Concentradores de esfuerzo

Mecánica de sólidos deformables (IMEC2520)
Departamento de Ingeniería Mecánica
Universidad de los Andes
Sergio Alejandro Mejía Orrego (201412622)

Juan Daniel Torres Amézquita (201414896)

Introducción
Al momento de diseñar componentes sobre los cuales se quieren aplicar cargas de diferentes tipos, es
importante conocer y analizar el comportamiento de éstos, ya que hay muchos factores que cambian
la forma en la cual reacciona el elemento cargado, tales como la geometría, el espesor, etc.
En este proyecto, se pretende analizar cómo la presencia de una variación en la geometría de una
barra de aluminio cambia el comportamiento de los esfuerzos y las deformaciones en el material.
Cabe notar que éste análisis se hace exclusivamente sobre la zona de comportamiento elástico del
material, ya que si éste se deforma permanentemente, sus propiedades mecánicas cambian.
Objetivos
Medir y analizar la deformación y la carga en una barra rectangular a tensión, la cual tiene un
concentrador de esfuerzos. Luego, comparar los valores de factores de concentración de esfuerzos
obtenidos experimentalmente con valores teóricos encontrados en la literatura, y finalmente,
evidenciar el efecto de los concentradores de esfuerzos sobre los elementos mecánicos y su relevancia
en el diseño de componentes.
Materiales y equipos



Barra rectangular de aluminio de 400mm de longitud, 3’’ de ancho y ½’’ de espesor.
Galga extensiométrica VISHAY CEA-06-240UZ-120.
Máquina de ensayos universal Instron 5586
Equipo de medición de deformación Instruments Division P-3500

Procedimiento
Tras realizar la manufactura de la barra, se debe plantear una simulación que describa el
comportamiento de los esfuerzos sobre el área transversal de la barra, teniendo en cuenta el factor de
concentración de esfuerzos de la geometría de la barra. Con esto, se encuentra el esfuerzo máximo
que experimenta la pieza, y se determina la mejor posición posible para ubicar las tres galgas
extensiométricas. Posteriormente, se hace la pega de las galgas y se realiza un ensayo de tensión en
la máquina de ensayos universal. De esta prueba se obtendrán datos necesarios para la elaboración de
la gráfica de esfuerzo deformación y para la determinación del factor de concentración de esfuerzos.

45 ∗ 10−4 m2 σprom = 5kN = 7. se halla el esfuerzo máximo al cual va a estar sometido el material: σmáx = K ∗ σprom = 3 ∗ 7.25 [MPa] K teórico = 3 .0127m = 6.0508m ∗ 0.75 [MPa] 6.Resultados Datos teóricos Figura 1: Factores de concentración de esfuerzos teóricos para la geometría usada a tensión (Hibbeler.45 ∗ 10−4 m2 Para el factor de concentración de esfuerzos teórico mayor. 2011) K= σmáx σprom El esfuerzo promedio es equivalente al esfuerzo que causaría la carga a la que es sometida la probeta en el área transversal más pequeña que se encuentre en la geometría de la pieza: A = 0.75 = 23.

Galga 2 (centro) Fuerza [kN] Ensayo 1 𝜇def Ensayo 2 𝜇def Prom. 𝜇def 1 30 31 30. 𝜇def 21 2 42 42 42 3 63 62 62.5 Tabla 3: Resultados de deformación en la galga del extremo. Galga 1 (orificio) Fuerza [kN] Ensayo 1 𝜇def Ensayo 2 𝜇def Prom. ya que esta galga es la que soporta el esfuerzo nominal.5 2 111 117 114 3 174 180 177 4 241 245 243 5 311 311 311 Tabla 2: Resultados de deformación en la galga central. Galga 3 (extremo) Fuerza [kN] Ensayo 1 𝜇def 1 21 Ensayo 2 𝜇def 21 Prom.5 2 60 62 61 3 92 93 92.5 4 124 124 124 5 158 157 157.5 Con los datos experimentales de la galga ubicada en el extremo alejado del orificio se calcula el módulo de Young experimental del material.Datos experimentales Tabla 1: Resultados de deformación en la galga del orificio. .5 4 86 82 84 5 111 104 107. 𝜇def 1 53 58 55.

101GPa ∗ 311 ∗ 10−6 = 22.0.006 0.734 [MPa] Para hallar el factor de concentración de esfuerzos experimental volvemos a usar su definición: K experimental = σmáx 22.0001 0. con el fin de obtener los esfuerzos nominales y el Módulo de Young. se obtiene el esfuerzo experimental máximo.003 0.008 Esfuerzo.101 [𝐺𝑃𝑎] 𝜖 Con el Módulo de Young.002 0.001 0 0 0.75 Porcentaje de error experimental-teórico: % error = 3 − 2.00002 0.009 0.93 ∗ 100% = 2.734 = = 2. Esfuerzo vs Deformación obtenidos en la galga más lejana al orificio.93 σprom 7. σ [GPa] 0.00008 0.101(ε) [GPa] 0.22% 3 .ε [mm/mm] Figura 2. 𝐸= 𝜎 = 73.00006 0. teniendo en cuenta que la galga que más se deformo fue la del orificio: σmáx = Eϵmáx = 73.007 σ = 73.00004 0.004 0.005 0.00012 Deformación.

3 a 3. . podemos observar que la presencia de un concentrador de esfuerzos en la geometría de una barra puede afectar mucho el esfuerzo que ésta siente cuando se le aplica una carga.75% 3 Análisis de resultados A partir de los resultados obtenidos. Además.75 Porcentaje de error simulación-teórico: % error = 3 − 2. lo cual nos indica que la existencia de ese concentrador nos duplica y triplica el esfuerzo interno en los respectivos casos.32 ∗ 100% = 22. como es de esperarse. En las otras galgas podemos ver un comportamiento casi perfectamente lineal entre deformación y carga aplicada. Esto nos vuelve a indicar que la presencia de un concentrador de esfuerzos afecta drásticamente el comportamiento de la barra.Simulación Figura 3: Simulación de la distribución de esfuerzos en la barra El esfuerzo máximo obtenido en la simulación es de: σmáx = 17. la forma en la cual las deformaciones aumentan en el concentrador de esfuerzo se desvía de un patrón lineal.32 σprom 7. El valor del factor de concentración de esfuerzos obtenido en los tres casos varía de 2.96 = = 2. que sería el comportamiento esperado ya que estamos trabajando sobre región elástica.96 [MPa] El factor de concentración de esfuerzos es: K simulación = σmáx 17.

Esto nos indica que el montaje experimental fue correcto y que las galgas midieron los datos de forma adecuada. Referencias Hibbeler. Mechanics of Materials (págs. etc. lo cual confirma lo enunciado en la discusión de resultados. Hibbeler. (2011). C. United States: Pearson Prentice Hall.Los bajos porcentajes de error son testigos de la fidelidad de los métodos de medición y simulación existentes.). R. C. Los factores de concentración obtenidos nos muestran también la importancia de tener en cuenta la geometría al momento de diseñar elementos mecánicos. La simulación presenta un porcentaje de error bastante mayor. que el montaje fue exitoso y los datos se pueden tomar como verídicos. Esto es importante ya que la simulación es una herramienta muy poderosa en el proceso de diseñar. . 158-161). fileteados. pero aun así se encuentra en un rango razonable de certeza. y aunque esto nos demuestra que los resultados no son perfectamente verídicos. Con el fin de disminuir el efecto de estos concentradores. sí es una buena herramienta para hacerse una idea general de cómo se comportará el elemento cargado. Axial Load: Stress Concentrations. Conclusiones Es oportuno señalar los factores de error. bordes redondos en lugar de bordes cuadrados. De experimental a teórico son bastante bajos. se pueden introducir elementos adicionales al diseño (por ejemplo. En R.