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Tornitura

La tornitura ha lo scopo di ottenere superfici assialsimmetriche,


filettature interne ed esterne o anche superfici piane. una
lavorazione semplice ed economica, sia come macchina (tornio) che
utensile.
Cinematica:
-Moto di taglio: rotatorio, posseduto dal pezzo, e parametro relativo
la velocit di taglio v [metri/minuto] (50400)
-Moto di alimentazione: rettilineo o curvilineo, posseduto
dallutensile, con parametro relativo lavanzamento a [mm/giro]
(0,050,5)
-Moto di appostamento: rettilineo, posseduto dallutensile, regola la
posizione dellutensile rispetto al pezzo, caratterizzato dal
parametro p profonit di passata [mm] (0,210)
-Moto di lavoro: elicoidale
Finitura superficiale:
La rugosit dipende dallavanzamento e
dal raggio di raccordo dei taglienti dellutensile; si otterr una
superficie pi ruvida aumentando a o diminuendo il raggio di
raccordo;
Forze e potenze:
La forza generata dalloperazione di tornitura si
pu dividere in tre componenti:
-Forza di avanzamento (Fx)
-Forza di repulsione (Fr)
-Forza di taglio (Ft)
La potenza data dal prodotto vettore tra la risultante delle tre
componenti e la velocit di taglio: P = F x Vr . Considerando la
velocit di repulsione (Vr) nulla e la velocit di avanzamento molto
minore della velocit di taglio, alla fine, lequazione si pu
approssimare a: P = Ft Vt .
La forza di taglio pu essere calcolata con il metodo della pressione
specifica e le formule di Kronenberg.

Foratura
Cinematica:
-Moto di taglio: rotatorio, posseduto dallutensile; parametro,
velocit di taglio vt = n d/1000 [metri/minuto] (n = giri/minuto);
-Moto di alimentazione: rettilineo, relativo utensilepezzo;
parametro, avanzamento a [mm/giro];
- Moto

di appostamento: posseduto dal pezzo o dall'utensile e serve


per far coincidere l'asse dell'utensile con quello del foro

-Moto di lavoro: elicoidale


Lutensile:
La punta elicoidale formata da
due scanalature che permettono levaquazione
del truciolo e fanno arrivare il fluido lubrorefrigerante ai taglienti, i quali sono separati da
un nocciolo centrale che assicura la resistenza
alla torsione della punta stessa. I due angoli e
sono scelti in modo da ottimizzare la
resistenza meccanica, levacuazione dei trucioli
e per controllare le forze generate.
Loperazione di foratura deve essere preparata
prima con unoperazione di centratura
mediante, appunto, la punta di centraggio. Questoperazione
consente di centrare la punta elicoidale con lasse del foro.
La punta elicoidale ha una bassa qualit di lavorazione, con scarse
tolleranze (IT11) e rugosit superficiale Ra = 3 m. Per migliorare
queste qualit si fa ricorso a operazioni di alesatura o barenatura,
dove si possono raggiungere tolleranze IT7 e rugosit di 0,8 m.

Forze e potenze:
2

Coppia

C=

aD
p
8000 t

Potenza

P=C

2 n
60

Fresatura
Le operazioni di fresatura permettono di ottenere una vasta gamma
di superfici, tra cui: superfici piane, scanalature, smussi, spallamenti
ecc... .
Cinematica:
-Moto di taglio: rotatorio, posseduto dallutensile; parametro,
velocit di taglio vt [metri/minuto];
-Moto di alimentazione: rettilineo o curvilineo, posseduto dal pezzo
o dallutensile; parametro, avanzamento a [mm/minuto];
- Moto

di appostamento: posseduto dal pezzo o dall'utensile


necessario per regolare lo spessore di soprametallo da asportare

-Moto di lavoro: elicoidale


Le frese: Ogni dente assimilabile a un utensile monotagliente,
con taglienti disposti su vari tipi di superfici (cilindriche, piane,
coniche, ecc..); pu essere:
-A denti fresati: di comune impiego, si affilano sul fianco con angoli
e numero di denti in base alla
lavorazione;
-A denti spogliati: i denti, usurandosi, non
variano la geometria e possono essere
affilati. Langolo di spoglia superiore
nullo comporta elevate forze di taglio e
avanzamenti limitati e quindi scarsa
produttivit. Sono impiegati per la
realizzazione di ruote dentate,
filettature, ecc.. .
Esistono diverse tipologie di frese legate a forma e dimensione del
dente:
-Frese cilindriche: utilizzate per realizzare superfici piane, con asse
di rotazione parallelo alla superficie da lavorare;

-Cilindrichefrontali: Per la lavorazione contemporanea di due


superfici ortogonali, con asse di rotazione perpendicolare alla
superficie da lavorare;
-A disco a tre tagli: per la realizzazione di scanalature rettangolari;
-Ad angolo: con denti situati su superfici coniche.
Fresatura periferica:Lasse di rotazione parallelo alla superficie di
lavoro; il taglio pu essere:
-

Discorde: I denti inizialmente strisciano sul materiale causando


pi calore e dissipando potenza; inoltre si genera una forza
verso lalto e in opposizione allavanzamento che tende a far
distaccare il pezzo dalla macchina. Lo spessore del truciolo
cresce da zero ad a (avanzamento);

Concorde: I denti urtano sul materiale e lo spessore di truciolo


decresce da a a zero; non c strisciamento, che vuol dire
minore usura dei denti, e si genera una forza verso il basso
concorde allavanzamento che stabilizza il pezzo sulla
macchina. quindi preferita rispetto alla discorde.

Fresatura frontale: Lasse di rotazione ortogonale alla superficie


da lavorare e lo spessore di truciolo poco variabile tra lingresso e
luscita del dente. Come nella tornitura, la qualit della superficie
dipende dallavanzamento e dagli angoli dellutensile. La forza pu
essere scomposta in una componente ortogonale alla direzione di
avanzamento e una parallela, questultima, per avere stabilit nella
lavorazione deve essere contraria allavanzamento. Il diametro della
fresa deve essere dal 30 al 70 per cento pi grande del pezzo da
lavorare, questo per avere ununiformit di spessore del truciolo e
quindi miglio regolarit di funzionamento.
Rispetto alla fresatura periferica, quella frontale ha diversi vantaggi
quali, maggior numero di denti in presa, minori vibrazioni dovute a
forze pi regolari ed , in genere, pi produttiva.

Rettifica
Consiste nellasportare soprametallo sotto forma di molti trucioli di
piccolissime dimensioni tramite una mola, cos da ottenere superfici
di elevata finitura e precisione. Si possono rettificare tutte le
superfici ottenibili per tornitura o fresatura;

La mola: un utensile pluritagliente costituito da un elevato


numero di grani abrasivi che possono essere naturali o artificiali e
hanno unelevata durezza. I grani abrasivi sono tenuti insieme da
un legante la cui scelta dipende dalle forze in gioco e dalla velocit
di esecuzione; per alte velocit si utilizza un legante a base di
resina, mentre a basse velocit a base ceramica. Operazione
fondamentale il perfetto centraggio della mola allasse di
rotazione della macchina, cos da evitare vibrazioni dannose alla
finitura. La mola pu subire un trattamento di ravvivatura riducendo
lievemente il diametro.

Lutensile
Materiali
Gli utensili possono essere in:
- Acciaio legato: In particolare in acciaio rapido (HSS) o super rapido,
con temperature di esercizio massime di 600C;
- Leghe fuse (stelliti): Cobalto, Cromo e Tungsteno. Hanno unelevata
resistenza allusura ma sono anche molto fragili. Possono lavorare
fino a 850C;
- Carburi metallici sinterizzati: Elevata durezza a caldo e resistenza
allusura, ma con scarsa, portano le temperature di taglio oltre i
1000C;
- Materiali ceramici: Resistenza a sollecitazioni di compressione,
sono utilizzati per la lavorazione di materiali molto duri; tuttavia
sono molto fragili. Consentono di lavorare con velocit di taglio
molto alte;
- Cermets: una fusione tra una componente ceramica e una
metallica, ottenendo una struttura con la tenacit tipica dei metalli
e durezza e refrattariet del materiale ceramico. Non pi utilizzato;
- Diamante: Massima durezza ma anche estrema fragilit. Consente
di asportare trucioli di piccole dimensioni a velocit di taglio molto
elevate.
Nomenclatura

Angoli Caratteristici
Gli angoli principali sono classificati in:
- Angoli della sezione normale:
Angolo di spoglia inferiore: Influenza il meccanismo di
formazione del truciolo, per materiali duri e fragili deve
essere piccolo o negativo cos da aumentare la sezione
resistente dellutensile;
Angolo di spoglia inferiore: Influisce sullusura
dellutensile, deve essere positivo per evitare lo
strisciamento;
Angolo di taglio: Influenza la robustezza dellutensile. +
+ = 90

- Angoli del profilo:

Angolo del tagliente principale: Influenza la direzione delle


componenti di taglio; valori alti fanno durare di pi
lutensile, se nullo, non c la componente y; valori
negativi sono utilizzati per la realizzazione di spallamenti e
sfaccettature;
Angolo del tagliente secondario: Insieme a determina la
robustezza della punta;
Angolo dei taglienti: Determina il profilo del solco sulla
superficie lavorata e quindi la finitura superficiale;
Angolo dinclinazione del tagliente principale: Notevole
influenza sulla robustezza della punta; per sollecitazioni di
compressione (inserti ceramici) deve essere negativo.
Influisce sul deflusso del truciolo, se negativo andr verso
la superficie lavorata peggiorando la finitura, positivo,
invece, lo allontana dalla zona lavorata;

- Angoli di registrazione:
e del tagliente principale e secondario: Determinano la
geometria della superficie lavorata e la rugosit teorica

Usura
Lutensile non mantiene la geometria iniziale a causa delle
sollecitazioni meccaniche, termiche e chimiche cui sottoposto. I
meccanismi principali di usura sono:
-

Abrasione: Dovuta allo scorrimento del truciolo e allazione di


particelle metalliche dure contenute nel materiale da lavorare;
Diffusione: Passaggio di atomi dallutensile al pezzo, favorita alle
alte temperature;
Ossidazione: Formazione di ossidi facilmente asportabili dal
truciolo;
Adesione: Fenomeno del tagliente di riporto
Deformazione plastica e fatica: Dovuta alle sollecitazioni
meccaniche;
Le forme pi comuni
di usura sono: lusura
sul fianco, che si
riflette maggiormente
sulla precisione e la
finitura, e la
craterizzazione, ma si
possono avere anche
micro fessurazioni,
deformazione
plastica e
conseguenti rotture.

Lusura aumenta con tempi di contatto pi lunghi e velocit di taglio


elevate. possibile ricavare sperimentalmente una relazione che
lega la durata dellutensile alla velocit di taglio; lequazione di
Taylor:
v t T n=V 1

Dove n un coefficiente che dipende dai materiali dellutensile e


del pezzo; V1 una costante che dipende dagli altri parametri di
taglio;
Altri fattori che influiscono sulla durata sono la temperatura e
langolo di registrazione , che, se troppo elevati, riducono la vita.
Tagliente di riporto
In particolari condizioni il truciolo si attacca al petto dellutensile a
causa dellattrito adesivo che si genera su di esso. Questo
fenomeno avviene per velocit di lavorazione bassa, ed favorito
quando langolo piccolo e il materiale da lavorare ha unelevata
tendenza allincrudimento.
Il tagliente di riporto aumenta lusura dellutensile a causa dello
strisciamento sul petto di materiale molto incrudito.
Il problema viene risolto aumentando la velocit di lavorazione.

Processi di lavorazione
Nella progettazione di un ciclo di lavorazione occorre stabilire un
criterio di ottimizzazione (minimo costo, massima produzione,
ecc..), le cui condizioni limite sono sempre legate alle esigenze
tecniche (potenza macchina, forze di taglio, avanzamento massimo,
ecc..).
Lottimizzazione di una lavorazione per asportazione di truciolo
incentrata alla riduzione massima del costo di lavorazione, che
riconduce a unimpostazione precisa dei parametri di taglio (v, a, p).
Il costo totale di lavorazione alle macchine utensili pu essere cos
espresso:

Ct =C p t p+ t l +

t u C ut
+
PT P T

Cp = costo unitario del posto di lavoro [/min]


tp = tempi passivi (scarico, montaggio pezzo, soste, ecc..)
tl = tempo effettivo di lavorazione dellutensile
tu = tempo di arresto macchina (cambio utensile)
PT = numero di pezzi lavorati nellintervallo di durata
dellutensile
Cut = costo dellutensile relativo alla durata del tagliente

Se si utilizza il criterio di ottimizzazione della massima produzione,


necessario fare riferimento al tempo di lavorazione:
t t =t p +t l+

tu
PT

La velocit di massima produzione (vp) data dalla relazione di


Taylor, essa corrisponde al massimo ritmo di produzione ed
sempre maggiore di quella corrispondente alla massima riduzione
dei costi (vc); per cui, convenzionalmente si sceglie una velocit a
cavallo tra le due, che risulta essere un buon compromesso tra le
due esigenze.

Fonderia
La tecnica fusoria consiste nel
ricavare una cavit detta forma,
nella quale si cola la lega scelta
per il pezzo; a solidificazione
avvenuta si ottiene il greggio di
fusione. I metodi di fusione si
distinguono in due gruppi:
Forma transitoria: Ogni forma pu essere utilizzata una volta sola e
viene distrutta per estrarre il greggio. formata da terra sintetica,
costituita essenzialmente da silice granulare, coesa da un legante
che pu essere argilloso o di altro tipo, con laggiunta di additivi
(polvere di carbone o grafite, cellulosa) in modo da poter controllare
alcune caratteristiche. Il materiale per la formatura deve avere le
seguenti propriet:
-

Refrattariet: In modo da resistere alle elevate temperature;

Coesione: Deve resistere a sollecitazioni di compressione e


taglio. Influenzata maggiormente dal legante ma anche da forma
e dimensione dei granelli di silice;

Permeabilit: Deve lasciarsi attraversare da gas e vapori che si


sviluppano durante la colata e rimangono intrappolati formando
difetti;

Scorrevolezza: Capacit di riempire completamente la forma;

- Sgretolabilit
I vari procedimenti di formatura si distinguono soprattutto per il tipo
di legante utilizzato; si pu classificare quindi un processo in base al
meccanismo dindurimento della forma:
-

Meccanico: Basato su una fase di compressione della terra di


fonderia;

Chimico: Reazioni chimiche provocate da catalizzatori;

- Termico.
Forma permanente: La forma realizzata in lega metallica (acciaio
o ghisa) in modo da poter essere utilizzata per un elevato numero di
getti. Questa tecnica deve essere utilizzata quando si prevede una

grande produzione, dato lelevato costo della forma. Il getto


presenta una struttura cristallina molto fina grazie allelevato
scambio termico con la forma, inoltre, lassenza di granulometria
assicura una buona finitura superficiale. Tuttavia la forma non
presenta porosit e occorre prevedere dei canali di sfogo per i gas
prodotti. Inoltre la forma deve essere preriscaldata e mantenuta a
una certa temperatura durante la colata per impedire bruschi
raffreddamenti.
Le leghe normalmente colabili in forma permanente sono leghe
leggere (rame, zinco, ecc..) di dimensioni mediopiccole, e la
propriet pi importante che devono avere la colabilit in modo
da riempire zone sottili senza solidificare prematuramente.
Le superfici interne della forma sono verniciate con vernici a base
acquosa contenenti polveri refrattarie e lubrificante in modo da
controllare il trasferimento del calore, lo scorrimento della lega,
migliorare la finitura superficiale e aumentare la durata della forma
stessa.
Il sistema di colata attraverso il quale la lega entra nella forma
fondamentale ai fini della qualit del getto. Devono essere ridotte al
minimo le turbolenze, evitando spruzzi che possono dar luogo a
difetti. Esistono tre tipologie principali dei sistemi di colata:
-

In sorgente: Assicura poca turbolenza e buona evacuazione


dellaria ma il metallo deve percorrere un tragitto pi lungo
arrivando pi freddo nella materozza;

Laterale: La lega ha unaltezza di caduta ridotta, ma una


distribuzione della temperatura asimmetrica;

Dallalto: il migliore per la solidificazione e consente di


utilizzare materozze ridotte ma pu generare gocce fredde.

Modello: la riproduzione esatta del pezzo da colare e contiene gli


elementi necessari alla sua fabbricazione (canali di colata,
materozze). Esso pu essere permanete (legno, plastica e metallo)
o a perdere (cera e poliestere).
-Sottosquadro: Il primo problema da risolvere la scelta del piano di
divisione della forma affinch il modello possa essere estratto

senza danneggiarla. Quando non possibile una divisione, si pu


variare il progetto, utilizzare tasselli oppure scomporre il modello;
-Sovrametallo: I processi di fusione generano superfici di bassa
qualit e scarse tolleranze; si deve prevedere laggiunta di
sovrametallo in modo da poter eseguire le successive lavorazioni
per asportazione di truciolo, tenendo conto delle esigenze
economiche e tecnologiche;
-Angoli di sformo e raccordi: Per agevolare estrazione del modello si
utilizzano angoli di sformo che vanno da 1 a 12 in base al
materiale del modello. Inoltre eventuali spigoli vivi vanno
eliminati con dei raccordi;
-Anime: Sono utilizzate per creare cavit nel getto; costruite in
materiale refrattario devono avere le seguenti caratteristiche:
Resistenza meccanica: Garantita da armature metalliche;
Permeabilit: Per permettere il deflusso dei gas, si realizzano su
lanterne;
Cedevolezza: In modo da evitare tensioni residue nel getto
durante il ritiro;
Sgretolabilit: Agevola lestrazione. Si gestisce tramite gli
additivi;
-Portate danima: Si deve prevedere sul modello degli appoggi per
sostenere le anime o eventuali tasselli; se sono a sbalzo, il
baricentro deve trovarsi sulla portata danima per evitare cadute;
-Ritiro: Le leghe raffreddandosi subiscono una contrazione
volumetrica che riduce le dimensioni del getto rispetto alla
dimensione originale della forma; per cui questa dovr essere
opportunamente maggiorata. Poich difficile prevedere il ritiro
in ogni punto del getto, si fa ricorso al coefficiente di ritiro medio
lineare;
-Materozza: un serbatoio di metallo che deve rimanere liquido fino
alla solidificazione completa del getto; essa evita la formazione
del cono di ritiro allinterno del getto e compensa la contrazione di
volume durante il raffreddamento. Pu essere a cielo aperto,
affiorando sulla parte superiore della forma, o cieca, totalmente
immersa nella forma. La materozza deve essere posizionata nella
parte del pezzo che solidifica per ultima; per far avvenire ci,
deve avere un modulo termico pi grande del getto (20%), ma

per contenere le dimensioni e sprecare meno materiale viene


coibentata in modo da ridurre lo scambio termico e, attorno al
getto, sono posti dei raffreddatori, per accelerarlo;
-Dispositivo di colata: Deve garantire il completo riempimento con
la corretta velocit della corrente metallica. Inoltre deve impedire
al metallo di erodere la forma, e deve bloccare le inclusioni non
metalliche grazie allazione filtrante;
-Staffe: una sorta di gabbia di acciaio che chiude la forma ed ha
delle spine che garantiscono il corretto allineamento;

Lavorazioni per deformazione plastica


Laminazione
Consente di ottenere pezzi con una dimensione maggiore delle
altre; pu essere eseguita con rulli cilindrici oppure che hanno una
determinata geometria (calibri).
Siccome la portata di materiale deve essere costante, la sua
velocit media aumenta
dallingresso alluscita a causa
della riduzione di pressione. In
particolare si possono distinguere
tre zone, dove variano velocit,
attrito e pressione.
- Zona A (ingresso): Di slittamento,
le forze di attrito sono dirette
nella stessa direzione del
materiale laminato che acquista
velocit;
- Punto neutro: un punto teorico dove la velocit del materiale
coincide con quella periferica dei rulli; nella realt una zona dove
il materiale aderisce al rullo e ne acquista la velocit periferica. In
questo punto si sviluppa la massima pressione;
- Zona B (uscita): Slittamento con le forze di attrito in senso
contrario alla direzione di laminazione; esse devono essere inferiori
alle forze in ingresso affinch possa avvenire la laminazione.

Piegatura
Consiste in una deformazione plastica
per sollecitazione a compressione;
-Potenza in piegatura:

P=

b s2
1,5 l

-Ritorno elastico: La lamiera, dopo la piegatura, ha un ritorno


elastico causato dal fatto che la zona centrale (asse neutro)
rimane in regime elastico, pertanto langolo di piegatura deve
essere maggiore di quello desiderato;

-Raggio massimo e minimo di piegatura: Il raggio massimo quel


valore dove non si raggiunge la deformazione plastica:
Rmax =

s E
1
2 s

Il raggio minimo il valore di massima piegatura della lamiera,


oltre il quale, avviene la frattura:
Rmin =

s 1
1
2 max

Imbutitura
Permette di trasformare una lamiera piana in una forma concava,
per effetto di un punzone che preme la lamiera verso un
controstampo, mantenendone lo spessore pressoch inalterato.
loperazione che pi sollecita la lamiera, che deve essere di qualit
e opportunamente lubrificata.
Altri parametri importanti sono il raggio di arrotondamento della
matrice e del punzone che, se troppo piccoli, possono provocare
una tranciatura, se troppo grandi, provocano la formazione di grinze
a causa di un contatto insufficiente tra i due. Anche la pressione del
premilamiera importante; equivale a una fascia di valori tra la
rottura e la formazione di pieghe (ad esempio: 1,2 MPa per leghe di
Al e 2,5 MPa per lacciaio).
Estrusione
Permette di ottenere semilavorati di sezione complessa; si esegue
sia a caldo sia a freddo ed una lavorazione ad elevata
produttivit.
- A caldo: Minori forze a parit di deformazione, ma presenta
problemi di ossidazione del materiale che porta a deformazioni
poco omogenee a causa dellattrito metalloossido, questo
problema viene risolto adottando un pistone con diametro inferiore
a quello del contenitore (pelatura);
- A freddo: Nonostante le maggiori forze in gioco, permette di
ottenere migliori caratteristiche meccaniche e qualit del prodotto.

La forza totale di estrusione la risultante della componente


necessaria a causare la deformazione plastica e la componente
necessaria a vincere gli attriti. I metodi principali di estrusione sono
due, diretta e inversa.
Si pu notare dal grafico che nellestrusione diretta necessaria
una forza maggiore che diminuisce durante la corsa del pistone
poich diminuisce lattrito tra materiale e contenitore; viceversa
nellestrusione inversa
la forza minore e si
mantiene costante.
Nellultima fase della
corsa, in entrambi i
casi, la forza cresce
rapidamente a causa
della maggior difficolt
nella deformazione del
materiale rimasto. Per
questi motivi non si
riesce a estrudere tutto
il massello.
Nellestrusione diretta la velocit al centro del massello maggiore
che sui bordi a causa dellattrito; questo effetto pu provocare
difetti nella parte centrale del prodotto estruso. Lestrusione inversa
non presenta questo fenomeno, ma la pressa pi complessa e
costa di pi.
- La matrice: la parte pi importante dellestrusione, e anche la pi
sollecitata. Viene realizzata in acciai ad alta resistenza o in carburi
sinterizzati. formata da un tratto conico dimbocco, seguito da
una zona a pareti parallele che calibra le dimensioni del prodotto;
la lunghezza di questa zona influenza le forze di attrito e la qualit
del prodotto (una lunghezza maggiore permette di evitare
ondulazioni e incurvamenti del materiale, a fronte di maggiori
forze di attrito).
- Studio della deformazione: Per studiare i processi di deformazione
plastica si ricorre alla visioplasticit. Si divide in due la billetta e si
incide una griglia su di una met, in seguito si uniscono mediante
brasatura e il tutto viene estruso. Lo studio della griglia dopo

lestrusione permette di risalire a tensioni e


deformazioni, osservare le zone morte e
valutare leffetto dellattrito.

Trafilatura
Processo effettuato normalmente a freddo, nel quale il materiale
obbligato a passare attraverso un foro calibrato (filiera) mediante
sforzo di trazione. Permette di ottenere unelevata finitura
superficiale e precisione dimensionale.

- Parametri: Per valori elevati di (angolo della trafila) si possono


avere problemi di lubrificazione e a fessurazioni interne; viene
preso tra 615 con riduzione dal 10 al 40%. Per grandi sezioni la
velocit di trafila limitata a 0,15 m/s; per piccole sezioni si arriva
anche a 50 m/s.

Fucinatura
un processo di deformazione plastica a caldo che si ottiene
mediante una serie di deformazioni locali. Destinata alla produzione
di pochi pezzi nei quali non richiesta grande precisione.
Stampaggio
Consiste nellobbligare il massello a occupare stabilmente una
cavit ricavata in due stampi che sono premuti luno contro laltro
per mezzo di una pressa. Loperazione normalmente effettuata a
caldo per ridurre le forze.

Il massello subisce uno schiacciamento e un allargamento andando


a riempire lo stampo, che, quando completamente riempito, il
materiale in eccesso fuoriesce in un serbatoio periferico (canale di
bava) che viene in seguito asportato. Il canale di bava serve anche
per attutire lurto tra gli stampi e favorire il completo riempimento
della forma per cui deve essere opportunamente dimensionato.
Uno dei vantaggi principali del processo di stampaggio lelevata
resistenza meccanica dei pezzi ottenuti, dovuta alla struttura
cristallina, in quanto un pezzo stampato non presenta discontinuit
nella struttura delle fibre, che seguono la forma dello stampo,
diversamente da un processo di asportazione di truciolo o di
fusione.
Il problema essenziale nello stampaggio riuscire ad assicurare un
corretto riempimento dello stampo, questo perch la deformazione
non costante, ma varia in ogni punto del pezzo a causa dei
fenomeni d'attrito. I principali fattori che influenzano il riempimento
sono:
- Deformabilit del materiale: Una scarsa deformabilit pu causare
rotture;
- Lubrificanti: Per assicurare uno scorrimento costante negli stampi;
- Temperature degli stampi: Il preriscaldamento degli stampi migliora
il riempimento e abbassa la forza necessaria alloperazione;
- Forma del pezzo: Zone piccole e sottili sono pi difficili da
stampare.
Come nel caso della fusione, anche nello stampaggio
fondamentale la scelta del piano di divisione (piano di bava) e della
geometria degli stampi. necessario tenere conto di sottosquadri,
sovrametalli, angoli di sformo e raggi di raccordo.

La Saldatura
I processi di saldatura sono impiegati per realizzare manufatti di
grandi dimensioni o di geometria complessa.

Autogene: Il giunto formato dalla fusione del metallo base, con o


senza metallo di apporto, ed metallurgicamente simile al metallo
base.
Eterogene: Il metallo base non partecipa alla formazione del giunto,
che formato solo dal metallo dapporto ed diverso dal metallo
base.
Saldatura a gas: Viene utilizzata come sorgente di calore una
fiamma ottenuta dalla combustione di un gas con lossigeno. Se i
pezzi da collegare sono sottili la fusione pu essere eseguita senza
metallo dapporto, mentre
per spessori maggiori
indispensabile per la
formazione del giunto.
Solitamente un processo
utilizzato su acciai a basso tenore di carbonio, ma non adatta a
leghe che hanno una temperatura di fusione troppo elevata.
Saldatura ad arco elettrico: Il calore necessario alla fusione del
metallo base ottenuto da un arco elettrico che scocca tra un
elettrodo rivestito (metallo dapporto) e il metallo base.

- Lelettrodo: Lanima simile al metallo base da saldare; il


rivestimento sviluppa gas (H e CO2) che protegge larco e il cratere
di fusione dallatmosfera (ossidazione), inoltre, i composti chimici
presenti nel rivestimento reagiscono con eventuali impurezze
presenti nel metallo base, trasformandole in scoria;
- Soffio magnetico: La corrente di saldatura genera un campo
magnetico in cui si trova immerso larco che soggetto a forze
elettromagnetiche che tendono a deviarlo dalla posizione
originaria. Questo effetto rende larco difficile da gestire e il giunto
di saldatura pu divenire irregolare. Si pu risolvere accorciando il
pi possibile larco elettrico;
- Alimentazione elettrica: Pu essere sia in corrente continua (DC)
che alternata (AC). In DC assicura una deposizione pi dolce del
metallo dapporto perch non cambia la polarit; inoltre larco
pi stabile ed adatta per la saldatura di spessori sottili. Se la
polarit diretta, il metallo base il polo positivo e ricever il 70%
del calore sviluppato, a vantaggio di una maggior penetrazione;
nella polarit inversa, lelettrodo il polo positivo e il 70% del
calore sviluppato su di esso, con una maggior deposizione di
metallo dapporto. In AC ci sono due vantaggi principali, ossia un
minor costo delle macchine e un soffio magnetico minore;

Saldatura TIG: Tungsten Inert Gas. Larco elettrico scocca tra un


elettrodo in tungsteno, che non prende parte alla fusione, e il
metallo base. Se lo spessore da saldare maggiore di un millimetro
occorre il metallo dapporto, che viene immerso nella zona dellarco
elettrico. Tutta la zona di saldatura si trova in ambiente inerte,
costituito da gas argon o elio, che impedisce lossidazione del
giunto.

- Alimentazione elettrica: Valgono le stesse considerazioni fatte per


la saldatura ad arco elettrico;
- Caratteristiche: La saldatura TIG consente di ottenere unelevata
qualit di saldatura su quasi tutti i materiali metallici, in particolare
molto adatta per le leghe di alluminio e titanio. particolarmente
adatta per saldare spessori sottili grazie alla stabilit dellarco
anche a correnti basse; per spessori maggiori non consigliata per
via del costo elevato. In generale il metodo costoso sia per il
costo delle macchine sia per i gas utilizzati sia per lelettrodo in
tungsteno, inoltre, questultimo pu contaminare il metallo base,
formando inclusioni dure e fragili.

Saldatura MIGMAG: Detto anche a filo continuo simile al


procedimento TIG tranne che per lelettrodo che viene fuso, non in
tungsteno. Pu essere effettuata sia in atmosfera inerte (MIG: Metal
Inert Gas) che attiva (MAG: Metal Active Gas).
- Alimentazione elettrica: solamente in corrente continua con
polarit inversa, perch la corrente alternata provocherebbe un
arco troppo instabile, mentre la polarit inversa necessaria per
favorire la fusione del filo;
- Trasferimento del metallo dapporto:
Shortarc: Tensione inferiore a 20V e corrente tra 70 e 200A;
larco talmente corto che lestremit dellelettrodo immersa
nel metallo fuso, creando gocce di grandi dimensioni che lo
spengono temporaneamente. La deposizione oraria bassa ma si
pu saldare in qualunque posizione;

Sprayarc: Tensione superiore a 25V e corrente da 200 a 2000A;


il trasferimento avviene sotto forma di piccole gocce che
penetrano a fondo nel giunto. adatta alla saldatura di grandi
spessori, con elevata deposizione oraria e non genera scoria di
contro consente solo saldature in piano;
Pulsedarc: Ottenibile solo con particolari macchine, unisce i
vantaggi dei due metodi precedenti. Le gocce del metallo
dapporto si staccano a ogni impulso.
- Caratteristiche: Permette di saldare, anche in automazione, una
vasta gamma di metalli, inoltre, ha una maggior penetrazione e
velocit di esecuzione. Di contro, le macchine sono pi complesse
e costose e non praticabile in zone difficili da raggiungere.
Lassenza di scoria pu far raffreddare pi rapidamente il giunto,
portando a problemi metallurgici.

Saldatura per punti: Molto utilizzato per la saldatura delle lamiere


sottili ed completamente automatizzabile. Due elettrodi di rame
sono premuti tra due lamiere, che, attraversati da corrente ad alta
intensit e basso potenziale, le
fondono. Gli elettrodi non si
fondono alle lamiere perch la zona
di contatto tra questultime ha una
resistenza maggiore rispetto alla
zona di contatto elettrodolamiera,
inoltre, gli elettrodi sono raffreddati
mediante circolazione dacqua.
- Parametri fondamentali:
preferibile utilizzare correnti ad
alta intensit per tempi brevi cos da evitare il calore generato si
diffonda sulla lamiera;
- Alimentazione elettrica: Possono funzionare sia in DC sia AC con
intensit di corrente da 1k a 100kA;
- Caratteristiche: Il giunto non ha buone caratteristiche meccaniche,
tuttavia, il metodo molto produttivo e pu essere utilizzato per

una vasta gamma di metalli e leghe, saldando anche spessori


differenti.

Saldatura di testa per scintillio: Questo metodo di saldatura


particolarmente efficiente e non comporta l'impiego di materiale
d'apporto. Costituita da una fase di scintillio, dove i pezzi sono
semplicemente accostati senza applicare pressione, in seguito
viene fatta passare la corrente che, in seguito ad una compressione,
fonde le due barre.

Saldobrasatura: Fa parte delle saldature eterogene, si ottiene


mediante lapporto di metallo che deve essere diverso dal metallo
base da unire. I lembi da saldare vengono preparati mediante
cianfrinatura e in seguito riscaldati alla temperatura di fusione del
metallo dapporto mediante fiamma ossiacetilenica. Il metallo
dapporto riempie il cianfrino e forma il giunto che resistente ed
elastico poich il metallo base non ha cambiato le sue
caratteristiche per via delle basse temperature; per questo motivo
possibile saldare anche leghe diverse.

Brasatura: A differenza della saldobrasatura, non richiede la


preparazione dei lembi, infatti, i due pezzi sono semplicemente
accostati. Il giunto costituito da uno strato molto sottile di metallo
dapporto che ha quindi scarsa elasticit e resistenza meccanica. Le
brasature possono essere dolci, nel caso di leghe con temperature

di fusione inferiore ai 400C (stagno), o forti, nel caso di leghe con


temperature intorno ai 600C (rameargento).