valores conhecidos e os intervalos para os valores ainda a definir e na figura 12 pode ver-se a que dimensões correspondem os valores apresentados Tabela 2. umax = upré-tensão + uválvulas . dimensões da mola etc… assim. de forma a se poder determinar o diâmetro da mola. Enquanto a deformação de abertura das válvulas é necessariamente um valor fixo.A deformação de pré-tensão tem que garantir uma força mínima de 200N. sendo assim possível encontrar o diâmetro mínimo das molas para uma dada deformação. terá de se atribuir um valor fixo à deformação de pré tensão. 2mm <upré-tensão< 6mm L0=50mm Da Di + 2 R=12mm ¿ 2 2 Nº espiras Diâmetro F mínima n=5 3mm<d<6mm F pré-tensão = 200N Figura 12. pois esta deformação é imposta na montagem e pode-se aumentar ou diminuir conforme se pretenda aumentar a força de pré tensão.Dimensões da mola Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 13 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . O valor a atribuir deverá ser realista e garantir a força mínima para um diâmetro dentro dos valores pretendidos. na deformação de pré-tensão existe alguma liberdade. No entanto.

pode ser maximizada. maximizando a força e/ou a deformação. já se conhecem todos os parâmetros à exceção do diâmetro do arame. Assim. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 14 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . optou-se por utilizar a tensão de cedência na determinação do índice do material e posteriormente na pré seleção impor um limite mínimo para a tensão limite de fadiga do material. que pode ser obtida a partir da expressão que nos dá a deformação (4). mais à frente. Mas a deformação não pode ser maximizada indefinidamente e. terá de se atribuír um valor fixo. A energia armazenada é dada por: E n =α×F×δ=α×F×u (1) Pela expressão anterior (1). pelo que será um parâmetro conhecido. pretende-se agora determinar o índice de performance do material que nos irá permitir identificar os melhores materiais para a nossa aplicação. ao substituir-se σ. é necessário ter em conta os dois requisitos mais importantes: não haver cedência plástica e não ocorrer falha por fadiga. maximiza-se a energia armazenada. o objetivo de uma mola é armazenar energia para a libertar posteriormente sobre a forma de uma força e impondo um deslocamento. π×d 3×σ F= (2) 32×R Assim substituindo a equação (2) em (1) obtém-se a equação (3): E n =α× π×d 3 ×σ c ×u (3) 32×R Na equação (3). queremos maximizar o produto da força pelo deslocamento. Quanto à força. tendo em conta a deformação de pré-tensão a definir. Tendo isto em conta. que irá depender do material. Como tal. Consequentemente é necessário encontrar uma expressão para o diâmetro. dada pela equação (2). para maximizar a energia. No entanto. nesta abordagem.Material Index Tendo em conta os requisitos já estabelecidos.

na nossa aplicação é . substituir (2) em (4). obtendo a equação (5) para a deformação. antes de resolver em ordem ao diâmetro.u= 64×F×R 3 ×n (4) G×d 4 Na expressão (4) volta a aparecer a força. a partir de (5). encontrar uma expressão para o diâmetro: 2 2 2×π×σ×R ×n 2×π×σ×R ×n c c u=  d= G×d G×u (6) Substituindo a expressão do diâmetro (6) na equação (3) e simplificando: 3 2  2×π×σ×R ×n  c π×   ×σ c G×u   E n =α× ×u ( 7) 32×R α×π 4 ×R 5 ×n 3  σ c4 En = ×  3 (8) 4×u 2  G  σ c4 3  G M=  O índice do material. que se pretende maximizar. que não é conhecida. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 15 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .  π×d 3 ×σ c 3 64×   ×R ×n 2 2×π×σ×R ×n  32×R  c u= = 4 G×d G×d (5) É agora possível. É necessário.

Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 16 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . no nível 2 do programa CES EduPack. considerou-se que os materiais têm que ter uma tensão limite de fadiga superior a 400MPa. chegou-se às famílias de materiais que constam na figura 13. Por último. Aplicando estas restrições e fazendo um gráfico com o índice do material. como se pode ver na figura 11. é agora necessário ter em conta os possíveis problemas de fadiga. 200ºC e o material ser um bom condutor térmico.Pré-seleção Definição dos melhores materiais Para poder filtrar a nossa seleção apenas a alguns materiais é necessário impor algumas restrições. depende da tensão mínima (de pré-tensão) e da tensão máxima. os polímeros ou compósitos de matriz polimérica têm problemas com a temperatura. pois neste tipo de aplicações outro tipo de materiais não se revelam boas soluções. a tensão máxima não irá ser significativamente superior à tensão mínima (pois a deformação de abertura das válvulas é relativamente pequena). A amplitude de tensão. de forma a evitar por completo este problema. introduziram-se todas as restrições já conhecidas: a temperatura de serviço máxima de. De uma forma geral. Além dessa restrição introduzida no limite. e os cerâmicos são materiais frágeis. Como na determinação do índice do material se usou a tensão de cedência. Ainda assim. considerou-se que se iria usar necessariamente um metal. No entanto. no mínimo.

Famílias de materiais possíveis para as molas das válvulas de um motor de combustão Como esta seleção ainda engloba um elevado número de materiais. passou-se para o nível 3 do programa CES EduPack. fez-se um gráfico representando o índice do material e a condutividade térmica. Materiais a estudar Tendo sido já definidas as melhores famílias de materiais para esta aplicação. onde se mantiveram as mesmas restrições e se delimitou os resultados apenas às duas famílias anteriormente referidas. fez-se uma análise multiparamétrica. e outro com o índice do material e a tensão limite de fadiga (Figuras 14 e 15). o número de resultados possíveis era demasiado elevado (na ordem das duas centenas de materiais).Figura 13. Por esse motivo. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 17 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . Mesmo assim. vamos restringir a seleção às duas famílias que se apresentam como uma melhor solução (ligas de base de Níquel e ligas de aço de baixo teor em Carbono). pois alguns correspondem a famílias de materiais. que coincidem com os materiais tipicamente usados na aplicação pretendida. isto é: de forma a encontrar materiais que demonstrassem um bom desempenho em simultâneo nos diferentes requisitos.

quenched & tempered Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched (1) Low alloy steel. cast. Alloy M 220C. tempered at 425°C & oil quenched Materiais do gráfico da tensão limite de fadiga Low alloy steel.42C 300M. 0. quenched & tempered Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. 0.40C 300M. AISI 50B60. hard (4) Nickel-beryllium alloy. AISI 4042. Alloy CR-1. AISI 50B60. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. tempered at 425°C & oil quenched Low alloy steel. 0. Rene 41. Tabela 3. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. quenched & tempered Low alloy steel. D6AC. fossem adequados para a produção de molas (Ver tabela 3). quenched & tempered Nickel-beryllium alloy.42C 300M. que ao mesmo tempo. AISI 50B60. AISI 4340. de modo a escolher os materiais em comum e. Alloy 440. AISI 5160. AISI 9255. dentro de cada gráfico. annealed (aged) (6) Nickel-Cr-Co-Mo alloy.Gráfico com índice do material e condutividade térmica Figura 15.Cruzamento de dados obtidos a partir das figuras 14 e 15 Materiais do gráfico da condutividade térmica Low alloy steel. AISI 50B46. wire Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 18 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .Figura 14. tempered at 315°C & H2O quenched Low alloy steel. AISI 4140. tempered at 315°C & oil quenched (3) Low alloy steel. AISI 4150. procurou-se encontrar os melhores materiais e cruzaram-se os dados obtidos entre eles. 0. cast. tempered at 315°C & oil quenched (2) Low alloy steel. annealed (aged) (5) Nickel-beryllium alloy.Gráfico com índice do material e tensão limite de fadiga Posteriormente. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. AISI 4130. AISI 4150.40C 300M. quenched & tempered Low alloy steel.

tempered at 315°C & oil quenched Material (4) – Nickel-beryllium alloy. tempered at 425°C & oil quenched Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. annealed (aged) Legenda: A cor estão representados todos os materiais em comum. AISI 6150. AISI 86B45.46 80 2 1775 694.9 =0. quando existia um intervalo de valores. Em resumo. tempered at 315°C & oil quenched Nickel-beryllium alloy. AISI 8660. AISI 9255.⁰C) ρ (kg/m3) Cm (€/kg) 1 1775 666 290 45 7850 0. Alloy 440. annealed (aged) Nickel-beryllium alloy. cast. hard Nickel-beryllium alloy. AISI 5160.5165x0. tempered at 425°C & oil quenched Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Material (2) – Low alloy steel. cast. AISI 5140. tempered at 425°C & oil quenched Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. Alloy CR-1. AISI 51B60. annealed (aged) Propriedades dos materiais a estudar As propriedades principais para os materiais selecionados podem ser vistas na tabela seguinte. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. AISI 5150. o valor transcrito corresponde à média do intervalo (tabela 4).9 =0. Alloy 440. AISI 8640. tempered at 425°C & oil quenched Low alloy steel. os materiais a estudar são:       Material (1) – Low alloy steel. cast. AISI 8630.5 290 44. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. AISI 50B60.Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. AISI 8740.393x0. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. annealed (aged) Material (6) – Nickel-beryllium alloy. AISI 5130. tempered at 425°C & oil quenched Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. A laranja estão representados os materiais em comum mas que não têm indicação do uso em molas. cast. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. tempered at 315°C & oil quenched Material (3) – Low alloy steel. AISI 9255. Alloy M 220C. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. AISI 5160.35 81 G (GPa) Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 19 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . AISI 9260. Alloy M 220C. AISI 9255. AISI 8650.5 7850 0. AISI 5160. Tabela 4. hard Material (5) – Nickel-beryllium alloy. AISI 81B45.Propriedades dos materiais a estudar Material σc (MPa) σf (MPa) T (⁰C) λ (W/m. tempered at 315°C & oil quenched Low alloy steel. A azul estão representados os materiais em comum que se irão estudar. Onde. Alloy CR-1. AISI 94B30.

estimando-se um fator de redução de 0.80 67.5 6 1255 595 540 31 8100 44x0.75 =33. representada no gráfico da figura 17.9. Para as ligas de aço analisou-se a evolução do preço das ligas de aço-manganês (principal elemento nas ligas em estudo).7x0.4x0.5 5 1255 612.75 8800 42.5 7850 0.Evolução do preço do Níquel nos últimos 5 anos Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 20 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . onde se estimou um fator de redução de 0. Este fator foi estimado com base na evolução dos preços dos materiais de base das ligas usadas. representada no gráfico da figura 16.5 540 31 8195 50. ponderados por um fator de atualização.9 =0.75.408x0.00 70 Os custos dos materiais foram obtidos usando a média dos valores encontrados na base de dados do CES EduPack (2014).3 1795 679 290 48. Figura 16. para as ligas de níquel usou-se a evolução do preço do níquel.75 =37.37 82 4 1310 795 540 31.03 77. Assim.75 =32.

Evolução do preço de aço com manganês nos últimos 5 anos Nota: O gráfico da figura 17 apesar de dizer que se refere ao preço do manganês refere-se. segundo a fonte de informação. a aços com manganês. onde existiam outros por exemplo com Vanádio ou Crómio.Figura 17. mas nenhum com os vários elementos. Sendo retirado de uma secção referente a aços. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 21 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .

respectivamente. u pré-tensão = 4mm . a força máxima e mínima calculadas a partir do diâmetro já corrigido serão dadas.  d=4. deve-se arredondar o valor do diâmetro à décima de milímetro superior. Para definir o diâmetro do arame. No caso do material (1).Projeto do componente Nesta fase é agora possível determinar o diâmetro do arame da mola.31mm 80×103×4 Sendo este o valor mínimo do diâmetro que garante a força de pré-tensão. Assim. então. a deformação máxima fica também definida e é dada por: u max = u pré-tensão + u válvulas =4+2=6 mm (9) O diâmetro mínimo do arame é determinado resolvendo a expressão (4) em ordem ao diâmetro: u= 64×F×R 3×n 64×F×R 3×n 4  d= (10) G×d 4 G×u Onde F é substituído pelo valor da força mínima de pré-tensão e u é substituído pelo valor de u pré-tensão . para cada um dos materiais e verificar se existem problemas de falha por cedência plástica ou por fadiga. se fizermos esta substituição temos: d= 4 64×200×123×5 =4. vamos atribuir um valor médio e realista. é necessário atribuir um valor à deformação de prétensão. Fazendo.4mm Assim. por: Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 22 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . verificar os resultados e decidir se é mantido ou não.

85MPa π×4.4 4 ×6 =325.36N 64×123 ×5 80×103 ×44 ×6 Fmin = =216. respectivamente. resolve-se a equação (2) em ordem à tensão: π×d 3×σ F×32×R Ff =σ=  (14) 3 32×Rπ×d Como tal. dada por: Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 23 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .43 Para fazer a verificação à fadiga.90N 64×123×5 Fmax = Para calcular a tensão máxima e mínima suportada pela mola. para a tensão máxima e mínima tem-se.43 σ min = 216.90×32×12 =311. para o material (1): σ max = 325.G×d 4 ×u total (11) 64×R 3×n G×d 4 ×u pré-tensão Fmin = (12) 64×R 3×n Fmax = Para o mesmo material. as expressões (15) e (16): σ max = Fmax ×32×R (15) π×d 3 σ min = Fmin ×32×R (16) π×d 3 Novamente a título de exemplo. temos: 80×103 ×4.24MPa π×4. tem de se ter em conta a amplitude de tensão dos ciclos.36×32×12 =466.

3 4 311.31 Dcorr (mm) 4.37 5.3 2 202.65 311.405e-6 402.51 75. então: σ amp = 466.63 5.85-311.2 3 207.24 =77.95 307.4 5 4.3 3 4.86 258.3 4 4. a amplitude dos ciclos é.165e-6 452.78 278.Diâmetro. O volume de material foi obtido com recurso a um programa de desenho 3D (Inventor) onde se desenhou o componente e se retirou o seu volume (Figura 18) Tabela 5.405e-6 461.σ amp = σ max -σ min (17) 2 No material 1.46 4.77 77.4 6 Fmin (N) 216.30 4. Forças e Tensões para cada material.29 4.14 5.1 9 300.1 3 200.4 8 304.50 4.7 9 210.649e-6 Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 24 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .57 67.4 2 4.81MPa 2 Repetindo todo o processo para os restantes materiais.5 Fmax (N) 325.27 301.81 Volume (m3) 5.96 76.165e-6 467.94 5. resumidos na tabela 5.34 4.5 6 4.52 69.99 5.1 9 315. Materi al 1 Dmin (mm) 4.24 σamp (MPa) 77. obtêm-se os seguintes resultados.9 0 200.85 σmin (MPa) 311.3 6 300.6 4 σmax (MPa) 466.649e-6 417.

Mola obtida no Inventor (d=4.Figura 18. por comparação com as propriedades dos materiais (tabela 4). que não é previsível a ocorrência de falha por cedência plástica ou por fadiga para nenhum dos materiais.5mm) Após estes cálculos é desde já possível concluir. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 25 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .

O único processo que cumpre todas estas imposições é o de estiragem de fio. dando-lhe a forma pretendida. e corta-o com as dimensões estabelecidas. Este é que permite obter a secção circular do arame. quando implementado. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 26 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .Seleção do Processo de Fabrico Etapas do processo As molas para válvulas de motores de combustão são obtidas por uma série de processos em cadeia. O outro processo trata-se de um tratamento com vista a garantir uma melhor qualidade do produto final que. para que esta possa encostar melhor quando for montada. Seleção dos processos O processo mais importante será. Num primeiro processo é dada a forma final ao arame. Este processo deve ser um processo contínuo. considerou-se este valor para a tolerância máxima) O processo deve ser contínuo Alem disso verificou-se a compatibilidade com cada um dos materiais. O segundo processo consiste em enrolar o arame na forma helicoidal com o raio pretendido e cortá-lo de forma a obter o comprimento estabelecido para a mola. Existe ainda uma fase final que consiste em dois processos de acabamento. procura introduzir tensões residuais de compressão na superfície melhorando as propriedades mecânicas da mola. talvez. Um consiste em desbastar as extremidades da mola.05mm (Como se está a exigir secções com uma precisão do diâmetro até à décima de milímetro. O processo envolvido na segunda etapa é um processo quase exclusivo para o fabrico de molas e faz uso de uma máquina que enrola o arame anteriormente estirado. Para encontrar o processo mais adequado recorreu-se ao programa CES EduPack introduzindo os seguintes limites:     Forma – Circular Gama de espessura da secção – 3 a 6mm Tolerância máxima – 0. compatível com o diâmetro pretendido e ao mesmo tempo garantir que o valor do diâmetro está dentro de um intervalo de tolerância apertado. o primeiro. com as dimensões e precisão necessárias.

com vista a introduzir tensões superficiais e a melhorar as propriedades mecânicas das molas. porém. vai-se incluir uma componente dos custos que lhes estarão associados. como costumam ser utilizados na produção deste tipo de molas.Detalhe extremidade das molas Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 27 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . Uma parte será correspondente ao processo de retificação das extremidades das molas (Figura 19) e outra ao processo de granalhagem.Os últimos dois processos não são obrigatórios. Figura 19.

vai ser estimado o custo total de produção. Este pode ser dado pela expressão (18):   m×Cm +   1-f   C=   C  1  + . a única variável diferente é o custo do material.Custos Processo de Fabrico Estimativa dos custos dos processos Como todo o processo de fabrico é idêntico para qualquer um dos materiais. não sendo necessária muita precisão. tendose considerado:  Nº peças produzidas – 2 000 000 O suficiente para equipar mais de 200 000 veículos (de 8 válvulas) e manter um stock de substituição para reparações.    O tempo de depreciação dos equipamentos – 5 anos O fator de carga – 0. Outros. após uma pesquisa.5 A fração de perdida de material – 15% Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 28 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . × n  n  t  Cc   +C oh (18)  L×t wo    Onde: Cm – custo por kg de material Ct – custo das ferramentas utilizadas Cc – custo de capital Coh – custos overhead L – fator de carga two – tempo de depreciação f – fração perdida de material m – massa de uma unidade n – nº de peças produzidas . Ainda assim. n – taxa de produção Alguns dos parâmetros anteriores já estão definidos. como é o caso do custo do material para cada um dos materiais. podem definir-se de imediato.

especialmente se forem muito automatizadas e programáveis. granalha.  Custos de capital –620000 € Também são difíceis de aferir com rigor. atribuindo 20 000€ à estiragem. 5 000€ à granalhagem e 10 000 € ao processo de retificação das extremidades das molas. Como os materiais a estirar têm uma resistência mecânica relativamente elevada e o diâmetro ainda é considerável. Estes custos são elevados pois são proporcionais ao número de componentes a produzir. mas os outros processos são mais lentos (nomeadamente o de retificação).  Custos de ferramentas – 50 000€ Distribuídos pelas várias etapas. Dizem respeito sobretudo ao desgaste das ferramentas usadas nas máquinas. Como os componentes são relativamente pequenos. sendo que se considerou 80€ para a estiragem e 40 € para cada uma das restantes etapas. Máquinas de estiragem (figura 20) podem ir desde alguns milhares até alguns milhões de euros. 15 000€ ao enrolamento e corte das molas. consideramos 20 000 € As máquinas de retificação (figura 22) também podem chegar a valores muito elevados. dependendo do diâmetro do arame a dobrar e do grau de automatismo.  A taxa de produção – 350 unidades por hora O processo de estiragem é rápido e em contínuo. como é o caso das mós de retificação. Considerou-se um investimento numa máquina já com algum grau de Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 29 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .O processo principal não tem muitas perdas. Para o enrolamento e corte de molas. A fração perdida deve-se sobretudo à retificação final das extremidades da mola e a desperdícios de sobras/pontas após cortar o arame na máquina que faz o enrolamento.  Custos overhead – 200€ São difíceis de estimar. O equipamento para o tratamento de granalhagem (figura 23) variam desde alguns milhares a algumas centenas de milhares de euros. os preços dos equipamentos encontrados (figura 21) podem ir desde os 5000 a 500 000 euros. Existem inclusive máquinas específicas para molas. a fieiras para a máquina de estiragem etc. estimámos um investimento de 400 000 €. ferramentas de corte. Tendo em conta a nossa aplicação e diâmetros fixou-se em 160 000€. devido ao preço das máquinas ser muito variável e à pouca informação de qualidade disponível (não efetuando a compra). se considerarmos uma linha de produção é um valor razoável.

Exemplo máquina de estiragem (para arame de aço) Figura 21.automação e programável de forma a manter uma taxa de produção elevada.Máquina de enrolamento e corte das molas Figura 22.Máquina para retificação de molas Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 30 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . correspondente a 40 000€ Figura 20.

75 =37. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 31 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . pois a taxa de produção para a estiragem é dada em metros. é possível obter imediatamente uma estimativa dos custos.9 =0.017 0.355 0.9 =0.75 =33.35 0. o comprimento do arame em cada mola (pela equação 20).46 0.03 50.80 44x0.75 =32.00  m×Cm  1-f  (€) 0.5165x0.Figura 23. independentemente dos materiais.7x0.408x0.Máquina para o tratamento de "Shot peening" (adequada para molas de válvulas.0405 3 0.0405 4 0.794 2.9 =0. embraiagem.0463 6 0. Todos estes valores estão resumidos na tabela 6.0456 0. é necessário calcular a massa para cada um dos materiais (pela expressão 19) e.023 0.018 1.393x0.37 42.0476 5 0.4x0.770 Se considerarmos apenas o primeiro processo (estiragem do arame). utilizando o programa CES EduPack (2014).059 1. m=V×ρ (19) Comprimento do arame = V  d π   2 2 (20) Tabela 6. Comprimento e Custo do material Material Massa da mola (kg) Comprimento do Cm (€/kg) arame por mola (m) 1 0.Massa. etc) Antes de prosseguir.0424 2 0.

Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 32 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . possível estimar o custo global do produto final substituindo todos os valores na equação (18). no gráfico da figura 24. agora.Custos do processo de estiragem (CES EduPack 2014) Cálculo do custo final do produto. No entanto.0424×0. Para o material 1 temos: 50000 1   0. e onde se pode verificar que para o nosso nº de peças o custo no final deste 1º processo seria de aproximadamente 0. Assim os valores indicados anteriormente para os custos relacionados com os processos foram estimados com base em alguns preços de equipamentos encontrados online e por comparação. É.15   2000000 350     C=   620000   +200 =0. para o material 1.700€ 0.5×5×365×24   Os custos globais de fabrico para cada um dos materiais estão resumidos na tabela 7.46   + + ×    1-0.Apresentada. podendo ter erros significativos face à realidade (mas que não interferem com a escolha do material). o programa não nos permite obter tão facilmente os custos de fabrico dos outros processos. Figura 24.10€.

471 2.5 595 T (⁰C) 290 290 290 540 540 540 λ (W/m.448 Matrizes de seleção Estando agora reunidas todas as condições para tal. e ↓ significa que se pretende o valor mais baixo.695 2.695 2. Começando pelas propriedades dos materiais. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 33 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .75 31 31 C (€/unid) 0. grande parte das que iremos precisar já foram apresentadas na tabela 4.Propriedades ou parâmetros relacionadas com os requisitos Material 1 2 3 4 5 6 Fmax (N) 325.Tabela 7.48 304. e as restantes serão avaliadas em relação a essa.448 Fazendo agora a ponderação das propriedades: para cada propriedade.19 315. em que a seta ↑ significa que se pretende o valor mais alto para a propriedade em questão. Assim sento.736 2. consoante se pretenda que o seu valor seja mais ou menos elevado.36 300.46 σf (MPa) 666 694. Além disso à que juntar os valores correspondentes à força máxima e ao custo total por unidade de mola produzida para cada um dos materiais.700 0.⁰C) 45 44.5 48.34 311.700 0. construindo as matrizes de seleção. conforme está ilustrado na tabela 9. relativamente aos requisitos pretendidos.694 0.5 679 795 612.5 31.694 0. pode-se passar à avaliação dos diversos materiais pré-selecionados.Custo final de produção do componente para cada um dos materiais Material 1 2 3 4 5 6 Custo final de fabrico do componente (€) 0.736 2. será atribuído o valor “1” para a que apresente o valor mais adequado.19 300. Tabela 8. a tabela 8 está organizada de forma a ter todos os dados necessários para se avançar na seleção do material.471 2.

4 TOTAL 0. através da matriz final de seleção final. Tabela 10.Ranking dos requisitos 1/2 Fmax 1/3 5 0 σf 1/4 62.537 540 45 =0.5 =1 48.46 325.5 =0.283 2.999 0.923 612.700 =0.991 0.19 325.48 325. e antes de se proceder à matriz final.854 795 290 =0.537 540 44.34 325.957 595 =0.694 =0.694 =0.655 48.448 325.5 =0.4 1 3 Wt (%) 0.36 =1 666 =0.19 325. tem que ser calculada a importância relativa dos requisitos.Ranking dos materiais Material 1 Fmax ↑ σf ↑ T↑ λ↑ C↓ 325.969 795 =1 795 540 =1 540 31.36 5 300.748 795 540 =1 540 31 =0. apresentada na tabela 11: Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 34 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .5 =0.Tabela 9.471 =0.2 9 5 1 0 0. 5 6 λ 28.935 679 =0.4 3 Imp 71.36 2 300. 5 1/5 71.5 0.928 48.2 9 T 37. 75 =0. 1 4 Com isto.254 2.36 3 304. podemos proceder à determinação do melhor material para esta aplicação.537 540 48.5 0. 7 4 C 28. 0.1 2 3.695 =0.736 =0.694 =1 0.770 795 540 =1 540 31 =0.874 795 290 =0.281 2. de modo a que as propriedades tenham o peso respetivo na seleção do material mais adequado. 5 0.1 2 0. 5 0.36 6 311.694 =0.639 48.36 Posto isto.639 48.918 48.694 =0.924 694. 5 0. 5 0.694 =0.694 =0.838 795 290 =0.5 7 0. a tabela 10 traduz a importância relativa de cada um dos requisitos.1 8 0. Assim.36 4 315.5 0.

864 0.935 0.034 0.097 0.856 0.778 0. e “Low alloy steel.786 Através da matriz final de selecção.223 0. hard”.923 0.655 0.271 0.⁰C) 0.079 0.537 0.278 0.077 0.957 0.110 1 0.180 0.180 0.838 0.243 0.077 0.537 0.281 0.86 0.248 0.29 T (⁰C) 0.928 0.253 0. tempered at 315°C & oil quenched”.924 0.030 0.848 0. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 35 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva .111 0.120 0. AISI 50B60.290 0.281 0. Sendo que as ligas de aço correspondentes a “Low alloy steel.254 0.Tabela 11.034 0.991 0.639 0.969 1 1 0.283 0.748 1 0. Alloy 440.770 1 0.854 0.268 0.639 0.119 1 0.537 0. AISI 9255.290 0.29 σf (MPa) 0.18 λ (W/m.097 0.Matriz final de seleção Wt (%)→ Material↓ 1 2 3 4 5 6 Fmax (N) 0.180 0.999 0.120 0.217 0.918 0.12 C (€/unid) 0.097 0. tempered at 315°C & oil quenched” tiveram resultados muito proximos. determinou-se que o material mais adequado para a nossa aplicação é o “Nickel-beryllium alloy.874 0.268 0.120 0.12 TOTAL 1 0.

já na fase final. pois sendo a análise comparativa os erros cometidos são aproximadamente iguais para todos os materiais. Além disso pode-se confirmar que todos eles garantiam o comprimento dos requisitos pré estabelecidos. Apesar de possível (e de certa forma melhor). Neste caso de estudo pode confirmar-se essa forte dependência. Tal fato leva a que seja possível obter materiais substancialmente diferentes para o mesmo produto final. não é a solução mais vezes empregue num automóvel utilitário. Por último pode concluir-se que o processo de seleção não é fechado e não garante a escolha efetiva do melhor material. Posteriormente. Seleção de Materiais e Processos de Fabrico Docente: Albano 36 Cavaleiro Discentes: André Jacinto Cláudio Silva . O material selecionado vai depender fortemente do que o projetista (e outros intervenientes no desenvolvimento do produto) considerarem mais importante. seguida de perto pelos aços de baixa liga. Se fosse atribuída uma maior importância. para quem está fora do setor. Mais uma vez aqui se verificou a importância que o peso atribuído a cada requisito tem na seleção do material final. Como se atribuiu uma importância maior aos atributos técnicos do que ao custo final. Assim ao definir-se como aplicação um automóvel comum. Outro ponto verificado ao longo do caso de estudo foi a dificuldade em estimar custos de fabrico. os materiais obtidos corresponderam aos que se empregam normalmente nesse tipo de aplicação. garante sim (quando bem feito) que o material selecionado cumpre os requisitos e será um dos melhores materiais para a função pretendida. pois as ligas de aço são mais baratas e cumprem bem a sua função. o material “vencedor” teria sido uma das ligas de aço (todas elas com classificações muito próximas). sendo que o peso relativo a atribuir a cada um dos requisitos e o objetivo considerado mais importante vão influenciar fortemente o material obtido no fim do processo de seleção.Conclusão Na maioria das aplicações existe sempre mais de um material que pode ser usado. o material encontrado foi uma das ligas de níquel. o melhor material de entre os que se estudaram correspondeu a uma das ligas de níquel. Ainda assim devem ser estimados. Para escolher os melhores é sempre necessário ter em conta aquilo que se pretende e as solicitações a que o produto estará sujeito.

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