Proyecto Terminal

II

“Diseño y
Fabricación de
Concretos de Alto
Desempeño”
Alumnos:
Landaverde García Alfredo.
206300175
Sánchez Deheza Leonardo.
206359263
Asesor: Dr. Francisco González Díaz

CONTENIDO
CONTENIDO ................................................................................................................ 0
1.

OBJETIVO GENERAL. ......................................................................................... 2

2.

OBJETIVOS PARTICULARES: ............................................................................. 2

3.

ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN .................................................................. 3
3.1.
EL AVANCE DEL CONCRETO A TRAVÉS DEL TIEMPO. ........................................... 3
3.2.
EL CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO (HPC). ..................................................... 8
3.2.1. ¿QUÉ ES UN CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO? ................................................ 8
3.3.
ADITIVOS QUÍMICOS Y MINERALES. ................................................................. 11
3.3.1.
Aditivos químicos. ................................................................................ 11
3.3.2.
Adiciones minerales. ............................................................................ 15
3.4.
PRINCIPALES USOS DEL HPC. ........................................................................ 16

4.

ETAPA EXPERIMENTAL .................................................................................... 18
4.1.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL. ................................................................... 18
4.1.1.
Obtención de características físicas de los materiales. ........................ 18
4.1.2.
Propiedades físicas de los materiales. ................................................. 18
4.1.2.1. Consistencia normal del cemento. ....................................................... 18
4.1.2.2. Densidad o peso específico del cemento. ............................................ 22
4.1.2.3. Finura del cemento .............................................................................. 25
4.1.3.
Propiedades físicas de los agregados. ................................................ 27
4.1.3.1. Determinación de la masa específica. ................................................. 28
4.1.3.2. Absorción............................................................................................. 30
4.1.3.3. Granulometría. ..................................................................................... 32
4.2.
MORTEROS. .................................................................................................. 36
4.3.
CONCRETOS. ................................................................................................ 49
4.3.1. MUESTREO DE ESPECÍMENES......................................................................... 49
4.3.2. DISEÑO DE MEZCLAS. .................................................................................... 51
4.3.3. FABRICACIÓN DE CONCRETOS. ....................................................................... 53
4.3.4. PRUEBAS DE RESISTENCIA EN CONCRETOS. .................................................... 56
4.3.5. DESGASTE. ................................................................................................... 80

5.

CONCLUSIONES ............................................................................................... 89

6.

ANEXO. .............................................................................................................. 91

7.

BILBIOGRAFÍA ................................................................................................... 92

1

1. OBJETIVO GENERAL.
Diseñar y fabricar concretos de alta eficiencia, buena trabajabilidad,
excelente durabilidad y propiedades mecánicas elevadas.
2. OBJETIVOS PARTICULARES:

Obtener y evaluar propiedades físicas y/o mecánicas características de los
agregados, cementos, aditivos químicos y adiciones minerales.

Diseñar y fabricar concretos de alto desempeño utilizando materiales
convencionales y no convencionales.

Obtener y valorizar los parámetros físicos y mecánicos que definen a los
concretos de alto desempeño tanto en estado fresco como endurecido.

2

3. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN
3.1. El avance del concreto a través del tiempo.
La historia de la industria del cemento y del concreto en México es relativamente
joven. En principio, tenemos que recordar que el consumo de cemento en nuestro país
se remonta desde principios del siglo XXI como producto de las importaciones
provenientes de Inglaterra.
Durante las últimas décadas, el cemento y el concreto han logrado obtener un lugar
protagónico en el paisaje de las ciudades más importantes de México. Resulta
necesario enfatizar que hace cinco décadas empezó a conformarse la mayor parte de
la infraestructura que tenemos hoy en día: carreteras, puentes, distribuidores viales,
puertos, y proyectos habitacionales de gran envergadura.
Durante el período de 1940 a 1970, la disponibilidad de los cementos portland de alta
resistencia temprana, permitió el uso de alto contenido de agua en las mezclas de
concreto que eran fáciles de manejar. Este enfoque, sin embargo, condujo a serios
problemas en la durabilidad de las estructuras, especialmente en aquellas sometidas a
exposiciones ambientales severas.
Entre los avances recientes, el más notable es el desarrollo de mezclas de concreto
superfluidificado, que dan muy alta fluidez a contenidos de agua relativamente bajos.
Debido a su baja porosidad, el concreto endurecido se caracteriza generalmente por
la alta resistencia y gran durabilidad.
Los cementos libres de macrodefectos y las cerámicas químicamente adheridas son
ejemplos de métodos tecnológicos alternativos para obtener baja porosidad y alta
resistencia. Para el propósito específico del aumento de la vida de servicio de las
estructuras de concreto reforzado expuestas a ambientes corrosivos, el uso de aditivos
inhibidores de corrosión del acero reforzado recubierto con epóxicos y protección
catódica está entre los avances tecnológicos mejor conocidos.

3

Hace 25 años se hacia la siguiente afirmación: “Ha habido muy pocos desarrollos
importantes en la tecnología del concreto en los años recientes. El concreto de aire
incluido en los años cuarenta fue uno de ellos. Revolucionó la tecnología del concreto
en Norteamérica. Se cree que el desarrollo de los superfluidificadores es otro avance
de gran importancia que tendrá un efecto significativo en la producción y el uso del
concreto en los años por venir según Malhotra.
Esto está apoyado por el desarrollo y uso de una familia cada vez más grande de
productos de concreto superfluidificado de alto desempeño, tales como concreto superfluidificado de alta resistencia, concreto superfluidificado de gran durabilidad,
concretos superfluidificados con alto volumen de ceniza volante y de escoria, concreto
autocompactante superfluidificado, concreto superfluidificado y antideslave bajo el
agua y concreto superfluidificado reforzado con fibras.

El trabajo que ha desempeñado la industria del cemento y del concreto en el campo de
la investigación y el desarrollo tecnológico es notable. Actualmente existe una extensa
gama de productos que retan a la inteligencia y la creatividad de los especialistas de la
construcción, la cual ha sido desarrollada en las últimas décadas.
Uso de concretos hidráulicos en pavimentos MR (módulo de ruptura), que se
emplea en la pavimentación de vialidades. Destaca el hecho de que se requiere de
menos energía para su iluminación, así como de un mantenimiento mínimo, gracias a
su durabilidad al tiempo que contribuye a reducir el impacto de la isla urbana de calor y
posibilita el ahorro de combustible.
El Permeable es un concreto que se utiliza en superficies a nivel de piso, permite la
filtración de agua al terreno natural y la recarga de los mantos acuíferos.
El Homocreto: es un innovador sistema constructivo que simplifica el proceso de
colado, ofreciendo las características técnicas para colocar un mismo concreto en
muros y losas, sin afectar la calidad de la vivienda.
Concreto de Resistencia Acelerada (CRA): disminuye los procesos y empleo de
recursos en la construcción con moldes.

4

Concepto para la Construcción Acelerada de Vivienda (CCAV): hace posible que
la construcción sea más rápida y productiva al usar la cimbra dos veces en uno solo
día.
Concreto Inyectado y Mortero Estabilizado: es un sistema que permite eliminar el
uso de vibradores y que incrementa sustancialmente la productividad. El uso de
mortero estabilizado permite incrementar la velocidad de la construcción en las
ciudades en donde se requiere edificar con block.
Concreto Autocompactable: por sus características de fluidez, elimina por completo
el uso de vibradores para la compactación de concreto.
Concreto Confortable: en un concreto cuya tecnología lo hace ligero, con
propiedades térmicas, resistente al fuego y con capacidad estructural.

Uno de los desarrollos más interesantes de los últimos tiempos, son los concretos de
alta resistencia. Su disponibilidad ha originado un aumento del consumo de concreto
en la edificación ya que a menudo el concreto es más económico que el acero.
En la tabla 1 se muestra una clasificación actualizada de concretos de alta resistencia.

5

Tipo
Baja Resistencia

Usos
Beneficios
• Losas aligeradas • Bajo costo
o Elementos de
concreto
sin
requisitos
estructurales

Resistencia
moderada

• Edificaciones de • Bajo costo
tipo habitacional
de pequeña altura

• Todo tipo
estructuras
concreto

ormal

de •
Funcionalidad
de • Disponibilidad

de
alta • Columnas
edificios
muy
altos
• Secciones de
puentes
con
claros muy largos

Elementos
presforzados
• Disminución en
los espesores de
los elementos


Mayor
área
aprovechable
en
plantas bajas de
edificios
altos

Elementos
presforzados más
ligeros
• Elementos más
esbeltos

Pisos
Alta resistencia •
temprana(Costo) •
Pavimentos

Elementos
presforzados

Elementos
prefabricados
• Construcción en
clima
frío

Minimizar
tiempo
de
construcción

• Elevada
resistencia
temprana
• Mayor avance de
obra
• Optimización del
uso de cimbra
• Disminución de
costos

Muy
resistencia

Información Técnica
• Propiedades en estado
fresco similares a las
obtenidas en concretos
convencionales
• Resistencia a la
compresión
< 150kg/cm' .
• Propiedades en estado
fresco similares a las
obtenidas en concretos
convencionales
• Resistencia a la
compresión entre 150 y
250 kg/cm'
• Propiedades en estado
fresco similares a las
obtenidas en concretos
convencionales
• Resistencia a la
compresión entre 250 y
420 kg/cm2
• Alta cohesividad en
estado
¡fresco
• Tiempos de fraguado
similares
a los de los concretos
normales
• Altos revenimientos
• Resistencia a la
compresión entre 400 y
800
kg/cm2
• Baja permeabilidad
• Mayor protección al
acero
de
refuerzo
• Se garantiza lograr el
80% de la resistencia
solicitada a 1 o 3 días

Para
resistencias
superiores a los 300
kg/cm2
se
requiere
analizar el diseño del
elemento

Tabla 1 clasificación de concretos de acuerdo a su resistencia.

6

Como bien se sabe la disponibilidad de concretos de alta resistencia en combinación
con zonas densamente reforzadas ha cumplido los requisitos de la industria de la
construcción con relación a unas estructuras más estables y dúctiles.
Cuando se construyen este tipo de estructuras, el concreto debe trabajarse fácilmente,
pero no se debe segregar ni sangrar demasiado.
Este concreto puede denominarse como un concreto fluido que se puede colar in situ
sin vibraciones, y emplearse preferentemente en plantas de prefabricados y en la
fabricación de concreto premezclado.
De acuerdo con la evolución de los tipos de concreto, se llegó a concluir que tanto el
de alta resistencia como el concreto autocompactable, son parte fundamental del
origen de los concretos de alto comportamiento, HPC por sus siglas en inglés.
El ACI (American Concrete Institute) recomienda su aplicación, principalmente en
estructuras con una larga durabilidad: plataformas de perforaciones petroleras,
puentes con grandes claros y estacionamientos, por ejemplo.

7

3.2. El concreto de alto desempeño (HPC).
3.2.1. ¿Qué es un concreto de alto desempeño?

De acuerdo con algunos investigadores dentro del tema del concreto de alto
desempeño, podemos obtener las siguientes definiciones:
La universidad de Tokyo (1990) define al concreto de alto desempeño como aquel
que debe cumplir con las siguientes características:

Habilidad para llenar los encofrados con poco o sin esfuerzo externo de
compactación.

Un mezcla cohesiva con baja segregación.

Fisuración mínima a edades tempranas causadas por contracción o las
deformaciones térmicas.

Suficiente resistencia a largo plazo y baja permeabilidad.

Por parte del ACI, (Roussell 1999) definió el concreto de alto desempeño al que reúne
una combinación especial de requerimientos de desempeño y uniformidad que no
siempre puede ser logrados usados materiales tradicionales, mezclado normal,
criterios de colocación normales y prácticas de curado ordinarias. Un concreto de alto
desempeño es un concreto en el cual ciertas características son desarrolladas para
una aplicación y un medio ambiente particular.
Definición del instituto del concreto pretensado. (Pretenssed Concrete Institute).
Un concreto de alto desempeño es un concreto con o sin microsilice con una reacción
de agua/cemento 0.38 o menos, resistencia a la compresión igual o mayor a 55.2Mpa
(8000psi) y permeabilidad (medida por AASHTO T-259OT-277) 50% más baja que la
del concreto convencional.
Actualmente es muy sencillo lograr concretos especiales con ayuda de los numerosos
productos de adición al concreto que se encuentran en el mercado, sin embargo el
camino a la optimización del proceso de obtención de estos concretos es aún
desconocido en muchos criterios básicos de composición, dosificación y elaboración.

8

En los últimos años la expresión “Concreto de Alto Desempeño” (High Performance
Concrete) se ha puesto de moda. Pero, ¿qué es exactamente lo que significa esto?
¿Es el concreto de alto desempeño un material realmente diferente del "concreto
simple"? ¿O se trata de un concreto que es apropiado para una situación particular? El
propósito de este estudio es definir los materiales, propiedades y metodología de
diseño y fabricación de estos concretos. Explorar el amplio uso del concreto de alto
desempeño y colocar este material en lo que nosotros consideramos una perspectiva
apropiada.
Es normal confundir los concretos de alta resistencia con concretos de alto
desempeño, lo cual es un error. En primera instancia ambos tipos de concreto deben
ser construibles y durables. El hecho de que un concreto presente alta resistencia, no
es garantía de que será durable.
Como se menciona anteriormente, concreto de alta resistencia y concreto de alto
comportamiento no son lo mismo. Un alto comportamiento envuelve muchas más
características que solo resistencias altas.

El comportamiento especial del HPC requiere mejoras en el proceso de colocación y
compactación sin segregación (algunos casos), propiedades mecánicas a largo plazo,
altas resistencias tempranas, tenacidad y vida de servicio en ambientes severos. Por
lo tanto el HPC puede tener una resistencia baja, pero satisface otras características.

Por mucho que los que tienen que ver con el concreto y las estructuras de concreto
estén satisfechos con este material y lo manejen satisfactoriamente, es un hecho que,
en los últimos 50 años, no se han visto cambios verdaderamente revolucionarios,
debido a que no se entiendes los conceptos anteriormente citados. Es cierto que
actualmente utilizamos una gran variedad de aditivos, así como inclusores de aire, y
que hemos extendido el rango de materiales cementantes de la mezcla. Sin embargo,
los cambios en nada se parecen a los cambios revolucionarios que han tenido lugar en
las telecomunicaciones, o inclusive en los motores de los automóviles.
Pero este estudio no tiene el propósito de mirar hacia atrás ni de ofrecer una revisión
histórica, excepto en lo que respecta al concreto de alto desempeño y su aparición en
la escena del concreto. Esto equivale a reconocer que, aproximadamente en los

9

últimos 15 años, han aparecido algunos nuevos conceptos en el campo del concreto y
que puede darse por sentado que han llevado al advenimiento del concreto de alto
desempeño.

10

3.3. Aditivos químicos y minerales.
3.3.1. Aditivos químicos.
El HPC se refiere a su calidad en el estado endurecido con respecto a una o más
áreas específicas de excelencia o de alto rendimiento.
Las familias de los actuales y futuros aditivos reductores de agua ofrecen al usuario
una amplia elección de productos y una combinación de aditivos que pueden
seleccionarse sensatamente para obtener un resultado específico en el estado plástico
o endurecido, o en ambos. Los buenos aditivos reductores de agua proporcionan los
siguientes beneficios.

Aditivo reductor de agua, Tipo A

Reducción de agua de 5 a 7 % con tiempos de fraguado normal o retardado.
Dosificaciones de 2 a 5 oz/100 lbs (59 a 148 mL/45 kg) de cemento.

Aditivos reductores de agua de mediano rango

Reducción de agua del 7 al 9 % con tiempos de fraguado normal o retardado.
Dosificaciones de 5 a 9 oz/100 lbs (148 a 266 mL/45 kg) de cemento.

Aditivos reductores de agua de alto rango, Tipo F o G

Reducción de agua del 10 al 30 % con tiempos de fraguado normal y retardado. Las
dosificaciones son de 6 a 20 oz/100 lbs (177 a 591 mL/45 kg) de cemento.
En este tipo de aditivos de alto rango se encuentran los superplastificantes es un
aditivo que, sin modificar la consistencia, permite reducir fuertemente el contenido en
agua de un determinado hormigón, o que, sin modificar el contenido en agua, aumenta
considerablemente el asiento, o ambos efectos a la vez.
Los superplastificantes se pueden clasificar químicamente:

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Lignosulfanatos
Pertenecen a la primera generación de aditivos plastificantes para el concreto y son
aún bastante utilizados dentro de la tecnología más simple de aditivos. Se extraen del
proceso de producción de celulosa dentro de la industria del papel. Se consigue una
reducción de agua de aproximadamente el 10%.
Naftalen sulfonatos y melamina sulfonatos
Son la segunda generación de plastificantes para concreto. Los naftalen sulfonatos se
extraen del proceso de refinado del carbón. Comparados con los lignosulfonatos
proporcionan una mayor reducción de agua, de hasta un 25%. Los aditivos basados
en melamina sulfonatos están basados en polímeros sintéticos. La reducción de agua
es similar a la de los naftalenos, pero mejoran considerablemente las resistencias a
edades tempranas.
Suelen clasificarse entre la segunda y la tercera generación los copolímeros vinílicos,
polímeros sintéticos con moléculas de mayor tamaño que los anteriormente citados,
que proporcionan un mayor efecto plastificante, mejor dispersión de las partículas de
cemento y mayor reducción de agua (alrededor del 30%).
Policarboxilatos
Pertenecen a la última generación de superplastificantes. Químicamente se basan en
copolímeros de ácido acrílico y ésteres de estos ácidos (comúnmente denominados
policarboxilatos modificados) y, a diferencia de los plastificantes tradicionales, son
macromoléculas que poseen cadenas laterales que les confieren "forma de peine". La
síntesis específica de estas macromoléculas, especialmente de las cadenas laterales,
es lo que los hace mucho más específicos, ya que dependiendo de la aplicación
concreta que se busque, son capaces de variar enormemente la trabajabilidad del
concreto, o bien pueden retrasar o acelerar de forma importante el fraguado, mejorar
las resistencias iniciales y/o finales, etc. Con este tipo de aditivos se pueden alcanzar
reducciones de agua de hasta el 40%. Todas estas características ofrecen nuevas
aplicaciones y hacen que se trate de aditivos óptimos para la confección de
hormigones autocompactantes, hormigones para prefabricados, hormigones de altas
prestaciones.
Estos aditivos ofrecen una amplia gama de opciones con respecto al contenido de
agua, relación agua-cemento (w/c) y revenimiento para cada tipo de concreto

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.Además, las características de fraguado pueden ser "normalizadas" para adecuarse a
las condiciones climáticas y de colocación.
Una combinación de superplastificador y acelerador no corrosivo es un procedimiento
estándar en el vaciado del concreto en clima frío. Las proporciones, particularmente
del acelerador, tienen que ser adecuadas a las características de fraguado del
cemento que está siendo usado, así como a las condiciones climáticas. Este "fino
ajuste" de las mezclas se requiere en muchos proyectos de HPC.
Los aditivos reductores de agua y los HRWR permiten que se use HPC en toda la
industria del concreto usando menos agua e incrementando el revenimiento y tiempos
"normalizados" de fraguado, y combinaciones de ellos. De este modo, el propietario
recibe el mejor concreto posible en el estado endurecido, y el contratista de concreto
es capaz de optimizar la colocación, consolidación y los procedimientos de acabado,
para adecuarlos a sus requisitos personales y del proyecto.
La industria del concreto debe reconocer, entender y usar el HPC en una base regular.
El concreto vaciado en la obra puede ser excelente, y su uso se incrementará cuando
el HPC se convierta en la norma. La industria del concreto no puede tener éxito si
alguno de los jugadores clave -diseñadores, contratistas, productores de concreto, y
fabricantes de aditivos - no proporcionan planes, especificaciones, concreto y
procesos de construcción, que aseguren el éxito del usuario.
La pericia técnica y los aditivos de alto rendimiento son conocidos y están disponibles.
Todos los jugadores clave en la industria desean el matrimonio del HPC y los aditivos.
Todos deben estar de acuerdo y trabajar hacia el uso cotidiano del HPC.
La Norma ASTM C 494 da un listado y clasificación de los tipos de aditivos utilizados
en el concreto:
Esta especificación trata sobre materiales para ser utilizados como aditivos químicos a
ser agregados a mezclas para concreto de cemento hidráulico en obra para el
propósito o propósitos indicados por los ocho tipos siguientes:

13

Clasificación.
La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures for Concrete”, distingue siete tipos:

TIPO A: Reductor de Agua

TIPO B: Retardador de Fraguado

TIPO C: Acelerador de Fraguado

TIPO D: Reductor de agua y Retardador.

TIPO E: Reductor de Agua y Acelerador.

TIPO F: Reductor de Agua de Alto Efecto.

TIPO G: Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador.

TIPO S: Aditivos de comportamiento especifico.

Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este grupo, e
incluidos en la norma ASTM C260 “Especifications for Air Entraning Admixtures for
Concrete”.
Por su parte el código de buena práctica “Aditivos, Clasificación, Requisitos y
Ensayos”, elaborado por el Centro Tecnológico del Hormigón (CTH), establece la
siguiente clasificación:

Retardador de fraguado.

Acelerador de fraguado y endurecimiento.

Plastificante.

Plastificante-Retardador.

Plastificante-Acelerador.

Superplastificante.

Superplastificante retardador.

Incorporador de aire.

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3.3.2. Adiciones minerales.
Hoy en día la mayoría de las mezclas de concreto contienen adiciones al cemento que
constituyen una porción del material cementante en el concreto.
Estos materiales son generalmente subproductos de otros procesos o materiales de
origen natural. Algunos de estos materiales son denominados puzolanas, que por sí
mismos no tienen propiedades cementantes, pero cuando se utilizan con el cemento
portland reaccionan aportando al concreto propiedades mecánicas. Para su uso en el
concreto algunas veces las adiciones al cemento, son referidos como adiciones
minerales, y necesitan cumplir con los requerimientos de la normatividad.
Las cenizas volantes (fly ash) son un subproducto de los hornos que emplean carbón
mineral como combustible para la generación de energía y constituyen en si las
partículas no combustibles removidas de las chimeneas de gases. Las cenizas
volantes a utilizar en el concreto deben tener conformidad con la norma ASTM C618.
Las escorias de alto horno (slags) son subproductos nos metálicos producidos en un
alto horno cuando el mineral de hierro es reducido a hierro dulce. La escoria liquida es
enfriada rápidamente para formar gránulos, que son molidos hasta una finura parecida
a la del cemento portland. Aquellas que son utilizadas como material cementante
deben cumplir con lo especificado en la norma ASTM C989, donde se definen tres
grados 80, 100 y 120, donde el grado más alto contribuye más a la resistencia
potencial.
El humo de sílice es un material puzolanico de alta reactividad y es un subproducto
de la producción de metal silíceo o ferro silíceo. Se recolecta de la chimenea de los
hornos arco eléctrico. El humo de sílice es un polvo extremadamente fino, con
partículas de alrededor 100 veces más pequeñas que un grano promedio del cemento.
La norma para el humo de sílice es la ASTM C1240. Generalmente se utiliza entre en
5 y 12% en peso de los materiales cementantes para las estructuras de concreto que
necesitan alta resistencia o una permeabilidad significativamente reducida al agua.
Todas estas adiciones son utilizadas para el mejoramiento del desempeño del
concreto en su estado fresco y endurecido. Son principalmente utilizados para mejorar
la trabajabilidad, la durabilidad y la resistencia.

15

3.4. Principales usos del HPC.
En actualidad podemos encontrar algunas estructuras que han sido construidas
mediante el uso de concretos de alto desempeño para mencionar algunos ejemplos:
Concreto de alto desempeño en el Puente Happy Hollow en Tennesse, USA.
Concretos de alto desempeño en el Puente Confederación, Isla Principe Edward.
Canadá.
Concreto de alto desempeño en el Puente Sunshine Skyway, Florida, USA.
Torres Petronas de Kuala Lumpur.
Las características del concreto de alto desempeño se desarrollan para aplicaciones y
ambientes particulares. Algunas de las propiedades que se emplean normalmente son:

Alta resistencia final

Alta resistencia inicial

Alto módulo de elasticidad

Alta resistencia a la abrasión

Alta durabilidad y larga vida útil en ambientes severos

Baja permeabilidad y difusión

Resistencia al ataque químico

Tenacidad y resistencia al impacto

Fácil colocación

Por otro lado, las tres innovaciones más importantes en la industria del concreto
durante los últimos 100 años han sido:

La regla de la relación a/c, descubierta por Duff Abrams.

El uso de aire apropiadamente incluido para proveer resistencia a congelación
y deshielo.

La invención del aditivo reductor de agua de alto rango (HRWR por sus siglas
en inglés high-range water-reducing) que permite una gran reducción de agua
y/o incremento significativo del revenimiento.

El concreto de alto desempeño (HPC = High Performance Concrete) está basado en la
utilización apropiada de todo lo mencionado anteriormente. Los aditivos apropiados
son esenciales para el HPC tanto en el estado plástico como en el endurecido. El
futuro de la industria del concreto depende de un incremento significativo en el uso del
HPC, de modo que el concreto se está convirtiendo cada vez más en a, proyectos

16

para el cuidado del medio ambiente, carreteras, y pavimentos de todo tipo. Estructuras
especiales tales como la Plataforma Hibernia de Base Gravitacional requirió HPC. Esta
plataforma se está ahora eel producto de elección en edificios, construcciones de
infraestructurn operación a 186 millas (300 km) al este de Newfoundland, Canadá.
En relación con el uso de concretos de alto desempeño en México el diseño y
producción se limita a la industria del concreto premezclado, no obstante se ha
detectado que en sus diseños incluyen altos contenidos de cemento los cual se
traduce en bajos módulos de elasticidad. En este sentido, en el presente proyecto de
investigación se pretende diseñar y fabricar concretos de alto desempeño que puedan
ser elaborados a pie de obra utilizando equipos convencionales, asimismo dar
cumplimiento con parámetros de resistencia y elasticidad establecidos en los códigos
de diseño actuales. También se proveerán a estos concretos de buena trabajabilidad y
durabilidad.

17

4. Etapa experimental

4.1. Procedimiento experimental.
4.1.1. Obtención de características físicas de los materiales.
Cuando hablamos de concretos de alto comportamiento, a nuestras mentes se nos
viene que tan importantes o qué importancia tiene la selección de nuestros agregados
para la realización y el diseño de este tipo de concretos, pues en todas las bibliografía
referida a estos concretos hace un gran hincapié en la gran importancia que tiene la
selección de los agregados, ya que con agregados convencionales o ligeros no sería
posible darles sus características como de durabilidad, alta resistencia, baja
permeabilidad entre otras más, por tal motivo se tiene que tener un cuidado especial
en la selección de los agregados, en este tipo de concretos tienen una gran influencia
a diferencia de los concretos convenciones, por esta razón se comenzó con la
obtención de características físicas de los agregados y también cementantes.

4.1.2. Propiedades físicas de los materiales.
4.1.2.1.

Consistencia normal del cemento.

Este proyecto como está enfocado a usar cementos comerciales y compararlos con
cementos especiales, por tal motivo se inició primero con las propiedades del
cemento, ya los agregados para ambos cementos será el mismo en el realización de
los concretos, pero esto no significa que sean menos importantes los agregados que
los cementantes.

18

Figura. 1 Equipo Vicat

La prueba con la que se inició la caracterización de los cementantes fue la prueba de
consistencia normal del cemento, para la realización de esta prueba nos basamos en
la

norma

mexicana

norma

CONSTRUCCIÓN-CEMENTANTES

NMX-C-57-ONNCCE,

''INDUSTRIA

DE

LA

HIDRUALICOS-DETERMINACIÓN

DE

LA

CONSISTENCIA NORMAL.
La consistencia normal del cemento es la cantidad de agua necesaria para que la
mezcla alcance una consistencia normal optima por medio del aparato vicat, es decir
la cantidad de agua necesaria para que la aguja del aparato vicat penetre 10mm+1mm en un tiempo de 30segundos en la pasta de cemento, después de haberse
iniciado la prueba.
El contenido de agua de la pasta estándar se expresa como un porcentaje por masa
de cemento seco, y el valor normal varía entre 26 y 33 por ciento.
La determinación de la consistencia normal sirve como referencia para la realización
de pruebas como: determinación de la resistencia a tensión, tiempos de fraguado,
sanidad del cemento, expansión en autoclave y otras.
La prueba de consistencia normal la realizamos basándonos en la norma NMX-C-0572010. Primeramente pesamos 650g de cemento dejamos reposar el cemento y el agua
durante 30s, después se procedio a realizar el mezclado conforme lo marca la noma.

19

Después de haber realizado el mezclado se procedió a hacer una bola con la pasta de
cemento como lo indica la norma.

Figura 2. Prueba de consistencia normal de cementos, después del mezclado de la pasta.

20

Después se llenó el molde y se enraso:

Figura 3. Llenado del molde del aparato Vicat.

Después se realizó a tomar la lectura del desplazamiento en 30s.

Figura 4. Medición de la consistencia normal de cementos.

21

Los resultados obtenidos en la prueba de consistencia normal para los diferentes
cementos fueron en un rango de 169ml a 190ml.
4.1.2.2.

Densidad o peso específico del cemento.

Otra prueba que consideramos importante para continuar con la caracterización fue la
de densidad del cemento o peso específico.
Para realizar dicha prueba nos basamos en la norma mexicana NMX-C-152-ONNCCE,
''INDUSTRIA

DE

LA

CONSTRUCCIÓN-CEMENTANTES

HIDRUALICOS-

DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD.
Para efectos de esta norma, se entiende por densidad de los cementantes hidráulicos,
la relación de la masa del cementante en gramos, entre volumen en mililitros que
desplaza al introducirse en un líquido, con el cual no se efectué reacción química
alguna.
Sabemos la densidad del cemento o peso específico del cemento es un factor de
cierta relevancia en el estudio de las propiedades del mismo, aunque cabe resaltar
que la densidad no está relacionada con la calidad de este, pero es usado para el
cálculo de peso y volúmenes de una mezcla de concreto, principalmente, por tal
motivo es nuestro estudio es de vital importancia, ya que uno de los objetivos es
realizar diseños de concreto con consumos de cementos bajos, en esta parte tener el
dato de la densidad más exacto posible nos permitirá cumplir o tener más control del
cemento en dicho objetivo.
El valor del peso específico en el cemento se encuentra normalmente entre los
siguientes valores 3.10 gr/cm3 y 3.15 gr/cm3. Es posible que éste valor se encuentre
entre 2.80 gr/cm3 a 3.15 gr/cm3, en dicho caso se dice que el cemento es adicionado.
Durante la prueba es necesario tener en cuenta la variable temperatura, mantener esta
en un estado constante, es indispensable para evitar variaciones en los resultados
esperados, por tal motivo seguimos las indicaciones de la normativa mexicana antes
mencionada, siempre controlando la temperatura.

22

Figura 5. Control de la temperatura en la prueba de densidad de cementos.

Dentro de esta prueba, también es indispensable el procedimiento de inserción de
material (cemento) dentro del frasco De Le Chatelier, donde su abertura es muy
reducida para el paso de material.

Figura 6. Realización de la prueba para determinar la densidad del cemento.

23

Si el cemento se pega en las paredes del frasco, lecturas mal reportadas pueden ser
obtenidas. Lo mismo pasa si la densidad del líquido base para la prueba (keroseno) no
permite un flujo bueno del material, como fue el caso nuestro, donde comparamos la
prueba realizándola primeramente con aceite mineral y después con el keroseno como
lo indica la norma.

Mas sin embargo, a pesar de las comparaciones la densidad del cemento se pudo
mantener dentro del rango establecido anteriormente de entre 2.8 a 3.15 gr/cm3, sin
diferencias notables, entre cada sustancia.
Los resultados fueron:

3.1578gr/cm3 para la muestra con keroseno.

3.1456gr/cm3 para la muestra de aceite mineral.

Como se puede observar, en base a los resultados, la densidad del cemento tiene una
variación muy pequeña en este caso, por lo tanto, la practicidad de redondear la
densidad del cemento a 3.15gr/cm3, puede seguir siendo utilizada a la hora de realizar
los diseños de mezcla, sin ninguna afectación importante.

24

Figura 7. Prueba comparativa con diferentes soluciones, en la determinación de la densidad de
cementos. Aceite mineral, keroseno y petróleo.

4.1.2.3.

Finura del cemento

Otra característica muy importante del cemento es su Finura, puesto que la hidratación
del cemento comienza sobre la superficie de las partículas del cemento, el área
superficial del cemento constituye el material de hidratación. De este modo, la rapidez
de hidratación del cemento depende de pende de la finura de las partículas del
cemento; por lo tanto, para un desarrollo rápido de la resistencia se precisa un alto
grado de finura, la resistencia a largo plazo no se ve afectada.
Por otro lado, moler las partículas de cemento hasta obtener mayor finura representa
un costo considerable; además cuanto más fino sea un cemento, se deteriora con
mayor rapidez por la atmosfera.
Un aumento de finura eleva la cantidad de yeso requerida para proporcionar un efecto
retardarte

adecuado, puesto que en cementos más finos existe más Aluminato

Tricálcico libre para la hidratación temprana. El contenido de agua de una pasta de

25

consistencia normal

es mayor en un cemento fino, pero a la inversa, pero un

incremento de finura en un cemento fino mejoraría levemente la trabajabilidad de una
mezcla de concreto. Esta anomalía puede deberse, en parte, a que los resultados de
las pruebas de consistencia normal de la pasta de cemento y de trabajabilidad
establecen propiedades diferentes

de la pasta fresca; además el aire que se

encuentra en forma accidental afecta la trabajabilidad de la pasta de cemento, y los
cementos con diferentes finuras pueden distintas cantidades de aire.
Como podemos observar la finura del cemento es una propiedad muy importante, por
lo tanto su estudio de la misma se vuelve de vital importancia en el estudio de
concretos de alto comportamiento.
Las maneras más conocidas para medir

la finura del cemento es por medio del

ensayo del turbidímetro de Wagner (ASTM C 115), el ensayo Blaine de permeabilidad
al aire (ASTM C 204 o NMX-C-056– ONNCCE), o con la malla No.325 (ASTM C 430 o
a NMX-C-049-ONNCCE). Aproximadamente del 85% al 95% de las partículas de
cemento son menores de 45 micras. Esto es para asegurar que el cemento no
contiene un exceso de granos grandes que, por causa de su área superficial por masa
unitaria comparativamente pequeña, solo desempeñaría un papel secundario en los
procesos de hidratación y de desarrollo de resistencia.
Sin embargo, las pruebas de tamizado no dan información sobre el tamaño de los
granos menores que pasaron por el tamiz de 45 µm, y estas partículas finas tienen el
papel más importante en la hidratación temprana.
Por estas razones las normas usan una prueba para finura por medio de la
determinación de la superficie específica del cemento, expresada como el real total
superficial en metros cuadrados por kilogramo.
A un no se conoce el verdadero significado de lo que se considera una buena
granulometría del cemento, ahora se cree que, para una superficie especifica dada de
cemento, el desarrollo de resistencia temprana es mejor si al menos 50 por ciento de
las partículas se hallan entre 3 y 30 µm, correspondiente a menos partículas finas y
gruesas. Se cree que una proporción a un mayor de partículas en variedad de 3 y 30
µm, hasta el 97 por ciento, conduce a una resistencia temprana mejorada y también a
una buena resistencia ultima de concreto.

26

4.1.3. Propiedades físicas de los agregados.
Hasta este momento solo nos hemos enfocados en el cemento, y sus características,
en la importancia de cada una de ellas, los efectos que tienen ya en las mezclas de
concreto, pero hemos dejado de lado algo primordial, desde nuestro punto de vista,
son a los agregados del concreto, estamos hablando de la parte inerte de nuestro
concreto, la arena y la grava, ¿Porque los consideramos primordiales?, porque en los
concretos de alto comportamiento, los agregados tiene una gran influencia a diferencia
de los concretos convencionales.
Cabe mencionar que tres cuartas partes del volumen del concreto están ocupadas por
agregado, no es de extrañar que la calidad de este sea de suma importancia. Los
agregados no solo pueden limitar la resistencia del concreto, con agregados débiles
no pueden constituir un concreto resistente, sino además sus propiedades afectan en
gran medida tanto la durabilidad como el comportamiento estructural del concreto.
Los agregados se consideraban un material inerte, que se repartía en toda la pasta de
cemento, más que nada por razones económicas. Sin embargo, es posible asumir un
punto de vista opuesto y pensar que los agregados son un material de construcción
unido a un todo cohesivo por medio de la pasta de cemento. De hecho los agregados
no son realmente inertes y sus propiedades físicas, térmicas y, a veces químicas,
influyen en el comportamiento del concreto.
Los agregados son más baratos que el cemento y, por lo tanto, es más económico
poner la mayor cantidad posible de aquellos y la menor de cemento. Pero la economía
no es la única razón para utilizar agregados: estos proporcionan mayor estabilidad
volumétrica y más durabilidad que si se empleara solamente pasta de cemento.
Las propiedades de los agregados necesarias para un diseño

de concreto

principalmente son su masa unitaria específica (Peso específico), su absorción y
pesos volumétricos compacto o suelto dependiendo del método de diseño.

27

Figura 8. Agregados para la elaboración de concreto.

4.1.3.1.

Determinación de la masa específica.

Puesto que el agregado tanto permeable como impermeable, suele contener poros es
necesario definir el término peso específico (masa específica).
Tomando como referencia a la norma mexicana NMX-164-ONNCCE Masa específica
saturada y superficialmente seca (Messs): Es la relación de masa-volumen,
considerando la masa de las partículas saturadas de agua y superficialmente secas y
el volumen de

las partículas que incluyen los volúmenes

de los poros que se

encuentran dentro de las mismas. En bibliografías referentes al tema nos definen con
el termino de peso específico absoluto se refiere al volumen del material solido que
excluye todos los poros y se puede definir, como el resultado de esto, como la relación
de la masa del sólido, referido a vacío, respecto de la masa de un volumen igual de
agua destilada libre de gases, ambas tomadas a una temperatura dada. Así para
eliminar el efecto de poros impermeables totalmente encerrados, el material, el
material se tiene que pulverizar y la prueba es tanto laboriosa como sensitiva.

28

Figura 9. Agregados para elaboración de concreto en el proceso de obtención de humedades.

Después de haber saturado cada material por un lapso de 24hrs, nos dispusimos a
llevar cada material a la condición de SSS (superficie saturada seca) para realizar las
pruebas correspondientes de absorción y densidad.
En cuanto a la densidad dela arena, se probó con los métodos de frasco de Chapman,
y el picnómetro de frasco, haciendo una comparación para ver la fiabilidad de cada
método; mientras que por el lado del agregado grueso, nos referimos al método que se
utiliza con el picnómetro de sifón, en orden de la practicidad del método.
Densidades obtenidas:

Agregado grueso: 2.70 kg/dm3.

Agregado Fino 2.72 kg/dm3.

29

Figura 10. Picnómetro de Frasco y cono de Abrahams para la caracterización del agregado fino.

Cuando hablamos de la densidad de los agregados, se mencionó la presencia en ellos
de poros internos y de hecho, la caracterización de dichos poros son muy importantes
en estudio de sus propiedades. La porosidad de los agregados, su permeabilidad y su
absorción influyen en las propiedades de los agregados tales como la adherencia
entre este y la pasta de cemento hidratada, La densidad aparente de los agregados
depende también de la porosidad y, como consecuencia de esto, se ve afectado el
rendimiento del concreto para determinada masa de agregado.
Los poros del agregado presenta un rango muy amplio del tamaños; los más grandes
son visibles con un microscopio e incluso a simple vista, pero hasta los poros más
pequeños suelen ser mayores que los poros del gel de la pasta de cemento.

4.1.3.2.

Absorción.

La absorción de agua de los agregados se determina midiendo el aumento en masa
de una muestra secada en horno, y sumergida después en agua 24 hrs (quitando el
agua de la superficie). La relación que existe entre el aumento en masa con respecto a
la masa de la muestra seca, se expresa en porcentaje, se le llama absorción.

30

Figura 11. Secado del material.

Para las absorciones se procedió como lo indican las normas mexicanas referentes a
las absorciones de cada uno de los agregados.
Absorciones obtenidas:

Agregado grueso 2.2 por ciento.

Agregado Fino 2.2 por ciento.

Debemos de mencionar que no hay un cambio representativo en cada agregado,
debido a que los dos son de misma procedencia. Los agregados son de origen
basáltico; la grava es de basalto, mientras que la arena es basáltica también, producto
del procedimiento de trituración de la misma piedra basáltica.
Esto es lo que hace posible que se encuentre tanto una densidades parecidas como al
mismo tiempo absorciones, aunque se cree que en la determinación de la absorción
de la arena podría haber un error de exactitud, debido a que la materia fina en este
agregado es mayor que en la de grava, se podría pensar que se requiere más agua
para poder llevar a la arena a estado SSS.

31

4.1.3.3.

Granulometría.

En el concreto se consideran principalmente dos tipos de agregados grueso y fino, el
grueso es lo que conocemos como grava y el fino lo conocemos como la arena,
cuando hablamos de análisis granulométrico es un nombre tanto exagerado se le da a
la sencilla operación de separar una muestra de agregado en fracciones, en cada una
de las cuales consta de partículas del mismo tamaño. En la práctica cada una fracción
contiene partículas que se encuentran dentro de límites específicos, que son las
aberturas de los tamices normales de muestro.

Figura 12. Granulometría de agregados.

Los resultados de un análisis granulométrico se puede entender mucho mejor si se
presentan gráficamente, por esta razón, se utilizan en gran medida las gráficas
granulométricas. En estas graficas es posible ver simultáneamente si la granulometría

32

de una muestra determinada se ajusta a las especificaciones o si es demasiada
gruesa o demasiada fina o deficiencia de un tamaño de partícula.
El módulo de finura lo podemos definir como la suma de los porcentajes acumulados,
retenidos en las mallas (tamices) de la serie nominada: 100, 50, 30, 16, 8, 4 y hasta el
tamaño máximo del tamiz usado. El valor del módulo de finura es tanto más alto
cuando más grueso es el agregado.
El módulo de finura no se puede usar como una descripción de la granulometría de un
agregado, pero es útil para medir variaciones ligeras en agregados de la misma
fuente. El módulo de finura da un indicio del posible comportamiento de una mezcla de
concreto hecha con agregado de cierta granulometría, y hay muchas personas que
apoyan el uso de módulo de finura para la evaluación de agregados y el diseño de
mezclas.

Hemos hablado de manera general que es el módulo de finura pero hasta el momento
no se ha comentado la influencia que tiene en los concretos, es una característica del
agregado fino, los módulos de finura recomendados por normas varían entre 2.70 a
3.2 algunas hasta 3.5, la razón de estas recomendaciones es que arenas cuyo módulo
de finura es inferior a 2.70, normalmente se consideran demasiado finas y son un
perjudicial para su aplicación, porque suelen requerir mayores consumos de pasta de
cemento, lo cual repercute adversamente en los cambios volumétricos y en el costo
del concreto, En extremo opuesto las arenas con módulos de finura mayor de 3.50
resultan demasiado gruesas y también se les juzga como inadecuadas por que tienden
a producir mezclas de concreto ásperas, segregables y proclives al sangrado.
Prueba de reactividad potencial de adiciones minerales. (Humo de Sílice, Ceniza
Volante y Escoria Granulada de Alto Horno).

En este tema comencemos hablando de las puzolanas, siento un material latente, se
usan siempre en conjunto con cemento portland. Los dos materiales se pueden entre
moler o mezclar. Algunas veces se pueden mezclar combinar en la mezcladora de
concreto. Las posibilidades son así similares aquellas de escoria granulada de alto
horno.

33

La puzolana es un material natural o artificial que contiene sílice en forma reactiva.
Una definición más formal de la norma ASTM 618-94a describe la puzolana como un
material silíceo y aluminoso el cual, en sí mismo, posee
cementante; pero,

en forma finamente dividida

poco o ningún valor

y en presencia de humedad,

reaccionaria químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para
formar compuestos que poseen propiedades cementantes. Es esencial este en un
estado finamente dividido pues es solamente entonces cuando la sílice se puede
combinar con hidróxido de calcio en presencia de agua para formar los silicatos de
calcio

estables, los cuales tiene propiedades cementantes. La sílice es amorfa,

porque la sílice cristalina tiene poca reactividad.
La ceniza volante también conocida como ceniza del combustible pulverizado, es la
ceniza precipitada electrostáticamente o mecánicamente a partir de los gases de
escape de las centrales de energía con combustibles de carbón; es la puzolana
artificial más común.
Las partículas de ceniza volante son esféricas (lo cual es ventajoso desde el punto de
vista del requisito de agua) y tiene una finura muy alta:
Las partículas en su inmensa parte, tiene un diámetro entre menos de 1µm y 100 µm y
la superficie específica de la ceniza volante es usualmente entre 250 a 600m2/kg,
usando el método de Blaine. La alta superficie especifica de la ceniza volante significa
que el material esta fácilmente disponible para reaccionar con el hidróxido de calcio.
La superficie específica de la ceniza volante no es fácil de determinar porque, en la
prueba

de permeabilidad al aire, las partículas esféricas se empacan más

eficientemente que las partículas de cemento con forma irregular, así que la
resistencia de la ceniza volante respecto al flujo de aire es mayor. Por otro lado, las
partículas de carbón poroso dentro de la ceniza dejan que el aire fluya a través de
ellas, lo que conduce a un flujo de aire engañosamente alto.
Otra de las adiciones utilizadas en nuestro proyecto terminal es el humo de sílice, es
un arribo reciente entre los materiales cementantes. Se presentó originalmente como
una puzolana. Sin embargo, su acción dentro del concreto no es solo aquella de una
puzolana muy reactiva, sino que es benéfica en otros aspectos. El humo de sílice
también es mencionado como microsílice condensada. Es un producto secundario de
la fabricación de silicio y de aleaciones de fierro y silicio del cuarzo de alta pureza y
carbón en un horno de arco eléctrico sumergido.

34

Figura 13. Humo de Silice.

Ya mencionamos un poco de las características de estos materiales de manera
independiente, ahora veremos la influencia que tiene cada uno de ellos en el concreto.
La primera parte la enfocaremos en la influencia de la ceniza volante

sobre las

propiedades del concreto en estado fresco. La influencia principal está en la demanda
de agua y en su trabajabilidad. Para una trabajabilidad constante, la reducción de la
demanda de agua del concreto a causa de la ceniza volante es común de 5 al 15 por
ciento en comparación con una mezcla solamente con cemento portland que tiene el
mismo contenido de material cementante; la reducción es más grande a la relación
agua/cemento más altas.
La reducción de la demanda de agua del concreto causada por la presencia de
ceniza volante se atribuye generalmente a su forma esférica, llamándose esto un
efecto cojinete de bolas. Sin embargo también están comprendidos mecanismos y
pueden bien ser dominantes. En especial, a consecuencia de cargas eléctricas, las
partículas más finas de ceniza volante llegan a ser adsorbidas sobre la superficie de

35

las partículas de cemento. Si hay suficientes partículas de ceniza volante para cubrir
la superficie de las partículas de cemento, las cuales se llegan así a de flocular, la
demanda de agua se reduce para una trabajabilidad dada. Una cantidad de ceniza
volante que exceda la requerida para cubrir la superficie de las partículas de cemento
no confinaría beneficio adicional a la demanda de agua. La reducción de la demanda
de agua llega a ser más grande con un aumento del contenido de ceniza volante solo
hasta aproximadamente el 20 por ciento.
Ahora desde el punto de vista de la durabilidad del concreto con ceniza volante, una
consecuencia de la reacción lenta de la ceniza volante

en el concreto

es que,

inicialmente, este tiene una permeabilidad más alta que el concreto con una relación
agua cemento similar, pero que contiene solo cementos portland. Sin embargo, con
el tiempo, el concreto con ceniza volante adquiere una permeabilidad muy baja.

4.2. Morteros.
4.2.1. Muestreo de especímenes.
La calidad del concreto endurecido se verifica mediante pruebas de resistencia a la
compresión de cilindros elaborados, curados y probados de acuerdo con las normas
NMX-C-160 y Nmx-C-083. En general las pruebas de resistencia de concreto a la
compresión, son efectuadas a los 28 días después de haber colado, pero las edades
de ensayo pueden ser diferentes dependiendo de los interesados, ya sea porque se
busca probar algún concreto ó característica especial del mismo o encontrar los
valores indicativos de la resistencia potencial del concreto a desarrollar en la
estructura.

36

Figura 14. Elaboración de muestras de mortero.

Para todo concreto, en diferente obra, diferente tipo de curado y nivel de resistencia,
etc., la normalización mexicana estipula que se deben de tomar al menos dos
muestras de concreto y de cada muestra elaborar y ensayar por lo menos dos
cilindros, para la obtención de la resistencia promedio esperada.
Para el desarrollo del proyecto se tendrá en cuenta lo mencionado anteriormente, por
lo tanto, se elaboraran cilindros en parejas por cada fecha de ensaye pensada, los
especímenes para determinar la resistencia a la compresión serán

cilíndricos y

cúbicos.
En cuanto a los cilíndricos se había contemplado en primera instancia con 15 cm de
diámetro por 30 cm de altura, pero por practicidad se eligió trabajar preferentemente
con cilindros de 10 cm de diámetro por 20 cm de altura.
Los especímenes cúbicos serán de 5 cm por lado, los cuales son los utilizados para
las pruebas de cementos; se tomó esta decisión debido a la limitación que tenemos
por materiales, ya que no podemos gastar tanto en mezclas de mayor volumen, al
mismo tiempo, pensamos en reducir el área del elemento debido a las capacidades de
carga esperadas que tendrán los concretos (arriba de los 100Mpa). Con esta técnica,

37

evitaremos posibles fallas a la prensa de compresión que utilizaremos para los
ensayes de resistencia.
El principio es diseñar primero los morteros que formaran parte de los concretos
finales, llegando a una optimización de pasta mediante la realización de pruebas de
aditivos y adiciones que serán añadidas al concreto.

Figura 15. Elaboración de morteros para la prueba de fluidez.

Después de todo el trabajo en morteros y de haber obtenidos resultados óptimos, se
dispondrá a llevar los resultados y conclusiones obtenidos de las pruebas previas en
la aplicación de elaboración de mezclas de concreto.
Para este momento de la investigación se espera ya estar muy cerca de lograr los
objetivos, aunque entraríamos en la etapa de pruebas al concreto fabricado con las
condiciones más optimas posibles, teniendo que esperar un poco más de tiempo por
los resultados finales, que son los que nos apoyaran en el veredicto final de saber si
hemos alcanzado el objetivo antes propuesto.
Para el desarrollo de este proyecto hemos pensado en muestrear especímenes con
diferentes materiales:
Escogimos 2 tipos de cemento, con la finalidad de hacer comparaciones en el proceso
de buscar que tan factible es, fabricar concretos de alto desempeño dependiendo de

38

los cementos y agregados. En este caso, usaremos los mismos agregados para las
mezclas, lo único que variara serán los cementos: uno será cemento Moctezuma 30R
y el otro cemento CEMEX CPC40.
El 30 R de Moctezuma se escogió principalmente como el de consumo normal, ya que
es el que más fácil podemos encontrar en una casa de materiales, por el otro lado, el
CPC 40 de CEMEX lo tomamos como uno de carácter especial, debido a que este se
usa solo en plantas de concreto premezclado, es casi imposible que lo encuentres en
la casa de materiales de la esquina.
Los muestreos quedaron como las siguientes tablas lo muestran, en primera instancia
nos dedicamos a crear especímenes de acuerdo a la norma NMX-C-061-ONNCCE2010 para los morteros, siguiendo los pasos ahí marcados, teniendo en cuenta que el
humo de sílice o la ceniza volante, cualquiera que sea el caso, entra dentro de la
dosificación por medio de sustitución de cemento.

Tablas para cemento Moctezuma con humo de sílice como adición:
Tabla 2. Fluidez de Mortero

Morteros ( Fluidez)
Moctezuma
Silica
Agua
Muestra Cemento
Fume
añadida
gr
%
ml
TMSF
500
0
M5SF
500
5
265
M10SF
500
10
M15SF
500
15
M20SF
*
*

Fluidez

aditivo

mm
214.5
205
209
213.5
*

mm
0
0.4
0.7
1.04
*

39

Tabla 3. Fluidez de Mortero

Morteros ( Fluidez)
Moctezuma
Agua
Muestra Cemento Fly Ash
añadida
gr
%
ml
TMSF
500
0
M5SF
500
5
265
M10SF
500
10
M15SF
500
15
M20SF
500
20

Fluidez

aditivo

mm
214.5
214
215
216.5
218

mm
0
0.24
0.32
0.36
0.50

Tablas para cemento Cemex con humo de sílice como adición:

Tabla 4. Fluidez de Mortero

Morteros ( Fluidez)
Cemex
Silica
Agua
Muestra Cemento
Fume
añadida
gr
%
ml
TMSF
500
0
M5SF
500
5
265
M10SF
500
10
M15SF
500
15
M20SF
500
20

Fluidez

aditivo

mm
213
214.5
214.5
214.5
207

mm
0
0.26
70.48
0.9
1.5

40

Como observación podemos notar que en las tablas anteriores, también se anexan los
datos obtenidos de la prueba de fluidez y con esto el agua necesaria de mezclado
utilizada en la mezcla; cabe mencionar que, los valores de materiales presentados,
son los que la norma NMX-C-061-ONNCCE-2010 marca en su contenido.
Para las pruebas de fluidez, nos basamos en los métodos expedidos por la normativa
mexicana, con la intención de descubrir el agua requerida dependiendo del volumen
de pasta del concreto, con lo que nos llevaría a mejores prácticas de dosificación, al
igual que reducir el tiempo para el diseño de mezclas.

Figura 16. Prueba de Fluidez en los morteros elaborados con los distintos cementos.

41

4.2.2. Resistencia a la compresión de morteros.

La resistencia del concreto se puede medir a compresión, tracción, flexotracción,
flexión y tracción directa. Pero primordialmente y de manera general el control del
concreto en cuanto a resistencia se habla, es por medio de ensayos a compresión, ya
que es la condición en la que más se usa el concreto debido a su deficiencia ante
esfuerzos de tensión.
Para obtener buenos resultados en cuanto a la prueba de compresión de especímenes
de concreto hay que evitar la variación en las condiciones de curado y muestreo, ya
que si obtenemos bajas resistencias no podríamos determinar si este hecho pudiera
ser por mala calidad en la fabricación de especímenes, por lo cual es importante
seguir los estándares de calidad, con el fin de obtener los resultados más
representativos.
Hasta el momento hemos tenido algunos inconvenientes con las pruebas de
resistencia en las muestras obtenidas, debido a tiempo y algunos percances
sucedidos, como falta de material o la accesibilidad para poder realizar dichas
pruebas, mas sin embargo, podemos mostrar las siguientes tablas, con las cuales
podemos observar algunos resultados parciales.

42

Tabla 5 de resistencia para cemento Moctezuma:
Cemento Moctezuma
Morteros ( Res i stencia a la compres ion) en Adiccion
fecha de rea li zaci on:

TMSF

MSF5,0

.
M 10 SF

M15SF

M20SF

1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4

a 28 dia s
Es fuerzo

Carga (kg)

mues tra
edad
(dias )

19/03/2013

2

7.0

14.0

21.0

28.0

kg/cm

5527.0
4546.0
4820.0
5330.0
5967.0
5600.0
5800.0
5700.0
5332.5
5210.0
5230.0
5280.0
6528.0
5596.0
5900.0
6300.0
6528.0
61111.0
6450.0
6350.0

6148.8
5057.4
5362.3
5929.6
6145.5
3939.1
6002.3
5898.8
5787.7
5356.0
5412.4
5464.2
5830.4
5784.1
5859.3
6519.8
6755.7
6363.5
6675.0
6571.5

6304.6
5185.5
5498.1
6079.8
6301.1
4038.9
6154.4
6048.3
5934.3
5491.7
5549.6
5602.6
5978.1
5930.6
6007.8
6684.9
6926.9
6524.7
6844.1
6738.0

6908.8
5682.5
6025.0
6662.5
6905.0
4426.0
6744.2
6627.9
6503.0
6018.0
6081.4
6139.5
6551.0
6499.0
6583.5
7325.6
7590.7
7150.0
7500.0
7383.7

276.4
227.3
241.0
266.5
276.2
177.0
269.8
265.1
260.1
240.7
243.3
245.6
262.0
260.0
263.3
293.0
303.6
286.0
300.0
295.3

Es fuerzo
( prom)
kg/cm 2

252.8

247.0

247.4

269.6

296.2

Tabla 6 de resistencia para cemento Moctezuma
Cemento Moctezuma
Morteros ( Res i s tenci a a la compres i on) en sus titucion
fecha de rea l iza cion:

TMSF

MSF5,0

M 7.5 SF

M10SF

M12.5SF

1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4

a 28 di a s

Ca rga (kg)

mues tra
eda d
(dia s )

19/03/2013

Es fuerzo
2

7.0

14.0

21.0

28.0

kg/cm

8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0

9288.0
9576.0
9328.5
9306.0
8615.7
8160.3
8129.7
8190.0
8127.0
8100.0
8145.0
8172.0
7330.5
7380.0
7290.0
7317.0
6480.0
6570.0
6525.0
6552.0

9804.0
10108.0
9846.8
9823.0
9094.4
8613.7
8581.4
8645.0
8578.5
8550.0
8597.5
8626.0
7737.8
7790.0
7695.0
7723.5
6840.0
6935.0
6887.5
6916.0

10320.0
10640.0
10365.0
10340.0
9573.0
9067.0
9033.0
9100.0
9030.0
9000.0
9050.0
9080.0
8145.0
8200.0
8100.0
8130.0
7200.0
7300.0
7250.0
7280.0

412.8
425.6
414.6
413.6
382.9
362.7
361.3
364.0
361.2
360.0
362.0
363.2
325.8
328.0
324.0
325.2
288.0
292.0
290.0
291.2

Es fuerzo
( prom)
kg/cm 2

416.7

367.7

361.6

325.8

290.3

Figura 17. Mortero con cemento Moctezuma y adición de micro sílice.

Figura 18. Mortero con cemento Moctezuma y sustitución de micro sílice.

Tabla 7 de resistencia para cemento CEMEX CPC 40:

Cemento Cemex
Morteros ( Res i s tenci a a l a compres i on) en s us ti tuci on
fecha de real i zaci on:

TMSF

MSF5,0

M 10 SF

M15SF

M20SF

1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4

a 28 di as

Carga (kg)

mues tra
edad
(di as )

19/03/2013

Es fuerzo
2

7.0

14.0

21.0

28.0

kg/cm

8459.6
8177.8
8355.6
8444.4
8888.9
10027.6
9333.3
9600.0
10880.9
9933.3
10488.9
10622.2
15068.4
14036.4
14426.7
14320.0
14036.4
14367.1
14177.8
14266.7

9517.0
9200.0
9400.0
9500.0
10000.0
11281.0
10500.0
10800.0
12241.0
11175.0
11800.0
11950.0
16952.0
15791.0
16230.0
16110.0
15791.0
16163.0
15950.0
16050.0

10045.7
9711.1
9922.2
10027.8
10555.6
11907.7
11083.3
11400.0
12921.1
11795.8
12455.6
12613.9
17893.8
16668.3
17131.7
17005.0
16668.3
17060.9
16836.1
16941.7

10574.4
10222.2
10444.4
10555.6
11111.1
12534.4
11666.7
12000.0
13601.1
12416.7
13111.1
13277.8
18835.6
17545.6
18033.3
17900.0
17545.6
17958.9
17722.2
17833.3

423.0
408.9
417.8
422.2
444.4
501.4
466.7
480.0
544.0
496.7
524.4
531.1
753.4
701.8
721.3
716.0
701.8
718.4
708.9
713.3

Es fuerzo
( prom)
kg/cm 2

418.0

473.1

524.1

723.1

710.6

Figura 19. Mortero con cemento CEMEX y sustitución de micro sílice.

4.3. Concretos.
Con una idealización más optimizada, debido a los resultados de los morteros previos,
se empezó el diseño de mezclas, que serían el principio de los concretos HPC que
fabricaríamos.
La principal idea propuesta, es tener un concreto con propiedades mecánicas
elevadas, aunque con el paso del tiempo y después de leer bibliografías relacionadas
al HPC, vimos que existen otros factores importantes, que afectan el desempeño de
este tipo de concretos.
La principal idea es elaborar un concreto HPC con la capacidad de poder ser colocado
en obra y tener un manejo lo más parecido al concreto convencional, en cuanto a las
técnicas prácticas de fabricación, colocación, curado y ensaye.
Debido a las altas resistencias esperadas, reducimos el área de contacto donde la
prensa depositara la carga, además de que la falta de material para un proyecto más
completo también fue factor para esta decisión.
4.3.1. Muestreo de especímenes.
Para medir la resistencia a la compresión, nos basamos en muestrear cubos de
concreto de 5x5 cm, con la intención de tener más posibilidades de medir la
resistencia a la compresión sin dañar la máquina para compresión.
Puede sonar raro y poco usual que la resistencia de un concreto se mida con
especímenes de este tipo, pero se sabe que una nueva normativa entrara en vigor con
especificaciones para poder realizar este tipo de prácticas, por lo cual no estamos
incumpliendo la normativa, al contrario estamos dentro de lo que será un nuevo
cambio en la normatividad de concreto conforme a la resistencia de compresión en el
concreto endurecido concierne.

49

Figura 20. Muestras cúbicas de concreto HPC.

Para el muestreo, los especímenes se crearon siguiendo las prácticas habituales de
elaboración de especímenes, o sea que, se siguen los protocolos de: cuidar el
concreto de corrientes de aire, sol, viento, etc. como en un concreto convencional.
Por el lado del llenado, específicamente solo cambio en el número de capas
necesitadas, ya que el proceso de compactación de los mismos, se siguió tal cual lo
conocemos en México, al igual que el uso del mazo de goma para hacer desaparecer
las oquedades de la varilla de compactación.
La varilla tiene que ser de menor diámetro, en este caso 10mm, para poder
compactarlos debidamente.

50

4.3.2. Diseño de mezclas.
El diseño de mezcla se comenzó tomando en cuenta los concretos que ya habíamos
hecho con anterioridad. El proceso de las cuantificaciones de materiales, comenzó
desde primero conocer los pesos volumétricos de nuestros agregados, para añadir
estos datos, a los ya existentes (absorción y densidad) y comenzar con el proceso de
diseño de mezclas, además también de revisar aquellos que a los cementos se
referían.
El diseño del HPC es totalmente diferente al de un concreto convencional, mas sin
embargo están ligados. Cuando una persona comienza a diseñas mezclas de
concreto, necesita tener conocimientos básicos de cuantificación, un poco de
matemática y sobre todo una mente muy experimental.
Cuando ya dominamos la dosificación de concretos convencionales, tal vez podemos
comenzar a pensar, en un nuevo reto, hacer un HPC.
Hay que tener en claro ciertas cosas:

Que es lo que en realidad queremos mejorar de un concreto convencional.

Cuál sería la utilidad de nuestro nuevo concreto, exactamente que elemento
quieres construir.

Limitaciones en cuanto a materiales, tiempo y costo.

La capacitación: que tanto sabemos de un HPC y que os falta conocer.

Entender que cada concreto es una nueva dosificación, inclusive aunque sean
repetibilidades de la anterior, son totalmente diferentes.

Estas son solo algunas cosas que debemos de tener en cuenta para el diseño de una
mezcla de concreto HPC, debido a que este tipo de concretos necesitan un cuidado
más especial en cuanto a colocación, muestreo, curado e inclusive ensaye de
muestras.
Con respecto al ensaye, se comenta esto porque al principio de las pruebas de
compresión principalmente, es muy probable que la primera vez que se someta un
espécimen hecho de HPC a la prensa, te llevaras sorpresas, podemos mencionar por
ejemplo, la dificultad para controlar la velocidad de carga en ciertos puntos, o el
percibir como la máquina de compresión se esfuerza más para tratar de romper el
espécimen después de que se entra a un rango de entre 50 y 70 por ciento de carga

51

que puede soportar el cilindro, ya que por lo regular este tipo de espécimen es el
utilizado en México.
Esta fue la principal razón por la que se optó por encontrar una manera de poder
ensayar probetas con altas resistencias sin perjudicar tanto nuestra salud física
(debido a súbitos estallidos de las muestras que están siendo probadas), ni la
integridad de los equipos para ensaye.
Un punto importante es que posiblemente los datos que vienen en la hoja de
dosificación

no

coincidan

con

la

realidad,

refiriéndonos

exclusivamente

al

revenimiento, por ejemplo, debido a que por practicidad se dosifica esperando cierto
revenimiento, mas sin embargo cuando se añade el aditivo fluidificador, o reductor de
agua, (ya sea el caso), el revenimiento pasa a ser una extensibilidad medible de
diferente manera, o en un exceso termina siendo un desastre debido a la segregación
excesiva.
Después de cada mezcla realizada, se procedió a enriquecer mas el método de
dosificación, haciendo las correcciones y ajustes necesarios, que arrojaron las
pruebas.
A continuación presentamos las dosificaciones preliminares utilizadas en el proyecto,
para después llegar a las definitivas, las cuales se presentan señalando el rango
utilizado de cada material en volumen para cada mezcla de prueba.
Tabla 8 de Volúmenes de material dentro de las dosificaciones de los diseños de
mezclas usados.

Materiales

Volumen
dm3

Cemento

160.0

a

180.0

Grava

225.0

a

295.0

Arena

300.0

a

400.0

Agua

150.0

a

240.0

Aire

24.0

a

35.0

Humo de Sílice

10.0

a

15.0

Fluidificante

4.0

a

5.2

52

Con unos consumos de cemento variando entre 400 y 500 kg/m3, como se muestra
con la tabla anterior, se probaron las primeras mezclas HPC.
4.3.3. Fabricación de concretos.
Para la fabricación de mezclas, primeramente se utilizó una revolvedora de un saco
(40 litros), pero debido a problemas técnicos, las siguientes mezclas fueron hechas en
una mezcladora.

Figura 21. Elaboración de concreto HPC. El concreto en estado fresco aun en la mezcladora.

.
Cada mezcla estuvo basada prácticamente en la dosificación proporcionada, si había
correcciones estas se anotaban en una bitácora de campo, para después corregir lo
que se tenga que corregir.
La consistencia de las mezclas como se puede observar en la fotografía tienen buen
aspecto, no presentaban sangrado, ni segregación, inclusive a pesar de que las
extensibilidades de los concretos se manejaron siempre de 60cm ± 2cm.
El nivel de calidad de los concretos se considera bueno, ya que si comparamos
nuestro trabajo con una industria, no manejamos protocolos de seguimiento de la

53

calidad, para siempre garantizar los mejores concretos por lo que a nivel académico
las mezclas resultaron en buenas condiciones.

Figura 22. Consistencia de un concreto HPC.

La manera de mezclado fue convencional, como cuando se mezcla un concreto
convencional.
Los agregados gruesos fueron los primeros en cargarse a la mezcladora, seguidos por
los agregados finos dejándose mezclar ambos materiales durante tres minutos, con la
finalidad de homogenizarlos lo mejor posible, tomando esta decisión en base a la
observación previa de los materiales dentro de la mezcladora.
Después de este proceso, el material cementante (cemento + humo de sílice) fueron
añadidos a la mezcladora junto con los agregados colocados previamente, para
empezar un proceso de homogenización nuevamente, durante 3 minutos.
Y posteriormente se procedió a añadir el agua exclusivamente marcada en el diseño,
a los materiales ya homogenizados dentro de la mezcladora, para comenzar a ver la
consistencia que obtendremos.

54

En el momento que se termine de añadir el agua de diseño, y haber dejado mezclar
alrededor de otros tres minutos, el aditivo fluidificante calculado en la dosificación se
vierte dentro de la mezcla, y esperamos a ver su reacción.
Por lo regular con aditivos fludificantes el tiempo de mezclado se extiende hasta que
obtienes la consistencia o extensibilidad deseada, para proceder a realizar la
caracterización del concreto en estado fresco con las respectivas pruebas, o solo
aquellas que son primordiales para el investigador.

Figura 23. Pruebas en el concreto fresco.

Después de haber obtenido las pruebas deseadas nos dispusimos a muestrear los
especímenes, a utilizar para las pruebas en estado endurecido basándonos en la
norma NMX-C-159-ONNCCE-2004 para la elaboración de especímenes en el
laboratorio.

55

Figura 24. Elaboración de especímenes de concreto HPC.

4.3.4. Pruebas de resistencia en concretos.
El procedimiento a seguir fue el que se describe en la norma NMX-C-083-ONNCCE2010 que se refiere a la prueba de compresión en especímenes de concreto
endurecido.
El procedimiento marcado en la normativa mexicana está muy enfocado a los cilindros
de concreto, debido a que en México el uso del espécimen cubico en este tipo de
ensayes no es común, más sin embargo, con las pruebas realizadas en este proyecto,
pudimos darnos cuenta que el uso de cubos también pueden generar resultados
significativos sin la necesidad de gastar en mucho material. Claro está, que esta
situación está a discusión

aun tiende a ser inconclusa, debido a que muchos

ingenieros, profesionistas, arquitectos, etc., envueltos en la industria de la
construcción, están abiertos a nuevas ideas, aunque los resultados puedan mostrar
otra perspectiva.

56

Figura 25. Prueba de compresión en un cubo de concreto HPC.

A continuación se presentan las tablas de resultados obtenidos en los ensayes de
compresión, en los distintos diseños de mezclas que se utilizaron, al mismo tiempo
presentamos gráficas explicativas que muestran la incidencia de la adición mineral que
usamos en cada concreto.
Cabe mencionar que se utilizaron cubos de 5x5 con la intensión de evitar daños a la
máquina de prueba,

además de la limitación por el material para las mezclas

considerando que le tamaño nominal del agregado cumple con las especificaciones
necesarias para el muestreo en cubos de estas dimensiones.

57

Figura 26. Muestras de concreto endurecido HPC, recién removidas del molde.

58

Tablas 9 a la 15. Resistencias de concretos, con los diferentes diseños de mezcla.
Los esfuerzos se obtuvieron exclusivamente con la resistencia a compresión obtenida a los 28 días, debido a que para nosotros fue la más
significativa, los demás resultados se anexaron solo para dar una idea de la evolución en la ganancia de resistencia de cada concreto.
Tabla 9. Resistencias de la mezcla M01.

Tabla de resistencias (M01)
Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
18416.8
19099.2
19192
17614.4
17826.4
20703.2
18344.8
20815.2
20261.6
15312
19184.8
12807.2

Kg
21409.53
22202.82
22310.7
20476.74
20723.19
24067.47
21325.83
24197.67
23554.11
17800.2
22302.33
14888.37

Kg
23021
23874
23990
22018
22283
25879
22931
26019
25327
19140
23981
16009

Esfuerzo.
2
kg/cm
920.84
954.96
959.6
880.72
891.32
1035.16
917.24
1040.76
1013.08
765.6
959.24
640.36

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
945.13

935.73

990.36

788.40

Tabla 10. Resistencias de la mezcla M02.

Tabla de resistencias (M02)
Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
19006.4
17436.8
19885.6
18203.2
18820
18993.6
18081.6
22144
18824
18835.2
19643.2
18853.6

Kg
22094.94
20270.28
23117.01
21161.22
21878.25
22080.06
21019.86
25742.4
21882.9
21895.92
22835.22
21917.31

Kg
23758
21796
24857
22754
23525
23742
22602
27680
23530
23544
24554
23567

Esfuerzo.
2
kg/cm
950.32
871.84
994.28
910.16
941
949.68
904.08
1107.2
941.2
941.76
982.16
942.68

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
938.81
.

933.61

984.16

955.53

Tabla 11. Resistencias de la mezcla M03.

Tabla de resistencias (M03)
Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

numero
1
2
3
1
2

Kg
18496.8
19003.2
19088
18224
18873.6

Kg
21502.53
22091.22
22189.8
21185.4
21940.56

Kg
23121
23754
23860
22780
23592

Esfuerzo.
2
kg/cm
924.84
950.16
954.4
911.2
943.68

3
1
2
3
1
2
3

19689.6
18296.8
20808
20578.4
17712
18384.8
17680

22889.16
21270.03
24189.3
23922.39
20590.2
21372.33
20553

24612
22871
26010
25723
22140
22981
22100

984.48
914.84
1040.4
1028.92
885.6
919.24
884

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
943.13

946.45

994.72

896.28

Tabla 12. Resistencias de la mezcla M04.

Tabla de resistencias (M04)
Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
18816.8
19099.2
18396.8
18094.4
18354.4
19989.6
17624.8
20880
19968
18158.4
18406.4
18123.2

Kg
21874.53
22202.82
21386.28
21034.74
21336.99
23237.91
20488.83
24273
23212.8
21109.14
21397.44
21068.22

Kg
23521
23874
22996
22618
22943
24987
22031
26100
24960
22698
23008
22654

Esfuerzo.
2
kg/cm
940.84
954.96
919.84
904.72
917.72
999.48
881.24
1044
998.4
907.92
920.32
906.16

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
938.55

940.64

974.55

911.47

Tabla13. Resistencias de la mezcla M05.

Tabla de resistencias (M05)
Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
18840
19201.6
19168.8
19128
18577.6
18788.8
18407.2
21209.6
20668.8
18123.2
18502.4
19188.8

Kg
21901.5
22321.86
22283.73
22236.3
21596.46
21841.98
21398.37
24656.16
24027.48
21068.22
21509.04
22306.98

Kg
23550
24002
23961
23910
23222
23486
23009
26512
25836
22654
23128
23986

Esfuerzo.
2
kg/cm
942
960.08
958.44
956.4
928.88
939.44
920.36
1060.48
1033.44
906.16
925.12
959.44

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
953.51

941.57

1004.76

930.24

Tabla14. Resistencias de la mezcla M06.

Tabla de resistencias (M06)
Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
18968
18730.4
18800.8
18784
19076.8
17879.2
19195.2
20247.2
19278.4
19188.8
19201.6
19186.4

Kg
22050.3
21774.09
21855.93
21836.4
22176.78
20784.57
22314.42
23537.37
22411.14
22306.98
22321.86
22304.19

Kg
23710
23413
23501
23480
23846
22349
23994
25309
24098
23986
24002
23983

Esfuerzo.
2
kg/cm
948.4
936.52
940.04
939.2
953.84
893.96
959.76
1012.36
963.92
959.44
960.08
959.32

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
941.65

929.00

978.68

959.61

Tabla15. Resistencias de la mezcla M07.

Tabla de resistencias (M07)
Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
18526.4
19100
19196.8
18305.6
17916.8
18423.2
18371.2
19263.2
19194.4
18376.8
18394.4
19206.4

Kg
21536.94
22203.75
22316.28
21280.26
20828.28
21416.97
21356.52
22393.47
22313.49
21363.03
21383.49
22327.44

Kg
23158
23875
23996
22882
22396
23029
22964
24079
23993
22971
22993
24008

Esfuerzo.
2
kg/cm
926.32
955
959.84
915.28
895.84
921.16
918.56
963.16
959.72
918.84
919.72
960.32

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
947.05

910.76

947.15

932.96

A continuación las tablas mostradas, se expresan solamente en esfuerzo, mostrando la tendencia que siguen los concretos cuando se les
añade el humo de sílice.
Tabla 16. Resistencias de la mezcla M01.

Tabla de resistencias (M01)
Adicion de
Silica Fume

Diseño

7

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

1

756.11

878.97

945.13

10%

1

748.59

870.23

935.73

15%

1

792.29

921.03

990.36

20%

1

630.72

733.21

788.40

Figura 27. Resistencias de la mezcla M01.

Tabla de resistencias (M02)
Adicion de
Silica Fume

Diseño

7

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

2

751

873

939

10%

2

747

868

934

15%

2

787

915

984

20%

2

764

889

956

Tabla 17. Resistencias de la mezcla M02.

Figura 28. Resistencias de la mezcla M02.

Tabla de resistencias (M03)
Adicion de
Silica Fume

Diseño

7

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

3

755

877

943

10%

3

757

880

946

15%

3

796

925

995

20%

3

717

834

896

Tabla 18. Resistencias de la mezcla M03.

Figura 29. Resistencias de la mezcla M03.

Tabla de resistencias (M04)
Adicion de
Silica Fume

Diseño

7

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

4

751

873

939

10%

4

753

875

941

15%

4

780

906

975

20%

4

729

848

911

Tabla19. Resistencias de la mezcla M04.

Figura 30. Resistencias de la mezcla M04.

Tabla de resistencias (M05)
Adicion de
Silica Fume

Diseño

7

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

5

763

887

954

10%

5

753

876

942

15%

5

804

934

1005

20%

5

744

865

930

Tabla 20. Resistencias de la mezcla M05.

Figura 31. Resistencias de la mezcla M05.

Tabla de resistencias (M06)
Adicion de
Silica Fume

Diseño

7

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

6

753

876

942

10%

6

743

864

929

15%

6

783

910

979

20%

6

768

892

960

Tabla 21. Resistencias de la mezcla M06.

Figura 32. Resistencias de la mezcla M06.

Tabla de resistencias (M07)
Adicion de
Silica Fume

Diseño

7

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

7

758

881

947

10%

7

729

847

911

15%

7

758

881

947

20%

7

746

868

933

Tabla 22. Resistencias de la mezcla M07.

Figura 33. Resistencias de la mezcla M07.

4.3.5. Desgaste.
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al desgaste; por tanto,
en estas aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasión.
Los resultados de pruebas indican que la resistencia a la abrasión o desgaste está
estrechamente relacionada con la resistencia la compresión del concreto. Un concreto
de alta resistencia a compresión tiene mayor resistencia a la abrasión que un concreto
de resistencia a compresión baja. Como la resistencia a la compresión depende de la
relación Agua – Cemento baja, así como un curado adecuado son necesarios para
obtener una buena resistencia al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la
superficie o el tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia en la resistencia al
desgaste.
Un agregado duro es más resistente a la abrasión que un agregado blando y
esponjoso, y una superficie que ha sido tratada con llana de metal resistente más el
desgaste que una que no lo ha sido. Se pueden conducir ensayes de resistencia a la
abrasión rotando balines de acero, ruedas de afilar o discos a presión sobre la
superficie (ASTM 779). Se dispone también de otros tipos de ensayes de resistencia a
la abrasión (ASTM C418 y C944).
Las especificaciones para el diseño de pisos industriales, pavimentos, canales,
vertedores de presas, no solo deben tener en cuenta la resistencia a compresión, sino
también los requisitos de funcionalidad. Se ha de reconocer que muy frecuentemente
existe bastante imprecisión en la identificación de los diversos factores que intervienen
en la durabilidad, pero es indudable aceptar que la resistencia a la abrasión, es la
variable que más influye en la vida útil en este tipo de obras. Por otra parte es normal
encontrarnos, con que el mecanismo de desgaste es influenciado por otros fenómenos
físicos y químicos, como el ambiente bajo el cual opera, la corrosión del acero,
congelamiento-descongelamiento y la reacción álcali-agregado. Dado que es difícil
evaluar la resistencia del concreto a la abrasión, se ha considerado que ninguno de los
procedimientos de prueba actuales es útil para tomar en cuenta todas las condiciones
que intervienen en el fenómeno.

80

Por tal motivo, en este estudio solo se propone evaluar el desgaste del concreto con
agregado expuesto, así como la relación que guarda con el índice de resistencia a
compresión del concreto hidráulico. Se hace hincapié de que no se pretende valorar la
calidad física de los agregados, la técnica de colocación, el acabado de la superficie,
ni mucho menos el tipo de curado al cual fue sometido dicho concreto; a pesar de que
son propiedades determinantes en el proceso.
A diferencia de otros procedimientos de prueba, la medida de la abrasión en este
procedimiento es valorada por el volumen de desgaste, más no por la profundidad o
huella dejada en el espécimen. Para conseguir el objetivo planteado en el presente
trabajo se diseñaron y elaboraron mezclas de concreto con resistencias a la
compresión uniaxial del orden de 80 a 110 MPa. Por otro lado, para evaluar el
mecanismo de desgaste en el CAR, se fabricaron mezclas de concreto de resistencias
normales de 20, 25 y 30 MPa.
Las pruebas que se realizaron en este proyecto relacionado con el desgaste o
resistencia a la abrasión del concreto se basan en la Norma ASTM C 944, la cual
consiste en realizar desgaste sobre muestras de concreto de 15cm de diámetro, por 7
cm de altura, la carga de aplicación en la prueba puede ser doble o simple a que se
refiere con esto la norma carga simple son 98.5 N y doble son 197N. Para la
realización de la prueba utilizamos una carga doble, para generar un desgaste mayor
posible en las muestras de concreto.
La prueba se realizó de la siguiente manera: primero las los cilindros de concreto de
15cm de diámetro por 30cm de altura se obtuvieron dos muestras de 7cm, una de la
parte de enrase del cilindro de concreto y la segunda de la parte media del cilindro del
concreto, con finalidad de poder observar si existe una diferencia entre el concreto
expuesto directamente al desgaste que es el de la superficie, con el concreto interno,
esto porque se decidió analizarlo de esta manera, la razón es porque en la colocación
de los concretos ya sean pisos industriales, carreteras, autopistas, o pistas para
aviones, se anotado que el desgaste siempre es superior en la parte expuesta o donde
se realiza el terminado o acabado, los motivos por las cuales eso sucede son muchos,
desde que las personas que trabajan en obra, le agregan agua para dar el acabado
final hasta algo tan simple la manera como se le da el acabo a estas estructuras de
concreto.

81

Muchas de las veces estas estructuras de concreto para poder realizar el acabado
final se meten instrumentos que tiene la función de bajar el agregado grueso del
concreto y hacer que la pasta del concreto obligarla a subir, de esta manera poder dar
el terminado final a la superficie.
Continuando con la explicación de la manera como se realizó la prueba después de
cortar las muestras de concreto se dejaron secar a medio ambiente, la norma no indica
una manera de realizar el secado de la muestra de concreto, se había tenido en un
principio la idea de secarlas en un horno para acelerar el secado y asegurar que la
muestra estuviera completamente seca, pero se declinó por secarlas a medio
ambiente, ya que si se ponía a secar en el horno se tenía la posibilidad por estar a
altas temperaturas las muestras de concreto se generaran micro fisura miento, y eso
podría generar una variable más en los resultado a obtener de las pruebas. Las
muestras se dejaron secar a medio ambiente un tiempo de 72hrs.
Después de tener cortadas las muestras de concreto se procedió a realizar el ensaye
que consisto en aplicar una carga de 197N mientras el rodillo giratorio generaba un
desgaste a 200 revoluciones por minuto, se realizó la prueba en 3 ciclos de 2 min cada
uno, en total cada muestra se sometió a un periodo de tiempo de 6min. La pérdida de
masa se registró en gramos a una aproximación de 0.1g. El resultado de la prueba fue
la diferencia de la masa inicial y la el peso final de la masa al terminar el tercer ciclo.
Se anexaron fotografías parte de los ensayes que se realizaron.
Antes de realizar la prueba

Figura 34. Prueba de Abrasión

82

Figura 35. Prueba de Abrasión

Figura 36. Prueba de Abrasión

Figura 37. Prueba de Abrasión

83

Figura 38. Prueba de Abrasión

Después de realizar la prueba

Figura 39. Prueba de Abrasión

84

Figura 40. Prueba de Abrasión

Figura 41. Prueba de Abrasión

Figura 42. Prueba de Abrasión

85

Momento de realizar la prueba

Figura 43. Prueba de Abrasión

86

Resultados de la Prueba de la Resistencia a la Abrasión al Concreto

Masas (g)
No.

1
2
3
4
5
6
7

Muestra

Parte

M1

Superior

07-08-13
M2

Medio

07-08-13
M3
07-08-14
M4
07-08-14
M1
08-08-14
M3

Superior
Medio
Superior
Medio
Superior
Medio
Superior
Medio
Superior
Medio

09-08-14
M2

Superior

09-08-15

Medio

Inicial
2,892.8
2,837.7
2,764.2
2,880.4
2,869.5
2,895.7
2,697.8
2,806.6
2,777.9
2,792.5
2,613.0
2,759.0
2,764.2
2,837.7

Ciclo 1
2,892.5
2,837.6
2,763.6
2,880.2
2,869.0
2,895.5
2,697.3
2,806.4
2,777.4
2,792.3
2,612.4
2,758.9
2,763.6
2,837.6

Ciclo 2
2,892.0
2,837.4
2,763.2
2,880.0
2,868.7
2,895.4
2,697.0
2,806.3
2,777.1
2,792.0
2,612.1
2,758.8
2,763.2
2,837.4

Ciclo 3
2,891.6
2,837.2
2,762.9
2,879.7
2,868.3
2,895.2
2,696.6
2,806.1
2,776.7
2,791.8
2,611.8
2,758.6
2,762.9
2,837.2

Pérdida de
masa total
(g)
1.2
0.5
1.3
0.7
1.2
0.5
1.2
0.5
1.2
0.7
1.2
0.4
1.3
0.5

En esta grafica se puede observar los resultados obtenidos de la pérdida de peso de las diferentes muestras.
La perdida por Abrasión o desgaste al concreto por el método de de rodillo giratorio en concretos convencionales de f’c=250 a 300 kg/cm2
tiene una perdida desde 3 gramos y 4 gramos hasta a 10 gramos esto genera reclamaciones y concretos de alta resistencia de f’c=450 a 600
kg/cm2 en la superficie tiene una pérdida de 2 gramos en óptimas condiciones llegan a tener hasta 4 gramos.
Los diseños de los concretos que se realizaron muestran una perdida menor a 1 gramo en la parte interna del concreto donde el mayor
desgaste se genera en el agregado y una perdida menor a 2 gramos en la parte donde se realizó el enrase de las probetas, es la parte donde
se tiene acumulación de pasta.
Una de las cosas interesantes de este estudio es que los concretos de alto comportamiento tienen excelente resistencia a la abrasión en
comparación de los concretos convencionales. Aparte que tiene una excelente trabajabilidad para su colocación.

5. CONCLUSIONES
Las primeras conclusiones que podemos presentar, es que la calidad de elaboración
en los productos seleccionados están afectando directamente a la calidad de nuestras
resistencias obtenidas, al mismo tiempo, la calidad del muestreo realizado por
nosotros podría ser parte, de igual manera, esencial en los resultados., al parecer la
calidad del cemento está siendo parte fundamental.
Por lo cual se decidió que los materiales cementantes (humo de sílice y ceniza
volante) están dando mejores resultados en adición que en sustitución.
Para poder entrar ene le mundo del HPC, se necesita cambiar la mentalidad del
constructor, ingeniero, contratista, etc., de muchas personas que día a día están
envueltas en el mundo del concreto.
Primordialmente hay que entender ciertos conceptos básicos, como el de diseños de
mezclas, los materiales constituyentes de los concretos y no necesariamente
especiales, sino desde los convencionales.
Cuando un profesionista entiende los conceptos básicos del concreto, tiene una visión
más amplia de poder iniciar proyectos, con nuevas ideas.
HPC es un término que no es nuevo en la industria del concreto, es probablemente un
término que desde hace 50 años no ha tenido un avance significativo en nuestro país,
debido a la poca importancia que se le ha dado, y al egocentrismo posible de personas
que no quieren buscar más allá de lo convencional.
HPC erróneamente es un concepto asociado a la inversión de mucho dinero en
proyectos, lo que significa altos costos, cuando al igual que con un concreto
convencional, se puede hacer la investigación para reducir los costos de producción
desde el momento que se inicia la dosificación. Por ejemplo en este proyecto todos los
diseños de mezclas probados fueron diseñados con la intención de crear un HPC con
menos costo a lo que se acostumbra.
Un ejemplo claro es, el rango de consumos de cemento que se exponen en la tabla de
dosificación (tabla numero 8), donde haciendo un cálculo muy burdo, los consumos de
cementos en las mezclas no pasaron de entre 500 a 600 kg/m3, lo cual es algo que
para nosotros es muy satisfactorio, debido a que en lo comercial muchas empresas

89

productos de concretos, utilizan estos consumos para concretos de apenas 500 kg/cm2
en resistencia a la compresión.
La Portland Cement Association presenta tablas donde muestra que sus consumos
más altos de materias cementantes se encuentras entre los 400 y 500 kg/cm2, lo cual
nos afirma que con un proceso de investigación más arduo podemos acabar de
optimizar el método de dosificación utilizado para crear estos concretos. (Mirar anexo).
Para poder construir un HPC, es necesario entender las variaciones de materiales en
cada región del mundo, así como los agregados, aditivos, etc., teniendo claro estos
conceptos, se puede generar métodos de dosificación excelentes para tener las
mejores prestaciones mecánicas en un concreto.
El HPC es un concreto que no solo se basa en la adquisición de resistencia a
tempranas edades, si no que también puede satisfacer otras necesidades tales como
extensibilidad, colocación, tenacidad, modulo elástico. Por tato podemos definir un
HPC como:
Aquel concreto que satisface cualquier necesidad en estado fresco o endurecido con
un extraordinario desempeño en comparación con un convencional, sin necesidad de
necesariamente poseer altas resistencias, hecho con materiales especialmente
seleccionados que puedan satisfacer las necesidades que se requieran.
Marcando

necesidades

como:

modulo

elástico,

trabajabilidad,

permeabilidad,

resistencia, durabilidad, etc.
Un buen HPC no necesariamente es sinónimo de altos costos, como se pudo observar
en este proyecto, ya que los resultados arrojados nos dieron un nuevo concepto de
costos en este tipo de concretos.
Pudimos observar que en general una adición en porcentaje óptima de humo de sílice,
en este caso se cierra al 15% en peso del cemento, además de que los tipos de
calidad de cementos son factores importantes que llegan a perjudicar la obtención de
resistencia.

90

6. ANEXO.

Tabla. 23. Anexo de la Portland Cement Association mostrando las cantidades
usadas en concretos HPC.

91

7. BILBIOGRAFÍA

1. A.M. Neville, Concrete Technology, Pearson, 2010, Malasia, 257-277.
2. Terence C. Holland, Silica Fume User's Manual, Abril 2005, USA, 8-14.
3. Bejamin A. Graybeal, Flexural Behavior of an Ultrahigh-Performance Concrete,
Journal of Bridge Engineering, November/ December, 2008, USA, 1-9.
4. Jaime Gómez

Sarria, Tecnología y propiedades, Printed in Colombia, 1997,

Colombia, 31-42,97-105.
5. Pengkun Hou, Effects of Colloidal nanosio2 on fly ash hydration, Cement &
Concrete Composites, 20 June 2012, USA, 1095-1103.
6. Comisión federal de electricidad. Tecnología del concreto. Manual de tecnología de
concreto. México, CFE Limusa Unam.
7. Kosmatka Steven H. Diseño y control de mezclas de concreto. Ed. Portland
Cement Association.
8. American Concrete Institute. Comitee 701. Aditivos químicos e inclusores de aire
para el concreto. Ed. IMCYC.
9. Guía para el uso de aditivos reductores de agua de alto rango en el concreto. ACI
212 R-93. Ed. IMCYC.
10. Forney James A. Pisos Industriales de concreto. Ed. IMCYC.
11. Guía para seleccionar las proporciones de un concreto de alta resistencia con
cemento portland y ceniza volante. Ed. IMCYC.
12. Michael A. Caldarone. High Strength Concrete A practical guide. Taylor and
Francis Ed.

92