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Capítulo 1. Introducción
El mantenimiento está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen
una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un
conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la calidad
del producto, y un aumento de la presión ejercida para conseguir una alta
disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan.
Frente a esta avalancha de cambios, el personal que dirige el mantenimiento
está buscando un nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma alguna
acción de mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice los
nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos
racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor valía para ellos y sus compañías.
En relación a lo expuesto, Empresa Integral del Táchira “EMINDELTA”,
considera que es necesario implementar acciones de mantenimiento con la finalidad
de prevenir y reducir las fallas de los equipos, así como de asegurar la seguridad de
sus operarios y realizar las correcciones indicadas para mejorar la calidad de su
producto.
Es por eso que se pretende introducir una filosofía que provee justamente ese
esquema de trabajo. Se llama Reliability Centred Maintenance, o RCM
(Mantenimiento centrado en la confiabilidad). Si se aplica correctamente, RCM
transforma la relación entre el personal involucrado, la planta en sí misma, y el
personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla.

Identificación de la empresa
Descripción de la empresa
Empresa Integral del Táchira EMINDELTA S.A. es una empresa encargada
del proceso de potabilización del agua proveniente de los manantiales de fuentes
termales del sector de Aguas Calientes, municipio Pedro María Ureña, estado Táchira

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mediante la aplicación de tratamientos físicos y químicos posteriores para dar
cumplimiento a los parámetros establecidos por la Norma COVENIN 1431-82
denominada “requisitos de agua potable envasada” y ser finalmente embotellada o
envasada y distribuida bajo el sello de Agua Mineral Ureña , a los distintos puntos de
comercialización.
La empresa se divide en 6 áreas: área de administración, área de producción,
área de mantenimiento industrial, área de metalurgia, área de almacén y área de
limpieza. Además sus instalaciones cuentan con un área de estacionamiento, Zonas
verdes y ciertos beneficios a sus trabajadores como el seguro médico.
Por otra parte, la Empresa Integral del Táchira cuenta para el desarrollo de sus
operaciones con una serie de empresas contratistas como TRANINCA C.A. y
DIAGUAMIN C.A. las cuales se encargan del transporte del producto finalizado, así
como la distribución en los distintos puntos comerciales respectivamente.
En otro orden de ideas la empresa se ha destacado a lo largo de 49 años por la
excelente calidad y confiabilidad de su producto “Agua mineral Ureña”, razón por la
cual es una marca de consumo masivo en el estado, para ello cuenta con líneas de
operación desde la venta directa al consumidor en la sede de la empresa hasta el
traslado del producto para la comercialización en distintos puntos como abastos,
supermercados y expendios de agua.

Reseña Histórica
La Empresa Integral del Táchira EMINDELTA S.A fue fundada el 28 de
mayo del año 1966, teniendo como principal objetivo la captación de aguas termales
un posterior tratamiento de potabilización y finalmente el embotellado o envasado
para ser distribuido por la empresa DIAGUAMIN C.A en los grandes y medianos
comercios bajo la marca de “Agua Mineral Ureña” específicamente en 8 puntos
principales: Ureña, San Cristóbal, Táriba, La Tendida, El Piñal, El Nula, Guasdualito
y San Antonio del Táchira.

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Originalmente la idea nació el 02 de enero de 1961, pero fue hasta 5 años
después que surgió la cristalización definitiva del proyecto, siendo su fundador el
señor Julio Pacheco Cárdenas; quien luego conformó una sociedad junto a la Familia
Páez lo cual hizo que de manera definitiva surgiera el establecimiento de la empresa,
manteniéndose desde entonces en producción ininterrumpida durante 49 años
sobreponiéndose con perseverancia y responsabilidad ante los altibajos de la
economía venezolana.
Actualmente las riendas de la empresa están dirigidas por Humberto Páez y a
pesar del optimismo que ha caracterizado la empresa ante las situaciones adversas, se
encuentra en un proceso de reingeniería y reestructuración para impulsar nuevamente
al mercado la marca que los ha caracterizado como una de las mejores aguas de
manantial para el consumo humano.
Bajo el lema de “Agua Mineral Ureña, pura de manantial” hace acotación
importante a la procedencia de su materia prima que por su alto contenido de
minerales debido a su origen termal, la convierte en un agua beneficiosa y de buena
bondades para los consumidores.
El agua como recurso primario esencial tiene origen en los manantiales
ubicados en la ciudad de Ureña puntualmente en el sector Aguas Calientes
perteneciente al municipio Pedro María Ureña del estado Táchira; ellas brotan de la
tierra a una temperatura promedio entre los 60 y 70 ºC , la aparición de las mismas se
sustentan en varias teorías desde leyendas míticas como “La Ninfa de aguas
calientes”, existencia de un volcán sin cráter , fumarola o algo parecido hasta estudios
geológicos que demuestran que el nacimiento de las aguas termales sulfurosas
proviene de que Venezuela está circundada por un cinturón geotermal provocado por
fallas geológicas como la de Boconó en Ureña.
La falla geológica esta descrita como una gran grieta o hendidura en las
montañas, que permite que el agua de las lluvias, se infiltre por las porosidades del
suelo, hasta alcanzar capas muy profundas y calientes en el subsuelo, donde se
retienen un tiempo sobre superficies de piedras y se mezclan con los minerales

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existentes. Luego, la presión de las altas temperaturas impulsa hacia la superficie los
brotes de aguas termales, que en este caso son denominadas ascendentes, porque
suben desde el centro de la corteza terrestre.

Ubicación
La planta envasadora de agua, se encuentra ubicada en la avenida principal de
Aguas Calientes, casa Nº 0-07, Parroquia Nueva arcadia, Municipio Pedro María
Ureña

estado Táchira. La siguiente figura muestra la ubicación espacial de

EMINDELTA S.A

Figura 1. Ubicación espacial EMINDELTA S.A. (Google Maps 2015)

Misión
Empresa Integral del Táchira S.A., es una empresa encargada del tratamiento
y embotellamiento de agua mineral extraída de fuentes termales privilegiadas de la
región tachirense, el producto es elaborado con tecnologías de avance, eficiencia y
calidad que permiten satisfacer la necesidad de hidratación y la exigencia de los

La Empresa Integral del Táchira S. y como debería estar conformada. siendo La honestidad. embotellamiento y comercialización de agua mineral para así contribuir al desarrollo social. es una propuesta basada en lo que existe actualmente en EMINDELTA S. Estructura Organizativa. . el entorno natural de sus aguas y en las generaciones futuras. es una empresa de sociedad anónima de capital abierto.A. se ha sumado al compromiso de producir su importante marca conocida en el mercado bajo el sello de “Agua mineral Ureña” pensando en el bienestar de los consumidores.A. constituido por varios accionistas que constituyen la junta directiva de la organización . ambiental y económico de la empresa y la sociedad en general.A. implementando para ello bajo el lema “agua es vida” dos alternativas estratégicas: bienestar en el consumo y sustentabilidad con el ambiente. el siguiente organigrama (figura 2) . Política de Consumo sustentable La Empresa Integral del Táchira ENMINDELTA S. Visión Expandir y consolidar el mercado nacional con todas las presentaciones de nuestro portafolio de productos para convertirnos en una empresa líder en el tratamiento.5 consumidores. Fomentando el compromiso con la región en su desarrollo económico y social garantizando la calidad de vida de los consumidores y la protección del medio ambiente bajo acciones sustentables. el compromiso y la responsabilidad social altos valores y principios que definen y orientan nuestra razón de ser.

(Departamento Recursos Humanos EMINDELTA S.6 Figura 2.) .A.A. Estructura organizativa de la Empresa Integral del Táchira S.

A. El proyecto se realizó específicamente bajo la coordinación del departamento de mantenimiento.A (EMINDELTA S. llenadoras de agua. bandas transportadoras.A).Así como la planificación y el desarrollo de proyectos que tienden a lograr una buena gestión y mejora continua de la empresa. con lo cual se pretende disminuir las fallas de los equipos. no se lleva registro de los mismos y tampoco existen planes que pretendan prevenir fallas. dos líneas de garrafones de 18 litros y una línea de botella de 330ml. La línea de 330ml cuenta con lavadora. lugar donde se lleva a cabo el proceso de tratamiento de las aguas de origen termal proveniente de las fuentes La Dulce y La Pringue. Es importante destacar que en la Empresa Integral del Táchira S. y se pretende mezclar con una metodología preventiva la cual previene las fallas. unidad de la empresa que se encarga de coordinar las actividades de corrección de fallas de los equipos. y de velar por la disponibilidad de los equipos para mejorar la producción. la cual espera que ocurra una falla para poder solucionarla. . Situación actual del área de trabajo Actualmente el departamento de mantenimiento trabaja diariamente con la intención de corregir las fallas de los equipos. además de asegurar la disponibilidad de los procesos.7 Identificación del área de trabajo El presente trabajo de aplicación profesional fue desarrollado bajo la tutela de las instalaciones de la Empresa Integral del Táchira S. su metodología de mantenimiento predominante es la correctiva. tapadoras y hornos. así como por otra parte las diferentes unidades de la empresa que tienen relación con el tema y se han encargado de brindar respaldo y soporte como la presidencia y la unidad de la planta potabilizadora. Para las líneas de garrafones de 18 litros los equipos utilizados son: Lavadoras. La planta cuenta actualmente con tres líneas de producción activas. embotellado y distribución de agua mineral Ureña.

Y equipos necesarios para el transporte del agua como bombas y tuberías. en donde se encuentran: un compresor. cada vez son más los botellones que se rompen debido a todas las fallas mencionadas y productos que salen defectuosos con un mal lavado o mal llenado. lo cual causa gran impacto en la producción ya que esta es cada vez menor debido a los tiempos de paradas de los equipos. desajustes en la plancha de recepción de botellones. bandas transportadoras. Es . también con un área de almacén donde se puede encontrar equipos auxiliares. pérdidas en los tiempos de los carros de rotación de lavadora. roturas de picos de llenado. embaladora y horno. y un taller de metalmecánico muy útil para realizar acciones de rediseño. descarrilamiento de la cadena. Se dispone de un taller mecánico en donde cuenta con la herramienta necesaria. y una planta eléctrica. atrancamiento de los cilindros de llenado. desajustes en motores y reductores. Diariamente se lleva registro de la producción diaria de botellones de 18 litros siendo una media de 3000 botellones diarios. otro problema que está afectando a la empresa es la calidad de su producto.8 llenadora. Todas estas fallas provocan pérdidas en la producción y además afectan el producto. debido a que los equipos no realizan correctamente la función que se pretende realizar y es por eso que afecta al producto. También cuenta con equipos para el tratamiento del agua como tanques y filtros. Se presentan constantes fallas en las lavadoras de botellones. cada vez son más constantes las roturas de la cadena de transmisión. se pretende mejorar la producción y un factor indispensable para que esta mejore es la disponibilidad de los equipos. En la llenadora ocurren fallas en las electroválvulas. una caldera. Identificación del Problema Actualmente es muy frecuente las fallas en los equipos de las líneas de producción. gran pérdida de soda cáustica. Además la planta cuenta con un área de generación. falla en los sensores.

Justificación La Empresa Integral del Táchira “EMINDELTA S. Objetivos Objetivo General Elaborar Plan de Mantenimiento para la Línea de envasado de agua de la Empresa Integral del Táchira “EMINDELTA S. Es por ello que . Objetivos Específicos - Realizar registro del sistema de información de los equipos que conforman las - líneas de producción de envasado de agua. además de asegurar al operario un equipo confiable con el cual pueda realizar sus actividades sin problemas. velar por la verdadera funcionalidad de sus equipos e implementar las acciones correctas para corregir fallas. - Elaborar las tareas de mantenimiento con el propósito de mejoramiento de la línea de producción. ejecutar acciones necesarias para reacondicionar sus equipos.9 por esto que la Empresa Integral del Táchira pretende poner en práctica herramientas de mantenimiento centrado en confiabilidad las cuales ayudaran a disminuir los tiempos de reparaciones y de mantenimientos de los equipos. Jerarquizar los equipos del área de producción a través de un análisis de - Criticidad Basada en Riesgo.A”. abastecer de su producto a los concesionarios. para seleccionar las tareas más apropiadas de mantenimiento. Realizar un AMEF al equipo más crítico.A” pretende mejorar la producción. así como la calidad de su producto. tal y como ha sido capacitado. haciendo uso de las herramientas de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. bajo un enfoque costo/riesgo/beneficio. lo cual hará más eficiente la producción y la calidad de su producto. a partir de AMEF realizado.

La empresa busca mejorar su competitividad por medio de acciones orientadas a garantizar que sus sistemas operen de manera eficaz y eficiente. La implementación del mismo ayudará a ejecutar la elaboración de los planes de mantenimiento a los equipos más críticos de la línea de envasado de agua de la Empresa Integral del Táchira.10 se quiere implementar planes de mantenimiento óptimos a los equipos. utilizando herramientas de confiabilidad (Análisis de Criticidad Y Análisis de modos y efectos de fallas). . con lo que se busca corregir deficiencias de los equipos de línea de envasado. costos de operación óptimos y de forma rentable. con riesgos controlados. los accionistas. los clientes y la comunidad se sientan en un entorno “confiable”. Se busca la máxima disponibilidad de estos para el cumplimiento de sus metas de producción. y de máxima funcionalidad. con la finalidad de prevenir fallas. además de no contar con los insumos necesarios para la realización de las mismas. mejorar los tiempos de parada mediante una buena implementación de acciones correctivas. Alcance El presente trabajo permitirá la práctica de conocimientos y habilidades profesionales adquiridas a lo largo de la carrera universitaria. realizar registros de inventarios de repuestos para saber con qué se cuenta a la hora de una reparación y sobre todo buscar que el personal de la empresa. Importancia Con la finalidad de reducir los gastos en reparación. es por ello que un mantenimiento centrado en confiabilidad es tan importante ya que mediante este se pretende planificar las actividades que aseguren la preservación de las funciones de los equipos. se busca mantener lo que se tiene en un estado eficiente.

de esta manera se planifica y organiza que se debe hacer para solventar la falla rápidamente.‟Mantenimiento Centrado en Confiabilidad a Equipos de Servicios y Paletizado en Pepsi-Cola Valencia”. Beltrán Fernando (2009). y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. así como las implementaciones de mantenimiento desarrolladas en el trascurso del tiempo. asegurando que el equipo siga realizando su función determinada. Veronelli Gastone (2013). “Implementación de un programa de mantenimiento en SAP Basado en la Metodología de RCM para una máquina Lavadora de Botellas”. análisis de modos y efectos de fallas (AMEF). la planta en sí misma. Fundamentos Teóricos Antecedentes En el presente capítulo se presenta acontecimientos ocurridos en el ámbito del mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). siendo este la herramienta principal del MCC que permite averiguar cómo falla el equipo y qué consecuencias tiene cada falla. menciona que el MCC es una metodología que se usa para anticipar los modos de falla de un equipo. análisis de históricos de falla. Establecer las estrategias de mantenimiento tales como inspección. También se mencionan las bases teóricas que sustentan el desarrollo de los planes de mantenimiento centrado en confiabilidad las cuales si se aplican correctamente transforman la relación entre el personal involucrado. Con esta metodología se lleva a cabo una serie de estudios a los equipos involucrados.11 Capítulo 2. crear planes de mantenimiento con sus respectivas instrucciones y procedimientos. La implementación de una metodología como el RCM requiere un proceso de cambio cultural de la organización en todas sus estructuras ya que no es solo el plan en sí . Se crean diagramas del contexto operacional. las cuales innovaron los procesos industriales y permitieron aplicar un nuevo enfoque metodológico en la organización respecto al tema de mantenimiento industrial. lubricación. limpieza y sustitución las cuales son necesarias para evitar futuros problemas.

“Aplicar el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) de partes y piezas en los equipos de mayor criticidad del área de Procesos Líquidos de Pasteurizadora Táchira C. revisar las instrucciones de mantenimiento.12 mismo.”. Pero este proceso de cambio no se logra fácilmente ya que la inercia de la organización la lleva a continuar con las cosas como están y le impiden implementar de manera efectiva metodologías que mejorarían y facilitarían el desempeño tanto de la empresa como la del personal. Rosales Miguel (2015). obtuvo por resultado que el homogeneizador y pasteurizador de jugos requerían del estudio. A los equipos más críticos se le aplicó un análisis de modos y efectos de falla en el cual . “Actualización del plan de mantenimiento preventivo para los equipos más críticos de producción de la planta IV de Preacero Pellizzari C.A. Carrero.A. (2011). verificar los parámetros de frecuencia de los motores de las bombas. basado en herramientas de mantenimiento centrado en confiabilidad”. La metodología de su estudio se basó en la aplicación de herramientas como el Análisis de Modos y Efectos de Fallas. además la integración de los operadores a las operaciones de mantenimiento requiere un esfuerzo significativo en capacitación y recursos que permitan el correcto flujo de la información a través del ERP. Se llevo a cabo la actualización de los planes de mantenimiento a los equipos críticos con el fin de reducir un creciente aumento en los mantenimientos por avería que se presentan en la planta. también se debe establecer una política clara del manejo de repuestos ya que como resultado del análisis algunos se deben mantenerse en el almacén para que sean utilizados cuando se necesiten. jornadas de capacitación e instalación de sensores de flujo. concluyendo que para mejorar el funcionamiento de los mismos se debería generar checklist. así optimizar su funcionamiento y maximizar la producción evitando paradas no programadas. K. Para la actualización de los planes se realizó un inventario y registro técnico de los equipos de la planta el cual sirvió de base para la realización de un análisis de criticidad por medio del cual se determino la criticidad de los equipos de la planta. El desarrollo de este tiene por relación que aplico el AMEF como herramienta para analizar equipos. verificación del sistema neumático.

instalación o sistema”. partiendo de la ejecución permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. “Actualmente el concepto de mantenimiento se enfoca hacia el conjunto de actividades que se realizan sobre un sistema. realizadas con la finalidad de preservar el estado de un equipo. El objetivo básico de cualquier gestión de mantenimiento. efectos y consecuencias de la falla a través de los cuales se determinaron actividades de mantenimiento para la actualización de los planes.13 se identificaron las fallas funcionales. Tipos de Mantenimiento Según Norma COVENIN 3049-93 (1993). equipo o componente para asegurar que continúe desempeñando las funciones deseadas dentro de un contexto operacional determinado”. Según Amendola (2002). (2015). los modos. Según Varela A. “el mantenimiento se refiere a realizar actividades correctivas o preventivas. En otras palabras. existen diferentes tipos de mantenimiento para ser aplicables entre los cuales se mencionan: . consiste en incrementar la disponibilidad de los activos. el mantenimiento debe asegurar que los activos continúen cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseñadas. para que pueda cumplir con un servicio determinado”. a bajo costes. Es decir. Según Norma COVENIN 3049-93 (1993). debe estar centrado en la Confiabilidad Operacional. Bases teóricas Concepto de mantenimiento Según López R. “el mantenimiento es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico. (1972).

para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. producción. . constructores. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual. ajustes. limpieza. Mantenimiento por Avería o Reparación Se define como la atención a un sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas. calibración u otras. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser “programada” pues implica el aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un año. Mantenimiento Programado Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes. Es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento. minimizando sus tiempos de parada.14 Mantenimiento Rutinario Es el que comprende actividades tales como: lubricación. diseñadores. usuarios y experiencias conocidas. su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales. generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas productivos evitando su desgaste.

se ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razón anterior. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o por entes foráneos.15 Mantenimiento Correctivo Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento. cambios de procesos. reducción de personal y/o turnos de trabajo. revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. su intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas. existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función. ampliaciones. dependiendo de la magnitud. porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna. La atención de los sistemas productivos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la organización de mantenimiento que tiene a dichos sistemas productivos dentro de sus planes y programas. y el estudio de falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. los cuales sugieren aumento en capacidad de producción. Mantenimiento Circunstancial Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario. avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución. sino de otros entes de la organización del sistema productivo. corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. se atienden avería cuando el sistema se detiene. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos de maquinas. disminución en ventas. . modificación de alternativas de procesos. programado. cambio de especificaciones. costos. especialización necesaria u otros.

Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas. relacionados exclusivamente con sistemas de instrumentación. revisiones. formales e informales. incluso los estadísticos. aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. que permiten la captura. control y seguridad. Sistema de Información de Mantenimiento Es un conjunto de procedimientos interrelacionados. con la finalidad de practicar las actividades de mantenimiento antes de que ocurra la falla. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles. vida útil. probabilidad de aparición de averías. sustitución de piezas claves. Mantenimiento Predictivo No lo menciona la norma COVENIN 3049-93 pero este tipo de mantenimiento es muy importante debido que por medio de este se planifica y programa en base a análisis técnicos que miden la condición de los equipos y sistemas. u otras. Los análisis técnicos más utilizados son: análisis de vibraciones. análisis de aceite y termografía. protección. para determinar la frecuencia de las inspecciones.16 Mantenimiento Preventivo El estudio de fallas de un sistema productivo deriva de averías. y está asociado directamente con la identificación de modos de falla “ocultos”. procesamiento y flujo de la información requerida en cada . Mantenimiento Detectivo No lo menciona la norma ya que es uno de los conceptos más recientes de mantenimiento. ultrasonidos.

dependiendo de las necesidades de cada sistema productivo. El sistema de información se describirá en forma general. a fin de garantizar el cumplimiento de los . así como también para el registro de datos de fallas para posteriores análisis y el registro de información de información financiera a tomar en cuenta en futuros planes. programas y presupuestos de la organización de mantenimiento y de la organización del sistema productivo como un todo. programación. Un aspecto clave de la metodología M. El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). o se encuentre dentro de los límites del estándar de ejecución asociado a su capacidad inherente (de diseño) o a su confiabilidad inherente (de diseño). (2015). control y evaluación.C es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo continúe cumpliendo su misión de forma eficiente en el contexto operacional. El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodología utilizada para determinar sistemáticamente. es una metodología que busca aumentar la productividad de la empresa. este puede ser reducido o ampliado. requieren de los procedimientos que se propondrán para la planificación. a través de la identificación de los requerimientos óptimos de mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional.17 uno de los niveles de la organización para la toma posterior de decisiones. Según Varela A. El común de los sistemas productivos del parque industrial nacional. supervisión y dirección de las actividades de mantenimiento. La definición de este concepto se refiere a cuando el valor del estándar de funcionamiento deseado sea igual.C. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Según Amendola (2002). Los procedimientos que conforman el sistema de información serán enumerados para luego ubicarlos según su uso en los diferentes subsistemas y solo se describirá su objetivo. ya que su contenido depende del sistema productivo en estudio. que debe hacerse para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente.

Lo cual se aplica especialmente a las presuntas que conciernen al funcionamiento deseado. . especialistas de áreas de apoyo).18 estándares requeridos por los procesos. los efectos de los fallos y las consecuencias de los mismos. Las características de MCC establece que los análisis son enfocados hacia las funciones que los activos tienen que cumplir dentro del contexto operacional donde desempeñan y se realizan a través de equipos naturales de trabajo conocedores del activo analizado (operador. Figura 3. el personal de mantenimiento no puede contestar a todas las preguntas por sí mismos. con la finalidad de emprender acciones efectivas para eliminarlas o mitigarlas. Plantea la realización de análisis detallados para identificar el perfil funcional de los activos. 2002) Personal Involucrado En la práctica. mantenedor. Sistema de confiabilidad operacional (Amendola. sus posibles fallas y las causas raíces de estas. el resultado que se obtiene son planes óptimos de mantenimiento basados en las consecuencias que produce cada modo de falla. Esto es porque muchas (si no la mayoría) de las contestaciones sólo pueden proporcionarlas el personal operativo o el de producción.

C.C ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez años. Equipos naturales de trabajo (Amendola.19 Por esta razón. Figura 4.C. debido a:  Mejora en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad  existentes.C. 2002) El uso de estos grupos no solo permite que los directivos obtengan acceso de forma sistemática al conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo.C.C. una revisión de los requisitos del mantenimiento de cualquier equipo debería hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan por lo menos una persona de la función del mantenimiento y otra de la función de producción. La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.C típico. La siguiente figura muestra la representación de un grupo de revisión del M. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes: - Mayor seguridad y protección del entorno. .C El M. La antigüedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de que deben de tener un amplio conocimiento de los equipos que se están estudiando. sino que además reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y sus soluciones. Cada miembro del grupo deberá también haber sido entrenado en M. Beneficios de aplicar M.

20

La revisión sistemática de las consecuencias de cada fallo antes de

considerar la cuestión operacional.
Claras estrategias para prevenir los modos de fallo que puedan afectar
a la seguridad, y para las acciones "a falta de" que deban tomarse si no

-

se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas.
 Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario.
Mejores rendimientos operativos, debido a:
 Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y

componentes críticos.
Un diagnóstico más rápido de los fallos mediante la referencia a los
modos de fallo relacionados con la función y a los análisis de sus

-

efectos.
Menor daño secundario a continuación de fallos de poca importancia

(como resultado de una revisión extensa de los efectos de los fallos).
Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la

eliminación completa de ellas.
Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas mas

cortas, más fáciles de solucionar y menos costosas.
Mayor contención de los costes del mantenimiento, debido a:
 Menor mantenimiento rutinario innecesario.
 Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el

énfasis sobre las consecuencias de los fallos).
La prevención o eliminación de los fallos costosos.
Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto

a los equipos de reserva.
Menor necesidad de contratar personal experto costoso, debido a que
todo el personal tiene mejor conocimiento de la planta y de sus

operaciones.
Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de
mantenimiento, tal como equipos de monitorización de la condición
("condition monitoring").

21


-

Más larga vida útil de los equipos: debido al aumento del uso de las

técnicas de mantenimiento "a condición".
Una amplia base de datos de mantenimiento, que:
 Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida

consiguiente de su experiencia y competencia.
Provee un conocimiento general de la planta más profundo en su


contexto operacional.
Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas expertos.
Conduce a la realización y actualización de planos, manuales más

exactos.
Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como
nuevos horarios de turno, una nueva tecnología, cambios en los
volúmenes de producción) sin tener que volver a considerar desde el

-

principio todas las políticas y programas de mantenimiento.
Mayor motivación de la personas en particular, especialmente el personal que
está interviniendo en el proceso de revisión, la que lleva a un conocimiento
general de la planta es su contexto operacional mucho mejor, junto con un
“reparto” más amplio de los problemas del mantenimiento y de sus
soluciones.

También

significa,

que

las

soluciones

tienen

mayores

probabilidades de éxito.
Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del
mantenimiento y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante
del M.C.C es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos
todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos
de los procesos.

Pasos para la aplicación del M.C.C
-

Realizar un Análisis de criticidad para jerarquizar áreas, equipos o partes.
Realizar Análisis de Causa Raíz de los problemas presentes.

22

-

Realizar un Análisis de Modos y Efectos de Fallas de los equipos para
seleccionar las tácticas más apropiadas de acuerdo con la curva de fallas, bajo

-

un enfoque costo riesgo beneficio.
Actualizar los planes de mantenimiento de los equipos bajo estos nuevos
criterios.

Identificación de los Peligros y Valoración de los Riesgos en Seguridad y Salud
Ocupacional
El propósito general de la identificación de los peligros y la valoración de los
riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional (S y SO), es entender los peligros que se
pueden generar en el desarrollo de las actividades, con el fin de que la organización
pueda establecer los controles necesarios, al punto de asegurar que cualquier riesgo
sea aceptable.
La valoración de los riesgos es la base para la gestión proactiva de S y SO,
liderada por la alta dirección como parte de la gestión integral del riesgo, con la
participación y compromiso de todos los niveles de la organización y otras partes
interesadas. Independientemente de la complejidad de la valoración de los riesgos,
ésta debería ser un proceso sistemático que garantice el cumplimiento de su
propósito.
La metodología utilizada para la valoración de los riesgos debería
estructurarse y aplicarse de tal forma que ayude a la organización a:
-

Identificar los peligros asociados a las actividades en el lugar de trabajo y
valorar los riesgos derivados de estos peligros, para poder determinar las
medidas de control que se deberían tomar para establecer y mantener la

-

seguridad y salud de sus trabajadores y otras partes interesadas.
Tomar decisiones en cuanto a la selección de maquinaria, materiales,
herramientas, métodos, procedimientos, equipo y organización del trabajo con
base en la información recolectada en la valoración de los riesgos.

23

-

Comprobar si las medidas de control existentes en el lugar de trabajo son

-

efectivas para reducir los riesgos.
Priorizar la ejecución de acciones de mejora resultantes del proceso de

-

valoración de los riesgos.
Demostrar a las partes interesadas que se han identificado todos los peligros
asociados al trabajo y que se han dado los criterios para la implementación de
las medidas de control necesarias para proteger la seguridad y la salud de los
trabajadores.

Análisis de Criticidad
Es una metodología que permite jerarquizar áreas, procesos, equipos,
subsistemas y componentes, mediante la cuantificación de su impacto sobre las
operaciones de la empresa. Esta jerarquización facilita la asignación de recursos y la
definición de prioridades de trabajo. El análisis de criticidad se basa en la estimación
del impacto global del universo analizado (áreas, procesos o equipos), el cual
dependerá del nivel definido para el estudio por los integrantes del equipo de trabajo.
Según Woodhouse (1994). Las técnicas de análisis de criticidad son
herramientas que permiten identificar y jerarquizar por su importancia los
activos de una instalación sobre los cuales vale la pena dirigir recursos
(humanos, económicos y tecnológicos). En otras palabras, el proceso de
análisis de criticidad ayuda a determinar la importancia y las consecuencias de
los eventos potenciales de fallos de los sistemas de producción dentro del
contexto operacional en el cual se desempeñan.

Tipos de análisis de criticidad Consecuencia vs Complejidad Este tipo de análisis es particularmente útil cuando se trata de jerarquizar plantas. Modelo de gestión del mantenimiento (MGM) (Parra y Crespo. procesos o sistemas para iniciar la aplicación de herramientas de . Costos de paradas y del mantenimiento. velocidad). Flexibilidad / accesibilidad para inspección & mantenimiento. ambiente e higiene. Disponibilidad de repuestos. Efecto en la calidad del producto. 2012) Desde esta óptica existe una gran diversidad de posibles criterios que permiten evaluar la criticidad de un activo de producción. Los motivos de priorización pueden variar según las oportunidades y las necesidades de la organización. Efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción. A continuación se presentan algunos criterios comunes a utilizar dentro de los procesos de jerarquización: - Flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo).24 Figura 5. Condiciones de operación (temperatura. fluido. caudal. Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento. áreas. presión. Frecuencia de fallas / confiabilidad. Efecto en la seguridad.

25 confiabilidad operacional. con mayor facilidad (Complejidad). Complejidad: se refiere a la dificultad para obtener resultados significativos a corto o mediano plazo. la calidad del producto o servicio. las tasas de producción. permite estimar sobre qué grupo de objetos técnicos se obtendrán resultados de mayor impacto (Consecuencia). los costos. - Consecuencia: efecto de la pérdida de función sobre la operación. está directamente relacionado con los recursos disponibles y con las limitaciones existentes para abordar el análisis. . llegándose a establecer una matriz de criticidad donde se especifican las zonas de mayor intensidad de riesgo relacionado al equipo o sistema analizado. instalaciones o medio ambiente. Figura 6. medida en términos de la seguridad de las personas. o cualquier - otro factor de importancia para la empresa. Consecuencia vs Complejidad (Varela. 2015) Consecuencia vs Frecuencia (Criticidad basada en riesgo) Se establecen rangos relativos para representar las probabilidades de ocurrencia de los eventos y sus consecuencias.

Modos de Falla y Efectos de Falla. se obtiene a partir de la siguiente expresión: C = (IO∙FO) + CM + SHA (2) Siendo: IO = Factor de impacto en la producción FO = Factor de flexibilidad operacional CM = Factor de costes de mantenimiento SHA = Factor de impacto en seguridad. bastante sencillo y práctico.26 Modelo de Criticidad Semicuantitativo “CTR” (Criticidad Total por Riesgo) El modelo de Criticidad Total por Riesgo (CTR). Este método ha sido ampliamente desarrollado por consultoras y empresas internacionales y adaptadas a un número importante de industrias. A continuación se presentan de forma detallada. El AMEF es un proceso estructurado para el análisis de Funciones. El AMEF permite identificar los problemas . Fallas Funcionales. entendido como la consecuencia de multiplicar la frecuencia de un fallo por la severidad del mismo. soportado en el concepto del riesgo. (2015). es un proceso de análisis semicuantitativo. las expresiones utilizadas para jerarquizar los sistemas a partir del modelo CTR: CTR = FF∙C (1) Donde: CTR: Criticidad total por Riesgo FF: Frecuencia de fallos (rango de fallos en un tiempo determinado (fallos/año)) C: Consecuencias de los eventos de fallos Donde se supone además que el valor de las consecuencias (C). higiene y ambiente Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) Según Varela A. que permite la selección de tareas de mantenimiento que busquen evitar o disminuir las consecuencias asociadas a las fallas.

El AMEF constituye la principal herramienta del proceso de implantación del MCC. Uno de los factores más importantes que afecta la selección de cualquier política de manejo de fallas es la relación entre la longevidad (o exposición al esfuerzo) y la falla. se obtendrá la información necesaria para poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas. Existen seis conjuntos de maneras en las cuales la probabilidad condicional de falla varía a medida que un elemento envejece. integrado por personal conocedor del activo y por un facilitador especialista en la aplicación de la metodología AMEF. ya que a partir del análisis realizado a los distintos activos en su contexto operacional. que la probabilidad condicional de otros no cambiará con el tiempo y que la probabilidad condicional de otros tampoco decrecerá con el tiempo. La mejor forma de llevar a cabo un AMEF es a través de un Equipo Natural de Trabajo. . las cuales actuarán sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias. a partir de la selección adecuada de actividades de mantenimiento. ¿Por qué es tan Importante Desarrollar un AMEF? - Permite conocer el impacto de las fallas de los activos y el riesgo que representan para el negocio. Selección de Políticas de Manejo de Fallas La Relación entre Longevidad y Falla El proceso de selección de manejo de fallas debe tomar en cuenta el hecho de que la probabilidad condicional de algunos modos de falla se incrementará con el tiempo (o con la exposición al esfuerzo). - Fortalece la estructura de mantenimiento. bajo un contexto operacional dado.27 (fallas potenciales) antes que ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y productos en un área determinada. rompiendo paradigmas y enfoques tradicionales.

entonces ocurre un incremento rápido hacia un nivel que crece lento o constante. mientras que el patrón E muestra una probabilidad condicional de falla constante para toda la longevidad (falla aleatoria). Tareas de sustitución cíclica. . El patrón C muestra un incremento sostenido en la probabilidad de falla. pero no distingue la zona de desgaste. Tareas de reacondicionamiento cíclico. Tareas de Mantenimiento M.C. Por avería. El patrón F empieza con alta mortalidad infantil.28 Figura 7. El patrón D muestra una probabilidad condicional de falla baja cuando el elemento es nuevo o recién comprado. como siguen: - Tareas cíclicas “a condición”. cayendo a un decrecimiento constante o muy bajo de la probabilidad condicional de falla. Rediseño. Búsqueda de Fallas.C reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas. Seis patrones de falla (Norma SAE JA1012) Los patrones A y B despliegan el punto al cual hay un incremento veloz de la probabilidad condicional de falla (a veces llamada “zona de desgaste”).

independientemente de su estado en ese momento. Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas. Rediseño Cuando se agotan las opciones de mantenimiento: - Modificación de equipos - Modificación de especificaciones de componentes - Agregar nuevos componentes - Sustitución del equipo por otro - Cambiar de sitio - Cambiar un proceso . Estas advertencias se conocen como fallos potenciales. y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir un fallo funcional o que está en el proceso de ocurrir. han creado los nuevos tipos de prevención de fallos.29 Tareas cíclicas “a condición” La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de fallos y la incapacidad creciente de las técnicas tradicionales para hacerlo. Búsqueda de Fallas Revisión de la función oculta a intervalos regulares para hacer evidente su falla (evitando así fallos múltiples). La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de los fallos dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. No son tareas preventivas porque la falla ya pudo haber ocurrido.

- La falla no afecte el medio ambiente o la seguridad de personas e instalaciones. consumibles. ¿Cuándo ejecutar las actividades? El correcto análisis de los tiempos de falla del activo. deben ser evaluadas de acuerdo al riesgo que permiten mitigar. - No se produce daños a la imagen de la empresa o la moral del trabajador como consecuencia de la falla. es un elemento clave para establecer la frecuencia más adecuada de ejecución de las actividades de mantenimiento. equipos auxiliares. materiales. es necesario evaluar: ¿Con qué frecuencia se debe ejecutar la actividad? ¿Quién debe realizarla? ¿Cuánto tiempo debe destinarse a su ejecución? ¿Qué recursos se necesitan (repuestos. herramientas. - El costo de reparar no es significativamente mayor que el costo de prevenir. y el costo de estas. apoyado con las recomendaciones del fabricante y el juicio del personal experto en su operación y mantenimiento. . La frecuencia definida para la realización de las actividades de mantenimiento.30 Por Avería Se deja en servicio el equipo o componente hasta que se produzca su falla funcional. Esto aplica siempre y cuando: - No sea la falla de una función oculta. Construcción del Plan de Mantenimiento Una vez seleccionadas las tareas de mantenimiento a realizar para evitar o mitigar las causas de falla identificadas. entre otros). En las actividades de mantenimiento es muy importante establecer una adecuada relación COSTO/RIESGO/BENEFICIO. instrumentos.

31 ¿Quién debe Realizarla? Cantidad de personas. nivel de especialización. Proceso Metódico En el presente capítulo se explica la forma en que se aplicaron las técnicas usadas. las etapas. métodos y procedimientos para cumplir con los objetivos trazados del plan de trabajo en el transcurso de las pasantías profesionales. clase de especialidad. Capítulo 3. El tiempo requerido dependerá de la complejidad de la tarea y de la disponibilidad de recursos para la ejecución. .

Es importante aclarar que el método en investigación se toma como medio o camino a través del cual se establece la relación entre el investigador y el sujeto de investigación para la recolección de datos y por supuesto el logro de los objetivos propuestos en la investigación. Algunos métodos de recolección de información son encuestas. entrevista y el cuestionario. Durante una entrevista. Según Galan Manuel (2009). publicaciones resúmenes. El instrumento es el mecanismo que utiliza el investigador para recolectar y registrar la información obtenida. Entrevista Una entrevista es una interacción que involucra al investigador y a un(os) participante(s) en que las preguntas se formulan en persona. observaciones y revisión de registros existentes. Como parte del diseño metodológico de investigación es necesario determinar el método de recolección de datos y tipo de instrumento que se utilizará. Al hablar de métodos e instrumentos de recolección de datos también se menciona el uso de fuentes primarias y secundarias. las primarias son la que obtienen información a través del contacto directo con el sujeto de investigación y son: observación. evaluaciones fisiológicas. El método elegido por el investigador depende de la pregunta de investigación que se formule. hay muchas maneras de recolectar información en una investigación.32 Recopilación de información La recolección de datos es un proceso meticuloso que requiere un instrumento de medición que sirva para obtener la información necesaria para estudiar un aspecto o el conjunto de aspectos de un problema. entrevistas. por teléfono o incluso de manera electrónica (correo electrónico o Internet). se hacen . “Métodos e Instrumentos de Recolección de Datos en la Investigación”. Y las secundarias se refieren a la obtención de información a través de documentos. pruebas.

ya que aquí se listan los componentes (Equipos. Los registros revisados en una investigación pueden ser públicos o privados. Las preguntas pueden ser similares a las formuladas en una encuesta. Estos registros se hacen mientras los participantes están involucrados en conductas rutinarias y se utilizan como un indicador de lo que los participantes de hecho hacen. La revisión de registros tiene lugar cuando un investigador examina y extrae información de documentos que contienen datos sobre el participante. Edificaciones. en cualquier tipo de información recolectada para un estudio o de la forma en que esta se recolecte. . Instalaciones. Procedimientos del sistema de información Inventario de los Objetos del Sistema Productivo Constituye el punto de partida de información de mantenimiento. Observaciones Las observaciones son registros tomados que no requieren participación.33 preguntas para obtener información detallada sobre el participante acerca del tema en estudio. Es extremadamente importante realizar la recolección de información con precisión (confiabilidad). en lugar de apoyarse completamente en los relatos que los participantes hacen de su propia conducta. objetos de mantenimiento y consiste en una descripción muy superficial de cada objeto a acciones de mantenimiento dentro del Sistema Productivo. La integridad y utilidad de la investigación se verá mermada si las mediciones del estudio no son correctas. u otros). exactitud (validez) y un mínimo de errores.

el nombre que llevara el equipo. Codificación de los Objetos de Mantenimiento Es la asignación de combinaciones alfa-numéricas a cada objeto de mantenimiento. por medio de la desagregación de los objetos de mantenimiento. Un esquema general para la desagregación de los objetos. También facilita. permite su automatización o mecanización mediante el computador para el registro de la información referida a cada objeto. puede ser: - Elementos de cada componente . Formato del Inventario de Objetos del Sistema Productivo. registrar la información de cada elemento sujeto a acciones de mantenimiento. las principales características y el número de equipos existentes. para una ubicación rápida dentro del SP. Con este instrumento además de proporcionar una ubicación rápida.34 Tabla 1. M-01 Inventario de objetos técnicos Áre a Equipo Característica Cantidad (Pérez. secuencial y lógica dentro del SP. 2015) En la siguiente tabla se llevará el inventario de los equipos utilizados en la empresa. a cada uno de los equipos se le deberá posteriormente realizar el registro correspondiente. en la tabla se muestra el área de la empresa a la que pertenece el equipo.

35 - Componentes de cada subsistema - Subsistemas de cada objeto - Objeto de cada Subproceso Productivo - Subprocesos del Sistema Productivo - Sistemas Productivos de un Sistema Total En la codificación realizada sus tres primeras letras llevaran las iníciales del nombre de la empresa. código asignado al objeto común. los equipos se encuentras en las áreas de tratamiento de agua. Dicha información generalmente está constituida por: descripción del objeto. 2015) Registro de objetos de mantenimiento Su objetivo es el de registrar la información necesaria para el conocimiento de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento. “PR” Y “GE” respectivamente.A”. por lo cual las letras serán “EMI”. siendo las letras “TA”. Codificación de los objetos de mantenimiento (Pérez. seguidamente un guion. costo. posteriormente las dos siguientes letras corresponden al área de la empresa donde se encuentra el equipo. por ejemplo en caso de ser un motor se nombra con las letras “MOT”. Figura 8. seguidamente un guion y por ultimo dos números que representan la cantidad de elementos semejantes presentes dentro de las áreas de la empresa. en este caso el nombre de la empresa es “EMINDELTA S. . luego vienen tres letras que corresponden al nombre del equipo. producción y generación. seguidas de un guion.

características y especificaciones técnicas. teléfono. pues una instrucción técnica puede ser utilizada en más de un elemento o en más de un subsistema o en más de un objeto. Este instrumento contiene la información sobre el objeto registrado según el procedimiento de registro y básicamente la lista de acciones está dirigida a cada elemento de cada componente de cada subsistema de dicho objeto. la codificación o numeración secuencial para cada instrucción y para cada tipo de actividad. debe ir creándose paralelamente un índice de instrucciones técnicas para cada tipo de actividad de mantenimiento con los datos referidos a cada una de ellas y así reducir la cantidad de las mismas. Instrucciones técnicas de Mantenimiento Este procedimiento lo constituye la lista de acciones de mantenimiento a ejecutar sobre cada objeto de mantenimiento. manejo y cuidado. Cada instrucción técnica debe señalar el tipo de actividades de mantenimiento a ejecutar. así como su localización con dirección. .36 vida útil y fecha de arranque. fax. el tipo y cantidad de personal involucrado en la ejecución. La Tabla a continuación muestra un ejemplo del registro de datos de los equipos u objetos de mantenimiento en la empresa y sus correspondientes instrucciones técnicas. la frecuencia con que debe realizarse la acción y el tiempo necesario para realizar la actividad. distribuidor o proveedor. observaciones referidas al mejor uso y tendentes a la prevención de fallas. datos sobre el fabricante. Para facilitar la utilización de instrucciones técnicas. la descripción generalizada de la actividad a realizar. y la desagregación de cada subsistema del objeto hasta el nivel de elementos resaltando las características más importantes de estos últimos a fin de tener un mayor conocimiento de los mismos para facilitar su ubicación en casos o ante la presencia de fallas.

según la lista levantada las instrucciones técnicas y cuyo procedimiento de ejecución se describió en el procedimiento de ejecución. mensuales. En el caso de planificación de mantenimiento programado. La programación puede ser para periodos anuales. Nombre equipo: 3. Observaciones de mantenimiento: (Pérez. trimestrales. En el caso de mantenimiento circunstancial. se programa un ciclo completo de ejecución de las actividades para los . semestrales. bimensuales. semanales o diarios. como no existe una fecha fija de arranque. Formato del Registro de Objetos de Mantenimiento e Instrucciones Técnicas M-03 Fichadel Técnica del equipo 1. Funcionamiento y Manejo: 9. Costo: 5.37 Tabla 2. Fabricante o proveedor: 6. semestrales y anuales. Este tipo de programas son ejecutados por el personal de la organización de mantenimiento o por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución es por contrato y los tipos de frecuencia más comunes son quincenales. mensuales. Unidad de Ubicación: 2. Características y especificaciones: 8. dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas. generalmente los programas cubren periodos de un año. Código: 4. teléfono: 7. 2015) Programación de mantenimiento Su objetivo es el de señalar cuando se deben realizar las diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento componente del SP.

cada turno. minimización de las paradas. dichas instrucciones las porta el operario en su carpeta de trabajo o son adheridas al objeto a mantener o son colocadas en una cartelera próxima a una serie de objetos. En el caso del mantenimiento rutinario. interdiario. inspeccionando el estado de los diferentes componentes de una manera rápida y prestando atención a las acciones de mantenimiento que debe realizar el operario para lograr operatividad en los sistemas. lográndose un mejor funcionamiento. cada X piezas producidas. ya que paralelamente el chequeo se produce la observación para determinar si el objeto presenta fallas. recomendándose la posible solución al problema. los programas cubren hasta periodos de una semana ya que están compuestos por instrucciones simples que típicamente deben ser ejecutados por el mismo operario. mantener y hasta alargar la vida útil de dichos objetos. . cada jornal. diario. sus frecuencias comunes son: cada X hora de trabajo. Chequeo de mantenimiento rutinario En los SP generalmente las instrucciones técnicas de mantenimiento rutinario son ejecutadas por los operarios de los objetos y este personal pertenece a la Organización de Producción. cada X días y semanal. Este instrumento funciona también como mecanismo de detección de fallas. asegurándose que las labores asignadas a los operarios sean cumplidas. entonces debe existir dentro de la Organización de mantenimiento una unidad que se encargue de chequear la ejecución de este tipo de mantenimiento. El objetivo de este procedimiento es chequear el funcionamiento de los objetos.38 objetos de mantenimiento tratados bajo este régimen y el punto de arranque del programa lo indica la fecha de la puesta en marcha de dichos objetos.

39 Recorrido de inspección Muchas veces los objetos de mantenimiento presentan fallas que no son reportadas inmediatamente. ya que falla reportada y registrada debe ser atendida. comparación de fallas reportadas y atendidas semana a semana. evaluación en los diferentes periodos. punto de partida para la planificación de las actividades prioritarias y de actividades que requieren otro tipo de mantenimiento.P para detectar las posibles fallas que presenten los sistemas. Este procedimiento se utiliza semanalmente y sirve como mecanismo de control de ejecución de acciones de reparación. . justificación de la organización de mantenimiento ante los demás entes del SP. o según las políticas implantadas en el S. o por el nivel de ruidos que no hace posible su detección. o porque no han sido bien intervenidos. tal vez por negligencia de los operarios. o semestrales. En este procedimiento se van registrando los objetos que presentan fallas. Registro semanal de fallas Inmediatamente después que sucede o se detecta una falla. realizándose un chequeo rápido de su funcionamiento y una verificación de las acciones que han debido ejecutarse según la descripción de las instrucciones técnicas y cuando se detectan fallas se procede inmediatamente a la recomendación para la solución de la misma. este debe reportarse y registrarse para tomar los correctivos o las acciones necesarias para su solución. entonces debe existir dentro de la organización de mantenimiento una unidad especifica que se encargue de hacer recorridos ya sean trimestrales.

porque son trabajos sofisticados. Este instrumento no es solo la transmisión de una acción por escrito. El procedimiento funciona como mecanismo de registro referente a los renglones adquiridos fuera del SP y que se consumen por cada orden de trabajo. porque no se encuentran los materiales. ya sea por: no contar con el personal especializado. Requisición de trabajo Ciertas acciones de mantenimiento no pueden ser ejecutadas por la Organización de Mantenimiento. Constituye el soporte más importante para el historial de fallas de los diferentes objetos de mantenimiento. estos no se encuentran en el almacén de mantenimiento. . repuestos. porque no tendría ningún sentido. materiales. su objetivo debe estar enfocado hacia el logro de metas tales como registro de información sobre el tipo y causa de las fallas.40 Orden de trabajo Luego de ser reportada y registrada una avería se emite la respectiva orden de trabajo para ejecutar las acciones necesarias y subsanar dicha falla. entonces debe generarse este instrumento dirigido a la administración del SP para poder cumplir con la acción encomendada. repuestos y horas utilizados en la ejecución de las acciones. por tanto se deben adquirir fuera del SP. Requisición de materiales y repuestos Cuando se ejecuta una orden de trabajo se necesitan generalmente materiales o repuestos en algunos casos. estado en que quedó el objeto después de su intervención u otro.

mediante este instrumento que es dirigido a la administración del SP para que tome la decisión y se logre la ejecución de la acción. Tabla 3. por contrato. Este procedimiento es muy importante ya que cada cierto periodo. herramientas. entonces se deben realizar dichos trabajos fuera del SP. Formato del Historial de Fallas. Código Fecha Hora Maq/Línea Tipo Descripció Tiempo n de Parada . e instrumentos necesarios para su ejecución u otro. El procedimiento funciona como mecanismo de registro referente a las acciones del mantenimiento que se realizan fuera del SP. los datos registrados se someten a análisis para su clasificación y determinación de los parámetros de mantenimiento necesarios en la retroalimentación del sistema y la tendencia al mantenimiento preventivo en corto plazo.41 equipos. En la siguiente tabla se lleva el registro de las fallas que ocurren semanalmente en la planta así van siendo recopiladas para realizarles sus respectivos análisis. Historia de Fallas La recopilación de la información referida a las averías sucedidas a cada objeto de mantenimiento y obtenida de los registros de las diferentes ordenes de trabajos ejecutados al objeto en cuestión.

cuándo y cómo puede resultar afectado. personas y - procedimientos. Definir los criterios para determinar la aceptabilidad del riesgo. las actividades y las tareas: preparar una lista de los procesos de trabajo y de cada una de las actividades que lo componen y clasificarlas. Evaluar el riesgo: calificar el riesgo asociado a cada peligro. 2015) Jerarquización de los Objetos de Mantenimiento Identificación de los Peligros y Valoración de los Riesgos Actividades para Identificar los Peligros y Valorar los Riesgos Las siguientes actividades son necesarias para que las organizaciones realicen la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos. Se debería considerar la eficacia de dichos controles. . Considerar quién. Identificar los peligros: incluir todos aquellos relacionados con cada actividad - laboral. esta lista debería incluir instalaciones. Clasificar los procesos. Identificar los controles existentes: relacionar todos los controles que la - organización ha implementado para reducir el riesgo asociado a cada peligro. planta. Definir si el riesgo es aceptable: determinar la aceptabilidad de los riesgos y decidir si los controles de S y SO existentes o planificados son suficientes para mantener los riesgos bajo control y cumplir los requisitos legales. así como la probabilidad y las consecuencias si - éstos fallan. incluyendo los controles existentes que están implementados.A. - Definir el instrumento para recolectar la información: una herramienta donde se registre la información para la identificación de los peligros y valoración - de los riesgos.42 (Departamento de Mantenimiento EMINDELTA S.

se recomienda plantear una serie de preguntas como las siguientes: - ¿existe una situación que pueda generar daño? ¿quién (o qué) puede sufrir daño? ¿cómo puede ocurrir el daño? ¿cuándo puede ocurrir el daño? Las organizaciones deben desarrollar su propia lista de peligros tomando en cuenta el carácter de sus actividades laborales y los sitios en que se realiza el trabajo. o atender cualquier otro asunto que lo - requiera. Efectos Posibles Cuando se busca establecer los efectos posibles de los peligros sobre la salud de los trabajadores. se debería tener en cuenta preguntas como las siguientes: - ¿Cómo pueden ser afectados el trabajador o la parte interesada expuesta? ¿Cuál es el daño que le(s) puede ocurrir? Se debería tener cuidado para garantizar que los efectos descritos reflejen las consecuencias de cada peligro identificado.43 - Elaborar el plan de acción para el control de los riesgos. Revisar la conveniencia del plan de acción: re-valorar los riesgos con base en los controles propuestos y verificar que los riesgos serán aceptables. con el fin de mejorar los controles existentes si es necesario. y las de largo plazo como las enfermedades (ejemplo: pérdida de audición). Identificar los peligros Descripción y clasificación de los peligros Para identificar los peligros. es decir que se tengan en cuenta consecuencias a corto plazo como los de seguridad (accidente de trabajo). .

Se ha(n) detectado algún(os) peligro(s) que pueden dar lugar a Alto (A) 6 consecuencias significativa(s). o la eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes es moderada.44 Controles Existentes Las organizaciones deberían identificar los controles existentes para cada uno de los peligros identificados para así poder disminuir el riesgo existente. Evaluación de los Riesgos La evaluación de los riesgos corresponde al proceso de determinar la probabilidad de que ocurran eventos específicos y la magnitud de sus consecuencias. o la eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes respecto al riesgo es nula o no existe. se debería determinar lo siguiente: NR=NP*NC En donde: NP= Nivel de probabilidad NC= Nivel de Consecuencia A su vez. Se han detectado peligros que pueden dar lugar a consecuencias poco Medio (M) 2 significativas o de menor importancia. Determinación del nivel deficiencia Nivel de deficiencia Valor ND Significado Se ha(n) detectado peligro(s) que determina(n) como posible la Muy Alto (MA) 10 generación de incidentes o consecuencias muy significativas. . o ambos. Para evaluar el nivel de riesgo (NR). o la eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes es baja. o ambos. o ambos. mediante el uso sistemático de la información disponible. para determinar el NP se requiere: ND= Nivel de deficiencia NE= Nivel de exposición Tabla 4.

La situación de exposición se presenta alguna Ocasional (EO) 2 Esporádica (EE) 1 vez durante la jornada laboral y por un periodo de tiempo corto. 2010) . La situación de exposición se presenta varias Frecuente (EF) 3 veces durante la jornada laboral por tiempos cortos. o la eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes es alta. Determinación del nivel probabilidad Niveles de Probabilidad 10 Nivel de Niveles de exposición (NE) 4 3 2 1 MA-40 MA-30 A-20 A-10 deficiencia 6 MA-24 A-18 A-12 M-6 (ND) 2 M-8 M-6 B-4 B-2 (GTC 45. 2010) Tabla 5. 2010) Tabla 6. Determinación del nivel exposición Nivel de Valor exposición de NE Significado La situación de exposición se presenta sin Continua (EC) 4 interrupción o varias veces con tiempo prolongado durante la jornada laboral. o ambos. (GTC 45. El riesgo está controlado.45 No se asigna Bajo (B) valor No se ha detectado consecuencia alguna. La situación de exposición se presenta de manera eventual. (GTC 45.

aunque puede ser concebible. Medio (M) Entre 8 Y 6 o bien situación mejorable con exposición continuada o frecuente. No es esperable que se materialice el riesgo. o situación sin anomalía destacable Bajo (B) Entre 4 y 2 con cualquier nivel de exposición. Situación deficiente con exposición frecuente u ocasional. La materialización del riesgo es posible que suceda varias veces en la vida laboral. Es posible que suceda el daño alguna vez. 2010) . Normalmente la materialización del riesgo ocurre con frecuencia. Situación mejorable con exposición ocasional o esporádica. Significado de los diferentes niveles de probabilidad Nivel de Probabilidad Valor de NP Significado Situación deficiente con exposición continua.46 Tabla 7. (GTC 45. o bien situación muy deficiente con Alto (A) Entre 20 y 10 exposición ocasional o esporádica. o Muy Alto (MA) Entre 40 y 24 muy deficiente con exposición frecuente. Situación deficiente con exposición esporádica.

Determinación del nivel de riesgo Nivel de Riesgo 40 – 24 NR=NP*NC 100 Nivel de Probabilidad (NP) 20 – 10. 2010) Tabla 10. 2010) Tabla 9. I 4000-2400 I 2000-1200 I 800-600 60 Nivel de Consecuencias 25 I 2400-1440 I 1200-600 II 480-360 I 1000-600 II 200-150 10 II 500-250 II III 200 II 400-240 100 II 400-200 II III 200 120 III 100-50 III IV 40 20 III 80-60 (GTC 45. 4 – 2. 08 – 6. Significado del nivel de riesgo Nivel de Riesgo Valor NR Significado . Determinación de consecuencias Nivel de NC Consecuencias Mortal o Significado 100 Catastrófico Muy Grave 60 Grave 25 Leve 10 Muerte (s) Lesiones o enfermedades graves irreparables Lesiones o enfermedades con incapacidad Temporal Lesiones o enfermedades que no requieren incapacidad (GTC 45.47 Tabla 8.

(GTC 45. IV 20 pero se deberían considerar soluciones o mejoras y se deben hacer comprobaciones periódicas. Mejorar si es posible. 2010) . Corregir y adoptar medidas de control de II 500 – 150 inmediato. Mantener las medidas de control existentes. Aceptabilidad del riesgo Nivel de Riesgo I II III IV Significado No Aceptable Aceptable con control especifico Aceptable Aceptable (GTC 45. Sería conveniente III 120 – 40 justificar la intervención y su rentabilidad.48 Situación crítica. Suspender actividades hasta I 4000 – 600 que el riesgo esté bajo control. 2010) Tabla 11. Intervención urgente.

Expuestos Valoración del riesgo Evaluación de Riesgo Aceptabilidad del riesgo Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias Interpretación del Nivel de Probabilidad Existentes Nivel de Probabilidad Controles Nivel de Exposición Nivel de Deficiencia Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Clasificación Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Tareas Actividades Zona/Lugar Equipo Tabla 12. Matriz de riesgos Criterios para establecer controles (GTC 45. 2010) .Existencia requisito legal especifico asociado (si o no) Peor Consecuencia Nro.

.

Criterios de evaluación del factor consecuencias Factor Tasa de Producción Peso 20% Criterio de evaluación 25% Mediana Baja Criticidad(10) Criticidad (5) Criticidad (1) Cantidad de Afecta botellones directamente en la tasa de tasa de Liquidados la producción producción producción No afecta Afecta ningún presentación estándar de del alimento calidad del Impacto en Calidad Alta estándares de calidad Afecta calidad del alimento Podría afectar No afecta en la alimento Riesgo sobre personas. 2015) . Seguridad 30% instalaciones y medio ambiente Satisfacción del Cliente 15% 10% Pone en riesgo condiciones de trabajo de seguridad ni personas e personas y condiciones de instalaciones estado de trabajo instalaciones Reclamos y de la clientela devoluciones operativo del área No afecta la seguridad de Inconformidad Presupuesto Costos Compromete Reclamos Es necesario la Eventualment asignación e se hace uso continua de del presupuesto y presupuesto en grandes para ejecutar cantidades actividades Sin Reclamos Casi nunca se necesita presupuesto (Pérez.49 Análisis Consecuencia – Complejidad Criterios de evaluación del Análisis Consecuencia – Complejidad Tabla 13.

50 Tabla 14. Evaluación del análisis Consecuencia .Complejidad (Varela. 2015) . 2015) Figura 9. Criterios de evaluación del factor complejidad Factor de Complejidad Nivel de Especialización Tipos de Equipos Tiempo Para reparar Peso Criterio de Alta Mediana BAJA evaluación Criticidad (10) Criticidad (5) CRITICIDAD (1) Personal Personal interno Personal interno no externo especializado especializado Variedad de Variedad limitada equipos de equipos Tipo de 40% personal requerido Cantidad de 30% tipos de equipos 30% Rapidez para Deficientes en reparar los el tiempo de equipos reparar Equipos similares Ocurren las reparaciones en Eficientes en un tiempo reparaciones apropiado (Pérez.

- Impacto en Seguridad (IS). a la cual se le deberá ejecutarle acciones para poder disminuir el nivel de consecuencias. Así como también se aprobó la valoración de los criterios en el análisis a continuación. el peso y criterios correspondientes plasmados en las tablas de criterios de evaluación tanto del factor Consecuencia y Complejidad fueron aprobadas por el Gerente de Planta.51 El área con más alto nivel de consecuencia y menor nivel de complejidad será la más crítica. una vez revisadas y estudiadas por los líderes de mantenimiento. - Costo de Mantenimiento (CM). Respecto a los factores. - Impacto de Calidad (IC). Análisis Consecuencia – Frecuencia Criticidad según el Método de los Puntos Para evaluar la criticidad por equipo hacemos uso de la siguiente fórmula: C = FF * CF Donde= C = Criticidad FF= Frecuencia de Fallas CF= Consecuencias de las fallas Las consecuencias de las Fallas en nuestro estudio serán: - Impacto Operacional (IO). (3) . - Tiempo Promedio de Parada del Equipo (TP). calidad y recursos humanos. producción.

materiales y mano de obra inferiores a 50000Bsf al año Costos de Reparación. Tabla 15. 2015) . Riesgo leve o despreciable sobre personas o instalaciones Riesgo medio sobre personas o instalaciones Riesgo grave sobre personas o instalaciones Tiempo promedio de parada del equipo cuando ocurren fallas (TP) Menos de una hora Entre 1 y 5 horas Entre 5 y 8 horas Más de 8 horas Impacto de Calidad (IC) No tiene impacto en la calidad Riesgo leve en la calidad del producto Influye de gran manera en la calidad del producto Costos de Mantenimiento (CM) No se han presentado gastos de mantenimiento Costos de Reparación. materiales y mano de obra superiores a 50000Bsf al año 1 2 3 4 Valor 0 1 2 4 Valor 0 1 2 4 Valor 0 1 2 4 Valor 0 2 4 Valor 0 1 2 (Pérez. Valoración del nivel frecuencia y consecuencia Frecuencia de fallas (FF) Valor Una falla al año o sin fallas durante el año Más de una falla al año Más de una falla al mes Más de una falla por semana Impacto operacional (IO) No tiene impacto en la producción Afecta menos del 20% de la producción Afecta entre el 20% y el 60% de la producción Afecta más del 60% de la producción Impacto en seguridad (IS) Ningún riesgo sobre personas o instalaciones.52 Valoración del nivel de Frecuencia y Consecuencia.

este debe ser definido correctamente. Esta sección discute los siguientes cuatro conceptos claves concernientes a las funciones que son listadas en la Sección 5. Funciones primarias y secundarias c. Figura 10. y la identificación del nivel de detalle más apropiado al cual se llevará a cabo el análisis”.1 de la SAE JA1011: a.53 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) Metodología empleada en el desarrollo del AMEF Definición del activo La norma SAE JA1012 establece que “para identificar apropiadamente las políticas de manejo de fallas de un activo físico o sistema. Enunciado de una función d. la definición de sus límites. Estándares de desempeño . 2015) Funciones del activo Un proceso MCC que es elaborado conforme a la SAE JA1011 comienza por preguntarse “¿Cuáles son las funciones deseadas y los estándares de desempeño asociados del activo en su contexto operacional presente (funciones)?”. Contexto Operacional b. Esto incluye la selección del activo/sistema. Definición del activo (Varela.

Como resultado. etc. si el equipo opera bajo picos de carga o . regionales. proximidad de las fuentes de suministro de partes y/o labor. siete días a la semana. en términos de aspectos tales como la tasa global de desperdicio. e. Los aspectos específicos que se deben documentar en la definición del contexto operacional. La definición de un contexto operacional de un activo físico típicamente incluye una descripción global breve de cómo se utilizará este activo. se necesitan definir claramente estas circunstancias antes de intentar responder cual es la función del activo. Lugar de operaciones: características de la localidad en la cual el equipo será operado (ártico versus tropical. d. Proceso fluido versus proceso por lotes: si el activo está operando en un proceso por lotes (o Intermitente) o un proceso fluido (o continúo). Estándares de seguridad: si cualquier expectativa de seguridad predeterminada aplica al activo (en términos de lesiones globales o tasa de fatalidad). mediciones de satisfacción al cliente (como expectativas de operación a tiempo en sistemas de transporte. nacionales. las consecuencias de falla y las políticas de manejo de fallas que serán aplicadas a cualquier activo dependerán no sólo de cuál es el activo. rendimiento. incluyen: a. y los aspectos que gobiernan los criterios de desempeño global tales como producción. o preparación militar. c. o tasa de las demandas de garantía de los artículos manufacturados). En el caso de utilidades. integridad ambiental. b. sino también de las circunstancias exactas bajo las cuales será utilizado. Intensidad de operaciones: en el caso de manufactura y minería. los modos de falla. seguridad.). si el proceso del cual forma parte el equipo opera 24 horas por día. y así sucesivamente.54 Contexto Operacional Las funciones. desértico versus selvático. Estándares ambientales: que estándares ambientales organizacionales. e internacionales aplican para el activo (si hay alguno). costa adentro versus costa afuera. Estándares de calidad: la calidad global o las expectativas de servicio al consumidor. f. donde se utilizará. o a una intensidad menor.

y en ese caso que forma toma. g. j. En el caso de equipos militares. Redundancia: si existe alguna capacidad redundante o en stand by. o una industria de procesamiento de alimentos). o en el transcurso de los años en el caso de una estación generadora de energía. Trabajo durante operación: La magnitud a la cual las actividades trabajo-duranteoperación (si hay alguna) permite parar el equipo sin afectar la producción o el rendimiento.55 condiciones de baja carga. si las políticas de manejo de fallas están diseñadas para operaciones en tiempos de paz o en tiempos de guerra. además de las funciones primarias. Estas se conocen como unciones primarias del activo. Las funciones secundarias normalmente son menos . Funciones Primarias y Secundarias Las funciones deben ser divididas en dos categorías: funciones primarias y secundarias. la razón principal por la que alguien adquiere un carro puede ser “transportar cinco personas a 90 Km una hora en un buen camino”. - Funciones Secundarias: se espera que la mayoría de los activos desarrollen otras funciones. - Funciones Primarias: La razón por la que cualquier organización adquiere algún activo o sistema es para cumplir con una función o funciones específicas. un parque de diversiones. h. Estas son conocidas como funciones secundarias. i. Demanda del mercado/suministro de materia prima: si las fluctuaciones cíclicas en la demanda del mercado y/o en el suministro de materia prima puedan afectar la subsiguiente selección de las políticas de manejo de fallas. Repuestos: si se deben tomar algunas decisiones en cuanto al inventario de repuestos claves que puedan afectar la subsiguiente selección de las políticas de manejo de fallas. Por ejemplo. (Tales fluctuaciones pueden ocurrir en el transcurso de un día en el caso de un negocio de transporte urbano.

Como resultado. seguidas por un breve resumen de las circunstancias o evento que activarían la protección. Pero la pérdida de una función secundaria también puede tener serias consecuencias. . La capacidad nominal de la bomba es de 1000 litros por minuto. Aquí el verbo es “bombear”. y el estándar de desempeño es “del tanque X al tanque Y. a no menos de 800 litros por minuto”. Los enunciados de las funciones protectoras necesitan un manejo especial. Estas funciones actúan en excepciones en otras palabras. cuando algo va mal entonces el enunciado de la función debe reflejar este hecho. un objeto. y el agua es succionada del tanque a una velocidad máxima de 800 litros por minuto.56 obvias que las funciones primarias. la Figura muestra una bomba para enviar agua de un tanque a otro. la función de una válvula de alivio de presión debe ser descrita como sigue: “Ser capaz de aliviar la presión en la caldera si excede de 250 psi”. Enunciado de una Función Todos los enunciados de una función deben contener un verbo. y un estándar de desempeño (cuantificado en cada caso en que se pueda hacer). sino más. Normalmente esto se hace incorporando las palabras “si” o “en el caso de”. en ocasiones más serias que la pérdida de la función primaria. atención que las funciones primarias. La función primaria de esta bomba se debe describir así: “bombear agua del tanque X al tanque Y. a no menos de 800 litros por minuto”. las funciones secundarias necesitan a menudo tanta. por lo tanto deben estar claramente identificadas. el objeto es “agua”. Por ejemplo. Por ejemplo.

El estándar de ejecución asociado a la confiabilidad inherente o a la capacidad inherente Fallas Funcionales Un proceso MCC que sea conforme a la norma SAE JA1011 responde la pregunta. Para responder satisfactoriamente esta pregunta. Cada función tiene dos estándares de ejecución (parámetros funcionales) asociados al activo los cuales son: -El estándar de ejecución deseado . o con respecto a la función que se espera (desea) que el activo cumpla dentro de un contexto operacional específico. SAE JA1011 declara que “Se deben definir todos los estados de falla asociados con cada función”. Como para . También explica que el activo debe estar definido como una función. Funciones de una bomba ( Norma SAE JA1012) Estándares de Desempeño Parámetro que permite evaluar la función de un activo con respecto a la confiabilidad o capacidad de diseño que es capaz de cumplir. y que cada activo tiene más de una (y frecuentemente varias) funciones diferentes. “¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones (fallas funcionales)?”. Un activo falla si es incapaz de hacer lo que el usuario desea que haga.57 Figura 11.

(Nótese que MCC distingue entre una falla funcional o estado de falla. y un “modo de falla” el cual es un evento que causa un estado de falla). definir la falla en términos de la pérdida de las funciones específicas es más preciso que definir la falla de un activo como un todo. es equivalentemente posible que la bomba se deteriore al punto en el cual no pueda bombear el caudal requerido (falla en términos de su función primaria) mientras contiene el líquido requerido (no falla en términos de su función secundaria). Los ejemplos anteriores también muestran porque el proceso MCC utiliza el término “falla funcional” para describir estados de falla. cualquier activo puede sufrir una variedad de estados de falla. b. Por esta razón. Establecer que se entiende por “probable”. en lugar de simplemente “falla”. Por ejemplo. Modos de Falla Un proceso MCC que cumple con la norma SAE JA1011 responde la pregunta. Dos puntos adicionales que se deben considerar cuando se definen las fallas funcionales son: falla parcial y total.58 cada una de estas funciones existe la posibilidad de fallar. Identificar los modos de falla. . Recíprocamente. y los límites superiores e inferiores. la función primaria de la bomba en la figura 10 era “bombear agua del tanque X al tanque Y. Niveles de causalidad. a no menos de 800 litros por minuto”. “¿Qué causa cada falla funcional (modos de falla)?” Esta sección discute los cinco conceptos claves siguientes concernientes a los modos de falla que están listados en la SAE JA1011: a. c. mientras que una función secundaria podría ser “contener el agua en la bomba”. Es posible que tal bomba sea capaz de bombear la cantidad requerida de agua (no falla en términos de su función primaria) mientras gotea continuamente (falla en términos de su función secundaria).

La descripción debe ser suficientemente detallada de modo que posibilite la selección de una política de manejo de fallas adecuada. pero no tan detallada que tome demasiado tiempo realizar el proceso de análisis. Tipos de modos de falla. Por ejemplo. muestra casi todos los elementos de un Análisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF). Fuentes de información. Sin embargo.59 d. los verbos utilizados para describir los modos de falla se deben seleccionar cuidadosamente. . entonces se torna mucho más fácil identificar una tarea proactiva. e. ya que tienen una gran influencia en el proceso de selección de las políticas de manejo de fallas. ya que da poca o ninguna indicación de cual podría ser la manera apropiada de manejar el modo de falla. Así mismo se muestra que la descripción de un modo de falla debe contener al menos un pronombre y un verbo. La Figura 11 que lista las funciones de un activo. Identificar los modos de falla Se distingue entre el estado de falla del activo (falla funcional) y los eventos que causan los estados de falla (modos de falla). tal frase no provee pistas de que podría hacerse para anticipar o prevenir el modo de falla. Por ejemplo. se debe usar muy pocos verbos como “fallar” o “averiarse” o “malfuncionamiento”. las fallas funcionales y los modos de falla. el proceso MCC identifica las fallas funcionales antes de definir los modos de falla. en la Figura 11 el modo de falla 1A4 podría llamarse “fallas del acople”. En particular. Debido a que es imposible definir las causas de una falla hasta que se haya establecido exactamente qué se entiende por “falla”. Se dice “los pernos del acople están sueltos” o “el cubo del acople presenta cizallas debido a la fatiga”. En la Figura 11 se muestra la manera usual de documentar esto para la función primaria de la bomba ilustrada en la Figura 10. El uso de verbos más específicos hace posible seleccionar las opciones de manejo de fallas a partir de un rango completo.

“Probabilidad razonable” significa: una probabilidad que encuentra una prueba de racionalidad. y quienes conocen el activo en su contexto operacional. cuando es aplicada por personal conocedor y entrenado. Modos de falla de una bomba (Norma SAE JA1012) Establecer que se entiende por “probable” El método utilizado para decidir que constituye un modo de falla “probable” debe ser aceptado por el dueño o usuario del activo.) Si las personas entrenadas para utilizar MCC. (Un término utilizado en lugar de “razonable” en este contexto es el término “creíble”. Se deben identificar todos los modos de falla probables que pueden causar cada falla funcional. el modo de falla debe ser listado. En la práctica.60 Figura 12. acuerdan que la probabilidad a la que un modo de falla específico puede ocurrir es suficientemente alta para que garantice un análisis extenso entonces. Este problema está relacionado al mismo tiempo a la probabilidad de . algunas veces es muy difícil decidir si un modo de falla debe o no ser listado.

más grande será el número de modos de falla que pueden ser listados. En este ejemplo. esto puede causar que el proceso tome dos o incluso tres veces más del tiempo necesario (un fenómeno conocido como “parálisis del análisis”). hay tres modos de falla listados para la bomba al nivel 3 en la Figura 13. y/o mucho detalle. basada en la bomba cuyas funciones y fallas funcionales fueron descritas en la Figura 12. Niveles de causalidad Los modos de falla deben ser descritos con suficiente detalle para hacer posible la selección de una política de manejo de fallas apropiada. estos modos de falla se consideran en siete niveles de detalle. causan que el proceso MCC completo tome mucho más tiempo del necesario. Muy pocos modos de falla. La Figura 13 lista algunos de los modos de falla que podrían causar la falla funcional “no disponible para transferir ninguna cantidad de agua”. La magnitud a la cual los modos de falla se deben describir en diferentes niveles de detalle se ilustra en la Figura 13. El primer punto que surge de este ejemplo es la conexión entre el nivel de detalle y el número de modos de falla listados. En casos extremos. y/o poco detalle. Muchos modos de falla. pero no en tanto detalle que se invierta demasiado tiempo en el proceso de análisis. y puede también conducir a programas de mantenimiento excesivamente difíciles.61 ocurrencia y al nivel de detalle utilizado para describir los modos de falla. conducen a un análisis superficial y algunas veces peligroso. El ejemplo muestra que mientras más profundo sea el Análisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF). Por ejemplo. comenzando con la falla de la bomba dispuesta como un conjunto. pero 20 al nivel 6. .

Modos de fallas en diferentes niveles (Norma SAE JA1012) .Figura 13.

63 Fuentes de información Las listas de los modos de falla deben incluir los modos de falla que han ocurrido antes. defectos de diseño. Información necesaria: “Los efectos de falla deben incluir toda la información necesaria para sustentar la evaluación de las consecuencias de la falla”. Tipos de modos de falla Las listas de los modos de falla deben incluir cualquier evento o proceso que probablemente pueda causar una falla funcional. . incluyendo deterioro. prevenir o detectar la falla. y errores humanos que pueden ser causados por operadores o mantenedores (a menos que el error humano esté siendo activamente dirigido por un proceso analítico aparte del MCC). y los modos de falla que no han ocurrido aún pero que se piensan probables (creíbles) en el contexto operacional. los modos de falla que están siendo prevenidos actualmente debido a la existencia de programas de mantenimiento. Efectos de Falla Un proceso MCC que esté conforme a la norma SAE JA1011 debe preguntarse: “¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (efectos de falla)?” La SAE JA1011 presenta dos conceptos clave: a. Suposiciones básicas: “los efectos de falla deben describir lo que puede pasar si no se realiza ninguna tarea específica para anticipar.” b.

La fuente primordial de información utilizada para evaluar las consecuencias de falla es la descripción de los efectos de falla. Otros amenazan la seguridad o el ambiente. el siguiente paso en el proceso MCC es evaluar las consecuencias de cada modo de falla. Efectos de falla (Varela. Efectos de falla tipo de mantenimiento (Varela. Algunos modos de falla afectan el rendimiento.64 Figura 14. por ejemplo. el incremento del consumo de energía. 2015) Figura 15. Aún así. Algunos incrementan los costos operacionales. 2015) Consecuencias de la Falla Después que se ha identificado cada modo de falla y sus efectos a un nivel de detalle apropiado. mientras otros pocos impactan hasta cuatro. otros pueden aparecer y . cinco o incluso todas estas seis áreas. la calidad del producto o el servicio al consumidor.

Esto también sugiere que la idea entera de manejo de falla no está muy cercana de anticipar o prevenir los modos de falla per se. más bien es cercana a evitar y reducir sus consecuencias. es posible que no se tome ninguna acción proactiva y el modo de falla simplemente se corregirá cada vez que ocurra. pero pueden exponer a la organización al riesgo de modos de falla mucho más serios. Esto implica que las consecuencias de los modos de falla son más importantes que sus características técnicas. Si cualquiera de estos modos de falla no se previenen o se anticipan. o al menos para anticiparlo en el tiempo con la finalidad de reducir o eliminar las consecuencias. La naturaleza y la severidad de estos efectos rigen la manera como cada modo de falla es visto por la organización. El impacto preciso en cada caso –en otras palabras. Si las consecuencias son muy serias. o hasta que ocurra también alguna otra falla (o evento anormal). estándares y efectos implica que todo modo de falla tiene un conjunto específico de consecuencias asociadas a él. Fallas Evidentes y Ocultas Algunos modos de falla ocurren de tal modo que nadie está al tanto que el elemento se encuentra en estado de falla a menos. ya que su reparación consume recursos que sería mejor utilizados en otra parte. Por otro lado.65 no tener efecto alguno si ocurren aislados. los estándares de desempeño que aplican a cada función.depende del contexto operacional del activo. si el modo de falla sólo tiene consecuencias menores. Esta combinación de contexto. entonces se deberán hacer esfuerzos considerables para prevenir el modo de falla. la magnitud en que cada modo de falla afecta. Una falla oculta es un modo de falla cuyos efectos no son apreciables para el equipo de operadores en circunstancias normales si el modo . el tiempo y esfuerzo que se necesitará invertir para corregirlos también afecta la organización. y los efectos físicos de cada modo de falla.

una falla tiene consecuencias ambientales si existe una probabilidad intolerable de que puede violar cualquier norma o regulación ambiental conocida. regionales y nacionales. Recíprocamente. Las fallas ocultas se pueden considerar para la mitad de los modos de falla que pueden afectar equipos modernos. Las fallas que afectan las funciones primarias de estos activos afectan la capacidad de ingreso de réditos de la . incluso más estrictas. Consecuencias Ambientales A otro nivel. Tales fallas tienden a ser clasificadas como aspectos “ambientales”. El MCC se aproxima a la evaluación de las consecuencias de fallas comenzando por la separación de las fallas ocultas de las fallas evidentes. Las expectativas de la sociedad adquieren la forma de normas ambientales municipales. Como resultado. “seguridad” se refiere a la seguridad o el bienestar de la sociedad en general. Consecuencias Operacionales La función primaria de la mayoría de los equipos en el comercio y en la industria está usualmente conectada con la necesidad de obtener ingresos o para soportar actividades de ganancia de réditos. una falla evidente es un modo de falla cuyos efectos son apreciables para el equipo de operadores en circunstancias normales si el modo de falla ocurre aislado. Algunas organizaciones también tienen sus propias normas corporativas.66 de falla ocurre aislado. Consecuencias en la Seguridad Una falla tiene consecuencias en la seguridad si existe una probabilidad intolerable de que pueda matar o dañar a un ser humano. los equipos complejos necesitan ser manejados con un cuidado especial.

Debe existir un intervalo P-F identificable (o periodo para el desarrollo de la - falla). el ambiente o la capacidad operacional. los costos de estos efectos son mayores –frecuentemente mucho mayores que el costo de reparar las fallas. son clasificadas como no operacionales. Las únicas consecuencias asociadas con estas fallas son los costos directos de reparación de las mismas y de cualquier daño secundario. en casi todos los casos. o tarea de monitoreo de condición) debe satisfacer los siguientes criterios adicionales: - Debe existir una falla potencial claramente definida. El tiempo más corto entre la detección de una falla potencial y la ocurrencia de una falla funcional (el intervalo P-F menos intervalo de la tarea) debe ser suficientemente largo para predeterminar la acción a ser tomada a fin de evitar. El intervalo de la tarea debe ser menor que el intervalo P-F probable más - corto. La magnitud de estos efectos depende de que tanto se utilice el equipo y de la disponibilidad de las alternativas. Consecuencias no Operacionales Las consecuencias de una falla evidente que no tienen efectos adversos directos en la seguridad. y estos costos necesitan ser tomados en cuenta cuando se evalúa la relación costo-efectividad de cualquier política de manejo de fallas. Debe ser físicamente posible realizar la tarea en intervalos menores que el - intervalo P-F.67 organización. (Tareas Programadas) Tareas Basadas en Condición Cualquier tarea basada en condición que se seleccione (o predictiva. eliminar o minimizar las consecuencias del modo de falla. . Políticas de Manejo de Fallas. entonces estas consecuencias son también económicas. Sin embargo. o basada en condición.

68 Tareas de Restauración Programada y Desincorporación Programada Cualquier tarea de desincorporación programada seleccionada debe satisfacer los siguientes criterios adicionales: - Debe estar claramente definida (preferiblemente demostrable) la longevidad a la cual hay un incremento en la probabilidad condicional del modo de falla en - consideración. pueden . a un nivel que provea una probabilidad tolerable de supervivencia hasta el final o hasta otro intervalo especificado (el cual no tiene que ser necesariamente igual al intervalo inicial). Esto se hace en el supuesto de que al remplazar un viejo componente con uno nuevo se restaurará la resistencia original a fallar. Cambio de especificaciones El proceso de MCC se esfuerza por obtener el desempeño deseado del sistema como está configurado y operado actualmente a través de la aplicación de tareas programadas apropiadas. Esta acción usualmente trae consigo tanto la refabricación de un solo componente como la verificación del ensamblaje completo. La tarea debe restaurar la resistencia a fallar (condición) del componente a un nivel que sea tolerable para el dueño o usuario del activo. indiferentemente de su condición en el momento. Las restauración programada vincula la toma de acciones periódicas para restaurar la capacidad de un elemento a (o antes de) un intervalo especificado (limite de longevidad). La desincorporación programada significa desincorporar un elemento o componente a (o antes de) un intervalo de longevidad especificado. indiferentemente de su condición en el modelo. Debe existir una proporción suficientemente grande de las ocurrencias de este modo de falla después de esta longevidad para reducir la probabilidad de una - falla prematura a un nivel que sea tolerable para el dueño o usuario del activo. En los casos donde tales tareas no estén disponibles.

cualquier acción que deba producir un cambio de diseño o un cambio en la lista de las partes. el mantenimiento debe ayudar a lograr el desempeño deseado. diseñados y ensamblados. y la falla múltiple asociada tiene consecuencias en la seguridad y en el ambiente. En otras palabras. La mayoría de los equipos están adecuadamente especificados. Si el desempeño deseado excede la capacidad inicial. en la mayoría de los casos. entonces ninguna cantidad de mantenimiento podrá entregar el desempeño deseado. En estos casos el “mejor” mantenimiento no podrá solventar el problema. En los casos donde el modo de falla es evidente y tiene consecuencias en la seguridad y en el ambiente. de modo que se hace necesario ver más allá del mantenimiento para encontrar las soluciones. Esto es. cualquier cambio de especificaciones debe ser costo-efectivo en opinión del dueño o usuario del activo. esto produce cambios en la capacidad de uno de los tres elementos del sistema: - Cambio en la configuración física de activo (que normalmente se refiere a un “rediseño” o “modificación”). En casos donde el modo de falla es oculto y la falla múltiple asociada no tiene consecuencias en la seguridad ni en el ambiente. son mandatorios cambios de especificaciones que reduzcan la probabilidad de una falla múltiple a un nivel - tolerable para el dueño o usuario del activo. Si la capacidad inicial de un activo es mayor que el desempeño deseado. MCC nos ayuda a obtener el desempeño deseado del activo en su configuración actual. sujetos a los siguientes criterios: - En los casos donde la falla es oculta. Esto incluye el cambio .69 ser necesarios cambios de especificaciones del activo o sistema. de modo que normalmente es posible desarrollar programas de mantenimiento satisfactorios. En la mayoría de los casos. son mandatorios cambios de especificaciones que reduzcan la probabilidad de una falla múltiple a un nivel tolerable para el - dueño o usuario del activo.

(Nótese que si cualquiera de tales cambios se hacen. el proceso MCC necesitará ser aplicado completamente al nuevo diseño para asegurar que continúe la función para la cual es - pretendido). Capítulo 4. reemplazar una maquina completa por una fabricada de otra manera o de otro tipo. Desarrollo y Resultados del Plan de Trabajo En este capítulo se mostraran los resultados obtenidos de los análisis realizados en base a los procesos metódicos descritos en el capítulo anterior enfocados a cumplir las expectativas del plan de trabajo.70 en las especificaciones de un componente. o una re-localización de una maquina. Un cambio en la capacidad de una de las personas envueltas en la operación o mantenimiento del equipo del equipo (esto normalmente vincula el entrenamiento de la persona involucrada como un método de tratar con un modo de falla especifico). . agregar un nuevo elemento. Un cambio de un proceso o procedimiento que afecta la operación del activo.

2015 HCE-5-3 1 PR Bomba 6 Lavado Final Motor Reductor Transportador Alimentador lavadora Línea II Botellón Lavadora automática Línea II Botellón Motor Banda 2 Salida Lavadora Línea II Botellón Motor Banda 3 GoldPack Alimentador de llenadora línea II Botellón Barnes. KAIJIELI. MS712-4 1 Arcamacks.71 Inventario de los Objetos del Sistema Productivo Tabla 16. Modelo: W22 Cantidad 1 N/A 1 TA Motor eléctrico (Batidor de Sulfato) TA Bomba dosificadora 2 (Cloro) LMI MILTON ROY. modelo: C-3 1 TA Filtro Pulidor INDUSTRIAS LEFAMA 4 TA Esterilizador de Luz Ultravioleta Wonder Light Fabricate: PC-12. Serie SU 1 TA Tanque metálico N/A 1 TA Filtro de arena y grava N/A 1 TA Filtro Purificador de carbón N/A 1 TA Bomba 1 TA N/A 1 TA Bomba 2 TA N/A 1 TA Bomba 3 TA N/A 1 TA Bomba 4 TA Marca Allis chalmers. DUTCHI MOTORS. Inventario de objetos técnicos Inventario de Objetos Técnicos Área TA Equipo Bomba dosificadora 1 (Sulfato) Característica Marca: WEG. 2D-3-2E 1 Arcamack SIEMENS 2 Mundial Máquinas C. Series UB-300 1 PR Tanque de A/I (Tratamiento Químico y térmico) N/A 1 PR Bomba 5 Lavado final Siemens Barnes.A 1 Bonfiglioli 1 GoldPack. DMA2-DV7164 1 PR PR PR PR Tabla 17. Inventario de objetos técnicos continuación Inventario de Objetos Técnicos Áre a Equipo PR Llenadora Automática Motor Banda 4 GoldPack salida de PR llenadora línea II Botellón PR Tapadora Arcamack Característica GoldPack Cantidad 1 GoldPack. Festo 1 .

5 1 Niagara. Producción (PR) y Generación (GE). LB24 1 PR Motor reductores Banda 6 Niagara N/A 1 Motor Banda 7 Alimentador de la llenadora línea I (Niagara) N/A 1 N/A 1 N/A 1 N/A 1 N/A CYMSA. 8. Z4000 GoldPack N/A Dicoma Meyer MZ N/A 1 1 1 1 1 1 6 3 1 1 1 1 N/A 1 N/A 1 PR PR PR PR PR GE GE GE GE PR PR PR PR PR PR PR PR PR Llenadora Semiautomática Línea I Botellón Tapadora Manual Línea botellón Sistema termoencogible Línea I Botellón Motor Banda 8 Niagara Caldera Cymsa 100 HP Compresor de aire 1 Secador de aire 2 Planta eléctrica 1200 Amp 375 KVA Codificador Zanasi 4000 Transportadora GoldPack Transportadora Línea Niagara Máquina de envoltura para tercio Llenadora Meyer 72-12 Llenadora de vaso MZ Llenadora de tercio Sistema de lavado de botella de tercio Transportadora de rodillos de tercio Nota: Las abreviaciones descritas en la columna Área menciona las zonas de Tratamiento de agua (TA).5-5. 6406C ZANASI. GA509 Atlas Copco. 2015) Codificación de los Objetos de Mantenimiento Tabla 18. Bonfiglioli 1 GoldPack.72 Motor Banda 5 GoldPack (Termoencogible) Sistema termoencogible Línea II PR botellón PR Lavadora Semiautomática PR GoldPack. CYM-60-2p Atlas Copco. (Pérez. FD100 Carterpillar. Codificación de los objetos técnicos Codificación de los Objetos Técnicos Áre a Equipo TA Bomba dosificadora 1 (Sulfato) Código Profit EMI-TA-BOD-01 BOD-01 .

73 TA Motor eléctrico (Batidor de Sulfato) TA TA TA TA TA TA TA TA TA Bomba dosificadora 2 (Cloro) Tanque metálico Filtro de arena y grava Filtro Purificador de carbón Bomba 1 TA Bomba 2 TA Bomba 3 TA Bomba 4 TA Filtro Pulidor EMI-TA-MOT-01 MOT-01 EMI-TA-BOD-02 BOD-02 EMI-TA-TAN-01 TAN-01 EMI-TA-FIL-01 FIL-01 EMI-TA-FIL-02 FIL-02 EMI-TA-BOM-01 BOM-01 EMI-TA-BOM-02 BOM-02 EMI-TA-BOM-03 BOM-03 EMI-TA-BOM-04 BOM-04 EMI-TA-FIL-03 FIL-03 TA Esterilizador de Luz Ultravioleta EMI-TA-ULT-01 ULT-01 PR EMI-PR-TAN-01 PTAN-1 PR PR Tanque de A/I (Tratamiento Químico y térmico) Bomba 5 Lavado final Bomba 6 Lavado Final PR Motor Reductor Transportador Alimentador lavadora Línea II Botellón PR Lavadora automática Línea II Botellón PR Motor Banda 2 Salida Lavadora Línea II Botellón PBOMEMI-PR-BOM-01 1 PBOMEMI-PR-BOM-02 2 EMI-PR-MOT-01 EMI-PR-LAV-01 EMI-PR-MOT-02 PMOT-1 LG PMOT-2 PR Motor Banda 3 GoldPack Alimentador de llenadora línea II Botellón EMI-PR-MOT-03 PR Llenadora Automática EMI-PR-LLE-01 PR Motor Banda GoldPack salida de llenadora línea II Botellón PR Tapadora Arcamack EMI-PR-MOT-04 PR Motor Banda GoldPack (Termoencogible) EMI-PR-MOT-05 PMOT-5 EMI-PR-TAP-01 PMOT-3 PLLE-1 PMOT-4 PTAP-1 Tabla 19. Codificación de los objetos técnicos continuación Codificación de los Objetos Técnicos Áre a Equipo PR Sistema termoencogible Línea II botellón PR Lavadora Semiautomática Código EMI-PR-TER-01 EMI-PR-LAV-02 Profit PTER-1 PLAV-2 .

la abreviatura del equipo y su respectivo numero. por lo que solo permitía 6 caracteres. 2015) Registro de los Objetos de Mantenimiento Tabla 20.74 PR Motor Banda Niagara PR Motor Banda Alimentador de la llenadora línea I (Niagara) PR Llenadora Semiautomática Línea I Botellón PR Tapadora Manual Línea I botellón EMI-PR-MOT-06 PMOT-6 PR Sistema termoencogible Línea I Botellón PR Motor Banda Niagara (Despacho) GE Caldera Cymsa 100 HP EMI-PR-TER-02 EMI-PR-MOT-08 EMI-GE-CAL-01 EMI-GE-COM01 EMI-GE-SEC-01 EMI-GE-PLA-01 EMI-PR-COD-01 EMI-PR-ENV-01 EMI-PR-LLE-03 EMI-PR-LLE-04 EMI-PR-LLE-05 EMI-PR-LAV-03 EMI-PR-TRA-01 GE GE GE PR PR PR PR PR PR PR Compresor de aire 1 Secador de aire Planta eléctrica Codificador Zanasi 4000 Máquina de Envoltura para tercio Llenadora MEYER 72-12 Llenadora de vaso MZ Llenadora de tercio Sistema de lavado de botella de tercio Transportadora de rodillos de tercio EMI-PR-MOT-07 EMI-PR-LLE-02 EMI-PR-TAP-02 PMOT-7 PLLE-2 PTAP-2 PTER-2 PMOT-8 GCAL-1 GCOM1 GSEC-1 GPLA-1 PCOD-1 PENV-1 PLLE-3 PLLE-4 PLLE-5 PLAV-3 PTRA-4 Nota: En la tabla anterior se realizó la asignación del código a cada objeto técnico según como lo menciona la norma COVENIN 3049-93. Ficha de bomba dosificadora 1 Ficha Técnica del equipo . (Pérez. sin embargo en el registro de este código en el software administrativo de la empresa PROFIT no se logro ingresar tal como lo menciona la norma. por lo cual se introdujo agregando la primera letra del área.

Código: EMI-TA-BOD-01 3. (Pérez. Costo: N/A (Tratamiento 5. Nombre del equipo: Bomba dosificadora 2 2. Unidad de Ubicación: TA de agua) 4. Características y especificaciones: Marca: DOSIVAC. teléfono: Argentina | T (5411) 4769 1029 / 8666 | F (5411) 4841 0966 7. Caudal (l/h). Funcionamiento y Manejo: Esta línea de bombas dosificadoras compactas ha sido especialmente diseñada para satisfacer los actuales requerimientos de funcionalidad. Esto evitará el deterioro de las piezas que no son aptas para soportar la agresión química de los líquidos bombeados. Presión Máxima (kg/cm2):10. Fabricante o proveedor: DOSIVAC 6. Costo: N/A . Potencia (HP): ½. Observaciones de mantenimiento: Limpieza del cabezal: Deben conservarse limpias las válvulas para asegurar una correcta retención. Código: EMI-TA-BOD-02 (Cloro) 3. Modelo: Serie DD 30/60. Velocidad (rpm):2800.75 1. máximo:60. mínimo:6. 9. Ficha bomba dosificadora 2 Ficha Técnica del equipo 1. Unidad de Ubicación: TA (Tratamiento de agua) 4. como así también el estado correcto de los o`rings de asiento de las bolillas correspondientes. Frecuencia de bombeo (1/min):140 8. 2015) Tabla 21. Nombre del equipo: Bomba dosificadora 1 (Sulfato) 2. Motor. Diafragma: Debe ser reemplazado inmediatamente que se observen pérdidas por el orificio de detección de fugas (orificio inferior del cilindro sobre el que se apoya el cabezal).

Máxima adaptabilidad. Código: EMI-TA-TAN-01 .5366 7. Sin embargo una rutina de mantenimiento preventivo recomienda reemplazar el diafragma. Características y especificaciones: Marca: LMI MILTON ROY – Bomba Dosificadora Serie SU Roytronic (5 GPD @ 150 PSI.76 5. 9.6810 / 266. . teléfono: +58 (212) 261.Frecuencia y longitud de impulso ajustables. Fabricante o proveedor: ADVANCE 6. El volumen de salida es ajustable mientras la bomba pasa de su nivel de operación cero a su máxima capacidad. (Pérez. Para mayor información consulte manual. bolitas y resortes de las válvulas una vez al año. 8. Características: . Observaciones de mantenimiento: Los dosificadores ADVANCE han sido diseñados para operar en forma continua y sin problemas. Funcionamiento y Manejo: Las bombas serie SU Roytronic de LMI Milton Roy son bombas dosificadoras de químicos de desplazamiento positivo y diafragmas Liquifram con certificación UL y CUL.Funciones controladas por microprocesador. 115 VAC). Nombre del equipo: Tanque metálico 2.Su consumo de energía no supera los 22 vatios por hora a máxima velocidad y bajo condiciones de máxima presión. Este lapso puede variar dependiendo de cada aplicación. los sellos. . Ficha tanque metálico Ficha Técnica del equipo 1. . Refiérase al diagrama de partes del cabezal químico de su dosificador para identificar el código de su diafragma y del kit (sello/ bolitas/resorte). 2015) Tabla 22.El sistema electrónico de la bomba se encuentra completamente encerrado en una carcasa resistente a los químicos. . lo que implica menores costos operativos.

Las partículas en suspensión que lleva el agua son retenidas durante su paso a través de un lecho filtrante de arena. 8. puede ser regenerado por lavado a contra corriente. que requieran una retención de partículas de hasta veinte micras de tamaño.77 3. Costo: N/A 5. (Pérez. teléfono: N/A 7. Nombre del equipo: Filtro Purificador de carbón 2. Funcionamiento y Manejo: Almacenamiento de agua.pdf (Pérez. Unidad de Ubicación: TA (Tratamiento de agua) 4. fundamental en una red de abastecimiento. Nombre del equipo: Filtro de arena y grava 2. Ficha filtro de arena y grava Ficha Técnica del equipo 1. 2015) Tabla 23. Características y especificaciones: Almacena 200000 Litros. Unidad de Ubicación: TA(Tratamiento de agua) 4. Código: EMI-TA-FIL-01 3. Ficha filtro purificador de carbón Ficha Técnica del equipo 1. el fondo. alcanzando una pérdida de carga prefijada. Costo: N/A . el techo tanto interior como exterior. Para mejor información consultar: http://www. Una vez que el filtro se haya cargado de impurezas. Observaciones de mantenimiento: Cubrir con revestimiento a fin de evitar corrosión en las paredes.sefiltra. 9. Costo: N/A 5. Unidad de Ubicación: TA(Tratamiento de agua) 4. Código: EMI-TA-FIL-02 3. Observaciones de mantenimiento: Limpieza interna anual. Características y especificaciones: N/A 8. 9. Fabricante o proveedor: N/A 6.com/pdf/sefiltra_manual_filtro_industrial2. Fabricante o proveedor: N/A N/A 7. 2015) Tabla 24. Funcionamiento y Manejo: Los filtros de arena son los elementos más utilizados para filtración de aguas con cargas bajas o medianas de contaminantes.

seguida de la grava delgada y el carbón activad. disolventes orgánicos. Agregar la grava gruesa. pesticidas y radón del agua. también conocidos como compuestos orgánicos. Fabricante o proveedor: N/A 6. Observaciones de mantenimiento: Mantenimiento preventivo (frecuencia anual) Verificar si existen fugas en las válvulas del sistema y reemplazar de ser necesario. Verificar el estado físico del empaque de la tortuga y la base del filtro. Retirar la tapa superior teniendo cuidado de no romper el empaque. tanto en la línea de entrada de agua como de vapor y drene el filtro de carbón desarmando la tubería inferior. Retirar el carbón activado usado y colóquelo en recipientes o costales e identifíquelo. Funcionamiento y Manejo: Los filtros de carbón activado son sistemas de purificación de agua comunes en casas y edificios y se utilizan para filtrar contaminantes tales como el cloro. Al no permitir que los contaminantes pasen con el agua. Costo: N/A . coladera de inoxidable y la araña. Revisar las condiciones del empaque y de ser necesario reemplácelo por el mismo tipo de empaque sanitario. haga lo mismo con la grava que se encuentra en la parte inferior del filtro auxiliándose de la apertura de la tortuga. Revisar el estado físico de la araña de distribución y coladera de inoxidable y retírelas. Nombre del equipo: Bomba 1 TA 2. Código: EMI-TA-BOM-01 3. se quedarán en el filtro hasta que se tire e instale uno nuevo. Características y especificaciones: N/A 8. con el equipo en operación normal. Armar las tuberías. 2015) Tabla 25. Este carbono cargado atrae sólo a los compuestos orgánicos u otros contaminantes cargados y los mantiene en el filtro cuando el agua pasa a través del mismo.78 5. Ficha bomba 1 TA Ficha Técnica del equipo 1. (Pérez. Enjaguar el filtro de carbón en su interior únicamente con agua potable hasta eliminar los residuos de carbón y posteriormente apriete la tortuga correctamente asentando el empaque sobre las paredes del filtro. Verificar que no exista presión en el filtro de carbón. 9. El carbono "activado" en el filtro ha sido cargado con electricidad que le permitirá atraer compuestos que contienen átomos de carbono. Unidad de Ubicación: TA (Tratamiento de agua) 4. herbicidas. reemplace de ser necesario. teléfono: N/A 7.

el eje de la bomba o el motor. teléfono: N/A 7. Costo: N/A 5. 2015) Tabla 27. Use grasa de alto grado para cojinetes esféricos y de rodillos para condiciones de servicio normales. Fabricante o proveedor: N/A 6. Ficha bomba 2 TA Ficha Técnica del equipo 1. Ficha bomba 4 TA Ficha Técnica del equipo 1. (Pérez. Características y especificaciones: N/A 8. Costo: N/A . Se recomienda reemplazar los elastómeros (empaques) al reemplazar sellos. 2015) Tabla 26. Unidad de Ubicación: (TA) Tratamiento de 4. Fabricante o proveedor: N/A 6. Observaciones de mantenimiento: Mantenimiento recomendado para sellos: Inspeccionar visualmente los sellos todos los días en busca de fugas. Inspección de elastómeros: Inspeccione todos los elastómeros al realizar el mantenimiento de la bomba. el eje de la bomba o el motor. (Pérez. Nombre del equipo: Bomba 4 TA 2. Use grasa de alto grado para cojinetes esféricos y de rodillos para condiciones de servicio normales. Se recomienda reemplazar los elastómeros (empaques) al reemplazar sellos. 9.79 5. Funcionamiento y Manejo: Bombeo de agua a líneas de producción. Características y especificaciones: N/A 8. Código: EMI-TA-BOM-04 3. Inspección de elastómeros: Inspeccione todos los elastómeros al realizar el mantenimiento de la bomba. 9. Observaciones de mantenimiento: Mantenimiento recomendado para sellos: Inspeccionar visualmente los sellos todos los días en busca de fugas. teléfono: N/A 7. Nombre del equipo: Bomba 2 TA 2. Funcionamiento y Manejo: Bombeo auxiliar de agua a líneas de producción. Unidad de Ubicación: TA (Tratamiento de agua) 4. Código: EMI-TA-BOM-02 3.

Diseño T(°C):100. 3500 RPM. Ser Nº: 1-639911-1. Diseño P(kg/cm2):10. Características y especificaciones: Marca Allis chalmers. Pre-Filtración de sistemas de desalinización de agua. modelo: C-3.pdf 9. (Pérez. Unidad de Ubicación: TA (Tratamiento de agua) 4. Fabricante o proveedor: INDUSTRIAS 6.gouldspumps. 2015) Tabla 29. 9.gouldspumps. Funcionamiento y Manejo: Pre-Filtración de sistemas de Ósmosis Inversa. teléfono: (973) 632-5596 customcircuits@gmail. Ficha esterilizador de luz ultravioleta Ficha Técnica del equipo 1.pdf?ext=.com/ittgp/medialibrary/goulds/website/Literature/Instruction %20and%20Operation%20Manuals/Alphabetical/SRL-IOM-Spanish. Funcionamiento y Manejo: Bombear agua a tanque de almacenamiento. Nombre del equipo: Filtro Pulidor 2.00 . Observaciones de mantenimiento: Consultar: https://www. Costo: (N/A) 5.com 7.com/ittgp/medialibrary/goulds/website/Literature/Instruction %20and%20Operation%20Manuals/Alphabetical/SRL-IOM-Spanish. LEFAMA 7.26. Los pulidores son fabricados en polipropileno grado alimenticio (FDA).pdf Nota: Bomba 3 es auxiliar de la 4. HP:10 8.pdf?ext=. Código: EMI-TA-ULT-01 Ultravioleta 3. teléfono: (0212)-271. Ficha filtro pulidor Ficha Técnica del equipo 1. y sus características son iguales a las bombas 1 y 2. Costo: $399. Código: EMI-TA-FIL-03 3. Nombre del equipo: Esterilizador de Luz 2. Material del cuerpo: SS316L 8. Observaciones de mantenimiento: La función de este filtro es de detener las impurezas pequeñas (sólidos hasta 5 micras). Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. Consultar: https://www. Conexiones E/S: abrazaderas de 3". (Pérez. Modelo: CLPS 5-40-3FCVC-S1L. 2015) Tabla 28.80 agua 5. Características y especificaciones: Serie: Housing Filter CLP. operación P(kg/cm2):8.81. 220/440 V. tamaño: 3x3 motor: TIPO GF. elemento de cartucho: 5x40" DOE. 60 HZ. Filtración de agua de condensado. Operación T(°C):80. Fecha que se construyo: 2011/6. Hay que tomar en cuenta que el cambio del cartucho filtrante se debe hacer cada 4 o 6 meses de uso o cuando el flujo de agua disminuye considerablemente. Fabricante o proveedor: Allis Chalmers 6.

Observaciones de mantenimiento: 1. Consumo de energía: 100-240V. Nombre del equipo: Tanque de A/I (Tratamiento 2. 50-60HZ. La intensidad UV: > 30000 Mj / Cm 2 Dimensiones: 3 "Diamater x 36" de largo. -camisa de cuarzo es ser limpiado cada 3-6 meses con alcohol o detergente. Ficha bomba 5 lavado final Ficha Técnica del equipo 1. 2015) Tabla 30. Observaciones de mantenimiento: Realizar inspección visual rutinaria al equipo. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. 9. Funcionamiento y Manejo: Eliminación de patógenos y micro-organismos del agua antes de ir a la maquina llenadora. Nombre del equipo: Bomba 5 Lavado final 2. (Pérez.000 horas de funcionamiento.81 5. 2. Fabricante o proveedor: Proveedor: cleanwaterstore. Ficha Tanque de A/I Ficha Técnica del equipo 1. Limpieza y remplazo de camisa de cuarzo. teléfono: cleanwaterstore: 888-6005426 Oficina 831-462-8500 Fax: 831515-5119 7. Código: EMI-PR-BOM-01 3.000 a 9. Tamaño de tubo:1 "NPT. 2015) Tabla 31. Fabricante: Wonder Light 6. Series UB-300 Max Caudal: 12 GPM. teléfono: N/A 7. Costo: N/A 5. (Pérez. Características y especificaciones: Fabricante: Wonder Light # Fabricante: PC-12. 40 Watts. Código: EMI-PR-TAN-01 Químico y térmico) 3. Fabricante o proveedor: N/A 6. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. La sustitución de la lámpara ultravioleta germicida se recomienda cada 8. Costo: N/A . Funcionamiento y Manejo: Realiza el almacenamiento químico para el enjuague y lavado de las tuberías de líneas de producción. Características y especificaciones: N/A 8. 9. 8. -camisa de cuarzo es que ser reemplazado cada 24 meses.

Marca: Barnes. el eje de la bomba o el motor. Fabricante o proveedor: Proveedor: Edarvico. Diámetro descarga": 2. Nota: Bomba 6 lavado final. Tipo liquido: Agua Limpia. (Pérez. Costo: N/A . Material del impulsor: Hierro. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. de operación: 70. Fases: Trifásico Garantía: 6 Meses. Etapas: 1. Peso: 53 kilogramo(s).co/archivosdelusuario/archivos/curva. Nombre del equipo: Motor Reductor Transportador 2. es la auxiliar de la cinco y presenta similares características. VOLTAJE: 440 AC. teléfono: (+572) 4865630 7. Observaciones de mantenimiento: Mantenimiento recomendado para sellos: Inspeccionar visualmente los sellos todos los días en busca de fugas. Origen: Colombia. 2015) Tabla 32.-f.82 5. Material del cuerpo: Hierro.despiece--. Cantidad mínima: 1. Tipo de impulsor: Cerrado. Fabricante: Barnes 6.:1E0515 Categoría: Bomba Eléctrica. Código: EMI-PR-MOT-01 Alimentador lavadora Línea II Botellón 3. Tipo sello: Sello mecánico. Temp. Use grasa de alto grado para cojinetes esféricos y de rodillos para condiciones de servicio normales. 9. 220 AC. Código/Ref. Tipo motor: Eléctrico. Aplicación o uso: Equipos de Presión. Max.pdf 8. Canal de ventas: Online. Características y especificaciones: Bomba Eléctrica Barnes 2015 HCE-5-3 /QE 2 50. Tiempo de entrrega: Consultar. Proveedor: Edarvico. Funcionamiento y Manejo: Bombear enjuague a lavadora. Para mayor información consultar: http://puntodeventa. Inspección de elastómeros: Inspeccione todos los elastómeros al realizar el mantenimiento de la bomba. Recomendamos reemplazar los elastómeros (empaques) al reemplazar sellos. Diámetro succión": 2. Almacén Edarvico.tecnica. Ficha motor reductor alimentador lavadora línea II botellón Ficha Técnica del equipo 1. HP: 5.

Costo: N/A . revisión de motores. para posteriormente realizar el llenado. Nombre del equipo: Motor Banda 2 Salida 2.pdf 8. Ficha motor banda 2 salida lavadora línea II botellón Ficha Técnica del equipo 1. Funcionamiento y Manejo: Dar movimiento a la cinta que transporta el envase de agua potable a la lavadora. 9. 2015) Tabla 34.M. Modelo: 1LA7 090-4YA60 9.mx/MANUALWEG.A 8. realizar cambio de pulsadores de emergencia. Características y especificaciones: Marca: GoldPack. F. Observaciones de mantenimiento: Lavado de estructura y tubería de lavadora. Para mas información: http://www. Código: EMI-PRLAV-01 3. para más información. Eficiencia: 77%. Nombre del equipo: Lavadora automática Línea II Botellón 2.83 5.pdf (Pérez. Mundial Maquinas C.A 6. 2015) Tabla 33.15. Ficha lavadora automática línea II botellón Ficha Técnica del equipo 1.com.com/pdf/motorestrifasicos. Fabricante o proveedor: (SIEMENS) 6.eaco. teléfono: (58) 0212-383-19-76(58) 0212-383-19-75 7.S:1. Funcionamiento y Manejo: Se necesita de un operador que efectúe el acople del botellón a la maquina lavadora. piñón y corona. Código: EMI-PR-MOT-02 Lavadora Línea II Botellón 3. Engrase de cadena lavadora M. revisar aceite de lubricación de la caja reductora.bobinadoselectrotecnisol. (Pérez. teléfono: N/A 7. Mundial Maquinas C. lubricar cadena de transmisión. IN 220V: 5. Luego la maquina realizara el enjuague y lavado del botellón. chequear vibraciones. Características y especificaciones: Marca: SIEMENS. Consultar pagina 50 de: http://www. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. Costo: N/A 5. Potencia en HP: 2. Observaciones de mantenimiento: Inspección visual. Fabricante o proveedor: GoldPack. 9. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4.

Características y especificaciones: Marca: DUTCHI MOTORS. Inspeccionar que el ruido generado en carga constante no varíe. Observaciones de mantenimiento: Inspección visual y rutinaria al igual que el Motor banda 2. Ficha motor banda 3 GoldPack alimentador de llenadora línea II botellón Ficha Técnica del equipo 1.camismotors. verificar que no le caiga agua. teléfono: MOTORS 7. 2015) Tabla 36. 8.com/media/filer_public/fa/18/fa18af680c06-46b7-97a3-b62994e3af13/br_iom_cafs_atx_spa_r03_0. Potencia: 0. Tipo: W63UP.bonfiglioli. código: 5664. Modelo: DMA2-71G4. tapones. Unidad de Ubicación: PR(Producción) 2. mas información: http://www. Funcionamiento y Manejo: Dar movimiento a la banda trasportadora para transportar botellón hacia llenadora. Mas información en: http://www. Fabricante o proveedor: Bonfiglioli 6.php?pageNum_dutchi=0. Costo: N/A 5. 9. Ficha llenadora automática Ficha Técnica del equipo 1.pdf (Pérez. Características y especificaciones: Marca: Bonfiglioli. Nombre del equipo: Llenadora Automática 3.bonfiglioli. periódicamente remover cualquier polvo del reductor y carcasa del motor.84 5. Fabricante o proveedor: Fabricante: DUTCHI 6. teléfono: PH: (+39) 0516473111 FAX: (+39) 0516473126 Italia 7. comprobar las pérdidas de lubricante de retenes/juntas.37 KW. Código: EMI-PRMOT-03 4.com/DMA2EFF2. (Pérez. Código: EMI-PR-LLE01 4. 2015) Tabla 35. Vibración excesiva o ruido. 9. Nombre del equipo: Motor Banda 3 GoldPack Alimentador de llenadora línea II Botellón 3. Observaciones de mantenimiento: Inspección visual y rutinaria. Costo: N/A . Unidad de Ubicación: PR (Producción) 2. puede indicar desgaste del tren de engranajes o fallo de los rodamientos.com/en/industrial/products/gearmotorsgearboxes/helical-gearmotors-gearboxes/product/c-helical-gear-motor/#folder-tab-144 8. Funcionamiento y Manejo: Dar movimiento a la cinta que transporta el envase de agua potable para su llenado. carcasas y tubos. mas información: http://www.

el nivel del producto en el tanque.40m. deberá limpiar todos los módulos de trabajo. Características y especificaciones: Marca GoldPack. Los picos se montan en agrupación de 1 a 12 picos en una guía variable. Aire comprimido: Presión: 5/6 bar-87psi. Energía Eléctrica: Conexión: 3x220Voltios/60Hz. Mantenimiento de la unidad FRL: Debe establecerse un plan de mantenimiento e inspección de la unidad FRL. Funcionamiento y Manejo: El equipo está diseñado para trabajar con un sistema de llenado OVER FLOW. Fabricante o proveedor: GoldPack. Dimensiones: Alto: 2m. Blumenpack 6. En caso de ser necesario. Para mantener la maquina en condiciones optimas. El sistema de bombeo de líquido puede ser realizado por una bomba de doble diafragma neumática o por una bomba centrifuga. teléfono: Teléfono +58-212-3624641 Fax +58-212-3626689 7. El accionamiento de los picos se realiza automáticamente mediante un sistema neumático. El tanque de acumulación de producto tiene un sensor de nivel electrónico que acciona la válvula de alimentación en forma automática. Velocidad de Producción: 50 bot/min 8.Consumo de aire: 1400 L/min. debe prever todas las medidas de seguridad necesarias que excluyan al operador y al equipo de peligro. Ancho: 95cm. Potencia Instalada 1Kw. el cual es controlado por un autómata programable. Reposición del lubricante. 2015) . Para mayor información consulte manual o pagina http://www. Largo: 1. La capacidad de llenado va de 100cc hasta 20 L.igprinc.85 5. regulando así. Dentro de las actividades de mantenimiento son importantes: Drenaje del condensado. Observaciones de mantenimiento: Limpieza del equipo: Mientras la maquina se encuentre en funcionamiento. Regulación de la cantidad de aceite. Así como también la limpieza y lubricación de sus partes móviles. El equipo puede venir en dos diferentes acabados: Pintura Epoxica o Acero Inoxidable 304. Tiene una transportadora para la entrada y salida de botellas así como frenos para la alineación de las mismas. no deben realizarse operaciones de limpieza. especialmente aquellos que estén en contacto directo con el producto. La altura de la ubicación de los picos se realiza mediante una manija.com/goldpack%20llenadora%20d%20b %20overflow. 9.htm (Pérez. quien es la encargada de lubricar todo el aire que circula por el sistema.

Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. 2015) Tabla 38. Costo: N/A 5. cilindro estándar con dimensiones estándar ISO 15552 . si fuese posible.http://www. un panel de control y pruebas. Funcionamiento y Manejo: Dar movimiento a la cinta que transporta el envase de agua potable para realizar la colocación de la tapa. Observaciones de mantenimiento: Para hacer un buen mantenimiento en el cilindro. El mantenimiento debe ser realizado por personas que tengan un buen conocimiento de neumática. Arcamack 6.rowse4pneumatics. con un diámetro de pistón de 63 mm y una longitud de carrera de 100 mm . 163 405 .PPV -A. 9.uk/festo-cylinders/dnc-cylinderiso15552/63mm-piston/DNC-63-100-PPV-A. Características y especificaciones: Carece de placa de identificación. (Pérez. Nombre del equipo: Motor Banda 4 GoldPack salida 2. Ficha tapadora arcamack Ficha Técnica del equipo 1.86 Tabla 37. Código: EMI-PR-MOT-04 de llenadora línea II Botellón 3.bonfiglioli.co. mas información: http://www. 8. Características y especificaciones: Festo DNC. Fabricante o proveedor: Festo.pdf (Pérez. Costo: N/A 5. Código: EMI-PR-TAP-01 3. teléfono: Teléfono: 0086 512 6665 8659 7. Funcionamiento y Manejo: trabaja neumáticamente permitiendo el tapado presurizado de los botellones. Observaciones de mantenimiento: Inspección visual y rutinaria al igual que el Motor banda 2. 9. 2015) . Similar a demás motores de bandas. Nombre del equipo: Tapadora Arcamack 2. teléfono: N/A 7. Unidad de Ubicación: PR 4. que dispongan de herramientas adecuadas y.com/media/filer_public/fa/18/fa18af680c06-46b7-97a3-b62994e3af13/br_iom_cafs_atx_spa_r03_0. Fabricante o proveedor: KAIJIELI 6. 8. deben ser utilizados talleres o salas apropiadas.63-100 . Ficha motor banda 4 GoldPack salida de llenadora línea II botellón Ficha Técnica del equipo 1.

com/media/filer_public/fa/18/fa18af68-0c06-46b7-97a3b62994e3af13/br_iom_cafs_atx_spa_r03_0. limpieza de partes. 8.87 Tabla 39. Además están diseñados para ser instalados sobre un transportador unifilar. Tipo: W63 FC/HS. Consumo: 6Kw. Dimensiones: Alto: 300mm.bonfiglioli. Ancho: 210mm. Costo: N/A 5. Fabricante o proveedor: GoldPack. mas información en: http://www. Funcionamiento y Manejo: Dar movimiento a la banda trasportadora para transportar botellón hacia zona de despacho.bonfiglioli. 2015) Tabla 40. Características y especificaciones: Marca GoldPack. en el cual se desplazaran las botellas hasta ingresar a la cámara de calefacción del túnel. Según manual. teléfono: Teléfono: +58-2123624641 Fax: +58-212-3626689 7. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4.pdf (Pérez. Código: 6251 HSNBR.com/en/industrial/products/gearmotors-gearboxes/helicalgearmotors-gearboxes/product/c-helical-gear-motor/#folder-tab-144 8. 9. La producción máxima es de 120 botellas por minuto. Características y especificaciones: Marca: Bonfiglioli. 9.5. Funcionamiento y Manejo: fabricados para la concentración de etiquetas y precintos de seguridad (tamper evident) termoencogibles en botellas y envases de diversos tamaños. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. Fabricante o proveedor: Bonfiglioli 6. BlumenPack 6. Observaciones de mantenimiento: Realizar control y revisión. Nombre del equipo: Motor Banda 5 GoldPack 2. Código: EMI-PR-TER-01 botellón 3. 2015) . Código: EMI-PR-MOT-05 (Termoencogible) 3. Costo: N/A 5. Observaciones de mantenimiento: Inspección visual y rutinaria para más información consultar: http://www. Ficha motor banda 5 GoldPack (termoencogible) Ficha Técnica del equipo 1. Nombre del equipo: Sistema termoencogible Línea II 2. Modelo: 8. Energía Eléctrica: Conexión: 1x220Voltios+ 1 Tierra. (Pérez.5-8. Largo:1000mm. teléfono: PH: (+39) 0516473111 FAX: (+39) 0516473126 Italia 7. sustitución de partes. Ficha sistema termoencogible línea II botellón Ficha Técnica del equipo 1.

Características y especificaciones: Lavadora NFC Niagara. Tal solución causa precipitación de los minerales. Costo: (N/A) 5. modelo:50. aunque se perderá parte de la solución cáustica. se eliminará el peligro de contaminación. aflojándolas con mayor facilidad. Calentamiento de la Máquina y la temperatura apropiada: La entrada de vapor es del tipo "Y" con una derivación que va al intercambiador de calor y la otra al calentador tipo placa-serpentín en el compartimiento de solución. Una o dos veces al día. Mando y motores eléctricos: La maquina está provista de un mecanismo principal de mando. De este modo. debe agregarse a la solución. El cedazo en el compartimiento de agua fresca. 2015) . Hay que agregar a la solución. Código: EMI-PR-LAVSemiautomática 01 3. un agente suavizador de agua. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. Ficha lavadora semiautomática Ficha Técnica del equipo 1. Demasiada grasa en los cojinetes de la bomba. 4. completo con dispositivo excéntrico y automático para centrar. referencia:17868. no se recomienda una solución simple de soda cáustica. 9. national filter corporation n. 4. agréguese alguna solución al compartimiento de solución para eliminar la escoria que flota en la superficie. el ajuste de la maquina no sufrirá. En el caso de una parada repentina o resbalamiento del embrague. Operación: 1. Observaciones de mantenimiento: Instrucciones para el mantenimiento de la maquina: 1. Etiquetas Difíciles y el uso de Agentes Mojadores: Para botellas con etiquetas grandes. aflojen los pernos para que el empaque no obre como freno. Fabricante o proveedor: NIAGARA 6. (Pérez. Al apretarse los empaques de casquillo de las bombas.y 8. Nombre del equipo: Lavadora 2. Esto permite que la solución empape más pronto las etiquetas. La línea de vapor que va al intercambiador de calor tiene una válvula que no se debe abrir ni cerrar por completo. un agente mojador. congelará los cojinetes de bola. 2. El empaque de casquillo de la bomba para agua fresca debe mantenerse engrasado para evitar la acumulación de escama. 3. 3. debe mantenerse siempre limpio y debe inspeccionarse varias veces diariamente. teléfono: N/A 7.88 Tabla 41. Para más información: consulte manual. Para mayor información consulte manual. serial 21718. tal como fosfato trisódico. Funcionamiento y Manejo: Lavado de botellones. que se reflejara en una película turbia sobre la superficie de las botellas limpias. Preparación de la Solución de soda Cáustica: Para agua un poco dura. 2.

Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. Código: EMI-PR-MOT-06 3. Código: EMI-PR-MOT07 3. Nombre del equipo: Motor Banda 7 Alimentador de la llenadora línea I (Niagara) 2. Ficha motor banda 7 alimentador de la llenadora línea I (niagara) Ficha Técnica del equipo 1. Observaciones de mantenimiento: Inspección visual y limpieza.com/media/filer_public/fa/18/fa18af68-0c06-46b7-97a3b62994e3af13/br_iom_cafs_atx_spa_r03_0. Costo: N/A 5. 2015) Tabla 43. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. Funcionamiento y Manejo: Dar movimiento a banda transportadora para el llenado del botellón de línea 2 (Niagara). realizar lubricación periódica. Observaciones de mantenimiento: Inspección visual y rutinaria.89 Tabla 42. 9. teléfono: N/A 7. Características y especificaciones: N/A 8.bonfiglioli. Costo: N/A 5. para el tapado y colocación del precinto. Funcionamiento y Manejo: Dar movimiento a la banda transportadora para el llenado. Características y especificaciones: N/A 8. 9.pdf (Pérez. para más información consultar: http://www. Fabricante o proveedor: N/A 6. teléfono: N/A 7. Ficha motor reductor banda 6 niagara Ficha Técnica del equipo 1. Fabricante o proveedor: N/A 6. Nombre del equipo: Motor reductores Banda 6 Niagara 2. Realizar lubricación periódica. 2015) .pdf (Pérez. Para más información consultar: file:///C:/Documents%20and %20Settings/Usuario10/Mis%20documentos/Downloads/Motor+weg.

Observaciones de mantenimiento: Limpieza de las mangueras. (Pérez. teléfono: N/A 7. Funcionamiento y Manejo: Presionar la tapa del botellón para su efectivo tapado. Observaciones de mantenimiento: Inspección visual y realizar lubricación en caso que haga falta. 8. así como cambio de mangueras cuando estén defectuosa. 9. Se llenan 5 botellones de agua por ciclo con la ayuda de un operador. Características y especificaciones: conjunto de tuberías diseñadas con la finalidad de llenar de agua a botellones. Características y especificaciones: Cilindro-Pistón accionado con manivela. Ficha tapadora manual línea I botellón M-03 Ficha Técnica del equipo 1. revisión de las mangueras para cambiarlas y lubricación del cilindro. Costo: N/A 5. Cada ciclo dura aproximadamente 30 segundos en condiciones óptimas. 9. Nombre del equipo: Llenadora Semiautomática Línea I 2. Código: EMI-PR-LLE-02 Botellón 3. Nombre del equipo: Tapadora Manual Línea I botellón 2. Ficha llenadora semiautomática línea I botellón Ficha Técnica del equipo 1. Código: EMI-PR-TAP-02 3. (Pérez.90 Tabla 44. Costo: N/A 5. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. Funcionamiento y Manejo: Permite el llenado de agua a los botellones. 8. teléfono: N/A 7. mediante la ayuda de un operador. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. 2015) Tabla 45. Fabricante o proveedor: N/A 6. 2015) . mediante dos interruptores uno que acciona el llenado de agua y otro que desactiva el llenado de agua. Fabricante o proveedor: N/A 6.

a base de resistencias eléctricas. Características y especificaciones: N/A 8. limpieza de partes. Costo: N/A 5. 2015) Tabla 47. Ficha sistema termoencogible línea I botellón Ficha Técnica del equipo 1. Código: EMI-PR-MOT-08 3. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. 9. sustitución de partes. 9. con el fin de que se compacten y adopten la forma del envase. Ficha motor banda 8 niagara Ficha Técnica del equipo 1. Funcionamiento y Manejo: Su función es aplicar calor a las fundas o materiales termoencogibles. Para más información consultar: file:///C:/Documents%20and%20Settings/Usuario10/Mis %20documentos/Downloads/Motor+weg. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. limpieza y lubricación de sus piezas móviles. Fabricante o proveedor: N/A 6. Observaciones de mantenimiento: Inspección visual.91 Tabla 46. teléfono: N/A 7. Código: EMI-PR-TER-02 Botellón 3. Funcionamiento y Manejo: Permite dar movimiento a la banda transportadora de la línea niagara para termoencoger el precinto y enviar el botellón al despacho. Observaciones de mantenimiento: Realizar control y revisión. (Pérez. (Revisión de manual sistema termoencogible). Nombre del equipo: Sistema Termoencogible Línea I 2. Costo: N/A 5. Características y especificaciones: Túnel de termocontracción. 2015) . 8. Nombre del equipo: Motor Banda 8 Niagara 2. Fabricante o proveedor: N/A 6.pdf (Pérez. teléfono: N/A 7.

facilitando la limpieza del mismo cuando es requerida. Costo: (N/A) 5. Por lo tanto la inspección puede ser hecha rápidamente sin necesidad de abrir la puerta trasera.92 Tabla 48. Para más información consultar registro. Características y especificaciones: Caldera: Pirotubular: Marca: CYMSA: Modelo: CYM-60 2P. Serial: 1137/94-717. Las calderas CYMSA tienen dos registros mano (3"x4") en la placa tubular delantera. Ficha caldera Ficha Técnica del equipo 1. Estos permiten la inspección de la parte interior del cuerpo de presión. Código: EMI-GE-CAL-01 3. Presión de trabajo: 60PSI 8. teléfono: (N/A) 7. al igual que registró mano dual (3"x4") son standard en LAS CALDERAS CYMSA sobre 150 BoHP. 2015) . 9. limpieza y mantenimiento. Unidad de Ubicación: GE (Generación) 4. Potencia 60BHP. Observaciones de mantenimiento: La placa tubular trasera en las calderas CYMSA (sobre 80 BoHP) tienen un registro hombre de 15" de diámetro. Nombre del equipo: Caldera 2. Fabricante o proveedor: CYMSA 6. Funcionamiento y Manejo: Para calentar soda de lavadora y esterilización de equipos y tuberías. Caudal: 10. (Pérez. Esto permite una mejor inspección. Purgas de fondo dual.5kg/h.

Precauciones de seguridad Al manipular el refrigerante R134a o R404a. Funcionamiento y Manejo: Proporcionar aire comprimido a los componentes neumáticos (válvulas. Código: EMI-GE-COM-01 3. cfm) 2632 .mx/mxes/products/compresores-de-aire-ygas/1473343/1524396/ 9. 2015) Tabla 50. Código: EMI-GE-COM-02 3. 290 psi. Presión de trabajo 7. teléfono: +58 241 614 5917 Tel +58 241 614 5918 7. 2015) . teléfono: +58 241 614 5917 Tel +58 241 614 5918 7. Observaciones de mantenimiento: La mejor forma de evitar pérdidas de producción debido a una avería es que Atlas Copco mantenga vigilado el equipo en todo momento. todas las leyes es necesario tomar medidas de seguridad. Máxima presión de trabajo: 20bar. Costo: N/A 5.com/manuals/atlasfd7_120manual_2.pdf (Pérez. Unidad de Ubicación: GE (Generación) 4.5076 m³/h. Nombre del equipo: Compresor de aire 1 2.mx/Images/2935%204368%2017_GA%20200500%20GR_ES_LR_tcm835-1691331. Especificaciones técnicas: Capacidad FAD (l/s) 731-1410 l/s l/s. Unidad de Ubicación: GE (Generación) 4. Características y especificaciones: Marca: Atla Copco.com. Ficha compresor de aire 1 Ficha Técnica del equipo 1. http://www. 8. modelo: FD100. Para mas información consultar: http://www. actuadores) en la línea de producción. Ficha secador de aire Ficha Técnica del equipo 1. Costo: N/A 5. Fabricante o proveedor: Atlas Copco 6. El condensado se drena automáticamente. Observaciones de mantenimiento: Secador de enfriamiento de tipo FD contienen HFC refrigerante.5 .93 Tabla 49.pdf 9.500 kW 8.aircompressorsdirect. Fabricante o proveedor: Atlas Copco 6.com.13 bar(e). Serial numero: 977240. 60HZ. (Pérez. Para más información consultar: http://www. Características y especificaciones: Marca: Atlas Copco.atlascopco. Potencia instalada del motor 315 . Esto hace que el agua condensar. Capacidad FAD (m³/h. 220/230V. Funcionamiento y Manejo: Los secadores de aire FD eliminar la humedad del aire comprimido enfriar el aire a punto de congelación cercano.atlascopco. Nombre del equipo: Secador de aire 2. El aire es calentado antes de salir de la secadora.

debería efectuarse cada doce meses. Carrera 165. Tipo de regulador Hidromecánicas. Ficha planta eléctrica Ficha Técnica del equipo 1.76mm. Funcionamiento y Manejo: La electricidad constante de la red principal llega al lugar por medio de cables eléctricos. 9.1 mm.64 L.html 8. Desplazamiento: 14. Cuando se restablezca el suministro de la red principal. 2015) . Para empezar.500 o 1. Cilindrada 14. Cuando se produzca una interrupción del aporte de electricidad de la red principal a consecuencia de algún fallo. Nombre del equipo: Planta 2. ESPECIFICACIONES DE LOS MOTORES. Código: EMI-GE-PLA-01 eléctrica 3.94 Tabla 51. 7. Para mas información consultar: http://www. el ambiente donde funciona y la carga porcentual que lleva. Características y especificaciones: Marca: CATERPILLAR: Modelo: 3406C. Costo: (N/A) 5.com/es_MX/power-systems/electric-powergeneration/diesel-generator-sets/18321430. I-6. la mayoría de las averías se deben a plantas eléctricas no controladas con regularidad.800 RPM. el conmutador de transferencia enviará una señal a la planta eléctrica.5:1. consumo: 0. Observaciones de mantenimiento: La frecuencia y el tipo de mantenimiento necesario en una planta eléctrica dependerán de una serie de factores. Se deberá realizar frecuentes inspecciones visuales cada dos o tres meses para verificar que todo funciona bien. (Pérez. Aspiración TA. Modelo del motor 3406C TA.38mm. con cambio de filtros y de aceite lubricante. Un mantenimiento completo.6L. cualquier fallo o reparación deberían ser notificados a su distribuidor. teléfono: 0800 VENEQUIP (83637847). numero de disposición: 1502981. numero del serial: *2GG02504*. el conmutador de transferencia bloqueará la salida de energía de la planta eléctrica y esta función volverá de nuevo a la red principal. diesel de 4 tiempos enfriado por agua Calibre 137.2 mm. Fabricante o proveedor: Carterpillar 6. Sistema de combustible P&L. que se pondrá en funcionamiento y enviará la electricidad generada a las instalaciones. Clasificación mínima 275 ekW (275 kVA) Clasificación máxima 400 ekW (400 kVA) Voltaje 220 a 480 voltios Frecuencia 50 o 60 Hz Velocidad 1. Le aconsejamos que inspeccione su planta eléctrica una vez a la semana. Relación de compresión 14. Unidad de Ubicación: GE (Generación) 4. Válvula de pestañas: 0. incluidos el uso de la planta eléctrica.cat.

de 0. Hasta 255 caracteres por mensaje.42 7. Fuentes disponibles: 5x5.zanasi. (Pérez.it/es/wpcontent/uploads/sites/5/2013/07/Depliant-Z4500-ESP. procedimiento para el cambio de make up. Funcionamiento y Manejo: Z4500 es el único de la gama con un cordón umbilical disponible en dos medidas: de 2 m (estándar) y de 4 m (opcional) para satisfacer las múltiples exigencias de la industria.72. Además. Nombre del equipo: Codificador 2. capaz de satisfacer las múltiples exigencias industriales.032” 0. Archivo de 50 logotipos. Negrita hasta 8 veces. Función “negativo fotográfico” automática Distancia cabezal – producto hasta 90 mm (3. Costo: N/A 5. Z4500 es capaz de imprimir cualquier código de barras (incluido el 2D) y es apropiado para una gama amplia de tintas (estándar y pigmentadas).72. Altura de los caracteres.47”).97. Mas información en: http://www.8 a 12 mm (0. Fechado de caducidad multifuncional automático. Impresión texto en vertical. 2015) . Para más información consultar manual. Impresión en todas las direcciones.it/es/blog/products/z4500/ 9.11. Características y especificaciones: Características de impresión: Hasta 4 líneas de impresión.20 / 935. 7x5. Ficha codificador zanasi Ficha Técnica del equipo 1. 9x7. procedimiento para ajuste del chorro de tinta. Venezuela: (0212) 940. Espaciado entre líneas seleccionable. teléfono: España:+39 0536 99. Código: EMI-PR-COD-01 Zanasi 3. Fabricante o proveedor: ZANASI 6. Velocidad de impresión: hasta 2136 ct/sec. 10x8.72. Observaciones de mantenimiento: Procedimiento para el cambio de tinta.36 / 935. Velocidad del producto: hasta 320 mt/min (1050 ft/min).zanasi.29. Realización de logotipos desde el teclado.pdf 8. 24x16. Más información en: http://www.95 Tabla 52. Repetición consecutiva del mensaje.31 / 935. Impresión DIN para sector cables (opcional). (rotación del texto de 90°).54”). Archivo de 150 mensajes. 16x10. Hasta 16 contadores incrementales/decrementales hasta 9 cifras. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4.

sellado y despacho. Nombre del equipo: Transportadora GoldPack 2. Código: EMI-PR-TRA-01 3. Código: EMI-PR-TRA-02 3. en las bandas transportadoras debemos considerar tres aspectos principales que se deben tener en consideración para este propósito. Fabricante o proveedor: GoldPack 6. Funcionamiento y Manejo: Permite el transporte de los botellones hacia los diferentes procesos como el lavado. Ficha transportadora línea niagara Ficha Técnica del equipo 1. teléfono: 0212-3626567/02123626382 7. el tapado y el despacho. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. Observaciones de mantenimiento: El Mantenimiento Preventivo pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados. teléfono: N/A 7. Nombre del equipo: Transportadora Línea Niagara 2. 9. Costo: N/A 5. el llenado. Fabricante o proveedor: N/A 6. (Pérez. 2015) Tabla 54. estos son: Guiado de bandas. Características y especificaciones: N/A 8.96 Tabla 53. Limpieza de bandas y Lubricación y engrase de partes móviles. Ficha transportadora GoldPack Ficha Técnica del equipo 1. Observaciones de mantenimiento: El Mantenimiento Preventivo pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos . Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. tapado. 9. Funcionamiento y Manejo: Permite el traslado de los botellones hacia el llenado. Costo: N/A 5. Características y especificaciones: Marca: GoldPack 8.

Anchura máxima plástico: 600mm. así como cambio de . Nombre del equipo: Llenadora de tercio 2. Observaciones de mantenimiento: Limpieza de las mangueras. longitud de transporte: 3300mm 8. Características y especificaciones: Marca DICOMA. Fabricante o proveedor: N/A 6. estos son: Guiado de bandas. 9. Anchura banda transportadora: 500mm. Características y especificaciones: llena 6 botellas de tercio. 2015) Tabla 55. 9. Costo: N/A 5. adaptándolo al objeto a embalar. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. Maquina de envoltura: Modelo E 60/35.97 dañados. Ficha máquina de envoltura para tercio Ficha Técnica del equipo 1. teléfono: N/A 7. en las bandas transportadoras debemos considerar tres aspectos principales que se deben tener en consideración para este propósito. Anchura de cámara: 600mm. lubricación y engrase de elementos a usar. Abertura de paso: 350 mm. mediante el accionamiento de un interruptor. teléfono: 96 132 07 00 (Valencia. 2015) Tabla 56. Funcionamiento y Manejo: Esta máquina realiza la función de envolver bajo film de plástico retráctil los objetos a embalar. Fabricante o proveedor: DICOMA 6. Código: EMI-PR-LLE-05 3. (Pérez. Túneles de retracción: Modelo: 60/40. Limpieza de (Pérez. Observaciones de mantenimiento: Realizar alineación. limpieza. Código: EMI-PR-ENV-01 3. Nombre del equipo: Máquina de envoltura para tercio 2. Costo: N/A 5. Longitud banda transportadora: 600mm. Unidad de Ubicación: PR (Producción) 4. longitud de cámara: 2000mm. 8. Funcionamiento y Manejo: Llenado de agua a botella tercio. España) 7. altura de cámara: 400mm. También realiza la función de retraer el plástico. Ficha llenadora de tercio Ficha Técnica del equipo 1.

(Pérez. los riesgos no aceptables deberán ser estudiados a fondo y tratar de solucionarlos lo antes posible antes de que ocurra un accidente y perjudique a algún trabajador.98 mangueras cuando estén defectuosa. 2015) Identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional En este punto se procede a realizar un análisis referente a la seguridad y salud ocupacional del personal de la empresa. se realiza el estudio en cada uno de los objetos del sistema productivo a fin de detectar los efectos y consecuencias contraproducentes ocasionadas por una mala acción. en los riesgos valorados como aceptables pero con control. Se estudiaran tanto las acciones realizadas por los operadores que generalmente laboran en el área de producción. En la ejecución de las labores se recomienda que los riesgos asignados como aceptables sus labores se sigan realizando siempre y cuando se ejecuten los controles existentes. cuando se ejecutan las labores de la jornada. El principal objetivo de este estudio es evaluar el riesgo existente en cada operación y de este concluir si es aceptable que suceda o si se debe realizar acciones control para evitar en tal caso que el riesgo ocurra. así como también de las personas encargadas de la realización de mantenimiento y las personas que realizan las labores de control de las diferentes operaciones enfocadas en cada uno de los objetos del sistema productivo. además recomienda empezar las acciones de mejoras de los controles existentes a fin de valorar el riesgo como aceptable. así la empresa se evitará cualquier adversidad con sus trabajadores los que permitirá un desarrollo eficiente de sus labores. revisión de las mangueras para cambiarlas y lubricación del cilindro. se deberá realizar la respectiva operación bajo supervisión y con uso eficiente de los controles existentes. .

.99 En las tablas a continuación veremos la evaluación de riesgo evaluada en cada uno de los objetos del sistema productivo.

persona al Inspecciones uso de contacto. Producción y Calidad SI Zona/Lugar Equipo Tratamiento de Agua Bomba dosificadora 1 (Sulfato) Tabla 57. Contacto con Sulfato de Aluminio. Matriz de riesgo bomba dosificadora 1 Criterios para establecer controles EMI-TA-BOD-01 (Pérez. No se produce la coagulación del agua especifico asociado (si o no)Existencia requisito legal Nro Expuestos Aceptabilidad del riesgo del riesgoValoración Evaluación de Riesgo Aceptable Interpretación del NR IntervencionNivel de Riesgo (NR) e Nivel de Consecuencias Interpretación del Nivel de Probabilidad Nivel de Probabilidad Controles Existentes Nivel de Exposición Nivel de Deficiencia Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Clasificación Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Actividades Mantenimiento. 2015) . no regulares guante se produce para s la chequear el coagulación flujo de del agua sulfato de aluminio 2 2 4 BAJ O 10 40 III Peor Consecuencia 3 Lesión de técnico.Tareas Bombeo de agua con Sulfato de Aluminio Manejo Inadecuado de Herramientas. Falta de bombeo Mecánico Establecer Irritación en instrucciones la piel en la técnicas.

2015) .Bomba dosificadora 2 (Cloro) Tratamiento de Agua (TA) Mantenimiento. agregar cloro manual 25 25 150 150 Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Evaluación de Riesgo II II Peor Consecuencia 2 Contacto del cloro con un individuo 2 Contacto del cloro con un individuo Existencia requisito legal Nro Expuestos especificoAceptablecontrol con control especificoAceptable con Aceptabilidad del delriesgo riesgoValoración EMI-TA-BOD-02 Nivel de Consecuencias Controles Existentes Interpretación del Nivel de Probabilidad Peligro Nivel de Deficiencia Nivel de Exposición Nivel de Probabilidad Medio Clasificación Efectos Posibles Químico Contacto con el Cloro Mecanico ElectricoCondiciones de seguridad: Descripción (Causa) Equipo Zona/Lugar Actividades Tareas Rutinario (Si o No) Tabla 58. Producción y Calidad Bombear Cloro Hacia las tanquillas de Agua Si Mal uso de la herramienta. Contacto del cloro con la persona Uso de carreta para evitar contacto Uso de Guantes y Lentes Lesiones Superficiales. Matriz de riesgo bomba dosificadora 2 Criterios para establecer controles (Pérez. No bombeo de cloro Individuo Irritación en la Piel. Agua con microorganismos patógenos Inspección Regular 6 1 6 MEDIA Cuidado al manejo de herramienta 6 1 6 MEDIA s.

Si Corrosión en Paredes del Tanque. 2015) . Producción y Calidad Almacenar Agua Zona/Lugar Equipo Tratamiento de Agua Tanque Metálico Tabla 59. caída de la escalera del tanque. Matriz de riesgo Tanque metálico Criterios para establecer controles EMI-TA-TAN-01 (Pérez. lesión severa Suprem o cuidado Pintar en la Tanque revisión del nivel del tanque 6 2 12 ALTO 60 720 I Peor Consecuencia 1 Caída durante la revisión del nivel del tanque Existencia requisito legal especifico asociado (si o no) Nro Expuestos Aceptabilidad del riesgo del riesgoValoración Evaluación de Riesgo No aceptable Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias Interpretación del Nivel de Probabilidad Nivel de Probabilidad Controles Existentes Nivel de Exposición Nivel de Deficiencia Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Clasificación Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Tareas Actividades Mantenimiento. Revisión del nivel del agua Mecánica Rotura del Tanque.

desde el punto de vista laboral no se observo consecuencia en trabajadores especifico asociado (si o no)Existencia requisito legal Nro Expuestos Aceptabilidad del riesgo del riesgoValoración Evaluación de Riesgo Aceptable Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias Controles Existentes Nivel de Exposición Nivel de Probabilidad Nivel de Deficiencia Individuo Medio Efectos Posibles Clasificación Peligro ProbabilidadInterpretación del Nivel de Condiciones de Seguridad Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Tareas principalesFiltrar agua proveniente de tanquillas Si Equipo Zona/Lugar Actividades Filtro de arena y grava Tratamiento de Agua (TA) Mantenimiento. 2015) . Matriz de riesgo filtro de arena y grava Criterios para establecer controles EMI-TA-FIL-01 (Pérez.Falta de Mtto No Filtra el Agua. Producción y calidad Tabla 60. No se ha permite el Ninguno Ninguno detectado 1 1 Bajo paso de Consecuencia sedimentos 10 20 IV Peor Consecuencia 2 Dejar pasar sedimentos que son contrarrestad os por el filtro de carbono.

Matriz de riesgo filtro purificador de carbón Criterios para establecer controles EMI-TA-FIL-02 (Pérez. Ninguno Ninguno detectado 1 1 Bajo Podría Consecuencia ocasionar enfermedades estomacales a los individuos 10 20 IV Dejar pasar sedimentos que son contrarrestados por el filtro de 2 carbono. desde el punto de vista laboral no se observo consecuencia en trabajadores especifico asociado (si oExistencia requisito legal Peor Consecuencia Nro Expuestos Aceptabilidad del del riesgo riesgoValoración Evaluación de Riesgo Aceptable Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias ProbabilidadInterpretación del Nivel de Nivel de Probabilidad Controles Existentes Nivel de Exposición Nivel de Deficiencia Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Clasificación Descripción (Causa) Equipo Zona/Lugar Actividades Tareas Rutinario (Si o No) Tabla 61. 2015) .Filtro Purificador de carbón Tratamiento de Agua (TA) Mantenimiento. permite el paso de No se ha sedimentos. Producción y calidad Filtrar agua proveniente del Tanque Metálico Si Falta de Mantenimiento Condiciones de Seguridad No Filtra el Agua.

4TA. es poco factible una lesión a un trabajador EMI-TA-BOM-01 Nota: Para las bombas 2TA. (Estas acciones le pueden Ningun ocasionar a un o individuo alguna herida o golpe. (Pérez. 2015) especifico asociado (si o no)Existencia requisito legal Baj o Peor Consecuencia 2 Criterios para establecer controles Nro Expuestos 1 Nivel de Probabilidad Nivel de Exposición Nivel de Deficiencia 2 Aceptable Ningun o Evaluación de Riesgo ProbabilidadInterpretación del Nivel de Botes de Agua. Fallo de Bombeo. Desgastes del impeler. 3TA. Producción y Calidad Zona/Lugar Tratamiento de Agua Equipo Bomba 1 TA Deficiente Mantenimiento Medio Controles Existentes Peligro Aceptabilidad del riesgo del riesgoValoración Tabla 62. 5 y 6 de lavado su evaluación es similar a la de esta tabla.Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias 10 20 IV 2 No bombear agua. Matriz de riesgo bomba 1 TA . especialmente durante la instalación) Individuo Efectos Posibles Clasificación Mecánica Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Si Tareas Bombear Agua Actividades Mantenimiento.

Actividades Tareas Mantenimiento. Matriz de riesgo filtro pulidor Criterios para establecer controles 2 EMI-TA-FIL-03 (Pérez. Producción y Calidad Filtrar Agua Clasificación No sé a determinado No sé a determinado Nivel de Probabilidad No se ha detectado Consecuencia 1 1 Baj o 10 20 IV asociado (si o no)Existencia requisito legal especifico Peor Consecuencia Nro Expuestos Aceptabilidad del riesgo del riesgoValoración Evaluación de Riesgo Aceptable Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias Controles Existentes ProbabilidadInterpretación del Nivel de Nivel de Exposición No sé a Ninguno Ninguno determinado Nivel de Deficiencia Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Zona/Lugar Tratamiento de Agua (TA) SI Equipo Filtro Pulidor Tabla 63. 2015) .

Matriz de riesgo esterilizador de luz ultravioleta Criterios para establecer controles 2 EMI-TA-ULT-01 (Pérez.Tareas Eliminación de Patógenos y Microorganismos Clasificación No sé a determinado No sé a determinado Nivel de Probabilidad No se ha detectado Consecuencia 1 1 Baj o 10 20 IV Existencia requisito legal Peor Consecuencia Nro Expuestos Aceptabilidad del riesgo del riesgoValoración Evaluación de Riesgo Aceptable Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias Controles Existentes de ProbabilidadInterpretación del Nivel Nivel de Exposición No sé a Ninguna Ninguna determinado Nivel de Deficiencia Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Actividades Mantenimiento. Producción y Calidad Si Zona/Lugar Equipo TA Esterilizador de Luz Ultravioleta Tabla 64. 2015) .

Rotura del Tanque. Matriz de riesgo tanque de A/I (tratamiento químico y térmico) Criterios para establecer controles EMI-PR-TAN-01 (Pérez.Tareas Saneamiento de las líneas de Producción Clasificación Calentamiento de Paredes del Tanque. uso de cloro y soda caustica Condiciones de seguridad Uso correcto de Quemadura las Cuidado a los 6 2 12 herramient al operar individuos as (escalera) Alto 25 300 II Quemadura Severa. Producción y Calidad Si Zona/Lugar Equipo Producción térmico)Tanque de A/I (Tratamiento Químico y Tabla 65. o con químico especifico asociado (si o no)Existencia requisito legal Peor Consecuencia Nro Expuestos Aceptabilidad del del riesgo riesgoValoración Evaluación de Riesgo Aceptable con Control Especifico Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias ProbabilidadInterpretación del Nivel de Controles Existentes Nivel de Deficiencia Nivel de Exposición Nivel de Probabilidad Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Actividades Mantenimiento. con 3 Vapor. 2015) .

Producción Dar Movimiento a Banda Transportadora Motor Reductor Transportador Alimentador Tabla 66.6 4 24 EMI-PR-MOT-01 Muy 25 Alto 60 0 I Peor Consecuencia 2 Fract ura Existencia requisito legal no) especifico asociado (si o Nro Expuestos Aceptabilidad deldel riesgo riesgoValoración Evaluación de Riesgo No Aceptable Interpretación del NR Ningun o Nivel de riesgo NR Nivel de Probabilidad Posicionamiento contrario al operario Nivel de Consecuencias Nivel de Exposición Controles Existentes de ProbabilidadInterpretación del Nivel Nivel de Deficiencia El contacto con el eje del motor en movimiento o la banda podría causar lesiones graves como Fracturas Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Clasificación Cercanía al operador Condiciones de seguridad Rutinario (Si o No) Zona/Lugar Actividades Tareas Equipo Descripción (Causa) Si Producción Mantenimiento. Matriz de riesgo motor reductor transportador alimentador lavadora línea II botellón Criterios para establecer controles .

2015) Tabla 67.Evaluación de Riesgo Existencia requisito legal Peor Consecuencia Nro Expuestos Aceptabilidad deldel riesgo riesgoValoración Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias de ProbabilidadInterpretación del Nivel Nivel de Probabilidad Controles Existentes Nivel de Exposición Nivel de Deficiencia Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Clasificación Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Tareas Actividades Zona/Lugar Equipo lavadora Línea II (Pérez. Matriz de riesgo lavadora automática línea II botellón Criterios para establecer controles .

Ningun de Irritación de a lentes. vías y bata respiratorias. Daños en vías respiratorias EMI-PR-LAV-01 (Pérez. Producción Y Calidad Producción Lavadora automática Línea II Botellón Mal diseño. Matriz de riesgo motor banda salida lavadora línea II botellón Criterios para establecer controles . quemaduras.6 4 24 Muy 60 Alto 144 0 I No Aceptable Condiciones de Seguridad SI Lavado de Botellones de agua Mantenimiento. fracturas 2 Fractura de brazos. Inhalación de vapores Uso peligrosos. Falta de adiestramiento al operario Irritación de la piel. 2015) Controles Existentes Evaluación de Riesgo riesgoValoración del Peligro Efectos Posibles Tareas Actividades Zona/Lugar Equipo Tabla 68. deficiente Mantenimiento. laceraciones.

2015) Tabla 69. al contacto con el eje del motor o banda EMI-PR-MOT-02 Nota: Demás motores de banda correspondientes a línea II cumplen esta misma evaluación. Producción Producción Motor Banda Salida Lavadora Línea II Botellón Cercanía al operador Individuo Nivel de Deficiencia Nivel de Exposición Nivel de Probabilidad Interpretación del Nivel de Probabilidad Nivel de Consecuencias Nivel de riesgo NR Interpretación del NR riesgoAceptabilidad del Nro Expuestos Peor Consecuencia valla de protección Ningun o 2 4 8 MEDI O 25 20 0 II Aceptable con control especifico 3 Laceración o fractura legal (si o no)Existencia requisito Medio Posibles laceraciones o fracturas.Tareas Equipo Peligro Efectos Posibles Controles Existentes Evaluación de Riesgo del riesgoValoración Descripción (Causa) Clasificación Condiciones de seguridad SI Dar Movimiento a banda transportadora Mantenimiento. Matriz de riesgo llenadora automática Criterios para establecer controles . (Pérez.

Producción Llenar botellones de agua Zona/Lugar Producción Llenadora Automática Mala operación. desajuste de cilindros llenadores EMI-PR-LLE-01 (Pérez.Clasificación Condiciones de seguridad Nivel de Probabilidad Interpretación del Nivel de Probabilidad Nivel de Consecuencias Nivel de riesgo NR Interpretación del NR riesgoAceptabilidad del Nro Expuestos Peor Consecuencia 2 3 6 MEDI O 25 15 0 II Aceptable con control especifico 3 Fractura legal Existencia requisito Nivel de Exposición Laceraciones Ninguno Ninguno o fracturas Nivel de Deficiencia Individuo Medio Descripción (Causa) Si Rutinario (Si o No) Actividades Mantenimiento. desajuste del plato de enroscado. 2015) .

Nivel de Probabilidad 6 3 18 25 45 0 II Peor Consecuencia 2 Fractura no)Existencia requisito legal (si o Nro Expuestos Aceptabilidad del riesgo del riesgoValoración Interpretación del NR Evaluación de Riesgo Aceptable con control especifico Nivel de riesgo NR Alt o Nivel de Consecuencias Controles Existentes ProbabilidadInterpretación del Nivel de Nivel de Exposición Fractura. Matriz de riesgo tapadora arcamack Criterios para establecer controles EMI-PR-TAP-01 (Pérez. Producción Tapar botellones Zona/Lugar Equipo Producción Tapadora Arcamack Tabla 70. manipulación del botellón en uso de este Condiciones de seguridad Rutinario (Si o No) Descripción (Causa) Si Tareas Actividades Mantenimiento. 2015) . o Ninguno Ninguno laceraciones Nivel de Deficiencia Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Clasificación Cercanía del operador.

Matriz de riesgo sistema termoencogible línea II botellón Criterios para establecer controles Quemadura EMI-PR-TER-01 (Pérez. excesivo tiempo en el horno. Falta de concentración del operario Condiciones de seguridad Equipo Zona/Lugar Actividades Tareas Rutinario (Si o No) Descripción (Causa) Sistema termoencogible Línea II botellón Producción Mantenimiento. Producción Encoger precinto de seguridad en el botellón Si Tabla 71. 2015) .Nivel de Probabilidad Interpretación del Nivel de Probabilidad Nivel de Consecuencias Nivel de riesgo NR Interpretación del NR Evaluación de Riesgo Ninguno Advertencia de acumulación 6 3 18 ALTO 2 5 45 0 II 2 Existencia requisito legal Peor Consecuencia Nro Expuestos Aceptabilidad del riesgo del riesgoValoración Nivel de Exposición Controles Existentes Aceptable con control especifico Nivel de Deficiencia Quemaduras Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Clasificación Acumulación de botellones en línea.

Matriz de riesgo lavadora semiautomática Criterios para establecer controles Cortadura Profunda EMI-PR-LAV-02 (Pérez.Clasificación Descarrilamiento . laceraciones Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Tareas Lavar Botellones Si Equipo Zona/Lugar Actividades Lavadora Semiautomática Producción Mantenimiento. Producción Tabla 72. establecidas cortaduras. uso indebido del equipo Condiciones de seguridad Nivel de Probabilidad Uso de Tapabocas 6 2 12 Alto 25 300 II 3 (si o no)Existencia requisito legal Peor Consecuencia Nro Expuestos Aceptabilidad del riesgo del riesgoValoración Evaluación de Riesgo Aceptable con control especifico Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias Controles Existentes ProbabilidadInterpretación del Nivel de Nivel de Deficiencia Nivel de Exposición Inhalación de sustancia Normas indebidas. 2015) .

al contacto con el eje del motor o banda Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Actividades Mantenimiento. Producción SI Zona/Lugar Equipo Producción Motor Banda Niagara Tabla 73. 2015) Peor Consecuencia 3 fractura legal (si o no)Existencia requisito Nro Expuestos Aceptable con control especifico riesgoAceptabilidad del Valoración del riesgo Nivel de Deficiencia posibles laceraciones o fracturas. (Pérez. Matriz de riesgo banda niagara Criterios para establecer controles .Tareas transportadoraDar Movimiento a banda Clasificación cercanía al operador Condiciones de seguridad Nivel de Exposición Nivel de Probabilidad Interpretación del Nivel de Probabilidad Nivel de Consecuencias Nivel de riesgo NR Interpretación del NR Controles Existentes Evaluación de Riesgo Vaya de protección Ningun o 2 4 8 MEDI O 25 20 0 II EMI-PR-MOT-06 Nota: Demás motores de banda correspondientes a línea uno presenta la misma evaluación.

Clasificación

Mal uso de
operador,
descalibración
del cilindro,
Trabajo
continuo del
operador de pie
Condiciones de seguridad
Laceracion,
Adiestramiento
Cortadura,
al operador
Cansancio
Ninguno
25
200
II

(si o no)Existencia requisito legal

Peor Consecuencia

Nro Expuestos

Aceptabilidad del del
riesgo
riesgoValoración

Interpretación del NR

Evaluación de Riesgo

Aceptable con control especifico

Nivel de riesgo NR

2 4 8 MEDIO

Nivel de Consecuencias

Interpretación del Nivel
de Probabilidad

Controles Existentes

Nivel de Exposición
Nivel de Probabilidad

Nivel de Deficiencia

Individuo

Peligro

Medio

Efectos Posibles

Descripción (Causa)

Rutinario (Si o No)

Tareas

Llenar de agua los botellones
Si

Equipo
Zona/Lugar
Actividades

Llenadora Semiautomática Línea I Botellón
Producción
Mantenimiento, Producción

Tabla 74. Matriz de riesgo llenadora semiautomática línea I botellón
Criterios para
establecer
controles

1 Cortadura

EMI-PR-LLE-02

(Pérez, 2015)

Tareas

Tapar botellones

Clasificación

Falta de
atención del
operador
Condiciones de seguridad
Posible
Laceración y
cortadura

Interpretación del Nivel de
Probabilidad
Nivel de Consecuencias

2
4
8
MEDI
A
10 80 III

Peor Consecuencia

1
Laceración o
cortadura

especifico asociado (si o no)Existencia requisito legal

Nro Expuestos

Aceptabilidad del riesgo
del riesgoValoración

Interpretación del NR

Evaluación de Riesgo

Aceptable

Nivel de Probabilidad

Controles
Existentes

Nivel de riesgo NR

Nivel de Exposición

Ninguno Ninguno

Nivel de Deficiencia

Individuo

Peligro

Medio

Efectos Posibles

Descripción (Causa)

Rutinario (Si o No)

Actividades

Mantenimiento, Producción

Si

Zona/Lugar

Equipo

Producción

Tapadora Manual Línea I botellón

Tabla 75. Matriz de riesgo tapadora manual línea I botellón
Criterios para
establecer controles

EMI-PR-TAP-02

(Pérez, 2015)

Interpretación del Nivel
de Probabilidad
Nivel de Consecuencias
Nivel de riesgo NR
Interpretación del NR

Evaluación de Riesgo

Ninguno
Advertencia
de
acumulación
6 3
18
ALTO 25
450
II
2

legal (si o no)Existencia requisito

Peor Consecuencia

Nro Expuestos

Aceptabilidad del
delriesgo
riesgoValoración

Nivel de Probabilidad

Controles Existentes

Aceptable con control especifico

Nivel de Deficiencia
Nivel de Exposición

Quemaduras

Individuo

Peligro

Medio

Efectos Posibles

Clasificación

Acumulación
de botellones
en línea,
excesivo
tiempo en el
horno, Falta
de
concentración
del operario
Condiciones de seguridad

Equipo
Zona/Lugar
Actividades
Tareas
Rutinario (Si o No)

Descripción (Causa)

Sistema termoencogible Línea I Botellón
Producción
Mantenimiento, Producción
Encoger precinto de seguridad en el botellón
Si

Tabla 76. Matriz de riesgo sistema termoencogible línea I botellón
Criterios para
establecer controles

Quemadura

EMI-PR-TER-02

(Pérez, 2015)

Tareas

Proporcionar vapor a las lavadoras

Nivel de Exposición
Nivel de Probabilidad

Nivel de Consecuencias
Nivel de riesgo NR
Interpretación del NR

Controles
Existentes

Quemaduras
de gravedad
Ningun
o
Ningun
a
6
2
12 ALTO 60
72
0
I

Peor Consecuencia

2
Quemadura
de
gravedad

Existencia requisito legal

Nro Expuestos

Aceptabilidad del riesgo
del riesgoValoración

Evaluación de Riesgo

No aceptable

Nivel de Deficiencia

Peligro

Interpretación del Nivel de
Probabilidad

Individuo

Condiciones de seguridad

Medio

Clasificación

Realización de
la Purga, fugas
en tuberías,
Falta de
Mantenimiento
Efectos Posibles

Descripción (Causa)

Rutinario (Si o No)

Actividades

Mantenimiento, Producción

Si

Zona/Lugar

Equipo

Generación

Caldera Cymsa 100 HP

Tabla 77. Matriz de riesgo caldera cymsa 100 hp
Criterios para
establecer controles

EMI-GE-CAL-01

(Pérez, 2015)

Matriz de riesgo compresor de aire 1 Criterios para establecer controles EMI-GE-COM-01 (Pérez. Producción Generar Aire comprimido Clasificación Fuga de aire. 2015) . Falta de Mantenimiento Condiciones de seguridad Falla en la Producción Nivel de Exposición Nivel de Probabilidad Ninguna Ninguna Nivel de Deficiencia Individuo 2 2 4 Baj o 10 40 III Peor Consecuencia Fuga de aire (si o no)Existencia requisito legal Nro Expuestos Línea Productiva Aceptabilidad del del riesgo riesgoValoración Evaluación de Riesgo Aceptable Interpretación del NR Nivel de riesgo NR Nivel de Consecuencias Controles Existentes de ProbabilidadInterpretación del Nivel Peligro Medio Efectos Posibles Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Zona/Lugar Generación Si Equipo Compresor de aire 1 Tabla 78.Actividades Tareas Mantenimiento.

Actividades
Tareas

Mantenimiento, Producción
Generación de Energía Eléctrica

Clasificación

Falta de
Mantenimiento
Condiciones de Seguridad

Interpretación del Nivel
de Probabilidad
Nivel de Consecuencias

2
1
2
BAJ
O
10 20 IV

Peor Consecuencia

2
Deterioro
de la
Planta

legal (si o no)Existencia requisito

Nro Expuestos

riesgoAceptabilidad
del Valoración
del riesgo

Interpretación del NR

Evaluación de Riesgo

Aceptable

Nivel de Probabilidad

Controles
Existentes

Nivel de riesgo NR

Nivel de Exposición

Deterioro de la
Planta
Ninguna Ninguna
Eléctrica, Falla
de producción

Nivel de Deficiencia

Individuo

Peligro

Medio

Efectos Posibles

Descripción (Causa)

Rutinario (Si o No)

Zona/Lugar

Generación

No

Equipo

Planta Eléctrica

Tabla 79. Matriz de riesgo planta eléctrica
Criterios para
establecer controles

EMI-GE-PLA-01

(Pérez, 2015)

Interpretación del Nivel
de Probabilidad
Nivel de Consecuencias
Nivel de riesgo NR
Interpretación del NR

Evaluación de Riesgo

6
4
24
MUY
ALTO
60
1440
I

Peor Consecuencia

3
Fractura o
quemadura

legal (si o no)Existencia requisito

Nro Expuestos

riesgoAceptabilidad
del del
riesgoValoración

Nivel de Probabilidad

Controles
Existentes

No aceptable

Nivel de Exposición

Fractura,
laceraciones, Ninguno Ninguno
quemaduras

Nivel de Deficiencia

Individuo

Peligro

Medio

Efectos Posibles

Clasificación

Mal uso del
operador, falta
de
mantenimiento
Condiciones de seguridad

Equipo
Zona/Lugar
Actividades
Tareas
Rutinario (Si o No)

Descripción (Causa)

Máquina de Envoltura para tercio
Producción
Mantenimiento, Producción
Embalar y termoencoger
Si

Tabla 80. Matriz de riesgo máquina de envoltura para tercio
Criterios para
establecer
controles

EMI-PR-ENV-01

(Pérez, 2015)

Tareas

Llenado de botellas de tercio

Clasificación

Mal uso del
operador,
descuido del
mismo,
desajuste de
cilindros
llenadores
Condiciones de seguridad

Interpretación del Nivel
de Probabilidad
Nivel de Consecuencias

2
4
8
MEDI
O
10 80 III

Peor Consecuencia

2
Laceración

legal (si o no)Existencia requisito

Nro Expuestos

riesgoAceptabilidad
deldel
riesgoValoración

Interpretación del NR

Evaluación de Riesgo

Aceptable

Nivel de Probabilidad

Controles
Existentes

Nivel de riesgo NR

Nivel de Exposición

Laceracione
Ninguno Ninguno
s

Nivel de Deficiencia

Individuo

Peligro

Medio

Efectos Posibles

Descripción (Causa)

Rutinario (Si o No)

Actividades

Mantenimiento, Producción

Si

Zona/Lugar

Equipo

Producción

Llenadora de tercio

Tabla 81. Matriz de riesgo llenadora de tercio

Criterios para
establecer controles

EMI-PR-LLE-05

(Pérez, 2015)

Actividades
Tareas

Mantenimiento, Producción
Lavar botellas de Tercio

Clasificación

Mal uso del
operario
Condiciones de Seguridad
Laceració
n

Interpretación del Nivel
de Probabilidad
Nivel de Consecuencias

2
4
8
MEDI
O
10 80 III

Peor Consecuencia

3
Laceración

legal (si o no)Existencia requisito

Nro Expuestos

riesgoAceptabilidad
del del
riesgoValoración

Interpretación del NR

Evaluación de Riesgo

Aceptable

Nivel de Probabilidad

Controles
Existentes

Nivel de riesgo NR

Nivel de Exposición

Ninguno Ninguno

Nivel de Deficiencia

Individuo

Peligro

Medio

Efectos Posibles

Descripción (Causa)

Rutinario (Si o No)

Zona/Lugar

Producción

Si

Equipo

Sistema de lavado de botella de tercio

Tabla 82. Matriz de riesgo sistema de lavado de botella de tercio

Criterios para
establecer controles

EMI-PR-LAV-03

(Pérez, 2015)

Matriz de riesgo transportadora de rodillos de tercio Criterios para establecer controles EMI-PR-TRA-04 (Pérez. 2015) . Producción Si Zona/Lugar Equipo Producción Transportadora de rodillos de tercio Tabla 83.Tareas tercioDar movimiento a canasta de botellas de Clasificación Descuido de operador Condiciones de Seguridad 8 MEDIO 25 20 0 II Peor Consecuencia 2 Laceración legal (si o no)Existencia requisito Nro Expuestos riesgoAceptabilidadriesgo del Valoración del Evaluación de Riesgo Aceptable con control especifico Interpretación del NR 4 Nivel de riesgo NR 2 Nivel de Consecuencias Nivel de Probabilidad Controles Existentes Interpretación del Nivel de Probabilidad Nivel de Exposición Laceración Ninguno Ninguno Nivel de Deficiencia Individuo Peligro Medio Efectos Posibles Descripción (Causa) Rutinario (Si o No) Actividades Mantenimiento.

(Pérez. Listado de aceptabilidad de riesgo de los equipos Tratamiento de Agua Aceptable No Aceptable con Aceptable control BOD-01 MOT-01 FIL-01 FIL-02 BOM-01 BOM-02 BOM-03 BOM-04 FIL-03 ULT-01 BOD-02 TAN-01 Producción Aceptable EMI-PR-BOM-01 EMI-PR-BOM-02 EMI-PR-TAP-02 EMI-PR-LLE-05 EMI-PR-LAV-03 Aceptable con control EMI-PR-TAN-01 EMI-PR-MOT-02 EMI-PR-MOT-03 EMI-PR-LLE-01 EMI-PR-MOT-04 EMI-PR-TAP-01 EMI-PR-MOT-05 EMI-PR-TER-01 EMI-PR-LAV-02 EMI-PR-MOT-06 EMI-PR-MOT-07 EMI-PR-LLE-02 EMI-PR-TER-02 EMI-PR-MOT-08 Generación No Aceptable EMI-PR-MOT-01 EMI-PR-LAV-01 EMI-PR-ENV-01 Aceptable COM-01 Aceptable con control No Aceptable PLA-01 CAL-01 EMI-PR-MOT-09 EMI-PR-TRA-04 Nota: Los códigos en las columnas tratamiento de agua y generación se les quito EMI-TA y EMI-GE respectivamente para el mejor posicionamiento de la tabla en la hoja.Tabla 84. 2015). .

se evalúan las consecuencias para calificar la magnitud de los efectos perjudiciales que ocurren en las aéreas.127 Análisis Consecuencia-Complejidad Este tipo de análisis se realiza con la finalidad de conocer cuál es el área más crítica de la empresa. así como la complejidad de estas consecuencias para ver si son capaces de contrarrestarse rápida y efectivamente. Criterios de evaluación del factor consecuencia Factor Tasa de Producción Peso Criterio de Alta Mediana Baja Criticidad evaluación Criticidad(10) Criticidad (5) (1) Podría afectar la No afecta en la tasa de tasa de producción producción Cantidad de 20% botellones Liquidados Impacto en Calidad 25% estándares de calidad Seguridad Satisfacción del Cliente 30% 15% Afecta directamente en la producción Afecta calidad del alimento Riesgo sobre Pone en riesgo personas. la seguridad de instalaciones y personas e medio ambiente instalaciones Inconformidad de Reclamos y la clientela devoluciones Es necesario la Costos 10% Presupuesto asignación operativo del área continua de presupuesto Afecta presentación del alimento Compromete condiciones de trabajo de personas y estado de instalaciones Reclamos No afecta ningún estándar de calidad del alimento No afecta seguridad ni condiciones de trabajo Sin Reclamos Eventualmente se hace uso del Casi nunca se presupuesto para necesita ejecutar presupuesto actividades (Pérez. 2015) . A continuación se verán nuevamente los criterios de evaluación mostrados en el capítulo anterior: Tabla 85.

3 (Pérez.5 10 3 Generación 5 1 1 0. 2015) . Criterios de evaluación del factor complejidad Factor de Complejidad Nivel de Especialización Tipos de Equipos Tiempo Para reparar Peso Criterio de Alta Mediana BAJA evaluación Criticidad (10) Criticidad (5) CRITICIDAD (1) Personal Personal interno Personal interno no externo especializado especializado Variedad de Variedad limitada equipos de equipos Tipo de 40% personal requerido Cantidad de 30% tipos de equipos 30% Rapidez para Deficientes en reparar los el tiempo de equipos reparar Equipos similares Ocurren las reparaciones en Eficientes en un tiempo reparaciones apropiado (Pérez.5 Producción 10 2 10 2.25 1 0.5 5 1. 2015) Resultados obtenidos del Análisis de Consecuencia: Tabla 87.25 10 3 Almacén 10 2 5 1. Resultados del análisis de consecuencia Área Tasa de Producción Criticidad 20% Calidad Criticidad 25% Seguridad Criticidad 30% Tratamiento de Agua 5 1 10 2.128 Tabla 86.

15 5 0.5 10 3 8.2 Producción (Pérez.5 4.15 5 0.5 5 0.5 9.3 5 1. Resultados del análisis complejidad Área Tratamiento de Agua Producción Generación Almacén Nivel de Especialización Criticidad 40% Tipo de Equipos Criticidad 30% Tiempo para Reparar Criticidad 30% Total 5 2 10 3 5 1.5 5 2 1 0. 2015) Del análisis de consecuencia se puede observar que las áreas más críticas son las del Tratamiento de Agua y Producción siendo esta última la más grave.5 6.5 5 0. 2015) Del análisis complejidad se obtiene que el área con menor nivel de complejidad es el almacén.129 Tabla 88.9 Almacén 1 0.5 5 2 10 3 5 1. Resultados del análisis consecuencia continuación Área Tratamiento de Agua Satisfacción del Cliente Criticidad 15% Costos Criticidad Total 10% 10 1.8 (Pérez.5 6.5 10 4 5 1.5 7 10 1. Resultados obtenidos del análisis Complejidad: Tabla 89.5 4. .5 3.5 Generación 1 0.

Complejidad (Varela. el área de tratamiento de agua también está en el recuadro 3 aunque su nivel de consecuencia es menor. encontrándose en el recuadro numero 3.130 A continuación se muestra la matriz Consecuencia vs Complejidad la cual establece rangos de criticidad. . 2015) A continuación se muestra como quedarían las áreas estudiadas en la matriz Consecuencia vs Complejidad: Figura 17. Sabiendo que el área más crítica es la Producción se realiza un estudio a los equipos de esta área basados en un análisis de Consecuencia-Frecuencia con la finalidad de jerarquizar equipos. Evaluación del análisis Consecuencia . para saber cuáles de los equipos son los más importantes en el área. Matriz resuelta del análisis Consecuencia-Complejidad (Pérez. 2015) Se nota que el área más crítica recae sobre Producción. Figura 16. basada en que el área con mas nivel de consecuencia y menor nivel de complejidad es la más crítica.

2015) Tabla 91. Valoración del nivel de frecuencia y consecuencia Frecuencia de fallas (FF) Valor Una falla al año o sin fallas durante el año Más de una falla al año Más de una falla al mes Más de una falla por semana Impacto operacional (IO) No tiene impacto en la producción Afecta menos del 20% de la producción Afecta entre el 20% y el 60% de la producción Afecta más del 60% de la producción Impacto en seguridad (IS) Ningún riesgo sobre personas o instalaciones. Resultados del análisis consecuencia frecuencia Consecuencias de las fallas (CF) Cf=IO+IS+TR+IC+CM Equipos TAN-01 Frecuencia de Fallas (FF) Impacto Tiempo Impacto Costes de en Promedio de Impacto Mantenimiento Operacional Seguridad de Parada Calidad (CM) (IS) (TP) (IC) (IO) 1 1 2 1 2 1 Criticidad FF*CF 7 . materiales y mano de obra superiores a 50000Bsf al año 1 2 3 4 Valor 0 1 2 4 Valor 0 1 2 4 Valor 0 1 2 4 Valor 0 2 4 Valor 0 1 2 (Pérez.131 Análisis Consecuencia-Frecuencia Tabla 90. Riesgo leve o despreciable sobre personas o instalaciones Riesgo medio sobre personas o instalaciones Riesgo grave sobre personas o instalaciones Tiempo promedio de parada del equipo cuando ocurren fallas (TP) Menos de una hora Entre 1 y 5 horas Entre 5 y 8 horas Más de 8 horas Impacto de Calidad (IC) No tiene impacto en la calidad Riesgo leve en la calidad del producto Influye de gran manera en la calidad del producto Costos de Mantenimiento (CM) No se han presentado gastos de mantenimiento Costos de Reparación. materiales y mano de obra inferiores a 50000Bsf al año Costos de Reparación.

2015) De esta forma se puede demostrar que el equipo más crítico del área de Producción es la Lavadora automática Línea II Botellón con un puntaje de 72.132 BOM01 BOM02 MOT-01 LAV-01 MOT-02 MOT-03 LLE-01 MOT-04 TAP-01 MOT-05 TER-01 LAV-02 MOT-06 MOT-07 LLE-02 TAP-02 TER-02 MOT-08 ENV-01 LLE-05 LAV-03 MOT-09 TRA-01 1 4 1 4 2 1 12 1 2 4 1 1 4 1 3 1 1 4 2 1 2 1 2 2 2 2 1 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 1 4 4 1 1 2 1 2 1 2 2 1 1 1 1 2 1 4 1 1 0 1 4 0 0 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 1 0 2 0 4 2 0 4 0 2 0 4 4 0 0 2 2 4 0 2 2 4 0 1 2 0 0 1 1 1 0 0 1 1 0 1 1 1 1 1 1 0 7 20 72 7 5 48 6 27 5 10 48 14 5 16 8 22 14 24 18 9 1 1 4 4 1 1 1 0 0 0 1 0 7 5 (Pérez. Análisis de Modos y Efectos de Falla a Lavadora automática Línea II Botellón AMEF Lavadora Mundial de Maquinas. El activo al cual se le realizará el análisis de modos y efectos de fallas es a la Lavadora automática Línea II Botellón. seguida de la llenadora automática y lavadora semiautomática con puntaje de 48. sus límites comprende desde la banda . - Definición del Activo.

el equipo cuenta con una serie de componentes de equipo los cuales le permiten desarrollar un completo ciclo de lavado. Sistema de Ciclo de Lavado. además de contar . siendo 960 botellones por hora. . Sistema eléctrico. sin embargo existen algunas fallas en el proceso por eso es muy importante que dos operadores estén presentes para que ayuden al equipo a trabajar eficientemente. entre los que están: Sistema de alimentación de botellones. La Lavadora automática Línea II Botellón es un equipo utilizado para el lavado de los botellones de 18 litros para su posterior llenado de agua y consumo por parte de las personas. - Funciones. es la de Lavar los botellones removiendo el sucio existente en los botellones y esterilizándolos. aunque este estándar de desempeño depende de muchos otros factores. Sistema neumático. lo cual permite el desarrollo de sus funciones. Al subir el breker principal y presionar el interruptor de inicio el equipo está disponible para trabajar automáticamente. hasta la salida de botellones ya lavados colocados en la Banda Transportadora esta no siendo parte del activo. ¿Cuáles son las funciones del activo y los estándares de desempeño asociados del activo en su contexto operacional? La función principal de la Lavadora Automática Línea II Botellón. su estándar de desempeño máximo es de 16 botellones por minuto. Sistema almacenamiento de agua y Lavado.Contexto Operacional.133 transportadora de alimentación de botellones. estando estos en la entrada y salida de la lavadora. Dentro de la definición del activo este se compone de varios subsistemas que forman parte del mismo.

134 con el personal calificado el cual está pendiente de la temperatura de la solución del lavado y de la concentración de esta. teniendo que pasar diez ciclos de lavado dentro de la lavadora. y para el departamento de calidad de EMINDELTA. En lo referente a la seguridad es un equipo muy crítico y el operario que esté a cargo de este debe estar enfocado en lo que está haciendo. aparte de conocer el buen manejo del equipo. donde un sensor contador de estos y una banda los transporta hacia la bandeja de alimentación siendo colocados cuatro botellones en esta por medio de un cilindro pistón neumático del sistema neumático. La media de producción diaria es de 3000 botellones. ya que ocasionan graves resultados en los análisis del agua del botellón. ya lavado el botellón salen de la lavadora y son colocados en la banda transportadora a la salida de la lavadora con la ayuda de una bandeja de recepción. El equipo cuenta con un sistema de alimentación de botellones. lavado y enjuague. La calidad del Lavado del botellón es de primordial importancia. El proceso de producción es combinado tanto fluido como por lotes eso depende de la disposición de concesionarios para ser llenados. Perjudicando drásticamente los estándares de calidad y de producción. sin embargo existen ocasiones en que no hay camiones que llenar por eso se para la producción. al igual que un aumento en devoluciones y por lo tanto una disminución de producción. en ella se eliminan las suciedades y microorganismos que pueden ocasionar enfermedades. la lavadora automática Línea II Botellón no cumple las expectativas. el equipo cuenta con cilindros . debido a que en ocasiones los botellones aún salen con suciedades de esta. allí se hacen uso de los sistemas de ciclo de lavado y de almacenamiento de agua y lavado. generalmente el proceso es fluido y durante la jornada laboral es continuo el lavado de botellones. para posteriormente ser colocados en las bandejas de lavado por la acción de otro cilindro pistón neumático. ya estando en las bandejas de lavado los envases tienen que cumplir su ciclo de lavado pasando por el prelavado. y contar con el adiestramiento suficiente para realizar alguna actividad correctiva en caso de alguna falla menor.

motores reductores. AMEF lavadora. siendo 960 botellones por hora. este generalmente opera 10 horas diarias durante cinco días a la semana.135 neumáticos. bandas que en caso de un mal manejo la persona puede sufrir fracturas. - Lista de Funciones Funciones Primarias: La función principal de la Lavadora Automática Línea II Botellón. lo cual podría ocasionar alguna contaminación. Sensor contador de botellones Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema de alimentación de botellones Componente: Sensor contador de botellones Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales . además cuenta con resistencias eléctricas las cuales pueden ocasionar severas quemaduras. cadenas. Durante el desarrollo de la jornada al operar el equipo se debe estar pendiente de la concentración de la soda caustica y de la temperatura de esta en mezcla con el agua para el lavado de los botellones. El equipo se encuentra en una zona en donde entra en contacto con el aire ambiente. es la de Lavar los botellones removiendo el sucio existente en los mismos y esterilizándolos. son aspectos que son muy importantes para la calidad del botellón lavado. Para un mejor detalle la Lavadora se dividió en sistemas donde cada sistema compuesto de componentes. aunque este estándar de desempeño depende de muchos otros factores como el de la velocidad de la llenadora. su estándar de desempeño máximo es de 16 botellones por minuto. está fijado para cumplir determinada función con la cual se pretende asegurar la función principal de la Lavadora Automática Línea II Botellón. Tabla 92.

Diferentes producción. demorando el Permite el paso de dimensiones de los estándar de desempeño.No se puede prevenir la falla: Por dimensionamiento de los botellones. (Pérez.Rediseño. durante el proceso. operación: disminuyendo la botellones. 2015) Tabla 93. si no se encuentra la posición adecuada el - operador tendrá que manipular manualmente. Induce desajuste de demás de de botellones. En caso de ocurrir falla mecánica realizar mantenimiento correctivo (Rotura de la palanca). más botellones. el cuatro cuatro componente del equipo. Provoca rotura de Operación Incorrecta botellones. Inspección rutinaria donde se chequeara su funcionamiento. En caso de no modificar el sensor. modificar sensor contador de palanca por un sensor fotoeléctrico. permite Mal Posicionamiento Afecta directamente la del sensor contador. .136 Envío de señal No para permitir el paso Paso de cuatro botellones durante cada ciclo de lavado. realizar tarea basada en su condición: modificar su posicionamiento continuamente (Cada Jornada de Trabajo) hasta encontrar la mejor posición que cuente los botellones. AMEF lavadora. Para evitar el cambio de posición del sensor continuamente debido a las diferencias de - dimensiones de los botellones. Banda transportadora de alimentación Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema de alimentación de botellones Componente: Banda transportadora de alimentación Función Fallas Funcionales Modos de Fallas Consecuencias de la falla . Tareas de Mantenimiento: .

chumaceras. excesiva tensión ocasiona desgaste de los componentes como rodamientos y ejes. demorando a no menos los botellones caen al Desajuste del motor significativamente el de 0. engranajes. vibraciones. suelo o chocan con las reductor. y una insuficiente tensión origina el deslizamiento de la banda en el tambor motriz. disminuyendo de Se mueve con demasiada Desalineación de la producción. cadenas. estándar de de barandas. y también la banda - propia. AMEF lavadora. Tareas de Mantenimiento: - Demasiada vibración y falta de movimiento de la banda. 2015) Tabla 94. acción a realizar: realizar centrado y alineación o guiado de la banda (Observación diaria. y posicionamiento de este. Inspección diaria para observar la tensión de la banda.) y lubricación de sus partes móviles: incluye chumaceras. los Afecta directamente la las operación: la desempeño.3m/s.137 Transportar No se mueve la banda Desgaste en los botellones transportadora por lo que rodamientos hacia bandeja no transporta botellones. En caso de mucha tensión agregar una paso de la banda. (Pérez. y si es insuficiente la tensión quitar un paso de la - banda. alimentación vibración de manera que banda Transportadora. Bandeja de alimentación Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema de alimentación de botellones Componente: Bandeja de alimentación Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales Colocar los Aplastamiento del Mal posicionamiento Demora en la Producción. Inspección rutinaria semanal del motor reductor de la banda transportadora: tarea preventiva basada en condición: chequear temperatura de la carcasa. verificación de algún derrame de aceite. ruidos en el eje rodamientos y engranajes. cuatro botellón con la del botellón en la Produce rotura de .

de Dimensionamiento de los botellones de agua. Cilindro neumático entrada botellones Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema Neumático Componente: Cilindro neumático entrada de botellones Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales .138 botellones por bandeja ciclo las lavado. (Pérez. Tareas de Mantenimiento:  - Tareas preventivas basadas en condición: Revisión diaria de la estructura de la bandeja de alimentación. en de de bandeja la de bandeja botellones de agua. alimentación. que puede ocasionar una peor consecuencia. AMEF lavadora. Se plantea que mediante la ayuda de otro cilindro neumático. Tareas de rediseño: Encontrar la manera o mecanismo de que sin ayuda del operador el botellón de agua quede amoldado y en buen posicionamiento en la bandeja de alimentación. en caso de notar alguna falla como desacople de estructura soldar para evitar la ruptura de la  - estructura. 2015) Tabla 95. alimentación. bandejas de la bandeja de en alimentación. Podría causar alguna lesión boquillas de las Caída del botellón Desajuste del botellón al operador. lavado. Tareas correctivas: Cuando la estructura de la bandeja se rompa completamente realizar arreglo mediante  - soldadura.

Estipular controles visuales de fugas y alineamiento. Implica que el operador este de los Daño en las partes internas muy atento. componentes internos del del cilindro. desarmes parciales y limpieza interna en base a los kilómetros recorridos por el - vástago o tiempo de trabajo. estándar de desempeño. el producción. regulación de amortiguaciones. Tareas de Mantenimiento:  - Tareas preventivas: Realizar limpieza superficial del cilindro neumático cada quince días. inadecuada. durante manera Desgaste cada ciclo. Si se nota alguna fuga proveniente del cilindro realizar cambio de los componentes - internos del cilindro. Verificar siempre que los elementos desmontados estén bien lubricados. Función Fallas Funcionales Modos de Fallas Consecuencias de la falla . que solo necesitan - limpieza.139 Permitir el No permite el Falta de aire. (Pérez. ón. Tomar cuidado durante el desmontaje de los cilindros ya que la mayoría de las veces se trata de elementos que se encuentran mecánicamente perfectos. Mal posicionamiento del Provoca rotura de botellones. componente del equipo. cilindro. AMEF lavadora. demorando el botellones No retiene los botellones. 2015) Tabla 96. Induce desajuste de demás alimentaci botellones de Fugas de aire. Cilindro neumático ajuste en la bandeja de alimentación Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema neumático Componente: Cilindro neumático ajuste en la bandeja de alimentación. Afecta paso paso de cuatro Falta de sincronización con operación: disminuyendo la cuatro botellones. de la sensor contador de directamente la bandeja de Retiene los sensor contador. hacia botellones.

AMEF lavadora. Cilindro neumático empuje de bandeja de alimentación Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema Neumático Componente: Cilindro neumático empuje de bandeja de alimentación. que solo necesitan limpieza. Roturas de botellones. Si se nota alguna fuga proveniente del cilindro realizar cambio de los componentes internos - del cilindro. demora la producción por lo tanto alimentación Su ajuste es Desajuste del planchón del esta disminuye. Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales Permite Mover la No mueve la Sensor no percibe la No se produce el ajuste de bandeja de alimentación en la dirección correcta bandeja de alimentación. Verificar siempre que los elementos desmontados estén bien lubricados. Realizar limpieza superficial del cilindro neumático cada quince días.140 Ajustar los No ajusta los Incorrecto posicionamiento Consecuencias cuatro botellones en de los sensores de salida del ocasiona que el botellón caiga de la botellones en la bandeja de pistón. Falta de aire. Ajuste del planchón del cilindro neumático en caso de necesitarlo. mayor a dos los botellones. bandejas de lavado. desarmes parciales y limpieza interna en base a los kilómetros recorridos por el vástago o - tiempo de trabajo. bandeja de alimentación lo cual la bandeja de alimentación. desgaste de los sellos operadores han sufrido laceraciones (amortiguación). 2015) Tabla 97. segundos. Falta de aire. al momento de operar. Tomar cuidado durante el desmontaje de los cilindros ya que la mayoría de las veces se trata - de elementos que se encuentran mecánicamente perfectos. las guarniciones generado operacionales: consecuencias en Tareas de Mantenimiento:  - Tareas preventivas: Revisión del posicionamiento de los sensores en las ranuras del cilindro. (Pérez. Consecuencia operacional: . los botellones debido a su ajuste tan periodo no aplasta Fugas de aire en el cilindro fuerte neumático: desgaste o rotura Ha de del seguridad debido a que a varios pistón. ocasiona rotura en durante un tan fuerte que cilindro neumático. Estipular controles visuales de fugas y alineamiento. regulación de amortiguaciones. Dimensiones del botellón. señal de la bandeja de los botellones con las alimentación.

Realizar limpieza superficial del cilindro neumático cada quince días. de la bandeja de disminuyendo la lavado producción. demora un periodo no mayor a tres segundos. (Pérez. Tareas de Mantenimiento:  - Tareas preventivas: Revisión del posicionamiento de los sensores en las ranuras del cilindro. AMEF lavadora. en Fugas de aire. Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales Permite la recepción No se ajustan Posicionamiento del Consecuencias de los cuatro los botellones botellón en la bandeja bandeja de lavado. desarmes parciales y limpieza interna en base a los kilómetros recorridos por el - vástago o tiempo de trabajo. atascamiento. Tomar cuidado durante el desmontaje de los cilindros ya que la mayoría de las veces se trata de elementos que se encuentran mecánicamente perfectos. incorrecta. Si se nota alguna fuga proveniente del cilindro realizar cambio de los componentes - internos del cilindro. Verificar siempre que los elementos desmontados estén bien lubricados. demora en la y Los botellones Dimensionamiento producción y disminución la caen de forma del botellón. regulación de amortiguaciones. producción de recepción. Alineación Consecuencia en seguridad: botellones provenientes del enjuague colocarlos en banda transportadora en la operacionales: parada de en caso de . 2015) Tabla 98. Estipular controles visuales de fugas y alineamiento. Falta de aire.141 hacia las boquillas el proceso. Cilindro neumático bandeja de recepción de botellones a la salida Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema neumático Componente: Cilindro neumático Bandeja de recepción de botellones a la salida. que solo necesitan - limpieza. de la producción.

Si se nota alguna fuga proveniente del cilindro realizar cambio de los componentes - internos del cilindro. Estipular controles visuales de fugas y alineamiento. Verificar siempre que los elementos desmontados estén bien lubricados. la llenadora. de la misma. (Pérez. componentes componentes de los componentes lo cual puede ocasionar una neumáticos para neumáticos. parada en la producción. AMEF lavadora. regulación de amortiguaciones. Realizar limpieza superficial del cilindro neumático cada quince días. Tomar cuidado durante el desmontaje de los cilindros ya que la mayoría de las veces se trata de elementos que se encuentran mecánicamente perfectos. algún daño físico mientras mayor a segundos tres para enviarlos a ejecuta esta actividad. Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales Transportar el No se transporta Roturas de mangueras Consecuencia operacional: flujo de aire hacia los el aire suficiente o tubos.142 durante un periodo incorrecta. que solo necesitan limpieza. el Llave principal accionamiento suministro cerrada. desarmes parciales y limpieza interna en base a los kilómetros recorridos por el - vástago o tiempo de trabajo. de estos. Falta de flujo de aire Consecuencias proveniente seguridad: La rotura de una compresor. el operador podría sufrir no Fugas de aire. No hacia Fallos en los acoples componentes los funcionan los neumáticos. Tuberías y mangueras de suministro de aire Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema neumático Componente: Tuberías y mangueras de suministro de aire. de del ocasionando la disminución en manguera puede ocasionar . Tareas de Mantenimiento:  - Tareas preventivas: Revisión del posicionamiento de los sensores en las ranuras del cilindro. 2015) Tabla 99. neumáticos.

y en los sellos. Tareas efectuadas por avería: Cambio de la sección de la manguera cuando en esta se produzca una fuga de aire. en caso de ser así tener  - repuesto disponible. Electroválvulas Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema neumático Componente: Electroválvulas. Tareas de mantenimiento:  - Tareas basadas en condición: Revisión mensual de los acoples de aire de los componentes neumáticos. chequear si presentan algún fuga o posible ruptura con manguera. desgaste paradas en la producción. 2015) Tabla 100. AMEF lavadora. Problema en electroimán del solenoide). Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales Proporcionar el No envía flujo de No se produce el Consecuencias suministro aire a los cilindros cambio de flujo de operacionales: Ocasiona aire hacia los neumáticos. cilindro neumático.143 lesiones en los operadores si esta manguera impacta con ellos debido a la presión que tiene. presión que cilindros cilindros No neumáticos. Cambio de acoples una vez exista una falla. (Pérez. Solenoide en cortocircuito. forma eficiente provocando al Fugas de aire. Realizando de a estos el cambio de sentido cuando requerido. el (núcleo . es produce el (la los conmutación). disminución de la misma. neumáticos no trabajen de cambio de sentido Vástago no se mueve.

Añadir aceite indicado una vez que el que contiene ya se está acabando. Revisión y cambio de los acoples de aire con la electroválvula en caso de ser - necesario. del Desgaste de los componentes de la FRL. Revisión y limpieza interna del vástago de la electroválvula en caso de ser necesario. No filtra. AMEF lavadora. la excesiva lubricación torna lento los . Tareas de mantenimiento:  - Tareas preventivas: Liberación de condensado una vez que este se encuentre por la mitad del retenedor se - recomienda cada ocho horas de funcionamiento (cada jornada laboral). sistema neumático. filtrantes. Falta de liberación del agua Consecuencias de la falla Desgaste de los regular y regula condensada. aire que o circula por el Falta Limpieza de los elementos sistema. componentes lubricar el lubrica el aire Falta de aceite. 2015) Tabla 101. (Pérez. Lubricación con el aceite indicado.144 Tareas de Mantenimiento:  - Tareas correctivas por avería: Revisión de la bobina y Cambio de la bobina de la electroválvula en caso de ser - necesario. Unidad FRL Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema neumático Componente: Unidad FRL Función Fallas Modos de Fallas Funcionales Filtrar. del sistema. Revisión y cambio de los sellos internos de la electroválvula en caso de ser necesario. Realizar regulación de la cantidad de aceite.

ciclo de lavado. (Pérez. consecuencia estas guíen a los las bandejas de Malas conexiones. estas partes pueden lavarse solamente con agua y jabón. traba las válvulas y acelera el desgaste. adecuado a las hacia el reductor Desgaste bandejas para rodamientos. se puede aplicar cuando se note alguna acción recurrente e indebida en los elementos neumáticos o cuando estos a su vez presentes - mucha suciedad. produce una parada en la producción botellones a su lavado. Desajuste en el eje. ruidos (rodamiento o acople con el reductor). Los costos operacional de reparación que son elevados. . lavados. por los tanto ocurre una de el en el Al no existir el movimiento de las bandejas de lavado los botellones no de los circulan por lo cual no pueden ser lavado para que movimiento de Falla del Ventilador. temperatura de la carcasa (sobrecarga o falla en el ventilador). y disminución de la misma. suciedades.145 - accionamientos. AMEF lavadora. 2015) Tabla 102. obtura conductos. Realizar cambio de acople o de mariposa en caso de ser necesario. Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales Proporcionar No proporciona Sobrecarga movimiento movimiento motor. Al igual se deberá realizar el Lavado de vasos. Limpieza de los elementos filtrantes. elementos de fijación tornillos. Motor eléctrico Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema de ciclo de lavado Componente: Motor eléctrico. Tareas de Mantenimiento:  - Tareas preventivas: Inspección rutinaria basada en condición: vibraciones (alineación y balanceo. En caso de - presentar alguna falla referente a estas condiciones ejecutar acciones de arreglo. deflectoras y guarniciones elásticas. Reengrase de los rodamientos: El reengrase debe efectuarse entre 500 y 200 horas de servicio del motor. Realizar alineación de los ejes de transmisión y realizar la correcta fijación con la base. tuercas y arandelas).

por consecuencia operacional que eléctrico movimiento el una Rotura bandejas de las cadena. Verificar las protecciones. (Pérez. 2015) Tabla 103. corrientes - mayores que la nominal llevan a calentamientos que reducen la vida útil del motor. Al no existir el movimiento de provenientes del proporciona Desgaste del sinfín. al existir este ruido inmediatamente está muy próximo a una avería por lo que se - tiene que tener el repuesto a la mano antes que ocurra la avería. Reductor Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema de ciclo de lavado Componente: Reductor Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales Reducir las RPM No Desgaste de la corona. la tanto adecuado de las de de los la misma.146 - Cambio de rodamiento: evaluar el estado del rodamiento y verificar si es necesario cambiarlo. de ocurre movimiento lavado. - al igual realizar revisión de los cojinetes a fricción. produce una parada en la bandejas de Rotura de engranajes. producción y disminución de lavado. el para Desgaste de los sellos. cual no pueden ser lavados. Verificar la constancia de la intensidad de corriente consumida por el motor. Se deberá lubricar periódicamente la cadena con grasa a fin de lograr una transmisión . Al existir consistentemente una rotura de la cadena una causa factible es la posición del reductor en la base. esta debe ser modificada para una perfecta alineación y ajuste - de la cadena para evitar roturas. aislamiento y conexiones. Tareas de mantenimiento:  - Tareas de mantenimiento basado en condición: Ruido dentro del reductor: indicativo de falta o excesiva lubricación pero generalmente es desgaste de los componentes internos del reductor: Corona o sinfín. AMEF lavadora. las bandejas de lavado los motor el Falta de lubricación o botellones no circulan por lo para proporcionar movimiento lubricación excesiva. Realizar limpieza en caso de suciedad.

Chumaceras Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema de ciclo de lavado Componente: Chumaceras Función Fallas Funcionales Modos de Fallas Consecuencias de la falla Soportar al eje y No permite un Desgaste en el Movimiento indebido de las permitirle realizar movimiento rodamiento. movimiento de bandejas de bandejas de alimentación. lavado. No se mueve las bandejas de alimentación.147 sin mucha fricción con los engranajes. un rotacional Falta rotacional al eje adecuado del eje de lubricación. de Provoca mayor esfuerzo en el motor. 2015) Tabla 104. principal de las las bandejas lavado. AMEF lavadora. (Pérez. 2015) . Tareas de mantenimiento:  - Tareas preventivas basadas en condición: Con la finalidad de evitar el desgaste y deterioro de los rodamientos se deberá lubricar periódicamente. (Pérez.

148 Tabla 105. Chequear cable. lavado. Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales Detectar No detecta las Mal Botellones no son posicionamiento bandejas bandeja posicionamiento suministrados en bandejas de lavado. Chequear objeto a detectar para ver si presenta inconvenientes para ser detectado. de durante ciclo de sensor mecanismo y el a detectar. es verificar que el led de la entrada del PLC se enciende al acercar un objeto metálico al sensor. 2015) . si el sensor va conectado a la entrada de un autómata. AMEF lavadora. (Pérez. Chequear sensor para ver si sufrió algún golpe o rotura. Sensor fotoeléctrico Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema de ciclo de lavado Componente: Sensor Fotoeléctrico. de para la parada durante el el ciclo. Tareas de mantenimiento:  - Tareas correctivas: Es difícil un mantenimiento preventivo Una vez no empiece a detectar el objeto correspondiente. lavado. lavado y envío de No se produce Demasiada Demora y disminución de la señal parada distancia entre el producción. realizar ajuste de posición - para así detectarlo. del sensor.

el posicionamiento del botellón de agua. ocasionando la disminución de esta. Breaker Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema eléctrico . ciclo. AMEF lavadora. AMEF lavadora. Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales Sostener y No Trabadura entre la No se produce ningún transportar a los transporta los cadena y los rieles de movimiento de las bandejas de botellones botellones las bandejas de lavado. Bandejas de lavado Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema de ciclo de lavado Componente: Bandejas de lavado. botellones. No sostiene Perjudica demás componentes los como el motor y el reductor.149 Tabla 106. alimentación. Se recomienda realizar limpieza del carro de la bandeja de lavado a fin de evitar un mal posicionamiento del botellón debido a las costras de soda caustica. lo que detiene la durante el ciclo durante Mal producción de lavado. Tareas de mantenimiento:  - Tareas preventivas basadas en condición: Una vez se empiece a detectar síntomas como roturas de cadenas del reductor o posibles trabaduras en la cadena de la bandeja de lavado es recomendable realizar - limpieza y lubricación de toda la cadena y rieles de las bandejas de lavado. (Pérez. 2015) Tabla 107.

Buscar mecanismo. II de algún componente).150 Componente: Breaker Función Proporcionar la alimentación eléctrica a la Fallas Funcionales Desergenizacio Modos de Fallas Consecuencias de la falla Aumento del flujo de Parada y disminución de la n corriente proveniente producción. mejor en comparación con el de la Lavadora Lavadora automática deterioro automática Línea Línea II Botellón para Botellón por su Disparo del funcionamiento. (Pérez. (A su vez es del banco principal. por algún mecanismo que se encuentra en corto y está consumiendo de más. AMEF lavadora. PLC Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón . 2015) Tabla 108. generalmente es un aumento de corriente. Tareas de mantenimiento:  - Tareas correctivas por avería: Dejar fallar y reparar la falla. detectar falla y reparar. breaker.

Será necesario revisar el sistema de entradas. electromecánicos proceso. en el Consecuencias de la falla error en el CPU. Tareas de mantenimiento:  - Tareas correctivas por avería: Es necesario el equipo de comunicación y programador del PLC para restablecer el - funcionamiento y ponerlo en RUN. 2015) Tabla 109. existentes en la Lavadora automática Línea II Botellón.151 Sistema eléctrico Componente: Controlador lógico programable (PLC) Función Fallas Modos de Fallas Funcionales Realizar la No realiza la Indicador RUN Parada y disminución de la automatización automatizació apagado. indicador producción. Relés Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema eléctrico . (Pérez. recomendable conectarse con programadora y hacer monitoreo de la lógica del programa para identificar la condición que no se cumple para hacer funcionar el proceso en forma correcta. de los procesos n FAULT encendido. que estas se registren en los módulos cuando las manipulamos manualmente. Si el indicador led de RUN del PLC esta encendido. AMEF lavadora. el problema se debe principalmente al sistema entradas salidas del PLC.

bobina. haber parada en la producción. Contactores Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema eléctrico Componente: Contactores Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales . 2015) Tabla 110. lo más recomendable es cambiarlo completamente.152 Componente: Relés Función Servir de Interruptor Fallas Funcionales No accionan Modos de Fallas Desgaste los componentes correspondientes en el proceso en los Consecuencias de la falla No se ejecutan las acciones eléctrico para componentes internos del relé: de lavado. podría electroimán. la calidad del proceso. AMEF lavadora. (Pérez. lo cual perjudicaría accionar los de la lavadora. Tareas de mantenimiento:  Tareas correctivas por avería: Si se comprueba en fallo en el relé. diferentes componentes de la lavadora controlados por el PLC.

lavadora controlados por el PLC. internos accionar diferentes contactor: componentes de la electroimán. la calidad del proceso. Tanques de almacenamiento de agua Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema almacenamiento de agua y lavado Componente: Tanques de almacenamiento de agua Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales . Tareas de mantenimiento:  Tareas correctivas por avería: Una vez el contactor este averiado se recomienda cambiar la bobina interna a fin de no cambiar todo el contactor. podría haber parada en la producción. 2015) Tabla 111. AMEF lavadora.153 Servir de Interruptor eléctrico para No acciona los Desgaste en componentes componentes de la lavadora. (Pérez. los No se ejecutan las acciones correspondientes en el proceso del de lavado. lo cual perjudicaría Bobina.

2015) Tabla 112. Llave cerrada. Realizar sellado del tanque en caso de una ruptura de este. Tareas de mantenimiento:  - Tareas Preventivas basadas en condición: Chequear elementos de control como llaves y flotadores. Tareas Correctivas por avería. va hacer del botellón. tanques de lavado no se utilizada para el Almacena Tapado de los efectuaría el lavado de los lavado agua pero no filtros de los botellones lo cual afectaría es tanques. AMEF lavadora. Se debe parar el proceso para para enviarla a las bandejas en de los botellones con agua de solucionar el problema.154 Almacenar el agua No que Rotura de pared del Al no haber agua en los el agua. lavado. tanque. (Pérez. consumo. Inspección visual de los tanques de almacenamiento a fin de chequear suciedades y  - realizar limpieza si es pertinente. Resistencias eléctricas Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema almacenamiento de agua y lavado Componente: Resistencias eléctricas Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales . almacena capaz de drásticamente la calidad de los enviarla a las Fallas bombas flotadores.

Falta de agua en tanque de En caso de falta de agua en el lavado del almacenamiento. (Pérez. Tareas de mantenimiento: - No se puede prevenir la falla realizar rediseño a fin de alcanzar la temperatura deseada. tanto que pueden ocasionar hacer utilizada para la tan grande que estos tanques se de las recalientan un incendio. personas. Flotadores Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema almacenamiento de agua y lavado Componente: Flotadores Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales . AMEF lavadora.155 Calentar el No calienta El volumen de agua en el No produce un lavado agua de los suficienteme tanque de almacenamiento efectivo en los botellones. eléctrica. los botellón. es que las ocasionando almacenamien Quemadura resistencias eléctricas no permanezcan contaminados to de agua que de surten el suficiente calor para el consumo de las va resistencia para calentar el agua. tanques de nte el agua. Falla del operador y del almacenamiento encargado de la inspección resistencias de los tanques. 2015) Tabla 113. se propone la instalación de un serpentín de vapor.

unión del flotador con tubería de agua.156 Interrumpir el paso No interrumpe Bola del flotador se Desperdicio de Soda caustica del agua cuando el el llena debido a que se derrama de los tanque agua hacia el (rotura en la bola). Desacople de almacenamiento este lleno. paso de de agua en tanques. Tareas de mantenimiento:  - Tareas preventivas basadas en condición: Revisión rutinaria de las bolas de los flotadores: en caso de contener agua. No se puede prevenir la falla. la Pérdidas monetarias grandes. avería: Proceder a cambio de flotador. (Pérez. AMEF lavadora. 2015) Tabla 114. proceder a ajustar a fin de eliminar fuga. tanque. Tuberías de agua Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema almacenamiento de agua y lavado Componente: Tuberías de agua Función Fallas Modos de Fallas Consecuencias de la falla Funcionales . si presentan  - fuga. Revisión rutinaria de los acoples del flotador con la tubería de agua. Eliminar - el agua de las bolas y proceder a sellar.

AMEF lavadora. Bombas de lavado Análisis de Modos y Efectos de Fallas Equipo: Lavadora automática línea II botellón Sistema almacenamiento de agua y lavado Componente: Bombas de lavado Función Fallas Modos de Fallas Funcionales Consecuencias de la falla . (Pérez.157 Transportar el agua No transporta Rotura en tubería. Tareas de mantenimiento:  - Tareas preventivas basadas en condición: Una vez se detecte una pequeña fuga de un acople de tubería. que parar la producción. proceder a apretar - hasta eliminar fuga. agua el lavado del botellón. No se puede prevenir la falla avería: Si ocurre una ruptura en la tubería se tendrá que cambiar la sección correspondiente de la tubería. 2015) Tabla 115. lavado del botellón. No se produce el lavado del para la realización el Desacople en unión botellón por lo cual se tiene del suficiente para de tubería.

la tubería de dañados. . en el - acoplamiento de la bomba y en el motor de accionamiento. inyectora de agua a Desgaste en los botellones. o tubería almacenamiento inyectora hacia agua. sellos y Tareas de mantenimiento:   - Tareas preventivas basadas en condición: Actividades rutinarias: Inspección visual para detectar fugas en el sello del eje (reapriete de empaquetadura - si es posible). las partes asociadas y la causa de falla. - Gravedad o severidad: se evalúa a partir de las consecuencias de la falla. Inspección de ruidos y vibraciones excesivos en el cuerpo de rodamientos. Revisar temperatura de la carcasa de motor de la bomba. Puede ocasionar para la Contactor dañado o relé en la producción. (Pérez. 2015) Una vez identificados los modos de falla. Desgaste del impeler.158 Bombear el agua o No solución agua proveniente de los tanques de bombea Sobrecarga en embobinado No se efectúa el lavado de la bomba. Inspección visual del correcto estado general de conexiones eléctricas. solución hacia Falla en ventilador. estos factores clave permitirán conocer el nivel de riesgo asociado a la falla análisis de modos y efectos de falla (AMEF). su frecuencia de ocurrencia y la posibilidad de detección. para asignar la táctica más adecuada de mantenimiento (en cuanto a efectividad y relación costo/riesgo/beneficio) es necesario definir la gravedad o severidad de la falla. rodamientos. de los botellones.

 - Cálculo de Número Prioritario de Riesgo (NPR): Factores de Evaluación: Tabla 116. sin lesiones.M. afecta calidad del producto y drásticamente la producción Pérdida completa del sistema y muerte Potencial (Norma MIL-STD-1629A) Tabla 117. Detección: posibilidad de detectar el avance de falla para intervenir tempranamente.159 - Frecuencia: cada cuanto ocurre el evento. afecta levemente la producción 2 Critico 3 Principal 4 Catastrófico El fallo ocurrirá con daños leves al sistema. Criterios del grado severidad Grado de Severidad Tipo Grado Descripción 1 Menor Fallo potencial de alguna parte del sistema. está relacionado con el T. una vez al mes) 3 Frecuente Ocurre frecuentemente (semanalmente) 4 Contínuo Se presenta continuamente (diario) (Norma MIL-STD-1629A) .E. afecta la producción Daños importantes al sistema y lesiones serias al personal. Criterios de frecuencia de la falla Frecuencia de la falla Descripción Tipo Categoría 1 Improbable Improbable aunque posible (una vez al año) 2 Ocasional Se presenta en algunas ocasiones (Probable.F. al personal.

160 Tabla 118. Resultados NPR del sensor contador de botellones Sensor contador de Botellones Severidad Frecuencia Detección Causas NPR Mal posicionamiento del sensor contador 1 3 2 6 Diferentes dimensiones de los botellones 2 4 1 8 Operación Incorrecta durante el proceso 2 3 1 6 Promedio 6.67 (Pérez. mecanismos y modos de Falla Mediana Probabilidad de detectar Causas Potenciales. 2015) Tabla 120. Mecanismos y modos de falla Baja Probabilidad de detectar Causas Potenciales. 2015) . (Norma MIL-STD-1629A) Resultados del Número Prioritario de Riesgo. Resultados NPR de banda transportadora de alimentación Banda Transportadora de alimentación Causas Severidad Frecuencia Detección NPR Desgaste en los rodamientos de las chumaceras 2 1 2 4 2 1 2 4 2 1 2 4 Desalineación de la banda Transportadora Desajuste del motor reductor Promedio 4 (Pérez. Criterios de detección de la falla Detección de la falla Tipo Categoría 1 Alta 2 Media 3 Baja 4 Nula  - Descripción Alta probabilidad de detectar Causas Potenciales. mecanismo o modo de falla. Sistema de alimentación de botellones: Tabla 119. Mecanismos y modos de falla No se puede detectar una causa potencial.

2015) Tabla 123. Resultados NPR cilindro neumático entrada se botellones Cilindro Neumático entrada de botellones Causas Severidad Frecuencia Falta de aire 3 2 Falta de sincronización con el 2 2 sensor contador de botellones Mal posicionamiento del 2 4 sensor contador Fugas de aire 3 2 Promedio Detección 1 NPR 6 3 12 1 8 1 6 8 (Pérez.161 Tabla 121. Resultados NPR cilindro neumático ajuste en la bandeja de alimentación Cilindro Neumático ajuste en la bandeja de alimentación Causas Severidad Frecuencia Detección NPR Incorrecto posicionamiento de los sensores de salida del pistón 2 2 1 4 Falta de aire 3 2 1 6 . 2015) Sistema Neumático: Tabla 122.67 (Pérez. Resultados NPR de bandeja de alimentación Causas Mal posicionamiento del botellón en la bandeja de alimentación Desajuste del botellón en la bandeja de alimentación Dimensionamiento de los botellones de agua Bandeja de alimentación Severidad Frecuencia Detección NPR 3 2 1 6 3 2 1 6 2 4 1 8 Promedio - 6.

2015) Tabla 124. Resultados NPR cilindro neumático bandeja de recepción de botellones a la salida Cilindro neumático bandeja de recepción de botellones a la salida Causas Severidad Frecuencia Detección NPR Posicionamiento del botellón en la bandeja de lavado 2 2 1 4 Falta de aire 3 2 1 6 . Resultados NPR cilindro neumático empuje de bandeja de alimentación Causas Cilindro neumático empuje de bandeja de alimentación Severidad Frecuencia Detección NPR Sensor no percibe la señal de la bandeja de alimentación 2 2 2 8 Falta de aire 3 2 1 6 Fugas de aire 3 2 1 6 Promedio 6. 2015) Tabla 125.162 Desajuste del planchón del cilindro neumático 2 2 1 4 Fugas de aire en el cilindro neumático 3 2 1 6 Dimensiones del Botellón 2 4 1 8 Promedio 5 (Pérez.67 (Pérez.

75 (Pérez. Resultados NPR tuberías y mangueras de suministro de aire Causas Tuberías y Mangueras de suministro de aire Severidad Frecuencia Detección NPR Roturas de mangueras 2 1 1 2 Fallos en los acoples de los componentes neumáticos 2 1 2 4 Llave principal de suministro cerrada 3 2 1 6 Falta de flujo de aire proveniente del compresor 3 1 1 3 Promedio 3. 2015) Tabla 126. 2015) Tabla 127. Resultados NPR electroválvulas Causas Electroválvulas Severidad Frecuencia Detección NPR No se produce el cambio de flujo de presión (la conmutación) 3 1 2 6 Vástago no se mueve 3 1 2 6 .163 Dimensionamiento del botellón 2 4 1 8 Alineación incorrecta 2 3 1 6 2 1 Fugas de aire 3 Promedio 6 6 (Pérez.

Resultados NPR unidad FRL Causas Liberación del agua condensada Unidad FRL Severidad Frecuencia Detección NPR 3 1 1 3 Cambio del aceite cuando este se acaba 3 1 1 3 Lubricación con el aceite indicado 3 1 1 3 Limpieza y cambio del filtro 3 1 2 6 Desgaste de los componentes de la FRL 3 1 3 9 Promedio - 4.8 (Pérez. desgaste en los sellos 3 2 1 6 Solenoide en cortocircuito 3 1 2 6 Problema en el electroimán (núcleo del solenoide) 3 1 2 6 Promedio 6 (Pérez. 2015) Sistema de Ciclo de Lavado: Tabla 129.164 Fugas de aire. 2015) Tabla 128. Resultados NPR motor eléctrico Causas Motor eléctrico Severidad Frecuencia Detección NPR Sobrecarga en el motor 2 1 1 2 Desgaste de los rodamientos 2 1 2 4 .

2015) Tabla 131.165 Falla del Ventilador 2 1 1 2 Malas conexiones 2 1 1 2 Desajuste en el eje 2 1 2 4 Promedio 2. 2015) Tabla 130.8 (Pérez. Resultados NPR reductor Causas Reductor Severidad Frecuencia Detección NPR Desgaste de la corona 2 1 2 4 Desgaste del sinfín 2 1 2 4 Falta de lubricación o lubricación excesiva. 2 1 2 4 Desgaste de los sellos 2 1 2 4 Rotura de la de cadena 2 3 1 6 Rotura de engranajes 2 1 1 2 Promedio 4 (Pérez. Resultados NPR Chumaceras Causas Desgaste en el rodamiento Falta de lubricación Chumaceras Severidad Frecuencia Detección NPR 2 1 2 4 2 1 1 2 Promedio 3 .

2015) - Sistema Eléctrico: Tabla 134. Resultados NPR sensor fotoeléctrico Causas Sensor Fotoeléctrico Severidad Frecuencia Detección NPR Mal posicionamiento del sensor 2 2 1 4 Demasiada distancia entre el sensor y el mecanismo a detectar 2 2 1 4 Promedio 4 (Pérez. 2015) .166 (Pérez. 2015) Tabla 132. Resultados NPR bandejas de lavado Causas Bandejas de lavado Severidad Frecuencia Detección NPR Trabadura entre la cadena y los rieles de las bandejas de lavado 2 2 1 4 Mal posicionamiento del botellón de agua 2 3 1 6 Promedio 5 (Pérez. 2015) Tabla 133. Resultados NPR Breaker Causas Aumento del flujo de corriente proveniente del banco principal Breaker Severidad Frecuencia 3 Promedio 1 Detección NPR 1 3 3 (Pérez.

electroimán Severidad Frecuencia Detección NPR 2 1 2 4 Promedio 4 (Pérez. indicador FAULT encendido.167 Tabla 135. electroimán Contactores Severidad Frecuencia 2 1 Detección NPR 2 4 Promedio - 4 (Pérez. Resultados NPR controlador lógico programable (PLC) Causas Indicador RUN apagado. error en el CPU Controlador lógico programable (PLC) Severidad Frecuencia 3 1 Detección NPR 1 3 Promedio 3 (Pérez. 2015) Sistema de almacenamiento de agua y lavado: Tabla 138. 2015) Tabla 137. Resultados NPR Contactores Causas Desgaste en los componentes internos del contactor: Bobina. Resultados NPR Relés Relés Causas Desgaste en los componentes internos del relé: bobina. 2015) Tabla 136. Resultados NPR tanques de almacenamiento de agua Causas Tanques de almacenamiento de agua Severidad Frecuencia Detección NPR Rotura de pared del tanque 3 1 1 3 Fallas en los flotadores 3 3 1 9 3 Promedio 3 1 9 7 Llave cerrada .

Resultados NPR resistencias eléctricas Causas Resistencias Eléctricas Severidad Frecuencia Detección NPR El volumen de agua en el tanque de almacenamiento 3 4 1 12 Falta de agua en tanque de almacenamiento 4 2 1 8 Promedio 10 (Pérez. Resultados NPR tuberías de agua Causas Tuberías de agua Severidad Frecuencia Detección NPR Rotura en tubería 2 1 1 2 Desacople en unión de tubería 2 1 1 2 Promedio 2 (Pérez. 2015) Tabla 140. Resultados NPR flotadores Causas Flotadores Severidad Frecuencia Detección NPR Bola del flotador se llena de agua (rotura en la bola) 3 3 1 9 Desacople en la unión del flotador con tubería de agua 3 2 1 6 Promedio 7. 2015) . 2015) Tabla 141.5 (Pérez. 2015) Tabla 139.168 (Pérez.

Promedio del NPR en los sistemas de la lavadora Sistema de alimentación de botellones Sensor Contador de Botellones Banda transportadora de alimentación Bandeja de alimentación Promedio Sistema Neumático Cilindro Neumático entrada botellones Cilindro neumático ajuste en la bandeja de alimentación Cilindro neumático empuje de la bandeja de alimentación Cilindro neumático bandeja de recepción de botellones a la salida Tuberías y mangueras de suministro de aire 6.75 .2 (Pérez.78 8 5 6.67 5.67 4 6. 2015) Tabla 143.169 Tabla 142. Resultados NPR bombas de lavado Causas Bombas de Lavado Severidad Frecuencia Detección NPR Sobrecarga en embobinado de la bomba 2 1 1 2 Falla en ventilador 2 1 1 2 Contactor dañado o relé dañados 2 1 2 4 Desgaste del impeler 2 1 2 4 Desgaste en sellos y rodamientos 2 1 2 4 Promedio 3.67 6 3.

8 4 3 4 5 3.5 2 3.8 5.2 5.94 (Pérez.76 Sistema eléctrico Breaker PLC Relés Contactores Promedio 3 3 4 4 3.75 Sistema de ciclo de lavado Motor eléctrico Reductor Chumaceras Sensor fotoeléctrico Bandejas de lavado Promedio 2. 2015) Tabla 144.67 6.5 7 6.170 Electroválvulas Unidad FRL Promedio 6 4.5 Sistema de almacenamiento de agua y lavado Tanques de almacenamiento de agua y lavado Resistencias eléctricas Flotadores Tuberías de agua Bombas de lavado Promedio 7 10 7.67 6. Ranking de acuerdo al NPR de los componentes de los sistemas de la lavadora Resistencias eléctricas Cilindro Neumático entrada botellones Flotadores Tanques de almacenamiento de agua y lavado Sensor Contador de Botellones Bandeja de alimentación Cilindro neumático empuje de la bandeja de alimentación Cilindro neumático bandeja de recepción de botellones a la salida Electroválvulas Cilindro neumático ajuste en la bandeja de alimentación Bandejas de lavado 10 8 7.67 6 6 5 5 .

171 Unidad FRL 4. .2 3 3 3 2.8 2 (Pérez.75 3.75 Sistema de ciclo de lavado 3.78 Sistema Neumático 5. 2015) Tabla 145.76 Sistema eléctrico 3.5 (Pérez. para así aprovechar el vapor proveniente de la caldera y sustituir o ayudar a las resistencias eléctricas con la finalidad de aumentar la temperatura de la solución. a fin de evitar tantas devoluciones por suciedades y mala calidad.8 Banda transportadora de alimentación Reductor Sensor fotoeléctrico Relés Contactores Tuberías y mangueras de suministro de aire Bombas de lavado Chumaceras Breaker PLC Motor eléctrico Tuberías de agua 4 4 4 4 4 3. se procedió con el diseño y construcción experimental de un serpentín de vapor. Ranking de acuerdo al NPR de los sistemas de la lavadora Sistema con mayor NPR Sistema de almacenamiento de agua y lavado 5. 2015) Construcción Experimental del Serpentín de Vapor Con la finalidad de aumentar la temperatura de la solución del tanque de prelavado para un lavado y esterilizado más efectivo.94 Sistema de alimentación de botellones 5. para ello fue necesario la adquisición de tubería necesaria para la construcción del serpentín.

las propiedades del ambiente y de la solución a calentar. los aislamientos.172 Al ser un serpentín experimental se decidió utilizar tubería de acero galvanizado debido al costo accesible en comparación con tubería de acero inoxidable. Al ser experimental no se necesitaron tantos cálculos para su diseño sin embargo se realizo un estudio con ayuda del fabricante internacional Spirax Sarco líder en soluciones para vapor. obteniendo resultados con el diámetro de tubería. pero su transferencia de calor va a ser mayor con lo cual se estimo no tener dificultades para el calentamiento de la solución. . su longitud necesaria y la velocidad del vapor. además del calor requerido. donde fue necesario suministrar la geometría del tanque. se estima que su oxidación va a ser mas prematura en comparación con la del acero inoxidable. allí se estimo el tamaño del serpentín a instalar y demás propiedades en base a las propiedades iníciales del tanque rectangular y del ambiente que lo rodea. Los resultados obtenidos se muestran en las figuras 17 y 18.

2015) . Datos ingresados para el diseño del serpentín (Pérez.173 Figura 18.

en vista que la tubería prevista para la construcción del serpentín era de ½ plg.4 metros. 2015) Dichos cálculos sirvieron como medidor para la construcción del serpentín. 7 uniones internas de ½ plg. Resultados obtenidos para el diseño del serpentín (Pérez. 2 uniones de ½ plg.174 Figura 19. 10 codos de ½ plg. al igual que el dado de ½ plg para realizarle el roscado a la tubería. por lo cual se tenía que construir un serpentín con longitud mayor a la de 2.13 metros. . Para la obtención de los tubos fue necesario la ayuda del disco cortador para cortar el tubo. Procedimientos Para la Construcción del Serpentín de Vapor Accesorios utilizados - 6 tubos de ½ plg con la longitud de 1. lo mismo se hizo para las 7 uniones internas de ½ plg.

Unión del serpentín de vapor (Pérez. 2015) Figura 22. Tubería del serpentín de vapor (Pérez. 2015) Figura 21. Codo del serpentín de vapor (Pérez. 2015) .175 Figura 20.

Figura 23. 2015) Proceso de Construcción Una vez obtenidos los accesorios necesarios para la construcción del serpentín se procede al ensamblaje. además de la destreza humana. Serpentín de vapor (Pérez. antes de realizar esta instalación es necesario modificar la red .176 Figura 22. 2015) Proceso de Instalación Finalizada la construcción del serpentín se procede con la instalación de este en los tanques de la lavadora. Unión del serpentín de vapor (Pérez. para esto fue necesario el uso de herramientas como llaves. prensas y teflón.

luego la tubería necesaria de ½ plg para conectar con el serpentín dentro de la lavadora. así como también una llave de paso para controlar el flujo de vapor y un reductor de pulgada a media. mediante la ayuda de arandelas de caucho y metálicas se evito el derrame del agua del tanque. Para la instalación del serpentín dentro de la lavadora fue de gran ayuda del especialista de la metalúrgica quien realizo los cortes precisos a la lavadora por donde se ajustaría el serpentín. codos y tubería con la medida de una pulgada. uniones tipo T. Ensamblaje del serpentín dentro del tanque ( Pérez. 2015) . También la destreza de los técnicos quienes fijaron el serpentín dentro del tanque y unieron la tubería con el serpentín.177 de tubería de vapor existente y suministrar una nueva tubería para suministrar el vapor al serpentín construido. Ya en la salida del serpentín de vapor se instalo la trampa de vapor con la intención de liberar el condensado y de no desperdiciar el vapor. Figura 24. Para la ejecución de este procedimiento fue necesario la adquisición de diferentes accesorios como uniones universales.

Se alcanza una buena temperatura pero no la deseada por el departamento de calidad. Registros de la lavadora antes de la instalación del serpentín de vapor FECHA MES LAVADORA GOLDPACK ºC TANQUES Concentraciones realizadas 01-ago Agosto 10 0 0 02-ago Agosto 0 0 0 03-ago Agosto 20 49 54 04-ago Agosto 15 51 57 05-ago Agosto 30 50 42 06-ago Agosto 15 51 69 . 2015) Finalizado el proceso de instalación se procedió a probar el serpentín. Comparación de temperaturas antes y después de la instalación del serpentín Tabla 146. sin embargo cuando entra en funcionamiento el equipo debido al proceso de recirculación de la solución y del contacto de solución con el medio ambiente la temperatura disminuye considerablemente. obteniendo resultados positivos respecto al calentamiento de la solución. Soporte y serpentín (Pérez.178 Figura 25. alcanzando la temperatura deseada rápidamente.

Registros de la lavadora después de la instalación del serpentín de vapor FECHA MES 31-ago 01-sep 02-sep 03-sep 04-sep 05-sep 06-sep 07-sep 08-sep 09-sep 10-sep 11-sep 12-sep 13-sep Agosto Septiembre Septiembre Septiembre Septiembre Septiembre Septiembre Septiembre Septiembre Septiembre Septiembre Septiembre Septiembre Septiembre LAVADORA GOLDPACK 15 30 30 30 30 10 0 20 25 25 25 25 0 0 ºC TANQUES 70 0 0 0 0 0 0 63 67 63 67 61 0 0 Concentraciones realizadas 49 0 0 0 0 0 0 43 66 69 70 55 0 0 .179 07-ago Agosto 30 53 69 08-ago Agosto 10 0 0 09-ago Agosto 0 0 0 10-ago Agosto 35 53 64 11-ago Agosto 35 55 58 12-ago Agosto 35 53 43 13-ago Agosto 35 53 53 14-ago 15-ago Agosto Agosto 35 15 51 0 52 0 16-ago Agosto 0 0 0 17-ago Agosto 35 51 52 18-ago Agosto 30 53 53 (Departamento de calidad EMINDELTA. 2015) Tabla 147.

Se nota claramente la mejora. la cual se realizo el día 24/08/2015. en donde se nota la diferencia de la temperatura en los tanques de la lavadora. antes y después de la instalación del serpentín de vapor. Debido al buen resultado obtenido se procedió a realizar otro serpentín de vapor para el calentamiento de la solución y así obtener un mejor lavado. Segundo serpentín de vapor (Pérez. . pero su construcción fue distinta debido a que el primer serpentín era de 6 pasos. Figura 26. 2015) De este segundo serpentín de vapor no se logro establecer comparaciones del antes y después. 2015) Los datos anteriores fueron suministrados por el departamento de calidad. mientras que el segundo serpentín construido fue de 4 pasos. La instalación del segundo serpentín de vapor fue similar a la del primero.180 (Departamento de calidad EMINDELTA.

181

Fotografía 1. Segundo serpentín dentro del tanque (Pérez 2015)

Fotografía 2. Primer serpentín de vapor dentro del tanque (Pérez 2015)

182

Fotografía 3. Primer serpentín en funcionamiento (Pérez 2015)

Calculo del Tiempo Medio Entre Fallas y la Disponibilidad de la Lavadora
automática Línea II Botellón
-

Reporte de Paradas de la Lavadora:

Tabla 148. Reporte de paradas de la lavadora automática línea II botellón
Marzo
Fecha

Hora

Tiempo de
parada

Descripción

10/03/2015

09:30 a.m.

1 día (8 horas).

Avería de los componentes y araña del motor
de la lavadora

12/03/2015

12:00 p.m.

1 hora

Cadena trabada en el motor reductor de la
lavadora

16/03/2015

11:00 a.m.

15 min

Desajuste del soporte de botellones a la
salida de la lavadora

01:00 p.m.

No se registro
Tiempo (se
asume 2 días)

Tubos a la salida de Soda Caustica
Obstruidos

17/03/2015

183

Abril
Avería de los componentes y araña del motor
de la lavadora

06/04/2015

11:00 a.m.

3 horas

14/04/2015

05:00 p.m.

No registra (se
asume 1 hora)

Avería del lector de botellones

Mayo
Junio
18/06/2015

09:00 a.m.

23/06/2015

08:00 a.m.

23/06/2015

09:30 a.m.

29/06/2015

10:00 a.m.

15 min
1 hora 30 min
15 min
2 horas

Desajuste de plancha de recepción a la salida
de la lavadora
Rotura de la cadena de transmisión
Trabadura del botellón a la salida de lavadora
Cortocircuito tablero de control, cables de
resistencia
Instalación de ventilador en tablero de
control

20 min
30/06/2015 08:30 a.m.
30 min
30/06/2015 09:00 a.m.
Trabadura de gato neumático
Tabla 149. Continuación del reporte de parada de la lavadora automática línea II botellón

Julio
Tapado de aspersores en la entrada de la
30 min
lavadora, para evitar que moje al
operario

07/07/2015

08:00 a.m.

08/07/2015

02:00 p.m.

45 min

Despego de la base de plataforma en la
entrada de lavadora

14/07/2015

08:00 a.m.

5 horas

Rotura de la cadena de transmisión del
motor reductor

15/07/2015 04:00 p.m.
18/07/2015 09:00 a.m.

2 días
4 días

Desgaste de la corona del reductor
Rotura de corona del reductor
Rotura de la cadena del motor, desajuste,
1 día
perdida en los tiempos
Agosto

28/07/2015

04:30 p.m.

04/08/2015

02:00 p.m.

13/08/2015

03:30 p.m. 1 hora 30 min Descarrilamiento de lavadora Gold Pack

2 horas

Descarrilamiento de lavadora Gold Pack

184

24/08/2015

08:00 a.m.

28/08/2015 10:00 a.m.
12/09/2015 08:00 a.m.
12/09/2015 10:00 a.m.
14/09/2015 08:00 a.m.

Rediseño, Instalación de serpentín de
vapor en la lavadora Gold Pack

3 días

30 minutos
Corto en el contactor de bomba
Septiembre
2 horas
Instalación de serpentín de vapor
Cambio de la cadena de transmisión del
30 minutos
motor reductor por rotura
5 minutos
Engrase a la cadena de motor reductor

14/09/2015

02:00 p.m.

No afecto
producción

Limpieza a bolas de flotadores

15/09/2015

07:15 a.m.

No afecto
producción

Instalación de la bola de flotadores
(Pérez, 2015)

Tabla 150. Calculo del tiempo entre fallas y del tiempo para reparar
Determinación del tiempo entre fallas
TEF = (Días operados * Hrs jornada) – Hrs Avería – Hrs Mantenimiento – Hrs Otras
Paradas
Fecha de la
avería

Días
Operados

Horas a la
Jornada

10/03/2015
12/03/2015
16/03/2015
17/03/2015
06/04/2015
14/04/2015
18/06/2015
23/06/2015
29/06/2015
30/06/2015
07/07/2015
08/07/2015

2
3
1
17
7
55
4
4
1
6
1

8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8

Tiempo de
Total
Tiempo
parada (Hrs de (Tiempo
para
avería + hrs de
entre
reparar
mantenimiento) fallas)
8
1
0,25
16
3
1
0,25
1,75
2
0,83
0,5

8
23
7,75
120
53
439
31,75
30,25
6
47,17
7,5

8
1
0,25
16
3
1
0,25
1,75
2
0,83
0,5

75 5 16 32 8 2 1.75 39.5 5.5 103.92 (Pérez.25 5 3 16 8 32 24 8 40 2 62 1.08 7.5 24 8 0. 2015) Con los datos del los tiempos entre fallas y mediante el uso del software Crystal Ball se puede determinar la media que sería el tiempo medio entre fallas en base a la distribución de probabilidad que más se ajuste a los tiempos.5 0.185 14/07/2015 15/07/2015 18/07/2015 28/07/2015 04/08/2015 13/08/2015 24/08/2015 28/08/2015 12/09/2015 14/09/2015 15/09/2015 5 1 3 7 6 8 9 4 13 1 1 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 0. Habiendo registrado los tiempos entre fallas al software se obtiene: .5 2.5 0.08 0.5 70.5 24 0.5 2.

2015) . Grafico de la distribución lognormal (Pérez.186 Figura 27. Distribución que más se ajusta a los datos de TEF (Pérez. Figura 28. 2015) Nota: La distribución que más se ajusta es la lognormal.

2015) Nota: Se obtiene una distribución lognormal. 2015) Se obtiene una media de 62. . Registrando los valores de los tiempos para reparar en el software se obtiene: Figura 30. Distribución que más se ajusta a los datos de TPR (Pérez. Así el tiempo medio entre fallas será ese valor.187 Figura 29.22. Parámetros de los datos del TEF (Pérez.

. 2015) Se obtiene una media de 4. Parámetros de los datos del TPR (Pérez.188 Figura 31. 2015) Figura 32.12. Grafico de la Distribución lognormal (Pérez. Siendo este el valor del tiempo medio para reparar.

189 Ya conocidos los valores del tiempo medio entre fallas y del tiempo medio para repara se realiza el cálculo de la disponibilidad del equipo: Disponibilidad=TMEF/TMEF+TMPR (4) Disponibilidad=62. Para la gerencia de la planta este resultado debe mejorarse a fin de evitar paradas en la producción y con la finalidad de tener siempre disponible el equipo para que así la producción aumente y con esto las ganancias.12 Disponibilidad=62.78% Se obtiene que la disponibilidad del equipo es del 93.22+4.22/66.22/62.78% un porcentaje bueno. .9378 Disponibilidad=93.34 Disponibilidad=0.

C. donde se realiza inventario de los equipos u objetos de mantenimiento del sistema productivo.C.A.190 Capitulo 5. a fin de garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos. el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad busca aumentar la productividad de la empresa. lo que pretende es disponer siempre de sus equipos con la finalidad de mantener la producción e incluso superar los niveles más altos de producción. Como ya se menciono en el capítulo 2. primero se realiza una recopilación de información para obtener un sistema de información de mantenimiento.C como la herramienta para solventar esta situación. en cuanto a esto es por lo que se elige al mantenimiento centrado en confiabilidad M. Recopilación de información Para empezar a realizar la elaboración del plan de mantenimiento bajo el enfoque de M. En cuanto al concepto de mantenimiento EMIDELTA S. se establece que los análisis son enfocados hacia las funciones que los activos tienen que cumplir dentro del contexto operacional donde desempeñan y se realizan a través de equipos naturales de trabajo conocedores del activo. Discusión y Análisis de Resultados Diagnostico del Mantenimiento Empresa Integral del Táchira EMINDELTA S.A es una empresa que quiere y está tratando de adoptar nuevas filosofías de mantenimiento con la finalidad de un mejoramiento en general. asegurando la calidad de su producto y la seguridad de sus operarios mientras realizan la jornada laboral.C. ya que consideran al mantenimiento un concepto indispensable y herramienta fundamental con la cual se podrán cumplir las metas u objetivos trazados como empresa. además de la . a través de la identificación de los requerimientos óptimos de mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional.

el punto más destacado mencionado fue la calidad del producto. mencionaban las carencias en las funcionalidades de los equipos y de los peligros que estos tenían mientras realizaban su jornada en algunos puntos de la planta. se les pregunto cuales eran los principales problemas en la planta. Al igual se entrevisto a los operadores de planta.C. mencionaba que estas devoluciones se realizaban cada vez en mayor cantidad en especial cuando se trabajaba en la línea dos de producción. se realizo una observación y análisis de la confiabilidad operacional de la planta.C. ya que para realizar un M. evaluar.C o cualquier plan de mantenimiento independientemente de la filosofía que se establezca se debe saber con qué equipos se cuenta y saberlos identificar rápidamente. quien era la encargada de la organización y de la atención a los trabajadores en general. registrar fallas e información financiera. ya que eran más repetidas las devoluciones del producto a causa de suciedades del botellón o de partículas no deseadas dentro de este.C.191 codificación y registro de estos. enfocados en Norma COVENIN 3049-93. supervisar. programar. además de conocer sus características principales. entre los cuales se entrevisto y se charlo con la líder de logística. es primordial para realizar un plan de mantenimiento ya que mediante esto se podrá planificar. entre los puntos más destacados ella mencionaba los problemas recurrentes que ocurrían con los trabajadores a causa de permisos especiales que ellos pedían por lesiones ocurridas durante su jornada laboral. Antes de comenzar a realizar las actividades referentes al plan de mantenimiento de M. También se entrevisto a la líder en calidad de la planta. primero era el compromiso deficiente de los operadores en su turno de trabajo y segundo era la falta de un buen mantenimiento en los equipos para que estos funcionaran en perfectas condiciones. de sus trabajadores. a parte de los que casi todos coincidían en general que era el sueldo. En la entrevista realizada al líder de producción de la planta destacaba dos aspectos importantes. además de los inconvenientes que ocurrían dentro del área de producción por fallos de los equipos. Por último se entrevisto a los concesionarios quienes eran los . de los procesos existentes para la obtención del producto.

la observación y operación de los equipos durante la jornada laboral. con esto los operadores y técnicos son consientes del peligro existente y trataran de prevenirlo para evitar que los efectos del peligro existente ocurran. Todas estas menciones fueron tomadas en cuenta a la hora de realizar el M.C y se analizaron en profundidad para tratar de darles solución y así mejorar la confiabilidad operacional de la planta. Para esto fue necesario la observación y análisis de los procesos en el área de producción. es por ello que el personal tiene que hacer uso de estos controles para ejecutar sus actividades así disminuirán el porcentaje de accidente durante su práctica. en la mayoría de equipos tanto para operar como para mantener. a lo principal que ellos hicieron mención fueron a las roturas de botellones que ocurren durante la jornada laboral. se procedió con el comienzo de la metodología del mantenimiento centrado en confiabilidad. algunos equipos carecen de controles . En este análisis también se mencionan los controles existentes.C. como primer punto se realizo un análisis de criticidad basada en riesgo.192 encargados de distribuir el producto. en este punto y quizás saliéndose un poco del enfoque de mantenimiento. al momento de realizar determinada actividad gozan de controles existentes con la finalidad de que no ocurran ningún efecto proveniente del peligro. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Ya realizado la recopilación de información y el registro de cada equipo. pero tratando de darle solución a la problemática existente con las lesiones de los trabajadores durante su jornada laboral se realizo un estudio para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional.C. técnicos y personal en general con cada uno de los equipos en planta allí se identifica cuales son los peligros existentes mientras se realizan las actividades.C. con esto se supo como es la funcionalidad de los procesos y de los equipos indispensable para a la hora de realizar el M. en este punto se estudia a profundidad como es la interacción de los operadores.

Posteriormente se procede a la evaluación del riesgo. entonces se tienen que mejorar para evitar cualquier percance. Luego de la evaluación del riesgo se menciona si el equipo es no aceptable. en los equipos y en especial en el producto. enfocada en la norma GTC 45 de la cual se baso el estudio de la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. dando por resultado que es el área de producción. nivel de exposición. todo bajo criterio personal y supervisado por los tutores. aceptable con control específico o sencillamente aceptable. Fue necesario un estudio profundizado . Si es no aceptable la recomendación seria dejar de trabajar hasta darle un control efectivo para que no ocurra un desastre. Con la continuación de análisis de criticidad para realizar la jerarquización de los equipos se estableció realizar un análisis enfocado en consecuencia-complejidad así se podría saber cuál de las áreas de la planta es la más crítica. particularmente se esperaba el área de producción como mas critica por la cantidad de equipos existentes en esta área en comparación con las otras y las consecuencias existentes tanto en el personal. en otros equipos sus controles son deficientes y por más de que se usen pueden ocurrir accidentes. con un nivel de complejidad relativamente medio. Los criterios y ponderaciones del análisis consecuencia-complejidad fueron puestos en base a las necesidades observadas y recomendaciones dadas por el personal de la planta además de estudiar diferentes bibliografías. Y si es aceptable se puede trabajar sin problema. allí se determino el nivel de deficiencia. estos se pueden solucionar con mediana complejidad. nivel de probabilidad. Si bien no es el área con más fácil aplicación para la solución de los problemas. la acción se realizo bajo ponderación personal en base al análisis y la observación. determinación de consecuencias y nivel de riesgo. Si es aceptable con control se puede trabajar siempre y cuando supervisado. siendo esta donde peores consecuencias pueden ocurrir. buscando mejorar el control.193 existentes a estos se les tiene que dar solución y tratar de encontrar un buen control para desarrollar la actividad. en cada uno de los equipos.

Está claro que en todas las áreas ocurren dificultades y todas necesitan actividades de mantenimiento. el resultado fue el esperado siendo la Lavadora automática Línea II Botellón el equipo más crítico. la recurrencia de las fallas. durante esta actividad se realizo un estudio generalizado de todos los equipos del área de producción. También se realizo la evaluación referente a las consecuencias de las fallas donde se estudio el impacto operacional. observando principalmente cuales son las principales funciones de los equipos. el tiempo promedio de parada del equipo. de esta manera se pretende que ocurra un cambio positivo de la planta en general. las soluciones a las fallas. y es que en muchas ocasiones los botellones una vez que salen de la lavadora aun sale con gran suciedad detectable a simple vista. y estos efectos son a causa del contacto con solución de soda caustica. y en base a esos criterios se valoran todos los equipos bajo juicio personal. incluso en el análisis de seguridad y salud ocupacional es un equipo no aceptable. desde ese punto de vista un operador puede sufrir graves lesiones como irritación de la piel. el impacto en seguridad. el impacto de calidad y los costos de mantenimiento. donde se le asigna valor a cada criterio. con la finalidad de jerarquizar los equipos más críticos del área de producción.194 observando detalles existentes en las cuatro áreas estudiadas Producción. pero se requería saber cuál era la más crítica para atacar sus problemas y solucionarlos. Con el análisis Consecuencia-Frecuencia en la Lavadora de la línea II se logro justificar lo que se mencionaba en cuanto a la calidad del producto y la falla del equipo. todos estos aspectos fueron utilizados para la evaluación del punto Frecuencia de Fallas. Generación y Almacén. es por eso que ocurren tantas . toda esta evaluación fue realizada bajo un rumbo semicuantitativo. Continuando con la ejecución del análisis de criticidad se realizo un análisis consecuencia-frecuencia. quemaduras. laceraciones y fracturas. Se esperaba que la Lavadora de la línea II de producción fuese el equipo más crítico. una mala funcionalidad de los componentes del equipo y la falta de adiestramiento al operador. sus principales fallas. Tratamiento de Aguas. inhalación de vapores peligrosos que causaría irritación de las vías respiratorias.

195 devoluciones. . Así como buscar y ejecutar las actividades para contrarrestar estas fallas. los cuales tienen varios componentes.C. es por ello que para profundizar el análisis y para ser consecuente con la metodología del M. las causas de las fallas y sus consecuencias. la cual da las pautas necesarias para el análisis del equipo en el contexto operacional existente. con la finalidad de detectar la funcionalidad. las fallas principales. como primero se definen cuales son los límites del equipo a estudiar. Se determino que la función principal de la lavadora es la de lavar los botellones removiendo el sucio existente y esterilizándolos. para saber que no hay que analizar nada fuera de esos límites y todo lo posible dentro de este. Para este análisis se utiliza la Norma SAE JA1012. A cada componente del equipo se le realizo el estudio y para esto fue necesario la observación continua de la utilización del equipo e incluso la operación de este arduamente para detectar los principales inconvenientes existentes en el equipo. y se le realizara el análisis a cada componente de cada sistema del equipo. así se realizo un análisis detallado sin dejar ningún componente sin analizar. recomendaciones de operadores y técnicos experimentados y bibliografía recomendada.C. las fallas principales. para una mejor compresión se realizo una división del equipo en varios sistemas. así que mientras no se ejecute correctamente esta función se deberá saber el porqué no lo realiza es por ello tan importante conocer las funcionalidad de cada uno de sus componentes. se realiza un Análisis de Modos y Efectos de Fallas a la Lavadora de la línea II. las consecuencias de las fallas y las tareas de mantenimiento más apropiadas para aplicar. como consecuencia de que el equipo no contenía manual de fábrica donde se pudiera constar la verdadera funcionalidad de este y las principales pautas de mantenimiento se procedió a realizar el análisis de estas acciones en base a la observación. las causas de fallas. al igual fueron muchas las paradas del equipo mientras se realizaba este análisis.

Una vez construido el serpentín de vapor se procedió a la instalación de este. las frecuencias de fallas y la detección de las fallas en base a las causas originadas de cada componentes del equipo. Construcción Experimental de Serpentín de Vapor La opción del serpentín de vapor fue escuchada y se procedió al diseño y construcción experimental de un serpentín de vapor para mejorar la calidad del lavado de los botellones. también se pudiera realizar la programación de las actividades en base al tiempo de uso de los componentes y es que tampoco se llevaba registro de esto. allí se determino que el componente con mas alto NPR son las resistencias eléctricas y es que estas son las principales causantes de la mala calidad del producto debido a que no calienta lo suficiente la solución de soda caustica necesaria para el lavado y esterilizado del botellón. Es por ello la importancia de las actividades rutinarias de mantenimiento donde se observa. escucha y siente que algo no está funcionando bien y requiere atención. dentro de las actividades de mantenimiento se hizo la recomendación de un rediseño con la instalación de un serpentín de vapor como opción para calentar la solución. También se recomendaron actividades de mantenimiento por avería y es que es muy difícil poder prevenir las fallas sobre todo en los componentes del sistema eléctrico. es por ello que la mayoría de las actividades de mantenimiento fueron en base a su condición con la recomendación de registrar la actividad que se realiza para posteriormente poder realizar una programación de las actividades de mantenimiento.196 En general se realizan las actividades de mantenimiento en base a su condición y es que no se pueden programar las actividades cuando no se tiene un registro continuo de las probabilidades de fallas. Para la culminación de AMEF se realizo el cálculo del Numero Prioritario de Riesgo (NPR) donde se evalúan la severidad de las consecuencias de las fallas. para ello se realizo la instalación de tubería de vapor hacia la lavadora y se conecto con el serpentín de vapor construido dentro de los tanques de .

se instalo inmediatamente después del primer serpentín de vapor aprovechando el vapor que salía de este.197 almacenamiento al lado de las resistencias eléctricas. De inmediatamente se observo la calidad del botellón lavado dando resultados positivos debido a que la temperatura de la solución dentro del tanque de almacenamiento mejoro considerablemente sin alcanzar la temperatura deseada en funcionamiento pero aproximándose considerablemente. Debido al resultado obtenido y con la intención de mejorar se procedió a realizar otro rediseño y construcción de otro serpentín de vapor para el otro tanque de almacenamiento. el resultado obtenido no fue tan impactante como el del primer tanque sin embargo fue bueno en comparación con la temperatura alcanzada por las resistencias eléctricas. Disponibilidad del equipo Una vez terminado el AMEF y con la intención de realizarle un estudio probabilístico al equipo se procede a calcular el tiempo medio entre fallas para la determinación de la disponibilidad del equipo. Estas fallas fueron registradas desde el mes de Marzo del 2015. según la líder de calidad la temperatura deseada de la solución de 70ºC y la temperatura actual en promedio es de 65ºC en funcionamiento. lo ideal es que este tipo de análisis se realicen anualmente sin embargo a falta de datos y de tiempo se procedió a realizarlo en ese tiempo. dando en promedio una temperatura de 60ºC. este estudio se realizo en base a las fallas ocurridas en el equipo registradas por el líder de producción y por mi persona. para este tipo de análisis se hace uso del Crystal Ball una extensión del Excel que permite conocer a qué tipo de distribución . esto debido a que la solución recircula y entra en contacto con el medio ambiente pero esta temperatura en estado estable alcanza la temperatura de ebullición. así al igual que el primer serpentín se construyo pero con pequeñas modificaciones en su diseño. hasta mediados de Septiembre del mismo año fecha en que culmino las pasantías.

sería importante destacar las principales fallas ocurridas en los equipos más críticos de las diferentes áreas y desarrollar las acciones de mantenimiento a ejecutar para prevenir o para reparar las fallas. Al carecer de planes de mantenimiento y análisis en los demás equipos de la planta a excepción de la lavadora automática de la línea II. son un problema para la planta en general debido a los inconvenientes frecuentes que presentan tanto de paradas como de funcionalidad. El resultado de disponibilidad obtenido fue del 93. Con estas instrucciones las actividades de mantenimiento se realizaran más eficientemente. Recomendaciones Como recomendaciones finales puedo mencionar la continuación de realización de AMEF a los demás equipos críticos del área de producción como lo son la llenadora automática y lavadora semiautomática. esencial para el cálculo de la disponibilidad. estos equipos al carecer de manuales y de planes de mantenimiento. también para realizar análisis estadísticos respectos a los tiempos de paradas de los diferentes equipos y para controlar las acciones preventivas a realizar. Seria de gran importancia que se registren y clasifiquen todos los eventos de mantenimiento ocurridos en la planta a fin identificar las actividades realizadas con anterioridad y de facilitar la ejecución de actividades futuras. .198 probabilística se ajusta más un conjunto de datos además de proporcionar los parámetros de esos datos dentro los cuales menciona la media. Como continuación al AMEF realizado en la Lavadora Automática de la línea dos de producción sería indispensable la realización de las instrucciones técnicas bien detalladas para la ejecución de las actividades de mantenimiento.78% un resultado bastante bueno aunque un poco engañoso debido a que en el mes de Mayo no se registra fallas ocurridas en el equipo y debido a la recurrencia de fallas en este equipo es dudoso.

también es muy importante que el personal encargado de mantenimiento este en permanente comunicación con el diferente personal de la planta como operadores y líderes de los diferentes departamentos así podrán trabajar en equipo y realizar mejoras en los procesos.199 Al igual que se realizo inventario de los objetos de mantenimiento. allí se pueden prevenir fallas futuras debido a la observación de malas funcionalidades de los equipos. Es muy importante realizar la inspección diaria general. se debe realizar inventario de los repuestos existentes en el almacén y llevar control de estos para evitar el desorden y la desorganización respecto a las reparaciones de los objetos de mantenimiento. .

Universidad Simón Bolívar. Universidad Industrial de Santander. 400 Commonwealth Drive. Norma Venezolana COVENIN 3049-93 (1993). Actualización del plan de mantenimiento preventivo para los equipos más críticos de producción de la planta IV de Preacero Pellizari C. Universidad Nacional Experimental del Táchira. . Posgrado en Gerencia de Mantenimiento. Colombia. Norma SAE JA1012 (2002). Rosales. basado en herramientas de mantenimiento centrado en confiabilidad. Mantenimiento centrado en confiabilidad a equipos de servicios y paletizado en Pepsi-Cola Valencia. Valencia. (2015). Gastone (2013). Venezuela. K (2011). Veronelli. Aplicar el análisis de modo y efecto de falla (AMEF) de partes y piezas en los equipos de mayor criticidad del área de procesos líquidos de pasteurizadora Táchira C. Informe de pasantías de Ingeniería Mecánica. USA. Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional. Amendola. Sartenejas. Venezuela. Universidad Nacional Experimental de Táchira. Venezuela. Instituto Colombiano de Normas Técnicas y certificación (ICONTEC). Informe de pasantías de Ingeniería Mecánica. Mantenimiento Definiciones. San Cristóbal. Venezuela: Universidad Nacional Experimental de Táchira. Implementación de un programa de mantenimiento en SAP basado en la metodología de RCM para una maquina lavadora de botellas. Venezuela. Bogotá. San Cristóbal. Miguel (2015). Guía para la norma de mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC).A. Pennsylvania. Informe de Pasantías de Ingeniería Mecánica. Carrero. Modelos Mixtos de Confiabilidad. Bogotá. Colombia. Guía Técnica Colombiana (GTC 45) (2010). España. Andrónico. Mantenimiento centrado en confiabilidad.A. Caracas.200 Referencias Bibliográficas Varela. Beltrán Fernando (2009). Luis (2002). Táchira. Warrendale.

S.noria.com/sp/conferencia. Parra. Los 10 mandamientos del RCM. C. México. Santiago (2006). Crespo. A.A. Disponible en: www.. Noria Latín América.. Métodos de análisis de criticidad y jerarquización de activos. (2012).asp. . Sevilla. Monterrey. España.201 Sotuyo.

819 Correo electrónico: josedavid.Universidad Nacional Experimental del Táchira Vicerrectorado Académico Decanato de Docencia Departamento de Ingeniería Mecánica Trabajo de Aplicación Profesional Pasantías Profesionales Elaboración de un plan de mantenimiento para la línea de envasado de agua de la Empresa Integral del Táchira “EMINDELTA S. haciendo uso de las herramientas de mantenimiento centrado en confiabilidad Autor: Pérez Niño.ve Teléfono: 04160796447/02767711625 Tutor: García. Francia Correo electrónico: fgarcia@unet.A”. Febrero 2016 .ve San Cristóbal.edu.edu. José David Cédula de identidad: V-19.perez@unet.384.

2 .

donde se realizaron estudios para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional debido a diversos accidentes ocurridos en la planta. para esto fue necesario el diseño. Estado Táchira. De esta manera se mejora la confiabilidad de este equipo. en ese estudio se evaluó como es la interacción del personal con cada uno de los equipos existentes en las diversas áreas y se detecto si la actividad a realizar es aceptable o no lo es. al área más crítica se le aplico un análisis consecuencia-frecuencia para jerarquizar los equipos del área. análisis de criticidad.A. José David Tutor: García. ubicada en Aguas Calientes Ureña. en base a esto se mencionaron las tareas de mantenimiento recomendadas a realizar con la finalidad de prevenir y corregir las fallas del equipo. Resultando la Lavadora Automática de la línea II de producción el equipo más crítico. las fallas. de esta manera mejora el lavado del botellón. construcción e instalación experimental de un serpentín de vapor con el cual se aumenta la temperatura de la solución para el prelavado del botellón. Centrándose en el plan de mantenimiento se realizo un análisis de criticidad consecuencia-complejidad para conocer cuál de las diferentes áreas de planta es la más crítica. haciendo uso de las herramientas de mantenimiento centrado en confiabilidad Autor: Pérez Niño. se llevo a cabo la elaboración de un plan de mantenimiento usando herramientas de mantenimiento centrado en confiabilidad.Universidad Nacional Experimental del Táchira Vicerrectorado Académico Decanato de Docencia Departamento de Ingeniería Mecánica Elaboración de un plan de mantenimiento para la línea de envasado de agua de la Empresa Integral del Táchira “EMINDELTA S. la cual produce el producto bajo el lema “Agua Mineral Ureña”. a este equipo se le realizo un Análisis de Modos y Efectos de Fallas. las causas de la fallas y las consecuencias de fallas de cada uno de los componentes del equipo. 2016 RESUMEN En la Empresa Integral del Táchira S. Palabras Claves: mantenimiento centrado en confiabilidad. análisis de modos y efectos de fallas. donde se analizó las funcionalidades.A”. marcando el camino para futuras acciones de mantenimiento. Francia San Cristóbal. confiabilidad de equipo. 3 . Del análisis realizado fue mencionado el rediseño del equipo para mejorar la calidad del lavado del botellón.

................................15 Mantenimiento Circunstancial......................................................11 Bases teóricas................................................................................................16 Mantenimiento Predictivo......................................................................................15 Mantenimiento Preventivo............................7 Situación actual del área de trabajo.............................................................................C...................................................................1 Descripción de la empresa.................................................................................................................13 Concepto de mantenimiento...........................................................................................11 Antecedentes...................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................10 Alcance.....................22 Identificación de los Peligros y Valoración de los Riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional...............................................................................................................2 Ubicación...................................................................................................................................................................... Fundamentos Teóricos...........................................................................................................................................4 Visión..7 Identificación del Problema.........................................................................................................................................................9 Justificación...........14 Mantenimiento Correctivo...............19 Pasos para la aplicación del M......................................................................................................................................................................5 Identificación del área de trabajo....13 Tipos de Mantenimiento.....16 Mantenimiento Detectivo................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................18 Beneficios de aplicar M.......................................................................10 Capítulo 2...............................13 Mantenimiento Rutinario....................................................................................................1 Reseña Histórica.....................................1 Identificación de la empresa...............................................................C......................C...........................................................8 Objetivos...9 Objetivos Específicos......................................................................................................................C.............................16 Sistema de Información de Mantenimiento...................16 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad..........................................................5 Política de Consumo sustentable...........14 Mantenimiento por Avería o Reparación...................................................................................................................................................17 Personal Involucrado............................4 Misión.......................................................................................................................23 4 ............................14 Mantenimiento Programado....................................................9 Objetivo General....................................................................................9 Importancia.............................................................................................................................................................................................................. Introducción..........22 Análisis de Criticidad.........................................................................................................................................................Índice General Capítulo 1............................................

.............42 5 ...........................................................................................................................................................27 Tareas de Mantenimiento...........33 Inventario de los Objetos del Sistema Productivo.........................................................................................................................33 Observaciones....................................................................................39 Orden de trabajo............26 ¿Por qué es tan Importante Desarrollar un AMEF?.....................................27 La Relación entre Longevidad y Falla........................................................................25 Consecuencia vs Complejidad.................................................................................................................................................26 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).................................................................................27 Selección de Políticas de Manejo de Fallas.......................................................................................................................29 Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica................................................................................37 Chequeo de mantenimiento rutinario............................41 Identificación de los Peligros y Valoración de los Riesgos....................................................................................................................................................................................39 Requisición de materiales y repuestos....................................................................................37 Recorrido de inspección..........................28 Tareas cíclicas “a condición”.......................33 Codificación de los Objetos de Mantenimiento................................................................................................................30 Construcción del Plan de Mantenimiento..........................................................................41 Actividades para Identificar los Peligros y Valorar los Riesgos......................................32 Entrevista..............................................................................................................................................29 Por Avería.........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................38 Registro semanal de fallas.............................................................................25 Modelo de Criticidad Semicuantitativo “CTR” (Criticidad Total por Riesgo)..................................................................................................31 Capítulo 3...............................................42 Controles Existentes...........30 ¿Quién debe Realizarla?...................................................................................................................................................39 Requisición de trabajo....................................................29 Rediseño.............................................................................................................29 Búsqueda de Fallas..............................................................................41 Identificar los peligros...................Tipos de análisis de criticidad...................................................................................25 Consecuencia vs Frecuencia (Criticidad basada en riesgo)............................... Proceso Metódico................................................................................................36 Programación de mantenimiento.......................................................................................................40 Historia de Fallas.....32 Recopilación de información...40 Jerarquización de los Objetos de Mantenimiento..................................................35 Instrucciones técnicas de Mantenimiento...................................42 Efectos Posibles......................................................................................42 Descripción y clasificación de los peligros..........................................34 Registro de objetos de mantenimiento..............................................................................................................................................................................30 ¿Cuándo ejecutar las actividades?....33 Procedimientos del sistema de información......................

.67 Políticas de Manejo de Fallas....65 Consecuencias en la Seguridad.................63 Tipos de modos de falla........................................ Desarrollo y Resultados del Plan de Trabajo.....54 Funciones Primarias y Secundarias........43 Análisis Consecuencia – Complejidad.....................................................................................................................................................63 Efectos de Falla......................................73 Registro de los Objetos de Mantenimiento.........................................53 Contexto Operacional.................................................66 Consecuencias Ambientales..............................................................................49 Análisis Consecuencia – Frecuencia..................................................................................63 Consecuencias de la Falla....................................................................................................................................................64 Fallas Evidentes y Ocultas....................................................67 Tareas Basadas en Condición.................................................................................................................................................................................................................71 Codificación de los Objetos de Mantenimiento.................................................................................66 Consecuencias Operacionales..................................................................53 Definición del activo.......................................................................................................................................58 Identificar los modos de falla...............56 Estándares de Desempeño.........................................................71 Inventario de los Objetos del Sistema Productivo........60 Niveles de causalidad........................................51 Valoración del nivel de Frecuencia y Consecuencia...............................51 Criticidad según el Método de los Puntos...................................................61 Fuentes de información..................................................................................................................................69 Capítulo 4.............................................................................................................................................66 Consecuencia no Operacionales................................................53 Metodología empleada en el desarrollo del AMEF.........................98 Análisis Consecuencia-Complejidad............52 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)..............57 Fallas Funcionales.........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................53 Funciones del activo...................................................................................................................................................................................................... (Tareas Programadas).............................................67 Tareas de Restauración Programada y Desincorporación Programada...........................59 Establecer que se entiende por “probable”.............................131 Análisis de Modos y Efectos de Falla a Lavadora automática Línea II Botellón.................................55 Enunciado de una Función............................................................................................................................127 Análisis Consecuencia-Frecuencia......................................75 Identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional...........................................57 Modos de Falla..........49 Criterios de evaluación del Análisis Consecuencia – Complejidad..........................................Evaluación de los Riesgos.............................................................................................................................68 Cambio de especificaciones.........................................................................................................133 6 ...................................................................................................................................................................................

................................................................................Construcción Experimental del Serpentín de Vapor................................................179 Calculo del Tiempo Medio Entre Fallas y la Disponibilidad de la Lavadora automática Línea II Botellón................................................................................177 Comparación de temperaturas antes y después de la instalación del serpentín.....................................................................................................................................192 Construcción Experimental de Serpentín de Vapor...................183 Capitulo 5.200 7 .........................................................................................................................................................................................190 Recopilación de información...............................175 Accesorios utilizados....197 Recomendaciones......................................................................................196 Disponibilidad del equipo.............................................................176 Proceso de Instalación..................................................................... Discusión y Análisis de Resultados...........................................................................173 Procedimientos Para la Construcción del Serpentín de Vapor.............190 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad................................................................................................................198 Referencias Bibliográficas.....................175 Proceso de Construcción..................190 Diagnostico del Mantenimiento.......................................................................................................................................................

....................................34 Tabla 2....46 Tabla 9............................................................ Ficha bomba 5 lavado final........47 Tabla 11...................52 Tabla 16....... Ficha motor reductor alimentador lavadora línea II botellón............ Ficha bomba dosificadora 2..................................50 Tabla 15..................................... Inventario de objetos técnicos continuación................ 48 Tabla 13.... Determinación del nivel probabilidad.45 Tabla 8.......................................................... Determinación del nivel deficiencia..................................................... Valoración del nivel frecuencia y consecuencia...........................................................44 Tabla 6....... Formato del Historial de Fallas.................................................... Formato del Inventario de Objetos del Sistema Productivo.......................................73 Tabla 19..................84 Tabla 35....................81 Tabla 31.......................... Codificación de los objetos técnicos continuación................... Codificación de los objetos técnicos...............................................49 Tabla 14...... 79 Tabla 26....86 8 .....83 Tabla 34.................................. Ficha filtro pulidor....................... Aceptabilidad del riesgo...................77 Tabla 23....84 Tabla 36................83 Tabla 33........................................... Criterios de evaluación del factor complejidad. Significado de los diferentes niveles de probabilidad............... Ficha bomba 4 TA.................72 Tabla 18.......................82 Tabla 32......47 Tabla 12.................................................... Ficha Tanque de A/I. Matriz de riesgos.......40 Tabla 4.......74 Tabla 20.................................................................................................................................................... Ficha llenadora automática................................................................ Ficha lavadora automática línea II botellón....................................... Ficha bomba 1 TA................................................................................................................ Ficha motor banda 4 GoldPack salida de llenadora línea II botellón............75 Tabla 21............................................................... Inventario de objetos técnicos.........36 Tabla 3................................................................. Ficha filtro purificador de carbón........ Formato del Registro de Objetos de Mantenimiento e Instrucciones Técnicas......................................................... Ficha bomba 2 TA.......... Figuras y Fotografías Tablas Tabla 1.................................................. Ficha motor banda 3 GoldPack alimentador de llenadora línea II botellón.................... Ficha motor banda 2 salida lavadora línea II botellón...........44 Tabla 7.......................46 Tabla 10.............77 Tabla 24.Índice de Tablas.......................76 Tabla 22.. Significado del nivel de riesgo..................................... Ficha esterilizador de luz ultravioleta..........81 Tabla 30.........................85 Tabla 37.......... Determinación del nivel exposición.... Criterios de evaluación del factor consecuencias...................................... Determinación del nivel de riesgo.................................................................78 Tabla 25...................................43 Tabla 5................................... Ficha de bomba dosificadora 1..... 80 Tabla 29................71 Tabla 17.. Determinación de consecuencias. Ficha filtro de arena y grava............ 79 Tabla 27............................ 80 Tabla 28....................................................................... Ficha tanque metálico...

............ Matriz de riesgo sistema termoencogible línea II botellón..................................................87 Tabla 40...97 Tabla 56...112 Tabla 71....107 Tabla 66...................... Matriz de riesgo filtro pulidor........ Matriz de riesgo motor banda salida lavadora línea II botellón....................................................... 108 Tabla 67......................101 Tabla 60.....................Tabla 38......................... Matriz de riesgo llenadora automática................................................94 Tabla 52......... Ficha llenadora semiautomática línea I botellón........................................................................................................ Matriz de riesgo tanque de A/I (tratamiento químico y térmico).................. Ficha lavadora semiautomática..............103 Tabla 62...........................................................99 Tabla 58....................................................................................... Matriz de riesgo bomba dosificadora 2...........................90 Tabla 46............... Matriz de riesgo filtro de arena y grava........................................................................... Matriz de riesgo tapadora manual línea I botellón...... Ficha sistema termoencogible línea I botellón......................................................... Matriz de riesgo motor reductor transportador alimentador lavadora línea II botellón.................................89 Tabla 44..............................88 Tabla 42.............91 Tabla 47.............86 Tabla 39.......117 Tabla 76.. Ficha motor banda 5 GoldPack (termoencogible)............ Ficha transportadora línea niagara...................................................111 Tabla 70.............. Matriz de riesgo bomba dosificadora 1.. Ficha secador de aire............... Matriz de riesgo Tanque metálico....113 Tabla 72................................ Matriz de riesgo sistema termoencogible línea I botellón. Matriz de riesgo llenadora semiautomática línea I botellón.............91 Tabla 48.................102 Tabla 61........105 Tabla 64.....................114 Tabla 73................................................................97 Tabla 57........................ Ficha motor banda 7 alimentador de la llenadora línea I (niagara)................................. Ficha motor banda 8 niagara.... Ficha motor reductor banda 6 niagara..........................................................................................................93 Tabla 51.93 Tabla 50................................................ Matriz de riesgo esterilizador de luz ultravioleta..110 Tabla 69......................... Ficha transportadora GoldPack........................................116 Tabla 75................................................................. Ficha compresor de aire 1................................................106 Tabla 65............... Ficha tapadora arcamack..............89 Tabla 43...................95 Tabla 53... Matriz de riesgo filtro purificador de carbón.....100 Tabla 59....... Ficha planta eléctrica......87 Tabla 41................................................................96 Tabla 55... 92 Tabla 49......................................................................... Ficha caldera............. Ficha sistema termoencogible línea II botellón.................118 9 ................. Matriz de riesgo lavadora semiautomática.................90 Tabla 45...................115 Tabla 74................109 Tabla 68.......... Matriz de riesgo tapadora arcamack................................ Matriz de riesgo bomba 1 TA............ Ficha tapadora manual línea I botellón........................................... Ficha máquina de envoltura para tercio...................... Ficha codificador zanasi...................................................... Ficha llenadora de tercio.................... Matriz de riesgo lavadora automática línea II botellón...............96 Tabla 54..............104 Tabla 63....... Matriz de riesgo banda niagara................................

.................................132 Tabla 92.... Matriz de riesgo sistema de lavado de botella de tercio........ AMEF lavadora...........137 Tabla 94..........................125 Tabla 84..........................................145 Tabla 102....... Cilindro neumático bandeja de recepción de botellones a la salida ........120 Tabla 79................... AMEF lavadora.................. Resultados del análisis consecuencia frecuencia...158 Tabla 115.......................... AMEF lavadora.......................146 Tabla 103...... Breaker........................ Matriz de riesgo compresor de aire 1..............................141 Tabla 98........... Unidad FRL...... Cilindro neumático entrada botellones...... AMEF lavadora.......................155 Tabla 112...................... Tuberías de agua........................................................121 Tabla 80..........................................Tabla 77.......124 Tabla 83..................................... AMEF lavadora.......................................................... AMEF lavadora..... Matriz de riesgo transportadora de rodillos de tercio.................. Bombas de lavado.............................. Cilindro neumático ajuste en la bandeja de alimentación........................................147 Tabla 104........143 Tabla 100.. Listado de aceptabilidad de riesgo de los equipos............ Resultados del análisis complejidad...123 Tabla 82..................... Resultados del análisis consecuencia continuación........................................................ AMEF lavadora..................129 Tabla 90...................... Electroválvulas................................154 Tabla 111............................... Tanques de almacenamiento de agua..153 Tabla 110...... Motor eléctrico.......... Sensor fotoeléctrico.. AMEF lavadora......................................... AMEF lavadora........ Relés........ AMEF lavadora............ AMEF lavadora.......................................................................136 Tabla 93..............139 Tabla 96......... AMEF lavadora. Cilindro neumático empuje de bandeja de alimentación.....131 Tabla 91......140 Tabla 97.......... Resultados del análisis de consecuencia........................ AMEF lavadora....... AMEF lavadora.................122 Tabla 81...................................... Sensor contador de botellones.... Matriz de riesgo máquina de envoltura para tercio...... Bandejas de lavado..129 Tabla 89.............. Contactores........128 Tabla 87..... Matriz de riesgo planta eléctrica........................................................148 Tabla 105...................................................................... Bandeja de alimentación.....................................149 Tabla 106.... AMEF lavadora.......... Valoración del nivel de frecuencia y consecuencia..... PLC........144 Tabla 101.... 142 Tabla 99............................................ Matriz de riesgo caldera cymsa 100 hp.......................................................152 Tabla 109....... Flotadores......................... Resistencias eléctricas....... AMEF lavadora.................126 Tabla 85................................. AMEF lavadora........ AMEF lavadora......................... Banda transportadora de alimentación.................................. AMEF lavadora..........150 Tabla 107..........................................151 Tabla 108.....119 Tabla 78............. AMEF lavadora......138 Tabla 95.................... Criterios de evaluación del factor consecuencia. AMEF lavadora.........159 10 ......................... AMEF lavadora..................... Criterios de evaluación del factor complejidad......... AMEF lavadora. Tuberías y mangueras de suministro de aire....127 Tabla 86... Chumaceras........................... Matriz de riesgo llenadora de tercio............128 Tabla 88..................156 Tabla 113........................157 Tabla 114. Reductor.......................... AMEF lavadora...........

................................172 Tabla 146................. Resultados NPR cilindro neumático entrada se botellones................................. Resultados NPR cilindro neumático bandeja de recepción de botellones a la salida ......162 Tabla 123.......... Calculo del tiempo entre fallas y del tiempo para reparar.................................................. Resultados NPR flotadores.............185 Figuras 11 .............. Resultados NPR Relés.. Resultados NPR tuberías de agua............. Criterios de detección de la falla.............167 Tabla 134.............................................. Resultados NPR cilindro neumático ajuste en la bandeja de alimentación. Ranking de acuerdo al NPR de los componentes de los sistemas de la lavadora ............................ Registros de la lavadora antes de la instalación del serpentín de vapor.. Resultados NPR reductor......167 Tabla 133.180 Tabla 148.167 Tabla 132........... Resultados NPR cilindro neumático empuje de bandeja de alimentación....................................................................... Reporte de paradas de la lavadora automática línea II botellón............... Resultados NPR electroválvulas.........................170 Tabla 143.................................................................................................... Resultados NPR tuberías y mangueras de suministro de aire... Ranking de acuerdo al NPR de los sistemas de la lavadora.........166 Tabla 131..................................161 Tabla 118......................................................164 Tabla 127...........................170 Tabla 142.......... 172 Tabla 145.......................169 Tabla 139....................... Promedio del NPR en los sistemas de la lavadora.169 Tabla 140............... Resultados NPR Breaker................179 Tabla 147............................ Resultados NPR Contactores...............161 Tabla 120........171 Tabla 144............................................. Resultados NPR Chumaceras........ Resultados NPR tanques de almacenamiento de agua.............................................................168 Tabla 138............165 Tabla 129......................................161 Tabla 119...................................................... Criterios de frecuencia de la falla.................. Registros de la lavadora después de la instalación del serpentín de vapor......166 Tabla 130................168 Tabla 135.... Resultados NPR unidad FRL............Tabla 116.......162 Tabla 121......... Resultados NPR bandejas de lavado...................... 164 Tabla 126........................................................... Resultados NPR de banda transportadora de alimentación......................................... Resultados NPR del sensor contador de botellones.. Resultados NPR bombas de lavado................... Resultados NPR controlador lógico programable (PLC)................................. Resultados NPR de bandeja de alimentación....165 Tabla 128...................... Resultados NPR motor eléctrico.........................................................168 Tabla 136.............169 Tabla 141............................................... Resultados NPR resistencias eléctricas.........................................163 Tabla 124..........163 Tabla 125. Resultados NPR sensor fotoeléctrico..............................160 Tabla 117............ Criterios del grado severidad.........168 Tabla 137......183 Tabla 149...162 Tabla 122............................................... Continuación del reporte de parada de la lavadora automática línea II botellón184 Tabla 150........................................................

..... 2015)....... Definición del activo (Varela..... Distribución que más se ajusta a los datos de TPR (Pérez. 2012)......174 Figura 20................. Resultados obtenidos para el diseño del serpentín (Pérez........... Unión del serpentín de vapor (Pérez.... 2015)..50 Figura 10.............57 Figura 12............... Primer serpentín en funcionamiento (Pérez 2015)..............177 Figura 24. 2002)........... Soporte y serpentín (Pérez.............. Serpentín de vapor (Pérez..178 Figura 25............. Segundo serpentín de vapor (Pérez..... 2015)...................... 2015)........188 Figura 32........ 2015).. 2015)..........A........... 2015)..... 2015).......................................... Segundo serpentín dentro del tanque (Pérez 2015)........... Matriz resuelta del análisis Consecuencia-Complejidad (Pérez. Parámetros de los datos del TEF (Pérez.... 2015).......................178 Figura 26............................................186 Figura 29..25 Figura 7..................60 Figura 13.... Seis patrones de falla (Norma SAE JA1012)....)................................ Consecuencia vs Complejidad (Varela....A............................................18 Figura 4........................ Equipos naturales de trabajo (Amendola.......175 Figura 22..............Figura 1..... 2015)..Complejidad (Varela..62 Figura 14............130 Figura 18........ Distribución que más se ajusta a los datos de TEF (Pérez...4 Figura 2....................130 Figura 17..........................64 Figura 16.6 Figura 3........................... 2015)...... Sistema de confiabilidad operacional (Amendola..... Evaluación del análisis Consecuencia ....182 Fotografía 3....................... Evaluación del análisis Consecuencia ... Tubería del serpentín de vapor (Pérez...................Complejidad (Varela...................... Ensamblaje del serpentín dentro del tanque ( Pérez.. Efectos de falla (Varela........ Grafico de la distribución lognormal (Pérez...........64 Figura 15.....176 Figura 23.... Ubicación espacial EMINDELTA S.... Funciones de una bomba ( Norma SAE JA1012)...187 Figura 30.... 2002)...... 2015)......... 2015)................ Efectos de falla tipo de mantenimiento (Varela......188 Fotografía Fotografía 1........................ 2015)................175 Figura 21. (Departamento Recursos Humanos EMINDELTA S............................................................ 2015)........... Codo del serpentín de vapor (Pérez.............. 2015).................................. (Google Maps 2015)........ 2015)..19 Figura 5.53 Figura 11............................. 2015). Grafico de la Distribución lognormal (Pérez.. 2015)...................181 Fotografía 2.......... 2015)..................................A.......186 Figura 28..... Datos ingresados para el diseño del serpentín (Pérez....187 Figura 31............ Estructura organizativa de la Empresa Integral del Táchira S.. 2015).............. Primer serpentín de vapor dentro del tanque (Pérez 2015)....................35 Figura 9.......................................... Modelo de gestión del mantenimiento (MGM) (Parra y Crespo........... 2015)..........181 Figura 27................. Modos de fallas en diferentes niveles (Norma SAE JA1012).. 2015).... Parámetros de los datos del TPR (Pérez. Modos de falla de una bomba (Norma SAE JA1012)...........24 Figura 6........... Codificación de los objetos de mantenimiento (Pérez....................174 Figura 19.........................182 12 .......28 Figura 8..........

“es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un sistema productivo a un estado especifico. se presenta las definiciones básicas de la terminología pertinente al tema elegido. Según la norma COVENIN 3049-93. Mantenimiento. 13 . para que pueda cumplir un servicio determinado”.Glosario Con el fin de especificar y clarificar los conceptos necesarios para esta investigación.

Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas”. “un evento único. incluso los estadísticos. mediante la cuantificación de su impacto sobre las operaciones de la empresa”. “es una metodología que permite jerarquizar áreas. “es un procesos estructurado para el análisis de funciones. vida útil. Falla funcional. u otras. sustitución de piezas claves. equipos. Según la norma SAE JA1012. probabilidad de aparición de averías. Según la norma SAE JA1012. Análisis de criticidad. subsistemas y componentes. “es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales. Modo de falla. revisiones. Varela (2015). Según la norma SAE JA1012. para determinar la frecuencia de las inspecciones.Gestión de Mantenimiento. económicos. “es el que utiliza todos los medios disponibles. que causa una falla funcional”. que permiten la selección de tareas de mantenimiento que busquen evitar o disminuir las consecuencias asociadas a las fallas”. humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento”. fallas funcionales. procesos. Función. Según la norma COVENIN 3049-93. modos de falla y efectos de falla. “un estado en el que un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una función específica a un nivel de desempeño deseado”. Mantenimiento preventivo. “lo que el dueño o usuario desea que realice un activo físico o sistema”. Análisis de modos y efectos de falla (AMEF). 14 . Varela (2015). Según la norma COVENIN 3049-93.

Tarea apropiada. “una tarea programada usada para detectar una falla potencial”. Tarea basada en condición. “lo que pasa cuando ocurre un modo de falla”. Según la norma SAE JA1012.Efecto de falla. “una tarea que es técnicamente factible y al mismo tiempo vale la pena realizar (aplicable y efectiva). Según la norma SAE JA1012. 15 . Según la norma SAE JA1012.