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MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO SECCION AMBIENTAL TRATAMIENTO DE EFLUENTES PDVSA N° TITULO MDP–09–EF–03 SISTEMAS DE

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

SECCION AMBIENTAL TRATAMIENTO DE EFLUENTES

PDVSA N° TITULO MDP–09–EF–03 SISTEMAS DE CONTROL DE EFLUENTES
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MDP–09–EF–03
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  • 3 REFERENCIAS

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Remoción

  • 4.1 aceite

primaria

de

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  • 4.2 Tratamientos secundarios

 

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  • 4.3 activados

Lodos

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  • 4.4 Tratamientos terciarios

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  • 1 OBJETIVO

El objetivo de este capítulo es presentar los sistemas de control de efluentes en refinerías en lo que respecta a los efluentes aceitosos.

  • 2 ALCANCE

En este capítulo se presenta la información básica teórica, producto de revisiones bibliográficas de los procesos y tecnologías de remoción de aceite libre (API y separador de placas) y emulsionado (DAF e IAF), así como tratamientos biológicos para la separación de materia orgánica disuelta (lagunas de estabilización, lagunas aeradas y lodos activados). Otras tecnologías, son señaladas como referenciales.

  • 3 REFERENCIAS

Cordonnier, J. Berné, F. Industrial Water Treatment. Edition Technip, París, 1995. Eckenfelder, W. Principles of Water Quality Management. CBI Publishing Company, Boston, 1979.

Vandermeulen , J. Hudrey, S. Oil in Fresh Water. New York, Pergamon Press,

1987.

Metcalf and Eddy Wastewater Engineering: Treatment/Disposal/ReuseMc GrawHill. 1972. Muñoz, A. Depuración de Aguas Residuales, Graficas Rogar, Madrid 1992.

INOS. Normas para la elaboración de proyectos de Sistemas de Tratamiento de Aguas Servidas1976.

WPCF. Wastewater Treatment Plant Design1977.

Gaudy and Gaudy Microbiology for Environmental EngineersMc GrawHill. 1980

Winkler A. Michael Tratamiento biológico de Aguas de DesechoNoriega 1994.

Limusa

Parker W. Homer Wastewater Systems EngineeringPrenticeHall. 1975.

  • 4 SISTEMAS DE CONTROL DE EFLUENTES

Los procesos de remoción de contaminantes de los efluentes líquidos de refinería incluyen tres etapas, a saber:

  • 1. Remoción primaria de aceite

  • 2. Tratamientos secundarios

  • 3. Tratamientos terciarios

Otros procesos complementarios requeridos se refieren al tratamiento y disposición de lodos.

 

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Una esquema simplificado es presentado en la Figura No. 1.

  • 4.1 Remoción primaria de aceite

Los procesos disponibles para el control de corrientes aceitosas tienen sus aplicaciones y limitaciones en función de la concentración y estado del mismo en el efluente.

  • 4.1.1 Remoción de aceite libre El objeto de esta primera fase de tratamiento es permitir la remoción de aceite libre y sólidos en suspensión, tales como, arena, arcillas, gravas finas y otros, sin la adición de sustancias químicas, así como, facilitar el funcionamiento de las unidades posteriores por los efectos de compensación de flujo y regulación de las concentraciones de hidrocarburos presentes en el efluente a ser tratado. En promedio se aceptan concentraciones de hidrocarburos de 50 a 200 mg/l, y dependiendo de la unidad seleccionada el diámetro del glóbulo de aceite (d) puede variar entre 0.0060 cm < d < 0.015 cm. La separación de aceite libre puede ser llevada a cabo mediante dos procedimientos, a saber: Separadores de gravedad: en los cuales las gotas de aceite se elevan hacia arriba con una velocidad definida por su gravedad específica. Gravedad artificial: centrífugas y ciclones. El principio de separación de gravedad está basado en la diferencia de densidad entre el agua y el aceite insoluble. Bajo flujo laminar, Re < 800, la velocidad de ascenso de una gota de aceite (Vt) puede ser calculada por la siguiente ecuación basada en la Ley de Stokes:

Vt= g d 2 (Pw–Po) / 18η

Donde:

 

g

=

aceleración de gravedad

Pw

= Densidad del agua

=

Po

Densidad del aceite

d

= diámetro de la gota

η

= viscosidad dinámica del aceite

 

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Los dos tipos más importantes de separadores de gravedad son:

Separadores convencionales tipo API (longitudinales) y separadores circulares.

Separadores de placa . En esta clasificación se incluyen los separadores de placas paralelas, PPI, los separadores de placas corrugadas, CPI.

Separadores API

El diseño estándar de los separadores rectangulares API se inició en el año 1948 y estuvo a cargo de Engineering Experiment Station de la Universidad de Wisconsin.

Su función es la de separar el aceite libre proveniente de efluentes de refinería principalmente. En términos del tamaño del glóbulo de aceite , la remoción se basa en aquellos con diámetros de 0.015 cm., por lo cual el funcionamiento de estas unidades depende de la naturaleza del aceite, características del flujo, diseño y tamaño de la unidad. Pueden ofrecer eficiencias altas en el orden de un 75% o más.

Los separadores API consisten de estanques rectangulares multicanales, los cuales disponen de una zona de entrada, una zona de separación aceite / agua y una zona de salida. Ver las Figuras No. 2, 3 y 4.

  • 1. Zona de entrada La zona de entrada comprende un canal de preseparación que cumple las funciones de: a) reducción de velocidad del flujo entrante por la tubería de acceso y b) remoción de material flotante (sólidos y aceites). Al final del canal se incorpora un mecanismo de remoción de sólidos flotantes que pueden interferir aguas abajo de la unidad (barras espaciadas de 2, 5 a 5 cm e inclinadas entre 45 y 60°), un desnatador para remoción de aceite libre y una pantalla de retención localizada generalmente a 15 cm del desnatador. Generalmente, el canal de preseparación está cubierto para minimizar las pérdidas por evaporación. Las velocidades recomendadas para esta sección son de 10 pie/min. a 20 pie/min. (0.05 0.10 m/seg.). Estas velocidades, por ser tan bajas, permiten el asentamiento de sólidos sedimentables, por lo que esta sección debe contar con un mecanismo o estructura que permita remover los mismos. Los tiempos de retención satisfactorios en esta sección oscilan entre 1 y 2 min. Así mismo, dicha zona contempla el ingreso del efluente al estanque de separación, el cual se hace a través de un número de compuertas de fondo por cada canal y posteriormente una pantalla de distribución con ranuras verticales a fin de garantizar que el flujo entrante a la zona de separación propiamente dicha, lo haga de forma distribuida. Dichas ranuras deberían ofrecer un área en el orden del 3 al 7% de la sección transversal de la unidad y estar espaciadas lo más cercano posible .

 

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  • 2. Zona de separación La zona de separación básicamente está conformada por los canales de separación (estructuras rectangulares dimensionadas de acuerdo a ciertos criterios), los cuales disponen de las tolvas de recolección de lodos, el desnatador y la pantalla de retención. Las tolvas de recolección de lodos consisten en pirámides invertidas con pendientes internas de 45°, las cuales se ubican inmediatamente a la entrada de la unidad. En estas se recolectan principalmente los sólidos sedimentables, los cuales son arrastrados desde cualquier punto de la longitud del canal mediante el mecanismo de remoción. Estas tolvas están conectadas a tuberías que conducen este lodo hasta una tanquilla de lodos, desde donde serán posteriormente bombeados. Por otra parte, el aceite es continuamente removido mediante un mecanismo desnatador, de los cuales se encuentran varios modelos. Dichos mecanismos, requieren de ciertas velocidades de rotación y sumergencia óptimas. Para garantizar la retención del aceite en esta zona, la unidad deberá ser provista de una pantalla con un máximo de sumergencia de 55% de la profundidad del agua. Esta pantalla se ubicará al extremo de la unidad (antes de la zona de salida) y con una separación aproximada de 1 pie del mecanismo del desnatador.

  • 3. Zona de salida La zona de salida se refiere al vertedero de pared localizado después de la pantalla de retención de aceite, a una distancia de 2 pie (0.61 m) de la misma. El agua fluye por arriba para un canal que distribuirá ésta a otras unidades en caso de ser requerido.

Separadores de placas Separador de placas paralelas (P.P.I.)

Este separador de placas paralelas comúnmente llamado PPI (Paralell Plate Interceptor), fue desarrollado posteriormente a la aparición del separador API, con la intención de minimizar las deficiencias que éste presentaba, en cuanto a requerimiento de espacio,costo de construcción, peligro de incendio, olores, etc. En cierta literatura, se le conoce como separador Lamella, prototipo desarrollado en Suecia.

Presentado por el grupo SHELL Co. a finales de los años cincuenta, fue utilizado en las refinerías, en la solución de problemas de efluentes líquidos de procesos con contenido de aceites y sólidos, disposición de agua de desecho de industrias procesadoras de metales y la misma filosofía se aplica en procesos de clarificación en el tratamiento de agua.

La primera versión del PPI se logró, acortando la trayectoria de la gota de aceite en un separador API. Para ello se introdujo una serie de láminas paralelas en

 

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el sentido longitudinal o del flujo, de tal manera que vista la unidad en sección transversal, tenían una inclinación de 45° (formando una V).

De esta manera, se consiguió que la lámina de aceite se desplazara desde el fondo, hasta la parte superior en donde era capturada en una canaleta central, mientras que, los sedimentos se movían de la mitad hasta depositarse en el fondo para ser removidos. El agua tratada, se recogía en un vertedero.

El incremento en el área transversal útil, y la posibilidad de tener mas área de separación en un mismo volumen, hicieron a este separador más pequeño que su equivalente API.

Aproximadamente diez años de experiencia condujeron a mejorar éste separador, para dar paso al Corrugated Plate Interceptor (CPI), también llamado Tilted Plate Interceptor (TPI).

El PPI se basa en el mismo principio de sedimentación de alta tasa, pero la separación del aceite se produce mediante flotación.

Con la introducción de las placas paralelas en los separadores, se logra además de incrementar la capacidad de separación, dividir la velocidad ascencional tantas veces, como número de placas existan.

Por consiguiente, al pasar un caudal mas pequeño a través de cada separación, el régimen de flujo en los separadores PPI, es del tipo laminar, por lo que aplica la ley de Stokes. Esta característica es la ideal para la técnica de separación por gravedad, por lo que le dió una gran ventaja a estos separadores, con respecto a su equivalente API.

Separador CPI

Aunque se obtuvieron beneficios con el separador original PPI, ésto no fue suficiente.

Inicialmente presentaba dificultades en cuanto a construcción, dado que los sistemas de drenaje de los tanques de concreto, requerían cálculos muy precisos fuesen las unidades superficiales o construidas bajo la superficie. Por otra parte, las placas eran de acero lo que trajo como consecuencia problemas de corrosión y presencia de asperezas o rugosidades indeseables. Con estos antecedentes, los investigadores decidieron trabajar en el logro de una unidad más pequeña que el prototipo, sólo que introduciendo algunas modificaciones al mismo.

Primero se le dió un grado de inclinación de 45° a las placas paralelas para obligar al agua conteniendo aceite, a viajar en contracorriente al flujo y los lodos descender en el mismo sentido del agua. El material de las placas fue cambiado por un material corrugado y plástico.

Con estas modificaciones se superaron las expectativas. Particularmente el material plástico le dio la suficiente rigidez para permitir disminuir la separación entre placas, dando como resultado un separador pequeño, liviano y fácil de modificar.

 

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Por otro lado, las gotas de aceite fluyendo hacia arriba y el lodo hacia abajo de las placas corrugadas, eran protegidas contra la aceleración y movimiento de la masa de agua. La recolección del aceite se hacía al final del separador.

Este prototipo derivó en el separador CPI (Corrugated Plate Interceptor), llamado también TPI (Tilted Plate Interceptor) o separador de flujo transversal. Ver Figura No. 5.

Aplica lo mismo que para los separadores PPI originales, por lo que trabaja en flujo laminar y se utiliza la ley de Stokes. En este caso, se logran mejores eficiencias al obtenerse distancias menores entre las placas. La formulación para el diseño de estas unidades (PPI, CPI, TPI), es la misma, lo que difiere es el diámetro de las partículas y el Número de Reynolds para cada caso.

Las unidades de separación por placas paralelas, están disponibles en ensamblajes compactos, los cuales pueden especificarse en metal, plástico y también pueden construirse en concreto.

Se debe tener en cuenta en el diseño de los separadores por gravedad, la condición de entrada al mismo, para favorecer la coalescencia. Por lo que hay que evitar en lo posible, las contracciones de las tuberías y colocación de válvulas aguas arriba del separador.

El ancho del canal de entrada es variable y deberá ser diseñado de acuerdo a las características fisicoquímicas de la entrada. En ciertos casos, se utilizará dicho canal como un preseparador.

El agua puede ingresar a la unidad tanto por la parte superior como la parte inferior de la misma. También existen diseños de flujo transversal.

Los diseños originales contaban con un vertedero en la zona de entrada, sustituyéndose posteriormente por pantalla, minimizándose así los gradientes de velocidad y obteniéndose una óptima distribución de flujo.

Las placas son de un material resistente a la corrosión, bien sea, de resinas reforzadas de fibra de vidrio, polipropileno, PVC o materiales termoplásticos y de metal como acero al carbón, acero galvanizado o acero inoxidable. Van orientadas con un ángulo de 45° (CPI) a 60° (otros modelos comerciales) respecto a la horizontal. La separación entre las placas es de 2 a 5 cm.

Los sólidos sedimentables son retenidos en las tolvas de fondo con pendientes internas de 45° a 60°. La descarga del lodo acumulado dependerá del volumen producido diariamente y el volumen de almacenamiento de las tolvas.

Por otra parte, el aceite separado se desplaza hacia arriba y se concentra en la parte superior de cada placa. Cuando alcanza el final del paquete de placas es recolectado en un canal conduciéndose a la interfase aceiteagua. Y es removido por un vertedero.

Cuando se presenten problemas de olores o de viento que levante arenas que puedan producir corrosión, puede instalarse una cubierta liviana.

 

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  • 4.1.2 Remoción de aceite emulsionado y sólidos en suspensión Esta se refiere a la remoción de materia en estado coloidal, bien sea de aceite en emulsión mecánica o química o sólidos en suspensión, mediante el uso de sustancias químicas coagulantes. El proceso se lleva a cabo en unidades de floculación y separadores de gravedad. Los principales procesos asociados son :

1.

FloculaciónFlotación

  • 2. FloculaciónSedimentación

  • 3. Filtración en arena

FloculaciónFlotación

La flotación se refiere al proceso de separación de aceite y sólidos presentes en el efluente por medio de burbujas de aire que aceleran el ascenso. Estas burbujas se adhieren a las partículas en suspensión y producen una disminución de la densidad aparente del conjunto burbujapartícula hasta un punto menor que la del agua. La diferencia de densidades origina un impulso ascencional que hace que las partículas se acumulen en la superficie.

A fin de mejorar el proceso se hace uso de sustancias químicas, tales como, coagulantes y otras, las cuales se adicionan previamente en una cámara de floculación.

Estos procesos por lo general se llevan a cabo después del proceso preliminar de separación de aceites.

Dentro de esta categoría se encuentran los equipos de flotación, floculación y sedimentación y filtración.

Los principios de operación del proceso de flotación dependen del método empleado para producir las pequeñas burbujas de aire o gas requeridas.

Las burbujas de gas son generadas por:

Descompresión de una corriente de agua presurizada con aire o gas disuelto. Por aire o gas dispersado mecánicamente o hidráulicamente. Los tipos mas importantes de tecnologías son la Flotación por Aire Disuelto (DAF) y Flotación por Aire Inducido (IAF). Cabe destacar que dichos procesos se facilitan mediante la adición de sustancias químicas coagulantes, por lo que en varias referencias se clasifican como procesos fisicoquímicos.

Flotación por Aire Disuelto (DAF)

Los esquemas convencionales de DAF son la flotación mediante presurización total del efluente, la flotación parcial del efluente y la flotación con presurización del reciclo.

 

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El agua a ser tratada se sobresatura de aire a una presión entre 40 a 60 psig en un tanque de presurización durante un período de 2 a 3 min.

Esta corriente entra a la cámara de flotación a presión atmosférica a través de un sistema de distribución. El aire disuelto es expandido en forma de pequeñas burbujas (40 a 100 µm de tamaño) las cuales se adhieren a las partículas de sólidos en suspensión o glóbulos de aceite emulsionados conduciéndolos a la superficie de la cámara.

A pesar de que el proceso de presurización de la recirculación, implica un tanque de flotación de mayor superficie (ya que se debe considerar el caudal de entrada mas el caudal de reciclo) el sistema ofrece mayores ventajas sobre los otros métodos, dado que en los restantes métodos la presurización del efluente pueden afectar la eficiencia del tratamiento. Adicionalmente, resulta mas versátil su aplicación cuando se realiza tratamiento fisicoquímico del aceite emulsionado ya que se reduce la cantidad de emulsión que puede formarse por la bomba de presurización. Ver Figura No. 6.

Otras ventajas respecto a los otros esquemas son las siguientes:

Se requiere de una bomba de menor capacidad para la presurización, lo cual conlleva a menores costos de inversión y operación.

Se requiere de un control simple de bombeo para manejar las fluctuaciones del liquido. Es decir la bomba podrá ser ajustada a flujo constante.

Los diseños de la cámara de flotación pueden ser rectangulares o circulares, y construirse preferiblemente en acero al carbón (opcional el uso de acero inoxidable) o concreto.

En los diseños rectangulares, el efluente entra a la cámara de flotación bien sea por tubería perforada o platos perforados, mientras que en los diseños circulares lo hace mediante una tubería central, la cual también es usada para soportar el desnatador y barrelodos.

Generalmente las cámaras circulares son diseñadas para profundidades totales de 7 a 13.8 pie (2.1 m a 4.2 m), mientras que las rectangulares normalmente se diseñan para una profundidad total de la cámara de 7 a 10 pie (2.1 m a 3.5 m).

Usualmente, se puede disponer del aire de servicio de las refinerías para la operación de estas unidades y puede ser alimentado en la línea de descarga de la bomba de presurización a través de difusores. Los equipos deben contar con reguladores de presión, manómetros y rotámetros para la medición del volumen de aire requerido. Así mismo, debe contar con válvulas de alivio. Otros diseños contemplan la incorporación de aire en la succión de la bomba, por el uso de un venturi, el cual a su vez está conectado del lado de la descarga de la bomba. Este esquema elimina el uso de compresores a alta presión.

 

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Respecto a la dosificación de productos químicos, pueden ser añadidos directamente en la línea contando con un mezclador estático o a través de una cámara de floculación.

Las cámaras de flotación cuentan con una pantalla en la zona de salida para facilitar la separación. Una vez separada la espuma a través del desnatador, ésta se almacena temporalmente en unas tolvas anexadas a la unidad para su posterior conducción al sistema de deshidratación de lodos. Los lodos de fondo también son removidos de la unidad mediante un mecanismo empleado para tal fin.

Usualmente, si una unidad de flotación es colocada a continuación de un separador por gravedad, se podría suprimir el equipo de barrido de fondo. Sin embargo, es recomendable para este caso un diseño de la cámara con pendiente de fondo.

Flotación por Aire Inducido (IAF)

Los sistemas por flotación por Aire Inducido se pueden dividir de acuerdo al sistema de inducción del aire y/o gas, ya que en algunos modelos este aire o gas es inducido por equipos mecánicos, y en el segundo modelo el sistema es mas simple, ya que el aire o gas es inducido hidráulicamente por un sistema de eductores.

Las unidades IAF de sistemas de aire inducido por rotores consisten en unidades compactas de cuatro compartimientos divididos por pantallas, equipados con un mecanismo rotor de auto aeración impulsado por un motor. Cuando se usa gas en el sistema las unidades deben ser completamente tapadas, mas esta condición no es necesaria cuando se trabaja con aire. Ver Figura No. 7 y la Figura No. 8 muestra una perspectiva.

Al girar el rotor, de alto calibre, el agua es forzada a pasar por un difusor, creándose un vacío en la columna de alimentación y se produce la mezcla del aire con el agua. Como la mezcla gas/agua se transporta a través del difusor a alta velocidad, se crea una fuerza produciendo que el aire o gas formen burbujas en un orden de 0.5 a 2 mm.

Las partículas de sólidos suspendidos y los glóbulos de aceite son elevados a la superficie en donde forman una espuma que es removida por desnatadores de paletas en cada celda. La unidad dispone de dos desnatadores por cada celda ubicados lateralmente. El aceite separado es finalmente conducido a las canaletas laterales para su posterior drenaje. En otros diseños, la espuma vierte en un canal de recolección por cada celda.

El efluente atraviesa cada compartimiento (desde el primero hasta el último) por la parte inferior de la pantalla, con un tiempo de retención de 4 min. (1 min. por compartimiento).

El gas (metano o nitrógeno), es utilizado en lugar de aire en un gran número de instalaciones a fin de minimizar la corrosión y ataque microbiano.

 

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Los diseños son compactos y rectangulares con profundidades totales de la unidad hasta 11.5 pie (3.5 m). Los tanques usualmente se construyen en acero al carbón (opcional el uso de acero inoxidable), mientras que para las partes internas si es recomendable construirlas de materiales como acero inoxidable o poliuretano, resistentes a las temperaturas y corrosión.

Los sistemas de aire inducido hidráulicamente disponen de un eductor, el cual consiste de una boquilla por donde se hace circular agua a presión, creándose condiciones de vacío, lo cual permite incorporar el gas a la corriente. El agua que se hace pasar por dicha boquilla en la practica es una recirculación del efluente ya tratado.

Normalmente los equipos de inducción de las unidades IAF son patentes específicas.

Floculación Sedimentación

Se entiende por Floculación Sedimentación al proceso por el cual las partículas de diversos tamaños se aglutinan en pequeñas masas con peso especifico superior al del agua llamadas flóculos y luego se remueven de la fase líquida mediante la acción de la gravedad. En tratamiento de efluentes de refinería se utiliza para la remoción de aceite emulsionado, los cuales contienen comúnmente:

Concentraciones de 30 a 150 mg/l de hidrocarburos emulsionados

Materia suspendida o coloidal

Metales suspendidos o disueltos

Otros.

La Figura No. 9 presenta la separación entre partículas en solución, coloides, y partículas en suspensión.

Físicamente estos procesos y/o operaciones unitarias para flujo continuo se conducen en unidades diferentes.

Previo a la floculación, se debe producir la desestabilización de las partículas y/o de la emulsión, lo cual se denomina coagulación.

Coagulación Floculación

La coagulación comienza en el mismo momento en que se agregan los coagulantes (sales metálicas o polielectrolitos) al agua y dura solamente fracciones de segundo, produciéndose una serie de reacciones físicas y químicas entre los coagulantes, la superficie de las partículas, la alcalinidad del agua y el agua misma.

La floculación es el fenómeno por el cual las partículas ya desestabilizadas chocan unas con otras para formar coágulos mayores.

Los mecanismos que pueden actuar en cada uno de los procesos se pueden resumir en la Tabla No. 1.

 

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TABLA 1. MECANISMOS QUE INTERVIENEN EN LOS PROCESOS DE COAGULACIONFLOCULACION

Proceso

Mecanismo

  • 1.

Desestabilización

de

AdsorciónNeutralización

partículas

Puente químico

(coagulación)

sobresaturación

  • 2.

Transporte de partículas

Ortocinético

Creado en el líquido por el

(floculación)

gradiente de velocidad

Pericinético

Por movimiento browniano

Por sedimentación

Fuente: Arboleda, J. Teoría y práctica de la purificación del agua, Colombia , 1991.

El proceso de coagulaciónfloculación es afectado por una serie de factores, tales como:

  • 1. Concentración de sustancias orgánicas e inorgánicas en el agua La concentración de sustancias orgánicas e inorgánicas es determinante en la facilidad de obtener una buena floculación. Si la concentración es baja será mas difícil obtener coagulación satisfactoria a cuando es alta.

  • 2. pH El valor del pH, al igual que la alcalinidad del agua, influyen en el proceso de coagulación de forma importante, de acuerdo al tipo de coagulante que se use.

  • 3. Dosis de coagulantes Los coagulantes son aquellos productos que se adicionan al agua para desestabilizar los coloides. Pueden ser sales de aluminio, tales como, el sulfato de aluminio, el cloruro de aluminio, el sulfato de aluminio amoniacal y otras como sales de hierro y polielectrolitos, que de acuerdo a la naturaleza del agua a tratar aplicarán los catiónicos o aniónicos. Las dosis son específicas para cada efluente a tratar y deben ser comprobadas mediante ensayos de laboratorio (pruebas de jarro), a fin de determinar la dosis óptima. Se ha comprobado que dosis por encima de la óptima desestabilizan los coloides. Si se continúa adicionando coagulante es posible promover de nuevo el fenómeno de coagulación, sin embargo, el consumo se incrementa sensiblemente.

  • 4. Gradientes de Velocidad en la mezcla rápida (coagulación) y mezcla lenta (floculación) El gradiente de velocidad entre distintas secciones del fluido es el que promueve el contacto entre los grumos en formación, y viene dado por la siguiente expresión:

 

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G =

(P / (V x η)) 1/2

Donde:

P

: Potencia disipada en Kg m 2 s 3

V

: Volumen del floculador en m 3

η

: viscosidad dinámica del líquido en Kg / m x s

El valor de la potencia disipada depende de la geometría del tanque, del agitador y de la velocidad de rotación de éste último.

Tipos de Coaguladores Floculadores

Los Coaguladores Floculadores se clasifican de acuerdo a la energía que produce la agitación del agua, la cual puede ser de origen mecánico o hidráulico.

En las unidades mecánicas, el flujo de agua se hace circular por tanques provistos de agitadores, accionados mediante energía eléctrica y convenientemente compartimentalizados para evitar la formación de espacios muertos y cortocircuitos. Dichas unidades pueden variar dependiendo de la posición del eje y del tipo de agitador utilizado. En el primer caso, se tienen unidades horizontales y verticales, y en el segundo caso, coaguladores o floculadores de paletas y turbinas.

En las unidades hidráulicas, para lograr los gradiente hidráulicos requeridos para el proceso, la energía necesaria se mide a través de la perdida de carga o carga hidráulica disipada. Dichas unidades se clasifican en unidades de flujo horizontal y floculadores de flujo vertical. La Tabla No 2. presenta un resumen de las características de los Coaguladores y Floculadores.

 

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TABLA 2. CARACTERISTICAS MAS IMPORTANTES DE LOS COAGULADORES Y FLOCULADORES

Clasificación

Tipos

Características más importantes

Agitadores

de

La potencia aplicada al agua depende

Coaguladores

del volumen y forma de la cámara.

Se clasifican por el tipo de movimiento

producido en turbinas de flujo axial y

de flujo radial.

turbina

de mezcladores.

Mecánicos

Son más eficientes respecto a otro tipo

Agitadores

de

La potencia aplicada al agua depende

Propela

del volumen y forma de la cámara.

la

Hidráulicos

Retromezcladores

Aplican

cuando

se

dispone

de

en

entrada.

Mezcladores

Se insertan directamente en línea.

estáticos

Son muy eficientes.

Generan altas pérdidas de carga.

Canaletas Parshall

La turbulencia que produce la mezcla

es debida a un resalto hidráulico.

Vertederos

La turbulencia que produce la mezcla

(rectangulares

y

es debida a un resalto hidráulico

triangulares)

Difusores

La coagulación se puede hacer

directamente en la tubería de entrada

o en las unidades antes descritas

mediante tuberías perforadas (diam.

3 mm).

Se

requiere

alta velocidad del

coagulante.

Deben preverse facilidades para la

limpieza o

rápida sustitución del

difusor.

Inyectores

La

coagulación se puede hacer

directamente en la tubería de entrada.

Se produce la turbulencia mediante la

veces la velocidad del flujo cubriendo

un área de por lo menos 80% de la

sección del tubo.

cuya velocidad es por lo menos cinco

inyección de un número de chorros

suficiente

energía

cinética

 

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Clasificación

Tipos

Características más importantes

Floculadores

Paletas

de

eje

Baja velocidad de rotación.

de eje de de

Paletas

Deben

disponer

cadenas

horizontal

transmisión

y

pozo

seco

para

los

motores.

Operación cuidadosa.

Floculadores

de

Alta velocidad de rotación. Son más

turbina

compactos y de menor costo.

Mecánicos

Reciprocantes

reciprocantes

(rejas o cintas).

Floculadores

Cuentan con sistemas oscilantes

Baja velocidad de rotación.

Demandan mantenimiento constante.

Rotatorios

vertical

Demandan mantenimiento constante.

Mecánicos

Operación cuidadosa.

pantallas de flujo

constante.

horizontal

Son confiables en su operación, dado

que no requieren energía.

Floculadores de

mayores de 100 l/s.

vertical

No son aconsejables para caudales

pantallas de flujo

proximidad de las pantallas.

Tienen problemas de limpieza por la

Hidráulicos

Floculadores de

Recomendable para aguas de calidad

Dado que la coagulación se lleva a cabo en segundos, las unidades son diseñadas para 1 a 2 min. de tiempo de retención, con gradientes de velocidad que pueden oscilar en un rango de 300 a 2000 s 1 de acuerdo al tipo de unidad, mientras que para el caso de los floculadores el tiempo de retención pude variar de 10 a 30 min. con gradientes de velocidad entre 20 a 100 s 1 , dependiendo del tipo de unidad. Las Figuras No. 10 y 11 presentan los tipos de Coaguladores y Floculadores.

Sedimentación

La sedimentación es una operación unitaria que se utiliza para remover partículas en suspensión de la fase líquida mediante la acción de la gravedad. Dicha separación puede ocurrir mediante diversos tipos de sedimentación, a saber:

1) sedimentación de partículas discretas, 2) sedimentación con floculación o agregación de partículas y 3) sedimentación de flujo ascencional y manto de lodos. Para el caso de los efluentes de refinería, en la etapa de remoción de crudo emulsionado y partículas coloidales y en suspensión, aplica la sedimentación de Tipo 2: con floculación.

 

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Existen varios modelos de sedimentadores, rectangulares, circulares, de placas inclinadas.

En un sedimentador rectangular se distinguen básicamente cuatro zonas identificadas en la Figura No. 12, a saber:

  • a. Zona de entrada

  • b. Zona de sedimentación

  • c. Zona de lodos

  • d. Zona de salida

Zona de entrada

La zona de entrada en un sedimentador es una estructura que debe ser bien proyectada a fin de evitar cortocircuitos en la unidad, y además:

Garantizar una distribución uniforme del agua en toda el área transversal Disipar la energía que trae el agua de la unidad de floculación Evitar altas velocidades que puedan resuspender el lodo que sedimente.

Esto se hace a través de pantallas ranuradas con velocidades no superiores a 15 cm/seg.

Zona de sedimentación

Un sedimentador ideal se diseña para una remoción del 100% de partículas que tengan una determinada velocidad de sedimentación crítica Vsc o mayor, tal como se señala en la Figura No.12. Son las que entrando en la posición a(extremo superior del tanque ) caen en la posición b( extremo inferior del tanque).

Dado que en las suspensiones de partículas de diferentes tamaños, se tienen diversas velocidades de sedimentación, todas las partículas con velocidades de sedimentación mayores a Vsc serán removidas independientemente de la profundidad a la cual entran en el sedimentador y aquéllas con velocidades de sedimentación menores a Vsc serán removidas en la proporción Vs/Vsc. Por esta razón, la tasa de desbordamiento Vsc se convierte en un parámetro de diseño importante. Usualmente, se emplean valores de Vsc entre 25 a 60 m/m/día para sedimentadores rectangulares y circulares convencionales.

De acuerdo a los volúmenes de lodo y caudal de entrada que se manejen, la unidad deberá estar provista de unidades barrelodos.

Zona de lodos

Se debe controlar la velocidad del agua en la unidad, a fin de impedir la resuspensión de las partículas asentadas. Generalmente las velocidades de arrastre pueden variar entre 0.5 cm/s y 3 cm/s.

 

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La unidad deberá contar con tolvas de fondo para la extracción de los lodos. Las mismas deberán ubicarse inmediatamente después de la zona de entrada, en caso de que la unidad cuente con barrelodos.

Si la unidad es circular la tolva estará en la zona central de la unidad.

Zona de salida

La zona de salida se refiere al vertedero de pared o vertederos laterales localizados en el extremo de salida de la unidad. El agua fluye por arriba para un canal que distribuirá ésta a otras unidades en caso de ser requerido.

En las unidades circulares el vertedero será ubicado en el perímetro de la unidad. La Figura No. 13 presenta un esquema simplificado de un sedimentador.

  • 4.2 Tratamientos secundarios

Mediante el tratamiento secundario se logra la reducción substancial del contenido de materia orgánica soluble y materia coloidal que no es retenido en el tratamiento primario.

El tratamiento secundario, también llamado tratamiento biológico, debe estar precedido del tratamiento preliminar y del primario para garantizar la remoción de sólidos gruesos y sustancias aceitosas, así como de sólidos orgánicos sedimentables.

En este tipo de proceso se emplean cultivos (microorganismos), para llevar a cabo la descomposición u oxidación de la materia orgánica, que en presencia de oxígeno se les conoce como procesos aeróbicos y en ausencia del mismo, se denominan procesos anaeróbicos.

Las aguas residuales contienen componentes que estimulan el crecimiento de ciertos microorganismos (el papel principal en estos sistemas es ejercido por las bacterias heterótrofas, aunque se utiliza la acción de las autótrofas en la nitrificación, por ejemplo), así como otros que agotan el oxígeno cuando son descargados a cualquier cuerpo receptor. Estos componentes contienen materia orgánica, materia inorgánica, así como material soluble e insoluble, por lo que la caracterización del agua residual es una consideración importante, al momento de la selección del proceso y su correspondiente diseño.

Los componentes orgánicos están compuestos por materiales carbonáceos, que se determinan a través de tres pruebas: Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO), Demanda Química de Oxígeno (COD), Carbón Orgánico Total (COT). Normalmente estas pruebas se correlacionan y son de gran ayuda en la evaluación de la eficiencia de la planta. La Tabla No. 3, muestra la correlación típica de estos parámetros en aguas residuales para ciertas industrias.

 

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TABLA 3. DEMANDA DE OXIGENO Y CARBON ORGANICO DE AGUAS RESIDUALES DE CIERTAS INDUSTRIAS

DBO COD

Tipo de Desecho

5

(mg/l)

(mg/l)

TOC (mg/l)

DBO 5 /TOC

COD/TOC

(a)

Química

4,260

640

6.65

Química

(a)

Química

(a)

2,440

2,690

370

420

6.60

6.40

Química

Química

24,000

Refinería Química

576

41,300

580

122

9,500

2.53

160

4.72

4.35

3.62

Petroquímica

3,340

850

Química

1,900

900

3.32

580

1.47

3.28

Química 700 1,400

450

1.56

Química 8,000 17,500

5,800

Química 60,700 78,000 26,000

Química 62,000 143,000 48,140

1.38

2.34

1.29

Química 165,000 58,000

3.12

3.02

3.00

2.96

2.84

Química

9,700 15,000

5,500

1.76

2.73

Polímero de Nylon

23,400

8,800

2.70

Petroquímica

Polímero de Nylon 112,600 44,000

Proces. Olefinas

321

133

Proces. Butadieno

359

156

2.70

2.50

2.40

2.30

Química 350,000 160,000

2.19

192

Goma Sintética

110

1.75

(a) Altas concentraciones de Sulfuros y Tiosulfatos.

Fuente:

Eckenfelder and Ford (1970)

Benefield and Randall (1980)

Respecto a la composición típica en efluentes de refinerías se han presentado valores relacionados de acuerdo al tipo de tecnología en la refinería ,tal como se presentan en la Tabla No. 4.

 

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TABLA 4. CARACTERISTICAS DEL AGUA RESIDUAL DE REFINERIAS DE PETROLEO

Caudal(gal/bbl)

DBO (lb/bbl)

Fenol (lb/bbl)

Sulfuro (lb/bbl)

Tecnol.

Promedio

Rango

Promedio

Rango

Promedio

Rango

Vieja

250

170374

0.4

0.310.45

0.003

0.0280.033

Promedio Rango

0.01

0.008

Típica

100

80155

0.1

0.080.16

0.001

0.0090.013

0.003

0.0028

Nueva 50 2060 0.05 0.020.06 0.005 0.0010.006 0.003 0.0015

Fuente:

Eckenfelder (1970), Benefield and Randall (1980)

Con respecto a los componentes inorgánicos, algunos sirven como nutrientes (nitrógeno y fósforo) y son esenciales en la formación de la biomasa. Tanto la medición de alcalinidad, como de pH son esenciales para mantener el tratamiento en el rango mínimo óptimo de actividad microbiana.

En

la oxidación de la materia orgánica biodegradable por parte de los

microorganismos, se distinguen dos procesos durante los cuales se consume el

oxígeno:

Para la energía de los microorganismos y para sintetizar la materia viva Para la autooxidación progresiva de la masa celular

Materias

MANUAL DE DISE Ñ O DE PROCESO PDVSA MDP – 09 – EF – 03 REVISIONMen ú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma TABLA 4. CARACTERISTICAS DEL AGUA RESIDUAL DE REFINERIAS DE PETROLEO Caudal(gal/bbl) DBO (lb/bbl) Fenol (lb/bbl) Sulfuro (lb/bbl) Tecnol. Promedio Rango Promedio Rango Promedio Vieja 250 170 – 374 0.4 0.31 – 0.45 0.003 0.028 – 0.033 Promedio Rango 0.01 0.008 T í pica 100 80 – 155 0.1 0.08 – 0.16 0.001 0.009 – 0.013 0.003 0.0028 Nueva 50 20 – 60 0.05 0.02 – 0.06 0.005 0.001 – 0.006 0.003 0.0015 Fuente: Eckenfelder (1970), Benefield and Randall (1980) Con respecto a los componentes inorg á nicos, algunos sirven como nutrientes (nitr ó geno y f ó sforo) y son esenciales en la formaci ó n de la biomasa. Tanto la medici ó n de alcalinidad, como de pH son esenciales para mantener el tratamiento en el rango m í nimo ó ptimo de actividad microbiana. En la oxidaci ó n de la materia org á nica biodegradable por parte de los microorganismos, se distinguen dos procesos durante los cuales se consume el ox í geno: – Para la energ í a de los microorganismos y para sintetizar la materia viva – Para la autooxidaci ó n progresiva de la masa celular Materias c é lulas org á nicas nuevas CO +HO + NH + + CO O +H 2 O + Células NH + O El crecimiento de las c é lulas bacterianas presenta diferentes fases con tasa de crecimiento diferentes, tal como se evidencia en la Figura No. 14. La fase 1 se refiere a la fase latente donde los microorganismos se comienzan a aclimatar al medio, con í ndices de crecimiento escasamente positivos. La fase 2 es una fase de crecimiento constante, denominada fase exponencial . Esta fase se usa en la pr á ctica en algunos casos de aguas residuales industriales. La fase 3 es una fase de disminuci ó n del crecimiento y la fase 4 es la fase de crecimiento nulo , mientras la fase 5 es una fase de decrecimiento , en la cual los microorganismos no son alimentados y una parte de ellos desaparece mediante autooxidaci ó n: fase de respiraci ó n end ó gena . Los procesos biol ó gicos mas importantes son las lagunas de oxidaci ó n, lagunas aireadas, lodos activados y lechos bacterianos. En los lodos activados los microorganismos se encuentran en continuo movimiento, requiri é ndose de la agitaci ó n mec á nica o de aireaci ó n para conservar " id="pdf-obj-19-289" src="pdf-obj-19-289.jpg">

células

MANUAL DE DISE Ñ O DE PROCESO PDVSA MDP – 09 – EF – 03 REVISIONMen ú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma TABLA 4. CARACTERISTICAS DEL AGUA RESIDUAL DE REFINERIAS DE PETROLEO Caudal(gal/bbl) DBO (lb/bbl) Fenol (lb/bbl) Sulfuro (lb/bbl) Tecnol. Promedio Rango Promedio Rango Promedio Vieja 250 170 – 374 0.4 0.31 – 0.45 0.003 0.028 – 0.033 Promedio Rango 0.01 0.008 T í pica 100 80 – 155 0.1 0.08 – 0.16 0.001 0.009 – 0.013 0.003 0.0028 Nueva 50 20 – 60 0.05 0.02 – 0.06 0.005 0.001 – 0.006 0.003 0.0015 Fuente: Eckenfelder (1970), Benefield and Randall (1980) Con respecto a los componentes inorg á nicos, algunos sirven como nutrientes (nitr ó geno y f ó sforo) y son esenciales en la formaci ó n de la biomasa. Tanto la medici ó n de alcalinidad, como de pH son esenciales para mantener el tratamiento en el rango m í nimo ó ptimo de actividad microbiana. En la oxidaci ó n de la materia org á nica biodegradable por parte de los microorganismos, se distinguen dos procesos durante los cuales se consume el ox í geno: – Para la energ í a de los microorganismos y para sintetizar la materia viva – Para la autooxidaci ó n progresiva de la masa celular Materias c é lulas org á nicas nuevas CO +HO + NH + + CO O +H 2 O + Células NH + O El crecimiento de las c é lulas bacterianas presenta diferentes fases con tasa de crecimiento diferentes, tal como se evidencia en la Figura No. 14. La fase 1 se refiere a la fase latente donde los microorganismos se comienzan a aclimatar al medio, con í ndices de crecimiento escasamente positivos. La fase 2 es una fase de crecimiento constante, denominada fase exponencial . Esta fase se usa en la pr á ctica en algunos casos de aguas residuales industriales. La fase 3 es una fase de disminuci ó n del crecimiento y la fase 4 es la fase de crecimiento nulo , mientras la fase 5 es una fase de decrecimiento , en la cual los microorganismos no son alimentados y una parte de ellos desaparece mediante autooxidaci ó n: fase de respiraci ó n end ó gena . Los procesos biol ó gicos mas importantes son las lagunas de oxidaci ó n, lagunas aireadas, lodos activados y lechos bacterianos. En los lodos activados los microorganismos se encuentran en continuo movimiento, requiri é ndose de la agitaci ó n mec á nica o de aireaci ó n para conservar " id="pdf-obj-19-295" src="pdf-obj-19-295.jpg">

orgánicas

nuevas

CO 2 +HO 2 + NH 3

+

+

CO 2

O 2

+H2O

+

Células

NH

3

+

O

2

El crecimiento de las células bacterianas presenta diferentes fases con tasa de crecimiento diferentes, tal como se evidencia en la Figura No. 14.

La fase 1 se refiere a la fase latente donde los microorganismos se comienzan a aclimatar al medio, con índices de crecimiento escasamente positivos.

La fase 2 es una fase de crecimiento constante, denominada fase exponencial. Esta fase se usa en la práctica en algunos casos de aguas residuales industriales.

La fase 3 es una fase de disminución del crecimiento

y

la fase 4 es la fase de

crecimiento nulo, mientras la fase 5 es una fase de decrecimiento, en la cual los

microorganismos no son alimentados y una parte de ellos desaparece mediante autooxidación: fase de respiración endógena.

Los procesos biológicos mas importantes son las lagunas de oxidación, lagunas aireadas, lodos activados y lechos bacterianos.

En los lodos activados los microorganismos se encuentran en continuo movimiento, requiriéndose de la agitación mecánica o de aireación para conservar

 

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los flóculos en suspensión. En los lechos bacterianos, los microorganismos se adhieren a los elementos de soporte, existiendo en