HORMIGÓN REFORZADO PARA ELABORACIÓN DE TÚNEL SUBACUÁTICO

HORMIGÓN: El hormigón (del latín formicō, 'moldeado, conformado') o concreto
(del inglés concrete, a su vez del latin concrētus, 'agregado, condensado') es un
material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por un
aglomerante (generalmente cemento) con áridos (grava, gravilla y arena) al que se
añade partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos. El
cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones
químicas que derivan en el fraguado y endurecimiento de la mezcla, el cemento es
un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que mezclado con
agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades
adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece obteniéndose al final del
proceso un material con consistencia pétrea, el cemento consiste esencialmente
en silicato cálcico hidratado (SCH), este compuesto es el principal responsable de
sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el
cemento, resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno
comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al
1 % de la masa total del hormigón). La sola mezcla de cemento con arena y agua
(sin la participación de un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones
que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el
hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.
El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras
estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria)
que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del
concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad
de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y
cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades
de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad
de agregado), se aumenta la densidad, en el diseño del concreto armado
(reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura
normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
CARACTERÍSTICAS: El hormigón es el material resultante de unir áridos con la
pasta que se obtiene al añadir agua a un conglomerante. El conglomerante puede
ser cualquiera, pero cuando nos referimos a hormigón, generalmente es un
cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el cemento
portland. Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial
de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos
silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea superior a 5 mm se
llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o
arena. El tamaño de la grava influye en las propiedades mecánicas del hormigón.
La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado
y endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación
directa en el fraguado y endurecimiento del hormigón. Una característica
importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad del
proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un

molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre
de encofrado.
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS: La principal característica estructural del
hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene
buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante,
etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero,
recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado, o concreto pre
reforzado en algunos lugares; comportándose muy favorablemente ante los
esfuerzos de compresión como a los de tracción y las diversas solicitaciones.
Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las
dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos y el acero que hay
que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones
ambientales a que estará expuesto. Los aditivos se utilizan para modificar las
características básicas existiendo una gran variedad de ellos: colorantes,
aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras,
etc. Para determinar la resistencia se preparan ensayos mecánicos (ensayos de
rotura) sobre probetas de hormigón. Cuando se proyecta un elemento de
hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo de hormigón, la cantidad,
calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que aportar en función
los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño racional, la adecuada
dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del
hormigón un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente,
durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como
puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas
texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.
CARACTERÍTICAS FÍSICAS: Las principales características físicas del
hormigón, en valores aproximados, son:
 Densidad: en torno a 2350 kg/m³
 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el
hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que
alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200 MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de
la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo
global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la
temperatura y la humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura,
humedad y otros parámetros.
 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana
3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.
 Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero,
pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso
simultáneo en obras de construcción; además, el hormigón protege al acero de
la oxidación al recubrirlo.

en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los hormigones que se colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck. formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano. A partir de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del grano. el hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y se endurece. inicialmente por contacto del agua con la superficie de los granos. una fracción defectuosa del 5 % es perfectamente aceptable. La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra.FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO: La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber totalmente a los áridos. se dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales. tanto al aire como bajo el agua. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece progresivamente. debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como mínimo. RESISTENCIA: En el proyecto previo de los elementos. El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior. La fase inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. El cemento está en polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente. considerándose que con el nivel actual de la tecnología del hormigón. Esto se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. la resistencia característica (fck) del hormigón es aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo. y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor. . el proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de hidratación entre los componentes del cemento. En la práctica. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas. lo hace un producto muy útil en construcción.

la forma de los áridos y su granulometría. analizando cual es la más adecuada para la colocación según los medios que se dispone de compactación. especialmente la cantidad de agua de amasado. Influyen en ella distintos factores. plásticos. que consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm de altura. la consistencia se fija antes de la puesta en obra. La pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde. Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón fresco. el más empleado es el cono de Abrams. Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos. es la medida que define la consistencia. blandos y fluidos tal como se indica en la tabla siguiente: . Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia.CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN FRESCO: La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. pero también el tamaño máximo del árido.

realizando una mezcla con una relación agua/cemento baja. etc. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el recubrimiento mínimo de las mismas OTROS COMPONENTES MINORITARIOS: Los componentes básicos del hormigón son cemento. aditivos. puzolánicos o con hidraulicidad latente que. con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales. pueden ser añadidos al hormigón en el momento de su fabricación. Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados límites de servicio y los Estados límites de solicitación. finamente molidos. zonas afectadas por ciclos de hielodeshielo. ambientes químicos agresivos. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión de las armaduras. una compactación idónea. fibras. como conjunto de requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser considerado apto. ESTADOS LÍMITES: El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970. sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. siempre que mediante los oportunos ensayos. Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón. Las adiciones son materiales inorgánicos. agua y áridos; otros componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones. produciendo la modificación de alguna de sus características. un peso en cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para completarlo. acotando los riesgos. Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a la corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida. pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones. se justifique que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras. de sus propiedades habituales o de su comportamiento. antes o durante el amasado. estableciéndose valores máximos en las flechas y en la fisuración de los elementos estructurales. por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones. En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear cementos especiales. se inició el desarrolló la teoría de la seguridad estructural respecto de los Estados límites. se establece una proporción no superior al 5 % del peso del cemento y otros condicionantes SEGURIDAD ESTRUCTURAL: En los años 1960. . cargas y pigmentos. De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se reducen los ataques al hormigón.Durabilidad: la durabilidad del hormigón es la capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos embebidos en su interior.

el Eurocódigo 1 establece situaciones usuales y accidentales (como sismos). Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico. como es el caso de los pilares. Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural. disponer barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos. REGLAMENTOS: Los reglamentos hacen especial hincapié en estados últimos de servicio (fisuración. en función de la calidad de los materiales. calidades). con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas. la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de la resistencia. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX. CURADO: es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Así. para poder simplificar los complejos cálculos de probabilidades. Sin embargo. resultando muy ventajoso en muchos casos. Algunas normativas específicas por ámbitos geográficos son EHE (España). se convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas. o concreto reforzado. conocido como hormigón armado.COEFICIENTES DE SEGURIDAD: Los reglamentos de los años 1970. desarrollándose las técnicas del hormigón pretensado y el hormigón postensado. Eurocódigo 2 (Europa). Es usual. la del hormigón armado. dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado. además. formándose huecos capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. el control de la ejecución de la obra y la dificultad del proyecto. establecieron los Coeficientes de seguridad. Así. Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación. Hay . En particular el calor. USOS CORRIENTES: El hormigón un material con buenas características de resistencia ante esfuerzos de compresión. que implican Coeficientes de seguridad parciales para las más variadas solicitaciones y resistencias. deformaciones) comportamiento (detalles constructivos) y durabilidad (recubrimientos. ASCE/SEI (Estados Unidos). se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero. Para superar este inconveniente. Se introdujeron los Coeficientes de mayoración de cargas o acciones. por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. y los Coeficientes de minoración de resistencia de los componentes materiales. este queda comprimido al fraguar. limitando la resolución experimental con múltiples condicionantes. tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas. introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el hormigón.

Desde los que protegen del sol y del viento mediante tejadillos móviles.varios procedimientos habituales para curar el hormigón. se trata de uno de los sistemas más eficaces y más costosos HORMIGON REFORZADO . plásticos; mediante riegos de agua en la superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de curado aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que impide la evaporación del agua.

 Tiene una resistencia considerable a la compresión en comparación con otros materiales.VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO REFORZADO. .  Requiere de poco mantenimiento.  La conservación del acero en el concreto. Desventajas.  El concreto reforzado tiene gran resistencia al fuego y al agua. Ventajas  Puede usarse en un sinfín de formas y de estructuras. que se arma con gran rapidez en terreno. y de hecho es el mejor material estructural que existe para los casos en que el agua se halle presente. a.  Materiales no recuperables durante un desmontaje y/o demolición. mientras mantenga la debida aislación de las barras de la humedad ambiente.  Se requiere cimbras para mantener el concreto en posición hasta que endurece suficientemente. debido a los tiempos de fraguado.  Tiene una larga vida de servicio.  Es prácticamente el único material económico disponible para zapatas. sino que en realidad aumenta con  los años debido al largo proceso de solidificación de la pasta de cemento. como el acero estructural. La corrosión o la oxidación representa un problema para el acero y el hierro en general. tienen una eficiencia muy relativa. sótanos. se sabe que el contacto de la pasta de cemento de tiene la oxidación y es capaz de evitarla a futuro. en comparación con otros materiales. b.  Su ejecución puede resultar lenta en comparación con el acero. Esto puede explicarse por el hecho de que la resistencia del concreto no disminuye con el tiempo.  Se requiere mano de obra de baja calificación para su montaje. Los productos anticorrosivos.  Aprovecha para su elaboración la existencia de materiales locales baratos. muelles y construcciones similares.

donde el peso muerto del concreto tiene un fuerte efecto en los momentos flexionantes. debidamente calculadas y situadas. Es el material obtenido al mezclar cemento portland. agua y áridos de varios tamaños. cortante. Esto se vuelve muy importante en estructuras de gran claro. etc. por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero. Sin embargo. pues esta se ve afectada por las operaciones de mezcla.  Requiere de un permanente control de calidad. con grava y arena Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero. es decir. denominadas como Hormigón Armado o Reforzado. con esto queremos utilizar elementos . Es el hormigón más habitual. superiores e inferiores a 5 mm. La baja resistencia por unidad de peso de concreto conduce a miembros pesados. colocación. flexión. y se arma precisamente así. PROPUESTA DE CAMBIO DE MATERIALES PROPIEDADES DEL HORMIGÓN REFORZADO SIN ALTERAR LAS Análisis de Hormigón Hormigón ordinario Hormigón armado También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón.). el hormigón es un material con buenas características de resistencia ante esfuerzos de compresión. etc.  El colado y el curado del concreto no son tan cuidadosamente controlados como la producción de otros materiales. no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción. La propuesta de cambio o sustitución de materiales para elaborar un hormigón reforzado sin alterar sus características es reemplazar la armadura base de acero con un aditivo fibroso de concha o estopa de coco más una capa encubridora de neumático (caucho). curado. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción.  Las propiedades del concreto varían ampliamente debido a las variaciones en su dosificación y mezclado. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Como ya se ha analizado antes. introduciendo barras de acero logrando de esta manera superar este inconveniente y darle la al hormigón las características deseadas.

ya que absorben una elevada cantidad de agua. que encierra la semilla; el valor de ésta estriba en su contenido de fibra (fibra bonote). En cuanto al manejo de la fibra de coco o estopa como refuerzo en el hormigón para mejorar sus capacidades mecánicas se han realizado ensayos sobre los cuales no apoyaremos para desarrollar nuestra argumentación con fuentes de apoyo y resultados certeros. una tosca y una más corta. Se afirma que su flotabilidad extrema y su resistencia a la acción de bacterias y agua salada son únicas. La fibra de estopa de coco. la variedad y el método de preparación. conocida con el nombre de fibra para colchones. también está constituido por la estopa o mesocarpio. se puede clasificar en 3 tipos principales: una más larga y fina que se conoce con el nombre de fibra de esteras o hilo; una más tosca. pero para cálculos generales puede considerarse un promedio de 130 Kg de fibra por 1. disminuye mucho menos por inmersión en agua. grado que a su vez . que se encuentra entre el exocarpio duro o cubierta externa. así como su capacidad de absorber un estiramiento permanente cuando soporta esta carga; aunque la resistencia a la tracción de la fibra de bonote seca es baja en comparación con la de sisal o abacá. confites y copra; sin embargo. Las cunas y los lúmenes son responsables de la gran incidencia de poros permeables en las fibras. también llamada fibra bonote. su diámetro y su aspecto o esbeltez. con un doble fin: disminuir el peso de las estructuras y proporcionar un grado aceptable de resistencia. que es la relación existente entre la longitud y el diámetro. la capa encubridora de neumático tendrá como función cubrir la capa superficial del material estructurado.considerados como desechos y darle un uso específico además de contribuir con el medio ambiente. ya que será el contacto directo entre la capa de hormigón superficial y el medio ambiente evitando que la interacción con el viento lo corroa con el transcurrir el tiempo al estar expuesto de forma directa con el ambiente.000 cáscaras. es necesario resaltar un poco la obtención de la fibra o estopa. El rendimiento de fibra obtenido varía según el tamaño de los cocos. en la industria del concreto aligerado. el bonote pierde solamente 35 – 45% de su resistencia. Es. Después de 4 meses de inmersión. En una cáscara típica hay casi unas tres veces más de fibra corta que de fibra larga La capacidad de refuerzo de una fibra depende del grado en que los esfuerzos pueden serle transferidos desde la matriz. y el endocarpio o envoltura dura. de igual forma aprovechando las propiedades térmicas del neumático puede brindar soporte como aislante térmico evitando que los diferentes cambios climáticos afecten la temperatura de la capa de hormigón reforzado. material que se puede convertir en una alternativa de utilización de materia prima fibrosa como agregado liviano. además. Los parámetros que describen una fibra son su longitud. de la cual se pueden distinguir tres tipos principales: una larga y fina. la madurez. a los cuales se les realizan procesos industriales para la obtención de grasas. El coco está constituido por una parte blanda interior y un líquido. aceites comestibles. y una fibra más corta. que se conoce con el nombre de fibra de cerda. La región central de la fibra también puede presentar una cavidad denominada la cuna. Es importante la facultad que tiene el bonote de estirarse más allá de su límite elástico sin romperse. una fibra económica. el hormigón Reforzado; en este caso.

como: resistencia a la tensión más resistente que la matriz; capacidad de resistir deformaciones muy superiores a la deformación en que la matriz se agrieta; módulo de elasticidad alto para aumentar el esfuerzo que soporten en un elemento bajo carga. Se usaron fibras extraídas de estopa proporcionada por 3 empresas procesadoras de coco. el cual arrojaba la fibra limpia Se elaboraron cinco tipos de mezclas de concreto. de proveedor local; arena mediana de río; grava de canto rodado de río. tamaño máximo ¾ pulgadas; agua potable para consumo humano; cal para blanquear. con las que se realizaron dos cantidades de adición de fibra al concreto. en el municipio de Buenaventura (variedad Típica); la fibra se extrajo en seco. que deteriora con el tiempo las fibras naturales celulósicas por lixiviación de los componentes ligantes de las celdas de su microestructura; mineralización en el interior de las fibras por precipitación de los productos de hidratación del cemento; deterioro de la fibra por aumento de la densificación de la interfase. y se consideraron como variables la longitud de fibra y el porcentaje de adición de fibra. ubicadas en la ciudad de Santiago de Cali; en total se contó con tres lugares de origen del coco: San Juan. utilizando un esmeril provisto de un cepillo. METODOLOGIA: Para la preparación de la matriz cementicia se utilizó cemento Portland Tipo 1. de proveedor local. en el municipio de Tumaco (variedad Manila). y degradación de las propias cadenas de celulosa con el tiempo por ataque alcalino. Norma Icontec 121 y 321. siempre y cuando las fibras y la matriz se conserven totalmente adheridas; adherencia adecuada con la pasta de cemento; relación de Poisson menor que la de la matriz para aumentar fricción de adherencia; y relación longitud / diámetro adecuada para que conserve su capacidad de absorción de esfuerzos DESVENTAJAS DE LA PRÁCTICA: los materiales cementicios reforzados con fibras vegetales pueden presentar los siguientes problemas: alta alcalinidad de la pasta (pH 12 – 13). Se trabajó con dos longitudes de fibra. en el departamento del Cauca (variedad Manila). y Puerto Saija. Timbiquí. Para todas las mezclas se trabajó con una misma matriz de concreto; el presente cuadro muestra los tipos de mezclas que se realizaron. .está regido por las características intrínsecas de la fibra.

y se realizaron los siguientes ensayos: . se procedió al tratamiento con cal; este tratamiento consiste en sumergir la fibra en una lechada de cal (10 g por litro de agua) durante un período de 48 horas; al cabo de este tiempo la fibra se enjuaga repetidas veces con abundante agua. (15. se realizó el cálculo de la cantidad de fibra que se debía cortar.62 cm por 15. pulpa. Una vez obtenida la cantidad de fibra que se debía trabajar. y con base en éstos se evaluaron las diferentes propiedades.62 cm) de alto. Además protege la fibra del deterioro debido a la alta alcalinidad de la pasta de cemento y mejora la adherencia. de tamaño estándar 6” por 12”. etc. La figura 2 muestra los moldes para los cilindros (usando tubería PVC) y para las vigas (moldes de madera). El tratamiento con solución de cal limpia la fibra tanto de impurezas provenientes del fruto durante su pelado (aceite.48 cm. agua. Las muestras fueron evaluadas. y considerando desperdicios. ya que le confiere cierta aspereza.24 cm. relación diámetro: altura 1:2); 63 probetas cilíndricas de tamaño 3” por 6”.48 cm) de largo y 3” (7. relación diámetro: altura 1:2); 17 vigas de 3” (7. se determinó cortar 750 g de fibra por cada longitud seleccionada. Conociendo el volumen total de la mezcla. (7.) y del ataque microbiológico por parte de hongos y levaduras. luego de toda esta en la cual faltan obviamos ciertos procesos. Se elaboraron 16 probetas cilíndricas. polvo. determinando el volumen que se iba a trabajar en cada tipo de mezcla. 12” (30.24 cm por 30.) como durante su confinamiento (mugre.62 cm) de ancho. etc.Con cada tipo de mezcla se elaboraron dos tipos de especímenes: cilindros y vigas.

debido a que al evaporarse el agua puede quedar un mayor número de poros que puedan aligerar el material.determinación del peso unitario; pruebas de resistencia mecánica como resistencia a la compresión. M4. con un valor de 24. no se presentó mayor variación en comparación con el peso de la testigo.53); en el resto de las mezclas. tracción indirecta. no se vio afectado . Aunque se podría pensar en un aligeramiento mayor en mezclas con alto volúmenes de fibra. el peso de la mezcla con volumen 1.5% y longitud 2 cm. M2.5% M2 y M4. y resistencia a la flexión RESULTADOS Y DISCUSIÓN PESO UNITARIO: Se observó que el tipo de mezcla con menor peso unitario (en kN/m ) fue la M3. la cual a su vez presentó un menor peso con respecto a la testigo M1 (25.9. M5. el peso no se vio afectado. M5. Se observó además que para mezclas con volumen de fibra 0.

res valores de resistencia a edades tempranas en comparación con los demás tipos de mezcla. M3 y M5 presentaron un aumento de la resistencia en el tiempo proporcional. las mezclas con un mayor volumen de adición 1. En general. M5 presentó mayo.RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN: Se observó que M4 tuvo un ascenso de resistencia hasta los 14 días. e incluso la testigo . Por su parte.5%. Sin embargo.5% presentaron un avance de resistencia a la compresión en el tiempo más uniforme que las de 0. y disminuyó considerablemente a los 28 días.

se presentaron valores muy bajos de tracción indirecta con respecto a los valores de la resistencia a la compresión. L 5 cm). siendo marcado en M2. En el resto de mezclas se presentó un descenso en esta propiedad. Se observó una mayor resistencia a la tracción indirecta con respecto al testigo y a los demás tipos de concreto en M4 (V 0. Dicho fenómeno se presta para pensar en no tener en cuenta esta propiedad en el diseño de estructuras convencionales. 0. al igual que fibra de menor longitud; se aprecia en la figura 10 un espécimen con fibra. ensayado a tracción indirecta. .TRACCIÓN INDIRECTA: En general.5%. La adición de un mayor volumen de fibra no pareció favorecer el aumento de la tracción.75 MPa. Pero en este caso tiene gran importancia para el análisis de la restricción de la contracción y la resistencia al corte inducido por la adición de la fibra.

1 MPa y 1.5%. . Por su parte. siendo el más bajo M5. en su defecto. volúmenes altos y longitudes bajas M3. el hecho de utilizar volúmenes bajos y longitudes altas M4 o. en comparación con la testigo (2. con M4 superior La figura 12 muestra que para el volumen de 0. a medida que aumenta la longitud aumenta la resistencia; caso contrario ocurre para el volumen 1.5%. 2. en el cual al aumentar la longitud ocurre un descenso en la resistencia.RESISTENCIA A LA FLEXIÓN: Se observó que M2 y M5 presentaron valores de resistencia a la flexión inferiores.63 MPa. favorece la ductilidad del material. En general. M3 y M4 presentaron valores superiores de resistencia a la flexión con respecto a la testigo.4 MPa).

fibras aún no rotas pueden formar un puente sobre la grieta. se corrobora que los refuerzos de fibra mejoran de varias maneras la tenacidad de la matriz. ya que al momento de la falla el concreto se mantiene unido. Se analiza el efecto de la fibra de coco sobre el hormigón. el cual impide que la grieta progrese en el material. ya que una grieta que se mueva a través de la matriz encuentra una fibra; si la unión entre la matriz y la fibra no es buena. ductilidad. . por lo tanto. e incrementan.tura. Según observaciones y bibliografía consultada. la fibrorreforzada. mientras que en la fibrorreforzada la matriz se mantiene unida. lo cual proporciona un esfuerzo compresivo que evita que la grieta se abra. la tenacidad a la frac. Además. a fin de continuar el proceso de fractura.Sobre los resultados de los ensayos realizados con la estopa o fibra de coco como material aditivo al hormigón para reforzar su resistencia a la tracción. la grieta se ve obligada a propagarse alrededor de la fibra. Finalmente. En la figura 14 se muestran vigas ensayadas a flexión; la de la izquierda es la testigo y la de la derecha. Se puede observar cómo la testigo está totalmente partida en dos. resistencia etc. EFECTO DE LA FIBRA SOBRE EL CONCRETO: En la figura 13 se puede apreciar el efecto positivo de la incorporación de la fibra al concreto. una mala unión ocasiona que la fibra empiece a separarse de la matriz; ambos procesos consumen energía. al empezar la grieta en la matriz. de lo cual se deduce una buena adherencia de la fibra a la matriz; es el llamado fenómeno de puenteo que genera la fibra.

al iniciarse la grieta en la matriz. fibras aún no rotas pueden formar un puente sobre la grieta. Finalmente. . Además. De acuerdo con el efecto que sobre las propiedades mecánicas del concreto puede tener la adición de fibra de estopa.CONCLUSIONES: Los resultados obtenidos fueron concordantes con observaciones de experimentos realizados con anterioridad y bibliografía consultada. ya que una grieta que se mueva a través de la matriz encuentra una fibra; si la unión entre la matriz y la fibra no es buena. una mala unión ocasiona que la fibra empiece a separarse de la matriz. Ambos procesos consumen energía. a fin de continuar el proceso de fractura. e incrementan. por lo tanto. en los que se corrobora que los refuerzos de fibra mejoran de varias maneras la tenacidad de la matriz. lo cual proporciona un esfuerzo compresivo que evita que la grieta se abra.fibra de estopa) es la construcción principalmente de elementos sometidos a flexión (vigas y losas). la tenacidad a la fractura. una aplicación adecuada de este tipo de compuesto (concreto . la grieta se ve obligada a propagarse alrededor de la fibra.

compresión. ductilidad sin que se vea afectada la estructura TIPOS DE EXPOSICIONES A QUE SE ENFRENTA EL HORMIGON . se le reemplazara su base de acero por fibra de coco o estopa más una base cubridora de neumático para obtener las mismas características de resistencia. al cual.Estos ensayos fueron realizados por ingenieros de universidad nacional y se toma como referencia para dar constancia que efectivamente el uso de un aditivo fibroso puede mejorar de forma significativa las capacidades mecánicas del hormigón.