MANUAL DEL SOLDADOR

INDICE
Introduccin Identificacin del Material a Soldar Pruebas para Identificar Metales P
ropiedades de los Metales y Aleaciones Tipos de Uniones y Posiciones SISTEMAS DE
SOLDADURA POR ARCO MANUAL Puntos Importantes para obtener una buena soldadura M
edida yAmperaje de un Electrodo Especificaciones y Clasificacin de Electrodos Cla
sificacin de Electrodos segn AWS-ASTM Tabla No. 1 Sistema AWS para clasificacin de
Electrodos Tabla No. 2 Interpretacin de la ltima cifra en la clasificacin AWS, para
electrodos Electrodo de Acero Aleado Tabla No. 3 Electrodo de aleacin en los ace
ros aleados Electrodos de Acero Inoxidable Defectos ms comunes en la soldadura de
Arco, causas y Soluciones Procedimientos para soldar con electrodo de Acero Dul
ce Procedimientos para soldar Acero Inoxidables Procedimientos para soldar Hierr
o Fundido Algunos consejos para obtener mejores uniones SOLDADURA DE REVESTIMIEN
TO DUROS Y RECUPERACION DE PIEZAS Soldadura de Arco con Atmsfera Protectora de Ga
s Inerte PROCESOS TIG Soldadura de aceros Inoxidables en el Proceso TIG Soldadur
a de Aluminios TIG Electrodo de Tunsgteno Tabla No. 5 Recomendaciones generales
de soldadura TIG PAG 1 2 4 5 7 8 11 12 14 14 15
16 17 18 18 19 23 25 28 33 35 41 43 46 47 47 48

SISTEMA MIG Descripcin del Proceso Tipos de Transferencia de metal en el Proceso

MIG Ventajas del Proceso MIG Problemas ms frecuentes y como solucionarlos Table N
o. 6 Recomendaciones generales, soldadura MIG SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO SUMERG
IDO VARIOS * * Clculo de Consumo de Electrodos * Fuente de Poder Interpretacin de
las especificaciones de las mquinas soldadoras * Recomendaciones para almacenar e
lectrodos * Tabla No. 7 Condiciones generales de Almacenamiento SOLDADURA A GAS
Descripcin del Proceso Ventajas y Aplicaciones del Proceso Procedimientos Bsicos d
e soldadura Mtodos de Soldadura a Gas Tabla No. 8 Seleccin de boquilla para soldar
con oxiacetileno69 Tabla No. 9 Seleccin de boquilla para cortar con oxiacetileno
Normas de Seguridad en el manejo de Gases CORTE POR PLASMA Descripcin del Proces
o Ventajas del corte por plasma Comparacin de Velocidad de Corte (Plasma-ocetilen
o) TABLAS Tabla No. 10 Gua para seleccin de calibre del cable para soldadura elctri
ca Tabla No. 11 Punto de fusin aproximado de metales Tabla No. 12 Gua para seleccin
del tono del lente de proteccin Tabla de equivalencias Equivalentes decimales y
mtricos de fracciones de Pulg.
49 49 51 52 53 55 56 58 61 62 63 64 65 65 65 66 67
69 70 72 72 73 75
76 76 77 78 83

INTRODUCCION
OXGASA consciente de la necesidad de capacitarnos ms y mejor en la interesante rea
de la soldadura, edita el presente Manual, con el propsito de constituirse en un
a gua bsica de consulta, para las personas que se dedican a esta actividad. La sol
dadura es uno de los procedimientos de unin de piezas metlicas ms utilizados por to
das las ventajas que ofrece. La importancia de la soldadura alcanza todas las ra
mas de la industria, desde puertas, balcones, pupitres hasta la construccin de pu
entes, torres, etc. El objetivo de soldar es unir dos o ms piezas metlicas de igua
l o de distinta naturaleza de una manera perfecta, por medio de la aplicacin, por
lo general, calor de tal manera que los metales soldados conservan las propieda
des mecnicas (resistencia, resiliencia, dureza, etc.) y las propiedades qumicas de
l metal base (resistencia a la corrosin, etc.). Para lograr soldaduras de calidad
, el soldador debe conocer las propiedades y comportamiento de los metales y ale
aciones desde el punto de vista de la soldabilidad. Por lo que recomendamos que
cualquier consulta que tenga sobre este fascinante tema, no dude en hacerla a cu
alquiera de nuestros representantes de ventas quien tendr el agrado de responder
o canalizar adecuadamente. En OXGASA, nos hemos especializado en esta rea y estam
os CON DESEOS DE SERVIRLE en cualquiera de nuestras oficinas, proporcionando sol
uciones eficientes, oportunas y una atencin personalizada.
1

IDENTIFICACION DEL MATERIAL A SOLDAR

Para producir una buena soldadura, es necesario conocer la composicin del metal q
ue ser soldado. A continuacin se presentan algunos ensayos prcticos que se pueden h
acer en el taller para identificar el tipo de metal. ENSAYO DE APARIENCIA Este e
nsayo incluye caractersticas tales como: el color y la apariencia del maquinado,
as como de las superficies no maquinadas. El color puede distinguir muchos metale
s tales como: cobre, aluminio y magnesio. El prfil, la forma y el uso del metal s
on tambin tiles para identificarlos. ENSAYO DE DUREZA Se busca determinar que tant
o es la resistencia que opone un material al ser trabajado, la prueba ms comn es e
l de la lima o broca, identificando el grado aproximado de dureza o el tipo de m
aterial. Es muy importante para identificar los aceros de las fundiciones o hier
ro fundido. El acero cuando es taladrado la viruta (el material desprendido del
corte) es en forma de rizos cuando es un acero suave, en pequeos trozos cuando es
duro y poca o nada penetracin cuando es un acero alto en carbono. Por el contrar
io el hierro fundido la viruta es en forma de polvo por el carbono en forma de g
rafito que esta presente. ENSAYO MAGNETICO Un pequeo imn de bolsillo puede usarse
para esto, es una prueba adecuada cuando los materiales tienen pintura u xido. Po
r lo general los metales ferrosos son magnticos, exceptuando los aceros al magnes
o y los materiales no ferrosos (aluminio, bronce, latn, etc.) no son magnticos. EN
SAYO DEL CINCEL Para este ensayo se requiere un cincel y un martillo, estos se u
san en el borde del material que esta siendo examinado, ya sea que el material s
e rompa fcilmente, continuamente o se quiebre, todas son indicaciones del tipo de
material. 2

ENSAYO DE FRACTURA Se usa un pequeo pedazo de metal. La facilidad con la que se r

ompe es una indicacin de la ductibilidad de los materiales. La apariencia de la f
ractura es una indicacin de su estructura. ENSAYO DE LA LLAMA O ANTORCHA Para est
e ensayo se requiere de viruta del metal a probar. Se usa una alta temperatura p
ara verificar la tasa de fusin, la apariencia del metal fundido y de la escoria,
y la accin del metal fundido bajo la llama. ENSAYO DE LAS CHISPAS Es muy popular
y confiable. Para la identificacin de los distintos aceros. Lo que se requiere es
de una esmeriladora y que est colocada bajo una debida luz pues lo importante es
el color de la chispa. Los materiales no ferrosos no exhiben trazos de chispa d
e alguna significancia. Este ensayo es bastante preciso, si el ensayador es expe
rimentado.
3

PRUEBAS PARA IDENTIFICAR METALES

METAL PRUEBA ASPECTO MAGNETISMO DESBASTE CINCEL ROTURA
ACERO BAJO EN CARBONO < O.20% GRIS OSCURO FUERTE VIRUTA FACIL Y CONTINUA BORDE S
UAVE GRIS BRILLANTE
ACERO MEDIO EN CARBONO 0.20% -.45%
ACERO ALTO EN CARBONO > 0.45% GRIS OSCURO FUERTE VIRUTA DIFICIL, PUEDE SER CONTI
NUA GRIS MUY LIGERO
ACERO ALTO EN AZUFRE
GRIS OSCURO
FUERTE
GRIS OSCURO
FUERTE
VIRUTA FACIL Y CONTINUA BORDE SUAVE GRIS MUY LIGERO
VIRUTA FACIL Y CONTINUA, BORDE SUAVE GRIS BRILLANTE, GRANO FINO
CHISPA AL ESMERIL
LINEAS LARGAS Y AMARILLAS LINEAS AMARILLAS CON ESPIGAS SENCILLAS LINEAS AMARILLA
S Y BRILLANTES CON NUMEROSAS ESTRELLAS CLARAS LINEAS CON PARTES ABULTADAS
METAL PRUEBA ASPECTO
ACERO AL MANGANESO
ACERO INOXIDABLE
HIERRO FUNDIDO
HIERRO FORJADO
SUPERFICIE MATE
PLATEADA BRILLANTE Y LISA
GRIS MATE MOSTRANDO EL MOLDE DE ARENA FUERTE VIRUTA PEQUEA COMO
GRIS CLARO Y LISO FUERTE
VIRUTA CONTINUA DE BORDE SUAVE, BLANDA
MAGNETISMO DESBASTE CINCEL
NO TIENE MUY DIFICIL DE CINCELAR
VARIABLE VIRUTA CONTINUA, SUAVE Y BRILLANTE DEPENDE DEL TIPO,
DE 1/8" DIFICIL Y FRAGIL
Y DE CORTE FACIL
ROTURA
GRANO GRUESO

BRILLANTE
FRAGIL
GRIS BRILLANTE CON ASPECTO FIBROSO
CHISPA ESMERIL
AL
ESTRELLAS GRANDES Y BLANCAS BRILLANTES
1. NIQUEL: PERFIL NEGRO JUNTO A LA PIEDRA
LINEAS ROJAS CON DESPRENDIMIENTO (POCO CARBONO)
LINEAS LARGAS COLOR CLARO (PRACTICAMENTE LIBRES DE ESPIGAS O
2. MOLIB: LENGUA EN FLECHA VANADIO: LENGUA EN PUNTA DE LANZA LARGA
EXPLORACIONES)
4

PROPIEDADES DE LOS METALES Y ALEACIONES QUE INFLUYEN EN EL RESULTADO DE LAS SOLD

ADURAS PROPIEDADES FISICAS 1- TEMPERATURA DE FUSION DE METALES Y ALEACIONES Es l
a temperatura que produce el cambio del estado slido al lquido. El inters de esta p
ropiedad se fundamenta en la cantidad de calor necesaria para pasar los cuerpos
al estado lquido (al final del manual se encuentran puntos de fusin de algunos met
ales) 2- CALOR NECESARIO PARA FUNDIR UNA MASA DETERMINADA Esta propiedad depende
de la temperatura de fusin y de las condiciones de trabajo. 3- CONDUCTIBILIDAD C
ALORIFICA DE LOS MATERIALES QUE SE SUELDAN. Es la propiedad que tienen los cuerp
os de dispersar el calor a travs de su masa. Esta propiedad es muy importante ya
que por ejemplo en la soldadura de cobre y acero aunque el cobre tenga una tempe
ratura de fusin de (1,083O C), baja que el acero (1,450O C), se necesita ms calor
para soldar el cobre. 4- DILATACION Y CONTRACCIN. Todos los metales y aleaciones
tienen la propiedad de aumentar su volumen al calentarlo. Este aumento de volume
n es funcin directa de la temperatura. Pero como al enfriar, la contraccin es supe
rior a la dilatacin, este fenmeno causa deformaciones muy grandes en las piezas si
no se toma en cuenta el comportamiento del metal al calentarse. 5- DENSIDAD. La
densidad de los materiales influye en la manera de dominar el bao fundido. Pero
la verdadera importancia de esta propiedad est en comparar su valor con el xido qu
e tienda a formarse durante la soldadura. Segn sea la densidad del xido formado du
rante la soldadura con respecto al metal base, as surgir
5

PROPIEDADES QUIMICAS 1- OXIDACION. La oxidacin de los materiales que se sueldan,

pueden producirse a causa del oxgeno del aire o por exceso de oxgeno al regular la
s llamas del soplete. La oxidacin es tanto ms fcil cuanto mayor sea la temperatura
de los metales. Sin embargo, no todos los metales se oxidan en la misma proporcin
. 2- CARBURACION DE LOS ACEROS. Es la facilidad que tienen los aceros de aumenta
r el contenido de carbono cuando la llama es carburante. Esto ocasiona soldadura
s duras y frgiles. 3- SOPLADURAS. Este fenmeno se presenta en el interior de los c
ordones de soldadura a causa de inclusiones gaseosas. Se debe, principalmente, a
las causas siguientes: - Presin excesiva de los gases en el soplete - Mala reanu
dacin del cordn interrumpido por no dominar el remolino que se forma en estas circ
unstancias. 4- SEGREGACIONES. Como sucede al soldar el bronce. Si no se adoptan
precauciones, se separa el estao del cobre. 5- VOLATILIZACION. Como sucede al sol
dar el latn. El zinc que tiene la aleacin tiende a gasificar y volatilizarse.
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TIPOS DE UNIONES Y POSICIONES

UNIONES DE FILETES
1F UNIONES BISELADAS
2F
3F
4F
1G UNIONES DE TUBERIAS
2G
3G
4G
LA TUBERIA SE ROTA MIENTRAS SE SUELDA
LA TUBERIA NO SE ROTA MIENTRAS SE SUELDA
1G
2G
5G
6G
7

SISTEMA DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL

Es un proceso de arco elctrico que produce la coalescencia de los metales por cal
entamiento de ellos con un arco, entre un electrodo de metal revestido y las pie
zas de trabajo. Es el ms simple y popular de los procesos de soldadura se usa par
a soldar materiales ferrosos y no ferrosos en espesores por lo general mayores d
e 1 mm. en toda posicin.
SOLDADURA
DESCRIPCION
ELECTRICA
Casi todos los metales conocidos pueden soldarse por varios mtodos. Sin embargo,
la soldadura de arco elctrico utilizando electrodos recubiertos es principalmente
aplicable a los aceros. Los Aceros tienen muchas propiedades diferentes dependi
endo de la cantidad de aleacin que contengan. Los electrodos para soldadura deben
seleccionarse de acuerdo con la composicin del metal que se desea soldar. Los Ac
eros se fabrican y especifican de muchas formas distintas. En general, los acero
s se clasifican de acuerdo con el carbono que contengan, o sea, bajo en carbono,
medio en carbono o alto en carbono. Adems, tambin se clasifican de acuerdo en el
tipo de aleacin empleada, tales como: Molibdeno, Manganeso, etc. TERMINOS DE SOLD
ADURA ACERO ALTO EN CARBONO: Acero conteniendo 0.45% de Carbono o ms. ACERO BAJO
EN CARBONO: Acero contenido 0.20% de Carbono o menos. Tambin se llama Acero Dulce
. ELECTRODO DESNUDO: Un electrodo para soldadura elctrica, consiste en un alambre
metlico sin recubrimiento. ELECTRODO RECUBIERTO: Es un electrodo para soldadura
elctrica consiste en un alambre metlico con recubrimiento que protege el metal fun
dido del aire, mejora las propiedades del metal 8

ELECTRODO DE TUNGSTENO: Un electrodo de alambre de Tungsteno, no consumible, uti

lizado en soldadura por arco elctrico. FUNDENTE: Material usado para disolver y e
vitar la formacin de xido y otras inclusiones indeseables que se forman al soldar.
LONGITUD DEL ARCO: La distancia entre el extremo del electrodo y el punto donde
el arco hace contacto con la superficie del trabajo. METAL APORTADO: La porcin d
el electrodo fundida con el metal base al soldar. METAL BASE: El metal que se va
a soldar. PENETRACION: La distancia en que la zona de fundicin se extiende por d
ebajo de la superficie de la parte que se ha soldado.
RECUBRIMIENTO DEL ELECTRODO VARILLA ATMOSFERA DE PROTECCION BAO DE FUSION ESCORIA
SOLIDIFICADA
FLUJO DEL ARCO
PROFUNDIDAD DEL CRATER
METAL BASE
POLARIDAD DIRECTA: La disposicin de los terminales de soldar, de manera que el tr
abajo tenga el polo positivo y el electrodo el polo negativo. POLARIDAD INVERTID
A: La conexin de los terminales de soldar de manera que, en el circuito del arco,
el trabajo es el polo negativo y el electrodo es el polo positivo.
SOLDADORA
Polaridad Directa
SOLDADORA
Polaridad Directa
9

POSICION VERTICAL: La posicin de soldar donde el eje de la soldadura es una lnea v

ertical. POSICION BAJO TECHO: La posicin de soldadura que se hace desde la parte
inferior de la junta. POSICION HORIZONTAL: Soldadura de ngulo: La posicin en que l
a soldadura se hace en la parte superior de una superficie horizontal y contra o
tra superficie ms vertical. SOLDADURA DE BISEL: La posicin de soldadura en que el
eje de la misma descansa en un plano horizontal y la cara de la soldadura est en
posicin vertical. POSICION PLANA: La posicin de soldadura que se realiza desde el
lado superior de la junta y la cara de la soldadura. VOLTAJE EN CIRCUITO ABIERTO
: El voltaje entre los terminales de una mquina soldadora cuando no est suministra
ndo corriente. CICLO DE TRABAJO: El porcentaje de tiempo durante un perodo arbitr
ario de pruebas (usualmente 10 minutos), durante el cual una fuente de poder pue
de operarse a su salida nominal sin sobrecalentarse. FUNDENTE: Material usado pa
ra prevenir, disolver o facilitar la remocin de xidos u otras substancias indeseab
les en la superficie.
10

PUNTOS IMPORTANTES PARA OBTENER UNA BUENA SOLDADURA

1. SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO Escoger el electrodo adecuado es materia de
analizar las condiciones del trabajo en particular, y luego determinar el tipo y
dimetro del electrodo que ms se adapte a estas condiciones. Este anlisis es relati
vamente simple si el operador se habita a considerar primero los siguientes facto
res: A. Naturaleza del metal base La mayor parte de los metales base pueden iden
tificarse por medio de pruebas basadas en apariencia, reaccin al magnetismo, rotu
ra, cincel, llama, prueba de la chispa, etc. B. Dimensiones de la seccin a soldar
C. Tipo de corriente que entrega su mquina soldadora AC (Corriente Alterna) o (C
orriente Directa) D. Posicin a soldar. E. Tipo de unin y fijacin de la pieza. Cuand
o los bordes no estn biselados y se encuentren muy juntos, es necesario utilizar
electrodos de mucha penetracin (6010) de raz y electrodo (7018) para los pases pos
teriores. Cuando la distancia entre los bordes sea amplia utilice electrodos de
mediana penetracin. F. Caractersticas especiales que requiere la soldadura como: R
esistencia a la corrosin, resistencia a la traccin, etc. G. Especificacin de alguna
s normas que se debe cumplir la soldadura: el organismo que dicta las especifica
ciones o requerimientos que debe cumplir las uniones soldadas, por lo general se
usan las normas de A.W.S. (American Welding Society), Sociedad Americana de Sol
dadura. Despus de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el oper
ador no debe tener dificultad en elegir el electrodo adecuado que le proporcione
un arco estable, depsitos parejos, escoria fcil de secar y un mnimo de salpicadura
s, condiciones esenciales para obtener un trabajo ptimo.
11

2. ELIJA EL DIAMETRO DEL ELECTRODO DE ACUERDO AL TRABAJO A REALIZAR

MEDIDAS Y AMPERAJE DE UN ELECTRODO La medida de un electrodo que va a usarse dep
ender de varios factores A. Espesor del metal a soldar B. Que tan separados quede
n los filos de la unin C. Posicin de la unin D. Destreza para el soldador La siguie
nte tabla puede usarse como una gua, cuando se seleccione la medida y amperaje pa
ra un trabajo particular y ser necesario subirlo o bajarlo segn la posicin de la ob
ra, su espesor y la medida de como trabaja cada operario.
Posicin Plana Espesor del Metal Medida del Electrodo Amperaje Aproximado
Calibre Calibre Calibre Calibre Calibre 3/16" 1/4" 5/16" 3/8" 1/2" 3/4" 1"
18 16 14 12 10
3/32" 3/32" 1/8" 1/8" 5/32" 1/8" 5/32" 1/8" 3/16" 5/32" 3/16" 5/32" 1/4" 3/16" 1
/4" 3/16" 1/4" 1/4"
50 - 80 90 - 135 120 - 175 140 - 200 200 - 275 250 - 350 325 - 400
OXGASA, le recomienda usar el electrodo de mayor dimetro posible pues este cuesta
menos y se puede aportar mayor cantidad de metal por unidad de tiempo.
12

3. SELECCION DEL AMPERAJE DE SOLDADURA Si el amperaje es muy alto el elctrodo se

fundir rpidamente y el bao de fusin ser extenso o irregular, por el contrario si el a
mperaje es muy bajo no habr calor suficiente para fundir el metal base y el bao se
r pequeo, abultado y de aspecto irregular. 4. VELOCIDAD DE SOLDADURA. Cuando la ve
locidad es excesiva, el bao no se mantiene el tiempo necesario, dando lugar a que
las impurezas y gases queden aprisionados al enfriarse, el cordn es angosto. Cua
ndo la velocidad es muy lenta el cordn se acumula haciendo un cordn alto. 5. LONGI
TUD DEL ARCO. Si el arco es muy largo el metal se fundir en la punta del electrod
o, produciendo un cordn ancho, salpicado y muy irregular, con fusin pobre entre el
metal y el depsito. Si el arco es muy corto, no hay calor suficiente para fundir
el metal base apropiadamente, el electrodo se pegar frecuentemente a la pieza, p
roduciendo cordones altos con ondulaciones irregulares, produciendose escoria y
porosidades. 6. ANGULO DEL ELECTRODO. Este es de vital importancia, particularme
nte en soldadura de ngulos y en juntas con biseles profundos. En general y cuando
se hagan soldaduras de ngulos, el elctrodo se debe mantener en el centro de este
y perpendicular a la lnea de soldadura. Cuando se produzcan socavaciones en el mi
embro vertical, se recomienda reducir el ngulo.
13

ESPECIFICACION Y CLASIFICACION DE ELECTRODOS

Las principales normas de especificaciones y clasificacin de electrodos son emiti
das por los siguientes organismos:
Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society). Sociedad Americana d
e Prueba de Materiales (American Society for Testing Materials).
Estas dos organizaciones han publicado una serie de especificaciones para unione
s para ser aplicados en los electrodos. Muchos otros organismos utilizan estas e
specificaciones como gua para sus requerimientos de aprobacin. Sociedad American d
e Ingenieros Mecnicos (American Society of Mechanical Engineers). El Cdigo de cald
eras ASME, Seccin IX establece la calificacin de los procesos de soldadura, ayuda
a usar la soldadura responsable de lo que se est haciendo. Lloyd's Register of Sh
ipping. Esta norma exige su aprobacin a los electrodos que se usan en la construc
cin o reparacin de buques que van ha ser asegurados en su registro. Para los cuale
s especifica las pruebas a que se deben someter y verificar que los mtodos y cont
roles usados en su fabricacin estn de acuerdo a sus especificaciones.
GUIA PARA INTERPRETAR LA NUMERACION DE LOS ELECTRODOS SEGUN LA CLASIFICACION A.
W. S. Las diferentes caractersticas de operacin de varios electrodos son atribuida
s al revestimiento. El alambre es generalmente del mismo tipo; acero al carbn A.I
.S.I. 1010 que tiene un porcentaje de carbono a 0.80 - 0.12% mximo para la serie
de electrodos ms comunes.
En la especificacin tentativa de electrodos para soldar hierro dulce, la A.W.S. h
a adoptado una serie de 4 5 nmeros siguiendo a la letra E. Esta letra E significa
que el electrodo es para soldadura por arco (electrodo revestido).
14

Las 2 primeras cifras de un nmero de 4, las 3 primeras de un nmero de 5 significa

la resistencia mnima a la traccin en miles de libras por pulgada cuadrada (esfuerz
o relevados) del metal depositado. La penltima cifra significa la oposicin en que
se debe de aplicar (plana, horizontal, vertical y sobre cabeza). La ltima cifra s
ignifica el tipo de corriente (alterna o corriente continua), el tipo de escoria
, tipo de arco, penetracin y presencia de elementos qumicos.
La tabla No. 1, da amplia informacin sobre la interpretacin de los nmeros: TABLA No
. 1 SISTEMA A.W.S. PARA CLASIFICACION DE ELECTRODOS
CIFRA Las 2 3 primeras SIGNIFICADO Mnima resistencia a la traccin (Esfuerzos relev
ados) Posicin de Soldadura EJEMPLO E 60 XX = 60000 lbs/pulg2 (Mnimo) E 110 XX = 11
0000 lbs/pulg2 (Mnimo) E XX1X = Toda posicin E XX2X = Plana Horizontal E XX3X = Pl
ana Ver Tabla 2
Penltima
Ultima
Tipo de Corriente Tipo de escoria Tipo de arco Penetracin Presencia de elementos
qumicos en el revestimiento.
NOTA: Para las posiciones vertical y sobre cabeza exige una limitacin de dimetro h
asta 3/16" comnmente, y de 5/32" para electrodos de Bajo Hidrgeno. El prefijo "E"
significa electrodo para soldadura por arco.
15

TABLA No. 2. INTERPRETACION DE

CTRODOS
ULTIMA CIFRA Tipo de Corriente
-CA o CD + Polaridad Invertida
rtida CD + Polaridad Invertida
2 E-XXX3 E-XXX4 E-XXX-5 E-XXX6

LA ULTIMA CIFRA EN LA CLASIFICACION A.W.S. DE ELE

a CA o CD + Polaridad invertida CA o CD -CA o CD
CD + Polaridad Invertida CA o CD + Polaridad Inve
CA o CD + Polaridad Invertida E-XXX0 E-XXX1 E-XXX
E-XXX-7 E-XXX-8

Polaridad Polaridad Directa Directa Preferente Preferente

Revestimiento Escoria b
CelulosaPotasio Orgnico
Titanio Sodio Rutilo
Titanio Potasio Rutilo
Titanio Polvo de Hierro Rutilo
Titanio Sodio BH Rutilo
Titanio Potasio BH Rutilo
Polvo de Hierro Mineral
Titanio Potasio Polvo deHierro BH Rutilo Mediano
Tipo de Arco Penetracin Polvo de Hierro en el revestimiento Penetrante
Penetrante
Mediano
Suave
Suave
Mediano
Mediano
Suave
Mediana c Profunda Mediana Ligera Ligera Mediana Mediana Mediana
0 - 10%
30-50% NO 0-10% 0-10% 30-50% NO NO 50%
NOTAS: (a)
E - 6010 - Corriente directa polaridad invertida E - 6020 - AC o DC (b) E - 6010
- Orgnica ( Celulosa Sodio ); E - 6020 mineral (xido de Hierro)
(c) E - 6010 - Penetracin profunda, E - 6020 mediana penetracin BH - Bajo Hidrgeno
Rutilo - Oxido natural de Titanio
16

ELECTRODO DE ACERO ALEADO

El extenso uso de aceros aleados ha obligado al desarrollo de electrodos revesti
dos, capaces de producir depsitos de soldadura que tienen resistencia a la traccin
que rebasa la 100,000 lbs/pulg. Propiedades mecnicas de tal magnitud son obtenid
as usando ferroaleaciones en el revestimiento. En la mayora de estos electrodos e
l revestimiento contiene carbonato de calcio, tpico de los electrodos de bajo hid
rgeno y frecuentemente contienen adems polvo de hierro. Por ello estos electrodos
de alta resistencia a la traccin tienen la clasificacin EXX15, EXX16 EXX18. Estos
electrodos que son los de bajo hidrgeno, la A.W.S. los clasifica desde E-7018, E8018, E-9018, etc. y su resistencia a la traccin va desde 70,000 lbs/pulg2 hasta
130,000 ms.
DESIGNACION A.W.S. DE LOS PRINCIPALES ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ELECTRODOS PA
RA SOLDADURA AL ARCO
En los electrodos de acero aleado, las 4 5 cifras de la clasificacin, van seguida
s generalmente de una letra smbolo, como: A1, B1, B2, etc. Estos sufijos standard
de la A.W.S., son aadidos para indicar adiciones especficas de elementos de aleac
in, como se indica en la Tabla No.3. Por ejemplo, un electrodo revestido para sol
dadura al arco que tenga una clasificacin E - 7015 A1, es de bajo hidrgeno para to
das las posiciones, corriente directa polaridad invertida electrodo con
17

TABLA No. 3
Sufijo para Elemento de Aleacin en % los Mo Cr NI Mn Va electrodos AWS No. (Molib
deno) (Cromo) (Nquel) (Manganeso) (Vanadio) A1 B1 B2 B3 C1 C2 C3 D1 D2 D" 0.35 0.
30 0.30 0.20 0.30 0.50 0.15 0.50 0.50 0.50 1.00 0.50 1.25 2.25 2.50 3.50 1.00 1.
50 1.75 1.00 0.10
Las cantidades marcadas en las columnas son promedios. El nmero de electrodo segu
ido del sufijo "G" deber contener un mnimo de uno slo de los elementos sealados. ELE
CTRODO DE ACERO INOXIDABLE En las especificaciones para los aceros inoxidable, A
STM A298 - 62 T, AWS A5. 4 - 78T se usa un sistema diferente. Ya que la composic
in del depsito de acero inoxidable es de capital importancia, y la AISI clasific es
tos aceros por nmeros, estos mismos se usan para la designacin de los electrodos.
Por lo tanto, la clasificacin para los electrodos de acero inoxidable consiste en
una letra "E", electrodo revestido, y tres dgitos, el nmero AISI para aceros inox
idables como 308, 316, 347, etc. y luego dos dgitos ms que indican sus caracterstic
as de empleo, fuente de poder, tipo de revestimiento, etc. Ej. E - 308 - 15, E 316 - 16.
18

DEFECTOS MAS COMUNES EN LA SOLDADURA DE ARCO, SUS CAUSAS Y SOLUCIONES

CAUSAS PROBABLES 1. Conexiones defectuosas 2. Recalentamiento 3. Electrodo inade
cuado 4. Arco y tensin de corrriente inadecuada. RECOMENDACIONES 1. Usar la longi
tud de arco, el ngulo (posicin) del electrodo y la velocidad elevada de avances ad
ecuados
2. Evitar el recalentamiento 3. Usar un vaivn uniforme 4. Evitar usar corriente d
emasiado elevada
CAUSAS PROBABLES 1. Corriente muy elevada 2. Posicin inadecuada del electrodo 3.
Desplazamiento muy rpido RECOMENDACIONES 1. Disminuir la intesidad de la corrient
e. 2. Mantener el electrodo a un ngulo que facilite el llenado del bisel 3. Solda
r ms lento
CAUSAS PROBABLES 1. Corriente muy elevada 2. Arco muy largo 3. Soplo magntico exc
esivo
RECOMENDACIONES 1. Disminuir la intesidad de la corriente. 2. Acortar el arco 3.
Ver lo indicado para "arco desviado o soplado"
19

Arco Desviado
CAUSAS PROBABLES 1. El campo magntico generado por la CC. produce la desviacin del
arco (soplo magntico) RECOMENDACIONES 1. Usar C.A. 2. Contrarrestar la desviacin
del arco con la posicin del electrodo, manteniendolo a un ngulo apropiado. 3. Camb
iar de lugar la tenaza de tierra 4. Usar un banco de trabajo no magntico 5. Usar
barras
Soldadura Porosa
CAUSAS PROBABLES 1. Arco corto 2. Corriente inadecuada 3. Electrodo defectuoso y
humedecido RECOMENDACIONES 1. Averiguar si hay impurezas en el metal base 2. Us
ar corriente adecuada 3. Utilizar el vaivn para evitar las sopladuras 4. Usar un
electrodo adecuado al trabajo 5. Mantener el arco ms largo 6. Usar electrodo de b
ajo contenido de hidrgeno CAUSAS PROBABLES 1. Electrodo inadecuado 2. Falta de re
lacin entre el tamao de la soldadura y las piezas que une 3. Soldadura defectuosas
4. Mala preparacin 5. Unin muy rgida
Soldadura Agrietada
RECOMENDACIONES 1. Eliminar la rigidez de la unin con un buen proyecto de la estr
uctura y un procedimiento de soldadura adecuado 2. Precalentar las piezas 3. Evi
tar las soldaduras de un slo cordn 4. Soldar desde el centro hacia los extremos o
borde 5. Ejecutar soldaduras slidas con buena fusin en la raz 6. Adaptar el tamao de
la soldadura al de las piezas 7. Dejar en las uniones una separacin adecuada y u
niforme
20

Combadura
CAUSAS PROBABLES 1. Diseo inadecuado 2. Contraccin del metal de aporte 3. Sujeccin
defectuosa de las piezas 4. Preparacin deficiente 5. Recalentamiento en la unin
RECOMENDACIONES 1. Corregir el diseo 2. Martillar (con martillo de bola los borde
s de la unin antes de soldar) 3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance) 4. Evi
tar la separacin excesiva entre piezas 5. Fijar las piezas adecuadamente usar un
respaldo enfriador 6. Adoptar una secuencia de trabajo 7. Usar electrodos de alt
a velocidad y moderada penetracin
Soldadura Quebradiza
CAUSAS PROBABLES 1. Electrodo inadecuado 2. Tratamiento trmico deficiente 3. Sold
adura endurecida al aire 4. Metal base se funde y se mezcla con el de aporte
RECOMENDACIONES 1. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrgeno o del tipo au
stentico 2. Calentar antes o despus de soldar en ambos lados 3. Procurar poca pene
tracin dirigiendo el arco hacia al crter
Penetracin Incompleta
CAUSAS PROBABLES 1. Velocidad execiva 2. Electrodo de excesivo 3. Corriente muy
baja 4. Preparacin deficiente 5. Electrodo de pequeo
RECOMENDACIONES 1. Usar la corriente adecuada, soldar con lentitud necesaria par
a lograr buena penetracin 2. Calcular correctamente la penetracin del electrodo 3.
Elegir un electrodo de acuerdo con el tamao del bisel 4. Dejar suficiente separa
cin en el fondo del bisel
21

Fusin Deficiente
CAUSAS PROBABLES
1. Velocidad indebida 2. Corriente mal graduada 3. Preparacin deficiente 4. Tamao
del electrodo inadecuado
RECOMENDACIONES
1. Adaptar el del electrodo el ancho del bisel 2. La oscilacin debe ser lo sufici
ente amplia como fundir los costados de la unin 3. Graduar la corriente para logr
ar aporte y penetracin adecuados 4. Evitar que el metal de aporte se encrespe, se
parndose de las planchas
Distorcin (deformacin)
CAUSAS PROBABLES
1. Calentamiento desigual o irregular 2. Orden (secuencia) inadecuado de operaci
ones 3. Contraccin del metal de aporte
RECOMENDACIONES
1. Puntear la unin o sujetar las piezas con prensas 2. Conformar las piezas antes
de soldarlas 3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminacin o conformacin
antes de soldar 4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniform
e 5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lgica de trabajo
Socavado
CAUSAS PROBABLES
1. Manejo defectuoso del electrodo 2. Seleccin inadecuada del tipo de electrodo 3
. Corriente muy elevada
RECOMENDACIONES
1. Usar vaivn uniforme en las soldaduras de tope 2. Evitar el uso de un electrodo
exageradamente grande 3. Evitar un vaivn exagerado 4. Usar corriente moderada y
soldar lentamente 5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano ve
rtical al soldar filetes horizontales
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PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR CON ELECTRODOS DE ACERO DULCE

Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano, mantenindose una
fusin adecuada que permite el escape de gases, adems de controlar la forma y apari
encia del cordn. Para filetes planos y horizontales conviene mantener el electrod
o en un ngulo de 45o respecto a las planchas y efectuar un pequeo avance y retroce
so del electrodo en el sentido de avance. Con ello se logra una fusin correcta, s
e controla la socavacin y la forma del cordn. Para filetes verticales ascendentes
se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha movindose en el sentido de av
ance. El movimiento debe ser suficientemente rpido y la corriente adecuada para p
ermitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba para luego baja
r al crter y depositar el metal fundido, controlando en esta forma la socavacin y
ancho del cordn. La soldadura sobrecabeza se hace en forma similar a la horizonta
l, pero la oscilacin en el sentido del avance debe ser mayor para permitir que el
metal depositado en el crter se solidifique. Cuando se suelda vertical descenden
te, el cordn de raz se hace con un avance continuo, sin oscilar, y la fuerza del a
rco se dirige de tal manera que sujeta el bao de fusin. Para los cordones sucesivo
s se puede usar una oscilacin lateral.
PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR CON ELECTRODOS DE BAJO CONTENIDO DE HIDROGENO
El procedimiento para soldar con los varios electrodos de bajo hidrgeno es bsicame
nte el mismo. La aleaciones incorporadas a sus revestimientos no afectan sus car
actersticas de operacin. Para los que tienen polvo de hierro se debe usar una corr
iente ligeramente mayor (EXX18), que para aquellos que no lo contengan (EXX16).
23

El arco se debe mantener lo ms corto posible en todo momento, pudindose usar una o
scilacin muy suave para controlar la forma y ancho del cordn. En soldaduras de var
ios pases, toda la escoria debe ser removida y la limpieza del cordn muy bien hec
ha. SOLDADURA EN PLANO: Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje perm
itido por dimetro, para asegurar una buena fusin en los costados. Se puede usar un
a oscilacin de hasta 2. veces el dimetro del electrodo, aunque se recomienda hacer
varios cordones estrechos en las soldaduras anchas. SOLDADURA VERTICAL: El cordn
de raz debe hacerse ascendente, con un arco corto y muy poco movimiento en sentid
o de avance. El electrodo no debe ser removido bruscamente hacia arriba y por ni
ngn motivo alargarse el arco. Es preferible para este cordn usar un movimiento en
forma V, el electrodo se mantiene un instante en el vrtice de la V para lograr penetr
acin y remocin de escoria. El largo de la V no debe ser mayor de 1/ 8". El segundo
cordn y los sucesivos pueden hacerse con un movimiento oscilatorio de lado a lad
o, detenindose en los costados para permitir que la escoria atrapada en el primer
cordn pueda salir a la superficie. SOLDADURA SOBRECABEZA: Se recomienda hacerlo
con cordones estrechos y mantener el electrodo en un ngulo de 30 respecto a la ca
ra vertical. SOLDADURA HORIZONTAL: Los filetes horizontales deben hacerse con un
cordn estrecho, con el electrodo dirigido dentro de la junta en un ngulo de 45o.
El cordn estrecho debe hacerse tambin en los pares subsiguientes.
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PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR ACEROS INOXIDABLES

GENERALIDADES:
Los aceros inoxidables han sido clasificados, desde el punto de vista metalrgico
en tres tipos bsicos, a saber: Martenstico, Ferrtico y Austentico; estas clasificaci
ones se refieren principalmente a la estructura granular de los aceros. La estru
ctura martenstica es dura y quebradiza, la ferrtica es blanda y dctil, en cambio la
austentica es resistente a los esfuerzos e impactos y al mismo tiempo dctil. Debi
do a la gran variedad de aceros inoxidables existentes y lo delicado y de alto c
osto que tienen normalmente estos trabajos de soldadura se debe tener especial c
uidado en la seleccin de los electrodos. A continuacin se dan algunos factores que
deben considerarse para la correcta seleccin. 1. Anlisis de metal base (composicin
o clasificacin 2. Resistencia a la corrosin del metal base 3. Dimensiones de la s
eccin a soldar 4. Corriente disponible, DC o AC 5. Posicin a soldar Los puntos 1 y
2 deben ser considerados con el objeto de no usar un electrodo cuyos depsitos te
ngan propiedades mecnicas o de resistencia a la corrosin inferiores al metal base.
El punto 3 tiene por objeto determinar el dimetro ms adecuado de electrodo. La ad
icin de molibdeno aumenta enormemente la resistencia a la corrosin, especialmente
aumenta su resistencia a altas temperaturas. Se recomienda un arco corto. La cor
riente debe ser ligeramente superior cuando se suelda con AC que con DC, polarid
ad invertida. Debido a que el acero inoxidable se expande un 50% ms que los acero
s dulces y siendo su disipacin del calor por conduccin 50% ms lenta, la pieza tiend
e a torcerse al ser soldada.
25

Para evitar esto se debe emplear la corriente ms baja posible a soldar con la mxim
a velocidad. El uso de un respaldo de cobre ayudar enormemente a disipar el calor
, evitando as las distorciones y disminuyendo la segregacin de carburos.
PREPARACION:
Al soldar de tope planchas de espesor inferior a 3/16" no se requiere ms preparac
in que el corte de guillotina. Una separacin igual a la mitad de su espesor se deb
e dejar entre las planchas a soldar. En espesores mayores de 3/16" se deben acha
flanar los bordes a soldar.
SOLDADURA EN POSICION PLANA:
En uniones de tope se debe elegir una corriente suficientemente alta para asegur
ar una buena penetracin. Cuando se requieren varios pases para una soldadura hace
r un mayor nmero de pases con cordones pequeos para evitar las deformaciones produ
cidas por exceso de temperatura. Mantener un arco relativamente corto y limitar
las oscilaciones a 2. veces el dimetro del electrodo. Es recomendable mantener el
electrodo vertical.Una ligera inclinacin en el sentido del avance se recomienda e
n dimetros pequeos. Para mejores resultados, la oscilacin que se emplee debe ser en
forma de U.
SOLDADURA EN POSICION VERTICAL:
En esta posicin se debe preferir un avance ascendente, con un amperaje lo ms cerca
no posible al lmite indicado por la tabla para el dimetro correspondiente de elect
rodo. No se recomienda oscilar el electrodo, sino con un movimiento en forma de V,
cuyo vrtice estar en la raz de la unin. Se le debe mantener un instante en este pun
to para asegurar una penetracin adecuada y llevar la escoria a la superficie. El
arco se lleva entonces aproximadamente 1/8" hacia un lado, volviendo inmediatame
nte a la raz y despus de la detencin momentnea, se repite la operacin hacia el otro l
ado.
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En la soldadura de filete vertical el electrodo se debe inclinar hacia abajo, en

forma de mantener el extremo del arco ligeramente ms alto y el movimiento oscila
torio debe pasar rpido por el centro del depsito. SOLDADURA SOBRECABEZA: En esta p
osicin se recomienda soldar con cordones sencillos sin oscilacin, ya que si se pre
tende mantener una cantidad de metal fundido muy grande, resultar un cordn irregul
ar convexo. Para obtener los mejores resultados se recomienda un arco corto y aj
ustar cuidadosamente la corriente para obtener una correcta penetracin. SOLDADURA
DE FILETE HORIZONTAL: Esta soldadura requiere un amperaje lo suficientemente al
to para asegurar una buena penetracin en la raz y un depsito bien formado. Una corr
iente baja se reconoce fcilmente por la dificultad en controlar la concentracin de
l arco en la juntura y por el cordn muy convexo y de mala apariencia. Cuando se s
ueldan partes de igual espesor, el electrodo se debe mantener en la direccin del
avance. Si una parte es de mayor espesor, el electrodo se debe apuntar hacia esa
cara.
27

PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO

INTRODUCCIN En la actualidad la mayora de electrodos para hierro fundido son a bas
e de Nquel. La especificacin AWS 5.15 - 69T, reconoce cuatro tipos de electrodos p
ara hierro fundido.
TIPO AWS ENi-CI EN-Fe-CI ENCu-A ENiCu-B CARBON MANG. SILICIO 2.00 1.00 4.00 8.00
2.00 1.00 4.00 0.35/0.55 2.55 0.75 0.35/0.55 2.55 0.75 HIERRO NIQUEL COBRE OTRO
S 85.00 Min. 2.50 1.00 9.5/44. 5 45/60 2.00 1.00 3.0/6.0 50/60 35/45 1.00 3.0/6.
0 60/70 25/35 1.00
NOTA: Los valores indicados son mximos excepto donde se indica lo contrario. En e
l primero el alambrn central es de nquel puro y el metal depositado es ms fcil de ma
quinar que de Nquel-hierro. El electrodo de Nquel-hierro es un poco ms econmico, pos
ee buena resistencia al agrietamiento, tambin es maquinable. Los dos tipos de ele
ctrodo son utilizados para reparar, unir o recubrir piezas de hierro fundido, el
de Nquel-hierro por su superior resistencia al agrietamiento es preferido para u
so en fabricacin y relleno de grandes cavidades. PROCEDIMIENTOS El hierro fundido
es una aleacin de hierro quebradiza y porosa, con un contenido de carbono de 2.5
- 3.5%, 0.5 - 3.0% de slice y menores cantidades de azufre, manganeso y fsforo. S
u gran fluidez en el estado lquido lo hace muy til en la fabricacin de piezas de fu
ndicin de los ms complicados diseos. Cuando se vierte en los moldes al enfriarse el
carbono se distribuye en forma de escamas de grfito en toda la masa del metal. L
a pieza fundida resultante es labrable con mquina herramienta y el contenido de g
rfito hace de lubricante al trabajar el metal.
28

El excesivo contenido de carbono imparte al hierro fundido las raras caracterstic

as fsico-qumicas que son causa de las dificultades que se presentan en su soldadur
a. El problema es de tres Tipos: 1. Al soldar el calor funde parte del grfito lib
re haciendo que entre en solucin con el hierro, al enfriarse rpidamente stas partcul
as se cristalizan especialmente en los bordes de la soldadura formando una estru
ctura llamada Martensita la cual es muy dura y dficil de trabajar. 2. La naturale
za porosa del Hierro Fundido permite la absorcin de contaminantes de aceite y gra
sas los cuales con el calor de la soldadura se gasifican, creando porosidades en
el metal depositado lo que debilita la unin. 3. La baja resistencia a la tensin y
naturaleza quebradiza del Hierro Fundido, hacen que el metal base se fracture c
on relativa facilidad durante el enfriamiento y contraccin de la soldadura. Las s
iguientes recomendaciones son generales y sirven de buena gua para procedimientos
ms detallados, segn sea el tipo de hierro fundido a soldar. PREPARACION DEL TRABA
JO Remover todo revestimiento de colada que exista en los puntos a soldar. En ca
so de reparaciones todo el metal defectuoso debe ser removido para dar una buena
base a la soldadura. Los mtodos ms aceptables para preparar los filos a soldar so
n: a) Corte por medio de electrodo, seguido de un esmerilado de la superficie a
soldar. Es rpido y econmico para soldadura de mucho espesor. b) Esmerilado. Es muy
efectivo en piezas grandes. Cuando se requieren soldaduras muy resistentes y aj
ustadas, se recomienda que despus de esmerilado se limen las superficies para eli
minar los residuos de la piedra esmeril. En piezas muy delgadas (menos de 1/8")
se recomienda una suave esmerilada sobre la rajadura a soldar.
29

c) Cincelado. En piezas pequeas a donde se requiera soldaduras resistentes y ajus

tadas el cincelado de las caras es muy recomendado. Independientemente de cualqu
ier mtodo usado, los filos de las piezas a unir deben ser achaflanadas siguiendo
aproximadamente el contorno a soldar. Hacer la ranura de preferencia en U, sobre
todo en las secciones gruesas donde se recomienda un fondo de aproximadamente 1
/4" de ancho. Si se debe ranurar en V se recomienda un ngulo de 60-80 grados. El
aceite, grasa u otros contaminantes deben ser removidos con algn solvente o con c
alor. Una temperatura de 400O C bastar generalmente para volatilizar todos los co
ntaminantes. Si la pieza est muy impregnada o es muy porosa ser necesario un calen
tamiento rpido hasta los 550O C.
PRECALENTAMIENTO
Aunque innecesario en muchos casos puede ser til para quitar las tensiones residu
ales y reducir las distorsiones. Se puede obtener mxima labrabilidad del metal ad
yacente a la unin, precalentando las piezas para controlar el enfriamiento de la
zona afectada por el calor. La temperatura de precalentamiento depende del diseo
y tamao de la pieza. Las necesidades pueden variar desde nada hasta unos 400OC. S
i la temperatura ambiente es inferior a 20OC ser conveniente precalentar suavemen
te las piezas a uno 60 - 90OC para disminuir la velocidad de enfriamiento. Cuand
o se deba agregar bastante soldadura, se recomienda precalentar el hierro fundid
o a un color rojo oscuro. En ausencia de precalentamiento el electrodo nquel-hier
ro da menor problema de agrietamiento.
30

SOLDADURA Los cordones longitudinales sin oscilacin transversal son preferidos. C

uando sea necesario soldar en oscilacin el ancho del cordn no se debe exceder tres
veces el dimetro nominal del electrodo usado. Cuando se llenen grandes cavidades
comenzar por las orillas, rellenando gradualmente hacia el centro. Convendr dar
un recubrimiento previo de poco espesor a toda el rea a soldar, usando electrodo
de poco dimetro. Si el metal base est muy contaminado se denotar porosidad en este
recubrimiento delgado. En tal caso se recomienda quitar con cincel esta primera
capa y repetir el procedimiento. Para obtener uniones sin fugas, ser necesario qu
e la soldadura no tenga porosidades, cuidando de limpiar bien toda la escoria de
spus de cada pasada. Hacer cordones intermitentes para evitar excesivo calor loca
lizado. Mantener una distancia de arco entre 1/8" y 3/16". Mantener el arco sobr
e el charco de metal fundido, no permitiendo que este vaya adelante del mismo. P
ara piezas delgadas de formas complejas aplicar la tcnica de hacer cordones inter
mitentes y salteados, partiendo del centro hacia los extremos. Para espesores de
metal menores de 1/4" hacer cordones de 1" de largo; de 1/4" a 1/2" hacer cordo
nes de 2" de largo; mayores de 1/2" hacer cordones de 3" a 4" de largo. Usar el
dimetro de electrodo menor posible que permita hacer una unin de no menos de dos c
ordones. Reiniciar el arco haciendo siempre contacto en la soldadura previamente
depositada.
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MARTILLADO No es necesario para la mayora de las aplicaciones. Si preocupan las t

ensiones residuales golpear suavemente con un martillo de bola, despus de deposit
ar el cordn. TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA No es esencial pero puede ser usa
do para obtener mejor maquinabilidad del metal adyacente a la zona de soldadura.
La dureza en esta zona es funcin de la composicin del metal y de la velocidad de
enfriamiento. Para reducir la velocidad de enfriamiento y evitar agritamiento se
puede precalentar segn indicado antes o retardar el enfriamiento cubriendo la pi
eza a soldar con algn material aislante. Procurar que la velocidad de enfriamient
o no sea mayor de unos 50OC/hora.
32

ALGUNOS CONSEJOS PARA OBTENER MEJORES UNIONES

"U" SENCILLA " U" DOBLE
Usar una "U" sencilla para piezas de hasta 1/2" de espesor
Usar una "U" doble para piezas de espesor mayor de 1/2"
Procedimiento Recubrimiento Delgado previo (Para piezas grandes o de mucho espes
or). Si el metal base se ha contaminado mucho de aciete o grasa, el recubrimient
o previo saldr con porosidades. En tales casos se recomienda quitar con cincel ste
y repetir el procedimiento. Para obtener uniones sin fugas es necesario que la
soldadura no tenga porosidades cuidando de limpiar bien toda escoria despus de ca
da pasada.
Paso 1: Use un electrodo de dimetro pequeo para aplicar una capa previa delgada so
bre toda el rea a rellenar.
Paso 2: Aplique las pasadas de relleno con un electrodo de mayor dimetro.
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Unin con Plancha de Refuerzo deAcero

LINEA PASO 1: PASO 2: PASO 3
Ponga la plancha de refuerzo sobre el agujero o rajadura y dibuje una lnea siguie
ndo el contorno.
Remueva la plancha y deposite un cordn de soldadura alrededor del extremo exterio
r de la lnea de contorno. Use electrodo de dimetro pequeo.
Ponga la plancha de posicin y suldela al cordn previamente depositado.
Reparacin de rajaduras en Piezas de Espesor delgado.
Deposite un pequeo cordn transversal de soldadura a cada extremo de la rajadura.
Paso 1: Paso 2:
Suelde cordones cortos a lo largo de la rajadura alternadamente partiendo del ce
ntro hacia los extremos.
Unin de Cordones Laterales Paso 1: Paso2:
Con electrodo de dimetro pequeo deposite un cordn a cada lado de la rajadura.
Con el siguiente tamao mayor de electrodo una los dos cordones.
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SOLDADURA DE REVESTIMIENTOS DUROS Y RECUPERACION DE PIEZAS

El recubrimiento y recuperacin de piezas consiste en la aplicacin de un material d
e aleacin especial sobre una pieza metlica mediante diversos procesos de soldadura
, con el fin de mejorar la resistencia al desgaste y/o recuperar las dimensiones
apropiadas. La propiedad que generalmente se quiere mejorar es la resistencia a
l desgaste producto de la abrasin, impacto, adhesin (desgaste metal-metal), calor,
corrosin o una combinacin de cualquiera de estos factores. Existe una amplia gama
de aleaciones de recubrimiento aplicadas para casi cualquier pieza metlica. Algu
nas aleaciones son muy duras, otras son ms suaves con partculas dispersas de alta
resistencia a la abrasin. Algunas aleaciones estn diseadas para llevar una pieza ha
sta una dimensin determinada (Buildup), mientras que otras estn diseadas para obten
er una capa antidesgaste que proteja la superficie de trabajo. El recubrimiento
y la recuperacin de piezas se utilizan bsicamente en dos reas. 1. La recuperacin de
piezas devolvindoles sus dimensiones originales. Esto se logra mediante la aplica
cin slo de capas de relleno o bien de relleno (Build-Up) y de recubrimiento antide
sgaste (Overlay). En ambos casos, las propiedades de la pieza reacondicionada, s
on generalmente superiores a las de la pieza original. Por otro lado las piezas
metlicas que permanecen en buen estado pueden volver a ser recuperadas una y otra
vez, si se siguen los procedimientos adecuados. 2. La proteccin contra el desgas
te de piezas metlicas nuevas. La capa de recubrimiento antidesgaste (Overlay), se
utiliza tanto en piezas nuevas como tambin en usadas, en aquellas zonas donde la
s piezas son ms susceptibles de desgaste. La capa final de alta aleacin ofrece una
resistencia superior al desgaste en comparacin con la resistencia del material b
ase original. Esto a menudo duplica o triplica la vida til del componente en rela
cin a una pieza que no ha sido recubierta. En algunos casos el recubrimiento pued
e aumentar el valor del equipo, pero esto se compensa empleando materiales base
a menor costo.
35

PRINCIPALES FACTORES DE DESGASTE:

Abrasin, Calor, Corrosin Antes de discutir los tres factores principales de desgas
te debemos aclarar la interpretacin errnea que comnmente existe respecto a la durez
a en relacin con el desgaste. DUREZA Y SU RELACION CON EL DESGASTE La dureza no e
s un indicador directo de la resistencia a la abrasin, tal como lo demuestran las
siguiente graficas:
Carburos
Metal madre
Carburos
Metal madre
Metal madre
Aleacin C - No Carburos Dureza Rc 55
Aleacin A - Alto % de Carburos a Metal Madre. Dureza Rc 55
Aleacin B - Bajo % de Carburos a Metal Madre. Dureza Rc 55
O sea la dureza de A, B y C puede ser igual, pero su resistencia a la abrasin es
distinta. Los carburos de Titanio, Tungsteno, Cromo, Molibdeno, Hierro, etc., au
mentan la resistencia a la abrasin. ALEACION "A" Mayor proporcin de carburos en el
Metal Madre = Mayor resistencia a la abrasin. Ejemplo: Electrodo Hardalloy 55 Ti
C. ALEACION "B" Menor proporcin de carburos en el Metal Madre = Menor resistencia
a la abrasin que aleacin A. Ejemplo: Electrodo Hardalloy 58 TiC. ALEACION "C" Met
al Madre de Martensita dura (No carburos) = an menor resistencia a la abrasin que
aleacin A. Ejemplo: Electrodo Hardalloy 58. Aleaciones con alta proporcin de carbu
ros a metal madre resisten muy poco los impactos. Al disminuir esta proporcin, au
menta la resistencia al impacto.
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TIPOS DE ABRASION La abrasin de los metales ha sido clasificada de tres tipos: Ti

po Rasguo, Tipo Molido y Tipo excavado. En la mayora de los casos se encuentran lo
s tres tipos mezclados. ABRASION TIPO RASGUO Es la menos severa, la provocan partc
ulas duras y de esquinas vivas. La principal fuente de esfuerzo es la velocidad
de las partculas, no existe generalmente esfuerzo suficiente para romper los gran
os del material abrasivo, por ello se le conoce como "Abrasin de Bajo Esfuerzo de
Rotura" o Erosin. En este tipo de abrasin son importantes la dureza y agudez de f
ilos de las partculas. Mayor dureza de los mismos y ms filos vivos aumentan la sev
eridad de los rasguos. La accin abrasiva se aumenta con la velocidad de las partcul
as y partculas en chorro de aire o en flujo turbulento de lquido. Generalmente no
existe esfuerzo de impacto. Ejemplo tpico de esta abrasin se da en los impulsores
de las bombas de dragado y en bombas para cemento. BAJO ESFUERZO DE ROTURA (Abra
sin Tipo Rasguo)
PARTICULA
METAL
Fuerza compresiva no es suficientemente grande para romper las partculas abrasiva
s. No se crean nuevos filos cortantes. Ejemplo tpicos: Ventiladores, arados de re
ja, canal de descarga de coque, tambores de frenos, etc. Para abrasin de bajo esf
uerzo de rotura use aleaciones de soldadura que tengan metal madre dura y/o de a
lta proporcin de carburos - metal madre. Ejemplo: Electrodos Mc Kay: Hardalloy 55
TiC, Hardalloy 140, Hardalloy 55 37

ABRASION TIPO MOLIDO:

Se caracteriza por la rotura de los granos duros y abrasivos del material que la
provoca. Generalmente la rotura ocurre entre superficies de metal. Los granos a
brasivos rotos son de filos vivos y pueden causar surcos profundos en el metal.
Los esfuerzos concentrados en la superficie del metal, provocados por los filos
vivos de las partculas abrasivas, pueden provocar fractura local y remocin de los
microcristales del mismo. Por esta razn a este tipo de abrasin se le conoce como "
Abrasin de Alto esfuerzo de Rotura". El deterioro de la superficie del metal es p
rovocado por un mecanismo de surcado, deformacin plstica local y micro-roturas de
los granos del metal. Ejemplos de esta abrasin ocurren en los molinos de bolas y
partes de maquinaria que rozan entre s en un medio que tiene particulas abrasivas
.
ALTO ESFUERZO DE ROTURA - SIN IMPACTO (Abrasin Tipo Molido)
RODILLO METALICO
PARTICULAS ABRASIVAS
RODILLO METALICO
SUPERFICIE METALICA
SUPERFICIE METALICA
Fuerza comprensiva suficientemente grande para romper las partculas abrasivas y c
rear nuevos filos vivos. EJEMPLOS TIPICOS: Barrenos, aspas de concreteras, cuchi
llas de cucharn de almejas o pala de arrastre, aspas de transportadores de tornil
lo, ruedas de mueller, etc. Para abrasin de Alto Esfuerzo de Rotura sin impacto u
tilice aleaciones de soldadura que tengan metal madre duro y media a alta propor
cin de carburos a metal madre. Ejemplo: Electrodos Mc Kay, Hardalloy 40 TiC, Hard
alloy 55, Hardalloy 140. ABRASION TIPO EXCAVADO: Se caracteriza por alto esfuerz
o de rotura en gran escala, asociado con impacto. 38

Algunas veces las fuerzas son aplicadas a una velocidad muy baja, Ej.: El cucharn
de una pala excavadora que arranca la roca de una cantera. En otros caso puede
existir alta velocidad como en los martillo y las barras de la trituradoras de i
mpacto. El mecanismo de remocin del metal es similar al producido por el maquinad
o de una herramienta de corte o buril, o en que produce una rueda abrasiva de al
ta velocidad. prominentes excavados son cortados o arrancados de la superficie d
e desgaste. Los ejemplos mencionados anteriormente (que se dan en la operacin de
palas mecnicas y trituracin de rocas) son tpicas de abrasin tipo Excavado. ALTO ESFU
ERZO DE ROTURA CON IMPACTO. (Abrasin Tipo Excavado)
ROCA
SURCO DEJADO
SUPERFICIE METALICA
POR EFECTO DE LA DEFORMACION PLASTICA
Gran esfuerzo de triturado de las partculas abrasivas con impacto severo, crendose
nuevos filos cortantes. EJEMPLOS TIPICOS: Trituradoras de mandbulas, de impacto,
de rodillos y giratorias. Para alto esfuerzo de rotura con impacto use aleacion
es de soldadura con metal madre medianamente duro y/o media a alta proporcin de c
arburo a metal madre. Ejemplo: Electrodo Mc Kay para base o relleno: Hardalloy 1
18, Chrome-Mang Para capa dura final: Hardalloy 40 TiC, Hardalloy 140, Hardalloy
55.
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ELECTRODOS McKAY RESISTENCIA RELATIVA A LA ABRASION Y AL IMPACTO

Electrodos para relleno y capa superior de Revestimiento Duro
Relativa resistencia a Relativa resistencia al impacto del Depsito de Soldadura
Aplicacin
Tipo
la Abrasin del Depsito de Soldadura
Aleaciones Base Hierro para restituir al tamao original antes de aplicar la capa
de Resvestimiento Duro. Tambin usado como capa final
Hardalloy 32 Hardalloy 118
Niquel-Manganeso
Hardalloy 120 Frogalloy C Chrome-Mang Hardalloy 48* Hardalloy 52
Aleacin Base Hardalloy 61* Hierro para capa Dura Superior. Hardalloy 58 Soporta a
brasin Hardalloy 44 moderada a severa acompaada Hardalloy 55* o no impacto severo.
Hardalloy 58 Tic*
Hardalloy 40 Tic* Hardalloy 55 Tic*
Aleacin no Ferrosa. Para resistir abrasin acompaada de calor o corrosin
Hardalloy 6*
Hardalloy 1*
Aumenta resistencia a la Abrasin ___________
Aumenta resistencia al Impacto ____________
40

SOLDADURA DE ARCO CON ATMOSFERA PROTECTORA DE GAS INERTE (TIG)

DIRECCION DE AVANCE ANTORCHA PARA SOLDAR ELECTRODO DE TUNGSTENO ARCO VARILLA DE
APORTE
GAS DE PROTECCION METAL DE SOLDADURA FUNDIDO DURA BASE
Desde 1948 los procesos de soldadura han variado radicalmente, incorporndose a el
las diversas tcnicas y modernos equipos, logrndose mayor eficiencia, rapidez y baj
os costos de produccin. El principal propsito es el de proteger el arco elctrico y
el metal fundido de la oxidacin con una atmsfera de gas inerte o semiinerte, desar
rollndose originalmente este proceso por las dificultades que existan para soldar
el magnesio. El uso de gas inerte para producir una soldadura libre de escoria,
perfeccion esta tcnica tan conveniente para aplicarla a muchos metales incluyendo
los aceros al carbono y sus aleaciones. La unin se produce por fusin, mediante un
arco elctrico mantenido entre un electrodo metlico, tanto consumible como no consu
mible, y pieza por soldar, protegido con un gas inerte o semiinerte alrededor de
l arco y bao de metal fundido. En un principio se usaban como gases protectores a
l argn y el helio, ya que estos gases son qumicamente inertes; dando una proteccin
efectiva contra el nitrgeno, que tiene tendencia a formar nitruros con otros elem
entos aleados al acero, los que pueden ser responsables de deformaciones por env
ejecimiento y fragilidad. Adems el fenmeno es acompaado por aumento de dureza y prdi
da de resistencia al impacto. Recientemente se han experimentado con xito mezclas
con otros gases que no son necesariamente inertes o protectores, como mezclas d
e Argn y Helio con pequeas cantidades de Hidrgeno,
41

Nitrgeno, Oxgeno y Anhdrido Carbnico. Por ejemplo, el agregado de 0.05% de Hidrgeno a

l Helio, mejora la estabilidad del arco y aumenta la penetracin de la soldadura.
El uso del metal de aporte es optativo en uno de los procesos como se ver ms adela
nte, ya que hay dos tipos diferentes de soldadura al arco con gas inerte. Uno de
ellos es el llamado "SOLDADURA AL ARCO CON GAS INERTE, ELECTRODO NO CONSUMIBLE"
(TIG), que emplea un electrodo de Tungsteno de alto punto de fusin, que no se fu
nde ni se vaporiza tan rpidamente en presencia del intenso calor del arco. El otr
o tipo llamado "SOLDADURA AL ARCO CON GAS INERTE, ELECTRODO CONSUMIBLE" (MIG), e
mplea un electrodo metlico de bajo punto de fusin, que se funde en presencia del i
ntenso calor del arco, depositndose como soldadura casi de la misma manera que un
electrodo convencional revestido, alimentndose el bao de metal fundido mediante u
n carrete de electrodo continuo cuyo avance es regulado por controles automticos.
El Anhdrido Carbnico (CO2) y el Argn (Ar) son los gases inertes de mayor uso de es
te proceso. El primer proceso recibe generalmente el nombre de "TIG" (Tungsten I
nert Gas) o GTWA (Gas Tunsgteno Welding Arc), mientras que el segundo el de "MIG
" (Metal Inert Gas) o GMWA (Gas Metal Welding Arc).
42

PROCESO "TIG"
FUNDAMENTOS El calor necesario para soldar TIG, se produce mediante un arco elctr
ico manteniendo entre el electrodo no consumible y la pieza por soldar. El elect
rodo usado para llevar la corriente es una varilla de tungsteno, o una aleacin de
l mismo, as como tambin puede ser grafito, lo que no es usual. El metal fundido y
el electrodo estn protegidos contra el efecto pernicioso del oxgeno y nitrgeno por
una atmsfera de gas inerte alimentado a travs del porta electrodo. La soldadura se
prctica aplicando el calor del arco hasta que los bordes de las juntas por solda
r estn fundidos. El bao de metal, antes de solidificarse, juntas las partes entre
s. Este proceso puede ser aplicado en forma manual o automtica, usando o no metal
de aporte. Para establecer el arco generalmente se acerca la punta del electrodo
al trabajo sin tocar este y luego se retira dejando una corta distancia. Para s
oldar manualmente, una vez que el arco est establecido, el porta electrodo debe m
antenerse a 75O con respecto al bao de metal fundido. Para comenzar a soldar es c
onveniente mover el porta electrodo en un pequeo crculo hasta tener un bao de metal
fundido de un dimetro conveniente. Una vez que se ha logrado una fusin adecuada e
n un punto, la soldadura se hace moviendo el electrodo a lo largo de las juntas
a medida que stas se vayan fundiendo. La solidificacin del metal fundido sigue pro
gresivamente al arco a lo largo de la junta, completando la soldadura. TIPOS DE
CORRIENTES Y SUS APLICACIONES La seleccin del tipo de corriente para soldar y la
fuente de poder depende del espesor del material a soldar y la velocidad de depsi
to, como se ver ms adelante.
43

CORRIENTE DIRECTA POLARIDAD INVERTIDA Al ser el electrodo positivo, los electron

es negativos golpean el electrodo produciendo un sobrecalentamiento. Esto hace n
ecesario el uso de un electrodo de tungsteno de 1/4" de dimetro para transportar
125 Amp. y soldar solamente aluminio de 1/8" de espesor. Debido a que los electr
ones calientan el electrodo y no el trabajo, el bao metal es superficial y ancho.
De esto se desprende que DC-PI no es recomendable por que el calentamiento del
electrodo es excesivo. CORRIENTE DIRECTA POLARIDAD DIRECTA En este caso los elec
trones negativos se dirigen a la plancha positiva a gran velocidad. Los iones po
sitivos del gas van hacia el electrodo negativo a baja velocidad. Cuando los ele
ctrones golpean la plancha se libera un calor considerable y entonces la plancha
se calienta ms que el electrodo. La DC - PD se recomienda para todos los metales
, ya que el depsito es ms profundo y estrecho que con DC - PI o CA, los esfuerzos
de contraccin son menos severos y en algunos metales se encuentran menos problema
s de grietas en caliente. Adems se producen menos distorsiones en el metal base,
porque la velocidad de absorcin de calor es ms rpida que con DC-PI y el depsito perm
anece fundido por un corto tiempo debido a la mayor rapidez con que absorbe calo
r. CORRIENTE ALTERNA Cuando se usa corriente alterna, el flujo elctrico cambia de
una direccin a otra. Este cambio y su vuelta a la original se llama ciclo. En co
nsecuencia, con una corriente alterna de 60 ciclos hay 120 cambios de direccin en
un segundo. La diferencia del flujo de corriente es considerable en metales com
o aluminio, magnesio y cobre y mucho mayor en presencia de pelculas de xidos, que
en metales qumicamente limpios. Esta resistencia al flujo en una direccin produce
una tendencia hacia la rectificacin que elimina el flujo en esa direccin. La reign
icin del arco y la mantencin de la corriente contraria es
44

difcil en una mitad de ciclo, pero fcil y segura en otra, cuando el electrodo es n
egativo. Las mquinas comunes de soldar, tienen un voltaje en vaco de 50-80 voltios
como mximo. Este voltaje es suficiente para establecer el arco cuando el electro
do es negativo, pero no as cuando es un arco inestable y errtico, a menos que se u
se algn sistema para producir un alto voltaje en el circuito al comienzo de cada
ciclo y as establecer las condiciones ionizantes en la zona del arco. Uno de los
mtodos comerciales para obtener el voltaje necesario y producir una ignicin comple
ta en el medio ciclo de polaridad invertida es el de acoplar a la fuente de pode
r un transformador de voltaje y oscilador de alta frecuencia 1,000 - 1,500 volti
os 2,000 Hz.
PISTOLA ELECTRODO DEL TUNGSTENO GAS DE PROTECCION
METAL FUNDIDO
METAL DE APORTE
ARCO
METAL SOLIDIFICADO
METAL BASE
APLICACIONES El arco formado por un electrodo de tungsteno en una atmsfera de gas
inerte provee una intensa fuente de calor, muy limpia y rpida. Por esta razn el p
roceso TIG es muy conveniente para soldar en amplio margen de materiales. Este i
ncluye todos los metales o aleaciones que pueden ser fundidos por el arco elctric
o, no se vaporizan por el calor y podrn ser soldados sin grietas.
45

Los materiales que pueden ser soldados mediante este proceso son la mayora de ace
ros al carbn, aleaciones o aceros inoxidables, aluminio y casi todas sus aleacion
es, magnesio y sus aleaciones, cobre, cobre-nquel (aleaciones Monel), nquel-cromohierro (aleaciones Inconel) de alta temperatura en varios tipos, virtualmente to
das las aleaciones de recubrimientos duros, zirconio, oro, plata y muchos otros.
El proceso est especialmente adaptado para soldar trabajos livianos como cajas d
e transistores, instrumentos de diafragma, debido al preciso control de calor y
la facilidad para soldar con o sin metal de aporte. Este es uno de los pocos pro
cesos que permiten una rpida y satisfactoria soldadura en objetos delgados y livi
anos. SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES CON EL PROCESO TIG En la soldadura TIG man
ual el argn es el gas protector ms importante hasta 2 mm. de espesor. Para mayores
espesores se prefiere una mezcla argn-hidrgeno, especialmente si se desea la mxima
velocidad de soldar. Adems esta mezcla permite un menor consumo de gas, puesto q
ue el hidrgeno arde al encontrarse con el arco y forma con ello una capa protecto
ra adicional. Se recomienda DC ( - ) pero se puede soldar con AC y alta frecuenc
ia. Tal como se ha dicho el proceso TIG es el ms apropiado para soldar acero inox
idable ya que no existe combustin de elementos de aleacin ni pequeas segregaciones
de carbono en la zona influida por el calor. Sin embargo, antes de soldar convie
ne quitar todo vestigio de suciedad. Debido al xido superficial, los cordones apa
recen coloreados, lo que puede ser quitado con soluciones de cido ntrico o fluorhdr
ico. La soldadura TIG es la ms adecuada para solucionar problemas en la soldadura
de acero inoxidable, en ncleos tubulares de paredes delgadas, como son los radia
dores trmicos cuyos problemas son evitar la quemadura interior, y la contaminacin
del metal de aporte ya sea por el fundente o por el aire circundante. El equipo
para la elaboracin y almacenamiento de comestibles debe ser limpiado fcil y perfec
tamente. Por esto las picaduras, porosidad, las inclusiones o las superficies to
scas en el interior o exterior de los depsitos y tuberas son inaceptables. La sold
adura TIG es quizs el procedimiento de soldadura ms ntido y satisface admirablement
e estas necesidades.
46

SOLDADURA DE ALUMINIOS (TIG)

Para soldar el aluminio se ha preferido el uso de corriente AC ya que combina la
mayor cantidad de calor en el trabajo generado por la componente DC PD (70%) qu
e tiene ms capacidad, para romper la pelcula de xido de la pieza, resultando en una
mejor soldadura. Tanto rendimiento de las mquinas soldadoras como las variables
del proceso, afectan la estabilidad de arco y con ello la calidad de la soldadur
a. Estas variables son: densidad de corriente, flujo de gas, longitud de arco, t
ipo de electrodo y metal de aporte. Gas Argn es generalmente usado para soldar es
te metal.
ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Existen cuatro tipos: - Tungsteno Puro - Color Verde. Para uso general en aplica
ciones menos crticas. Recomendado para DC - PD y AC onda balanceada y para soldad
ura de Hidrgeno Atmico. El ms econmico. - Tungsteno Toriado al 1% - color amarillo.
Da mejor estabilidad en el inicio del arco, mayor capacidad de corriente, mayor
duracin y no se contamina tan fcilmente cuando hace contacto con la soldadura o el
metal de aporte. - Tungsteno Toriado al 2% - Color Rojo. Mayores y similares ve
ntajas al toriado al 1%. - Tungsteno Circoneado - color Caf. El Circonio provee m
ejor operacin y mayor vida cuando se suelda en AC. Particularmente recomendado pa
ra soldar Aluminio y sus aleaciones. Se contamina poco. - Para soldar Aluminio,
Magnesio y sus aleaciones se recomienda CA de Alta Frecuencia y electrodo de Tun
gsteno Puro o Circoneado. - Para soldar Aceros, Cobre, Nquel o sus aleaciones se
recomienda DC. polaridad Directa y electrodo de Tungsteno Toriado (La Polaridad
Inversa fundir el tungsteno a gran velocidad).
47

TABLA No. 5. RECOMENDACIONES GENERALES SOLDADURA TIG

Espesor Metal Dimetro Electrodo Tungsteno Dimetro Varilla Aporte (*) Amperaje (-)
Gas Tipo Protector Flujo p.c./hr.
ALUMINIO .... SOLDADURA MANUAL CORRIENTE ALTERNA -- ALTA FRECUENCIA 1/16" 1/8" 3
/16" 1/4" 1/16" 3/32" - 1/8" 1/8" - 5/32" 5/32" - 3/16" 1/16" 3/32" 1/8" 3/16" 6
0 - 100 120 - 160 180 - 240 240 - 320 Argn Argn Argn Argn 15 20 20 25
ACERO INOXIDABLE .... SOLDADURA MANUAL CORRIENTE DIRECTA -- ALTA FRECUENCIA 1/16
" 1/8" 3/16" 1/4" 1/16" 3/32" 3/32" 1/8" 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 40 - 70 65 - 110
100 - 150 135 - 180 Argn Argn Argn Argn 15 15 20 20
ACERO DULCE .... SOLDADURA MANUAL CORRIENTE DIRECTA -- POLARIDAD DIRECTA 1/16" 1
/8" 3/16" 1/4" 1/16" 1/16" - 3/32" 3/32" 1/8" 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 60 - 90 80
- 115 115 - 170 160 - 210 Argn Argn Argn Argn 15 15 20 20
NOTA: Otros gases principalmente Helio o mezclas de ellos, tambin se usan como ga
s protector. El Helio tiene mayor conductividad trmica que el Argn, lo que permite
mayor amperaje en el electrodo y da distintas caractersticas en el cordn de la so
ldadura. Para su empleo buscar recomendaciones especiales segn cada caso. (*) Cua
ndo es empleada (---) Puede variar un poco dependiendo del tipo de unin pc/hr.: p
ies cbicos por hora
48

SISTEMA MIG
ENTRADA DE GAS TOBERA
BOQUILLA DE CONTACTO
ELECTRODO CONTINUO ARCO GAS DE PROTECCION
PIEZA GOTA DE METAL FUNDIDO
Descripcin del Proceso
El sistema MIG, fue introducido a fines del ao 1940. El proceso es definido por l
a AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusin se produce por calenta
miento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, do
nde la proteccin del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el
cual protege el metal lquido de la contaminacin atmosfrica y ayuda a estabilizar el
arco. Aplicaciones El proceso (MIG) tiene un rango de aplicaciones muy amplio p
or las ventajas indicadas; en soldaduras de todo tipo de acero, aluminio, cobre,
aceros inoxidables, etc. Por ejemplo en soldaduras de acero se le emplea en la
fabricacin de estructuras, vigas, carroceras, tuberas, etc. En el sistema MIG, un s
istema de alimentacin impulsa en forma automtica y a velocidad predeterminada el a
lambre-electrodo hacia el trabajo o bao de fusin, mientras la pistola de soldadura
se posiciona a un ngulo adecuado y se mantiene una distancia toberapieza, genera
lmente de 10 mm. El Sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, e
ntre las que sobresalen: 1. El arco siempre es visible para el operador. 2. La p
istola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fcil su manipulacin. 49

3. Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura. 4. Rapidez de

deposicin. 5. Alto rendimiento. 6. Posibilidad de automatizacin. Esta forma de so
ldar, por sus mltiples ventajas, ha tenido gran aceptacin en la soldadura de metal
es y aleaciones no ferrosas, tales como el aluminio, cobre, acero inoxidable, ac
eros de baja aleacin, titanio, etc. Estas ventajas tambin son extensivas a las sol
daduras de aceros corrientes donde sus posibilidades de aplicacin son prcticamente
ilimitadas. En muchas aplicaciones ha sustituido a la soldadura con proceso TIG
o a la soldadura con electrodo revestido. Este procedimiento automtico o semiaut
omtico de soldar requiere disponer del equipo especializado, compuesto bsicamente
de una fuente de poder, un mecanismo impulsor del electrodo de alambre, una pist
ola para dirigir el trabajo, un control, una fuente de atmsfera protectora y un c
arrete con la soldadura a emplear en forma de alambre. Al oprimirse el gatillo d
e la pistola, el electrodo continuo es impulsado a travs de la pistola donde se p
roduce un contacto elctrico deslizante que energiza al electrodo como terminal po
sitivo de un generador o rectificador de corriente continua. La pieza a soldar h
a sido conectada al terminal negativo, con la cual producido el contacto, se est
ablece el arco. Junto con hacer avanzar el electrodo, al oprimir el gatillo se a
cciona una vlvula que abre la salida del gas protector, el cual fluye por una boq
uilla que es concntrica con el electrodo continuo, evitando la accin de los gases
de la atmsfera sobre el metal en transferencia o recin depositados. Como atmsfera p
rotectora se puede utilizar un gas inerte, como Argn o Helio, mezclas de stos entr
e si o con pequeas cantidades de oxgeno o bien anhdrido carbnico puro o en mezclas c
on gases inertes. Una vez establecido el arco, el electrodo continuo avanza a la
velocidad que se ha fijado previamente y es consumido precisamente a la misma v
elocidad con que es alimentado, sin requerir la intervencin del operador para ell
o. No se utilizan fundentes por lo que prcticamente no hay formacin de escoria.
50

Se emplea corriente continua polaridad invertida, (DC-PI) sobre electrodos conti

nuos de diversos dimetros, en tal forma de obtener altas densidades, lo que produ
ce altas velocidades de depsitos, penetracin profunda y una muy eficiente transfer
encia del metal. El proceso MIG ha demostrado ser muy til para soldaduras de punt
o en lminas delgadas siendo este de ms fcil aplicacin que la soldadura de punto por
resistencia elctrica produciendo puntos de mayor penetracin.
TIPOS DE TRANSFERENCIA DE METAL EN EL PROCESO MIG
1. Transferencia en Spray. Se utiliza corriente Directa Polaridad Invertida. El
metal fundido pasa en forma de pequeas gotitas a alta velocidad, desde el electro
do hasta la pieza. Se recomienda para soldadura de alta velocidad y calidad, en
secciones gruesas. Espesores mnimos recomendados para este proceso 3/16" en Alumi
nio y 1/8" en Acero Argn, Helio o mezclas de estos se utilizan mayormente como ga
s inerte. 2. Transferencia Globular. El metal fundido pasa en forma de gotas gru
esas de dimetro mayor que el del electrodo. Esto ocurre cuando las densidades de
corriente son bajas. CO2 se utiliza primordialmente como gas. 3. Tranferencia en
Cortocircuito. El electrodo avanza hasta tocar el metal producindose un cortocir
cuito, fundindose la punta, siendo la velocidad de fusin mayor que la de alimentac
in del alambre, se produce un corte en el mismo. Al continuar siendo alimentado e
l alambre se produce otro cortocircuito repitindose sucesivamente el proceso a al
ta velocidad. CO2 y Argn o mezclas de estos se utilizan principalmente como gas i
nerte. El proceso se recomienda para soldaduras de espesores delgados, menores d
e 1/4" y corrientes menores de 250 amperios.
ARGON
Transferencia Spray
CO2
Gota Globular
CO2
Corto Circuito
51

VENTAJAS DEL PROCESO MIG

1. VELOCIDAD: La gran rapidez del depsito permite alcanzar velocidades excepciona
les en el trabajo, ya sea por las velocidades de avance que se obtienen o por re
duccin en el nmero de pases que se necesitan. 2. EFICIENCIA: Como el electrodo con
tinuo es alimentado automticamente y no hay interrupciones para colocar el electr
odo o remover la escoria, se puede mantener un factor de prcticamente 100% en el
arco, obtenindose eficiencia mxima al usar las altas velocidades del proceso, lo q
ue se traduce en importantes economas de tiempo de soldadura. 3. ARCO DE AUTO-REG
ULACION: Como el electrodo continuo se funde automticamente a la misma velocidad
con que es alimentado, el arco no requiere mayor atencin de soldador, el que ento
nces puede dedicarlo constantemente al metal que est depositando, lo que signific
a un trabajo de mayor calidad con un operador menos especializado. 4. LIMPIEZA:
Al utilizar electrodos continuos sin fundentes, no se producen escorias, lo que
permite efectuar soldaduras de pases mltiples sin interrupciones para limpiar; si
se trata de soldaduras de un pase, stos quedan inmediatamente terminados y limpi
os, todo lo cual significa importantes economas de tiempo. 5. DEFORMACIONES: Por
las altas velocidades de avance que se pueden obtener, si bien las densidades de
corriente son altas, la zona que afecta es reducida y no se producen concentrac
iones de calor en el trabajo, por lo que los efectos desagradables del calor, ta
les como distorciones o deformaciones, pueden reducirse al mnimo. Lo anterior es
especialmente vlido al soldar lminas delgadas.
52

PROBLEMAS MAS FRECUENTES Y COMO SOLUCIONARLOS

PROBLEMAS EN EL AVANCE DEL ALAMBRE Gua del alambre obstruida o desgastada Boquill
a de contacto daada Maneral sobre calentado Proyecciones de material sobre el ala
mbre Freno excesivamente apretado Tensin-amperaje incorrectamente regulado
ARCO INESTABLE Boquilla de contacto desgastada Impurezas en el material base Mal
contacto del cable tierra Distancia boquilla-metal base excesiva Velocidad de m
aneral demasiado rpida Tensin-amperaje demasiado altos Arco demasiado largo
SOCAVACIONES Vaivn demasiado estrecho o rpido Impurezas en el material base Movimi
ento del maneral Pieza sobrecalentada Material fundido rebosa por delante
DEFECTOS DE SOLDADURA QUE CAUSAN: POROSIDAD - Corrientes de aire, viento, ventil
adores, etc. - Impurezas en el material base - Salpicaduras de material fundido
en las boquillas - Flujo de gas demasiado alto o demasiado bajo - Excesiva dista
ncia maneral - pieza
53

- La boquilla de gas est daada o tiene una configuracin inadecuada - El alambre de

soldadura sobresale excesivamente - Maneral de soldadura orientado incorrectamen
te - Ancho de soldadura excesivo - Velocidad demasiado alta - Fugas de gas en el
maneral o conexiones - Anomalas en el medidor de flujo - Alambre y sus guas sucio
s - Gas hmedo CHISPORROTEO - Avance de alambre incorrecto respecto al voltaje - A
vance irregular por problemas en la alimentacin - Impurezas en el material base Mal contacto del cable de tierra - Distancia excesiva de la boquilla al metal b
ase - Longitud de arco excesiva (arco largo) - Boquilla de contacto daada - Dispo
sitivo de estrangulacin incorrecto - Maneral demasiado inclinado - Comienzo incor
recto - El rodillo de alimentacin resbala
54

TABLA No. 6. RECOMENDACIONES GENERALES SOLDADURA MIG

Metal Base
Aluminio y Aleaciones
Gas Inerte
Argn Helio - Argn
Dimetro Alambre
0.030" 0.035" 0.045" 1/16" 0.030" 0.035" 0.045" 1/16" 0.030" 0.035" 0.045" 1/16"
0.30" 0.035" 0.045 1/16" 0.035" 0.045" 1/16" 1/16" 5/64" 1/16"
Amperaje DC - PI
50 - 150 55 - 200 90 - 250 160 - 350 50 - 150 60 - 180 90 - 200 300 -450 50 - 15
0 75 - 230 100 - 350 300 - 450 75 - 150 100 -160 140 -310 280 -350 100 - 150 150
- 260 200 - 400 225 - 300 275 - 350 300 - 470
Acero Dulce
CO2 Argn - CO2
Acero de Baja Aleacin
Argn - Oxgeno Argn CO2
Acero Inoxidable
Argn - Oxgeno Helio-Argn- CO2
Nquel Aleaciones
Argn Helio - Argn
Bronces
Argn Helio - Argn Argn Helio - Argn Argn Argn Helio - Argn
Cobre
Cobre - Nquel Magnesio Aleaciones
1/16" 0.045" 1/16"
250 - 300 220 - 280 240 - 390
NOTA: Los valores de amperajes en esta tabla son aproximados
Existen dimetros mayores de alambre de aporte que no aparecen en esta tabla. El a
lambre de aporte debe ser generalmente de una composicin igual o similar al metal
base. DC-PI: Corriente directa - Polaridad Inversa. Las mezclas de gases Inerte
s pueden ser de varias composiciones.
55

SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO SUMERGIDO

En la soldadura elctrica de arco sumergido la unin de las piezas se produce por el
calentamiento originado por un arco elctrico entre el electrodo de metal desnudo
y las piezas a soldar. El rea de soldadura se protege por una capa de material g
ranulado fundible, que la cubre totalmente. No se usa presin y el metal de aporte
se obtiene del propio electrodo o por una varilla suplementaria. El material fu
ndible, de proteccin, es conocido como Fundente, aunque desempea funciones adicional
es a las de fundir. En la soldadura de arco sumergido no hay evidencia visible d
el paso de corriente entre el electrodo y las piezas que se sueldan. El electrod
o, no est en contacto con las piezas, la corriente pasa a travs de los minerales d
e que se compone el fundente. Es un producto especialmente fabricado, que an cuan
do se lleva a altas temperaturas en la zona de soldadura, no emana cantidad apre
ciable de gas. Este material, se aplica manual o automticamente a lo largo de la
separacin de las uniones a soldar. Tanto la punta del electrodo como el bao de sol
dadura quedan completamente cubiertos del material fundente durante la operacin e
liminndose chispas, salpicaduras, humo y llamas. No se necesita careta de protecc
in, mscara ni sistema de ventilacin, con excepcin de anteojos de seguridad para prot
eccin de los ojos. El calor producido por este proceso funde el material del fund
ente alrededor del arco, mientras que la parte superior, visible del fundente, s
e mantiene inalterable en apariencia y propiedades, pudindose usar nuevamente. El
fundente, al fusionarse, produce condiciones muy favorables para obtener altas
intensidades de corriente. Las cualidades de aislamiento del fundente permiten c
oncentrar el calor intenso en una zona de soldadura relativamente pequea, en dond
e se fusionan rpidamente el electrodo y las piezas. Es posible hacer soldaduras a
altas velocidades, obtenindose gran penetracin debido al calor concentrado, pudie
ndo hacer soldaduras en ranuras relativamente pequeas con poca cantidad de metal
de aportacin.
56

Este proceso es adaptable a una gran variedad de materiales y aplicaciones, tant

o en trabajos de produccin como de reparacin y es til en trabajos tales como la rec
onstruccin de superficies gastadas y separacin de acero fundido. Pueden hacerse so
ldaduras de uno o dos pases en cualquier grueso de aceros desde el calibre 16 ha
sta 3" o ms, a velocidades entre 3 y 80 pulgadas por minuto. Gran variedad de ind
ustrias usan este proceso, tales como los fabricantes de calderas, carros y tanq
ues de ferrocarril, barcos, hornos rotativos, estructura de maquinaria pesada, e
tc.
57

VARIOS CALCULO DE CONSUMO DE ELECTRODOS

Las tablas que se indican a continuacin proporcionan el peso aproximado de los di
ferentes tipos de electrodos requeridos para soldar los tipos de uniones ms usado
s. Cuando haya diferencia en las condiciones dadas o preparacin de las uniones, d
ebern ajustarse los valores tabulados para compensar tales diferencias BASES DE C
ALCULO: Las cantidades de electrodos que aparecen en las tablas se han calculado
como sigue: P= S 1-L P - Peso de electrodo requerido L - Prdidas totales del electr
odo S - Peso de acero depositado
Para obtener el peso del acero depositado, es necesario calcular primero el volu
men del metal depositado (seccin del bisel multiplicado por el largo) y transform
arlo en peso por medio del factor 0.283 libras por pulgada cbica para acero. Cuan
do se consideran soldaduras con refuerzos deber agregarse un porcentaje al valor
de soldadura sin refuerzo.
SOLDADURA DE FILETE HORIZONTAL
58

Tamao del Filete (En Pulgadas)

Kilos de electrodos Soldaduras* (Aprox.) Por metro lineal 0.071 0.168 0.441 0.63
3 1.128 1.760 2.537 4.510 7.071
Kilos de Acero depositados por metro lineal 0.040 0.094 0.247 0.355 0.632 0.986
1.421 2.526 3.960
1/8 3/16 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 1 1.1/4
* Incluye colilla y prdida por salpicaduras
UNIONES DE TOPE SIN BISEL SOLDADURAS A UN SOLO LADO
DIMENSIONES DE LA UNION (En Pulgadas)
t 3/16
W 3/8
s 0 1/16 1/16 3/32 1/16 3/32
KILOS DE ELECTROS POR METRO LINEAL DESOLDADURA * (Aprox.) Sin Con Refuerzo Refue
rzo ** 0,240 0,060 2,298 0,075 0,104 0,089 0,133 0,343 0,387 0,402 0,447
KILOS de ACERO DEPOSITADOS POR METRO LINEAL Sin Con Refuerzo Refuerzo ** 0,131 0
,162 0,192 0,213 0,228 0,253
0,029 0,042 0,058 0,049 0,074
1/4
7/16
5/16
1/2
59

SOLDADOS POR LOS DOS LADOS

Si el cordn de raz fuera torchado agregar 0,032 Kgs. el acero depositado (equivale
nte aproximadamente a 0,059 Kgs. de electrodos)
DIMENSIONES DE LA UNION
(En Pulgadas)
KILOS DE ELECTRODOS POR METRO LINEAL DE SOLDADURA * (Aprox.)
Sin Refuerzo Con Refuerzo
KILOS DE ACERO DEPOSITADO POR METRO LINEAL
Sin Refuerzo Con Refuerzo
t
1/4
W
1/4
s
0 1/32
**
0,313 0,044 0,059 0,104 0,149 0,354 0,536 0,581 0,700 0,789 0,019 0,029 0,059 0,
079 0,119
**
0,177 0,197 0,296 0,324 0,388 0,429
3/16
3/8
1/32 1/16
1/4
1/4
1/16
0,208
SOLDADURA DE TOPE CON BISEL EN V
DIMENSIONES DE LA UNION (En Pulgadas)
KILOS DE ELECTRODOS POR METRO LINEAL DE SOLDADURA (Aprox.)
KILOS DE ACERO DEPOSITADOS POR METRO LINEAL
t 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 7/8 1
W 0,207 0,311 0,414 0,558 0,702 0,847 1,138
s 1/16 3/32 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8
Sin Refuerzo 0,224 0,462 0,745 1,129 2,011 2,890 5,141
Con Refuerzo ** 0,373 0,685 1,040 1,714 2,500 3,501 5,960

Sin Refuerzo 0,126 0,285 0,420 0,728 1,122 1,600 2,876

Con Refuerzo ** 0,213 0,384 0,587 0,955 1,403 1,966 3,376
*Incluyen colillas y prdidas por salpicaduras ** R = Altura del refuerzo
60

FUENTES DE PODER
La energa elctrica para los procesos de soldadura al arco es proporcionada por una
FUENTE DE PODER. En el caso particular de la soldadura con electrodo manual, Fu
ente de Poder y Mquina soldadora representan lo mismo, mientras que en otros proc
esos, especialmente automticos (Arco Sumergido, soldadura TIG, etc.), la Mquina Sol
dadora comprende otros elementos adems de la Fuente de Poder. Las fuentes de Poder
pueden clasificarse de distintas maneras, de acuerdo a las caractersticas tenemo
s: 1. Mquinas con caractersticas Volt-Ampere descendente (Amperajes constantes). 2
. Mquinas tipo voltaje constante Las mquinas con caractersticas descendentes tienen
corrientes de cortocircuito slo fraccionalmente superiores a las del trabajo. Es
te tipo es universalmente usado en soldadura de electrodo manual. Las fuentes de
poder de tipo voltaje constante tienen corrientes de cortocircuito muchas veces
superiores a sus corrientes nominales y son tpicamente usadas en procesos automti
cos. De acuerdo con el TIPO DE CORRIENTE que entregan, las fuentes de poder pued
en clasificarse en: 1. Corriente Alterna (AC) 2. Corriente Directa (DC) Cada una
de estas Clasificaciones individualiza un tipo determinado de mquina. De acuerdo
al tipo de CONTROL DE CORRIENTE tenemos: 1. Control Mecnico: a) Clavijera (Contr
ol por etapas) b) Bobina Mvil (Control Infinito) 2. Control Elctrico: a) Ractor sa
turable (Amplificador magntico)
61

En general las fuentes de poder AC tienen control mecnico y las

DC control elctrico. Adems podemos decir que las mquinas AC son monofsicas o bifsicas
, mientras que las DC son trifsicas.
INTERPRETACION DE LAS ESPECIFICACIONES DE LAS MAQUINAS SOLDADORAS
Desde el punto de vista de su capacidad de soldadura, lo ms importantes es la cor
riente secundaria referida al CICLO DE TRABAJO, por ejemplo, 400 Amp. 36 Voltios
, 60% ciclo de trabajo. Es bien sabido que en soldadura con electrodo manual la
fuente de poder no trabaja en forma continua. Ciclo de trabajo es el porcentaje
de un perodo arbitrario de 10 MINUTOS en que la fuente de poder entrega la corrie
nte nominal (norma americana N.E.M.A.). En el caso anterior, eso significa que e
sa fuente de poder puede funcionar soldando 6 minutos de cada 10, entregando 400
Amp., los otros cuatro minutos ella est simplemente conectada. El fabricante gar
antiza que con ese servicio ninguna temperatura exceder los valores fijados por l
as normas N.E.M.A., para los distintos componentes de la mquina, y que por lo tan
to la vida de ellos ser casi ilimitada. Es importante notar que el ciclo de traba
jo se refiere a perodos de 10 minutos y que el uso de otros perodos dara diferentes
resultados. Asimismo, la corriente secundaria debe ser medida con una tensin det
erminada por medio de una escala ascendente: 200 Amperios, 28 voltios, 300 Amper
ios, 32 Voltios, 400 Amperios, 36 voltios, etc. Otra caracterstica importante de
una fuente de poder en su voltaje en vaco. Es conocido que para soldar determinad
os tipos de electrodo se requiere mayores voltajes en vaco, sin embargo, ste no pu
ede aumentarse arbitrariamente por razones de seguridad. Se ha fijado como tope
mximo 80 voltios para electrodo manual (Normas N.E.M.A.) Valores superiores no slo
infringen normas sino que son peligrosos para el operario.
62

Los materiales empleados en las fuentes de poder determinan en buena parte su ca

lidad y vida til. Los conductores suelen ser de Cobre o Aluminio, deben ser de se
cciones y tipos adecuados para transformadores y las bobinas barnizadas por inme
rsin y secadas al horno. Los elementos auxiliares como interruptores, conectores,
terminales etc., deben estar dimensionados para amperaje nominales. En cuanto a
la caja, sta debe ser de resistencia suficiente para el trabajo en talleres y te
rreno, y de diseo tal que la fuente de poder ocupe el mnimo espacio posible y teng
a movilidad adecuada si sta es necesaria. RECOMENDACIONES PARA ALMACENAR ELECTROD
OS Todos los tipos de electrodos son afectados por la humedad, en algunos casos
(E6010 - 6011 - 6012, etc.), la absorcin de humedad produce slo cambios en las car
actersticas de soldabilidad (Estabilidad de Arco) y apariencia del recubrimiento;
en otros, como los electrodos de bajo contenido de Hidrgeno, adems de los cambios
antes mencionados, se producen prdidas en las caractersticas mecnicas del metal de
positado y pueden presentar porosidades u otros defectos que los dejen fuera de
la aprobacin de las normas de inspeccin, ya sean stas visuales, mecnicas o radiogrfic
as. En todos aquellos casos en que los depsitos sean sometidos a una inspeccin rad
iogrfica, se considera que un electrodo corriente (E6010 - 6011, etc.) est hmedo cu
ando haya sido expuesto a una humedad relativa ambiente superior al 70% durante
24 horas. En los electrodos de bajo contenido de Hidrgeno esas condiciones se red
ucen a 3 4 horas. Antes de reacondicionar electrodos hmedos, stos debern mantenerse
a 80OC durante una hora, a fin de evitar rajamiento en los revestimientos debid
o a cambios sbitos de temperatura. Para aquellos casos en que los humedecimientos
sean excesivos se deber efectuar el reacondicionamiento y luego ser conveniente s
ometer los electrodos a pruebas de soldabilidad y pruebas mecnica, a fin de compr
obar los resultados obtenidos.
63

TABLA No. 7. CONDICIONES GENERALES DE ALMACENAMIENTO Y REACONDICIONAMIENTO PARA

ELECTRODOS DE ACERO DULCE RECUBIERTOS
Tipo AWS E6010 E6011
Almacenamiento Normal Con calefaccin(1)
30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. 30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. 30 OC
+ 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. 30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. Consultar al
Fabricante
Reacondicionamiento(2) Consultar al Fabricante
E6012, E6013 E6020, E6027 E7014, E7024 E7018 E7028
20 a 30 sobre Temp. Ambiente 30 a 130 OC Sobre Temp. Ambiente 30 a 140 OC Sobre
Temp. Ambiente
125 OC +10 OC por 1 hora
400 OC + 30 OC por 1 hora
E7015 E7016
400 OC + 30 OC por 1 hora
(1) Necesaria cuando la humedad Relativa Ambiente sea superior a 50% (2) Por dif
erencias en la manufactura, se deber consultar al fabricante de electrodos para c
onocer las normas exactas de Reacondicionamiento. NOTA: ELECTRODOS DE BAJO CONTE
NIDO DE
HIDROGENO.
Si stos electrodos se han humedecido y estn en posibilidad de ser reacondicionados
, debern mantenerse por una hora a 80O C antes de llevarse a la temperatura de Re
acondicionamiento. En caso que el humedecimiento sea excesivo, los electrodos no
debern ser reacondicionados.
64

SOLDADURA A GAS (Oxiacetileno)

Descripcin del Proceso
El proceso de soldadura oxigas mostrado en la figura, consiste en una llama diri
gida por un soplete, obtenida por medio de la combustin de los gases oxgeno-acetil
eno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar
una poza fundida. Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte
. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. A medida que l
a llama se mueve a lo largo de la unin, el metal base, y el metal de aporte se so
lidifican para producir el cordn. Al soldar cualquier metal se debe escoger el me
tal de aporte adecuado, que normalmente posee elementos desoxidantes para produc
ir soldaduras de buena calidad. En algunos casos se requiere el uso de fundente
para soldar ciertos tipos de metales.
VENTAJAS Y APLICACIONES DEL PROCESO
El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es porttil, econmico y
puede ser utilizado en toda posicin. El proceso oxigas es normalmente usado para
soldar metales de hasta 1/4" de espesor. Se puede utilizar tambin para soldar met
ales de mayor espesor, pero ello no es recomendable.

Su mayor aplicacin en la industrias se encuentra en el campo de mantencin, reparac

in, soldadura de caeras de dimetro pequeo y manufacturas livianas. Tambin puede ser us
ado como fuente de energa calorfica para calentar, doblar, forjar, endurecer, etc.
PROCEDIMIENTOS BASICOS DE SOLDADURA
Ajuste de llama En soldadura oxiacetilnica se utiliza una llama neutra (3.160O C)
, o sea, se suministra suficiente oxgeno para realizar la combustin de todo el ace
tileno presente. Aunque esta situacin corresponde a una relacin terica oxgeno/acetil
eno de 2,5:1, en la prctica parte de la combustin se realiza con oxgeno del aire de
modo que: Se consume iguales cantidades de oxgeno y acetileno (relacin 1:1) Se pr
oduce un efecto de auto-proteccin, que minimiza la oxidacin del metal base
La llama carburante con excesos de acetileno se reconoce por una zona intermedia
reductora que aparece entre el dardo y el penacho: se utiliza slo en casos espec
iales. La llama oxidante, con exceso de oxgeno se reconoce por su dardo y penacho
ms cortos y sonido ms agudo.
Llama carburante
Llama neutra
Llama oxidante
66

Seleccin de la boquilla En la seleccin de la boquilla influyen los siguientes fact

ores: 1. 2. 3. 4. 5. Tipo de material a soldar Espesor del material Tipo de unin
(tope, filete, biselada, etc.) Posicin en que se soldar Habilidad del operador
Como norma de seguridad siempre debe utilizarse la boquilla a la presin recomenda
da por el fabricante.
METODOS DE SOLDADURA A GAS:
SOLDADURA A GAS EN ACERO (GAS WELDING) Mtodo para unir piezas de acero calentando
las superficies a punto de fusin con una llama de oxiacetileno, permitiendo que
ambas partes se fundan. Metal de aporte o relleno se requiere para piezas con un
espesor de 3/16" o ms y la soldadura resultante es tan fuerte como el metal orig
inal. SOLDADURA FUERTE (BRAZE WELDING O BRAZING) Defiere de la soldadura de acer
o en que las piezas de metal no se funden juntas. La varilla de aporte se derrit
e a una temperatura inferior al punto de fusin del metal de las piezas a soldar.
La resistencia de la unin proviene de la capa de metal de aporte superpuestas en
las piezas. Este es el mejor mtodo para unir metales distintos y hacer reparacion
es en hierro fundido. La Soldadura Fuerte, puede ser de dos tipos: a) SOLDADURA
FUERTE CON VARILLA DE LATON Se usa cuando la juntura no es bien ajustada o las p
iezas a unir son de espesor grande, en los que no se necesita mucha penetracin o
se requiere material de relleno. Las piezas a unir deben limpiarse previamente,
luego se les aplica la llama hasta que adquieren un color rojo opaco. Ambas debe
n ser calentadas a la misma temperatura, de lo contrario el metal de la varilla
de aporte fluir hacia la pieza ms caliente.
67

La varilla se calienta colocndola bajo la llama por un instante, luego se hunde e

n la lata del fundente; el calor hace que este se adhiera a la varilla. Si la va
rilla viene previamente revestida se elimina este paso. Una vez cubierta la vari
lla con fundente y llevadas las piezas a la temperatura correcta, toque la unin c
on la varilla y ponga la llama en ella. La varilla se derrite y el metal fluye e
ncima del rea calentada ligando a los metales. Usar abundante fundente, de lo con
trario costar que el metal de la varilla se adhiera al metal de las piezas a unir
. b) SOLDADURA FUERTE CON VARILLA DE PLATA La plata funde a una temperatura meno
r que el latn y fluye mucho mejor. Se utiliza en uniones de caras ajustadas y par
a sellar uniones roscadas. El fundente se aplica en la unin y no en la varilla. A
plicar la llama a la unin, cuando el fundente burbujee, los metales estn a la temp
eratura correcta para aplicar la plata. La plata se derrite a medida que toca la
unin y fluye libremente en el rea cubierta con el fundente. La pieza debe limpiar
se bien antes de ser soldada. El aceite, la grasa, xido, etc., afectan la calidad
de la soldadura y su resistencia a la tensin. La tabla de picos de soldar muestr
a los tamaos apropiados de picos y las presiones de oxgeno y acetileno relacionada
s con el tamao del material a soldarse. Si se usa un pico demasiado grande, y la
llama suavizada, el pico se recalienta innecesariamente y a veces va acompaado de
un ruido de estallido que salpica el charco de la soldadura. Una llama demasiad
o caliente quema el acero, y una llama demasiado pequea no es suficientemente gra
nde para hacer el trabajo.
68

TABLA No. 8. SELECCION DEL PICO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO

Espesor del Metal Tamao del * Pico HARRIS Pulg. 3/64 1/16 3/32 1/8 3/16 1/4 - 3/8
mm. 1,2 1,6 2,4 3,2 4,8 6,3 - 9,5 2 3 4 5 6 7-9 Pul. mm. Tamao de la Variila* So
ldadura Presin del Presin del Oxgeno Acetileno Lbs/Pulg.2 Lb/Pulg.2 (P. S.I.) (P.S:
I.) 2 3 4 5 6 7 -8 2 3 4 5 6 7 -9
1/16 1,6 1/16 1,6 3/32 2,4 1/8 3.2 5/32 4.0 3/16 - 1/4 4,8 - 6,3
* Los tamaos del pico y de la varilla soldadora pueden variar de acuerdo con la p
referencia del operador. Esta tabla debe como gua o referencia.
TABLA No. 9 SELECCION DEL PICO PARA CORTAR CON OXIACETILENO
Espesor del Metal Pulg. Tamao del Pico HARRIS 000 00 0 1 2 3 4 Presin del Oxgeno PS
I Presin del Acetileno PSI
Hasta 3/16 3/8 5/8 1 2 3 3/16 3/8 5/8 1 2 3 6
15 20 30 35 40 45 50
30 30 40 50 50 60 75
5 5 5 5 5 5 5
15 15 15 15 15 15 15 69

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO, ALMACENAMIENTO Y USO DE GASES Y CILINDROS DE G

ASES COMPRIMIDOS
NORMAS DE LIMPIEZA No permita el contacto del cilindro con aceites, grasas u otr
as sustancias combustibles, para evitar mezclas que puedan producir peligrosas e
xplosiones No lubrique las vlvulas de los cilindros, reguladores y manometros con
aceite u otras sustancias combustibles. No repinte el cilindro ni pinte marcas
en ellos. NORMAS DE TRANSPORTE Los cilindros deben ser transportados y almacenad
os con la tapadera protectora. Utilice carretilla para transportar los cilindros
. Los cilindros de acetileno deben ser transportados y almacenados en posicion v
ertical. No transporte cilindros dentro de la cabina del vehculo, si por emergenc
ia tiene que hacerlo, hagalo con las ventanas abiertas y NO FUME. No suspenda lo
s cilindros colgndolos de la tapa protectora. NORMAS EN EL USO Para conectar el r
egulador u otro accesorio, utilice llaves fijas de la medida exacta no utilice l
laves regulables que puedan resbalar y provocar chispas. Retorne los cilindros v
acios con 25 PSIG de presin para evitar contaminaciones. No apriete con excesiva
fuerza las conexiones de los cilindros, el bronce es blando y se ajusta con much
a facilidad.
70

 No fume ni provoque chispas donde se esta usando oxgeno o cualquier gas inflamabl
e, como el acetileno. NORMAS DE ALMACENAMIENTO Nunca deje los cilindros bajo el
sol a la intemperie, estos deben ser almacenados en un lugar fresco, seco y bien
ventilado. No almacene los cilindros en sitios donde puedan convertirse en part
e de un circuito elctrico. Asegure los cilindros a una estructura slida para evita
r que se caigan. No almacene cilindros de oxgeno junto a otros cilindros que cont
enga gases combustibles (por ejemplo propano, Acetileno). NORMAS GENERALES Para
detectar fugas de gas, utilice soluciones como agua jabonosa, nunca pruebe fugas
acercando una llama. No sopletee piezas con oxgeno, no es sustituto del aire. Ca
da cilindro est diseado para un gas especfico, no haga trasiegos de un cilindro a o
tro.
71

CORTE POR PLASMA DESCRIPCION DEL PROCESO El corte por plasma emplea una temperat
ura extremadamente alta, un arco constricto de alta velocidad que se establece e
ntre el electrodo ubicado en la pistola y la pieza a cortar. El arco se contrae
hacindolo pasar a travs de una boquilla de orificio pequeo. El arco entonces se loc
aliza de tal forma que su energa se concentra en una pequea rea de la plancha que s
e cortar, donde su intenso calor funde el metal. El gas que es precalentado por e
l arco, se expande y se acelera ya que es forzado a fluir a travs del orificio co
nstrictor. El metal fundido es expulsado continuamente por la accin del chorro de
l gas inyectado a travs del orificio constrictor. Cuando se usan gases inertes, e
l proceso de corte depende de una accin trmica solamente. Al cortar aceros al carb
ono, la velocidad de corte puede ser aumentada usando oxgeno. En este caso la com
binacin del oxgeno con el metal, se suma al calor del arco y permite as, aumentar l
a velocidad de corte. Este mtodo se puede utilizar para cortar cualquier metal. E
l circuito es bsicamente el mismo usado en el proceso TIG, salvo algunas excepcio
nes: Una resistencia es colocada entre la tierra y la tobera de la pistola. Se u
sa una unidad de alta frecuencia que se instala entre el electrodo y la tobera p
ara producir un arco piloto. El arco piloto es usado slo para establecer el arco
de corte generado entre el electrodo y la plancha. EFECTOS EN MATERIALES CORTADO
S La profundidad de la zona trmicamente afectada resultante del corte, depende de
la velocidad del corte, en otras palabras, el tiempo que permanecer una porcin de
corte bajo la accin de la temperatura producida por el arco elctrico. La zona trmi
camente afectada en una plancha de acero inoxidable de 1" espesor es solamente 0
.003 a 0.005" de profundidad al efectuar un corte. Estos valores se han determin
ado por la micografa de la estructura del grano en los bordes del corte. Aunque l
os lados del corte alcanzan temperaturas crticas del 1.200O F (649O C) violentame
nte, la velocidad del corte es rpida y virtualmente no existen precipitaciones de
carburos de cromo que puedan alojarse a lo largo del grano y reducir la resiste
ncia a la corrosin.
72

SISTEMA DE CORTE POR PLASMA

El corte por plasma es un proceso en que un arco establecido entre un electrodo
de tungsteno y la boquilla forma una columna gaseosa altamente ionizada (GAS DE
PLASMA) que es forzada a pasar a travs de un pequeo orificio, produciendo temperat
uras superiores a 17.000 CO. Cuando este plasma a gran velocidad y alta temperat
ura choca con la pieza, el calor funde rpidamente el metal y lo expulsa lejos.
F.P.
+
electrodo
H F
gas plasmtica
enfriamento por agua
gas de proteccin
boquilla externa diametro orificio
VENTAJAS DEL CORTE POR PLASMA 1. Cortes de alta calidad y ms bajo costo que el co
rte oxiacetilnico 2. Los cortes por plasma estn generalmente libres de escoria si
las condiciones de corte son apropiadas. 3. Velocidades de cortes elevadas, supe
riores en 10 o ms veces a las velocidades de corte oxiacetilnico. 4. Cortes limpio
s, precisos, perdida de material nfima y mnima zona afectada por el calor (0.08 a
0.15 mm). 5. Reinicio automtico del arco piloto para cortes interrumpidos en el m
aterial. Ej. perforaciones, etc. 6. El corte por plama requiere slo de dos gases
de bajo costo. Nitrgeno (N2) y Dixido de Carbono (CO2), gas plasmtico y de proteccin
respectivamente. 73

MAQUINABILIDAD En metales duros se ha comprobado que la zona termicamente afecta

da se endurece considerablemente, luego se necesitar esmerilar los bordes para as
egurar una ptima condicin de maquinado. CALIDAD DE CORTE Y CONDICION DE SUPERFICIE
Un anlisis de la calidad del corte, implica un examen minucioso al corte mismo:
a) Verificar si las caras son paralelas. b) Verificar el ancho del corte (Kerf).
Un corte perfecto se podra describir como aquel en que las dos caras del corte s
on paralelas entre s, que los bordes superiores del corte sean un ngulo recto, que
las caras del corte sean suaves y que el ancho del corte sea el mnimo posible, d
e tal forma que el metal perdido sea poco. El arco plasmtico tiende a remover ms m
etal de la parte superior del corte. Esto hace que el corte sea ms ancho en la pa
rte superior que en la parte inferior. El ngulo de cruce tpico que se forma en una
plancha de acero dulce de 1" de espesor es de 4 a 6 grados. GASES DE CORTE Gene
ralmente se usan mezclas de argn e hidrgeno o nitrgeno e hidrgeno para cortar acero
inoxidable, aluminio y otros metales no ferrosos. Para cortar acero dulce o al c
arbono se recomienda usar nitrgeno y oxgeno, suministrados separadamente a la pist
ola, pero que se mezclen en la tobera. Como la vida del electrodo expuesto a la
accin del oxgeno, acompaada con temperatura es muy corta, el oxgeno deber ser inyecta
do en el arco plasmtico sin pasar por donde se encuentra el electrodo.
74

COMPARACION DE VELOCIDADES DE CORTE: ENTRE CORTE POR PLASMA Y OXIACETILENO METAL

Acero al Carbono Acero Inoxidable Aluminio Espesor m (Pulg.) 6.3 (1/4) 12.7 (1/
2) 25.4 ( 1 ) 6.3 (1/4) 12.7 (1/2) 25.4 ( 1 ) 6.3 (1/4) 12.7 (1/2) 25.4 ( 1 ) Ar
co Plasma Oxiacetileno Mt/Min. (Pulg/Min) Mt/Min. (Pulg) 6.3 2.5 1.3 5.0 3.0 1.5
7.6 5.0 2.3 (250) (100) ( 50) (200) (120) ( 60) (300) (200) ( 90) 0.6 0.6 0.6 0
.5 0.4 0.3 (2) (2) (2) (2) (1) (1)
* Con adicin de polvo metlico. APLICACIONES 1. Este sistema de corte por plasma pu
ede ser aplicado a culaquier tipo de metal y aleaciones: aluminio, aceros al car
bono, aceros inoxidables, aceros aleados, nquel, fierro fundido, cobre, bronce, e
tc. 2. Corte de metales en espesores gruesos, hasta 5 pulgadas (12,7 mm) con equ
ipos de alto amperaje y 1 pulgada (25.4 mm) con equipos de bajo amperaje. 3. Si
una aplicacin requiere operacin manual y a mquina, puede cambiarse rpida y fcilmente,
sin alterar la calidad del corte. 4. Aplicacin de corte en toda posicin. 5. Es ad
ecuado para usar en una amplia variedad de operaciones de corte incluyendo, lneas
rectas, crculos, moldes, biseles y cortes en planchas sucesivas.
75

TABLA No. 10 GUIA PARA LA SELECCION DE CALIBRE DEL CABLE PARA SOLDADURA ELECTRIC
A
DISTANCIA DESDE LA SOLDADURA AL PUNTO DE TRABAJO
AMPS\PIES 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 50 4 3 2 1 1 1/0 2/0 2/0 3
/0 4/0 4/0 75 4 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0 4/0 4/0 100 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 4/0
BASADO EN UNA CAIDA DE 4 VOLTIOS
125 2 1/0 2/0 3/0 4/0
150 1 2/0 3/0 4/0
175 1/0 3/0 4/0
200 1/0 3/0 4/0
225 2/0 3/0
250 2/0 4/0
300 3/0 4/0
350 4/0
= DIAMETRO DE ELECTRODODS - EQUIVALENCIAS 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" = = = = =
2.3 mm. 3.2 mm. 3.9 mm. 4.8 mm. 6.3 mm.
TABLA No. 11 PUNTO DE FUSION APROXIMADO DE METALES
M E T A L Estao Plomo Zinc Aluminio 620 OC 0 -Bronce 880 0C -Latn 930 OC -Plata Co
bre Hierro Fundido Metal Monel Acero de alto carbono Acero de medio Carbono Acer
o Inoxidable Nquel Acero de bajo carbono Hierro forjado Tunsgteno PUNTO DE FUSION
240 OC (450 OF) 340 OC (650 OF) 420 OC (787 OF) 650 OC (1150 OF - 1200 OF) 920
OC (1620 OF - 1680 OF) 980 OC (1700 OF - 1800 OF) 960 OC (1760 OF) 1050 OC (1980
OF) 1220 OC (2250 OF) 1340 OC (2450 OF) 1370 OC (2500 OF) 1430 OC (2600 OF) 143
0 OC (2600 OF) 1450 OC (2640 OF) 1510 OC (2750 OF) 1593 OC (2900 OF) 3396 OC (61
70 OF)
76

TABLA No. 12 GUIA PARA LA SELECCION DEL TONO DEL LENTE DE PROTECCIN
Operacin Soldadura Blanda Soldadura Fuerte con soplete Corte con Oxgeno Hasta 1" H
asta 6" Soldaddura Autogena Hasta 1/8" 1/8" a 1/2" 1/2" a ms Soldadura Elcterica Electrodo con revestimiento Electrodos de 1/16", 3/32", 1/8" y 5/32" Soldadura
Elctrica Gas - Tungsneno (no ferroso) TIG Soldadura Elctrica Gas - Alambre (no fer
roso) MIG 1/16", 3/32", 1/8", 5/32" Soldadura Elctrica Gas - Tungteno (ferroso) T
IG Soldadura Elctrica Gas - Alambre (ferroso) MIG 1/16", 3/32", 1/8", 5/32" Solda
dura Elctrica - Electrodo con Revestimiento 3/16", 7/32", 1/4" 5/16" y 3/8" Solda
dura con Hidrgeno atmico Soldadura con arco de carbn TONO NUMERO 2 34 34 45 45 56 6u8
10
11
12 12 14 10 14 14
Use gafas de proteccin al picar la escoria. Aleje su cara cuando pique. Use guant
es de cuero y proteja sus ropas con delantal, mangas, etc. para cubrirse de los
rayos del arco y chispas. Asegrese de que haya ventilacin adecuada en el rea donde
se trabaja.
77

TABLA DE EQUIVALENCIAS MULTIPLIQUE POR PARA OBTENER

A Area ............................. Area ............................. Acres ..
......................... Atmsfera .................... Atmsfera .................
... Atmsfera .................... Atmsfera .................... B British Termal U
nit (BTU) BTU ............................. BTU.............................. BT
U por minuto ............ BTU por minuto ............ Bushel ...................
...... Barril (petrleo) ............ Baria ........................... Baria ....
....................... C Caloras (x 1000) .......... Caloras (x 1000) ..........
Caloras (x 1000) .......... Caloras por Kg .............. Caloras por minuto ......
Caloras por minuto ...... Centmetros ................. Centmetros cuadrados . Centm
etros cbicos ..... Caballos (caldera) ........ Caballos (caldera) ........ Circul
ar Mils ................ Circunferencia ............. Cuarto (gal) .............
....
78
100 0.02471 4.047 76 33.90 10.333 14.70
Metros cuadrados Acres Metros Cuadrados Cm. de Mercurio Pies de Agua Kg. por Mt.
cuadr. Lbs/pulg cuadr.(psi)
252 778.3 107.5 0.02356 0.01757 1.2445 42.0 0.9869 14.5
Caloras - gramo Libras - pies Kg. - metro H.P. Kilovatios Pies cbicos galones (pet
rleo) Atmsfera Lbs/pulg.cuadr.(psi)
3.968 426.98 3088.3 1.8 0.0935 0.0697 0.3937 0.1550 0.0610 33,480 0.804 0.00051
0.283 0.9463
B.T.U. Kg. - metros Libras - pies B.T.U. por lb. H.P. Kilowatts Pulgadas Pulgada
cuadrada Pulgada cbica B.T.U. por hora Kilovatios Milmetros Radianes Litros

D Dinas .......................... Dinas/cm. cuadrado .... E Ergios ............

............ Ergios ........................ F Faradays .................... G G
alones ..................... Galones por minuto .... Gramos ....................
.. Gramos ...................... Gramo por cm. cbico . Gramo por cm. cbico . H Hec
trea .................... Horse-Power (HP.caballo) Horse-Power (HP.caballo) H.P.
............................ H.P.............................. H.P. ............
................ H.P. - hora ................... H.P. - hora ...................
H.P. - hora ................... J Joules ........................ Joules ......
.................. Joules ........................ Joules/cm...................
Joules/cm................... K Kilogramos .................. Kg. - metros.......
........... Kg. - metros .................
0.00102 0.000001 1.0 0.00102
Gramos Baria dina-centmetros gramos-centmetros
26.8 3.785 0.06308 0.0353 0.0322 62.43 0.036 2.471 33,000 550 76 1.014 0.746 254
7 641.19 273.745 9.480x104 0.7376 0.1020 10.2 22.48 2.205 0.0023 0.0093
Amperios - hora Litros Litros por segundo Onzas Onzas (troy) Libras por pie cbico
Libras por pulg.cb. Acres Libras-Pie por min. Libras-pie por seg. Kg. m., por se
gundo Caballos (mtricos) Kilowatts B.T.U. Calora - Kg Kg. - metros B.T.U Libras-pi
e kilogrametros Kilogramos Libras Libras Caloras (x1000) B.T.U.
79

Kg. - metros ................. Kg. - por metro ............. Kg. - por metro cua
dr. ... Kg. - por metro cbico.... Kg. - por cm.cuadrado ... Kg. - por cm.cuadrado
... Kg. - por cm. cuadrado... Kg. - por cm. cuadrado... Kg. - por cm. cbico ....
.. Kilmetros ................... Kilmetros ................... Kilmetros ..........
......... Kilmetros cuadrado..... Kilmetros cuadrado..... Kilowatts ..............
....... Kilowatts ..................... Kilowatts ..................... Kilowatt
s ..................... Kilowatts-horas ............ L Libras-pie ..............
....... Libras-pie ..................... Libras-pie ..................... Libras
.......................... Libras .......................... Libras ...........
............... Libras por pulg. ............ Libras por pie ............... Lib
ras por pulg. cuad..... Libras por pulg. cuad..... Libras por pulg. cuad..... Li
bras por pulg. cuad..... Libras por pie cuad........ Libras por pulg. cb....... L
ibras por pie cbico..... Litros ........................... Litros ..............
............. Litros ........................... Litros ........................
... Litros ...........................
7.233 0.672 0.2048 0.0624 14.22 10 32.81 735 36.147 3281 1094 0.6214 0.3861 247.
1 56.92 14.34 1.341 860.5 3413 0.001286 0.000324 1.356 7,000 453.6 16 178.6 1.48
8 0.0703 0.703 2.307 51.7 4.882 27.68 16.02 0.03531 61.02 0.2642 1000 1.0
Libras - pie Libras por pie Libras por pie cuadr. Libras por pie cbico Lbs. por p
ulg.cuad. mt.columna de agua Pie column.de agua mm. de mercurio Libras por pulg.
cb. Pies Yardas Millas Millas cuad. Acres B.T.U. por min. Kilo caloras por min H.P
. Kilo Caloras B.T.U. B.T.U. Kilocaloras Joules Granos Gramos Onzas Gramos por cm.
Kg. por mt. Kg. por cm. cuad. Mt. columna/agua Pies columna/agua mm. de mercuri
o Kg. por mt. cuad. Kg. por dm. cb. Kg. por mt. cbico Pies cbicos Pulgada cbica Galo
nes Centmetros cbicos Decmetros cbicos
80

Litros/min ................... Litros ........................... Lux ..........

.................... Lumen/pie cuadr........... M Metros .......................
.. Metros ......................... Metros ......................... Metros cuad
rados ........ Metros cbicos ............ Millas (terrestre) .......... Millas (n
aticas) .......... N Nudos (millas nuticas/h) Newton ........................ Nepe
rs ........................ O Onzas .......................... Onzas ...........
............... Onzas (troy) ................. Onzas ..........................
P Pulgadas ..................... Pulgadas cuadradas ..... Pulgadas cbicas .......
.. pulgadas de mercurio ... Pies ............................. Pies cuadrados ..
.......... Pies cbicos ................ libras Pies ................... R Radiant
es .................... Radiantes por segundo .
5.886x10-4 4.403x10-3 0.0929 1.0
Pies cbicos/seg. galones/seg. Candelas - pie Candela - pie
3.281 39.37 1.094 10.76 35.31 1.609 1.853
Pies pulgadas Yardas Pies cuadr. Pies cbicos Kilmetros Kilmetros
1.853 100,000 8.686
Km. por hora Dinas Decibeles
28.35 0.0625 31.10 437.5
Gramos Libras Gramos Granos
2.540 6.452 16.39 0.03453 30.48 929.0 28.32 0.1383
Centmetros Cm. cuadr. Cm. cbicos Kg. por cm. cuadr. Centmetros Cm. cuadr. Litros Kg
. metros
57.30 9.549
Grados (Angulo) Revoluciones por minuto
81

T Temperatura en (Grados OC)+273 1 Temperatura en (Grados OC)+17.78 1.8 Temperat

ura en (Grados OF)-32 0.5555 Toneladas mtricas ........ toneladas (larga) .......
.... Toneladas (larga) ........... Toneladas (corta) ........... Toneladas (cort
a) ........... V Vatios ........................... Vatios .....................
...... Vatios ........................... Vatiohoras ..................... Vara
.............................. Y Yardas .......................... 2205 2240 101
6 2000 907.2
Temperatura absol. en Grados Kelvin Temperatura en Gr. Ferenheit (OF) Temperatur
a en Gr. Centgrados Libras Libras Kg. Libras Kg.
3.413 44.27 0.01433 3.413 0.836
B.T.U. por hora Libras - pie por min. Kilocaloras por min. B.T.U. Metros
0.9144
Metros
82

EQUIVALENTES DECIMALES Y METRICOS DE FRACCIONES DE PULGADA

FRACCIONES DE PULGADAS 1/64 1/32 3/64 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/
16 13/64 7/32 15/64 1/4 17/64 9/32 19/64 5/16 21/64 11/32 23/64 3/8 25/64 13/32
27/64 7/16 29/64 15/32 31/64 1/2 DECIMALES DE PULGADAS 0.01562 0.03125 0.04687 0
.0625 0.07812 0.09375 0.10937 0.1250 0.14062 0.15625 0.17187 0.1875 0.20312 0.21
875 0.23437 0.2500 0.26562 0.28125 0.29687 0.3125 0.39812 0.34375 0.35937 0.3750
0.39062 0.40625 0.42168 0.4375 0.45312 0.46875 0.48437 0.5 MILIMETROS FRACCIONE
S DE PULGADAS 33/64 17/32 35/64 9/16 37/64 19/32 39/64 5/8 41/64 21/32 43/64 11/
16 45/64 23/32 47/64 3/4 49/64 25/32 51/64 13/16 53/64 27/32 55/64 7/8 57/64 29/
32 59/64 15/16 61/64 31/32 63/64 1 DECIMALES DE PULGADAS 0.51562 0.53125 0.54687
0.5625 0.57812 0.59375 0.60937 0.625 0.64062 0.65625 0.67187 0.6875 0.70312 0.7
1875 0.73437 0.75 0.76562 0.78125 0.79687 0.8125 0.82812 0.84375 0.85937 0.875 0
.89062 0.90625 0.92187 0.9375 0.953 0.96875 0.98437 1.000 MILIMETROS
0.397 0.794 1.191 1.583 1.984 2.391 2.778 3.175 3.572 3.969 4.366 4.763 5.159 5.
556 5.953 6.350 6.747 7.144 7.541 7.933 8.334 8.731 9.128 9.525 9.927 10.319 10.
716 11.113 11.509 11.906 12.303 12.700
13.097 13.494 13.891 14.288 14.684 15.081 15.478 15.875 16.272 16.669 17.065 17.
463 17.850 18.256 18.653 19.050 19.447 19.844 20.241 20.638 21.034 21.431 21.828
22.225 22.622 23.012 23.416 23.813 24.209 24.606 25.003 25.400
83