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Especificaciones Tcnicas

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FILOSOFIA DE CONTROL

CLIENTE

CA MINERA ARES S.A.

PROYECTO

AUTOMATIZACION PLANTA CONCENTRADORA - ARCATA

Preparado por

Ing. Vicente Mendo

Revisado por

Ing. Anibal Prado

Revisado por

Revisado por

Aprobado por

Ing. Anibal Prado

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INDICE DEL REGISTRO DE REVISIONES

N
A

Por
VMC

REVISION
Aprob.
APB.

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Paginas Revisadas

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SELLAR LAS ESPECIFICACIONES DE LA SIGUIENTE MANERA:

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Entregado para Licitacin.

Entregado para comprar.

Entregado para fabricacin (Slo especificaciones de equipo).

Entregado para construccin (Slo especificaciones para instalacin).

Entregado para diseo.

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TABLA DE CONTENIDOS

FILOSOFIA DE CONTROL ...............................................................................................4


1.0

ALCANCE ..............................................................................................................4

2.0

DESCRIPCIN DEL PROCESO ACTUAL ............................................................4

2.1

DESCRIPCIN ......................................................................................................4

2.1.1

REA DE CHANCADO PRIMARIO. ......................................................................4

2.1.2

REA DE LAVADO DE MINERALES ....................................................................5

2.1.3

REA DE CHANCADO SECUNDARIO.................................................................5

2.1.4

REA DE MOLIENDA CIRCUITO I .......................................................................5

2.1.5

REA DE MOLIENDA CIRCUITO II ......................................................................6

2.1.6

REA DE FLOTACIN..........................................................................................6

3.0

PROBLEMTICA Y CAMBIOS PROPUESTOS ....................................................7

3.1

PROBLEMAS A SOLUCIONAR ............................................................................7

3.2

CAMBIOS PLANTEADOS EN EL CIRCUITO DE MOLIENDA..............................8

3.3

CAMBIOS INSTRUMENTALES PLANTEADOS....................................................8

4.0

SISTEMA DE MEDICION, CONTROL Y SUPERVISIN....................................11

4.1

ALCANCE ............................................................................................................11

4.2

MEDICION ...........................................................................................................11

4.3

SISTEMA DE CONTROL.....................................................................................12

4.3.1

CONTROLADORES DE PROCESO ...................................................................12

4.4

SOFTWARE SCADA DE SUPERVISION............................................................13

5.0

DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL Y ARQUITECTURA ......14

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ESPECIFICACIN TECNICA
FILOSOFIA DE CONTROL
1.0

ALCANCE
Esta especificacin describe los requerimientos funcionales bsicos del hardware, software y
performance del Sistema de Control de Procesos, conformando la Filosofa de Control para la
Ca Minera Ares S.A. Unidad Arcata.
Los requerimientos descritos aqu sern la gua para desarrollar en forma ms amplia la
especificacin tcnica del Sistema de Control Integrado.
Como metodologa, este documento deber ser utilizado en conjunto con la ltima revisin de los
P&IDs, Diagramas de Lazos y Diagramas Lgicos.

2.0

DESCRIPCIN DEL PROCESO ACTUAL


En esta seccin describimos el actual proceso que sigue la planta concentradora de la Unidad
Minera Arcata.
2.1

DESCRIPCIN
La planta podemos dividirla en las siguientes reas
rea de Chancado Primario
rea de Lavado de Mineral
rea de Chancado Secundario
rea de Molienda
rea de Flotacin
rea de Espesadores
rea de Relave
rea de dosificadores.
El presente documento solo describir las reas de Chancado Primario, Lavado de
Mineral, Chancado Secundario, Molienda, Flotacin.
2.1.1

rea de Chancado Primario.


El rea de chancado est compuesto por: Una tolva de gruesos, tres
alimentadores de placas, la faja transportadora Nro 01, Grizzly Vibratorio,
Chancadora Kun Ken, Faja Transportadora Nro 02
El circuito empieza cuando un cargador frontal se alimenta mineral de mina a la
tolva de gruesos y los alimentadores de carga se arrancan, estos alimentadores
vierten la carga sobre la faja transportadora Nro 01, la cual lleva la carga hasta
el Grizzly Vibratorio, donde la carga se divide de acuerdo a su granulometra, la
carga fina cae al ingreso del lavador de mineral, mientras que la carga gruesa
cae en la chancadora Kun Ken, donde se muele el mineral y cae sobre la faja
transportadora Nro 02, la que enva la carga al ingreso del lavador.
Instrumentacin actual
En la actualidad no hay mayor instrumentacin que un electroimn y la
operacin es enteramente manual.

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2.1.2

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rea de Lavado de Minerales


El rea de lavado de minerales est compuesta por el lavador y el clasificador
helicoidal.
La carga que viene tanto de los finos del Grizzly Simons y la faja transportadora
Nro 2, ingresa al lavador de minerales, en donde se adiciona agua al mineral y lo
lava, la mezcla del mineral fino con el agua forman una pulpa que se enva al
clasificador en donde se extrae todo aquello que no es pulpa, es decir, palos,
ramas, mechas, alambres, etc. que pueda haber pasado y se enva la pulpa al
rea de molienda. El mineral que no pasa al clasificador, es decir el mineral
grueso, pasa a la siguiente etapa del chancado.

2.1.3

rea de Chancado Secundario


El rea de chancado secundario est conformado por la chancadora Symons
Nro 01, la faja transportadora Nro 3, el cedazo doble malla, la faja
transportadora Nro 07, la faja transportadora Nro 08, la faja transportadora Nro
04, dos tolvas de paso, chancadora Symons Nro 02, chancadora Symons Nro
03, fajas alimentadoras 5A y 5B, faja transportadora, Nro 06A, faja
transportadora Nro 06 y Cedazo Simple
La carga gruesa que sale del lavador, pasa a la chancadora Symons Nro 01 y
luego a la faja transportadora Nro 03, luego cae al Cedazo de doble malla, dicho
cedazo deja pasar la carga fina para la faja transportadora Nro 07 y luego a la
faja transportadora Nro 8, la que transporta la carga fina a las diferentes tolvas
de finos, mientras que la carga gruesa cae en la faja Nro 04, dicha faja lleva la
carga a las tolvas de paso, donde se almacenan temporalmente, para luego
pasar a las chancadoras Symons Nro, 2 y 3. Luego a las fajas transportadoras
Nro 6A y 6 la que transporta la carga hasta el Cedazo Simple, el cual enva la
carga gruesa de regreso a la faja Nro 4 para su recirculacin y la carga fina a la
faja Nro 7. La carga finalmente cae en la faja transportadora Nro 8 la cual enva
la carga a las tolvas de finos.
Instrumentacin actual
En la actualidad no hay mayor instrumentacin que un electroimn y la
operacin es enteramente manual.

2.1.4

rea de molienda Circuito I


El rea de molienda tiene dos circuitos, en esta parte describiremos el rea I.
El circuito I del rea de molienda esta conformado por las tolvas de finos 1 y 2,
los alimentadores vibratorios 1 y 2 las fajas transportadoras 11,12,13,14, el
molino de bolas Ardinge Nro 6, el molino de bolas Aguila Nro 1, el molino de
bolas Denver Nro 4, las bombas SRL Denver Nro 1,2,3 y 4.
Los molinos que operan normalmente son los molinos Nro 1 y el Nro 4. El molino
Nro 6 es arrancado de manera temporal y su operacin no es continua.
El molino Nro 6 trabaja en circuito abierto es decir recibe la carga fresca la
muele y la enva a otra etapa de la molienda.
El molino Nro 1 hace la molienda primaria y opera en circuito cerrado a travs de
las bombas SRL 1 y 2 y el nido de ciclones.

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El molino Nro 6 hace la remolienda y tambin trabaja en circuito cerrado, el


circuito se cierra a travs de las bombas SRL 3 y 4 y el nido de ciclones. La
pulpa que sale del over de estos ciclones es enviado a flotacin.
Por otro lado la carga que viene del lavador es ingresado al rea de molienda en
el cajn de distribucin Nro 4, esta carga no tiene ningn control y es muy
variable lo que causa serios problemas en la molienda.
Instrumentacin actual
En la actualidad existe solamente una balanza en la faja Nro 12, para totalizar la
cantidad de carga fresca que ingresa a molienda.
2.1.5

rea de molienda Circuito II


El segundo circuito de molienda esta compuesto por las tolvas de finos 3 y 4, los
alimentadores vibratorios 3 y 4 las fajas transportadoras 9 y10, el molino de
bolas Comesa Nro 5, el molino de bolas Comesa Nro 3, el molino de bolas
Denver Nro 2 y las bombas SRL Denver Nro 5,6,7 y 8.
El molino Nro 5 hace la molienda primaria y trabaja en circuito cerrado, dicho
circuito se cierra con la bombas Nro 7 y 8 y el nido de ciclones.
Los molinos Nro 2 y 3 hacen la molienda secundaria, es decir y trabajan en
paralelo y en circuito cerrado, el circuito se cierra con las bombas 5 y 6 y el nido
de ciclones.
A este circuito tambin ingresa la pulpa que proviene de lavado de minerales,
debemos indicar que la pulpa de lavado solamente ingresa a un solo circuito a la
vez.
Instrumentacin actual
En la actualidad existe una balanza en la faja Nro 10, para totalizar la cantidad
de carga fresca que ingresa a molienda y dos variadores de velocidad
telemecanique para las bombas Nro 7 y 8 y dos variadores ELITE para las
bombas Nro 5 y 6. Adems de un sensor de nivel para el cajn de distribucin
Nro 5.

2.1.6

rea de flotacin
La pulpa que viene de molienda, llega a un distribuidor de pulpa y se reparte a
dos acondicionadores 1 y 2, de ah en adelante se tiene dos circuitos de
flotacin paralelos que pasan por las fases de Rougher, Scavenger y Cleaner,
al final, los dos circuitos paralelos envan las pulpas de concentrado a la etapa
de eliminacin de agua y las pulpas de relaves al circuito de almacenamiento de
relaves.
Instrumentacin actual
En la actualidad existe un control de nivel en la ultima celda de rougher y un
control de nivel en la ltima celda de scavenger, tambin existe un indicador de
pH y una vlvula para la adicin de cal que no esta en lazo cerrado con el
indicador de pH, es decir la adicin de cal se hace en modo manual.

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3.0

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PROBLEMTICA Y CAMBIOS PROPUESTOS


3.1 Problemas a solucionar
La siguiente es una lista de observaciones realizadas en campo y de las
entrevistas sostenidas con personal de planta.
a. Toda la operacin es manual.
b. La instrumentacin es mnima y en algunos casos cuenta con tecnologas
obsoletas.
c.

Si bien es cierto se tiene balanzas de ingreso a molinos, en ingreso a


chancado no se tiene una balanza que totalice todo lo que entra a la planta
concentradora. Es importante contar con una balanza en esta ubicacin
para disponer de la informacin del total del mineral que ingresa a la Planta.

d. En todo el circuito de chancado no hay ningn detector de metales, lo cual


deja sin posibilidad de proteccin a las chancadoras las cuales podran sufrir
algn tipo de dao si algn metal grande no ferroso pasa sin ser detectado
o retirado por el electroimn.
e. El agua al circuito de lavado no se controla, tampoco se sabe la cantidad de
pulpa que sale del circuito de lavado, por lo que al entrar a molienda
produce disturbio en la molienda desestabilizando dicho circuito.

f.

La pulpa que ingresa por el circuito de lavado no es totalizado por lo que no


se puede saber a ciencia cierta cuanto es el tonelaje que se gana en
molienda con este circuito.

g. No se tiene un control de temperatura de las chancadoras.

h. No se tiene un monitoreo de energa de los elementos de gran consumo,


tanto en chancado como en molienda.
i.

En el rea de molienda solo se tiene dos balanzas y se tiene tres molinos


que reciben carga fresca, adems de no contar con la informacin de
tonelaje seco que viene del lavador. De esta manera no es posible realizar
un balance de carga que ingresa a la Planta para su tratamiento.

j.

Recomendamos verificar la precisin de las balanzas actuales as como sus


procedimientos de calibracin y que garanticen una precisin adecuada de
los equipos. Ya que en un sistema automatizado su informacin servir para
los reportes y balance de masas respectivas. Recomendamos una precisin
de las balanzas de faja en operacin entre el +/- 0.5% al +/-1.0%. Esto
podra conseguirse con balanzas del tipo celda de carga con algunas
mejoras en los transportadores.

k.

La adicin de agua a los molinos no est controlado, se hace manualmente


por lo tanto la relacin entre agua y mineral no existe.
A la salida de las moliendas no existe un control de los flujos de agua y

l.

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pulpa en los cajones de descarga de los molinos lo cual no permite


estabilizar el circuito.
m. No existe un control de temperatura ni en los trunnions de los molinos, ni en
los motores de los mismos.

3.2 Cambios planteados en el Circuito de Molienda


Los cambios mecnicos planteados estn planteados basados en la necesidad
de realizar modificaciones para que el sistema de control planteado pueda
realizar una mejor funcin.
a. Adicin de un tanque de espera entre el cilindro lavador y el circuito de
molienda para enviar la pulpa del lavador con un flujo controlado y/o
constante a la molienda con lo cual se evitara que dicho flujo desestabilice
dicho circuito. Cabe sealar que la sola colocacin del tanque de espera no
garantizar un flujo constante sino que el tanque de espera permitir la
colocacin de un control de flujo de pulpa en dicha lnea, el
dimensionamiento de dicho tanque no es parte de este trabajo.
b. Cambio de las cajas de control de los alimentadores vibratorios debido a
que los que actualmente estn instalados no tienen la posibilidad de poder
controlarse en modo remoto.
c.

Cambio de la velocidad de las fajas 10, 12 y 14 para mejorar la cama de


mineral en dichas fajas para mejorar el pesaje en dichas fajas y posibilitar la
colocacin de balanzas de faja tipo celda.

d. Cambio de todos los nidos de ciclones por zarandas de alta vibracin (tipo
Snack Sizer Derrick) con lo que se puede lograr una mejor clasificacin,
disminuir la remolienda y adems de evitar tener que controlar la densidad y
la presin que en el caso de los nidos de ciclones es necesario.
e. En el rea de flotacin dividir en dos sub bancos de celdas los bancos de
celdas de Rougher para adicionar un control de nivel en ese punto, pues,
debido al tamao de las celdas y a la distancia entre la primera celda y la
ltima, el control solo es efectivo en las ltimas celdas ms no en las
primeras, por que la cantidad de espuma en las primeras celdas es casi
inexistente.

Todos estos cambios planteados deben ser observados por el departamento


metalrgico para evaluar su factibilidad.

3.3 Cambios instrumentales planteados


La lista de instrumentos completa y sus respectivas especificaciones se detalla
en el documento 60600106_DOC002. En este acpite intentaremos describir
algunos cambios y mejoras que se plantea.

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rea de Chancado
a. Dotar al rea de chancado de un elemento de pesaje para poder realizar la
totalizacin de la cantidad de carga que ingresa a la planta y que
indirectamente pueda servir para controlar la cantidad de flujo que ingresa al
lavador.
b. Dotar de detectores de metales en las fajas Nro 01, y en la faja
transportadora Nro 04 para proteger a las chancadoras.
c.

Medir la temperatura de las lneas de aceite que protegen las chancadoras,


para protegerlas.

d. Medir la potencia y energa de las chancadoras.


e. Dotar de un control de flujo a la tubera de agua que ingresa al circuito
lavador, para controlar dicho flujo.
f.

Dotar de un sistema flujomasa para el circuito lavador y poder tener el


totalizado de carga seca que ingresa a molienda.

g. Dotar de un sistema remoto para el arranque de motores y de monitoreo de


horas de operacin.

rea de Molienda
a. Dotar al rea de molienda de tres controles de carga con sus respectivas
balanzas y alimentadores vibratorios.
b. Dotar al rea de molienda de tres controles de adicin de agua para que
trabajen en relacin con los controles de alimentacin de carga fresca a los
molinos.
c.

Dotar al rea de molienda de cuatro controles de nivel de los cajones de


descarga de los molinos.

d. Dotar de lazos de control de ingreso de flujo de agua a los cajones de


descarga de los molinos.
e. Monitorear los niveles de temperatura de los trunnions de carga y descarga
de los molinos.
f.

Monitorear la energa y potencia de los motores de los molinos y de los


principales motores del circuito de molienda.

g. Monitorear la densidad de la pulpa que va a flotacin.

rea de Flotacin
a. Cambiar los controles de nivel de las ltimas celdas rougher y scavenger por
controles ms modernos y que puedan tener comunicaciones. Ejm RS 485
Modbus.
b. Incluir un control de nivel para la separacin de las celdas rougher que se

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recomienda en el acpite 2.2.2.


c.

Colocar un controlador de lazo cerrado de pH.

d. Monitoreo de la operacin de las celdas de flotacin para saber el total de


horas de operacin o si existe algn motor que no est operando.

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4.0

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SISTEMA DE MEDICION, CONTROL Y SUPERVISIN

4.1 ALCANCE
Las seales de campo de la planta de Chancado sern controladas por
un Controlador Local e independiente y las seales de campo de Molienda y
Flotacin sern controladas por el Controlador Principal.
Este sistema de control considera la cantidad necesaria de mdulos
anlogos y digitales considerando una reserva de 30%. Estn montados dentro
de un panel con todos los accesorios necesarios para una operacin segura y
confiable.
4.2 MEDICION
Consideraciones Generales
Las variables de campo a medir (para control de proceso y seguridad)
en este proyecto son:
o

Flujo Volumtrico (Flujo instantneo: 4-20mA, Pulsos


totalizacin y comunicacin Hart sobrepuesto sobre 4 20mA).

Nivel continuo (Nivel: 4-20mA y comunicacin Hart sobrepuesto


sobre 4 20mA).

Nivel Switch discreto (Entrada/Salida discreta, contacto seco


en 110/220 VAC)

Presin (Presin: 4-20mA y comunicacin Hart sobrepuesto


sobre 4 20mA).

Temperatura de los motores de mayor potencia y acoplamientos


indicados.

Estado de los motores de fajas, bombas, etc (local/remoto, y


arranque/parada) (Entrada/Salida discreta por contacto seco
digital en 110 / 220 VAC)

Comando de las vlvulas modulantes (abrir/cerrar: 4-20mA).

Comando de las vlvulas ON/OFF (Abrir/Cerrar: 0 - 110/220


VAC).

Transmisor de pH de la pulpa del proceso (pH: 4 20mA y


comunicacin Hart sobrepuesto sobre 4 20mA).

Densidad de la pulpa del proceso: (Densidad: 4-20mA y sensor


radioactivo).

Peso dinmico de mineral grueso y fino: (Peso: 4-20mA y


comunicacin Modbus RS 485).

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Velocidad de motores con Variador de Frecuencia: (Variacin


de frecuencia: 4-20mA)

Potencia de motores importantes: (Medicin de corriente: 420mA y comunicacin Modbus RS 485.

Deteccin de Metales: (Medicin de deteccin Entrada/Salida


digital en 110 220 VAC)

Todos los transmisores de variables del proceso y los posicionadores de


vlvulas cuentan con protocolo Hart.

4.3 SISTEMA DE CONTROL

4.3.1

CONTROLADORES DE PROCESO

Los controladores (CPUs) son configurables y programables por el


usuario de acuerdo a la norma IEC 61131-3. Esto indica que puede
utilizarse cualquiera de los cinco lenguajes de programacin
Standard.

Funciones de control tpicas tales como acondicionamiento de


seal, clculos y desarrollo de lgica son disponibles para
configuracin sin necesidad de una programacin especial por parte
del cliente.

Los controladores son capaces de monitoreo en lnea y


modificaciones de programa usando las computadoras como
estaciones de ingeniera. Se puede realizar cambios de la
programacin en lnea sin apagar detener la ejecucin del
programa en los controladores.

Los controladores cuentan con capacidad de Servidor WEB y


almacenamiento de reportes en el Controlador. Con esta capacidad
se podr monitorear desde cualquier punto de la red corporativa el
Sistema de Control siempre y cuando se otorgue los accesos
respectivos.

Los controladores tienen la capacidad de lograr redundancias


futuras en Power Supply, CPUs y comunicaciones Ethernet sin
necesidad de cambiar o modificar ninguno de sus mdulos. En el
caso de redundancia en Power Supply y CPUs slo es necesario
adicionar los mdulos respectivos.

La comunicacin entre los controladores y los bloques de I/O


remotos es ethernet con un enlace fsico basado en un anillo de
fibra ptica para garantizar que las comunicaciones entre
controladores y bloques remotos se mantenga y para que el
software SCADA que se colocar pueda en todo momento tomar los
datos del sistema. La utilizacin de fibra ptica adems de
garantizar una comunicacin limpia y mayor distancia de conexin
tambin brindar una proteccin y evitar las inducciones elctricas

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comunes en zonas de altura que en algunas oportunidades han


ocasionado daos en los mdulos del Controlador.

4.4 SOFTWARE SCADA DE SUPERVISION


El Software Scada propuesto entre sus principales caractersticas
cuenta con las siguientes caractersticas:
a. Tiene la capacidad de leer, procesar y almacenar los datos tanto del
Controlador Principal (Molienda y Flotacin) as como de el
Controlador de chancado.
b. La base de datos es una base de datos relacional, especficamente
es una base de datos SQL.
c.

El Sistema estar alojado en dos computadoras, la primera ser el


servidor de software y datos y contar con un cliente, la segunda
computadora ser el cliente que leer los datos de la primera
computadora (servidor).

b. Se brindar los siguientes tipos de grficos:


Vista general de los diagramas de flujo de cada planta.
Grficos dinmicos e interactivos mostrando el status
de los equipos e instrumentos.
Pantallas de secuencia para arranque automtico.
Pantallas de tendencias reales e histricas.
Pantallas de diagnstico de los transmisores, basados
en la informacin de la informacin enviada por
comunicaciones Hart.
Adicionalmente, se proveer pantallas de resumen de
alarmas. Se deber especificar el nmero y tipo de
pantallas disponibles en el sistema propuesto.
Se asegurar las operaciones como seleccin
automtico/manual, arranque /parada, y reseteo de
alarmas estn disponibles en las interfases de
operador.
Reportes en formato Excel de acuerdo a las
necesidades de operacin y gerencia.

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DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL Y ARQUITECTURA


Tal como se muestra en el plano 60600106_010 el sistema planteado tiene las
siguientes caractersticas generales:
a. El sistema se divide en cuatro reas
i. rea de chancado Sub Estacin Nro 2
ii. rea de molienda Sub Estacin Nro 1
iii. rea de molienda Sub Estacin Nro 3
iv. rea de flotacin Sub Estacin Nro 4
En ests reas tenemos las siguientes cantidades de I/Os.
Sub Estacin Nro 2
Entrada digitales: 70
Salidas digitales: 25
Entradas anlogas: 6
Salidas anlogas: 1
Sub Estacin Nro 1
Entrada digitales: 39
Salidas digitales: 13
Sub Estacin Nro 3
Entrada digitales: 69
Salidas digitales: 23
Entradas anlogas: 35
Salidas anlogas: 14
Sub Estacin Nro 4
Entrada digitales: 38
Salidas digitales: 1
b. Se colocar dos Controladores uno en el rea de chancado y el otro en el
rea de molienda. El controlador colocado en el rea de chancado dominar
el control de dicha rea mientras que el controlador ubicado en molienda
controlar tanto el rea de molienda como el rea de flotacin. Tambin
podr recibir futuras ampliaciones en el sistema de control como Reactivos y
otros.
c.

Tal como se puede observar en el punto a, en las Sub Estaciones 1, 3 y 4


se tiene una cantidad de entradas y salidas dispersas es por eso que se ha
optado por colocar un Controlador en la Sub Estacin 3 y en las Sub
Estaciones 1 y 4 solamente bloques remotos de entradas y salidas
discretas.

d. La comunicacin entre los controladores y los bloques de I/O remotos es


ethernet con un enlace fsico basado en un anillo de fibra ptica para
garantizar que las comunicaciones entre controladores y bloques remotos se
mantenga y para que el software SCADA que se colocar pueda en todo
momento tomar los datos del sistema.
Ahora describiremos las caractersticas especficas de cada rea

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rea de Chancado
Se consideran las siguientes caractersticas para el Controlador de
Chancado:
a. Para el rea de Chancado se considera un Controlador
independiente y no I/O remotas del Controlador Principal ubicado en
Molienda debido principalmente a que es un rea de operacin
diferenciada a las otras reas de la Planta, es decir, puede operar
slo algunas horas del da, puede estar en funcionamiento incluso
mientras se tenga problemas o parada por mantenimiento en las
reas de Molienda y Flotacin, etc. De esta forma no es necesario
tener el Controlador de Molienda encendido para operar el control
en el rea de Chancado.
b. Instalar una pantalla de operador HMI, para que el operador pueda
observar y controlar su proceso desde dicha pantalla, deber
comunicarse con el controlador de chancado va Modbus TCP otro
servicio sobre plataforma Ethernet.
c.

Las salidas y entradas digitales son opto aisladas en los terminales


de frontera del tablero de conexionado.

d. En el rea de chancado se plantea colocar un bridge modbus a


Modbus TCP para tomar los datos de los medidores de energa.
e. El Controlador de Chancado es modular y tiene la posibilidad de
incorporar mdulos de comunicaciones como Device Net o Profibus
para incorporar futuras ampliaciones de CCM inteligentes.
f.

Capacidad de Servidor WEB y almacenamiento de reportes en el


Controlador. Con esta capacidad se podr monitorear desde
cualquier punto de la red corporativa el Sistema de Control siempre
y cuando se otorgue los accesos respectivos

rea de Molienda
Para el caso del Controlador en Molienda y Flotacin se considera lo
siguiente:
a. CPU de alta capacidad de procesamiento y memoria, de
tal forma que podr poder controlar la operacin de la
Planta completa incluyendo las reas que an no estn
consideradas en el presente documento. Esto evitar
realizar cambios posteriores de CPU u otros.
b. Capacidad de Servidor WEB y almacenamiento de
reportes en el Controlador. Con esta capacidad se
podr monitorear desde cualquier punto de la red
corporativa el Sistema de Control siempre y cuando se
otorgue los accesos respectivos.

Especificaciones Tcnicas

Revisin
Pgina

Filosofa de Control

Fecha

60600106_DOC001

17 Julio 2006

c.

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17

Los mdulos de entradas analgicas del Controlador


permiten contar con protocolo Hart sobrepuesto sobre la
entrada analgica a los equipos de campo. Esto para
fines de monitoreo de otras variables y status.

d. Las salidas y entradas digitales son opto aisladas en los


terminales de frontera del tablero de conexionado.
e. Las entradas y salidas analgicas son aisladas.
f.

Todos los mdulos del Sistema de Control Central


soportan cambios de los mdulos en calientes hot
swap, esto facilita el mantenimiento de rea o zonas de
manera independiente.

g. Cuenta con dos puertos independientes Modbus RS


485 para integrar medidores de energa y controladores
de nivel de celda de flotacin.
h. El Controlador es modular y tiene la posibilidad de
incorporar mdulos de comunicaciones como Device
Net o Profibus para incorporar futuras ampliaciones de
CCM inteligentes.

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