MATERIALES METÁLICOS

Objeto de la metalurgia
La metalurgia tiene por objeto la extracción
de los minerales por una serie de medios y
procedimientos, para lograr su transformación en productos útiles para la
aplicación industrial.
Antiguamente se podía considerar la
metalurgia como un arte, del cual se
trasmitían de generación en generación los
conocimientos empíricos y procedimientos
considerados secretos para la obtención del
cobre, del hierro y en especial del acero,
atribuyéndose a fórmulas secretas la
obtención de un buen producto. La
capacidad personal del operario era un
factor decisivo.
No hace mucho que la metalurgia se basa
en amplios conceptos científicos cada vez
más desarrollados y eficaces. Se ha demostrado que los procedimientos de extracción
pueden
ser
muy
variados,
pero
lógicamente el dato importante que ha de
acompañar a la calidad es el costo de
extracción, siendo entonces solamente los
métodos que aseguran un mayor beneficio
dentro del menor costo, los que la industria
aplica como más convenientes.
Minerales
Muy raramente se encuentran los metales
en estado de pureza como para ser
empleados industrialmente, pero con
frecuencia se los halla en la mina
combinados con otros cuerpos de
composición muy variada y de éstos, lo más
comunes son: los óxidos, sulfuros,
carbonates, silicatos, sulfates y los
fosfatos.
Para obtener los metales debe efectuarse
una serie de operaciones que consisten en
extraer cuerpos extraños perjudiciales,
llamados ganga, y graduar los que pueden
contribuir
a determinada
propiedad
particular. Para ello se los somete a la
trituración, lavado, calcinación, fusión y
afinación.
Trituración
Consiste en fragmentar el mineral en trozos
de diversos tamaños, por medio de
machacadoras mecánicas a mandíbula,
molinos, etc.
Lavado
Tiene por objeto la separación de los
minerales por medio del agua en
movimiento, con lo cual y de acuerdo con
sus densidades, se depositan en el fondo
o son arrastrados por las aguas. Este
proceso es ayudado con mesas y cajas

con cernidores de gran tamaño.
Calcinación
Se emplea para eliminar a baja temperatura
los productos volátiles que no pueden ser
separados con la trituración ni el lavado,
para aumentar la porosidad y desecarlos.
Este proceso es útil cuando los minerales
deben ser transportados a los hornos a
grandes distancias, pues disminuye los
gastos de transporte. Con el empleo de los
grandes hornos, esta operación no es
necesaria, ya que se verifica en su parte
superior.
Fusión
Consiste en llevar el mineral a la
temperatura de fusión, para que licuado
permita extraer los cuerpos que aún no se
hubiera podido separar; éstos por su
menor densidad sobrenadan el metal
fundido y por medios adecuados se los
extrae.
Para ayudar a la fusión se emplean
elementos auxiliares llamados fundentes,
que al combinarse con la materia terrosa
forman una escoria fluida a la temperatura
de funcionamiento del horno y que puede
así ser separada del metal fundido. La
naturaleza del fundente depende de la
ganga (material terroso que acompaña al
mineral en la mena), si es ácida (silícea o
aluminosa) se emplea el carbonato de
calcio o fosfato de calcio; en cambio, si
es básica, se le agrega arcilla, pizarra
arcillosa o arenisca. El fundente debe ser
agregado al mineral antes de ser
introducido en los hornos.
Afinación
Después de la fusión, hay ciertos metales
como el cobre y el plomo, de los cuales
aún no ha sido posible extraer toda la
ganga. Se procede a fundirlos repetidas
veces
o
a
comprimirlos,
proceso
denominado de afinación.
La tabla que damos a continuación,
compuesta por Street y Alexander, muestra
en forma clara el metal obtenido de la
mena, el mineral que complementa la
ganga, el nombre químico y la fórmula del
metal.
Para la separación de la ganga del metal
también se ha empleado el método de la
flotación, que consiste en introducir el mineral en recipientes de agua con un reactivo
químico espumante. El mineral flota en la
espuma y la ganga terrosa se moja y se

Densidad. a saber: Olor. amarillos: como el oro y aleaciones. disminuyendo a medida que contienen otros elementos. En determinadas condiciones de temperatura suelen dar al agua un sabor metálico característico. Observando directamente la fractura de los metales. La maleabilidad se aprecia por la sutileza del laminado. y en consecuencia se vuelve duro y frágil. los que la exceden. por lo que el hilado se hace frío. debido al aumento de volumen que experimenta con el calor. Es también característico en los metales. Esta propiedad disminuye con el aumento de temperatura. si en estado sólido se lo estira. se suele hacer la siguiente clasificación: 1 2 3 4 5 Oro Plata Cobre Aluminio Estaño 6 7 8 9 10 Platino Plomo Zinc Hierro Níquel Ductilidad Es la propiedad de poder ser hilados mediante la tracción. cuya densidad es menor de 5. El metal al estado líquido es menos denso que al sólido. La observación al microscopio de esos granos cristalinos y la micro-fotografía. La clasificación general de los metales por su densidad es: ligeros. El . cobre. disminuye su densidad. depende del estado sólido o líquido y del procedimiento con que fueron tratados. Sabor. Se miden linealmente y se fija la unidad de longitud para la variación de 1° C. no muy fuerte y que desaparece con el pulido. bastante recientes. pero que reaparece en cuanto se humedece. La densidad es variable en los metales. sufre deformaciones cristalinas que lo hacen frágil. proporcionan a la ciencia los adelantos necesarios y aprovechables en la metalurgia y muy en especial en la siderurgia del hierro.sumerge. blancos azulejos: como plomo. Dilatación Propiedades Los metales empleados en la construcción poseen determinadas características y propiedades. aquellos Los metales son materiales que tienen una amplia dilatación. platino. Las dilataciones son perceptibles a veces aún con los cambios de temperatura ambiente. es decir. que aumenta si se lo somete a la compresión. solamente el aluminio entra en la categoría de los livianos. aluminio. Produciendo las modificaciones en el metal. y pesados. estaño. grises como acero y fundición. Maleabilidad Es la propiedad de los metales de poder ser modificados en su forma y aun ser reducidos a láminas de poco espesor a la temperatura ambiente. Asimismo aumenta con la temperatura. se llega a un momento en que el límite de elasticidad es excedido. y dejarlo enfriar lentamente. estaño. La maleabilidad puede ser recuperada mediante el recocido. De los metales empleados en construcción. Así. a menos que sea para usos ornamentales. La ductilidad se aprecia por la disminución de la sección con relación a la inicial. tornándose el metal duro y quebradizo. Estructura cristalina. se ve unos granos cristalinos que se clasifican en finos y gruesos. Color. que consiste en calentar el metal a una alta temperatura luego de laminado o estirado. o simplemente limpiando su superficie. de temperatura. Tomando el oro como base. Este procedimiento es interesante por cuanto permite extraer metales de las menas en las que éste es escaso. etcétera. Despiden un olor característico. no es de gran importancia. zinc. en parte debido a su conductibilidad. Por el color pueden clasificarse en blancos: como plata. teniendo que ser recocido. Conductibilidad La conductibilidad eléctrica de los metales es máxima en el estado de pureza. como por ejemplo el fósforo y el aluminio en el cobre. por presión continua. extrayéndose entonces de la parte superficial las partículas metalíferas. níquel. martillado o estirado.

se las junta y al golpearlas con el martillo se produce una unión firme. expresándose en cm².coeficiente varía entre 0 y 1. en cuanto a las fuertes emplean el latón con la proporción de 60 % de zinc y 40 % de cobre. la plata y el platino. aproximadamente. En él se usan otros metales auxiliares llamados metales de soldar. La soldadura blanca es otro sistema empleado para la unión de los metales. donde S es la S sección primitiva y S' la de rotura.. sufre deformaciones y recuperaciones de su estado -hasta llegar a una determinada carga llamada carga límite. tiene la propiedad de aumentar su tenacidad y dureza cuando luego de calentado al rojo se lo enfría repentinamente. al interponerse ambas superficies. a partir de la cual no recupera su forma. que al enfriarse une firmemente ambas piezas. que en estado líquido cubren las superficies calentadas formando una capa de varios centésimos de milímetro de espesor. Fusibilidad Es la propiedad de los metales de pasar del estado sólido al líquido y viceversa. Este. que se unen directamente por martilleo en frío. Los ensayos para los metales se efectúan por los métodos que veremos oportunamente en detalle. El aluminio es difícil de soldar debido al constante recubrimiento de óxido. muy pocos. y que son los de Brinell y de Rockwell. Estas soldaduras son muy usadas en plomería y hojalatería. tanto más manuable es el metal. que funde a los 850°C. . con lo que se obtiene el acero. al estado líquido debe tener cierta fluidez para poder penetrar en los huecos más finos de los moldes. laminado. Este procedimiento se denomina por martilleo. La tenacidad es otra propiedad que está íntimamente ligada con ésta. son: el plomo. Suelen ser ductilidad en: clasificados 1 2 3 4 5 Níquel Cobre Zinc Estaño Plomo Oro Plata Platino Aluminio Hierro 6 7 8 9 10 por su Tenacidad Es la resistencia que oponen los metales a la separación de las moléculas que los integran. otros agregados la disminuyen. basados en el principio de apretar el metal con una bolilla esférica en el primero. en cambio el hierro. pues los óxidos dificultan la soldadura. Hay ciertos metales. trefilado y añadiendo carbono. mediante cambios adecuados de temperatura. con el enfriamiento lento disminuye la dureza y aumenta la maleabilidad. Esta unión puede hacerse siempre y cuando las superficies a soldar estén perfectamente limpias. requiriendo operarios expertos. y sobre la cual se ha hablado al tratar de las piedras. Estando las dos superficies perfectamente limpias y calentadas al rojo las piezas. fácil de limpiarse. comenzando el período de las deformaciones permanentes. Temple El acero. Soldabilidad Es la propiedad de unirse dos metales hasta constituir una sola unidad. En cambio. La tenacidad aumenta con el temple. El momento de transición de un estado al otro se denomina punto de fusión. Las llamadas blandas emplean el plomo y el estaño que funden a los 200° a 250°C. al ser sometidos a esfuerzos de tracción y a los ensayos de elasticidad y alargamiento. y con un cono en el segundo. Elasticidad Es la propiedad que tienen los metales de recuperar su forma primitiva cuando cesa la carga que tendía a deformarlos. resultando de la relación S – S`. Ejemplo clásico de la fuerza de este tipo de unión son los eslabones de las cadenas utilizadas para las anclas de los barcos y de las grúas. como por ejemplo el azufre. pero aplicada alternadamente. interesando también la contracción de volumen que experimentan al pasar del estado líquido al sólido. Las soldaduras por este sistema se hacen mediante dos métodos. puede ser unido a baja temperatura. El procedimiento de carga y descarga en forma alternada aumenta la llamada carga límite. Un cuerpo solicitado por una carga en aumento progresivo. Cuanto más bajo es el punto de fusión. en mayor proporción que cualquier otro metal. Dureza Es la resistencia que oponen los cuerpos a dejarse penetrar por otro.

de donde resultaba fácil su extracción. pero sí las aleaciones del hierro con los otros elementos que lo acompañan como impurezas.050°C. La operación es rapidísima. En todos los casos. Es necesario que el operario sea experto en la materia. Encendida la mecha de magnesio.400°C. y si trabaja demasiado rápido no alcanza a producir una buena soldadura. obteniendo la unión fuerte y dúctil como el metal base. cromo u otro metal si fuese necesario . Ya antiguamente se usaba el hierro. Algunas aleaciones se obtienen en frío y se denominan amalgamas. al cromo níquel. y dejando el hierro en libertad. Mediante un dosaje adecuado se agregan pequeñas cantidades de níquel. quedando sustancialmente excluido el aire. formando mezclas homogéneas obtenidas por fusión y recuperando el estado sólido por enfriamiento. La temperatura es el principal factor. Las superficies deben estar completamente limpias y pulidas. Se basan en la propiedad particular de unirse dos o más metales. como máximo.. como se ilustra en la figura 61. uno con el empleo del soplete oxhídrico y el otro con el del soplete oxiacetilenico. En cuanto al soplete oxiacetilenico. El procedimiento se basa en producir el calor mediante la formación de un arco eléctrico entre la pieza y la varilla metálica (electrodo). bien por debajo del punto de fusión de los constituyentes más fusibles del metal.La soldadura autógena es la que se hace sin empleo de fundentes ni metales auxiliares. Está basado en la propiedad del aluminio de descomponer a alta temperatura los óxidos de hierro tomando el oxígeno para oxidarse. éstas son las constituidas con mercurio. consiste en una mezcla de oxígeno y acetileno cuya llama tiene 3. La soldadura por arco eléctrico se aplica muchísimo para estructuras navales y en vagones ferroviarios. por mantenerse en estado plástico. Regulando el paso del oxígeno y del acetileno. sin la presencia de ningún metal en forma líquida. la elevada temperatura abre un agujero en el metal. hay gran desprendimiento de calor que calienta las piezas a soldar al rojo blanco y simultáneamente cae al fondo de la caja. El soplete oxhídrico emplea el hidrógeno y el oxígeno comprimidos a 150 atmósferas. el soplete se ajusta al tipo de llama en las condiciones requeridas por el metal que ha de soldarse. La reacción se produce con gran desprendimiento de calor que no sólo funde el hierro que queda libre. Soldadura aluminotérmica Para soldar grandes masas de fundición o de aceros aleados. se llena la misma con la mezcla de óxido de hierro y aluminio en polvo con adicción de níquel. donde están las piezas a soldar. cromo u otros metales cuando se trata de soldar aceros aleados. por una abertura de la tapa se coloca una mecha de magnesio para iniciar la reacción. aceros al carbono. como así también cajas y mechas para los usos más frecuentes. como mínimo para el acero y 1. pues si se demora en una puntada. etc. Aleaciones. Calentaban el mineral de . Hierro El hierro químicamente puro no puede ser utilizado en la industria ni en la construcción. en cambio para el hierro conviene una mayor proporción de acetileno. Fabricantes especializados venden mezclas preparadas para soldar fundición. uniendo directamente las piezas por fusión. con los que se obtiene la temperatura de 2. Para el latón es conveniente que tenga mayor proporción de oxígeno. en el momento se rocían con una capa de polvo de bórax. Este procedimiento permite efectuar las soldaduras en el término de 1½ minutos. y entre las cuales el carbono es el que desempeña el papel más importante. ésta al quemarse lo hace a muy alta temperatura. sino que también calienta las partes a soldar.000°C. Para efectuar la soldadura. suministrando el calor necesario para que se produzca la reacción. La soldadura a presión es un proceso por el cual los dos trozos a soldar son unidos mediante presión en caliente. el material de aporte fundido. De este sistema existen dos métodos.200°C. para mantener limpias las superficies a soldar. llamado polvo de soldar. se comenzó con el contenido de los meteoritos. fundición maleable. es muy recomendable este proceso. que es de la misma composición que el metal a soldarse. que es extremadamente rápida. debe ser aparentemente de 1. se rodea el lugar a soldar con una caja de material refractario.

Posteriormente se descubrió que soplando el fuego ardía más vivamente y con mayor calor.. cuyos fragmentos pueden ser soldados directamente. . se introducen en capas alternadas el combustible y el mineral en proporción predeterminada. Altos hornos Reciben este nombre debido a su altura. Se cierra el primer cono y se abre el segundo. con una capacidad de más o menos 100m3. al llegar a la parte inferior e. d. cayendo el material en la cuba. se seca y deshidrata. y además un fundente para que al mezclarse con la ganga facilite la fusión y separe a ambas.600°C. 62). Interiormente están revestidos de ladrillos refractarios con un espesor de 60 cm. con lo cual se obtenía el hierro más rápido. El adelanto de las ciencias permitió construir estos hornos de mayores dimensiones. Si se quema carbón de piedra. el metal resultante OH esponjoso. sin pérdida de calor. desprendiendo el ácido carbónico y queda la cal viva. Así. pero lo que no se alcanzó a comprender sino mucho tiempo después fue por qué el hierro fundido resultaba frágil o quebradizo. de carbón. obteniéndose una masa esponjosa llamada lupa. de menor temperatura. y formando silicatos. se apodera del oxígeno dejando libre el metal. en contacto con el carbono en exceso. en el cual el hierro se apila mezclado con el carbón de leña en la fragua (Fig. El tamaño y volumen son menores para evitar los aplastamientos que podrían producirse debido a la escasa resistencia a la presión de este combustible. la altura máxima es de 30m. y en contacto con los gases y calor de la combustión.5 a 1 ½ por mil de carbono y hierro duro cuando contienen de 1½ a 3 por mil. en efecto: Oxido de hierro + carbono = Hierro + óxido de carbono. Se trabajan fácilmente y no experimentan modificación alguna cuando se los enfría bruscamente. con un diámetro de 8. Los minerales de hierro pueden reducirse al estado de óxidos y luego al de hierro más o menos puro. El punto de fusión varía entre los 1. activándose la combinación de la cal con la ganga.200°C. se trabajaba con el martillo. no llega a provocar la formación de carburos de hierro. En el atalaje f alcanza la temperatura de 1. quedando un hierro esponjoso que se podía martillar y darle forma. agregaron los fuelles. y recubiertos exteriormente por una chapa de hierro de 13 mm. se reduce dando óxido de carbono (C0 2 +C = 2CO). Si el combustible es el carbón de leña. y en cambio el batido. denominándose de bajo hogar o forjas catalanas.. y quedan las partículas del metal mezcladas con la ganga. que se combina con el carbono. En la tragante hay dos tapas en forma de conos. Se da fuego y se inyecta el aire por una tobera. y con ellos se llegó a licuar el hierro. de espesor. resultando el llamado hierro soldado. la cual está supeditada al combustible empleado. deja el hierro libre. las piezas obtenidas son pequeñas y la producción limitada. en su parte más ancha. Se opera una transformación química que libera el hierro del oxígeno. Con 45 kg. a 1. La escasa temperatura alcanzada. que al encontrarse con el óxido de hierro calentado. Funcionamiento Por el tragante (Fig. Este procedimiento es largo y costoso. mientras la piedra caliza se cuece.hierro en un hogar con carbón de leña. pues. La capacidad en general es variable: entre los 500 y 700m³. se lo golpea fuertemente. de hierro. 63. dúctiles. el cual es reducido por el mismo carbón a óxido de carbono (CO² + C = 2CO).500°C y 1. no se templan. Para eliminar las impurezas del metal y a la vez compactarlo. Obtención del hierro. La diferencia fundamental entre las propiedades del hierro fundido y el batido.. requiriéndose para ello la acción del fuego. Las reacciones que se producen en estos hogares son las siguientes: El carbón al arder frente a las toberas forma el anhídrido carbónico (C + O² = CO²).050°C. El material pasa el primero y se estaciona en c. de mineral y 50 kg. En la parte superior de ésta. constituyendo los verdaderos hornos primitivos. estriba en la combinación del carbono. solamente se obtienen 15 kg. a 1m. Contienen de 1 a 3 por mil de carbono y se dividen en: hierro dulce cuando tienen de 0.50m. Los hierros son metales maleables. la altura varía alrededor de los 15 a 20 m. El procedimiento más antiguo data de fines del siglo XVI a principios del XIX. t). y debe dársele la compacidad mediante golpes de martillo. se usaba para fabricar armas y herramientas. El desperdicio de material es enorme.

Por la bigotera superior i se efectúa la sangría de la escoria. También puede obtenerse por cementación. Los . Pudelado: Este procedimiento fue inventado por el inglés H. muy duros. Con el pudelado puede obtenerse hierro o acero. El horno de pudelado no es sino un horno a reverbero. Poco a poco se va formando el hierro en forma de granos que se sueldan. el punto de fusión oscila alrededor de los 1. una hora. a la que se practica una pequeña muesca a. sílice. Luego un operario con un hierro especial remueve el baño en el cual se oxida primero la sílice. En cuanto al metal. se templan. con lo que se obtiene una gran economía de combustible. Se extrae esta masa en forma de lupas de unos 50 kg. Cuando contiene de 15 a 25 por mil de carbono. atravesando el puente A lamen el metal depositado en S fundiéndolo. refrigerada por una corriente de agua que circula por los espacios V.. Puede obtenerse al estado pastoso por el afinado de la fundición. 64) con la grilla G y el cenicero C. revestida interiormente con escorias fundidas y ricas en óxido de hierro. y luego se lamina en barras de 10 x 10 cm. y el puente A que separa el horno H del hogar. se la lleva al secadero y se recoge en vagonetas. La operación demora. y sale a unos 500°C. y se basa en la oxidación del carbono. Los procedimientos de obtención son variados. constituyendo aún gases utilizables para ser inyectados nuevamente en el horno. Se extrae esta escoria a la vez que comienza la oxidación del carbono.000 kg. A medida que se decarbona va perdiendo fluidez. manganeso y azufre de la fundición. aunque ésta es más larga y costosa por ser de oxidación más lenta y forma una mayor cantidad de escorias. Su período de ebullición es más marcado. y con una presión de 1 a 2 atmósferas. es el acero pudelado y el forjado. desprendiendo gas carbónico. También puede efectuarse el pudelado partiendo de fundición gris. Calentándolos y enfriándolos rápidamente. según se descarbone más o menos. En el horno hay una superficie cóncava S. como el acero Bessemer. que envía el aire a las toberas a una temperatura de 700°C. Consta de las siguientes partes: el hogar F (Fig. por a. el hierro y los silicatos se funden adquiriendo fluidez. El aire aviva la combustión. como el hierro. de sección. manganeso y fósforo.Al llegar frente a las toberas b. del combustible y del fundente. El producto se prueba colocando una barra o una planchuela en voladizo (Fig..200°C. El metal es introducido en S por la puerta P. inferior h. se suspende el removido y se obtiene una masa esponjosa del metal. aumentando la proporción de carbono en el contenido. El proceso se ha llevado a cabo con la inyección de aire por las toberas. Afinado: Consiste en reducir el exceso de carbono contenido en los lingotes de fundición blanca. pero más frágiles. Contienen del 3 a 5 por mil de carbono. Aceros Son metales maleables. y se apodera de casi todo el carbono y oxígeno del mineral. dúctiles y soldables.400°C. y los gases salen por la rampa R hacia la chimenea. Las llamas del hogar. si es hierro duro se quiebra. Si es hierro dulce se dobla y la fractura es fibrosa. formando los silicatos y fosfatos. término medio. más elásticos y resistentes. y se golpea en P. nombres que adquieren según el proceso que se ha seguido y que veremos a continuación detalladamente. se lo llama acero salvaje.. Estos hornos son de funcionamiento continuo. donde por diferencia de densidades se separa la escoria al quedar flotando en la superficie. haciéndose más duros. el baño hierve y comienza a quemar la superficie con llamaradas. Puede ser obtenido al estado líquido. 65). El procedimiento para la obtención del hierro por afinado se denomina pudelado. extendiéndose en moldes para formar los trozos cortos llamados lingotes. que son llevadas al martinete para eliminar la escoria que todavía contiene. Para ello estos gases se hacen pasar por un recuperador de calor (estufa de Cowper). presentando una fractura granulosa. donde la temperatura se eleva hasta los 1. interrumpiendo su trabajo únicamente para la reparación de su revestimiento refractario. acero Thomas y el acero Martín Siemens. caen luego al crisol g. Cort. en las 24 horas. que no es utilizable por su excesiva dureza. separándose en forma de gas o escoria. o sea por carburación del hierro. que consiste en hacer salir dicha escoria que sobrenada en el metal y que está compuesta casi por completo de silicato doble de alúmina y cal. Cada horno rinde 5. se extrae por la piquera.

se sopla para que aumente la temperatura al rojo blanco. a la cual se le agrega la fundición Reactiva. De una . 67) que tienen un enrejado de ladrillos refractarios. De los humos. el combustible gaseoso y el aire penetran a través de las cámaras de la derecha ya caldeadas. sustituyendo el revestimiento interior ácido por uno básico formado por dolomita (carbonato de cal y magnesio). Aceros de cementación. eliminándose con gran desprendimiento de chispas. y se agrega al baño líquido como reactivo Procedimiento Martín Siemens. dura 5 a 10 minutos. se caldean con los gases de salida. Consiste en fundir el acero por fusión del arrabio (hierro bruto en lingotes). El convertidor (Fíg. en su fondo tiene una serie de canales para la entrada del aire comprimido. duros. de esta manera se alcanzan temperaturas muy elevadas. El horno es el llamado a reverbero. Thomas ideó su convertidor basado en el de Bessemer. Es éste el procedimiento más antiguo para la obtención de los aceros. en su fondo tiene una abertura para la sangría o colada. Se carga primero el carbón de coke encendido. alternando las capas con el material. y se endereza a medida que se inyecta aire por las toberas inferiores. terminando a los 15 minutos con una humareda amarilla por el óxido de hierro. Como comienzan con la fundición. El resultado está en relación directa a los materiales empleados. dedujo que si se expone en contacto con el aire la masa fundente. ésta se transformaría en hierro maleable. tiene una duración de 2 minutos. Se acorta la llama y aparecen solamente humos rojos y espesos que arrastran aún óxido de hierro y de manganeso. y se lo extrae con el convertidor en posición horizontal. De las llamas. y la fuerza del mismo impide que se tapen. disminuyendo así la cantidad de carbono a eliminar. Los crisoles están formados por grafito con 20 % de arcilla. Procedimiento Bessemer Enrique Bessemer. A medida que las dos cámaras de la izquierda. Aceros al crisol. Método Thomas. Luego se forjan y laminan. Este procedimiento se aplica para los hierros que no contengan fundiciones fosforosas. con desperdicio de hierro dulce. y se atan en paquetes que se calientan al rojo.procedimientos más importantes son los que elaboran el acero fundido. Se cierran herméticamente y se las deja durante 15 días en hornos de cementación a 1. En estos hornos la temperatura es elevada en forma económica. operaciones con las cuales se obtiene una mayor homogeneidad en el metal. Las varillas de una misma clase se cortan en trozos de 40 cm. éstas son sometidas a la fusión en los crisoles.200°C. con revestimiento interior de ladrillos refractarios ácidos (silíceos). blandos. El producto resultante no es uniforme. debido al óxido de carbono. resulta un producto descarburado. basándose en observaciones efectuadas durante la fundición. Con este procedimiento el fósforo es eliminado con las escorias. El proceso consta de tres períodos: De las chispas. debido al revestimiento interior ácido. Para evitar el inconveniente del convertidor Bessemer. Se introduce la fundición. Se produce la combustión del manganeso y sílice. con movimiento alrededor de un eje horizontal que le permite inclinarse al recibir y al volcar la masa líquida. 66). pues constan de cuatro cámaras (Fig. por ejemplo. debiendo ser clasificado. según la naturaleza del lingote a tratar. bajo la forma de fosfato de cal. un ferromanganeso. el cual penetra en su masa de la periferia hacia el centro. En general se lo clasifica en cuatro tipos de aceros: aceros muy duros. tiene la forma peraltada. y los insuficientemente cementados. Volteando el convertidor se extrae la masa líquida. También se emplea este sistema cuando se desea obtener acero fundido en lugar de forjar las varillas obtenidas por cementación. que se colocan dentro de cajas sobre capas de carbón de leña. con lo cual ha terminado el afinado. La fusión se aplica a los hierros en general. cualquiera que sea su origen efectuando mezclas convenientes de hierros y aceros. La cal necesaria puede suministrarla el revestimiento. El hierro absorbe el carbono. Comienza a quemarse el carbono con llama blanca y larga. motivo por el cual al final debe hacerse el carburado proporcional desoxidando el baño. en el cual el fósforo permanece unido al hierro haciéndolo agrio en frío. en el cual la cubeta se reviste de ladrillos ácidos o básicos. Consiste en desoxidar varillas o planchuelas delgadas de hierro dulce. El procedimiento con crisoles consiste en eliminar las impurezas que aún contienen los hierros obtenidos por forja.

y capacidad de unos 30 a 40kg. con 20 a 30cm. titanio).300° C Provienen de los altos hornos. la superficie de fractura es de color blanco. La fundición gris contiene de 3 a 4.200°C y 1. forjables.). de fácil soldabilidad e inoxidables. El combustible debe estar exento. se espuman las escamas y luego se vierte el metal fundido en los moldes con los que se obtienen los lingotes. La máquina que trabaja con dos rodillos es llamada dúo. en el cual se emplea en barras de sección redonda. níquel. carece de maleabilidad. se lo debe hacer pasar nuevamente entre los dos rodillos para repasarlo hasta conseguir el espesor conveniente. en lo posible. de metal.. como puede apreciarse en el siguiente cuadro: La designación de los productos siderúrgicos principales se da en el siguiente cuadro. Su punto de fusión varía entre los 1. en la que el hierro desprende chispas. Clasificación de los metales ferrosos Los productos siderúrgicos son clasificados de acuerdo al proceso efectuado en los metales ferrosos. Los moldes compuestos de polvo de carbón y arcilla especial. y como parte integrante del hormigón armado. Se basa en la aplicación de la electricidad para obtener las altas temperaturas. pero más fusibles que el hierro. productos directos de los altos hornos. columnas. Se trató de simplificarlo haciendo que los rodillos puedan invertir el sentido de la marcha. Obtenidos los lingotes de fundición como Los hierros empleados en construcción se obtienen por los procedimientos de laminación. durando la operación seis horas. tungsteno. fundí entre los 1. cabreadas. funde entre los 1. procedimiento que también permite aumentar la compacidad del metal. tenaces. es frágil y de estructura fibrosa de grano chico. Elaboración La fundición blanca contiene de 2.. como perfiles para vigas. Consiste en el estirado y compresión del hierro por medio de dos cilindros que giran en sentido contrario y a igual velocidad.. El producto obtenido se denomina hierro colado.100° y 1. Aceros al horno eléctrico. de azufre. El revestimiento del horno es básico. la superficie de su fractura es de color gris. Se caracteriza porque una partir del carbono se separa en forma de grafito al solidificarse. Fundiciones Son metales poco maleables o dúctiles. forja y moldeo. Laminado. Por el color de la fractura se clasifica el arrabio (hierro bruto en lingote). 69) cuando ha pasado el metal. También se emplean estos hornos para la reducción de los minerales. no se lo carga con arrabio (hierro bruto en lingotes). etc. resistentes.300°C. es muy fluida y tiene la propiedad de llenar bien los moldes por dilatación al solidificarse. sino con chatarra (metal de desperdicio) y otras clases de aceros. que alcanzan a los 1. Se utiliza para la fabricación de hierros y aceros por afinado.5 % de carbono. de diámetro. son recubiertos de grafito (plombagina) emulsionado con agua. es menos fluida que la gris.200°C. Se utiliza para la fabricación de objetos de fundición. como primera etapa de la producción de hierros y aceros. Es muy dura. Se aplica también y con muy variadas formas. aleaciones con diversos elementos (cromo.100°C y 1. de alto y hasta 2 m. semejantes a los altos hornos pero de 3 a 15 ni. de diámetro.800°C. Thomas o Mártin Siemens. En ella (Fig. es menos frágil que la blanca y fácilmente trabajable. viguetas. con lo cual se mejoró . son cilindricos.altura variable entre 30 y 50cm. obteniendo otros de excelente calidad. en fundición blanca y fundición gris. por medio del arco voltaico entre dos electrodos introducidos por la bóveda del horno (Fig. lo cual es largo y engorroso. pueden ser sometidos a una segunda fusión en hornos especiales llamados de cubilotes. debe ser pinchado a fin de permitir el escape de vapores y gases durante la colada. refusión. Se calientan en hornos de reverbero. correas. se contrae algo al solidificarse y el carbono se presenta en forma di carburo de hierro (cementita).5 a 3 % de carbono. Predomina el uso de los hierros laminados. Estos son ordenados de acuerdo con la cantidad de carbono contenido en su masa. en sinnúmero de casos (chapas lisas y onduladas. carpintería metálica. método Bessemer. 68).

el cual llenar el espacio vacío que viene a formar el negativo de la forma luego se cubre con arena para evitar que se enfríe rápidamente lo que podría rajarlo. Los aceros o hierros trafilados que normalmente se expenden en el comercio para ser utilizados en el . solidificado. Una vez frío. martinetes. Las pastillas de material extraduro reciben el nombre de trafilas. Los moldes son hechos con arenas refractarias húmedas. 69. Ello hace que se recurra a barras de pequeño diámetro (pequeña sección). en tres partes: base. porque el peso propio de la masa los hace más compactos. conservando inalterablemente las formas que les dan dichos moldes. los codos con curvas a 45º y a 90° con tapa de inspección (Fig.algo. todos en hierro fundido o colado. rejillas. Forja Consiste en dar forma por presión o golpes con e martillo. Fundición o moldeo Consiste en verter los metales al estado líquido en moldes. se compone lo que se llama un tren de laminado. los cilindros laminadores tienen la forma y radio de la onda a fabricar. El hierro. debido a los granos de arena. codos con apoyo (Fig.. Consiste el procedimiento en hacer pasar una barra de cierto diámetro por perforaciones tronco cónicas practicadas en piezas de acero extraduro. 70 e) con tapa de inspección. haciéndolos pasar por orificios tronco cónico cada vez más chicos y se van enrollando en carretes. los cuales elevando martillos por medio de vapor o aire comprimido. que dando solamente una cara perfectamente lisa: la superior. Se usa exclusivamente para la fabricación de caños cloacales. 70 b y c). se retira. en esta última forma resultan mejores. si es lisa. se colocan las armaduras en las estructuras de hormigón armado. pese al auge que tuvo en el pasado. balcones y columnas de alumbrado. El forjado transmite al hierro una estructura compacta y fibrosa. como es de suponer. Los caños de fundición pueden moldearse horizontal o verticalmente. El acero utilizado ha de ser de tamaño adecuado y conformado de manera tal que satisfaga la finalidad con que se lo coloca. Hierro o acero para hormigón armado Para absorber los esfuerzos de tracción fundamentalmente. y en algunos casos los de compresión. y la operación trafilado. Para fabricar los alambres se emplean los rodillos de contacto. tantas veces cuanto más complicados sean los perfiles. Asimismo debe presentar una gran superficie de adherencia para lograr un reparto uniforme de las tensiones. los cuales dejan solamente las ranuras cada vez menores por donde pasa el hierro al rojo blanco. El proceso de laminación requiere una serie de pasadas del metal por las laminadoras. Los caños se fabrican con sus extremos dispuestos para la conexión en forma de enchufe (Fig. 71). si se trata de una chapa ondulada. se lamina calentando al rojo. El uso de la fundición es menor hoy día que de forja y laminado. estas perforaciones son de diámetro progresivamente decreciente (Fig. el diámetro mínimo que se obtiene es de 5 mm. y para obtener los de diámetro menor se parte de éstos. y a veces centrifugado. b). del trabajo a ejecutar. de esta manera va tomando las formas que le transmiten los rodillos. trabajando a trío (Fig. tratando de hacerlo antes de que se enfríe. evitándose así la sopladuras. 70a) o cordón. en cuyo case debe ser nuevamente calentado. El empleo de tales secciones hace que se recurra al trafilado para obtenerlas. máquinas especiales o bien simplemente con prensas. Retirado el modelo se vierte el metal. De acuerdo a dichos perfiles hay rodillos con su eje horizontal y otros vertical. por ejemplo. Los lingotes se calientan y se los somete a la acción di martinetes. Cuando se disponen escalonados y graduados los calibres. fuste y capitel. los dejan caer desde cierta altura. 70 d) y tapa de inspección para bajadas verticales de aguas los ramales a 45° (Fig. La solución fue dada al colocar un tercer rodillo. que depende. empleando modelos de madera con la forma que debe tener la pieza a reproducir. así como el peso del martillo. donde se enfrían y solidifican. Así. Las columnas de alumbrado se fabrican de una sola pieza cuando son chicas. con lo cual el metal pasa entre los dos primeros y se repasa entre el segundo y tercero sin interrumpir la marcha. la otras quedan rugosas. y resulta más fácil el manejo de los moldes. también lo son los cilindros. las grandes. Los cilindros afectan la forma que debe tener el hierro laminado.

que se emplean mucho en construcciones navales. en este último caso la relación entre las alas es de 1.2 para el primero. hasta 60 cm. como de doble contacto. al segundo. dependemos de los perfiles de importación. es lógico que en los cálculos debe tenerse muy presente esto. empleados para rejas y barandas. . de uso especial en hormigón armado. pernos y clavos. 1º) Barras y perfiles. Q 196 o R 377. 74b). Hierros de sección cuadrada. 72a). es frágil y difícil de doblar. Formas comerciales Las diversas formas comerciales empleadas en construcción pueden clasificarse en cuatro grupos. denominados perfil normal. lo que significa que la malla es cuadrada o rectangular. es decir. y otros con las medidas en pulgadas inglesas. Este último. de los cuales llegan solamente los de numeración par.. Las mallas Sima pesadas. de diámetro espaciados longitudinalmente cada 150 mm. en tanto que las pesadas en paneles. Los hierros carriles de Vignoli (Fig. 4. hasta 40 mm. En el primer ejemplo la malla es cuadrada. lo que se consigue laminando las barras con estrías o resaltos.800 a 4. y 4º) Alambres y cables. y hierros de diámetro 5 mm. numeración del 8 hasta el 60. se utilizan comúnmente las denominadas mallas Sima.hormigón armado van desde el diámetro 5 mm. En este grupo también entran los hierros laminados especiales para carpintería metálica. son: Hierro T. Debe tenerse en cuenta que careciendo nuestro país de la industria del hierro. estando unidas las varillas longitudinales con las transversales por soldadura eléctrica en los puntos de cruce. Se utilizan tres calidades de acero: el extrasuave de construcción (hierro). tabiques. tiene la altura y ancho de ala iguales. 2º) Chapas. 73a). Grey (Fig. 73b). Hierros en U (Fig. de diámetro colocados cada 100 mm.600 Kg/cm . que correspondería al primer ejemplo. 75 c). Los de este grupo están detallados y dispuestos con todos los detalles en tablas de resistencia. a saber: 1º) Barras y perfiles. y más de 5. Las mallas Sima livianas se expenden en rollos. La carga de agotamiento es aproximadamente 3. 76 a) y carriles de Fénix (Figura 76 b). Los hierros Zores. 77).300 Kg/cm2 . resultando una sección de 1. en cuarto de círculo (Fig. tanques. planos o planchuelas. para el segundo. transversalmente. Otra notación utilizada es la siguiente: 100 x 100 x 5. en zeta (Fig. Corrientemente se utilizan los hierros redondos y ocasionalmente los de sección cuadrada. Las mallas Sima livianas se fabrican con hierros que no superan el diámetro 6 mm. de aleta angosta (Fig.. se construyen con barras de hasta 12 mm. Los perfiles laminados tienen particular interés en la construcción por ser destinados a las estructuras resistentes. destinados a recibir el vidrio y efectuar un cierre hermético. y 150 x 250 x 6 x 5. Las mismas consisten en varillas colocadas en sentido longitudinal y transversal formando cuadrados (mallas Q) o rectángulos (mallas R). por ejemplo.. para lo cual se combinan en la forma conocida. debido al contenido de carbono elevado. del 18 al 100. 3º) Roblones. etc. en el segundo ejemplo se trata de una armadura rectangular. 72b). para el último. de diámetro espaciadas con una separación mínima de 150 mm. siendo de mayor precio en relación a su peso los de diámetro menor. 75a). cuando tiene el alma mitad del ancho del ala. Estando la numeración en relación directa con la altura del perfil. de alas anchas. manuales especializados. de formas variadísimas. 1 V2 ó 2. 74a) y de alas desiguales (Fig. 75 b). Hierro doble T o viguetas (fig. el suave y el de alta resistencia. exagonales. La cifra que sigue a la letra equivale a cien veces la sección de las barras longitudinales por metro. que también se laminan de dos clases: de alas iguales (Fig. en cambio. Los hierros especiales. los hierros ángulos. los de forma especial (Fig. etc.96 cm2 por metro. Para facilitar la adherencia se han difundido las barras con superficies corrugadas. donde es necesario colocar armaduras en forma de parrillas que transmitan los esfuerzos en dos direcciones cruzadas. Se hallan normalizadas y se las designa. redondos.900 a 6. construida con hierros de 6 mm.900 Kg/cm. de altura. de ala ancha (Fig. espaciados cada 250 mm. Mallas Sima En la construcción de losas. constituida por hierros de 5 mm. Descriptos someramente. De estos perfiles nos llegan de dos clases: unos con las medidas en milímetros.

sus espesores varían de 0.2 a 0. 78 b). 79 b) y tuerca igual. de un casquete esférico (Fig. llevan ranura en la cabeza para el destornillador. 78 d).17 mm. de cabeza grande (Fig. 4º) Alambres y cables. etc. La numeración de las chapas es inversa. faltaría establecer las diversas clases de alambres que provee la industria: de de hierro común o de acero. estas chapas tienen un largo corriente de 2 metros con una onda de parábola. en casquete esférico (Fig. Los metales se protegen de la oxidación recubriéndolos con pinturas. cabeza perdida (Fig.2º) Grapas Llamadas palastros. Los bulones pueden tener la cabeza de forma cuadrada (Fig. galvanizado. negro. a fin de obtener una mejor adherencia. el cuerpo a partir de ella es cilíndrico y luego cónico fileteado.8 mm. emplomado. 82). Previo al tratamiento protector. En las playas marítimas también es fácil la oxidación. La chapa estriada o estampada es de acero dulce y en una de sus caras tiene estrías en relieve formando rombos de 2 mm. con tuercas cuadradas o hexagonales. Los roblones.. cabeza perdida (Fig. de espesor y de 5 mm. denominadas chapas negras. popularmente se las conoce por chapas de zinc. pernos y clavos. El proceso de fabricación de los alambres ya fue explicado. y 305 mm. llamado hierro galvanizado. charolado.5 mm. 83a). que también lo atacan oxidándolo. (1") y el largo mínimo de 2. los hay también en forma de L. El diámetro del cilindro es variable entre 3. La chapa desplegada. comúnmente llamada metal desplegado. 78 c) o de cabeza perdida (Fig. o recubiertas con un baño de zinc. llamados también tachones. 81a). están formados por un cuerpo cilíndrico y una cabeza que afecta la forma de media esfera (Fig. estañado. en el otro extremo del cilindro se remacha la cabeza en caliente una vez colocado en la pieza. El enrollado de los cordones se efectúa de derecha a izquierda y éstos en conjunto. Los cables están formados por la reunión de alambres de acero enrollados alrededor de un alma de cáñamo o de alambre dulce. para usos diversos. formando cordones. se fabrican con alambre de acero estirado en frío y sin recocer. de ancho. 80). esmaltado y con cementos. cabeza hexagonal (Fig. como cielorrasos armados. pasarelas. son usadas para escalones. tienen cabeza redonda (Fig. cabeza redonda (Fig. El largo de los clavos comunes varía entre 25 mm. (Vfc") y 24. según si llevan o no ranurada la cabeza para el destornillador Los bulones están formados por un cilindro fileteado en casi toda su longitud y una cabeza fija. que a medida que aumenta la numeración disminuye el espesor. 78a). tienen un espesor de 5 a 25 mm. 83 d). 3º) Roblones. Otro tipo de tornillo es el que se aplica en las maderas (Fig. se denomina prisionero (Fig. 81 b) troncocónica. para que no se enrollen. pero no debe confundírselas con las de ese metal. y las tachuelas (Fig. 83 f) de cabeza chata y cuerpo cónico o piramidal. galvanizado. se fabrica haciendo cortes al tresbolillo y estirando. se forman mallas romboidales de muchas aplicaciones.. Los alambres se empalman por soldadura y la resistencia es casi la suma de los alambres que forman el cable. el metal debe ser perfectamente limpiado. tiene la cabeza como las del anterior. para formar el cable. llamados también remaches. 83 e). Los pernos se conocen por bulones y tornillos. Protección de los metales El hierro es un metal que se oxida fácilmente por la acción de la humedad. etc. 83 b). Los tornillos. llamados escarpia (Fig. Para ello se los puede tratar con un chorro de . de tamaño menor que los anteriores y cuerpo fileteado. de gota de sebo (Fig. En el comercio se expenden en condiciones naturales. varios de estos cordones reunidos por torsión indeformable constituyen los cables. 83 c ) . tapas de cámaras. Son de sección circular. Las chapas onduladas de hierro galvanizado están muy difundidas en el país. 79 c) y tuerca cuadrada o hexagonal. 79 a) y tuerca cuadrada. etcétera. Cuando el cuerpo está fileteado. Hojalatas son chapas negras recubiertas de estaño. terminando en punta j-«os clavos constan de un cuerpo cilíndrico liso. de izquierda a derecha.5 veces el diámetro. formándose poco a poco una película de óxido hidratado que debilita el hierro. completados por una tuerca y una arandela. debido al aire iodado y las emanaciones salinas. es decir. terminado en punta en un extremo y una cabeza (Fig. excepto una pequeña zona en su parte media y carece de cabeza. también reciben el nombre de planchas.

puede prepararse en solución acuosa al 10 %. tiene la ventaja de no necesitar una limpieza previa. sosa y óxido de zinc. Cementado Galvanizado Es el procedimiento más generalizado. que una vez seca se introduce en el horno hasta la fusión. que provee la industria bajo el nombre de líquidos desoxidantes. Ensayo a la tracción. artefactos de baño. Emplomado No es un procedimiento muy recomendable. por lo que debe rechazarse toda pieza que presente señales de corrosión. Ejemplos de este procedimiento son las cacerolas para cocinar. previendo las formas y dimensiones necesarias para la seguridad estática y presentación estética de los mismos. físicas y químicas. se les aplica el fondo antióxido en una o dos manos. Al enfriarse se aplica otra mano de terminación por inmersión en un baño de cuarzo. se aplican las manos de acabado. Es algo mejor que el plomo. El cemento Portland posee la propiedad de absorber las pequeña» capas de óxido. Las chapas onduladas de hierro galvanizado o zincado. Si las piezas deben ser enterradas o quedaran fuera del alcance visual. o con reactivos químicos. Ensayo de los metales ferrosos El ensayo de los metales permite un uso racional al posibilitar que el proyectista pueda hacer la selección de ellos. Se recubre con lechadas de cemento.arena fina a presión. etcétera. Una vez limpias las superficies. se pintan con pinturas y barnices bituminosos. cadenas. pues el plomo adhiere poco con eí hierro: menos que el zinc y que el estaño. por tóxico). si las piezas han de quedar a la vista se emplean pinturas al aceite o las lacas a la piroxilina (nitrocelulosa). debido a la forma de las piezas. se recubre con una capa constituida por feldespato. bórax. según se requiera mayor o menor resistencia. después de unos segundos se retira el hierro hasta el total enfriamiento.. etc. Se ha comprobado en demoliciones efectuadas en la Capital Federal. para lo cual y previamente limpias. bórax y arcilla. Los reactivos químicos tienen la ventaja de efectuar una limpieza prolija hasta donde no siempre se puede llegar por los otros medios. Niquelado Es otro procedimiento de protección del hierro. etc. El galvanizado o zincado se deteriora con el hollín de las chimeneas. pues se descascara y no resiste la acción de los aceites grasos. son un ejemplo de este procedimiento. Una vez bien limpio y seco el metal.. se sumergen las piezas caldeadas en un baño de zinc fundido que se cubre con una capa de cloruro de amonio para que no arda. Es útil siempre que el manipuleo sea poco. como para los alambres. el agua de mar y algunas veces con la acción corrosiva de los productos sulfurosos del hierro. cuarzo. Sobre el fondo antióxido. Se emplean productos preparados por la industria a base de cromato de zinc o minio de hierro (el minio de plomo está prohibido por las reglamentaciones. de acuerdo con las propiedades mecánicas. consiste en recubrir con una película de zinc. según el color deseado.. Esmaltado Pinturas. plomo. tan comunes. Consiste en recubrir el hierro con un producto vidriado. especialmente porque mejora mucho su aspecto. muy usado. Estañado El recubrimiento del hierro por una capa de cemento. Se efectúa sobre una probeta constituida por un . El aspecto que da al hierro es más agradable que el del zinc o el plomo. pero no tiene gran duración. Los metales se ensayan a la tracción por estar sometidos a este esfuerzo en determinados casos. como el ácido fosfórico. que en hierros involucrados dentro del hormigón no solamente fue contenido el principio de oxidación sino que la pieza se retiró relativamente limpia de óxidos. volviendo a calentar hasta la fusión. cepillos de acero pasados a mano o a máquina.

con un diámetro de 20 mm. que se encuentra en el período llamado de elasticidad en el cual las cargas y los alargamientos son proporcionales. En la parte calibrada se hacen dos marcas. cae contra la probeta colocada en 6. El alargamiento por A = L x L`x 100. basado en el de Charpy. Consiste en el empleo de una bola de acero duro que al ser comprimida contra el metal que se ensaya. cuando el metal es relativamente blando .2 mm. En el gráfico de ensayo (Fig. Se llama coeficiente de dureza H a la presión específica expresada en kg/mm². A partir de M se producen alargamientos aunque no se aumente la carga. aumentar la carga con otra mayor determinada y luego medir la diferencia de penetración entre ambas cargas. La entalladura está dispuesta en la forma que se ve en el croquis de la figura 88. tiene punta de diamante. en forma gradual y con una carga inicial. En el gráfico se describe la curva EM. cuando el metal es más duro. por una parte calibrada a de 140 a 240 mm. describiendo una curva descendente en el gráfico y produciéndose la rotura de la probeta. dando un largo total l de 410 milímetros. de Suecia. y una sección b de 314 mm 2 . correspondiendo a la carga máxima que puede soportar el metal y a la que no debe llegarse en los cálculos. Ensayo al choque. este punto se llama límite de elasticidad. de largo.000 kg. como también se tiene la sección de la probeta en ese momento.5 mm. Cuando el sólido penetrador es cónico. Este ensayo suele ser definido como la determinación de la cantidad de trabajo necesario para producir de un solo choque la rotura de la probeta entallada. produce en él una impresión cuyo diámetro o la profundidad de penetración proporciona la indicación buscada. En el eje c lleva una pluma d perpendicular al brazo del péndulo con el objeto de medir el recorrido de éste luego de haber roto la probeta. muy semejante al anterior. 84). 89) cuya lenteja a tiene un peso determinado y que. no vuelve a sus dimensiones primitivas..M. cuyas dimensiones fijan las normas IRAM. límite de elasticidad. 85) corresponde a la recta OE. con una carga de por lo menos 630 kg/mm. Consiste en un péndulo (Fig. Juntando con cuidado los trozos de la probeta se puede medir la longitud de c en el momento de la rotura. constituyendo un incremento llamado e. 5 y 2. Para otros metales más blandos dio las cargas de 500 a 1. como el Rockwell. un sólido cónico o esférico. es decir.trozo de acero dulce (Fig.R. de manera que la distancia c entre ellas sea exactamente de 100 a 200 mm. El I. El límite de elasticidad se calcula por la fórmula E = P S donde P es la carga en el límite elástico y S la sección primitiva de la probeta. el acero vuelve a su longitud primitiva. Consiste en apretar sobre el metal. es corriente emplear el procedimiento del doctor Brinell. fija los diámetros de 10. Ensayo de dureza Para ensayar la dureza de los metales. Con la fuerza progresiva aplicada se llega a un punto en el cual el metal. al ser descargado. el ángulo formado por el cono (Fig. Para efectuar el ensayo se emplea el martillo. Se coloca la probeta en la máquina y se aplica una fuerza continua y creciente. con una carga de 3. para el acero y el hierro. 87) es de 120° y el radio del casquete esférico en la punta del cono de 0. es decir. Existen otros procedimientos para determinar la dureza. circular y perpendicular al eje longitudinal con los bordes irregulares. marcas que se emplean para la medición del alargamiento sufrido por el metal. desde una altura dada con el ángulo de a. que tiene por objeto permitir que la probeta pueda ser rota fácilmente sin que deforme la cara posterior. si en plena operación se suspende la carga.000 kg. La sección producida en la probeta afectará la forma cónica.A. siendo los alargamientos más rápidos que los esfuerzos que los solicitan. L donde L es la longitud primitiva de la probeta y L' la final. La máquina tiene dispositivos para medir la distancia c y la resultante al llegarse al E. pudiéndose establecer por la relación El diámetro de la bolilla dado por Brinell es de 10 mm. medir la energía no .

85 kg. aunque pueden también hacerse por doblado de una chapa soldada luego longitudinalmente. en los cuales se encontraría aleado con el estaño. Se lo encuentra en forma de óxidos como la cuprita y carbonates como la malaquita. Su extracción resulta algo difícil debido a la poca fusibilidad del compuesto.00 m X 1»50 a 2. que contienen un 67 % de zinc. batirse o estirarse a temperatura ordinaria y funde a los 1. arde a los 700°C. En frío no es atacable por los ácidos sulfúrico y clorhídrico. 33 kg. Puede forjarse. Estados Unidos y Australia. El peso específico es de 8. que contiene también hierro. se cubre con una capa de óxido de color verdoso llamado cardenillo. de peso de la lenteja y 2. Por vía húmeda se lo extrae de piritas pobres en plomo. Las formaciones principales son la Blenda. bastante abundante en el país. Mezclado. tratando los metales sulfurados en hornos de reverbero. de fractura cristalina y escamosa.75 a 1. obteniendo primero la mata bruta y luego la mata blanca que calentadas en los cubilotes producen el cobre negro con el 98 % de metal. El tamaño del péndulo. El esfuerzo de choque se obtiene dividiendo el trabajo de choque por la sección de la probeta. así como también el yeso y el . Las planchas suelen tener de 0. Orus Asso da la siguiente tabla. Por ser quebradizo en frío. el anhídrido carbónico.2 kg. es dúctil y maleable. de trabajo de choque. El cobre no se templa. 250 kg/m.. no puede ser doblado en ángulo vivo. de trabajo de choque. de altura de caída. y un espesor de 1 a 1. depende del esfuerzo necesario para romper la probeta. Tanta preponderancia tuvo que una época prehistórica fue denominada Edad del Bronce. A los 500°C. Se halla en estado nativo a orillas del lago Superior (Norte América). resumen de los valores mínimos que deberán alcanzar los metales ferrosos que forman una estructura metálica. y de sulfuro como la calcopirita.5 mm. Zinc Cobre El cobre es un metal conocido por el hombre prehistórico.00 m. El cobre puede obtenerse por vía seca El zinc se presenta en la naturaleza en compuestos de escasa dureza y muy pocas veces tiene lustre metálico.consumida al chocar contra la probeta. Las principales aplicaciones son los alambres conductores de electricidad y los tubos para cañerías hechos por estiramiento.100° C. es un gran conductor del calor y la electricidad. brillante. en la Argentina se lo encuentra también mezclado con la plata. 8. Memler da (tomado de un artículo de Ehrensberger) los siguientes datos: Martillo mayor. El color es rojizo brillante característico. con el recocido solamente se ablanda. es relativamente abundante. con llama azul verdosa deslumbradora. se aplican en revestimientos de cubiertas y en decoración. 10 kg/m. 75 kg/m. Martillo pequeño. de peso de la lenteja y 2. formando el bronce. de altura de caída. El zinc es un metal de color gris azulado.28 m. como lo prueban las armas y utensilios hallados. excluida la entalladura.94 m. se procede a oxidarlas y se obtiene en forma de sulfato de cobre llamado cobre de cementación.. La Calamina contiene un 65 % de zinc. Expuesto al aire. de trabajo de choque. su punto de ebullición es a los 900°C. los ácidos. de peso de la lenteja y 1. al contrario de lo que sucede con el hierro. ésta actúa como protectora impidiendo la oxidación del interior del mineral. Funde alrededor de los 400°C. según sea ésta de metal muy duro o de otros más o menos blandos. de altura de caída. con tintes rosados.9.. El agua pura no lo ataca. Martillo mediano.22 m. se encuentra también en Inglaterra. pero sí las aguas de lluvias. y con él el de la maquinaria. pudiendo forjarse a los 150°C.

se suele encontrar diseminado en los granitos. España. de color blanquecino. Se aplica en construcción en forma de chapas lisas y onduladas.. de preferencia de la galena. Se obtiene por fusión. parecido al plomo pero más blanco. con un ancho de 80 cm. en las Guayanas y en Siberia se lo encuentra en estado natural. Estados Unidos y Australia.78 0. que puede contener . La Causita o albayalde es un carbonato de plomo con el 77. Es muy dilatable entre 0° y 100° C. emplomado de otros metales. De éstos. Metal ya conocido en la antigüedad. Las chapas de 1. con las cuales no deben confundirse. Cuando se lo dobla en frío produce crepitaciones llamadas grito del estaño. Al ser flexible y maleable se utilizan en forma de perfiles. El uso más corriente es en forma de caños para agua corriente. con un espesor de 0. Estaño Fue ya empleado por el hombre prehistórico en aleaciones con el cobre. lo que sería perjudicial al caño por ser atacado por el mortero.5 mm. es blando.5 a 12 mm. con el 78 % de estaño. se corta con el cuchillo y tizna el papel. llamado también casiderita. cloruro de sodio. para la instalación de agua caliente. gárgolas y otros de los techados de pizarra. de largo y espesor de 0. La numeración de las chapas y su espesor están en relación directa. desagües y ventilación de cloacas.5 % del mismo.11 mm Los números 14 y 16 se emplean para caños. y en Inglaterra. Nº 10 12 13 14 15 16 Espesor 0. El uso como caño conductor de agua potable está restringido debido a que es el causante de la enfermedad conocida como saturnismo.99 %. Con el ácido nítrico se disuelve.6 a 1. gas. las más empleadas son: El plomo se encuentra bajo la forma de Galena que es un sulfuro de plomo conteniendo el 87 % del metal y a veces pequeñas cantidades de plata. pero aleado sí. Fundido. en forma de Canterita. siempre colocados al exterior. para sellar el cierre de los manguitos. pues las reglamentaciones vigentes prohíben embutirlas. Los caños son de dos tipos: livianos.27. En construcción se lo utiliza en forma de chapas o planchas laminadas. En construcción se lo emplea exclusivamente aleado con el cobre y como recubrimiento del hierro. dobladas y unidas longitudinalmente por el mismo metal. empleados para instalaciones de gas y agua fría y pesados. lucarnas. En nuestro país también se halla. depósitos. solamente el primero. Méjico. hasta 3 m. sulfuro de plomo con el 68 % del metal. entrecruzados de su estructura. 327°C.69 0. canaletas. maleable y dúctil pero menos pesado. de espesor. Las empleadas en cubiertas suelen ser las de 1. caños de desagües. originada por las sales de plomo en combinación con el anhídrido carbónico. donde se construyeron caños con chapas de plomo de 2.65 m. Cuando puro no es atacable por los ácidos. es un mineral blanco azulado. Las chapas de zinc onduladas se emplean menos que las de hierro y zincado. en las rocas esquistosas o en los pedregullos de los valles.5 cm. se aplican en cornisas. etc. limahoyas. Los números 10 y 12 se usan para estamparlo. en alambres y varillas.08 mm. expuesto al aire toma rápidamente color gris. para obtener el bronce. Alemania. más duro. y el peso específico de 11.96 1. más notables cuanto más puro sea y que se deben a los cristales Plomo El plomo. por lo que deben tomarse precauciones para permitirle una libre dilatación. pesado y se raya fácilmente. alguna vez también el 12. cordón o boquilla de unión entre caños. que fue utilizado en Egipto y en la India y en forma especial en Roma durante el Imperio. se emplea para rellenar oquedades en las fundiciones del hierro. alambres y tubos. para revestimiento de cubiertas.cemento.51 0. etc. Aleado con el 10 al 20 % de antimonio se endurece.87 0. El producto es el más puro que se ha logrado y es llamado de los cuatro nueves por contener 99. También se las usa como placas de apoyo para las vigas y columnas de hierro y como babetas y solapas en las cubiertas de chapas de hierro galvanizado. para evitarlo se amalgama con mercurio. En contacto con los agentes atmosféricos se recubre de una película protectora de oxicarbonato. Este metal. cresterías. cornisas. La Anglesita. su punto de fusión es bajo. Su color es gris brillante.000029-. El zinc es actualmente obtenido por la electrólisis del óxido de zinc. -0. de espesor. la galena. tiene lustre metálico.

es resistente a la corrosión y no se mancha. Aparte de la fabricación de utensilios domésticos se usa en forma intensa en la fabricación de motores. pudiéndose obtener en hilos y hojas como el oro. expuesto a la humedad forma en su . El mayor uso es combinado. permite el coloreado del metal con tintes atractivos a la par que duraderos. aplicando una pequeña corriente eléctrica de 6 a 7 volts. EEUU.T. El empleo del aluminio en construcción es cada vez mayor.00 Kg/cm² También se está empleando el aluminio para alivianar puentes existentes. para impedir su contacto con el mortero. en cambio. el ácido nítrico lo ataca fácilmente. Es muy dúctil y maleable. 61S.450° C. Se obtiene de la clorila y de la nicolita. alambres de 1 a 5 mm. En construcción se lo emplea cuando el factor peso es importante . éste impone una atención constante. Así la Alcoa 61-S. puede ser soldada por puntos y por fusión. tiene las siguientes: Peso específico Resistencia a la tracción Límite de elasticidad Alargamiento proporcional Módulo de elasticidad 2. se obtiene en forma de chapas de 0. Con ello se obtuvo un puente muy liviano y muy resistente a la acción altamente corrosiva de una atmósfera industrial... más duro que el estaño pero menos que el cobre y el zinc. su color natural es gris brillante.T.. ni los ácidos clorhídrico y sulfúrico. cada uno con una característica determinada. Las aplicaciones de este metal son múltiples. H. Es común en obra recubrirlo directamente con barro o con el papel envase de las bolsas de cemento empleadas. los que interrumpe cuando la corriente es alta. de espesor. que niquelados son de . Los andamios de caños tubulares de aluminio en lugar de los de hierro.8. 53-S. El cemento Pórtland ataca el plomo. en especial con el cobre.el agua. por cuyo motivo las cañerías embutidas deben ser protegidas con envolturas de fieltro o papel asfaltado. tanto que los primeros mineros en las montañas Horz (Alemania) los confundían.T. permiten una rapidez mayor en el armado y desarme. Estados Unidos. Suele emplearse la aleación de plomo. 24-S.T. estaño y bismuto en proporción de 1:2:1. lo cual beneficia en la parte económica de la obra. es duro y pesado. donde se ganaron 3 Ton/m. aviones y piezas para la industria en general. el cobre y el bronce. y 52-5%. de la Aluminium Company of America. con lo que se tiene un campo de aplicación muy grande para la decoración. La aleación del 78 % de zinc y 22 % de aluminio resulta una plancha plástica. también por latón y acero. se empleó exclusivamente aleación de aluminio Alcoa 14-S. lo que redundó en una mayor capacidad de carga útil.. pero lo desechaban por intrabajable.. Así. estructura fibrosa. En frío no es atacable por los ácidos.T. siendo el más parecido al hierro. Es inalterable al aire.superficie una película protectora de óxido que lo inmuniza contra la acción atmosférica y el agua.. en Pittsburgh. en la construcción del puente "Grasse River Bridge" de Massena. Otro de los empleos del plomo. sustituyendo las vigas de acero de los tableros por vigas de aleación de aluminio. Es de color blanco azulado. integrando arcillas y feldespatos. Se lo está ensayando actualmente para sustituir al hierro en aquellos casos en que la duración de En construcción se usa para la fabricación de un tipo de acero y como recubrimiento protector de otros metales como el hierro. Níquel Como la película protectora tiene la propiedad de reaccionar con las anilinas y absorberlas.T. es en aleación como fusibles de seguridad intercalados en los circuitos eléctricos. Aluminio El aluminio no se encuentra en estado nativo.71 Ton/m³ 3150 Kg/cm² 2750 Kg/cm² 15% E = 700. Abunda mucho en la naturaleza combinado. Las aleaciones ofrecidas al comercio. La Aluminium Company produce los Alcoa 14-S.T. Funde a los 660° C. El método electrolítico que se emplea actualmente data de 1886 cuando lo aplicaron simultáneamente Charles Hall en los Estados Unidos y Paul Heroult en Francia. brillante. de diámetro y ángulos de lados iguales o desiguales. No es atacable por el oxígeno. en el último caso tiene un tinte rojizo semejante al cobre. su peso específico es de 8. Es de uso relativamente moderno. Su punto de fusión es de 1. poseen cualidades mecánicas que dependen de la composición. 17-S. como en el puente de Smithfield.02 a 5 mm. Se obtiene por métodos electrolíticos de la criolita o fluoruro de aluminio y sodio.

Radio. es duro y quebradizo. De color blanco grisáceo cuando tiene más del 50% de zinc. datan de muy antiguo. pero los demás están aún en el campo de la experimentación. Tantalio. Zirconio o Circonio. 10 y 20 centavos. aluminio. Selenio. el latón común tiene 35% de zinc. se obtiene un material maleable sin sopladuras. ya se los comienza a aplicar en pequeña escala. lo que constituye una ventaja para las piezas fundidas por no presentar sopladuras o burbujas. Plata. se las obtiene por fusión. se emplean para la fabricación de tipos especiales de aceros. Cuando se tiene una aleación homogénea y bien definida se denomina eutética. magnesio. uno de esos escasos ejemplos es el de la aleación entre el cobre (punto de fusión 1. Pero el número de aleaciones empleadas en construcción es grande. compuesto por estaño hasta el 30%.088°C. Otro tipo de aleación es la del bronce fosforoso. El latón empleado para soldar contiene del 40 al . son las monedas de 5.uso corriente en la fabricación de canillas. Bronce El bronce es una aleación de cobre y estaño en proporción del 80% del primero y 20% del segundo y también de 95% y 5% respectivamente. con 0. Latón Constituido por aleaciones de cobre y zinc obtenidas por fusión simultánea. Forjable y laminable. Cadmio. Las aleaciones resultan a veces verdaderas combinaciones químicas.5% o más de fósforo. Si a la aleación de cobre y estaño se le agrega zinc. damos una lista de aquellos metales que en la actualidad no tienen aplicación en construcción. En estado de fusión es muy fluido. Es muy raro encontrar aleaciones al estado natural. cuya aleación al 50% resulta con un punto de fusión próximo a la media aritmética de esas dos temperaturas. El estaño trasmite al cobre la resistencia y dureza. chapas de aplicación artística. al estado sólido.) y el níquel (punto de fusión 1. es más duro que el cobre y de oxidación más difícil. Indio. como el bronce y el latón.454°C. plomo. Aleaciones Por aleación se entiende la unión íntima de dos o más metales en mezclas homogéneas. se vislumbra un adelanto fundamental en la industria de los metales. Silicio. doradas de los años 1950. Sodio. aumentando su volumen al solidificarse. funde a los 630°C. Según los ensayos efectuados por los diversos institutos especializados. Un ejemplo corriente de esta dosificación. queda afectado el punto de fusión de cada uno de ellos. Litio. Manganeso. motores. y algunas de ellas. como puede comprobarse con el examen microscópico. Antimonio que en la actualidad tiene uso en los accesorios para los automotores. la lista es extensa. Tungsteno y Vanadio. rara es la vez que pueda calcularse matemáticamente el punto de fusión de la aleación. es muy parecido al oro y muy apreciado para los trabajos artísticos. Cuando interviene el mercurio queda al estado líquido. También se llama aleaciones a las combinaciones de los metales con los metaloides. con una coloración amarilla. Algunos. no reteniendo oxígeno. artefactos eléctricos y herrajes de carpintería homogéneas. pero en la mayoría de los casos son simplemente mezclas bastante Al alearse un metal con otro. se usa para engranajes. en cuyo caso se denomina amalgama. desoxidado. Telurio. la plata y los que se han indicado especialmente. herrajes artísticos. Bronce de aluminio Compuesto por el 90% de cobre y el 10% de aluminio. como el oro. Oro. Bismuto. mediante el aumento de la temperatura. Las aleaciones tienen por objeto modificar en un sentido determinado las condiciones de los metales. Berilio. Platino.). tratando de mejorar bajo el punto de vista utilitario. Aunque la proporción sea el 50% de cada metal. cierta carpintería metálica y en fabricación de elementos revestidos con un baño de níquel o de cromo. En construcción está muy generalizado su uso en cañerías. Cromo. Molibdeno. Mercurio. Otros metales menos corrientes A título informativo y por la posible utilidad que pudieran tener en el futuro. la proporción de los metales es de 92% de cobre y 8% de aluminio. Titanio. Magnesio. es muy duro y tenaz. etc. Como puede apreciarse. ya sea su aspecto o su resistencia mecánica.

aluminio.5% de magnesio. Este último es el llamado RR 59 y el anterior RR 77. ensayado en probetas de 10 X 10 mm. puede curvarse. es preferible el manipuleo en frío. 0. la Aluminium Industrie AG de Neuhausen. Es una aleación de aluminio con una base de magnesio.50% de zinc. pero con cuidado y con un radio mínimo del doble del grueso de la chapa. Los elementos añadidos corrientemente son: el níquel. Este material no debe ser calentado a más de 120°C. en cuanto a la de choque. 4) Muy dura. 4. siendo su punto de fusión más bajo que el de los metales a soldar. El níquel . Es un metal liviano.300 kg/cm².5 a 4% de magnesio. también según la calidad. El latón se expende en el comercio en forma de chapas de 0. manganeso y titanio en pequeñas proporciones. Suiza. 4 a 6% de zinc. para la calidad 3. Anticorodal Siendo el aluminio un material blando. en caso contrario se rompe.500 a 7. pero el radio mínimo es de cinco veces el grueso de la chapa. 0. 0.17 mm. 13 al 25% de níquel y 13 a 25% de zinc. se consiguió aumentar su dureza en la aleación que se llamó duraluminio y que De estos ensayos surgió una serie de aleaciones entre las cuales se destaca la que se llamó anticorodal.. da de 1 a 3 kg/cm². N. La proporción conveniente del duraluminio es del 90 al 95% de aluminio. La casa creadora de esta aleación. el material puede doblarse y plegarse fácilmente.5% de cobre.5 a 2 mm. magnesio y hierro y el 0.25% de manganeso. tubos y perfiles en el color natural o coloreado con vistosos colores y muy firmes. En Inglaterra dio una resistencia de 6. tornillos. Son aceros inoxidables y magnéticos. Aleaciones de acero Comúnmente conocidos como aceros especiales. manganeso y cromo. Otra. etc. magnesio. El módulo de elasticidad es aproximadamente 1/3 del de acero. pero con los ensayos efectuados para mejorarlo. aleados con otros metales o metaloides. y sección de ruptura de 10 X 7. Duraluminio El duraluminio fue descubierto accidentalmente por el alemán Alfred Wilm en 1906. y como dureza Brinell. en alambres cuyos diámetros tienen de 0. el empleo de martillos de madera. se puede doblar con cuidado.700 kg/cm². que en un principio recibió el nombre de "endurecimiento del aluminio por envejecimiento". la de 30 a 120 kg/mm². en Inglaterra fabrican con alpaca los servicios de mesa. material que la industria suministra en chapas y flejes o prensado en barras. tiene la aleación en la proporción de 2. cobalto. y para la calidad 4 de 3 a 6 kg/cm². hierro. de espesor. El duraluminio se corroe más que otras aleaciones. ya hemos citado. El platinoide es un metal blanco.12 a 0. el cromo. herrajes.. que llevan las siglas E. S. La combinación de su color tan atractivo y su resistencia a la corrosión le dan preferencia para los trabajos arquitectónicos. vanadio. no es apropiado para curvar debido a su gran dureza y poca elasticidad.5% de hierro y 0. compuesto por 60% de cobre. 2) Semidura..1% de titanio. con silicio. silicio. 24% de zinc y 1 a 2 % de tungsteno. Está formado por la aleación de cobre. resultantes de la búsqueda del mejoramiento de sus características. son aceros al carbono. debido a que llegado a esta temperatura disminuye su resistencia.5% de estaño.200 kg/cm². 14% de níquel. de espesor. motivo por el cual se recubren ambas caras de la chapa de duraluminio con otras de aluminio. su color es blanco argentino. Alpaca o metal blanco Recibe también el nombre de plata alemana. etc. 0. resistencia a la acción atmosférica. tungsteno. dureza de resorte. molibdeno. que dio 4. 1% de cada uno de los siguientes elementos: níquel. da como resistencia a la tracción de 11 a 42 kg/mm² según la calidad. En estas condiciones se lo utiliza mucho en aviación.5 a 5% de cobre. La resistencia al corte es los 2/3 de la resistencia a la tracción. níquel y zinc en proporción del 50 al 70% de cobre. 6. 3) Dura. En esta aleación no se llegó a obtener otra propiedad esencial. por lo que los ensayos se continuaron con dos objetivos: el de aumentar la resistencia mecánica y mantener la resistencia a la acción atmosférica igual o casi igual a la del aluminio puro. Aceros al níquel. silicio. Se recomienda para embutir o enderezar chapas de hasta 5 mm. pero muy duro. P. todos ellos en cuatro calidades: 1) Blanda.5 mm. Para la construcción naval se usa la aleación denominada AG3M compuesta por magnesio. está compuesta por 2% de cobre. no es apto para construcción.

El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple.aumenta la carga de rotura. Un acero de gran resistencia a la oxidación en caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio. Aceros inoxidables.3%. entre estos dos ejemplos hay muchos otros cuya composición varía según su empleo. como aceros de cementación.30% de carbono y con 0. cromo 1% y molibdeno 0.5%.80 a 1% de cromo son utilizados para la fabricación de láminas debido a su gran dureza. son también resistentes a la acción del agua de mar. Estos son aceros . A la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión interior.7% y níquel 3%. azufre. Otros aceros fueron destinados a la fabricación de aparatos de cirugía. Aceros al cromo-níquel molibdeno. manganeso. Aceros al cromo.70% y níquel 3% o carbono hasta 15%. fósforo. Son aceros más fáciles de trabajar que los otros con las máquinas herramientas. níquel o vanadio. cromo 1% y molibdeno 0. el límite de elasticidad. el alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia. cromo 1 a 1.2%. Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos. Cuando contienen del 10 a 15% de níquel se templan aun si se los enfría lentamente.25%. De los tipos más corrientes tenemos los de carbono 0.3 a 0.10%. y el de carbono 0. Como resultado de ensayos efectuados por algo más de diez años. Aceros al cromo-níquel. se emplean cada vez más en construcción. Aceros anticorrosivos. lo que permite se los pueda utilizar sin otra protección. por lo que pueden ser templados al aceite. uno de uso corriente sería el que tiene carbono 0. cromo 1% y níquel 4%. Los aceros para temple en aceite se emplean con diversas proporciones. tendiendo a la sustitución del acero al níquel. y en pequeña escala los que tienen 0. a la par que disminuye las dilataciones por efecto del calor.2%.10%. Un ejemplo de mucha aplicación es el que tiene carbono 0. cromo 0. Loa aceros con 1. Son aceros de muy buena características mecánicas. se ha establecido que su resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro a ocho veces mayor que los del acero común al carbono. cromo 0. se usan en la proporción de carbono hasta 0. Aceros al cromo-molibdeno.15% a 0. níquel 4% y molibdeno 0.2%. cromo y cobre.4% de carbono y 1% de cromo. soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de aleación: carbono. con la proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a 10% de níquel.30%. con la proporción de 13 a 14% de cromo. Los primeros que se fabricaron fueron para cuchillería.15 a 1. silicio. De uso más corriente que el primero. El molibdeno comunica una gran penetración del temple en los aceros.