541421: ANALISIS DE FALLAS EN

EQUIPOS INDUSTRIALES

GABRIEL BARRIENTOS RIOS
MARIO RAZETO MIGLIARO
´
DEPARTAMENTO INGENIER´IA MECANICA

Marzo 2014

2

´Indice general
1. Introducci´
on
1.1. Objetivos generales . . . . .
1.2. Algunos casos destacados .
1.2.1. Con participaci´
on de
1.2.2. Casos generales . . .

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los
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autores
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2. Mec´
anica de S´
olidos
2.1. Introducci´
on . . . . . . . . . . . . .
2.2. Concepto de esfuerzo en un punto
2.3. Comportamiento de los materiales
2.3.1. Ensayo de tracci´
on uniaxial

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3. Modos de Fractura
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3.1. Aspectos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.1. Mecanismos b´
asicos de fractura . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.2. Influencia del estado de tensiones en el tipo de fractura . 28
3.1.3. Fractura en barras cil´ındricas sometidas a tracci´on . . . . 30
3.2. Fractura de barras cil´ındricas sometidas a Torsi´on . . . . . . . . 30
3.3. Teor´ıas de falla a la fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4. Teor´ıa del Esfuerzo de Corte M´aximo . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.5. Teor´ıa de Energ´ıa de Distorsi´on M´axima . . . . . . . . . . . . . . 33
3.5.1. Teor´ıa del Esfuerzo Normal M´aximo . . . . . . . . . . . . 33
3.6. Teor´ıas de falla a la fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6.1. Formaci´
on y propagaci´on de grietas por fatiga . . . . . . 34
3.6.2. Ciclos de esfuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.6.3. Formaci´
on y propagaci´on de las grietas por fatiga . . . . . 35
3.6.4. Par´
ametros que influyen en la ruptura a la fatiga . . . . . 38
3.6.5. Dimensiones y estado superficial de las piezas . . . . . . . 38
3.6.6. Resistencia a la fatiga y curva S-N . . . . . . . . . . . . . 41
3.6.7. Factor de superficie Cs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.6.8. Factor de Carga Cc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.6.9. Factor de Tama˜
no Ct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.6.10. Efectos de la Concentraci´on de Esfuerzos en el L´ımite de
Fatiga Kf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3

´INDICE GENERAL

4

3.7. Factor de Concentraci´on de Esfuerzos de Fatiga Kf . . . . . . . .
3.8. Diferentes teor´ıas de la resistencias la fatiga . . . . . . . . . . . .
3.8.1. Esfuerzos Fluctuantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4. Metodolog´ıa del An´
alisis de Falla
4.1. Procedimiento General . . . . . . . . . .
4.2. Objetivo de la investigaci´on de la falla .
4.3. Etapas de un An´alisis de Fallas . . . . .
4.3.1. Recolecci´on de antecedentes . . .
4.3.2. Selecci´on de muestras . . . . . .
4.3.3. Preparaci´on de muestras . . . . .
4.3.4. An´
alisis Metalogr´afico . . . . . .
4.3.5. An´
alisis qu´ımico . . . . . . . . .
4.3.6. Ensayos mec´anicos . . . . . . . .
4.3.7. Modelaci´on num´erica . . . . . . .
4.3.8. Planteamiento de hip´otesis . . .
4.4. Ejemplo de pauta de investigaci´on . . .
4.5. Ejemplo de cuestionario de investigaci´on

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5. An´
alisis, ensayos y estudios a realizar
73
5.1. Ensayos Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1.1. Introducci´on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1.2. Ensayos mec´anicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.2. Ensayos no destructivos END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.2.1. Inspecci´on con l´ıquidos penetrantes . . . . . . . . . . . . . 77
5.2.2. Inspecci´on con part´ıculas magn´eticas. . . . . . . . . . . . 79
5.2.3. Inspecci´on por ultrasonido . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.2.4. Ventajas del Ultrasonido Industrial . . . . . . . . . . . . . 82
5.2.5. Inspecci´on por radiograf´ıas . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.2.6. An´
alisis de vibraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.2.7. Termograf´ıa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.2.8. Inspecci´on por Emisi´on Ac´
ustica . . . . . . . . . . . . . . 85
5.2.9. Ferrograf´ıa directa (conteo de part´ıculas) . . . . . . . . . 86
5.2.10. Espectrofotometr´ıa de absorci´on at´omica (detecci´on de elementos presentes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.2.11. Ferrograf´ıa anal´ıtica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.2.12. Composici´on de part´ıculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
6. Identificaci´
on de Tipos de Fallas
6.1. Definici´
on de modos de falla . . . . . . . . . . . .
6.1.1. Modos de falla presentados en la pr´actica
6.2. Fracturas d´
uctiles y fr´agiles . . . . . . . . . . . .
6.3. Fallas por fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3.1. Caracter´ısticas de las fracturas por fatiga
6.4. Fallas en ejes sometidos a torsi´on . . . . . . . . .
6.5. Picado (Pitting) y descascarado (spalling) . . . .

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. . . . . 6. . .2. . . . . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . .10. . . . 7. . . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Coeficiente de dilataci´ on lineal . . . . . . . . . . . . Sobrecalentamiento r´apido . . . .6. . . . . . . .8. Vida u ´til de un rodamiento . . . . . . . . . Erosi´ on por Cavitati´on . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pernos sometidos a cargas transversales 7. .1. . . . . . . . .8. .9. . . . . .1. .2. . . . . . .4.3. . . .1. . . . .4. . . 6. . . . . . . . F´ ormula de vida nominal ajustada . . . Causas m´ as comunes de falla . . . Fallas por erosi´ on . . . . . .5. . . . . .2.12. .12. . . . . 8. . . . .4. . . . . . . . .3. . . Corrosi´ on Galv´ anica . .11. . . . . . .6. . 8. . . Fallas .2. . . . . 6. . . . . . . . . . Desgaste Abrasivo . . . Creep . .5. . . 6. . . . . 6. .3. . . . . . . .2.8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C´ alculo de uniones apernadas . . . . . . . . . . . . . . Erosi´ on / Erosi´ on-Corrosi´on . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . Fuentes de peligro . . . .4. . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . .1. . . . Resistencia de los pernos . . . . . . 7. . .7. .12. . . . . 6. . . . . . . . . Pernos en tracci´ on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1. . . . . . . . . . . .1. . . . Aplicaciones industriales 7. . . . . . . . .8. . . .2. . Fallas por da˜ no con hidr´ ogeno . . . . . . . . . . . . 123 123 123 124 125 127 129 131 131 132 133 8. . . 6. . . . . . . . . Secuencia de apriete . . . . .6. . . . . . . . . . . . . . . . .9. . . . . . . . . . . . . . . . . . .3. . . . . . . . . . . . . . . 7. . . . . . . . Fallas por corro fatiga . . . . . . . . . . Picado Superficial . .4. .1. . . . . . . . .2. . . .1. . . . . . 7. . . Fatiga t´ermica . .8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gu´ıas de investigaci´ on en una falla de un Rodamiento 8. . . . . .´INDICE GENERAL 5 6. . . . . Ejemplos gr´ aficos . . . . . . .8. . . . . . 8. . . . . . . . . . . . . . . 6. . . . . . . Fallas por altas temperaturas . . . 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6. . .1. . . . . .7. . . . . . . Apriete de pernos . . . . 8. . . . . . . . . . . 6. 102 105 106 107 107 108 108 108 110 111 111 111 112 112 113 113 114 115 115 115 117 119 . . . Fragilidad de metales s´ olidos por condiciones ambientales 6. . . . . . . . . Definiciones b´ asicas . . . Consideraciones . . . .1. . . . . . . . . . . 7. . . . . . . 7. . . . .7. . . 137 137 139 139 142 142 143 153 155 . . . . . . . Fallas por Desgaste . . .5. 6. . . Junta con empaquetadura . . . . . . . . . . . . . .2. . . 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . .7. . . . . Corrosi´ on c´ austica . . Fallas por corrosi´ on . . . . 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8. . Rodamientos 8. Picado Sub-superficial . . . 7. . . . . . .5. . Corrosi´ on bajo aislamiento . . . . . I . . . . . Erosi´ on de un codo de tuber´ıa . . .6. . . . . . . Corrosi´ on atmosf´erica . . . . .3. . . Uniones Apernadas 7. . . . . . . . . 6. . . . Resumen fallas . Desgaste adhesivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6. . . .7. . . . . .12. . . . . . . . . 6. . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . Engranajes c´onicos . Estad´ısticas de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1. . . . . . . . . . 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9. . . . . . . . . 9. . . . . . . . . . . Clasificaci´ on seg´ un causa . . . . . Introducci´ on . . . . . . . . . . . . . Procedimiento . . . . . . . . . Descarga el´ectrica . . . . . . .6 ´INDICE GENERAL 9. . . . 10. 9. . . .5. . . . . . . . . . . . . . . . . . .4. . . .1. . . Deformaci´on . . .3. . . . . Lubricaci´on . . . . . . . . 9. . . Ejemplos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desgaste del cable . .2. 9. Doblado . . . . . .1. . . . . . . . . . EJEMPLOS GRAFICOS . . . . Ejemplos de fallas . . . . . . . .2. . . . . . . . .12. . . . . . . .2. . . . .1. . .1. . . . . . . . . .7. . . . . . . . 10. . .1. . . . Esfuerzos . . Engranajes rectos .2.mecanismo . .6. . . . .12. . . . . . .2. Flexi´ on . Engranajes helicoidales . . . . Factores que influyen en las fallas en los engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2. . . . . . . . . .12. . . .2. .11. . . . . .1. . . . . . . . . . .2. . . . . . . . . . . . . . .7. . . . . . . . . .8. . . . . Procedimiento del an´alisis de falla . . . . . . . . . . . . . . . 9. . . . . 9. . . . .11.5. . . . . . . . . . . 9. . . . .3. . . . . . Formas de fractura de un cable .1. . . . . . . . .2. . . . . . . . . .2. . . . . . . . . 9. . . .5. . . . . 10. . . . .12.1. . . . . . . . . . Fuerzas . . . . .2. . . . M´etodos de prevenci´on de fallas . . . . . Picadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2. . . . 9. .1. . . . . 9. .2. . . . . . . . . . Materiales para engranajes . . . . Corrosi´on . . .3. . . . . . . . . . .9. . . . . . . 9. . . .3. . . . .12. . . . . . . . . Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . Indentaci´on . . . . . 10.Cables de acero 10.4. . Relaci´on entre la causa de la falla y el modo de 9. . 10. .2. . . . . . . . . . . . . . . Clasificaci´ on de los modos de falla en cables de transmisi´on de potencia . . . . . . . . . . .11. Engranajes 9. . . . . . . 9. . . . . . . . . . . . Tipos de fallas . . . 9. . . . . 9. . . . . . . . . . . . . . 10. . . . . . . . . . . . .10. . .3. . . . 9. . 10. 10.2. . .3. . 9. ´ 10. . . . . . . . . . . . . . . . . An´ alisis de fallas existentes en engranajes . . . . . . . . . . . . 159 159 159 160 162 163 163 164 164 165 166 167 167 167 171 171 171 175 175 176 176 180 180 180 182 182 182 185 189 189 192 192 194 196 198 198 199 200 201 201 . . . . . . . . . . . . 9. . . . . . . . . . . . . . . . Clasificaci´ on de fallas . . . 9. . 10.12. . . . . . . . . . . . . .2.13. . . . . . . . . . . . . Velocidad . 9.4. . . . . . .1. 10. . . . . . . . 9. . 9. . . .10. . . Tensiones en el flanco . . . falla . . . . . . . . . Clasificaci´ on de fallas en engranajes . . . . . . . . Tipos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . 9. . . . . . . . . . . . Juego normal entre dientes o backlash . . . . . . . . . . . . 9. . .6. . . . . . .4. . . . . .11. . . . . . . . Causas comunes de los modos de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . Fallas . . . . . . 7 . . . . . . . . .1. . 207 207 207 211 213 215 12. . . . . . . . . .2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11. . . . . . . . . . . . .3.´INDICE GENERAL 11. Ejemplos de fallas en ejes . . . . Discontinuidades geom´etricas 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . 11. .5. . . . . . 221 . . . . .Ejes 221 12. . . . . . . Inclusiones . . . . . . . . . . . . . . . .SOLDADURA 11. . . . . . . . .1. Introducci´ on . . . . . . . . . Radiograf´ıas . . . . . . . . . . . . . . . 11. . . . .4. . . . . . . . . . . .

8 ´INDICE GENERAL .

000. Una cifra con- U S$ 20. 1. El incendio dur´ o varias horas y las consecuencias se resumen en p´erdidas directas (equipos da˜ nados) e indirectas (p´erdidas por no producci´on). 1. Los temas son tratados principalmente desde el punto de vista de los conceptos mec´ anicos asociados al an´ alisis de fallas aun cuando en muchos de los ejemplos mostrados se ha trabajado en estrecha colaboraci´on con profesores de otras ´areas del conocimiento.2.2. 9 .1. Objetivos generales Este texto representa un resumen de la experiencia como analista de fallas de los autores. El resultado del an´alisis de falla evidenci´ o falla por creep en soportes de tuber´ıa producido por problemas de operaci´ on. Con participaci´ on de los autores Incidente en horno de industria qu´ımica Algunas vistas gr´ aficas del incidente se muestran en la figura 1.1.000 servadora alcanza los .1.Cap´ıtulo 1 Introducci´ on 1. a continuaci´ on se muestran algunos casos de fallas que puedan aportar un grano de arena a los cuidados que se debe tener en esta ´area. Algunos casos destacados Como una forma de generar conciencia en los ingenieros dedicados a la mantenci´ on y/o dise˜ no de elementos variados de m´aquinas y/o equipos. Muchos de los temas tratados son orientados en funci´on de la experiencia de los autores en temas de relevancia en la industria nacional.

1: Incendio en horno de industria Petroqu´ımica .10 ´ CAP´ITULO 1. INTRODUCCION Figura 1.

El resultado del an´alisi de falla evidenci´o problemas de fabricaci´ on en soldadura de la tuber´ıa.1.2 donde se rompe una tuber´ıa de descarga de Petr´ oleo causa un da˜ no ambiental de muchos alcances e involucra grandes costos.2. asociado a altos esfuerzos debido a desnivel de fondo marino. Figura 1.2: Derrame de petr´oleo al mar . ALGUNOS CASOS DESTACADOS 11 Desastre ecol´ ogico por derrame de Petr´ oleo Incidentes como el mostrado en la figura 1.

tos e indirectos que sumados llegan facilmente por sobre los En este caso se fracturaron durante la puesta en marcha los ´alabes mostrados en la figura cuya investigaci´on determin´o una falla en el material de sujeci´on de los ´ alabes que produjo la falla catastr´ofica mostrada en la figura.3: Turbogenerador de industria celulosa . 000. 000.3 implica una serie de gastos direc- U S$10. Dichos ´alabes se soltaron y da˜ naron la carcaza de la turbina.´ CAP´ITULO 1. Figura 1.. INTRODUCCION 12 Falla en Turbina de Turbogenerador Una falla como la mostrada en la figura 1.

5 muestar un accidente ocurrido durante el aterrizaje de un avi´ on Boeing 707 producto de una falla en los pernos de sujerci´on de uno de los motores. ALGUNOS CASOS DESTACADOS 13 Falla en Reductor de Turbogenerador En una de las l´ıneas de producci´on de una celulosa ocurre una fractura de uno de los dientes del pi˜ n´ on del reductor del Turbogenerador. Casos generales Incendio en avion tripulado LA figura 1.4 muestra el reductor antes del desarme y el eje del pi˜ n´on con el diente quebrado... La mepresa solicit´ o un estudio para ver laposibilidad de hacer funcionar el equipo a menor carga.2.2. ya que involucra efectos tales como: Valor de reparaci´ on P´erdidas por no producci´ on de energ´ıa Lo anterior incluye tambi´en la compra de energ´ıa asociada a la falla El tiempo de reparaci´ on.1.. 000.otros 1. Si bien es cierto fue un incidente controlado (no catastr´ ofico) los gastos asociados a la reparaci´on del reductor alcanzan facilmente los U S$ 10. En este caso se evidencia una grieta de gran magnitud que amerita un r´ apido estudio para reparaciones adecuadas ya que est´ a en juego vidas humanas. La figura 1. Las p´erdidas humanas y materiales son incalculables.2..6 muestra la ubicaci´ on de uno de los muchos puentes coonstruidos en la carrera austral de nuestro pais. montaje y puesta en marchja . La empresa proveedora no dispone de este tipo de reductores en el mercado. . La investigaci´ on demostr´ o una falla por fatiga. 000. por lo que debe construirse en f´abrica HH de personal externo involucrado en acciones de desarme. Da˜ no en puente carretero La figura 1.

4: Reductor de industria celulosa . INTRODUCCION Figura 1.14 ´ CAP´ITULO 1.

ALGUNOS CASOS DESTACADOS Figura 1.5: Accidente a´ereo 15 .1.2.

16 ´ CAP´ITULO 1. INTRODUCCION Figura 1.6: Viga principal de puente con grieta visible .

X Fi = 0 X Mi = 0 Figura 2.1: a) Cuerpo sometido a la acci´on de dos fuerzas y b) cuerpo sometido a la acci´ on de tres fuerzas 17 .1.Cap´ıtulo 2 Mec´ anica de S´ olidos 2. Digrama de cuerpo libre. Definici´ on 2. Introducci´ on Definici´ on 1. Equilibrio est´ atico. Para que un cuerpo se encuentre en equilibrio est´ atico se debe cumplir que la suma de todas las fuerzas que act´ uan sobre ´el sea nula y que los momentos de las fuerzas tambi´en sean nulos respecto a cualquier eje espacial. Representaci´on espacial esquem´atica de todas las reacciones y cargas externas que act´ uan sobre un cuerpo o de una parte de ´este.

Se acostumbra a estudiar todos los tipos de esfuerzos que ocasionan dea formaciones en los cuerpos: esfuerzo axial: tracci´on y compresi´on corte transversal o directo torsi´ on flexi´ on De ellos los m´ as significativos y son la torsi´on y la flexi´on. α es la aceleraci´on angular del cuerpo. . Concepto de esfuerzo en un punto El esfuerzo es un vector que se mide en unidades de fuerza por unidad de ´rea. MECANICA DE SOLIDOS 18 Figura 2. I es el momento de inercia de masa.´ ´ CAP´ITULO 2. El concepto de potencia P est´a dado por la relaci´on: P = Tω donde T es el torque aplicado y ω es la velocidad angular del cuerpo 2. En estos casos las ecuaciones de equilibrio pasan a denominarse ecuaciones del movimiento que para el caso de movimiento plano se pueden escribir de la forma: X Fi = maG X Mi = Iα donde m es la masa del cuerpo.2: Ejemplos de m´aquinas y o elementos sometidos a cargas externas Las cargas din´ amicas se originan debido a los cambios de velocidades de los cuerpos. aG es la aceleraci´on del centro de masas.2.

4b muestra un detalle de la curva tensi´ on deformaci´ on obtenida en un ensayo de laboratorio.3: Representaci´ on del estado de esfuerzos en un punto.3. La figura 2.1. Brinell. Se genera una tabla de valores para la fuerza de tracci´ on F y para el alargamiento L medido con alg´ un instrumento de precisi´ on como un micr´ ometro.3. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES 19 Figura 2.2. Para ello existen una s´erie de ensayos mec´ anicos normalizados que se realizan a cada material. Shore entre otros Ensayos de impacto: Charpy.4a muestra la forma en que se tracciona una probeta normalizada en una m´ aquina Universal de Ensayos. Izod y tracci´on al impacto Ensayo de torsi´ on 2. σ= . entre los que se destacan: Ensayo de tracci´ on uniaxial Ensayos de dureza: Rockwell. Vickers.3. Ensayo de tracci´ on uniaxial La figura 2. Esto permite determinar la deformaci´on : = L − L0 L0 y el esfuerzo ingenieril σ: F A donde A es la secci´ on inicial de la probeta. Comportamiento de los materiales Los esfuerzos que act´ uan sobre un cuerpo siempre deber´an compararse con los esfuerzos que resiste ese tipo de material. a) 3D y b) 2D 2.

MECANICA DE SOLIDOS Figura 2. Con los datos obtenidos en el ensayo se construye la correspondiente curva Esfuerzo .deformaci´on Figura 2.4: A la izquierda se muestra una probeta normalizada que se monta en una m´ aquina Universal de Ensayos. b) Forma en que se puede determinar el punto de fluencia cuando no se encuentra claramente definido .20 ´ ´ CAP´ITULO 2.5: a) Zonas caracter´ısticas de una curva esfuerzo deformaci´on.

2.3. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES 21 Figura 2.6: Curvas esfuerzo de formaci´on. a) influencia de los tratamientos t´ermicos cl´ asicos. b) comparaci´ on entre material d´ uctil y material fr´agil .

3a) falla por flexi´on en material d´ uctil y 3b) falla por flexi´ on fr´agil .7: 1.Falla por tracci´on en material d´ uctil. MECANICA DE SOLIDOS Figura 2.22 ´ ´ CAP´ITULO 2. 2a) Falla por compresi´on d´ uctil y 2b) falla por compresi´on fr´agil.

3.8: Flexi´ on de vigas prism´aticas. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES 23 Figura 2.2. Distribuci´on de los esfuerzos en una secci´ on transversal .

MECANICA DE SOLIDOS Figura 2.24 ´ ´ CAP´ITULO 2.9: Torsi´ on de vigas circulares. a) efecto de la torsi´on. b) distribuci´on de esfuerzos de corte por torsi´on en una secci´on circular hueca y c) Concentrador de esfuerzos en zona de chavetero cuando act´ ua torsi´on .

3.10: Angulo de torsi´ on para vigas con diferentes secciones transversales . COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES 25 Figura 2.2.

26 ´ ´ CAP´ITULO 2.11: Deflexi´on y rigidez en vigas de secci´on circular . MECANICA DE SOLIDOS Figura 2.

3.1. El comportamiento de un material determinado en cuanto al grado de ductilidad o fragilidad presentado. la grieta se propaga r´apidamente causando fractura fr´ agil (carga de impacto). en general. Existen algunos metales que presentan un comportamiento d´ uctil a altas temperaturas y fr´ agil a bajas temperaturas pudi´endose producir falla inesperada en servicio cuando la temperatura es menor que una de transici´on. Por otro lado. En forma simple. Mecanismos b´ asicos de fractura Los metales se pueden fracturar debido a: i) Fuerzas de corte que producen deslizamiento en ciertos planos cristalogr´ aficos (mecanismo d´ uctil) 27 . La capacidad de relajaci´on de esfuerzos disminuye. Desde el punto de vista mec´ anico. Aspectos generales La fractura puede definirse como la separaci´on o fragmentaci´on de un cuerpo s´ olido en dos o m´ as partes bajo el efecto de tensiones. ya que se puede llegar primero al valor cr´ıtico de la fuerza cohesiva que al esfuerzo de corte cr´ıtico que produce el deslizamiento. al disminuir la temperatura. la presencia de esfuerzos triaxiales favorece el comportamiento fr´ agil.Cap´ıtulo 3 Modos de Fractura 3. se han clasificado a las fracturas en d´ uctiles y fr´agiles de acuerdo a la deformaci´ on permanente producida en el material.1. Si el tiempo no es suficiente para permitir esta relajaci´on. depende fundamentalmente de los siguientes factores: i) Tama˜ no y forma de la pieza ii) Temperatura de operaci´ on iii) Estado de esfuerzos iv) Velocidad de deformaci´ on. a la poca habilidad que presenta para resistir la propagaci´on de una grieta relajando los esfuerzos con deformaci´on pl´astica local.1. se puede atribuir como causa principal de fragilidad de un material.

para las cuales s´olo est´an las componentes de compresi´ on o tracci´ on. se pueden encontrar uno o una combinaci´on de estos mecanismos. Cuando bajo la acci´on de una carga.1: Influencia del estado de tensiones en el tipo de fractura En general el estado de esfuerzos en un punto. Estas ideas se muestran gr´aficamente en la figura 3. tomando la tercera un valor comprendido entre los dos anteriores. MODOS DE FRACTURA 28 ii) Fuerzas de tracci´on que producen clivaje o separaci´on de planos cristalinos. (fr´ agil) En una fractura determinada. se llega a un punto de fractura. . De estas componentes o esfuerzos principales una corresponde al mayor esfuerzo normal que hay en el punto y otro al menor. A 45o de los planos principales.2.1. est´a definido por tres componentes de esfuerzo normal y seis componentes de corte. est´ an los planos de esfuerzo de corte m´aximo. Existe una orientaci´on o direcciones principales.CAP´ITULO 3. 3. los materiales muestran tres tipos de resistencia: i) Resistencia a la deformaci´on pl´astica por corte (flujo pl´astico) ii) Resistencia u ´ltima o de ruptura al corte (fractura d´ uctil) iii) Resistencia cohesiva (esfuerzo normal para el cual se produce fractura fr´ agil). Influencia del estado de tensiones en el tipo de fractura Figura 3.1.

3. ASPECTOS GENERALES 29 Figura 3.1.2: Esquema de falla para estado de esfuerzo plano y deformaci´on plana .

la fractura se producir´a por el efecto del esfuerzo normal m´aximo en una superficie transversal a la barra (clivaje). como el que presentan las entalladuras. sometido a tracci´ on en condiciones de esfuerzo plano y deformaci´on plana. configur´ andose una superficie c´onica caracter´ıstica llamada copa de fractura. favorece la ocurrencia de una falla d´ uctil. produce un aumento localizado del esfuerzo (concentrador de esfuerzo). La figura 3. Si el material se comporta en forma fr´agil.1 muestra como el tipo de falla depende en gran medida del estado de esfuerzos involucrado. mientras que en planos a 45o act´ ua el esfuerzo de corte m´aximo. Seg´ un las caracter´ısticas del material. adem´as de inducir a un estado triaxial. En este caso las deformaciones son muy importantes. lo que favorecen la ocurrencia de fracturas fr´agiles. A medida que aumenta la deformaci´ on. Se ilustra (ver figura 3. MODOS DE FRACTURA Dependiendo del tipo de esfuerzos y de las resistencias propias de cada material. En ensayos experimentales se ha observado que la nucleaci´on de la grieta est´ a vinculada a la presencia de mayores o menores inclusiones.3 3. se producen esfuerzos de corte en secciones transversales y longitudinales y en planos a 45o se producen esfuerzos normales de tracci´on y compresi´on m´aximos. las cavidades crecen en el sentido de la deformaci´on impuesta. El proceso comienza con la formaci´on de cavidades y las grietas comienzan cuando se produce una estricci´ on en el plano de menor resistencia. La existencia de una entalla. 3.2. favorece la ocurrencia de fractura fr´agil. Fractura en barras cil´ındricas sometidas a tracci´ on En la secci´ on transversal de la barra act´ ua el esfuerzo normal m´aximo.3. planos de deslizamiento y superficies de fractura de un esp´ecimen de secci´on rectangular.2 muestra en forma esquem´atica las tensiones. la fractura se producir´ a seg´ un alguno de los mecanismos descritos: d´ uctil o fr´agil. Se puede apreciar que un sistema de carga torsional.30 CAP´ITULO 3. El efecto de Entalla. Las grietas se propagan a la superficie por los planos de corte m´aximos que est´ an a 45o . La figura 3. Fractura de barras cil´ındricas sometidas a Torsi´ on Cuando una barra de secci´on circular se somete a torsi´on.1. que es igual a la mitad del esfuerzo normal m´aximo. mientras que un estado triaxial.4) claramente los distintos tipos de fractura (superior: fractura . Estos procesos de fractura se muestran en la figura 3. se producir´ an fracturas fr´agiles o d´ uctiles. que se han mencionado anteriormente. Por otro lado las fracturas d´ uctiles se producen lentamente con una separaci´ on final debido a esfuerzo de corte. La presencia de discontinuidades en una pieza tiene gran influencia en la distribuci´on de esfuerzos provocada por las solicitaciones y por lo tanto en el comportamiento a la fractura.

3. Desde el punto de vista del material se dispone de ciertos criterios de falla por fluencia o por fractura seg´ un el tipo de material y el problema espec´ıfico a resolver. compresi´on. Estos criterios corresponden a las formas de falla de los materiales d´ uctiles y fr´agiles respectivamente. estructuras. Estos criterios consideran que un elemento falla cuando se alcanza la fluencia en alg´ un punto de una pieza. tuber´ıas o estanques. torsi´on y flexi´on. La teor´ıa dice que siempre que se alcance un cierto valor cr´ıtico de esfuerzo de corte en un material comienza la fluencia de ´este. Teor´ıas de falla a la fluencia En numerosos casos de elementos de m´aquinas. se utiliza principalmente el criterio de esfuerzo normal m´aximo. 3.3. En estos casos se dispone de las f´ormulas para determinar los esfuerzos principales en los diferentes puntos cr´ıticos. En materiales d´ uctiles se utilizan principalmente los criterios de esfuerzo de corte m´ aximo y de energ´ıa de distorsi´ on m´axima y en materiales fr´agiles. TEOR´IAS DE FALLA A LA FLUENCIA 31 Figura 3. 3. inferior: fractura d´ uctil debido a esfuerzos de corte). el estado de esfuerzo y deformaci´on en puntos cr´ıticos puede ser muy complejo.3. Teor´ıa del Esfuerzo de Corte M´ aximo Esta teor´ıa resulta de la observaci´on de que en un material d´ uctil aparecen los deslizamientos durante la fluencia a lo largo de los planos donde ocurren los esfuerzos de corte m´ aximos. corte.4. tratando a los problemas como cargas combinadas de tracci´ on. Este valor es igual al esfuerzo de corte de fluencia en tracci´on o compresi´on .3: Fracturas de barras cil´ındricas sometidas a tracci´on fr´ agil debido a esfuerzos normales.

4: Fracturas presentadas en torsi´on de barra cil´ındrica . MODOS DE FRACTURA Figura 3.32 CAP´ITULO 3.

Teor´ıa de Energ´ıa de Distorsi´ on M´ axima Este criterio es muy utilizado en materiales is´otropos d´ uctiles y se basa en el concepto de energ´ıa. Se puede observar que el criterio de corte m´aximo es m´as conservativo para el material que el criterio de energ´ıa de distorsi´on m´axima. se debe cumplir | ±σ1 |= σ0 y | ±σ2 |= σ0 . Si cae dentro del hex´agono.7.5b. Si un punto de la pieza analizada tiene esfuerzos tales de caer fuera del hex´agono de la figura.5. se establece el criterio de fluencia. Para el primer caso. La comparaci´ on de las dos teor´ıa antes vistas se muestran en la figura 3. Para el segundo caso se debe cumplir | ±(σ1 − σ2 )/2 |= σ0 /2. Igualando la energ´ıa de distorsi´on en el punto para un elemento en fluencia en tracci´ on simple a la energ´ıa correspondiente a esfuerzo combinado. Teor´ıa del Esfuerzo Normal M´ aximo Esta teor´ıa afirma que la falla de un material ocurre cuando el esfuerzo normal m´ aximo en un punto alcanza un valor cr´ıtico. por lo tanto se cumple : τmax =| ± σ1 σ0 |= 2 2 (3. surgen dos casos diferentes. . En un caso los signos de los esfuerzos principales son iguales y en el otro caso los esfuerzos principales tienen signo contrario.5. El valor cr´ıtico del esfuerzo es igual al esfuerzo de fluencia obtenido en un ensayo de tracci´on simple en una probeta del mismo material. el material no fluye en ese punto y se comporta el´ asticamente. Igualando la energ´ıa de distorsi´ on para un punto en un problema de cargas combinadas con la energ´ıa de distorsi´on el´astica m´axima en tracci´on simple se obtiene la ley b´ asica para la fluencia de un material : (σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2 = 2σ0 Esta es la ecuaci´ on de una elipse cuya gr´afica se muestra en la figura 3. Este criterio se llama com´ unmente Criterio de fluencia de Von Mises. el material est´ a en fluencia.5.1) Al aplicar este criterio a un problema de esfuerzo plano biaxial.´ MAXIMA ´ 3. TEOR´IA DE ENERG´IA DE DISTORSION 33 simple del material. En este enfoque la energ´ıa de deformaci´on se divide en dos partes: una asociada al cambio de volumen y la otra que causa distorsiones por esfuerzo de corte. el punto se encuentra en estado pl´ astico. ya que σ3 = 0 es el mayor o el menor de los esfuerzos principales. ya que σ3 = σ0 no es ni el mayor ni el menor de los esfuerzos principales. 3. 3. Este criterio de fluencia se conoce tambi´en con el nombre de criterio de Tresca.5. Una gr´ afica de estas ecuaciones se muestra en la figura 3. Cualquier esfuerzo que cae dentro de la elipse indica que el material se comporta el´ asticamente y si se cae fuera de la elipse.1.

Formaci´ on y propagaci´ on de grietas por fatiga Un gran porcentaje de las fallas que se producen en la industria se debe al efecto sobre los materiales de la aplicaci´on de cargas o esfuerzos fluctuantes y repetidos (figura 3. Los esfuerzos variables est´an casi siempre presente en las m´ aquinas. sino tambi´en inferior al l´ımite el´ astico. (b) Criterio de von Mises. que acontece la ruptura. ´esta se propaga hasta que la secci´on resistente de la pieza disminuye a tal grado. siempre que el esfuerzo se repita un n´ umero suficiente de veces.6. MODOS DE FRACTURA Figura 3. basado en la energ´ıa de distorsi´on m´axima Este criterio de falla difiere dr´asticamente de los dos anteriores en el caso de que los esfuerzos principales (esfuerzo plano) tienen distinto signo como se puede ver en la figura 3.7.1. Los materiales pueden fallar a esfuerzos muy inferiores a .6. 3. donde existe un alto valor del esfuerzo (concentrador de esfuerzos). El fen´omeno de ruptura bajo cargas variables se denomina Falla por Fatiga. Se acepta com´ unmente que la falla por fatiga comienza con la formaci´on de una peque˜ na grieta o fractura que se inicia en un punto (foco). 3. Teor´ıas de falla a la fatiga Cada vez son m´ as las partes de piezas que deben ser dise˜ nadas usando el criterio de fatiga.5: (a)Criterio de falla basado en el esfuerzo de corte m´aximo. no s´ olo al esfuerzo de ruptura est´ atico.8).34 CAP´ITULO 3. En esa figura aparecen punteados resultados experimentales para materiales d´ uctiles. Ya en el a˜ no 1852 el ingeniero alem´an Wholer afirmaba: El hierro y el acero pueden romperse bajo un esfuerzo inferior. Una vez iniciada la fractura.

Etapa final: falla por ruptura.3. 3. normalmente presenta una forma caracter´ıstica.8 muestra distintos modelos t´ıpicos de esfuerzo variables los que se presentan en m´ aquinas y equipos. una de altos esfuerzos y bajo n´ umero de ciclos (N < 1000). en que se sobrepasa el esfuerzo de fluencia y la falla se produce por incremento de deformaci´on y otra de menores esfuerzos y gran n´ umero de ciclos (N > 1000). con dos zonas claramente definidas: una zona lisa y brillante. 3. pero la zona de avance de la grieta no es necesariamente lisa. En la falla con bajo n´ umero de ciclos. la superficie es similar.6. . Etapa primaria: de nucleaci´ on e inicio de la grieta. 2. con l´ıneas de avance que corresponde a la zona de propagaci´ on de la grieta y una zona granulada que corresponde a la fractura final. El fen´ omeno de ruptura bajo cargas repetidas de denomina falla por fatiga. La superficie de la pieza fractura por fatiga de alto n´ umero de ciclos. Formaci´ on y propagaci´ on de las grietas por fatiga En general el proceso de fatiga se divide en 3 fases: 1. donde podemos ver esfuerzos totalmente invertidos. 3. esfuerzos fluctuante y esfuerzos irregulares y aleatorios.2. Etapa secundaria: propagaci´on de la grieta. Se distinguen dos tipos de falla por fatiga.6.3. Ciclos de esfuerzos La figura 3. TEOR´IAS DE FALLA A LA FATIGA 35 Figura 3.6.6: Comparaci´ on de los criterios de Tresca y von Mises los esfuerzos que producen una fractura o incluso inferiores al esfuerzo de fluencia. donde la propagaci´on de las grietas se producen a esfuerzos menores al esfuerzo de fluencia.

von Mises y Esfuerzo normal m´ aximo Figura 3.36 CAP´ITULO 3.7: Comparaci´on de los criterios de Tresca. MODOS DE FRACTURA Figura 3.8: Modelos de cargas variables .

Los puntos donde se inicia la fractura normalmente est´ an ubicados en la superficie. etc. Anomal´ıas qu´ımicas. ya que en general es en estos puntos donde normalmente se producen los mayores esfuerzos. el inicio de la grieta se explica como un da˜ no permanente y acumulativo en la microestructura o topograf´ıa de la superficie de la pieza. En ausencia de uno de estos focos. La secuencia que se produce generalmente en estos casos es la siguiente: Formaci´ on de bandas de deslizamiento Formaci´ on de extrusiones e intrusiones. tal como ser´ıa el caso de superficies pulidas de metales d´ uctiles. oxidaci´on y otros. TEOR´IAS DE FALLA A LA FATIGA 37 La apariencia caracter´ıstica de una superficie da˜ nada por fractura se puede visualiza en la figura 3. quemaduras y otras.6.9.3. Variada literatura presenta casos generales como los mostrados en la figura 3.9: Propagaci´on de grietas En general las grietas por fatiga tienen direcci´on ortogonal a las l´ıneas de fuerza. . corrosi´ on. sin defectos metal´ urgicos superficiales. Algunos ejemplos cl´ asicos en grietas de chaveteros se muestran en las figura 3. inclusiones. Los focos potenciales de inicio de una grieta se pueden clasificar en: Anomal´ıas metal´ urgicas.9 muestra en forma esquem´atica el modelo propuesto por Catrell y Hull para la formaci´ on de extrusiones e intrusiones. Propagaci´ on de grietas a partir de estos puntos.10. defectos superficiales.11 que intentan mostrar el aspecto de la superficie de fractura cuando existe fatiga bajo diversas condiciones de cargas. Figura 3. La figura 3. Anomal´ıas mec´ anicas. concentraci´on de esfuerzos.

En fatiga los esfuerzos residuales a los debido a las cargas c´ıclicas pudiendo aumentar o disminuir su resistencia. Este mismo fen´ omeno ocurre con la resistencia a la fatiga .6.6. Par´ ametros que influyen en la ruptura a la fatiga Forma en que se aplican los esfuerzos. Tensiones internas o residuales La distribuci´ on de esfuerzos residuales se suma a la distribuci´on de esfuerzos causada por las solicitaciones externas. Frecuencia En general se observa poca variaci´on del l´ımite de resistencia a la fatiga con la variaci´ on de la frecuencia de la carga. La figura 3. Dimensiones y estado superficial de las piezas Dimensiones: Se ha comprobado que las propiedades de resistencia mec´anica de una pieza. En general se puede decir que los esfuerzos residuales de tracci´on disminuyen la resistencia a la fatiga de un elemento.5.(2 %) Forma de aplicaci´ on de los esfuerzos Se ha comprobado que la historia de la carga de la pieza tiene gran importancia en la falla por fatiga. 3.CAP´ITULO 3. MODOS DE FRACTURA 38 Figura 3.10: Aspectos de grietas por fatiga 3. disminuyen a medida que aumenta el tama˜ no de la misma. en cambio los esfuerzos residuales por compresi´on contribuyen a aumentar la duraci´ on de la pieza.4.12 muestra la suma de esfuerzos residuales y esfuerzos de flexi´on.

3. TEOR´IAS DE FALLA A LA FATIGA 39 .6.

MODOS DE FRACTURA Figura 3.40 CAP´ITULO 3.12: Esfuerzos en flexi´on .11: Aspectos de grietas por fatiga en funci´on de las cargas Figura 3.

Resistencia a la fatiga y curva S-N La resistencia a la fatiga intr´ınseca se obtiene en el laboratorio bajo las siguientes hip´ otesis Ensayo de flexi´ on rotativa Superficie pulida a espejo Probeta de secci´ on circular de 0. no existe un l´ımite de resistencia a la fatiga definido. Piezas sometidas a esfuerzos c´ıclicos a temperaturas mayores que las ambientales tienen una menor duraci´on.3” de di´ametro Sin presencia de esfuerzos residuales ni concentradores de esfuerzo Los niveles de esfuerzos y respectivos ciclos de duraci´on se grafican en un diagrama bilogar´ıtmico. este valor se define para un n´ umero de ciclos determinado. la resistencia a la fatiga de una pieza de acero cualquiera. se obtuvo una relaci´ on emp´ırica entre el valor de la resistencia a la ruptura (Sr ) y el valor l´ımite de resistencia a la fatiga (Sn ). para N = 106 ciclos.13).3. Haciendo ensayos de fatiga a la tracci´on para diferentes aceros. Se ha demostrado experimentalmente que los materiales ferrosos pueden resistir un n´ umero infinito de ciclos si los esfuerzos est´an bajo un cierto valor l´ımite.2) . tama˜ no y terminaci´on superficial principalmente. act´ uan produciendo el efecto de concentradores de esfuerzo Temperatura: La temperatura tiene un efecto notable en la resistencia a la fatiga. conocido con el nombre de curva S-N o diagrama de Wholer (ver figura 3.6. Para un esfuerzo completamente invertido. Sn = 0. est´a dada por: Sf = Cc Ct Cs Sn Kf (3. este valor l´ımite recibe el nombre de l´ımite de resistencia a la fatiga (l´ımite de endurancia). TEOR´IAS DE FALLA A LA FATIGA 41 Entallas y concentradores de esfuerzos: estas singularidades o discontinuidades producen aumentos localizados de los esfuerzos. Para el acero este valor se considera para N = 106 ciclos.6. Dicho valor se modifica en funci´ on de los efectos de carga. Para el Aluminio se considera para N = 5 · 108 ciclos. Por este motivo. lo que es equivalente a una disminuci´ on de las propiedades mec´anicas de la pieza en esos puntos Terminaci´ on superficial: Las irregularidades en la terminaci´on superficial de una pieza. De esta forma.5Sr En el caso de metales como el aluminio y otras aleaciones no ferrosas.6. 3.

MODOS DE FRACTURA Figura 3.13: T´ıpico gr´afico de wholer para la resistencia a la fatiga de un acero Figura 3.14: Factor de terminaci´on superficial .42 CAP´ITULO 3.

es menor a un 5 % por lo que en la practica. con excentricidad intermedia.6.58. 3. Esta diferencia. Materiales fr´ agiles (se rompen por esfuerzo normal).79 < d < 51mm.9. . Las cargas torsionales difieren de las cargas de flexi´on en el estado de esfuerzo producido.7.6. La diferencia entre estos dos tipos de carga es que para el caso de flexi´on rotativa. Bas´ andose en teor´ıas de falla se recomiendan factores de carga en torsi´ on. Cc = 0. para materiales reales sometidos a carga de flexi´ on invertida. 3.6 → 0.1133 para 2. Cargas de Torsi´ on.62)−0. el l´ımite de fatiga en los dos casos deber´ıa ser el mismo.8. sin excentricidad.6. s´olo los puntos de la superficie m´ as alejados de la l´ınea neutra toman el m´aximo valor de esfuerzo. Para un material ideal perfectamente homog´eneo. Factor de Tama˜ no Ct Para cargas torsionales y flexionales. Factor de Carga Cc . todos los puntos de la superficie van tomando el m´aximo valor de esfuerzo. sin embargo. Materiales d´ uctiles Cc = 0. Para flexi´ on rotativa o carga de flexi´on invertida. el l´ımite de fatiga disminuye al aumentar el tama˜ no.3. para los dos casos: Cc = 1 Carga Axial. TEOR´IAS DE FALLA A LA FATIGA 3. 43 Factor de superficie Cs La figura 3.8. se deber´ıa esperar un peque˜ no aumento de la resistencia a la fatiga respecto a carga de flexi´on rotativa.6. mientras que en el caso de flexi´on invertida. Todos los puntos tienen σmax Cc = 0.9.14 muestra valores para el coeficiente de superficie Cs para distintas calidades en funci´ on de la resistencia a la ruptura del acero. Este factor se calcula para cargas de flexi´on y torsi´on en ejes de secci´ on circular mediante la siguiente expresi´on: Ct = (d/7. Cc = 0.85. en general.

En caso de cargas est´ aticas. estos factores de concentradores de esfuerzos est´an tabulados en la literatura. ya que la resistencia es reducida al valor que permite el material como m´aximo valor de esfuerzo. como el fierro fundido. tienen gran importancia.10. es posible aplicar la ecuaci´on anterior considerando una dimensi´ on efectiva o di´ametro equivalente de . Efectos de la Concentraci´ on de Esfuerzos en el L´ımite de Fatiga Kf Las discontinuidades de una pieza. MODOS DE FRACTURA 0. pero no comprometen a la pieza completa. En la mayor´ıa de los problemas simples.6.6 < Ct < 0. tampoco tienen gran importancia.15: Concentradores de esfuerzo en la composici´on interna de un material En cambio. En Materiales Fr´ agiles altamente heterog´eneos. ya que el material tiene en su estructura concentradores de esfuerzo y su resistencia pr´acticamente no est´a influida por concentradores de esfuerzos externos. la importancia de los concentradores de esfuerzos depende del tipo de material: En Materiales D´ uctiles no tienen gran importancia. ya sean geom´etricas o de estructura del material producen aumentos localizados de esfuerzos. La teor´ıa de elasticidad permite resolver algunos casos sencillos de concentradores de esfuerzos. Figura 3. .16 muestra un gr´afico t´ıpico de factores de concentraci´on de esfuerzos te´ orico para un eje cil´ındrico con variaci´on de di´ametro y distintos di´ametros de fondo. Cuando la secci´ on circular no est´a sometida a flexi´on rotativa o no se utiliza una secci´ on circular. 3. ya que pueden producir fluencia localizada en los puntos de m´aximo esfuerzo.75 si d > 51mm. en Materiales Fr´agiles homog´eneos. adem´ as existen m´etodos experimentales para evaluar los efectos de estas discontinuidades. La figura 3.44 CAP´ITULO 3.

Factor de Concentraci´ on de Esfuerzos de Fatiga Kf Ensayos de laboratorio muestran que en muchos casos la disminuci´on de la resistencia a la fatiga causada por concentradores de esfuerzo es menor que la predicha te´ oricamente.´ DE ESFUERZOS DE FATIGA KF 45 3. La raz´ on por la cu´al el efecto de concentraci´on de esfuerzos es menor que el te´ orico est´a asociada al gradiente de esfuerzo y al tipo de micro estructura del material. q = 0 Material insensible a la entalla. el cual depende del material y se puede obtener de literatura especializada en c´alculo de fatiga.16: Gr´ afico t´ıpico de factores de concentraci´on de esfuerzos te´orico 3. de esta manera Kf tiende a ser igual a Kt cuando el gradiente de esfuerzos no es muy importante como sucede en entallas de gran di´ ametro. FACTOR DE CONCENTRACION Figura 3. Kf tambi´en tiende a ser igual a Kt en materiales de grano fino.7. q = 1 Material completamente sensible.7. . relativamente homog´eneos. En general el factor de concentraci´on de esfuerzo a la fatiga se puede obtener a partir del factor de concentraci´ on de esfuerzos te´orico mediante la siguiente expresi´ on: Kf = 1 + (Kt − 1)q Donde q es el factor de sensibilidad a la entalla. Por otro lado.

permite que una gran parte de los ciclos se consumen en la nucleaci´ on de la grieta y solo un peque˜ no porcentaje en el crecimiento de ´esta . Los granos fracturados se asocian entre si en un proceso de nucleasi´on llegando a formar micro-grietas (ver figura 3.8. Para una superficie totalmente pulida y material sin defectos. La relaci´ on entre el tama˜ no de la grieta y el n´ umero de ciclos para un material pulido sin inclusiones.18 La figura 3. La figura 3.46 CAP´ITULO 3. Las flechas indican la direcci´ on del crecimiento del frente de grieta. Diferentes teor´ıas de la resistencias la fatiga Algunas teor´ıas de falla presentadas en la literatura se muestran en la figura 3. La grieta comienza con la formaci´on de bandas de deslizamiento en el interior del grano.20). m´as del 95 % del n´ umero de ciclos que producen una fractura se utiliza para hacer crecer una grieta hasta una magnitud de algunos mil´ımetros.19 muestra una superficie t´ıpica de fractura por fatiga. estr´ıas poco espaciadas formadas durante el avance de la grieta por fatiga. luego ´esta traspasa los l´ımites de gramo y contin´ ua creciendo. cuyo origen se encuentra en la parte inferior de la fotograf´ıa.17: Teor´ıas de falla por fatiga 3.21 muestra un ejemplo del porcentaje de vida de una pieza sometida a fatiga en funci´on del tama˜ no del defecto inicial. La parte b) muestra las marcas de playa con muy alta ampliaci´ on (x 1000). la que fractura el grano y que es frenada en los l´ımites de gramo. en caso de que el material contenga peque˜ nas inclusiones este valor se reduce al 85 % y si la pieza comienza con grietas esta se propaga r´ apidamente. La parte a) muestra las marcas de avance de la grieta (marcas de playa). MODOS DE FRACTURA (b) Figura 3.

8.18: F´ ormulas b´asicas usadas en teor´ıa de fatiga Figura 3.3.19: Macrograf´ıa y micrograf´ıa de una falla por fatiga 47 . DIFERENTES TEOR´IAS DE LA RESISTENCIAS LA FATIGA Figura 3.

48 CAP´ITULO 3.20: Formaci´on de una grieta . MODOS DE FRACTURA Figura 3.

3.8. DIFERENTES TEOR´IAS DE LA RESISTENCIAS LA FATIGA

Figura 3.21: Porcentaje de vida a la fatiga

49

CAP´ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

50

una vez que alcanza dimensiones visibles. La figura 3.23 permite esquematizar

Figura 3.22: Longitud de grieta en funci´on del n´
umero de ciclos
el porcentaje de vida de una pieza con diferentes defectos en funci´on de una
sin defectos en . Se puede observar que una vez que la grieta es visible, se ha
consumido una gran parte de la vida de la pieza.

3.8.1.

Esfuerzos Fluctuantes

Cualquiera sea el tipo de carga usado en el dise˜
no de alg´
un elemento de

aquinas, se pueden definir los siguientes esfuerzos:
σmax = Esfuerzo m´aximo
σmin = Esfuerzo m´ınimo
σm =
σa =

σmax +σmin
2
σmax −σmin
2

= Esfuerzo medio
= Esfuerzo alterno

3.8. DIFERENTES TEOR´IAS DE LA RESISTENCIAS LA FATIGA

Figura 3.23: Longitud de grieta en funci´on del porcentaje de vida

51

52

CAP´ITULO 3. MODOS DE FRACTURA
Esfuerzo Fluctuante = σm + σa

La figura 3.24 representa las definiciones dadas. Cuando se est´a en presencia
de diferentes tipos de esfuerzos fluctuantes diversas teor´ıas permiten estudiar el
problema siendo en la actualidad una de las m´as utilizadas la teor´ıa de Gerber
[4].

Figura 3.24: Forma en el tiempo de las cargas variables usadas en el dise˜
no por
fatiga
La figura 3.25 representa la zona de dise˜
no para cargas axiales de flexi´on en
Materiales D´
uctiles usando el diagrama σm vs σa . La nube de puntos representa
resultados experimentales que se acercan m´as a la curva de dise˜
no de Gerber.
Observaciones:
Se puede apreciar que un esfuerzo medio de tracci´on disminuye la parte
alterna admisible.
Respecto a la falla por fatiga, la l´ınea de Soderberg es demasiado conservativa. La par´
abola de Gerber se acerca bastante a los valores experimentales.
El Diagrama muestra que un esfuerzo medio en compresi´on favorece m´ınimamente la resistencia a la fatiga, mientras no se excedan los esfuerzos de
fluencia o de ruptura.

8.25: Teor´ıas de dise˜ no usadas en fatiga 53 .3. DIFERENTES TEOR´IAS DE LA RESISTENCIAS LA FATIGA Figura 3.

54 CAP´ITULO 3. MODOS DE FRACTURA .

asi como de la distinci´on entre indicadores. Recoge los datos que entregan una medida del da˜ no o deficiencia. donde se considera: 1. aclarando origen. manufactura. Adem´as se debe considerar informaci´ on de dise˜ no. Algunas definiciones b´asicas son: Indicador: S´ıntomas que evidencian la presencia de fallas Causa: Hecho efectivo que indujo a que la falla se produjera Mecanismo y consecuencia: Procedimiento de ocurrencia de la falla. mantenimiento. historial de servicio. Describe la situaci´on.1. historial de fallas. 55 .1 representa un esquema de interacci´on del an´alisis de fallas en el proceso. causa y consecuencia de la falla y acciones. Procedimiento General Un procedimiento de an´ alisis de falla tiene el objetivo de determinar la causa origen de ´esta y establecer acciones correctivas para solucionar y prevenir la recurrencia del problema. ensayos de laboratorio y c´alculos. desarrollo y consecuancia de la falla Acciones correctivas: Procedimientos para prevenir la recurrencia de la falla El proceso del an´ alisis de fallas es complejo y involucra diferentes disciplinas: Observaci´ on. inspecci´ on. producto o sistema. Un an´ alisis de falla requiere de un claro entendimiento de la definici´ on de falla. Muchas veces implica la interacci´ on de expertos de diferentes ´areas. define la deficiencia en t´erminos de los s´ıntomas o indicadores.Cap´ıtulo 4 Metodolog´ıa del An´ alisis de Falla 4. La figura 4. Determina el impacto de la deficiencia en el componente. Identificaci´ on.

5. En general se presenta una curva de fallas en los equipos en funci´on del tiempo. que el origen se debe a una combinaci´ on de ellas. Genera alternativas y desarrollo de un plan de implementaci´on.´ CAP´ITULO 4. Desarrollo de acciones correctivas. METODOLOG´IA DEL ANALISIS DE FALLA 56 Figura 4. la que presenta tres per´ıodos m´as o menos definidos: Fallas iniciales (despu´es de la instalaci´ on del equipo). Objetivo de la investigaci´ on de la falla El objetivo principal de un an´alisis de fallas es la utilizaci´on de ´este para la prevenci´ on de la misma u otras fallas que pueden presentarse en el sistema analizado. Monitoreo de cambios para asegurar eficiencia. eficiencia de los cambios. .2 Muchas veces no existe una causa u ´nica de una falla. 4. fallas intr´ınsecas al funcionamiento normal y fallas debido al desgaste. Estandarizaci´ on. Incorporar las acciones correctivas en la documentaci´on de la empresa para prevenir recurrencia en productos similares.2.1: Resoluci´on de un problema de fallas 2. si no. Determinaci´ on de la causa Ra´ız. An´alisis del problema para identificar la causa ra´ız y los problemas consecuanciales 3. verifica el efecto de las acciones correctivas. Validaci´ on y verificaci´on de acciones correctivas. Ver figura 4. Planteamiento de acciones para solucionar y prevenir la recurrencia del problema. Ensayos y c´alculos de las acciones correctivas. 4.

2: Distribuci´on t´ıpica de fallas en el tiempo En general una falla se define como una condici´on o evento no deseado de una estructura. incluyendo modificaciones al dise˜ no original 3. Sistema o elemento puede continuar operando por alg´ un tiempo pero en forma insatisfactoria.3. sin embargo se pueden identificar las principales etapas que involucran un an´alisis de fallas. Las etapas a desarrollar en la investigaci´on de una falla est´an condicionadas al tipo y caracter´ısticas de la falla en cuesti´on.3. Se considera que un elemento ha fallado cuando presenta alguna de las siguientes condiciones: Sistema o elemento completamente inoperable. componente o elemento de m´aquina. Recopilaci´ on de historial de servicios. Inspecci´ on Visual y selecci´ on de muestras representativas . hace que el sistema no opere con las condiciones m´ınimas de seguridad. Recopilaci´ on de antecedentes y especificaciones de dise˜ no de elemento fallado 2. Etapas de un An´ alisis de Fallas Antes de comenzar un an´ alisis de falla es necesario tener claro el objetivo y alcances de la investigaci´ on de la falla. 1.´ 4. ETAPAS DE UN ANALISIS DE FALLAS 57 Figura 4. 4. El deterioro o da˜ no producido en el elemento. Levantamiento fotogr´ afico in situ lo antes posible. De modo de no da˜ nar evidencias 4.

Interpretaci´ on de resultados. Es ventajoso y aun necesario coleccionar documentos como evidencias. An´ alisis Qu´ımicos. tales como: certificados de vendedores. Tracci´on. Formulaci´on y explicaci´on del mecanismo de falla. An´ alisis metalogr´aficos. Documentos. Seguimiento a sugerencias y recomendaciones 4. Inspecci´ on visual con elementos adecuados.´ CAP´ITULO 4. C´ alculos de esfuerzos a los que estuvo sometida la pieza en condiciones reales de operaci´on 14. Caracterizaci´on mec´anica del material.3. datos de ensayos mec´anicos e informes y evaluaciones hechas en casa. A continuaci´ on se muestra algunos ejemplos de los items a considerar: 1. Env´ıo de muestras a Laboratorios. El afectado por el siniestro (da˜ no) en el equipo debe tener siempre claro que la investigaci´on es para evitar futuros eventos y no ser´a usada para sanci´on. especificaciones y garant´ıas. para identificar posibles tipos de fallas 8. definici´on de m´etodos de fabricaci´on. Relaci´ on de ´este con las condiciones de servicio y de dise˜ no de elemento fallado 15. Microscop´ıa Electr´onica de superficies afectadas 13. planos . Estudio de medidas correctivas 16. An´ alisis macrosc´opico. Charpy. Ensayos mec´ anicos. Medici´ on de otros par´ametros f´ısicos y qu´ımicos 6. Dureza 10. METODOLOG´IA DEL ANALISIS DE FALLA 58 5. del material y de productos depositados sobre la pieza 12. Implementaci´ on de medidas correctivas 17. Informe t´ecnico final 18. Recolecci´ on de antecedentes Saber preguntar ordenada y criteriosamente es fundamental para obtener buenos resultados en la pesquisa de antecedentes. Del material en zona de falla y en zonas alejadas de ´esta 11. modos de falla 9. previa identificaci´on y acondicionamiento 7.1. Mediciones e Inspecciones con m´etodos no destructivos a la parte fallada. Existen muchas formas de realizar preguntas al respecto y tambi´en una serie de ordenadas planillas de recolecci´on.

ETAPAS DE UN ANALISIS DE FALLAS 59 de dise˜ no con especificaciones de terminaciones superficiales. 4. Las condiciones de almacenamiento tambi´en son importantes. altura sobre el nivel mar. Tal testimonio. tales como cartas entre el productor y el consumidor o el t´ecnico y el ingeniero. Condiciones de operaci´ on de dise˜ no Las condiciones de operaci´on o servicio reales son extremadamente importantes: Historial de servicio. 3.3. 2. al identificar o en el almacenamiento. Manejo de materiales Muchas veces las fallas no ocurren por condiciones de servicio sino que por errores al manipular. los electrodos para soldar deben guardarse en lugares secos. condiciones de operaci´on y mantenimiento Datos sobre los niveles y rangos de condiciones de trabajo Manuales de mantenimiento Manuales de operaci´ on Condiciones ambientales (polvo. Tambi´en los problemas de corrosi´on facilitan la formaci´on de grietas por fatiga o por corro-fatiga. Tambi´en es importante el ex´ amen de correspondencia. Los elementos de m´aquinas con terminaci´ on superficial del tipo pulida fina. Es t´ıpico que piezas sufran golpes en su manipulaci´on. Este tipo de informaci´on t´ecnica no se puede subestimar ya que muchas veces el hecho de ce˜ nirse a un procedimiento u obedecer una especificaci´on se puede convertir en el punto m´ as importante de una investigaci´on especialmente desde el punto de vista legal. la cual localmente transform´o la austenita en martensita que es mucho m´ as fr´agil. que puede ser el inicio de una futura grieta. humedad. etc. ya sea como testigos de la falla o personalmente asociados con el proceso. puede ser parcial sin intenci´ on o deliberadamente. caracter´ısticas de los fluidos utilizados en el proceso. Condiciones de servicio. As´ı la falla puede ser guiada directa o indirectamente al no cumplimiento de alg´ un procedimiento . deben limpiarse para eliminar huellas dactilares. Entrevistas. por supuesto. Ninguna investigaci´ on es completa sin los testimonios de las personas que tienen informaci´ on sobre la falla. Por ejemplo. Un ejemplo lo representa un caso documentado respecto a una falla originada por una marca superficial realizada el´ectricamente. para evitar problemas de fragilidad por hidr´ogeno en la soldadura cuando estos son usados en materiales sensibles al hidr´ogeno.) Reportes sobre reparaciones realizadas y especificaciones de los materiales que han sido reemplazados.´ 4. Despu´es deben engrasarse para ser almacenadas y evitar la corrosi´ on.

Por lo que es necesaria la recolecci´on de muestras.´ CAP´ITULO 4. METODOLOG´IA DEL ANALISIS DE FALLA 60 prescrito. Figura 4. ya sea de tipo destructivo o no destructivos.2.3: Diente fracturado de un reductor Figura 4.3. La parcialidad en la informaci´on puede ser revelada por otros testimonios o por datos de ensayos. Lo importante es que el investigador debe usar la entrevista s´olo como una herramienta. Selecci´ on de muestras Es fundamental y quiz´as de la m´axima importancia que la investigaci´on est´e apoyada por diversos tipos de ensayos.4: Selecci´on de muestras en el diente fracturado del reductor . 4. analiz´andolo juiciosamente.

3. visualizar grietas y/o discontinuidades peque˜ nas.5: Montaje de algunas muestras seleccionadas para ser miradas al microcopio 4.6: Diente fracturado 4. .3.´ 4. Cada tipo de falla tiene una alteraci´on de las caracter´ısticas metalogr´ aficas del material. Se debe tener especial cuidado en los cortes.3. ni cambiar las condiciones de ´estas.4. An´ alisis Metalogr´ afico Es una de las principales herramientas del an´alisis de fallas ya que. ya que pueden hacer variar las propiedades mec´anicas y metal´ urgicas del material. por consiguiente una evaluaci´on metalogr´ afica permitir´ a en muchos casos determinar la causa exacta de la falla. ETAPAS DE UN ANALISIS DE FALLAS 61 Figura 4. por una parte permite conocer la microestructura del material y por otra. Preparaci´ on de muestras Las muestras deben ser seleccionadas de modo de no da˜ nar las evidencias. Figura 4.3.

62 ´ CAP´ITULO 4. Fotograf´ıa superficie con microcopio con aumento x200 .7: superficie de an´alisis sin ataque qu´ımico Figura 4. METODOLOG´IA DEL ANALISIS DE FALLA Figura 4.8: Diente fracturado.

8.3.4. por lo que pueden ser utilizadas en determinar fallas de dise˜ no y/u operaci´ on. 4. 4. La figura 4. Ejemplo de pauta de investigaci´ on 1.3.6.´ 4. a) Evidencia a trav´es de documentos. 4. ´estas var´ıan en algunas condiciones de operaci´on y se utilizan para determinar si las condiciones mec´anicas de los materiales despu´es de operaci´ on se mantienen. .4. EJEMPLO DE PAUTA DE INVESTIGACION 4. Ensayos mec´ anicos Los ensayos mec´ anicos como ya hemos visto permite determinar sus propiedades mec´ anicas. Los autores del presente texto han modelado un sin n´ umero de modelos de equipos reales de los m´as diversos tipos y es presentada en una secci´ on aparte. Planteamiento de hip´ otesis Finalmente una vez recopilada toda la informaci´on se debe generar una hip´ otesis de falla. permitiendo determinar si se ha producido alg´ un cambio en la composici´ on qu´ımica en operaci´ on.7.3. determinando la causa ra´ız y los efectos consecuenciales. Certificados de ensayos Datos de ensayos mec´anicos Especificaciones pertinentes Correspondencia b) Par´ ametros de servicio: Par´ ametros de dise˜ no o de operaci´on esperados Condiciones de servicio reales • Datos sobre temperatura • Presiones.5. velocidades. 63 An´ alisis qu´ımico El an´ alisis qu´ımico es utilizado para determinar la composici´on qu´ımica de los materiales. Son especialmente utilizados para comparar materiales y en caso de operaci´ on a altas temperaturas permiten determinar si existe da˜ no en el material. Varias empresas realizan este an´alisis. Determinar la historia previa a la falla.3. 4. Modelaci´ on num´ erica Los c´ alculo y modelaciones num´ericas permiten conocer las solicitaciones en m´ aquinas y estructuras.10 representa un ejemplo obtenido en la Fundaci´on Imperial de la ciudad de Concepci´ on.

1) Magnaflux 2) L´ıquidos penetrantes 3) Ultrasonido c) Medidas de dureza 1) Macrosc´opica 2) Microsc´opica. Ensayos no destructivos. 3.64 ´ CAP´ITULO 4. a) Ex´ amen macrosc´opico de la superficie de fractura: 1) Presencia de color o cambios de textura Colores de revenido Oxidaci´on Productos de corrosi´on 2) Presencia de aspectos notables Zonas de cizalle Marcas de playa Marcas chevron Se˜ nas de alta plasticidad Huecos o inclusiones grandes Grietas secundarias 3) Detecci´on de propagaci´on 4) Origen de la fractura b) Detecci´ on de defectos en la superficie y bajo la superficie. a) Metalogr´ aficos. d ) An´ alisis qu´ımico 1) Espectrogr´afico. Ensayos destructivos. METODOLOG´IA DEL ANALISIS DE FALLA • Condiciones del medio • Tensiones de servicio c) Detalles referentes a la falla reportados por el personal de operaci´on y mantenimiento. 2) Ensayos puntuales. 2. 1) Macrosc´opico 2) Microsc´opico Estructura Tama˜ no de grano Microdureza b) Ensayos mec´anicos .

16. Cu´ ando ocurri´ o la aver´ıa?. Qu´e procesa y que produce. 13. indique cu´antas.´ 4. Cronolog´ıa de la puesta en marcha y paradas. Departamento interesado en el estudio. (durante el funcionamiento. Fecha de la aver´ıa m´ as reciente. Nombre de la persona que solicita el estudio (su n´ umero telef´onico y horario de trabajo). 12. documentaci´ on fotogr´ afica. puesta en marcha. 20. 3. . La figura 4. 19.) 18. Ubique la(s) posici´ on(es) de la aver´ıa en un plano actualizado del sistema o equipo. En que parte del mismo ocurri´o la aver´ıa. Aporte antecedentes si los posee. Departamento responsable del sistema o equipo averiado.11 muestra un esquema presentado por la litertura especializada que permite estratificar los tipos y causas de fallas 4. 2. Nombre de la persona responsable de la operaci´on del equipo (su n´ umero telef´ onico y horario de trabajo). d ) An´ alisis qu´ımicos h´ umedos. etc. Descripci´ on de las funciones que cumple en el proceso. 9. etc. c) Ensayos de corrosi´ on. cambio de condiciones de servicio. 21. Si hubo otras veces.5. Es la primera vez en la historia del equipo o sistema que falla as´ı. parada. 14. 5. Ejemplo de cuestionario de investigaci´ on Datos de la empresa 1.). 17. Nombre de la planta. 22. Datos sobre la aver´ıa 10. ensayos. 4. Relate c´ omo ocurri´ o la aver´ıa. de aver´ıas similares en instalaciones semejantes. Ubicaci´ on. Fecha de la primera aver´ıa. Nombre de la persona responsable del ´area donde funciona el sistema o equipo (su n´ umero telef´ onico y horario de trabajo). 6. Aporte todos los datos de las aver´ıas anteriores (Estudios. 15. 11.5. 8. Prop´ osito del estudio. Nombre del equipo o sistema averiado. 7. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION 65 Tracci´ on Impacto Tenacidad a la fractura Especiales.

Tipo de servicio: continuo. desde su puesta en marcha. ¿Existen s´ olidos sin disolver? (cantidad) 46. 25. 37. etc. rigidez. 44. Abrasivos presentes s´olidos en estado de suspensi´on (Naturaleza y cantidad). Descripci´ on del gas. Durante el proceso. el equipo o sistema es limpiado siguiendo alg´ un procedimiento especial. 49. METODOLOG´IA DEL ANALISIS DE FALLA 23. etc. 24.) 48. Horas de servicio hasta la primera rotura. bombeo de ´acidos. 30. . Aireaci´ on. completo. Controles sobre par´ametros del proceso. moderado. agua de proceso. Clase de servicio: provisi´on de vapor. Elementos contaminantes.66 ´ CAP´ITULO 4. 35. l´ıquido contenido o transportado. Qu´e variaciones se han introducido en las condiciones operativas del sistema con respecto a las de dise˜ no. Fecha de la ejecuci´on de dichas modificaciones. ¿Existen elementos corrosivos? (pH. 32. intermitente. Duraci´ on de las paradas. Temperatura de servicio / valores picos registrados. Datos sobre el servicio 26. 29. 41. Viscosidad. Cu´antas y cuando. 42. lodos qu´ımicos. 51. ¿Existen las fases l´ıquidas o gaseosas? 45. etc. 36. Horas de servicio prestado hasta la ruptura m´as reciente. alimentaci´ on a caldera. 31. Ciclos de calentamiento y enfriamiento por d´ıa (mes o a˜ no). Composici´on qu´ımica o pureza. 27. 28. 50. refrigeraci´on. Presi´ on promedio / valores picos registrados. 38. transmisi´on de potencia. Hay controles sistem´aticos? 47. Agitaci´ on. Presi´ on nominal de servicio. Frecuencia de las mismas. 39. velocidad de disoluci´on. N´ umero de paradas anuales. Tipo y caracter´ısticas de las medidas adoptadas para condicionar el sistema durante su parada. 34. sin aire. Errores operativos consignados (cu´antos y cu´ando). 40. Las variaciones de temperatura y presi´on son c´ıclicos. ¿Hubo sobrecargas accidentales en el sistema?. 33. ¿Con qu´e frecuencia? 43. concentraci´on.

9: Ejemplo de un an´ alisis qu´ımico realizado por la fundici´on Naguil´an de la Octava Regi´ on .´ 4. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION 67 Figura 4.5.

10: Ejemplo de un an´alisis qu´ımico realizado por la fundici´on Imperial de la Octava Regi´ on .68 ´ CAP´ITULO 4. METODOLOG´IA DEL ANALISIS DE FALLA Figura 4.

11: Distribuci´on t´ıpica de fallas en el tiempo 69 .5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION Figura 4.´ 4.

METODOLOG´IA DEL ANALISIS DE FALLA Figura 4.70 ´ CAP´ITULO 4.12: Clasificaci´on de fallas en maquinaria Figura 4.13: Agentes productores de fallas y su forma de aplicaci´on Figura 4.14: Propiedades respecto al dise˜ no asociado a las fallas .

15: Causas de fallas ordenadas para realizar quequeo en una investigaci´ on . EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION 71 Figura 4.5.´ 4.

72 ´ CAP´ITULO 4.16: Tabla gu´ıa que indica las principales formas de falla presentada en equipos industriales . METODOLOG´IA DEL ANALISIS DE FALLA Figura 4.

tal como se muestra en la figura 5. qu´ımicas. La ejecuci´on de las pruebas destructivas involucra el da˜ no del material.1. Tambi´en existen m´aquinas de menor capacidad. de manera de obtener el gr´afico esfuerzo-deformaci´on del material de la probeta. Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caracter´ısticas de un material cumplen con lo especificado durante el dise˜ no. parte o componente sujeto a inspecci´on.2.1. ensayos y estudios a realizar 5. Ensayos mec´ anicos Ensayo de tracci´ on uniaxial Se realiza construyendo una probeta estandarizada (dimensiones pre-establecidas) la cual se monta en una m´ aquina de tracci´on denominada M´aquina Universal de ensayos.1. 5. por lo que podemos concluir que los ensayos destructivos son la aplicaci´ on de m´etodos f´ısicos directos que alteran de forma permanente las propiedades f´ısicas. 73 .1. 5. la destrucci´on de la probeta o la pieza empleada en la determinaci´ on correspondiente.Cap´ıtulo 5 An´ alisis. la tenacidad o la dureza. mec´anicas o dimensionales de un material. ya que ser´ıan destruidos y perder´ıan su utilidad. Ensayos Destructivos Introducci´ on El objetivo principal de los Ensayos destructivos es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los materiales.1. La condici´ on de carga en este caso es de tracci´on pura. En ella se muestran las dos m´aquinas universales de mayor capacidad con que cuenta el Laboratorio de Mec´anica de S´olidos de la Universidad de Concepci´ on. Debe observarse que estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o componentes. As´ı es posible ir midiendo la carga y su correspondiente estiramiento. como resistencia mec´ anica.

Con la finalidad de que el material est´e actuando en las m´as severas condiciones. simplemente apoyadas sobre la mesa de m´aquina y en forma tal que la entalladura se encuentra . por cambios bruscos de secci´on. Figura 5.1: a) M´ aquina Universal de ensayos durante un ensayo de tracci´on uniaxial. muy especialmente cuando las piezas experimentan concentraci´on de tensiones. fileteados. o bien verificar el correcto tratamiento t´ermico del material ensayado. el m´etodo Charpy utiliza probetas ensayadas (estado triaxial de tensiones) y velocidades de deformaci´on de 4. maquinados incorrectos.74 ´ CAP´ITULO 5. El llevar a un gr´afico estos par´ametros permite determinar el coeficiente de corte del material ensayado. G= 2E 1−ν Ensayo de impacto: Charpy El objeto del ensayo de choque es el de comprobar si una m´aquina o estructura fallar´ a por fragilidad bajo las condiciones que le impone su empleo. ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR La m´ aquina Instron que aparece en la figura permite realizar ensayos de fatiga (con carga din´ amica). 5 a 7 m/s. el m´odulo de corte G y el m´ odulo de Poisson ν. Es de limitada aplicaci´on en elementos de comportamiento el´ astico lineal ya que para este tipo de materiales existe una relaci´ on directa entre el m´odulo de elasticidad E. ANALISIS. b) m´ aquina Instron que permite realizar ensayos de fatiga Ensayo de torsi´ on Este ensayo permite relacionar las deformaciones angulares con los esfuerzos de corte. Las probetas se colocan. etc´etera. como muestra la figura siguiente.

1. Se puede observar la correcta posici´ on del material como as´ı tambi´en la forma y dimensiones de los apoyos y de la pena del martillo pendular. La resiliencia al choque resulta. Para el m´etodo Charpy calcularemos la resilencia (K) que es el trabajo por unidad de secci´on transversal.5. Figura 5. el trabajo gastado por unidad de secci´ on transversal para romper al material de un solo golpe: Resistencia =K = Ao /S(Kgf /cm2 ´o Joule/cm2 ) En cada uno de los ensayos se obtendr´a el valor de energ´ıa directamente de la m´ aquina en Kgm (A). seg´ un este m´etodo. ENSAYOS DESTRUCTIVOS 75 del lado opuesto al que va a recibir el impacto.2: Imagenes asociadas al ensayo Charpy para medir resiliencia en un material .

como su nombre lo indica.2. qu´ımicas. T´ecnicas de Inspecci´on Superficial 2.b. sino que m´as bien los complementan.1. La m´ aquina mostrada en la figura 5. sino principalmente verificar su homogeneidad y continuidad. cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades f´ısicas inherentes de las piezas. permite realizar ensayos de tracci´on din´ amica (fatiga en tracci´on).´ CAP´ITULO 5. De acuerdo con su aplicaci´on. los Ensayos no Destructivos (nombre m´ as com´ unmente usado para las pruebas no destructivas) se dividen en: 1. 100 y 150kgf) Superficial (15. mec´anicas o dimensi´onales de un material. ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR 76 Ensayo de fatiga Los ensayos de fatiga cl´asicos a la flexi´on son realizados en m´aquinas rotatorias. T´ecnicas de Inspecci´on Volum´etrica 3. como es la transmisi´on del sonido. donde se monta una probeta est´andart girando y con carga constante. As´ı existen los dur´ometros: Rockwell (60. la opacidad al paso de la radiaci´on. Las pruebas no destructivas. No obstante. ANALISIS. T´ecnicas de Inspecci´on de la Integridad o hermeticidad .. 30 y 45kgf) Brinell (3 000kgf) Vickers (micro y macro) Knoop (micro y macro) Universales (Brinell. Por lo tanto. Ensayos no destructivos END Las pruebas no destructivas END son la aplicaci´on de m´etodos f´ısicos indirectos. Ensayo de dureza Existen diversos equipos para medir dureza en los materiales cuya principal diferencia entre ellas es la punta que se incrusta en el material y la carga usada para este efecto y que dan origen a las diversas escalas de medici´on de dureza usada en la literatura. estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos. no alteran de forma permanente las propiedades f´ısicas. 0 Lo anterior permite determinar la resistencia a la fatiga Sn para un material determinado usado en la teor´ıa de fatiga aplicada a elementos de m´aquinas. etc. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las componen. Rockwell y Vickers) 5. y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas.

2. cloro. API. cada una de ellas ha sido desarrollada para una aplicaci´on y sensibilidad espec´ıfica. el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fen´ omeno de capilaridad. es conveniente tener en cuenta la siguiente informaci´ on: 1. los l´ıquidos deben ser de . Pero si la superficie es tersa y pulida. Todos los proveedores de productos de alta calidad proporcionan un certificado de pureza de sus productos sin cargo adicional. Es muy importante definir las caracter´ısticas de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar. se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador. Otro factor de selecci´ on es la condici´on de la superficie a inspeccionar.2. bromo. que absorbe el l´ıquido que ha penetrado en la discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de ´esta. se debe emplear un penetrante l´ıquido removible con agua. por ejemplo) o aleaciones de n´ıquel (monel). Despu´es de cierto tiempo. pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. como son los compuestos halogenados (derivados del fl´ uor. iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros). Requisitos de la Inspecci´ on por L´ıquidos Penetrantes Antes de iniciar las pruebas de L´ıquidos Penetrantes.5. es preferible emplear un penetrante removible con solvente. Pran and Whitney o GE). Finalmente cuando se requiere una inspecci´ on de alta calidad o con problemas de sensibilidad. Esta t´ecnica se utiliza en materiales met´alicos magn´eticos y no magn´eticos. En t´erminos generales. entonces los penetrantes deber´an tener un control muy r´ıgido de contaminantes. se puede emplear un penetrante post-emulsificable. pero si la discontinuidad es muy fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad. es preferible emplear los penetrantes fluorescentes. 4. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END 5. Esta t´ecnica se basa en la acci´on capilar de los l´ıquidos. como ser´ıa el caso de una uni´ on soldada o una pieza fundida. ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal. Si se trabaja bajo normas internacionales (C´odigo ASME. Actualmente existen 18 posibles variantes de inspecci´ on empleando este m´etodo. ya que si quedan residuos de ellos. titanio o aluminio (para componentes aeron´ auticos. incluso en materiales pl´ asticos.1. el cual generalmente es un polvo blanco. Si el material a examinar es acero inoxidable. esta prueba consiste en aplicar un l´ıquido coloreado o fluorescente a la superficie a examinar. 77 Inspecci´ on con l´ıquidos penetrantes La inspecci´ on por L´ıquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. AWS) o de compa˜ n´ıas (Beli. se recomienda emplear penetrantes visibles. 3. ya que si es una superficie rugosa o burda. 2.

como por ejemplo. Son razonablemente r´apidos en cuanto a la aplicaci´on.78 ´ CAP´ITULO 5. se solicitar´a al proveedor una lista de qu´e normas. etc. Son relativamente f´aciles de emplear. Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales. pl´ asticos. emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra sensibilidad. La configuraci´ on de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspecci´ on. pero esto no es una limitante. c´ odigos o especificaciones de compa˜ n´ıas cubren sus productos. aunque ambos sean fabricados por el mismo proveedor. Son econ´ omicos. adem´as de que el equipo puede ser port´atil. Una vez seleccionado uno o varios proveedores. Se requiere de pocas horas de capacitaci´on de los Inspectores. ANALISIS. ya que se pueden inspeccionar otros materiales. Algunos ejemplos: Grietas debido a fatiga Porosidad superficial Grietas debido a tratamiento t´ermico Orificios de filtraci´on en estanques Grietas debido a rectificado Grietas por corro-fatiga Poros y grietas de fabricaci´on Fallas en proceso de soldaduras. nunca se deber´an mezclar sus productos. Ventajas Generales de los L´ıquidos Penetrantes La inspecci´ on por L´ıquidos Penetrantes es extremadamente sensible a las discontinuidades abiertas a la superficie. por ejemplo cer´amicos vidriados. Aplicaciones Las aplicaciones de los L´ıquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan desde la inspecci´on de piezas cr´ıticas. como son los componentes aeron´ auticos. recubrimientos electroqu´ımicos. . En caso necesario. Brindan muy buena sensibilidad. hasta los cer´amicos como las vajillas de uso dom´estico. ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellos. 5. porcelanas.

2. La inspecci´ on por Part´ıculas Magn´eticas permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagn´eticos.5. Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspecci´on m´as r´apida que con los l´ıquidos penetrantes. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END 79 Limitaciones Generales de los L´ıquidos Penetrantes S´ olo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.3: Aplicaci´ on pr´ actica de la t´ecnica de l´ıquidos penetrantes 5. Figura 5. ranuras. Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.2. Es dif´ıcil quitarlo de roscas. Una selecci´ on incorrecta de la combinaci´on de revelador y penetrante puede ocasionar falta de sensibilidad en el m´etodo. es decir. No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva. cuando la pieza presenta una zona en la . El principio del m´etodo es la formaci´on de distorsiones del campo magn´etico o de polos cuando se genera o se induce un campo magn´etico en un material ferromagn´etico. huecos escondidos y superficies ´asperas. Inspecci´ on con part´ıculas magn´ eticas. Se requiere de una buena limpieza previa a la inspecci´on.2.

es conveniente estudiar el tipo de piezas a inspeccionar. es conveniente tomar en cuenta los siguientes datos: 1. a fin de que el equipo a emplear sea lo m´ as vers´atil posible. como puede ser el caso de emplear las part´ıculas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B o las part´ıculas de diferentes colores o granulometr´ıas fabricadas por el mismo proveedor. Ventajas de las Part´ıculas Magn´ eticas Con respecto a la inspecci´on por l´ıquidos penetrantes. ANALISIS. Si se trabaja bajo normas internacionales (C´odigo ASME. Pratt and Whitney o GE). En este caso. La planificaci´ on de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cu´al es la condici´ on de la superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. Al igual que en el caso de los l´ıquidos penetrantes. una vez seleccionado uno o varios proveedores. En caso necesario. nunca se deben mezclar sus productos. AWS) o de compa˜ n´ıas (Bell. en caso necesario. ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR que existen discontinuidades perpendiculares a las l´ıneas del campo magn´etico. 2. ya que de esto depender´a el tipo de corriente. el medio de eliminar el magnetismo residual que quede en la pieza. Las distorsiones o polos atraen a las part´ıculas magn´eticas. que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensi´on en la superficie sujeta a inspecci´ on y que por acumulaci´on producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta. Requisitos de la Inspecci´ on por Part´ıculas Magn´ eticas Antes de iniciar la inspecci´on por Part´ıculas Magn´eticas. c´ odigos o especificaciones de compa˜ n´ıas satisfacen sus productos. que al igual que los l´ıquidos penetrantes sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. Tiene una mayor cantidad de alternativas.80 ´ CAP´ITULO 5. Generalmente es un m´etodo m´as r´apido y econ´omico. se solicita al proveedor una lista de qu´e normas. ya que con una sola m´aquina es posible efectuar al menos 16 de las variantes conocidas. Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie. antes de seleccionar alguna de las variantes. este m´etodo tiene las siguientes ventajas: Requiere de un menor grado de limpieza. las part´ıculas a emplear deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. API. Actualmente existen 32 variantes del m´etodo. su cantidad. las part´ıculas a emplear y. forma y peso. . As´ı mismo deben conocerse las caracter´ısticas metal´ urgicas y magn´eticas del material a inspeccionar. ´este se deforma o produce polos.

25 hasta 25M Hz. Figura 5. la intensidad de la energ´ıa s´ onica sufre una atenuaci´on. que se basa en la impedancia ac´ ustica. que es proporcional a la distancia del recorrido. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END 81 Limitaciones de las Part´ıculas Magn´ eticas Son aplicables s´ olo en materiales ferromagn´eticos. S´ olo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.2. la que se manifiesta como el producto de la velocidad m´axima de propagaci´ on del sonido entre la densidad de un material. el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido).4: Aplicaci´ on pr´ actica de la t´ecnica de part´ıculas magn´eticas 5. Inspecci´ on por ultrasonido La inspecci´ on por ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspecci´ on no destructiva de tipo mec´anico. estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Las ondas ultras´onicas son generadas por un cristal o un cer´ amico piezoel´ectrico dentro del palpador.2.3. Generalmente requieren del empleo de energ´ıa el´ectrica. este elemento. Cuando el haz s´onico alcanza la frontera del material. No tienen gran capacidad de penetraci´on. dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un ´ambito de 0. El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento. y por el efecto piezoel´ectrico. Durante el trayecto en el material. sub-superficiales e internas. que llamaremos transductor.5. Al ser excitado el´ectricamente. Los ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoel´ectrico y su se˜ nal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos cat´odicos. dicho haz es reflejado. Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales. tiene la propiedad de transformar la energ´ıa el´ectrica en energ´ıa mec´ anica y viceversa. en donde la trayectoria .

parte de la onda se refleja. La p´erdida de energ´ıa entre el pulso inicial y el transmitido depende de si existe o no discontinuidad dentro del material.´ CAP´ITULO 5. .5: Medici´on de espesores usando la t´ecnica del ultrasonido 5. De no existir fallas en el material. el haz se reflejar´a desde su lado opuesto y la distancia ser´ a dos veces el espesor de la pared. ambas son ondas y obedecen a una ecuaci´on general de onda. En un osciloscopio es posible desplegar tanto el pulso inicial como el reflejado. M´etodo de resonancia se utiliza la naturaleza ondulatoria de la onda ultras´ onica. Ventajas del Ultrasonido Industrial Se detectan discontinuidades superficiales y sub-superficiales. para el an´alisis matem´ atico de la informaci´on lograda. mientras que moviendo el transductor sobre la superficie. o de reflexi´ on. y se refuerza en el material. donde se leer´a un valor o a una computadora. ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR 82 del haz es indicada por las se˜ nales de la pantalla. esta t´ecnica se utiliza con mayor frecuencia para la determinaci´on del espesor del material. regresando al transductor. se mide el tiempo requerido para el viaje de ida y vuelta. Se genera una serie de pulsos que viajan como onda el´astica a trav´es del material.2. tambi´en puede ser transmitida a un sistema de graficado. Una discontinuidad dentro del material evita que la resonancia ocurra. Cuando la onda el´astica choca con una interfase. se produce una onda el´ astica estacionaria. ANALISIS. En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz. Del despliegue. donde se obtiene un perfil ac´ ustico de la pieza a una pantalla digital. Figura 5. podemos conocer. se genera un pulso ultras´onico que es transmitido a trav´es del material. tambi´en la longitud de la discontinuidad. Sin embargo. Los pulsos iniciales y los transmitidos se despliegan en el osciloscopio. Seleccionando una longitud de onda o frecuencia de manera que el espesor del material sea un m´ ultiplo entero de medias longitudes de onda. en un transductor se genera un pulso ultras´onico y mediante un segundo transductor se detecta en la superficie opuesta. M´etodo de pulso y eco.4. M´etodo de transmisi´on de un pulso a trav´es del medio. con lo que se puede calcular la distancia a la que se encuentra la interfase.

que es capaz de penetrar materiales s´olidos.2.5.5. La interpretaci´ on de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de parte del operador. que depende del nivel de sensibilidad y de sofisticaci´ on requerido. normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente. proporciona informaci´ on para el desarrollo de mejores t´ecnicas de producci´ on y para el perfeccionamiento de un producto en particular. 5. Por lo anterior. por lo que el prop´osito principal de este tipo de inspecci´ on es la obtenci´on de registros permanentes para el estudio y evaluaci´ on de discontinuidades presentes en dicho material. La inspecci´on por RI se define como un procedimiento de inspecci´on no destructivo de tipo f´ısico. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END 83 Puede delinearse claramente el tama˜ no de la discontinuidad. esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales. Las partes peque˜ nas o delgadas son dif´ıciles de inspeccionar por este m´etodo. Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido. es muy interesante. El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia para este m´etodo que para cualquier otro de los m´etodos de inspecci´ on. debido a que este m´etodo emplea radiaci´on de alta energ´ıa. espesor y acabado superficial de los materiales sujetos a inspecci´on. Requiere de patrones de referencia y generalmente no proporciona un registro permanente. dise˜ nado para detectar discontinuidades macrosc´opicas y variaciones en la estructura interna o configuraci´ on f´ısica de un material. Tiene alta capacidad de penetraci´on y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente. adem´ as. . Limitaciones del Ultrasonido Industrial Est´ a limitado por la geometr´ıa. Inspecci´ on por radiograf´ıas El caso de la Radiograf´ıa Industrial. su localizaci´ on y su orientaci´ on. El equipo puede tener un costo elevado. S´ olo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar. pues permite asegurar la integridad y confiabilidad de un producto. estructura interna.2. como prueba no destructiva. Al aplicar RI.

dentro del campo de la industria existen dos t´ecnicas com´ unmente empleadas para la inspecci´ on radiogr´afica: 1. todo con el fin de hacer m´ as confiables los resultados durante la aplicaci´on de la t´ecnica. sino tambi´en de partes y componentes. Esta atenuaci´on es proporcional a la densidad. Requiere de instalaciones especiales como son: el ´area de exposici´on. ya que no es posible obtener una definici´on correcta. La pieza de inspecci´on debe tener acceso al menos por dos lados. El principio f´ısico en el que se basa esta t´ecnica es la interacci´on entre la materia y la radiaci´ on electromagn´etica. calificado y con experiencia. Se obtiene una imagen visual del interior del material. mientras los rayos X son generados por un alto potencial el´ectrico. Radiograf´ıa con rayos X 2. No debe emplearse cuando la orientaci´on de la radiaci´on sobre el objeto sea inoperante. Requiere personal altamente capacitado. ya que. Ventajas de la Radiograf´ıa Industrial Es un excelente medio de registro de inspecci´on. La principal diferencia entre estas dos t´ecnicas es el origen de la radiaci´on electromagn´etica. siendo esta u ´ltima de una longitud de onda muy corta y de alta energ´ıa.84 ´ CAP´ITULO 5. Su uso se extiende a diversos materiales. Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad. Se obtiene un registro permanente de la inspecci´on. . Limitaciones de la Radiograf´ıa Industrial No es recomendable utilizarla en piezas de geometr´ıa complicada. Debido a esto. espesor y configuraci´on del material inspeccionado. Durante la exposici´on radiogr´afica. ANALISIS. Radiograf´ıa con rayos gamma. los rayos gamma se producen por desintegraci´on at´omica espont´anea de un radiois´ otopo. la energ´ıa de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado. la Radiograf´ıa Industrial es uno de los m´etodos m´as antiguos y de mayor uso en la industria. ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR Dentro de los END. En la actualidad. Descubre los errores de fabricaci´on y ayuda a establecer las acciones correctivas. continuamente se realizan nuevos desarrollos que modifican las t´ecnicas radiogr´aficas aplicadas al estudio no s´ olo de materiales.

Termograf´ıa Generalmente las imperfecciones en un material alteran la velocidad de flujo t´ermico a su alrededor. Se pueden detectar grietas en pol´ımeros y cer´amicos. por tanto. a la superficie de un material se le aplica un recubrimiento sensible a la temperatura. particularmente en la industria aerospacial.2. .7. el color del recubrimiento en este punto ser´ a distinto y f´ acilmente detectado. liberando la energ´ıa de esfuerzo que rodea el extremo de la grieta.5. que forman muchas estructuras de materiales compuestos reforzados con fibras. Debido a concentraciones de esfuerzo en el extremo de alguna grieta ya existente. 5. La onda de esfuerzo el´astico asociado con el movimiento de la grieta puede ser detectada por un sensor piezoel´ectrico.2. es posible tambi´en determinar la ubicaci´on de la grieta. Com´ unmente se usan pinturas y papeles sensibles al calor. La prueba detectar´ a la ruptura de las fibras en materiales compuestos reforzados con fibras. Se presenta un breve an´alisis en cap´ıtulo aparte de vibraciones asociado a los problemas m´as comunes de falla en m´ aquinas rotatorias 5. como el crecimiento de una grieta o transformaciones de fase. conocidos como cristales l´ıquidos. Inspecci´ on por Emisi´ on Ac´ ustica Asociada con muchos fen´ omenos microsc´opicos. Es posible utilizar la prueba de emisi´on ac´ ustica para todos los materiales. de manera muy similar a las producidas durante un terremoto. Se puede utilizar una gran diversidad de recubrimientos. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END 85 Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este m´etodo. aparece una liberaci´on de energ´ıa de esfuerzo en forma de ondas de esfuerzo el´ asticas de alta frecuencia. es decir puntos calientes. En la prueba por emisi´on ac´ ustica. Se utiliza para detectar microgrietas en componentes de aluminio de aeronaves.6. 5.2. y posteriormente amplificada y analizada. ´esta puede ampliarse. An´ alisis de vibraciones Es la principal t´ecnica de an´ alisis predictivo. Un uso importante de la termograf´ıa es la detecci´ on de uniones pobres o delaminaci´on de monocapas o cintas individuales. a´ un antes que ´estas sean lo suficientemente grandes para poner en peligro la seguridad de la aeronave. a continuaci´on el material es calentado uniformemente y luego enfriado. generando gradientes de alta temperatura. Mediante esta t´ecnica se pueden detectar grietas tan peque˜ nas como de 10-6 pulgadas de largo. as´ı como la falta de uni´on entre fibras y matriz. se aplica un esfuerzo inferior al esfuerzo de cedencia nominal del material. Utilizando varios sensores simult´ aneos. En la termograf´ıa. compuestos org´anicos o f´osforos que producen luz visible al ser excitados por radiaciones infrarrojas. y materiales org´ anicos cristalinos.2. La temperatura es m´as elevada cerca de una imperfecci´ on que en otros sitios.8.

9. ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR Figura 5. donde se indican los puntos asociados a la temperatura captada 5. Dos rayos de luz transportados por fibra ´optica impactan sobre el tubo en dos posiciones correspondientes a la localizaci´on en la cual las part´ıculas grandes y las peque˜ nas ser´an depositadas por el campo magn´etico. La luz es reducida en relaci´ on a las part´ıculas depositadas en el tubo de vidrio y ´esta reducci´ on es monitoreada y medida electr´onicamente. Dos conjuntos de lecturas son obtenidos de las grandes y peque˜ nas part´ıculas (part´ıculas por encima de 5 micras y part´ıculas por debajo de 5 micras).86 ´ CAP´ITULO 5. . ANALISIS.2. Por lo general m´as de 20. 000 part´ıculas mayores de 5 micras indican una alerta de seguimiento y m´as de 40. 000 son excesivas e indican problemas de desgaste en componentes ferrosos de la m´ aquina. Ferrograf´ıa directa (conteo de part´ıculas) La ferrograf´ıa directa consiste en una medici´on cuantitativa de la concentraci´ on de las part´ıculas ferrosas en una muestra de fluido a trav´es de la precipitaci´ on de esas part´ıculas en un tubo de vidrio sometido a un fuerte campo magn´etico.6: Imagen termogr´afica de un reductor.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END Figura 5.5.7: Informe de an´alisis usando t´ecnica de ferrograf´ıa 87 .2.

Posible origen polvo. los proveedores de lubricante ofrecen el servicio como un valor agregado a la venta.10.2. ANALISIS. Cuando es implementada correctamente provee gran informaci´ on de causa ra´ız. Ferrograf´ıa anal´ıtica La ferrograf´ıa anal´ıtica se posiciona como una de las t´ecnicas mas importantes para el an´ alisis de aceite.11. es el m´as popular en la implementaci´ on de programas de mantenimiento predictivo. ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR 88 Material Silicio Calcio Bario Hierro Cobre Cromo Aluminio Esta˜ no. Sodio 5. Cobre. debido a que en los centros industriales. A pesar de sus capacidades es frecuentemente . Plata Plomo Vanadio.2. aditivos detergentes Magnesio: aditivos detergentes engranajes y rodamientos babbitt de cojinetes de fricci´on o separadores de rodamientos anillos y camisas de pist´on pistones cojinetes contaminaci´on con gasolina combustible quemado Espectrofotometr´ıa de absorci´ on at´ omica (detecci´ on de elementos presentes) Este an´ alisis. Figura 5. Fen´ omenos especiales de radiaci´on se generan. La intensidad de radiaci´on a una frecuencia espec´ıfica es proporcional a la concentraci´on de su respectivo elemento.´ CAP´ITULO 5. en conjunto con el conteo de part´ıculas. en los cuales se pueden diferenciar y asignar las radiaciones a diferentes frecuencias a elementos espec´ıficos constituyentes del lubricante. El principio b´asico consiste en someter la muestra de lubricante a una fuente alto voltaje (15kV ) en la cual se calienta y libera energ´ıa.8: Espectrometr´ıa 5. aditivos antiespumantes polvo.

los beneficios de la ferrograf´ıa anal´ıtica son muy representativos al lograr una clara identificaci´ on de modos de falla que ning´ un otro an´alisis provee. El examen detallado descubre los misterios de las condiciones de desgaste anormal apunt´andolo hacia el componente fuente. y mas peque˜ nas con apariencia motosa. Por lo tanto.2. morfolog´ıa y condici´on superficial de las part´ıculas ferrosas y no ferrosas que caracterizan el desgaste. Contaminantes: usualmente son residuos de polvo principalmente silicio. Definici´ on El principio de la ferrograf´ıa anal´ıtica consiste en separar sistem´aticamente el material particulado suspendido en el lubricante. Despu´es del tratamiento siguen grises pero con puntos azules y rojos.12. sobre una plaqueta de vidrio. Su distribuci´on es aleatoria. La forma de diferenciar entre los . concentraci´ on. La plaqueta es examinada bajo el microscopio para distinguir tama˜ no. Part´ıculas del babbitt: consisten en part´ıculas delgadas de color gris (se ven como trozos de lata). Son largas cadenas en variedad de colores y usualmente no cambian su apariencia despu´es del tratamiento t´ermico. es una prueba que requiere tiempo.2. Esta tambi´en estar´ a depositada aleatoriamente en la plaqueta con part´ıculas grandes a la entrada y peque˜ nas a la salida. Acero de alta aleaci´ on: las part´ıculas son encontradas en cadenas de color gris-blanco antes y despu´es del tratamiento. composici´ on. Se dividen en cinco diferentes categor´ıas: a. Composici´ on de part´ıculas Se identifican seis categor´ıas de part´ıculas: 1.5. Aparecen como unos cristales que son f´acilmente identificados con la luz transmitida (verde). debido a que comparativamente. Por otra parte. Algunas veces esas part´ıculas act´ uan como filtro colectando otras part´ıculas. 6. 5. Part´ıculas ferrosas: se identifican principalmente usando la luz roja (reflejada) y la luz blanca del microscopia. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END 89 excluida de los programas de an´ alisis de aceites. este an´alisis representa costos significativos que no se presentan en otros an´alisis de aceites. con un excelente acercamiento a la causa ra´ız del problema. 3. Fibras: causadas por desprendimientos de filtros y contaminaci´on externa. Aparecen blancas brillantes antes y despu´es del tratamiento t´ermico. 5. Pueden aparecer en cualquier parte del ferrograma. La luz transmitida es totalmente bloqueada por la part´ıcula. 4. Part´ıculas de cobre: usualmente aparecen como amarillo brillante antes y despu´es del tratamiento t´ermico. paciencia y alta habilidad (muy buen ojo) por parte del analista. Part´ıculas blancas no ferrosas: frecuentemente son aluminio o cromo. 2. aunque puede cambiar a verde-gris. es bastante costosa. Est´an depositadas aleatoriamente en la plaqueta con grandes part´ıculas detenidas por las cadenas de las part´ıculas ferrosas. aunque tienden a estar en la salida. Su distribuci´ on es aleatoria. Adem´ as.

. La cantidad de negro determina la severidad de oxidaci´on. Si aparece en cadena es un acero. Aparece como una playa de arena roja. Oxidos met´ alicos negros: depositados en cadenas de color gris oscuro o negros antes y despu´es del tratamiento t´ermico. ¿La part´ıcula es laminar o rugosa? Las part´ıculas laminares indican aplastamiento en las ´ areas de rodamientos por alta presi´on o contacto lateral. b. Frecuentemente la forma de la part´ıcula es una clave importante sobre el origen del desgaste. rosas o rojas. Despu´es de la clasificaci´on e identificaci´on de la composici´on el analista pondera el tama˜ no de las part´ıculas usando una escala microm´etrica en el ocular del microscopio. Un incremento en ellas indica exfoliaci´ on. pero despu´es de tratamiento t´ermico aparecen azules. ¿La part´ıcula es esf´erica oscura con centro blanco? Las esferas son generadas en presencia de fatiga en los rodamientos. ´ e. Fundici´ on de hierro: aparece gris antes del tratamiento y amarillo opaco despu´es. d. de otro modo es considerado un blanco no ferroso.90 ´ CAP´ITULO 5. Part´ıculas con un tama˜ no mayor de 30 micras definen condiciones severas o anormales. ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR aceros con alta aleaci´ on y las part´ıculas blancas no ferrosas es la posici´on en la plaqueta. ANALISIS. Una gran cantidad de ´oxidos rojos de peque˜ no tama˜ no en la salida de la plaqueta son consideradas como un signo de desgaste corrosivo. Su aparici´on en ferrogramas es rara (es lo u ´ltimo que se espera que se desgaste). ¿Tiene la part´ıcula estr´ıas en su superficie? Las estr´ıas son signos de desgaste por arrastre sin lubricaci´on. Oxidos rojos (Herrumbre): la luz polarizada los identifica r´apidamente. Acero de baja aleaci´on: las part´ıculas se encuentran en cadenas grisblancas. ¿La part´ıcula tiene una forma curva similar a una hoz? Esto caracteriza desgaste cortante producido por contaminantes abrasivos. Puede ser generado en un ´area donde ocurren arranques de superficies met´alicas. ´ c. Pueden ser encontrados en cadenas con otras part´ıculas ferrosas o depositadas aleatoriamente en la plaqueta.

forma o propiedad de la materia de una estructura. cambio en el material 91 . Definici´ on de modos de falla Una de las tantas clasificaciones de modos de falla fue sugerida por el profesor W. localizaci´ on de la falla Cada una de los modos de falla espec´ıficos es identificado como una combinaci´ on de una o m´ as manifestaciones de falla junto con uno o m´as agentes que inducen la falla y una localizaci´ on de falla. Cientos de combinaciones se pueden dar en una falla cualquiera.L. As´ı. Para sistematizar estos factores se puede plantear en base a la siguientes cuatro manifestaciones de falla seg´ un: 1. un modo de falla se puede definir como el proceso o procesos f´ısicos que se conjugan o combinan para producir la falla. Cualquier clasificaci´ on puede ser definida por alguna de las tres siguientes categor´ıas: 1. manifestaci´ on de falla 2. Starkey basada en el procedimiento por el cual un mecanismo de falla puede ser definido como cualquier cambio de tama˜ no.1. m´ aquina o parte de una m´aquina que atente contra una buena performance del equipo. agentes que inducen la falla 3. ruptura / fractura 4. deformaci´ on pl´ astica 3.Cap´ıtulo 6 Identificaci´ on de Tipos de Fallas 6. deformaci´ on el´ astica 2.

Condici´ on reactiva a) Qu´ımica b) Nuclear Las dos clasificaciones de localizaci´ on de la falla se dividen en: 1. Temperatura a) baja b) room c) elevada d ) estacionaria e) Transiente f ) C´ıclica g) aleatoria 4. Tiempo a) muy corto b) corto c) largo 3. Superficie . Fuerza a) Estacionaria b) Transiente c) c´ıclica d ) Aleatoria 2. IDENTIFICACION 92 a) Metal´ urgico b) Qu´ımico c) Nuclear Los cuatro agentes inducivos de la falla pueden sub dividirse seg´ un: 1.´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6. Cuerpo 2.

Ruptura d´ uctil 5. Fluencia 3.1. Corrosi´ on a) Ataque qu´ımico directo b) corrosi´ on galv´ anica c) corrosi´ on crevice d ) corrosi´ on por pitting e) corrosi´ on intergranular f ) leaching selectivo g) corrosi´ on erosi´ on h) corrosi´ on cavitaci´ on i ) da˜ no por hidr´ ogeno j ) corrosi´ on biol´ ogica k ) corrosi´ on por esfuerzos 8. DEFINICION 6. 1.1. Fuerza y/o temperatura induciendo deformaciones el´asticas 2. Desgaste a) desgaste adhesivo b) desgaste abrasivo c) desgaste corrosivo .´ DE MODOS DE FALLA 6. Brillantez 4.1. 93 Modos de falla presentados en la pr´ actica El siguiente listado no presenta ning´ un orden especial pero incluye la mec´anica de los modos de falla presentados en la industria en general. Fatiga a) Fatiga de altos ciclos b) Fatiga de bajos ciclos c) Fatiga t´ermica d ) Fatiga superficial e) Fatiga por impacto f ) Corro fatiga g) Fretting fatiga 7. Fractura fr´ agil 6.

Relajaci´ on t´ermica 13. Spalling 17. IDENTIFICACION 94 d ) desgaste por fatiga superficial e) desgaste por deformaci´on f ) desgaste por impacto g) desgaste por fretting 9. Galling y seizure 16. Combinaci´ on creep fatiga . Creep 12. Shock t´ermico 15. Esfuerzos corrosi´on 21. Impacto a) fractura por impacto b) desformaci´ on por impacto c) desgaste por impacto d ) fretting por impacto e) fatiga por impacto 10. Buckling por creep 20. Buckling 19.´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6. Fretting a) fretting por fatiga b) fretting por desgaste c) fretting por corrosi´on 11. Corro fatiga 23. Da˜ no por radiaci´on 18. Ruptura por esfuerzos 14. Desgaste corrosi´ on 22.

Las fracturas por corte.2: Fractura fr´ agil.1: Fracturas por carga axial 6. Fracturas d´ uctiles y fr´ agiles La figura 6.1 muestra dos pernos que han sido traccionados. Influencia del estado de tensiones en el tipo de fractura . FRACTURAS DUCTILES Y FRAGILES 95 Figura 6. Una apariencia caracter´ıstica es la que muestra la figura 6. pudiendo presentar diferentes apariencias.´ ´ 6. debido a una carga simple. Las fracturas aparecen brillantes y cristalinas. Los esfuerzos de corte producen deslizamientos en ciertos planos preferenciales lleg´andose a producirse la separaci´ on total de las partes. Figura 6. donde se observa un haz que converge al origen de la fractura. Fracturas por Corte (d´ uctil).2. Fracturas por Clivaje (fr´ agil).2.2 (patr´ on de Chevron). mostrando uno un comportamiento d´ uctil y otro un comportamiento fr´agil. (durezas de 15 RC y 57 RC respectivamente). son grises y fibrosas exhibiendo deformaci´on pl´astica.

como por ejemplo en un cambio de secci´on de un eje sometido a flexi´on rotativa. En este caso la fractura presenta una apariencia t´ıpica de marcas circulares conc´entricas. Para altos valores de esfuerzos. la secci´on que corresponde a la fractura final tiene salida a la superficie o est´ a cercana a ella. Esto ocurre a menudo en ejes con tratamientos t´ermicos superficiales. la uni´ on de las distintas grietas produce marcas caracter´ısticas (ratchet marks) de f´ acil identificaci´ on. las fracturas se pueden originar en puntos interiores. 6. dependiendo de las variaciones que se produzcan en los ciclos de carga. IDENTIFICACION Fallas por fatiga Caracter´ısticas de las fracturas por fatiga Como se ha mencionado anteriormente. como lo muestra la figura 6. La flexi´ on es una de las causas m´as comunes de falla en elementos estructurales o partes de m´aquinas. Esto sucede cuando los esfuerzos aplicados y los esfuerzos residuales presentes. progresa en forma paralela a la superficie. En muchos casos. Cuando la fatiga se origina en varios puntos. exceden la resistencia a la fatiga en estos puntos.8.4 muestra esquemas de superficies t´ıpicas de fallas por fatiga para valores altos y bajos del esfuerzo en flexi´on rotativa.3. ubic´andose la zona de fractura final en forma m´as o menos centrada. la fractura en la esquina de una ranura para chaveta. Figura 6. Para valores moderados de esfuerzo. En algunos casos. A medida que la grieta avanza. la apariencia de la fractura .3: Inicio de grietas en varios puntos ratchet marks La figura 6. por lo general la grieta se inicia en uno o varios puntos de la superficie (se presentan algunos casos donde la grieta se inicia en puntos interiores). las fracturas se inician en varios puntos de la superficie. Cuando las fracturas comienzan en concentradores de esfuerzos longitudinales. ´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6.3. Figura 6. (falla debido a carga torsional invertida) Ocasionalmente.96 6. se originan grietas como las mostradas en la figura 6. como en el caso de chaveteros o ejes ranurados.3. se forman peque˜ nos relieves (marcas de playa) que se˜ nalan la posici´on del frente de la grieta en un determinado instante.7.1.

5: a) Flexi´ on fluctuante sin concentraci´on de esfuerzo. b) Flexi´on fluctuante con peque˜ na concentraci´ on de esfuerzos.3. c) Flexi´on fluctuante con gran concentraci´ on de Esfuerzos .4: Marcas caracter´ısticas en fallas por fatiga en flexi´on rotativa Figura 6.6. FALLAS POR FATIGA 97 Figura 6.

IDENTIFICACION Figura 6.7: Falla de eje ranurado por torsi´on invertida . Marcas caracter´ısticas en fallas por fatiga en flexi´on alterna Figura 6.98 ´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6.6: a)Flexi´ on invertida sin concentraci´on de esfuerzo b) Flexi´on invertida con peque˜ na concentraci´on de esfuerzos c) Flexi´on invertida con gran concentraci´ on de Esfuerzos.

3. FALLAS POR FATIGA Figura 6.8: Falla paralela a la superficie iniciada en esquina de chavetero Figura 6.9: Fallas por fatiga en flexi´on 99 .6.

tiene las siguientes caracter´ısticas: Hay dos planos perpendiculares donde el esfuerzo de corte es m´aximo. Las figuras 6.4. Los esfuerzos m´ aximos est´an en los puntos de la superficie. Fallas en ejes sometidos a torsi´ on La solicitaci´ on por torsi´on de cuerpos cil´ındricos. Las fracturas causadas por fatiga son generalmente son f´aciles de analizar si se tiene presente que: La grieta es perpendicular al esfuerzo de tracci´on m´aximo en el lado correspondiente. uno longitudinal y otro trasversal Hay dos direcciones donde act´ uan los esfuerzos normales m´aximos y est´an a 45o de los planos de corte m´aximo.10 a 6.10: Fractura por flexi´on invertida por desalineamiento 6.13 muestran diferentes fallas por fatiga debidas a solicitaciones flexionantes. es muy probable que los esfuerzos se deban a desalineamientos y no a fuerzas externas aplicadas.´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6. IDENTIFICACION 100 puede revelar el tipo y magnitud de las cargas que causaron la falla por fatiga. Si la secci´on resistente final es muy peque˜ na. Figura 6. .

12: Falla por fatiga de eje solicitado en tres direcciones 101 . FALLAS EN EJES SOMETIDOS A TORSION Figura 6.4.´ 6.11: Fractura de eje en flexi´on rotativa Figura 6.

1.5.14 a 6. Picado Superficial Este fen´ omeno es un resultado de una falla de fatiga por esfuerzos c´ıclicos. Picado (Pitting) y descascarado (spalling) Los da˜ nos superficiales denominados picado y descascarado.17 muestran distintos casos de falla por fatiga torsional. Debido a estas caracter´ısticas. IDENTIFICACION 102 Figura 6. en diagonal a 45o o en una combinaci´on de ´estas. Las fallas debido a torsi´ on en los cigue˜ nales no se producen en las almas sino que en las zonas cil´ındricas Los esfuerzos m´ aximos se producen en la superficie La magnitud de los esfuerzos m´aximos de corte es igual a los esfuerzos m´ aximos de tracci´on y compresi´on. Las figuras 6. son atribuidos a esfuerzos c´ıclicos de contacto que se producen en peque˜ nas zonas de superficies curvas que trasmiten cargas.13: Falla de un cigue˜ nal debido a la flexi´on entre descansos. 6.5. Esta comienza en la superficie o en puntos interiores cercanos a ella. levas y otros elementos mec´anicos de contacto. En fatiga. engranajes. ´estas se presentan en la direcci´on de los esfuerzos normales m´ aximos. La generaci´on de las grietas depender´a de cual es la resistencia que se alcanza primero. La rodadura produce esfuerzos de corte m´ aximos en puntos que est´an ligeramente por debajo de la . transversales. 6. como sucede en los rodamientos. las grietas originadas por cargas torsionales se originan normalmente en puntos de la superficie y pueden estar orientados en direcciones longitudinales. Puede ser una acci´ on combinada de rodadura y deslizamiento.´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6.

PICADO (PITTING) Y DESCASCARADO (SPALLING) 103 Figura 6.6.5.14: Grietas por fatiga torsional Figura 6.15: Falla en eje sometido a carga de torsi´on completamente invertida .

16: Fallas por fatiga torsional iniciadas en orificios de eje ranurado Figura 6. IDENTIFICACION Figura 6.104 ´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6.17: Falla longitudinal de eje ranurado con endurecimiento superficial .

como es el caso de los rodamientos. si adem´ as se producen fuerzas de fricci´on por deslizamiento. PICADO (PITTING) Y DESCASCARADO (SPALLING) 105 superficie de contacto. producto del desprendimiento de metal debido a grietas paralelas a la superficie. El descascarado. hay una acci´ on determinante del lubricante.18: Mecanismos de picado superficial y sub-superficial. el esfuerzo de corte m´ aximo se aproxima a puntos de la superficie de contacto disminuyendo la capacidad de carga a trasmitir. a) Mecanismos de picado superficial y sub-superficial. La formaci´on y progreso de grietas a partir de picaduras.18 muestra ambos tipos de grietas. Este fen´omeno se . Picado Sub-superficial Se produce generalmente en aquellos casos en que predomina la acci´on de rodadura. Estas dejan una cavidad o picadura.5.6. Produci´endose grietas debido a los esfuerzos de c´ıclicos. ya que ´este al quedar atrapado en las cavidades es sometido a enormes presiones que generan esfuerzos que propagan las grietas. se caracteriza por la formaci´on de grandes cavidades. Estos grietas pueden ser intensificadas por efecto de inclusiones en aceros endurecidos o a zonas de transici´on de dureza el piezas con endurecimiento superficial. a b c Figura 6. La figura 6. aumentando la dureza de ´estas o eliminar inclusiones en el material. c) picado superficial Un aumento de la resistencia al picado se puede obtener mejorando la calidad de las superficies en contacto. que generalmente se inician cerca de la interfase de piezas con tratamiento de carburaci´ on o endurecimiento superficial. se debe al efecto de concentraci´on de esfuerzos que ´estas producen. b) picado sub-superficial. sin embargo. En este caso se inician grietas en la superficie con un ´angulo de inclinaci´on las que cambian de direcci´ on y emergen produciendo el desprendimiento de peque˜ nas porciones de metal.2. 6.5.

las p´erdidas de material por desgaste corresponden a un porcentaje peque˜ no del peso total del equipo o m´aquina. Fallas por Desgaste Se entiende por desgaste la remoci´on no deseada de material en superficies que interact´ uan. IDENTIFICACION 106 produce cuando la resistencia al corte en la zona sub-superficial es baja con respecto al esfuerzo de corte que es producido por la presi´on de contacto.6. Experimentalmente se ha demostrado que todos los tipos de da˜ no superficial est´an afectados de alguna forma por las siguientes condiciones: Dureza del material Carga aplicada Temperatura de operaci´on Velocidad de deslizamiento Terminaci´ on superficial Lubricaci´ on . En general. motivo por el cual se puede expresar en forma figurada que la principal diferencia entre una m´aquina nueva y una usada reside en algunos gramos de peso.19: Falla por descascarado (spalling) de un diente de engranaje 6. la vida u ´til de un elemento queda determinada por el grado de deterioro superficial que ellas han experimentado. Figura 6.´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6. En muchos casos.

como desprendimiento de ´estas las que posteriormente producir´an desgaste por abrasi´ on.6.22 muestran los efectos de este tipo de desgaste en una superficie de una leva y de un engranaje respectivamente. Casos de desgaste abrasivo se presentan . la dureza de las part´ıculas debe ser mayor que la dureza superficial del material. estas se cortan al producirse deslizamientos lo que redunda en un desgaste adhesivo de las superficies. Las figuras 6.21 y 6. Durante el proceso puede haber transferencia de part´ıculas de una superficie a otra. progresando macrosc´opicamente. Para que se produzca abrasi´on.20: Ilustraci´on del desgaste por abrasi´on Figura 6.6. arenas u otros. Su ocurrencia se debe al contacto metal-metal entre superficies que deslizan y se previene con un adecuado lubricante entre los elementos.2. Desgaste Abrasivo Este tipo de desgaste se produce cuando hay remoci´on de material de una superficie por acci´ on de part´ıculas de gran dureza.21: Desgaste adhesivo en una leva 6.6. 107 Desgaste adhesivo Los efectos de altas presiones y altas temperaturas locales producen micro soldaduras en las asperezas de las superficies de contacto. FALLAS POR DESGASTE 6.1. Este tipo de desgaste se inicia en forma microsc´ opica.20).6. Figura 6. (ver figura 6. como es el caso de ´oxidos.

6.2. las que pueden en relativamente corto tiempo. sopladores.23: Mecanismos de desgaste abrasivo 6. ciclones. IDENTIFICACION Figura 6. Figura 6.24 muestra un caso de desgaste abrasivo.23 muestra dos mecanismos de desgaste abrasivo y las figura 6. surcos. Erosi´ on de un codo de tuber´ıa Erosi´ on de un rotor de bomba de fundici´on en agua fr´ıa en cuatro a˜ nos de servicio. l´ıquidos. o impacto de s´ olidos. uniones lubricadas con lubricante contaminado con part´ıculas duras. Fallas por erosi´ on Erosi´ on / Erosi´ on-Corrosi´ on La erosi´ on es un mecanismo de remoci´on acelerada de material en la superficie de una pieza como resultado del movimiento relativo entre. Erosi´on .7. La Erosi´on o Erosi´on Corrosi´ on se caracteriza por p´erdida localizada de espesores en forma de hoyos. agujeros redondeados y valles.Corrosi´on es el da˜ no que ocurre cuando la erosi´on es acelerada por un proceso de corrosi´on. l´ıneas. La que se puede producir en cualquier tipo de metales.22: Desgaste adhesivo en un engranaje en bombas.7. 6.1. entre otros. vapor o una combinaci´on de ellos. .108 ´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6. La figura 6.7.

25: Fallas por erosi´on. Codo de una tuber´ıa . FALLAS POR EROSION 109 Figura 6.´ 6.7.24: Mu˜ n´ on de cigue˜ nal severamente da˜ nado con part´ıculas en el lubricante Figura 6.

Esta se presenta como picaduras afiladas.´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6. Figura 6. Generalmente se presenta en cajas y rotores de bombas. IDENTIFICACION 110 6. Erosi´on de un rotor de una bomba Figura 6.3. pero tambi´en puede presentarse como escamas. que consiste en la por la formaci´ on y c´ opalos instant´aneo de innumerables burbujas de vapor. sellos y descansos. Erosi´ on por Cavitati´ on La cavitaci´ on es fen´omeno que se produce en los fluidos.7. venturis. en v´alvulas. tubos de intercambiadores de calor.26: Fallas por erosi´on. lo que produce una forma de erosi´on.27: Superficie danada por cavitaci´on . Este da˜ no se produce solo en zonas de baja presi´on. Las que ejercen fuerzas de impacto localizados con resultado de p´erdida de metal.

´ 6. los aceros poco aleados y aleaciones de cobre y aluminio. 111 Fallas por corrosi´ on Corrosi´ on Galv´ anica Una forma de corrosi´ on que ocurre en uniones de metales de diferente tipo. El da˜ no ocurre en uniones soladas o apernadas. Aspecto: a) El ataque ser´ a general o localizado. ambientes marinos y los ambientes industriales contaminados h´ umedos con los contaminantes aerotransportados. dependiendo de la soluci´on conductiva.8. . 6. Corrosi´ on atmosf´ erica Una forma de corrosi´ on que ocurre de la humedad debido a condiciones atmosf´ericas.8. FALLAS POR CORROSION 6. Los principales materiales afectados son: acero de carbono.8.8.1. tal como ambientes h´ umedos u acuosos. El material m´as activo puede sufrir p´erdidas generalizadas de espesor o puede tener una apariencia de grietas o picado por erosi´ on. Figura 6. dependiendo de zona h´ umeda. La corrosi´ on del ´anodo puede ser significativamente mayor en la zona adyacente a la uni´ on con el c´atodo. cuando la uni´ on se presenta en un ambiente electrol´ıtico.2.28: Falla por corrosi´on galv´anica 6.

Figura 6.8.8. c) Las muestras indicadoras de da˜ no aparecen frecuentemente en el aislamiento y la pintura. El da˜ no pueden ser altamente localizado.3. Aspecto o morfolog´ıa del da˜ no: a) Despu´es de que el aislamiento se quita en aceros al carbono o aceros poco aleados.112 ´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6. Los materiales principalmente afectados son Aceros al carbono. IDENTIFICACION b) Si no hay capa protectora la corrosi´on o la p´erdida en espesor puede ser generalizada. de recipientes de presi´on y de componentes estructurales como resultando de agua atrapada debajo aislamiento.4. como lo muestra la figura 6. el da˜ nos de CUI aparece en forma de escamas que cubre el componente corro´ıdo. Sin embargo. SS serie 300. la corrosi´on puede aparecer ser tipo picaduras(encontradas generalmente bajo la capa de pintura. aceros poco aleados. c) Las faltas de capas localizadas tienden a promover la corrosi´on.29: Falla por corrosi´on bajo aislaci´on 6. 6. Corrosi´ on c´ austica Corrosi´ on localizada debido a la concentraci´on de sales c´austicas o alcalinas que ocurre generalmente en condiciones de alta temperatura.29. d) La p´erdida del metal puede no ser visualmente evidente. b) En algunos casos localizados. aunque una escala distintiva del ´ oxido del hierro (moho rojo) se forma normalmente. Corrosi´ on bajo aislamiento Corrosi´ on de tuber´ıas. la .

La fragilidad de hidr´ogeno puede ocurrir durante la fabricaci´ on. Fragilidad de metales s´ olidos por condiciones ambientales Es la reducci´ on de la tenacidad debido a un cambio metal´ urgico que puede ocurrir en algunas bajas aleaciones de acero como resultado de exposici´on por largo tiempo a temperaturas entre 343o y 593o C.30: Da˜ no por corrosi´on c´austica 6. Los factores que contribuyen principalmente son la presencia de medios c´austico (NaOH o KOH). o en servicio en contacto con hidr´ogeno en un medio acuoso. Tres condiciones deben presentar: i) El hidr´ ogeno debe estar presente en una concentraci´on cr´ıtica dentro del acero o de la aleaci´ on.10. . Caracterizado tipicamente por la p´erdida localizada del metal que puede aparecer como surcos en un tubo de la caldera. Este da˜ no s´ olo es evidente a los ensayos de impacto. FRAGILIDAD DE METALES SOLIDOS POR CONDICIONES AMBIENTALES113 corrosi´ on general puede tambi´en ocurrir dependiendo de lo alcalino o c´austico de la soluci´ on.9. soldadura. puede llegar a un agrietamiento de las piezas. Los dep´ositos pueden llenar depresiones y el da˜ no no ser aparente.´ 6. Figura 6. 6. Este da˜ no puede producir fracturas fr´agiles catastr´ oficas en los equipos. los equipos quedan propensos a sufrir este da˜ no durantes las paradas y partidas. ii) El nivel de esfuerzos y la microestructura del acero o fundici´on deben ser susceptibles a la fragilidad. aceros poco aleados y SS serie300.9. Aunque la p´erdida de dureza no es evidente temperaturas de operaci´ on. corrosivo. Fallas por da˜ no con hidr´ ogeno Fragilizaci´ on por hidr´ ogeno es una p´erdida en la ductilidad de los aceros de alta resistencia debido a la penetraci´on del hidr´ogeno activo. Este cambio causa un aumento de la temperatura de transici´ on. o un ambiente gaseoso. Son afectados principalmente los acero al carbono.

11. En aceros de alta resistencia las grietas son intergranulares. Al contrario a en la fatiga mec´anica. bajo corrosi´on no existe un l´ımite de fatiga.31: Desplazamiento de la temperatura de transici´on debido a fragilizaci´ on iii) Un esfuerzo sobre el umbral para HE debe ser presente como esfuerzos residuales y/o aplicados. Fallas por corro fatiga Una forma de agrietamiento por fatiga debido al efecto combinado de cargas c´ıclicas y corrosi´ on. IDENTIFICACION Figura 6. cambios en la secci´on. defectos superficiales.114 ´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6. El agrietamiento debido a HL puede iniciarse en forma sub-superficial. como en la corrosi´on bajo tensi´ on. 6. pero no ramificadas. pero en la mayor´ıa de los casos llega a la superficie. El agrietamiento se puede iniciar en los varias partes. Se pueden observar en las grietas muy peque˜ na deformaci´ on pl´ astica. muescas. etc. La fractura es de tipo fr´agil y a menudo transgranulares. . HL ocurre en zonas localizadas de altos esfuerzos. Los sitios de la iniciaci´on de grietas incluyen concentradores de esfuerzos tales como hoyos. Puede afectar a cualquier tipo de metales y aleaciones.

Luego se producen deformaciones peque˜ nas y/o grandes que pueden ser visibles. Finalmente se pueden producir grietas debido al Creep. Pueden ocurrir en sentido axial o circunferencial. las que una vez iniciadas pueden progresar r´ apidamente. La velocidad de Creep depende del material. El da˜ no produce grietas que pueden ocurrir con peque˜ nas deformaciones bajo carga t´ermica c´ıclica. las temperaturas y los niveles de esfuerzos. Se puede presentar oxidaci´on debido a las elevadas temperaturas. ´estas son intergranulares. Este fen´omeno recibe el nombre de Creep. Son grietas que generalmente se inician en la superficie de un componente. El da˜ no inicial puede ser identificado con un microscopio electr´ onico. Creep A altas temperaturas. Puede ser una sola grieta o varias en la misma zona.12.12.6. las piezas de metal pueden suave y continuamente deformarse bajo la acci´ on de cargas menores al esfuerzo de fluencia. 6.2. Fallas por altas temperaturas 6. se forman cavidades triangulares en los l´ımites de granos. La deformaci´on conduce al da˜ no que puede conducir eventual a una ruptura. . y que puede ramificarse en forma de orejas de conejo 6. Las grietas se propagan debido a los esfuerzos.12. FALLAS POR ALTAS TEMPERATURAS 115 Figura 6.1. algo redondeada con m´ ultiples l´ obulos.12.32: Fotomicrograf´ıa que muestra la morfolog´ıa de la grieta. Fatiga t´ ermica La fatiga t´ermica es el resultado de esfuerzos c´ıclicos causados por variaci´on de temperatura.

33: T´ıpicas fallas por creep a) Creep por sobrecalentamiento de un tubo b) Ruptura por creep de un tubo de acero HK40 Figura 6.34: Grieta por fatiga t´ermica en placa de acero al carbono .116 ´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6. IDENTIFICACION a b Figura 6.

12. Las rupturas se caracterizan por una abertura tipo boca de pescado (fishmouth) acompa˜ nado de un adelgazamiento dr´astico en la zona fracturada. FALLAS POR ALTAS TEMPERATURAS 6.12. Figura 6.6.35: Falla por sobrecalentamiento localizado . Se presenta generalmente como un abollamiento y eventual ruptura debido a esfuerzos. Usualmente se presentan en una tuber´ıa con presi´ on interna que es afectada por una llama localizada. El da˜ no es tipicamente caracterizado por una deformaci´on localizada o abollamiento.3. 117 Sobrecalentamiento r´ apido Deformaci´ on permanente debido a relativamente bajos esfuerzos como resultado de un sobrecalentamiento repentino.

118 ´ DE TIPOS DE FALLAS CAP´ITULO 6. IDENTIFICACION .

Parte I Aplicaciones industriales 119 .

121

La segunda parte del libro trata de los elementos y/o equipos que de una
u otra forma han sido estudiado por los autores desde el punto de vista del
dise˜
no, de la evaluaci´
on de da˜
nos o de las acciones correctivas necesarias que
deben realizarse para que contin´
uen en operaci´on.
Esta etapa del libro trata de temas directamente realcionados con el dise˜
no de
lementos de m´
aquinas y equipos de producci´¸con en la industria principalmente
productiva chilena. Destacan equipos de la miner´ıa, de las celulosas, forestales,
metalmec´
anica, etc. Se comienza con una asociaci´on del dise˜
no de elementos
de m´
aquinas asociadas a las principales tipos, formas y mecanismos de falla de
cada elemento. Pernos, rodamientos, engranajes, ejes, soldadura, cables, cadenas
figuran entre los principales elementos mec´anicos que participan en la operaci´on
de equipos y sistemas mec´
anicos presentes en nuestra industria. Sin tratarse
de un libro de dise˜
no de elementos de m´aquinas siempre la idea es asociar
los esfuerzos y mecanismos que aceleran la falla con las fallas reales ocurridas
en la pr´
actica. Una segunda parte no menos importante muestra un amplio
espectro de equipos de la industria con una brave descripci´on del problema
que se estidi´
o en cada caso. A qu´ı figuran equipos tales como Convertidores,
aglomeradores, descortezadores, estanques, hornos, prensas, tuber´ıas, harneros,
etc.

122

Cap´ıtulo 7

Uniones Apernadas
7.1.
7.1.1.


alculo de uniones apernadas
Consideraciones

Figura 7.1: Esquema de esfuerzos presentes en un perno trabajando
La figura 7.1 muestra los esfuerzos t´ıpicos (y comunes) a los que queda
sometido un pernos al ser cargado. Las m´
ultiples dificultades que se presentan
en una uni´
on roscada se pueden resumir en la figura 7.2:
1. la carga no se distribuye sobre todos los hilos de la rosca,
123

Hay torsi´ on por el apriete. Si una pieza como la mostrada en la figura ?? de la rosca (circular) fuese traccionada se puede esperar que ella falle en funci´on de su ´area de menor resistencia.1) Donde. 4. Sin embargo.2 permite asegurar que la carga dif´ıcilmente s´olo ser´a de tracci´ on sobre el perno.2. est´a dado por: σt = F < σadm At (7. con d = di´ ametro exterior y p = paso en mil´ımetros.4 muestra diversas estad´ısticamente las zonas en que un perno falla por tracci´ on. falle en su di´ametro ra´ız dr . El esfuerzo en una varilla roscada debido a carga axial F pura.2) donde σadm ≈ 0. σo es la resistencia a la fluencia del material del perno.226869p. para roscas ISO: dp = d − 0. el agujero no es perpendicular a la superficie (y paralelo al eje). el eje de las roscas internas no es perpendicular a la cara de asiento de la tuerca.CAP´ITULO 7. la superficie no es plana y perpendicular al eje del perno. UNIONES APERNADAS 124 2. 7. dτ y At se pueden encontar en la literatura especializada de dise˜ no de elementos de m´aquinas. superficie de apoyo de la cabeza no es perpendicular al eje. El ´area de esfuerzo en tensi´ on At se define como: At = π dp + dr 2 ( ) 4 2 (7. 5. 3. la forma de aplicar carga externa puede originar flexi´on al perno. Pernos en tracci´ on La figura 7. . agujeros mal alineados. pruebas con varillas roscadas sometidas a tensi´on muestran que su resistencia a la tensi´on se define mejor en funci´ on del promedio de los di´ametros menor y de paso.3 muestra una propaganda (Revista Machine Design) de un perno donde se destacan algunas propiedades que como veremos destacan las propiedades del perno respecto a su resistencia y comportamiento en la uni´ on. es decir. Teoricamente un perno de una m´aquina s´olo deber´ıa estar sometido a cargas de tracci´ on. La Figura 7. 7. La figura 7.6σo para carga est´atica. como por ejemplo el Norton [2]. 6.649519p y dr = d − 1. Valores de dp .

Como el alargamiento por dilataci´on depende linealmente de la longitud. El coeficiente de dilataci´on lineal α de algunos materiales se entrega en la Tabla de la figura 7.3.3.3) que representa la variaci´ on de longitud para una barra de longitud inicial Lo debido a un cambio de temperatura ΛT . donde el coeficiente puede llegar a 18. A temperaturas mayores. s´olo es considerada la elongaci´on del perno y no de las planchas. el perno adem´ as de las cargas sufrir´a una dilataci´on respecto a las planchas que une.´ LINEAL 7. aumentando a´ un m´ as su elongaci´on. Coeficiente de dilataci´ on lineal Si la condici´ on de trabajo impone aumentos significativos de la temperatura.2: Causas comunes de falla en una uni´on roscada 7. Los valores anteriores son v´ alidos en un rango que va desde 0 a 200o C. En ellas predomina la expansi´on longitudinal: ∆L = αLo ∆T (7.2x10−6 para el rango de calentamiento hasta 600o C. COEFICIENTE DE DILATACION 125 Figura 7. Aceros especiales presentan caracter´ısticas de dilataci´on algo diferente.5. los aceros sufren cambios importantes en su estructura. .

3: Propaganda destacando propiedades mec´anicas del perno Figura 7. UNIONES APERNADAS Figura 7.4: Cargas y porcentajes de la distribuci´on en los distintos hilos de trabajo en un perno sometido a tracci´on Figura 7.5: Coeficiente de dilataci´on lineal para diferentes materiales .126 CAP´ITULO 7.

Muestra primera la uni´ on descargada (sin apriete inicial sobre el perno o la tuerca). Este caso se presenta en estanques donde se debe mantener cierta hermeticidad. asociando el sub´ındice 1 al perno y el sub´ındice 2 a la empaquetadura se puede expresar: Figura 7. En general la fuerza inicial de apriete est´ a relacionada con la carga de trabajo del perno. y K1 y K2 las constantes de rigidez de resorte del perno y la empaquetadura respectivamente. por lo que se estima un valor entre 1.4.5 a 2.6: Detalle en tapa de intercambiador de calor K1 = Fλ11 y K2 = Fλ22 . As´ı.7. posteriormente indica como se deforma la uni´on cuando se ha aplicado una carga de apriete inicial Fi sobre el perno y finalmente cuando se aplica una fuerza de trabajo Ft . 127 Junta con empaquetadura Consideremos un perno que une dos planchas el´asticas unidas con una empaquetadura. JUNTA CON EMPAQUETADURA 7. La figura 7. . donde Fi representa la fuerza inicial de apriete actuando ya sea en el perno y en la empaquetadura. Los λi y δi son las deformaciones (alargamientos) sufridas por el perno y la empaquetadura (acortamientos) respectivamente. La fuerza inicial de apriete se recomienda para cada caso en particular y es en la etapa de dise˜ no del equipo donde se selecciona este valor. La figura ?? muestra c´omo trabaja dicha uni´on.8 representa el gr´ afico compuesto de ambas deformaciones (perno y empaquetadura). El detalle de la uni´on lo podemos calcular de la siguiente forma: La figura 7.0 veces la fuerza de trabajo.6 muestra el montaje de la uni´on con empaquetadura en una tapa de intercambiador de calor.6 muestra un montaje de este tipo de uniones en lo que podr´ıa ser un intercambiador de calor por ejemplo. La relaci´ on entre la fuerza aplicada y las deformaciones producidas se expresan a trav´es de las constantes el´ asticas K del material del perno y empaquetadura.4. La figura 7.

7: (a) uni´ on con empaquetadura y sin apriete. (b) uni´on con carga inicial de apriete (c) m´as carga de trabajo Figura 7.128 CAP´ITULO 7.8: Curva fuerza deformaci´on en perno con empaquetadura . UNIONES APERNADAS Figura 7.

6 0.c representa la situaci´on de la uni´on cuando act´ ua ahora adicionalmente una fuerza de trabajo Ft . K1 K1 +K2 0. por problemas de dise˜ no no puedan evitarse. Una forma de evitar esto es proveer dispositivos especiales que descarguen el perno de los esfuerzos flectores y de corte. ´el no queda cargado con todo el valor de Ft .5. .4) es decir. Ello no es conveniente ya que el perno fallar´ıa r´ apidamente. lo m´ as com´ un es que el perno adem´as est´e expuesto a esfuerzos de flexi´ on debido al poco ajuste con el agujero. la junta pierde su propiedad de ser estanca. la fuerza total actuando sobre el perno aumenta.9). El primero implica apretar el perno para que las superficies que unen generen una fuerza de roce lo suficientemente grande y eviten el corte (perno pasante libre). cuando un perno est´ a sometido a una tensi´on inicial Fi . Si esta u ´ltima llega a ser cero.0 0. la fuerza de trabajo Ft es igual a Fe .7. Si se aumenta la carga de trabajo Ft . El perno se alarga un valor igual a λz y la empaquetadura se comprime un valor δz = λz . La fuerza total FT actuando sobre el perno ser´ a: FT = Ft∗ + Ft = Fi + Fz .8. Tipo de Junta con empaquetadura blanda y el´astica empaquetadura de asbesto recubierta con Cu empaquetadura corrugada de Cu blanda empaquetadura de plomo anillo de Cu delgado junta sin empauqetadura Cuadro 7.4 0. La Tabla 7.1: Valores de la relaci´on 7.5.10 muestra dos formas de dise˜ no de pernos expuestos a carga transversal y que.01 —- K1 K1 +K2 Pernos sometidos a cargas transversales En este tipo de uni´ on. PERNOS SOMETIDOS A CARGAS TRANSVERSALES 129 La figura 7. La otra forma es considerar un perno ajustado con tolerancias de manera que la falla pueda ocurrir por corte y/o aplastamiento en la ca˜ na (perno de ajuste). o sea.9 → 1. Usando los valores mostrados en los gr´aficos se puede deducir la expresi´on para la fuerza total sobre el perno: FT = Fi + K1 Ft K1 + K2 (7. con una fracci´ on de ´el tanto menor cuanto m´as pequeno sea el valor de K1 con respecto a K2 .1 muestra algunos valores para el coeficiente K1 /(K1 + K2 ) para diferentes tipos de materiales. luego act´ ua la fuerza de trabajo Ft . pero disminuye la fuerza de compresi´on Fi sobre la empaquetadura. asegur´ andose la inmovilidad relativa de los elementos a unir (ver figura 7. sino. La figura 7. tal como se indica en la figura ??.1 0.

UNIONES APERNADAS Figura 7.130 CAP´ITULO 7. (b) Alternativas de montaje para evitar el corte Figura 7.9: (a) Zonas de un perno sometidas a esfuerzos de corte.10: (a) Corte resistido por la fricci´on entre las superficies. (b) Perno con ajuste .

Apriete inadecuado de los pernos. 2. la fuerza de apriete debe ser tal que produzca una fuerza de roce entre las superficies de contacto que absorba las cargas transversales Fa < nµFi con µ el coeficiente de roce entre las superficies (se puede usar 0. La ecuaci´ on de dise˜ no en ambos casos ser´a: 7. ASTM o ISO.10. RESISTENCIA DE LOS PERNOS 131 Para el caso mostrado en la figura 7. el agujero debe estar escariado. Apoyo unilateral y la consecuente tensi´on adicional de flexi´on en el tornillo. especialmente si existen varios tornillos el apriete desigual trae consigo una desigual distribuci´ on de la carga. El perno est´ a sometido a corte y a aplastamiento en la cana. En tales casos lo mejor es apretar los tornillos hasta el 60 % del l´ımite aparente de elasticidad con llave dinamom´etrica. el tratamiento t´ermico y una resistencia m´ınima de prueba Sp para el perno. especialmente los tornillos peque˜ nos se deg¨ uellan con facilidad: considerar para ellos un material de alta resistencia o reducir el esfuerzo admisible. o hasta un alargamiento del tornillo que se ha de prescribir (comprobaci´ on con micr´ ometro). Fuentes de peligro Algunas circunstancias que hacen peligrar las uniones apernadas son: 1. deber´ an seleccionarse de acuerdo a lo especificado por las Normas SAE. τ= Fa ≤ τadm ≈ 0.a.6. Los tornillos grandes reciben com´ unmente poca tensi´ on inicial: llave demasiado corta.7. Estas normas definen los grados o clases de pernos y especifican el material.5) Para el caso de un perno de ajuste. as´ı se dise˜ na como caso l´ımite seg´ un la relaci´on (7. por ejemplo en los c´ arteres de metal ligero de los motores.7) Resistencia de los pernos Los pernos para aplicaciones estructurales donde se requiera el c´alculo por resistencia.6) σc = Fa ≤ σadm ≈ 0.6.2 para superficies secas) y n es el n´ umero de superficies en conntacto. y el alabeo de las piezas. 3. .5): Fi ≥ Fa nµ (7.35σ0 dl1 (7. Inseguridad acerca de las fuerzas exteriores que efectivamente se presentan: reducir el esfuerzo admisible. 7.7. Este valor indica el esfuerzo para el cual en el perno se empieza a generar una deformaci´ on permanente y es cercana pero inferior al l´ımite de fluencia el´ astico del material.42σ0 A (7. Es una uni´on relativamente cara.

siempre por el primer hilo cargado: procurar una mejor distribuci´on de esfuerzos. las arandelas el´asticas. tornillos de acero fosfatado y tornillos de acero con arandelas de zinc.8. Este procedimiento exige que se cumplan tres condiciones: Calibrar la llave de torque peri´odicamente. P´erdida de la tensi´on inicial debido a dilataci´on t´ermica o a deformaci´on pl´ astica del tornillo. 9. Usar golilla endurecida bajo la tuerca. al alternar la direcci´on de la fuerza.8) Los coeficientes (te´ oricos) para Ki se muestran en la Tabla de la figura 7. los m´ as ventajosos son los tornillos de lat´on y. Las arandelas ordinarias. 6.4a) en las transiciones pueden evitarse con un mejor redondeo: 0. act´ uan s´olo desfavorablemente en este caso.CAP´ITULO 7. los tornillos de metal ligero electro-oxidado.11. Proposici´on: arandelas de plato como tuercas o arandelas. Los dem´as puntos de rotura 1 y 2 (figura 7. etc. Para evitar el herrunbe o agarrotamiento por oxidaci´on: nitrurado de la tuerca o de la ca˜ na. Trabajo de choque adicional.4(a). los apoyos o las capas intermedias (a´ un no existe ninguna protecci´on segura contra esto). que al 60 % del l´ımite aparente de elasticidad de los tornillos queden justamente aplastadas por la compresi´on. Aflojamiento autom´atico en las sacudidas: prever seguros. El c´ alculo del torque requerido se obtiene a partir de la expresi´on: T = Ki dFi (7. Ataque qu´ımico a electrol´ıtico: para construcciones de metales ligeros. por ejemplo.. Este coeficiente se deduce de la est´atica a partir del an´alisis de fuerzas actuantes . por ejemplo mediante tuerca de tracci´ on. Puntos de rotura: Los tornillos sometidos a solicitaci´on din´amica se rompen seg´ un lo mostrado en la figura 7. 8. despu´es. Desgaste de la rosca en tornillos de transmisi´on de movimiento: prestar atenci´ on a la elecci´on del material. 7.1d 7. UNIONES APERNADAS 132 4. 5. Aplicar un torque entre 5 % y 10 % mayor al indicado en tablas. a causa de holgura en el asiento de tornillos de biela: emplear tornillos extensibles con tuerca de tracci´on. Apriete de pernos El procedimiento de apriete se puede efectuar mediante llaves de torque manuales o neum´ aticas: las manuales tienen un dial que indica el torque aplicado y las neum´ aticas (llave de impacto) tienen una v´alvula ajustable que detiene la llave cuando se alcanza el torque especificado. al engrase y a la presi´on superficial.

En la Tabla 7.9.7.2 se indican los valores de tensiones m´ınimas y torques para los diferentes di´ametros de pernos ASTM A325.12 muestra algunos ejemplos de tapas de inter- .9 cuando el perno tiene alg´ un tipo de recubrimiento y por 0. deben entregar las secuencias de apriete necesaria para obtener la estanqueidad del equipo.9.15 Diametro nominal in 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2 lb 12100 19200 28400 39200 51500 56400 71700 85500 104000 Carga de prueba kg 5470 8710 12900 17800 23400 25600 32500 38800 47200 lb-pie 100 200 355 525 790 1060 1490 1960 2600 Torque T kg-m 14 28 49 731 110 146 207 271 359 Cuadro 7. Los valores indicados en la Tabla deber´an multiplicarse por el factor 0.8 cuando perno y tuerca han sido recubiertos. La figura 7. Figura 7. SECUENCIA DE APRIETE 133 en un tornillo de potencia. Secuencia de apriete Cada uno de los fabricantes de equipos que usen pernos en gran cantidad.2: Valores de tracci´on y torque para pernos ASTM A325 7. sin recubrimiento.11: Coeficiente Ki para c´alculo de torque aplicado usando coeficiente de fricci´ on 0.

13 entregan los valores dados por la empresa CHESTERTON para empaquetaduras. donde se indica la secuencia de apriete para diversas configuraciones de distribuciones de pernos alrededor de un c´ırculo. Figura 7. UNIONES APERNADAS cambiadores con gran cantidad de pernos que deber´an montarse y apretarse adecuadamente.12: Tapas de intercambiadores de calor donde debe aplicarse una correcta secuencia de apriete .134 CAP´ITULO 7. La Tabla de la figura 7.

SECUENCIA DE APRIETE Figura 7.9.13: Secuencia de aprite para diversa cantidad de pernos 135 .7.

136 CAP´ITULO 7. UNIONES APERNADAS Figura 7.14: Algunos ejemplos de fallas en pernos .

0001 del di´ametro 137 . Se define como la carga que produce una deformaci´ on permanente de aproximadamente 0. aro exterior. Este fen´omeno de denomina en general pitting. elementos rodantes y jaula.Cap´ıtulo 8 Rodamientos Figura 8. 8. C0 : Capacidad de carga est´ atica. logran la misma duraci´on.1. La teor´ıa de c´ alculo para evitar la falla normal apunta a este efecto y el dise˜ no y posterior selecci´ on estima la vida u ´til del rodamiento para que no sufra este tipo de falla: fatiga superficial. Definiciones b´ asicas 1.1: Partes de un rodamiento La principal falla de un rodamiento se produce por fatiga superficial entre las superficies en contacto. En teor´ıa la vida u ´til ´optima se obtiene cuando todos los componentes de un descanso de rodadura: aro interior.

CAP´ITULO 8. RODAMIENTOS

138

del elemento rodante. Se asume como carga constante y ser´a radial para
rodamientos radiales y axial para rodaminentos de empuje. C0 se debe
usar en rodamientos cuando:
velocidad de giro muy baja: n < 10 rpm
cuando realizan movimientos oscilantes muy lentos
permanecen estacionarios bajo carga durante tiempos prolongados
Es necesario satisfacer el factor de seguridad est´atico s0 definido como:
s0 =

C0
P0

(8.1)

donde P0 es la carga est´atica equivalente definida m´as adelante. Valores
recomendados del coeficiente de seguridad est´atico s0 entrega cada fabricante de rodamientos para cada tipo. Por ejemplo, la tabla mostrada en
la figura 8.2 muestra los valores m´ınimos del coeficiente de seguridad para
rodamientos SKF que requieren funcionamiento denominado suave.

Figura 8.2: Valor coeficiente est´atico para rodamientos seg´
un empresa SKF
2. C: Capacidad de carga din´amica. Expresa la carga que dar´a una vida
nominal de 1,000,000 de revoluciones. Se asume como carga constante y
ser´
a radial para rodamientos radiales y axiales. Cada fabricante entrega un
valor num´erico para cada uno de los rodamientos que produce (cat´alogo).
3. κ = ν/ν1 : Relaci´on de viscosidad
4. ν: viscosidad real de funcionamiento del lubricante, mm2 /s
5. ν1 : viscosidad nominal en mm2 /s dependiendo del di´ametro medio del
rodamiento y de la velocidad

´
8.2. VIDA UTIL
DE UN RODAMIENTO

8.2.

139

Vida u
´ til de un rodamiento

La vida u
´til de un rodamiento se puede obtener con el grado de exactitud
siempre y cuando se tenga en consideraci´on una serie de par´ametros de operaci´
on. La f´
ormula b´
asica para calcular la vida u
´til de un rodamiento est´a estandarizada por la ISO y expresada de la forma:
L10 = (

C k
)
P

(8.2)

donde L10 es la vida nominal en millones de revoluciones. Esa vida nominal se
define como el n´
umero de revoluciones de un rodamiento antes de manifestar
s´ıntomas de fatiga superficial (pitting). En general la informaci´on entregada
por los fabricantes se basa en la vida alcanzada por el 90 % de los rodamientos
aparentemente id´enticos de un grupo suficientemente grande. En general la vida
media de un rodamiento puede alcanzar hasta cinco veces la vida nominal. Si se
trabaja a velocidad constante n : [rpm] la expresi´on (8.2) se tranaforma seg´
un
L10h = (

106
)L10 ;
60n

horas

de

servicio

(8.3)

P es la carga din´
amica equivalente y se define como una carga hipot´etica constante de magnitud y direcci´
on que si actuara radialmente sobre un rodamiento
radial, o axialmente y centrada sobre un rodamiento axial, tendr´ıa el mismo efecto en la duraci´
on del rodamiento que las cargas reales a las cuales est´a sometido
dicho rodamiento. Se calcula de la ecuaci´on:
P = XFr + Y Fa

(8.4)

con Fr la carga radial real en el correspondiente descanso, Fa la carga axial real,
X factor de carga radial entregado por el fabricante e Y el factor de carga axial.
k es el exponente que vale 3 para rodamientos de bolas y 10/3 para rodamientos
de rodillos. Tambi´en se acostumbra a usar la vida en horas de funcionamiento,
y se designa por L10h .
En el caso de rodamientos de veh´ıculos de carretera se acostumbra a usar la

ormula:
πD
L10s =
L10 ; millones de kilometros
(8.5)
1000
D es el di´
ametro de la rueda en metros.
Las tablas de las figuras 8.3-8.5 muestran valores t´ıpicos de vida nominal entregada por fabricantes y/o literatura especializada.

8.3.


ormula de vida nominal ajustada

Representa la vida respecto la cula el ingeniero de una empresa puede influenciar. Usan una buena estrategia respecto al manejo, operaci´on y mantenci´on
se puede aumentar la vida u
´til de dise˜
no. En este caso es conveniente considerar

140

CAP´ITULO 8. RODAMIENTOS

Figura 8.3: Valores de vida recomendados

Figura 8.4: Factor de vida a3

´
8.3. FORMULA
DE VIDA NOMINAL AJUSTADA

141

Figura 8.5: Valores de vida recomendados

con m´
as detalle la influencia de otros factores en la duraci´on del rodamiento.
ISO introdujo en 1977 la f´
ormula de vida ajustada:
Lna = a1 a2 a3 L10

(8.6)

donde Lna representa la vida nominal ajustada en millones de revoluciones.
El sub´ındice n representa la diferencia entre la fiabilidad requerida y el 100 %.
Fiabilidad es la probabilidad del rodamiento para alcanzar o sobrepasar una
duraci´
on determinada.
a1 es el factor de ajuste de la vida por fiabilidad,
a2 es el factor de ajuste de la vida por el material. El rango aproximado
para aceros de materiales especiales es entre 0.6 y 1.0.
a3 es el factor de ajuste de la vida por las condiciones de funcionamiento.
Se usan los siguientes factores:
1,0 para espesor de pel´ıcula lubricante similar a la rugosidad superficial
< 1,0 para DN < 10,000 y para viscosidades bajas del lubricante
> 1 para condiciones de lubricaci´on favorables.
Cada fabricante en su respectivo cat´alogo entrega los valores correspondientes
de estos par´
ametros.

4.Ocurre cuando las cargas exceden el l´ımite el´astico del anillo.Deslizamiento del anillo exterior provocado por ajuste inadecuado del alojamiento 7. Brinelling verdadero . Falso Brinelling . el ´area de contacto el´ıptico en el anillo exterior se ve truncada por el bajo bisel en ese lado 5. Contaminaci´ on .El trazo de desgaste de las bolas no es paralelo a los bordes de las pistas 6. Corrosi´ on .Marcas de desgaste el´ıpticas en las pistas alineadas axialmente en la posici´on de cada bola con una terminaci´on brillante y demarcaci´ on aguda. Ajuste flojo . los elementos rodantes y las jaulas de dorado a azul/negro 2.Manchas rojas/marrones en los elementos rodantes. Una de ellas intenta estratificarlas en 10 tipos: 1.4. brinelling y pre-carga inadecuada pueden tambi´en provocar tempranas fallas superficiales por fatiga de tanto los elementos rodantes como las pistas dando una apariencia de baches a las superficies met´alicas 9. RODAMIENTOS 142 8. Ajuste apretado .Ajustes apretados. Otro s´ıntoma es rayado profundo de la pista donde grandes part´ıculas son aplastadas por los elementos rodantes . Fallas Causas m´ as comunes de falla Existen varios tipos de clasificaciones respecto a las fallas en roamientos. Sobrecalentamiento .1.CAP´ITULO 8. pistas. Cuando se cargan opuestamente. Carga excesiva . Indica vibraci´on externa excesiva y normalmente ocurre cuando el rodamiento es almacenado en las cercan´ıas de equipos vibrantes tales como compresores alternativos o motores estacionarios 3.Los rodamientos de contacto angular est´an dise˜ nados para aceptar cargas axiales solamente en una direcci´on. jaulas o bandas son s´ıntomas de corrosi´on 10. Desalineamiento . Las marcas se ven como indentaciones en las pistas que aumentan el ruido del rodamiento 4.Presenta indentado de las pistas y elementos rodantes que eventualmente provocan alta vibraci´on. 8. Carga revertida .Decoloraci´on de las pistas.Interferencia excesiva puede sobrecargar los elementos rodantes y producir un trazo de desgaste en el fondo de la pista 8.

6 muestra un caso de fatiga por picadura superficial.7 Da˜ no por corrosi´ on. (a) Identaciones por deformaci´ on pl´astica causadas por la bola generalmente por cargas excesivas. Finalmente se forman escamas de material que se desprende de las superficies El herrumbre no s´olo se forma por la presencia de agua. Figura 8. La figura 8. Tambi´en origina fatiga prematura (b)En rodamientos expuestos a cargas vibratorias y de .4.4. sino tambi´en por lubricantes ´acidos. acido. impactos o montaje imperfecto. La figura 8. La figura 8. aparece el flaking.8 muestra un ejemplo de aro de rodamiento axial altamente corro´ıdo Los hoyos creados por el herrumbre crean peaks de esfuerzos. 143 Ejemplos gr´ aficos A continuaci´ on se muestran algunas fallas t´ıpicas asociadas a estos 10 tipos de clasificaci´ on usada. etc. Si el pitting se extiende r´apidamente causando sobrecargas locales.8. La discontinuidad superficial tiende a incrementar el ruido. Otra causa de corrosi´on es ´ la condensaci´ on. FALLAS 8. Fatiga tipo pitting.6: Ejemplo de pitting Flaking (escamado).2.9 muestra algunos casos de identaciones. Debe tenerse cuidado con el almacenamiento (humedad) de los rodamientos Identaciones. Un ejemplo se muestra en la figura 8.

7: Flaking Figura 8. RODAMIENTOS Figura 8.8: Varios ejemplos de da˜ no por corrosi´on en partes de un rodamiento .144 CAP´ITULO 8.

FALLAS 145 choque. Corriente el´ectrica. Sobrecargas. La lubricaci´on es afectada por chispas de origen el´ectrico.8. La figura 8.9: Identaciones Scuffing (raspado). Se desarrollan en el aro interior.11 muestra la forma en que se presenta.13 muestra un caso t´ıpico de huellas gruesas y profundas (deep-groove) producida por sobrecargas radiales por montaje apretado. La figura 8. Se pueden evitar con lubricaci´ on adecuada o aditivos EP (extrema presi´on) Marcas falsas.4. Identaciones regularmente distribuidas. Una causa com´ un es la deficiente conexi´on a tierra durante la soldadura en piezas cercanas al rodamiento. Formaci´on de huellas tipo flauta. La figura 8. Diferentes formas en que el eje puede quedar funcionando en forma ineficiente y afectando el funcionamiento de los rodamientos. Dependiendo de las condiciones de resistencia local aparecen cr´ ateres en la superficie. Ocurren con cargas y velocidades altas. Algunos investigadores dicen que son causadas por fretting corrosion. Los . La figura muestra un aro exterior y (c) un aro interior con identaciones Figura 8. Desalineamiento.12 muestra algunos casos t´ıpicos encontrados en la literatura especializada.

RODAMIENTOS Figura 8.10: Scuffing (raspado) Figura 8.146 CAP´ITULO 8.11: Marcas falsas .

13: Gruesas huellas regulares por sobrecarga de montaje .8. FALLAS 147 Figura 8.4.12: Paso de corriente el´ectrica Figura 8.

14: Huellas no regulares producto de la rodadura desalineada de los elementos rodantes sobre las pistas Fallas de montaje. Fallas de montaje. Desmontaje inadecuado a causado identaciones en los aros en sus caminos de rodadura Desalineamiento.19 muestra algunos ejemplos de scoring.17 muestra un descascaramiento localizado producido en un rodamiento c´onico debido a un desalineamiento.15 muestra algunas formas en que el eje puede quedar funcionando en forma ineficiente y afectando el funcionamiento de los rodamientos. La huella o camino de rodadura tiende a desplazarse hacia la zona precargada (b)Desmontaje.148 CAP´ITULO 8. La figura 8. La figura 8. La figura 8. Proceso de fatiga superficial. La figura 8. RODAMIENTOS distintos tipos de deslineamiento producen diferentes tipos de huellas en los caminos de rodadura.18 muestra fallas t´ıpicas ocurridas en las jaulas separadoras de los elementos rodantes Scoring. Muchas indentaciones causadas por part´ıculas externas de mayor dureza y en (b) una falla por flaking localizado que produjo una excesiva socavaci´on que permiti´o que la grieta atravesara el aro exterior. La figura 8. Jaulas. (a) Marcas de scoring en el camino de rodadura del anillo interior (b)Marcas de scoring causadas por fatiga prematura en el anillo exterior Otras fallas. La figura 8. Los porcentajes son fracciones de L10 y representan intervalos de tiempo entre inspecciones comenzando con el inicio del da˜ no . Figura 8. La figura 8.21 muestra una secuencia de desarrollo en un proceso de fatiga para un aro interior en un rodamiento de contacto angular.16 muestra dos casos t´ıpicos: (a) Excesiva precarga axial.20 muestra seg´ un (a) una falla t´ıpica por contaminaci´ on en el lubricante.

8.4. FALLAS

149

Figura 8.15: Problemas de montaje

150

CAP´ITULO 8. RODAMIENTOS

(a)

(b)
Figura 8.16: Precarga axial y desmontaje inadecuado

(b)

(a)
Figura 8.17: Descascaramiento producido por desalineamiento

8.4. FALLAS

151

(b)

(a)
Figura 8.18: Fallas en jaulas

(a)

(b)
Figura 8.19: Scoring

(a)

(b)
Figura 8.20: Marcas por contaminaci´on en el lubricante

CAP´ITULO 8. RODAMIENTOS

152

(a)
Figura 8.21: Secuencia de desarrollo de pitting

¿Las pistas lucen grabadas. Gu´ıas de investigaci´ on en una falla de un Rodamiento Sin importar la causa sospechada de falla del rodamiento. ¿Hay alguna se˜ nal de decoloraci´on de la jaula por sobrecalentamiento? J. La provisi´ on de aceite al rodamiento ¿era adecuada y limpia? Datos de apariencia del rodamiento A. ¿Existe alg´ un astillado de las pistas. B. Antes de la falla. con qu´e espaciado? F. ¿Existen algunas depresiones en las pistas indicando da˜ no en la instalaci´ on? G. GU´IAS DE INVESTIGACION 8. ¿Cu´ al es la vida u ´til del rodamiento en m´aquinas similares? ¿Cu´al es la vida u ´til sugerida? E. los siguientes consejos le ayudar´ an en sus esfuerzos para dilucidar las causas ra´ıces de la falla. patr´on de mantenimiento y/o tipo de lubricante? Datos del lubricante A. ¿Est´ a decolorado u oxidado? ¿Hay trazas de lubricante quemado o dep´ ositos? C. Analice una muestra del lubricante en la zona de falla. Informaci´ on del descanso A. ¿La huella en la pistas de rodadura es consistente alrededor del rodamiento y de ancho normal? B. fisuradas o ranuradas? D. ¿Hay evidencia de cargas de empuje en las pistas? ¿Est´an significativamente descentradas. pulidas. ¿Las pistas lucen brillantes. decoloradas o desgastadas? C. con marcas de agua. ¿Los costados de los rodillos muestran cargas del empuje excesivas? K. ¿Hay alguna evidencia de desgaste o distorsi´on de los rodillos? L. ¿Hay alg´ un signo de distorsi´on de la jaula? H. brinelleadas.´ EN UNA FALLA DE UN RODAMIENTO153 8. carga. y si es as´ı. ¿Son los patrones de contacto id´enticos para todos los rodillos? . dentadas.5. ¿Hay alguna evidencia de desgaste o pulido de la jaula? I. ¿Cu´ al fue el dise˜ no original y por qu´e se cambi´o? B. picadas. ¿Cu´ anto dur´ o el rodamiento anterior y por qu´e se reemplaz´o? D. sugiriendo cargas de empuje fuertes? E. ¿Cu´ ando se instal´ o el rodamiento y qui´en lo hizo?? C. velocidad. ¿hubo algunos cambios en vibraci´on. temperatura de operaci´ on.5.

. RODAMIENTOS M. las fallas de rodamientos deben comenzar a declinar. Puede sentir que le falta tiempo o conocimiento. grabado. figurado o ranurado? Luego de investigar el problema. picado. brinelleado. decoloraci´on. dentado. usted puede determinar la causa ra´ız. ¿Se notan los siguientes patrones de desgaste en los rodillos: brillante. marca de agua. Se recomienda establecer procedimientos de inspecci´on rutinarios.154 CAP´ITULO 8. procesos de mantenimiento m´as enfocados y mejores ganancias por reducci´on de paradas no programadas. pulido. pero implementar un proceso de este tipo puede resultar en menores costos de mantenimiento. Una vez que se documenta y corrige la causa ra´ız.

-Ajustes excesivos de ejes y cajas con los aros de rodamiento.Indentaciones de forma eliptica en los codos de las pistas. . -Diferencia de temperaturas entre eje y caja.Buenos sellos. .Lubricaci´on peri´odica mientras la unidad no est´e en servicio. . . . -Refrigerar. Medidas preventivas y soluciones Reemplazo del rodamiento -Rodamiento con mayor capacidad.Carga de golpe operativa sobre un eje est´atico.Fijaci´on del rodamiento con una carga liviana. .Presencia de oxido de hierro ´ en el lubricante. .Filtros de sistema de lubricaci´on en mal estado. -Mayor capacidad de desalineaci´on del rodamiento.Oxidaci´on. . RESUMEN FALLAS 8. . -Rectificar ejes y cajas verificando su redondez.Correcci´on de la fuente de vibraci´on. -Disminuir la carga operativa. Fallas debido a contaminantes en el lubricante Descascaramiento.Desmontar los rodamientos con extractor.Mantenci´on peri´odica de filtros.Indentaciones en los codos o centros de las pistas. Indentaciones .Utilizar un lubricante con baja viscosidad. . Indentaciones debido a vibraciones . . .Ambiente sucio. .6.8. -Alinear.Sobrecarga axial o radial durante el montaje. -Cara fuera de redondez. picaduras y rayas en las pistas y elementos rodantes de un rodamiento . 155 Resumen fallas Falla fatiga normal Fatiga prematura Identificaci´ on causa de la falla f´ısica Descascaramiento Fin de la vida u ´til del de las pistas rodamiento a la carga y velocidad de operaci´on Descascaramiento -Sobrecarga axial o rade las pistas dial. -Mayor juego interno.Manipulaci´on eficiente de los rodamientos durante el montaje y desmontaje -Evitar ejercer fuerza sobre el anillo que no se ha de montar. -Vibraci´on en rodamiento est´atico. -Falta de juego interno.Indentaciones en elementos rodantes . .La fuerza de montaje debe ser lenta y uniforme.Indentaciones en el centro de las pistas.Desperdicios de materiales abrasivos.Golpes al montar los rodamientos. .Ambiente limpio. . . -Desalineamiento.6. . .

Montaje del rodamiento en su posici´on correcta. .Montaje de un rodamiento de contacto angular en forma invertida. . . . .Huella en aro estacionario va de un codo al otro en la pista.Corriente est´atica proveniente de procesos de manufactura (g´enero. .Disminuir la fuerza de empuje. cuidar que la corriente no pase a trav´es de los rodamientos. . .Fuerza operativa de empuje excesiva.Carga excesiva en el centro del eje. caucho.Disminuir cargas radiales o desplazarlas cerca de los rodamientos. Ensanchamiento de uno los codos de la pista y fractura del aro. RODAMIENTOS 156 Ensanchamiento del rodamiento Fallas debido al desalineamiento entre el eje y la caja Fallas debido al paso de corriente el´ectrica por los rodamientos.Fusi´ on del metal en puntos de contacto. .Desalineamiento entre las cajas de los rodamientos de un eje. .En procesos de manufactura. .Flexi´on de la jaula del rodamiento.Huella continua en todo el contorno de las bolas. .Vibraci´on y ruido.CAP´ITULO 8.Colocar mangos o casquillos de material aislante entre el eje (o caja) y el rodamiento.Huella en aro m´ ovil es ancha. .Verificar. . cables.Eje conc´entrico y recto.Alinear las cajas de los rodamientos entre s´ı. cambiar materiales de rodillos menos generativos. tela. . . . .Cables en mal estado tocando la estructura met´alica de la m´aquina. papel) o de correas transmisoras de potencia. . . .Desalineamiento entre la caja y el eje.Picaduras en elementos rodantes y pistas de los aros. -Instalar un anillo deslizante para desviar la corriente alrededor del rodamiento. aislaci´on y embobinado de motores.Corriente el´ectrica proveniente de un arco de soldadura. . . .Al soldar al arco. . .Pandeo del eje.

. .Decoloraci´ on tipo azulado o caf´e de los aros cuando la temperatura es excesiva. .Aumento anormal de la temperatura.Mantener controlado el nivel de lubricante en los rodamientos. . .Velocidades de operaci´on muy altas. . . . .Olor a aceite de petr´ oleo quemando.6.Ruido tipo silbido.Lubricantes en buen estado y libres de contaminantes. .En grasas a base de litio el residuo es un barniz quebradizo brillante.Contaminantes en el lubricante. . . RESUMEN FALLAS Falla del lubricante -Cambio de color en el lubricante. .Falta de lubricante.Exceso de lubricante. .Tipo de lubricante inadecuado. . . .Falla de la jaula.8.Tambi´en se recomienda trabajar con cargas y velocidades que no sobrepasen las m´aximas especificadas por los cat´alogos de rodamientos.Se recomienda en algunos casos refrigerar los rodamientos.Cargas operativas excesivas. . 157 .Altas temperaturas provenientes del proceso de producci´on.Mantener los entornos del rodamiento limpio.

158 CAP´ITULO 8. RODAMIENTOS .

pero su mecanismo est´a centrado en tres factores determinantes: 1. Despu´es de un n´ umero suficiente de ciclos de carga fragmentos de metal sobre la superficie se fatigar´an y se desprender´an. ya que el diente se simula como una viga en voladizo. Fatiga por flexi´ on. Fatiga por contacto (pitting) o picadura basada en la teor´ıa de contacto de Hertz. debe aplicarse la norma que en este caso se denomina NORMA AGMA (American Gear Manufacturers Association). por lo que cuando se trata de un an´alisi serio.1. 3.1 muestra las fuerzas de interacci´on en los dientes de una transmisi´ on con engranajes rctos. Fuerzas Engranajes rectos La figura 9.Cap´ıtulo 9 Engranajes Los engranajes fallan por diversas razones. 9. En el caso de fatiga se utiliza la teor´ıa de flexi´on de una viga. Desgaste superficial abrasivo de dif´ıcil cuantificaci´on debido a la falta de valores de esfuerzos admisibles reales asociado al mecanismo de desgaste de los materiales. Dificultades en la lubricaci´ on pueden contribuir a las fallas por picaduras. que siempre debe considerar la opci´on de flexi´on (est´atica) por sobrecarga. 2. La mayor´ıa de los metalkes no presentan un claro l´ımite de fatiga por esfuerzos superficiales de contacto.1. Cada diente en contacto transmite un fuerza en la direcci´ on del ´ angulo de presi´ on φ que puede descomponerse en dos direcciones 159 . Un c´ alculo basado en estas normas se estudia en detalle en el curso de Elementos de M´ aquinas de cuarto a˜ no de la Carrera. 9.1. con las correccionones adecuadas a la teor´ıa de engranajes. Generalmente los engranajes se calculan basados en los dos primeros formas de falla. Todo lo anterior se ve afectado por par´ametros que no est´an bajo control del dise˜ nador.

CAP´ITULO 9. ω la velocidad angular y D0 el di´ ametro primitivo. entonces se cumplen las relaciones: Fr = F cosφ Ft = F senφ D0 T = Ft · 2 P =T ·ω (9. cuyas relaciones se expresan de la siguiente forma: .1.1: Fuerzas producidas en un diente recto 9. ENGRANAJES 160 convenientes: una componente radial Fr y una componente tangencial Ft . Si F es la fuerza total transmitida.1) donde P es la potencia a transmitir. T es el torque transmitido.2. tangencial Ft y axial Fa .2 muestra el detalle de la fuerza transmitida en engranajes helicoidales. Figura 9. Engranajes helicoidales La figura 9. En este caso la fuerza transmitida F se descompone en las direcciones radial Fr .

9.2: Fuerzas producidas en los dientes de un engranaje helicoidal .2) Figura 9.1. FUERZAS 161 Fr = Ft tanφ Fa = Ft tanψ Ft Fb = cosψ Fb Ft F = = cosφn cosψcosφn D0 T = Ft · 2 P =T ·ω (9.

Engranajes c´ onicos La figura 9.3: Fuerzas producidas en los dientes de un engranaje conico .3) donde dav es el di´ ametro medio mostrado en la figura.1.3 muestra el detalle de la fuerza transmitida F en engranajes c´ onicos. Para efectos de dise˜ no se supone que la fuerza act´ ua en este di´ametro medio. tangencial Ft y axial Fa . Figura 9. En este caso la fuerza transmitida se descompone en las direcciones radial Fr . ENGRANAJES 162 9. cuyas relaciones se expresan de la siguiente forma: Ft cosφ Fn = F senφ = Ft tanφ Fa = Fn senγ = Ft tanφsenγ Fr = Fn cosγ = Ft tanφcosγ dav = d − bsenγ vav = πdav N P Ft = vav F = (9.CAP´ITULO 9.3.

4 de la AGMA: Wt Ko Kv Ks Sat YN Pd K m K B ≤ F J SF KT KR (9. Ko es el factor de sobrecarga. 4. Desde el punto de vista del dise˜ no. [4]. Todos los dientes est´ an exentos de defectos 2. 3. Pd (para engranajes rectos = Pnd ) es el paso diametral normal. La raz´ on de contacto transversal es entre 1 y 2. entre otros. YN es el factor de ciclo de esfuerzo para resistencia a la flexi´on. ESFUERZOS 9. KR es el factor de confiabilidad. Kv es el factor din´ amico.4) Wt = Ft es la carga transversal transmitida. 5. . No existe interferencia entre las puntas de los dientes y los filetes de la ra´ız y no hay rebaje de los dientes sobre el inicio te´orico del perfil activo del diente. Los filetes de las raices son est´andar. Los dientes no son puntiagudos. KT es el factor de temperatura.2. Km es el factor de distribuci´ on de carga. J es el factor geom´etrico de la resistencia a la flexi´on. El huelgo es nulo. dado por los factores que considera la norma. Debe considerarse que en este c´ alculo est´a inclu´ıdo los efectos de fatiga a la flexi´ on. 6. El correcto dise˜ no de un engranaje debe satisfacer este criterio a la flexi´on. [5]. KB es el factor de espesor de borde.9.1. F es el ancho de cara del diente de menor longitud. para lo cual existen f´ormulas b´asicas (como la f´ormula de Lewis) que permiten realizar un primer c´ alculo de estimaci´on. sat es el esfuerzo permisible de flexi´on. la norma exige usar la f´ormula 9. 9. tersos y producidos por un proceso de generaci´ on La f´ ormula fundamental de flexi´ on se basa en suponer el diente como una viga en voladizo. 163 Esfuerzos Flexi´ on La f´ ormula de dise˜ no a la flexi´on de un diente de engranaje se encuentra normalizada en AGMA y se basa en las siguientes hip´otesis: 1. Ks es el factor de tama˜ no.2. Los distintos par´ametrso de c´ alculo se encuentran en cualquier literatura relacionada a Dise˜ no de elementos de M´ aquinas por ejemplo [2].2.

que supone que los flancos de los dientes son dos superficies con curvatura definida que simulan dos cilindros en contacto. d es el di´ ametro del c´ırculo primitivo operativo del pi˜ n´on.3. Los factores Ki ya fueron definidos.) 2. ENGRANAJES 164 9. Clasificaci´ on de acuerdo al modo se falla: a) Desgaste b) Deformaciones c) Fatiga d ) Grietas e) Fracturas f ) Corrosi´ on g) Otras ( erosi´on. Los valores de los esfuerzos de contacto se basan en la teor´ıa de Hertz y se resumen en la ecuaci´on de la AGMA dada por: r Km Cf Sac ZN CH ≤ (9. a) Falla debido a la manufactura b) Errores de dise˜ no c) Falla de material d ) Errores de producci´on e) Errores de ensamble . cavitaci´on. paso de corriente. Tipos de fallas Algunos libros entregan clasificaciones de las fallas en engranajes entre las cuales podemos destacar: 1.2. Cf es el factor de condici´on superficial. 9. Espec´ıficamente el dise˜ no contra la posibilidad de picaduras en el flanco se basa en la teor´ıa de contacto de Hertz. Todos estos factores son f´acilmente obtebnidos de la literatura de Elementos de M´aquinas.CAP´ITULO 9.5) Cp Wt Ko Kv dF I SH KT KR Cp es el coeficiente el´astico. etc. Picadura Como ya se mencion´o una de losprincipales problemas de falla ocurre por picaduras y/o desgastes en los flancos de los dientes. Clasificaci´ on de acuerdo al proceso de falla o causa. SH factor de seguridad a la picadura. ZN es el factor de ciclos de esfuerzos para la resistencia a la picadura.2. I es el factor goem´etrico para la resistencia a la picadura.

Clasificaci´ on seg´ un causa . socavaciones) 8. CLASIFICACION f ) Falla debido a la operaci´on g) Falla de lubricaci´ on h) Sobrecarga i ) Influencias externas 9. Deformaci´ on Identaci´ on Rippling (ondulaci´ on) Flujo caliente Flujo fr´ıo 12.MECANISMO 9. Desgaste: Desgaste normal Desgaste abrasivo Desgaste debido a interferencia de fabricaci´on 6.4. P´erdida de material Pitting (picaduras) Spalling (descascarillado) Flaking (escamado. Fracturas ocultas 3. Fractura de dientes (sobrecarga) 2. Scratches (rasgu˜ nos) 7. Grooves (surcos. Fractura por fatiga 4. Grietas Grietas finas Grietas gruesas Material 11.4. Scoring (rayas) 9. Da˜ no en el flanco del diente 5.mecanismo 1. laminado) 10. Corrosi´ on: 165 .´ SEGUN ´ CAUSA .

Se presenta como una fractura localizada por sobrecargas debido a errores en la fabricaci´on. esto es . Desgaste abrasivo debido a cuerpos s´olidos extra˜ nos en el contacto tales como metales abrasivos en el lubricante.CAP´ITULO 9.5. Por sobrecarga en el flanco. Shelling tipo ”flaking”. Total destrucci´on del flanco. material abrasivo. Engranaje helicoidal. La fractura se propaga desde la grieta hacia el interior Desgaste normal causada por la fricci´on en el flanco del diente durante la operaci´ on. Desgaste tipo ”Grooves”debido a altas cargas en el flanco del diente Desgaste tipo ”scoring”debido a una combinaci´on entre carga espec´ıfica alta y velocidad alta reforzado por inadecuado o insuficiente lubricaci´on Engranaje helicoidal recto. Grietas por endurecimiento incorrecto. Contaminantes s´ olidos tales como polvo. Fatiga de material debido a sobrecargas Pitting tipo ”shelling”. paso de corriente 9. ENGRANAJES 166 Corrosi´ on qu´ımica Corrosi´ on por fricci´on 13. Deformaciones tipo ¸cold flor”por altas cargas constantes asociada a inadecuado endurecimiento superficial. Ejemplos de fallas Fractura interna de tipo fr´agil motivada por sobrecargas severas. ”Shelling”(descascarado): poros gruesos debido a viscosidad del aceite demasiado baja o aditivos inadecuados en el lubricante. Sobrecalentamiento en el flanco. Transformaci´on entre la zona superficial y el alma Deformaciones de tipo ripling por lubricaci´on inadecuada y alta carga espec´ıfica y/o vibraci´on. Pitting tipo ”shelling”. Sobrecarga de la superficie del material durante el maquineado. Engranaje recto. Grietas se forman bajo la superficie. . Corrosi´on por fricci´on por movimiento bajo cargas vibratorias en presencia de oxigeno sin una pel´ıcula de lubricante que separe las superficies. Grietas suaves generalizadas.acidificaci´ on”del lubricante. Deformaciones tipo ”hot flor”. Grietas tipo ”grinding”.debido a severo sobrecalentamiento por falta de lubricante Corrosi´ on qu´ımica. Desgaste debido a interferencia en la operaci´on. Por falla en la geometr´ıa de los dientes o distancia entre centros menor que la requerida Desgaste severo. Fractura por fatiga debido a cargas din´amicas. Acci´on de substancias activamente qu´ımicas sobre el flanco. Otros da˜ nos Cavitaci´ on Erosi´ on Scaling (escamas) Annealing (recocido) 14. Shelling tipo spalling.

F´ aciles de mecanizar.7. METODOS DE PREVENCION 167 Da˜ no por cavitaci´ on. peque˜ no juego en el flanco y lubricaci´on incorrecta. propiedades y caracter´ısticas de su funcionamiento.6. Oxidaci´ on en el flanco del diente durante el tratamiento t´ermico.8. Resistencia a la fatiga y cargas de choque 3. Desgaste m´ınimo 2.annealing”(recocido con decoloraci´on en los flancos) Sobrecalentamiento causado por severa fricci´on debido a sobrecarga. La tabla 9. Debido a vibraciones e impacto en los dientes.´ ´ DE FALLAS 9. Las propiedades principales que se buscan en los engranajes son: 1.6. 9. espesor inadecuado del aro o falla de material 9. Esta puede ayudar a priori a obtener el material con el cual fabricar el engranaje para las condiciones de trabajo al que estar´ a sometido.7 muestra distintos tipos de materiales para engranajes. Sobrecargas por exceso de presi´on en los flancos que produce desgaste extremo Cargas de impacto. Errores en la lubricaci´ on. Da˜ no tipo . Deformaci´ on por sobrecargas producida por largos periodos de funcionamiento. Altas presiones a altas velocidades acopladas a cuerpos extra˜ nos en el lubricante. Da˜ no tipo ”scaling”.6 muestra un resumen de algunos fallas t´ıpicas y las formas que se proponen para evitarlas. es provechoso considerar algunas de la terminolog´ıa y de las pr´acticas de uso general en la industria del . Cargas vibratorias a alta velocidad acopladas con agua y gases en el lubricante. 9. Potencial el´ectrico entre los engranajes causado por potencial en los ejes en m´aquinas el´ectricas conducente a ”Sparking”(chispear). su especificaci´ on. Materiales para engranajes Los materiales para la fabricaci´on de engranajes se seleccionan de acuerdo al tipo de trabajo que realizaran. (lubricante incorrecto y/o contaminado) Pitting por sobrecarga debido a fatiga de material Falla por apriete desmedido. Da˜ no por paso de corriente. M´ etodos de prevenci´ on de fallas La tabla 9. Conduce a sobrecargas en sectores del dentado. Defecto por alineamiento inadecuado. Da˜ no por erosi´on. alta velocidad. An´ alisis de fallas existentes en engranajes Para analizar e interpretar faltas del engranaje.

Volver a llenar con el lubricante recomendado e instalr un nuevo filtro 2 Minimizar las part´ıculas de desgaste generadas internamente usando dentados endurecidos superficialmente.168 Desgaste moderado Pulido Desgaste abrasivo CAP´ITULO 9.6 Formas de prevenir fallas en engranajes 1 Usar dentado con superficies suaves 2 Si es posible rodar una unidad nueva con ruedas dentadas medianteoperaci´on en las primeras 10 horas con la mitad de carga 3 Si es posible usar altas velocidades. ENGRANAJES Tabla 9. superficies suaves y lubricantes de alta velocidad 3 Minimizar el ingreso de contaminaci´on mediante el mantenimiento de los sellos o retenes y usando respiradores con filtro localizados en ´areas limpias no presurizadas 4 Minimizar la contaminaci´on que es agregada durante el mantenimiento usando procedimientos bien desarrollados 5 Para sistemas de lubricaci´on por circulaci´on usar filtraci´on fina 6 Para sistemas de lubricaci´on por ba˜ no cambiar el lubricante por lo menos cada 2500 horas o cada 6 meses 7 Monitorear el lubricante con an´alisi espectrogr´afico y ferrogr´ afico junto al an´alisis del n´ umero de acidez. Para estas condiciones especificar ruedas dentadas nitruradas y un lubricante de la mayor viscosidad posible 4 Para ruedas dentadas de muy bajas velocidades (< 0. Tener presente que las ruedas dentadas altamente cargadas y de baja velocidad est´ an lubricadas en forma l´ımite y est´an especialmente propensas al desgaste excesivo.05m/s) evitar el uso de lubricantes con aditivo azufre f´osforo 5 Usar una cantidad adecuada de lubricante fresco limpuio y seco de la mayor visscosidad posible 1 Usar aditivos anti gripado qu´ımicamente menos activos como boratos 2 remover abrasivos del lubricante usando filtraci´on fina o cambios frecuentes del aceite 1 Remover la contaminaci´on interna de cajas nuevas de ruedas dentadas drenando el lubricante y lavando antes del arranque y nuevamente despu´es de las primeras 50 horas de operaci´on. viscosidad el contenido de agua .

preferentemente cementados. Hacer un rodaje de unidades nuevas operando las primeras 10 horas a la mitad de la carga 3 Usar lubricantes de alta viscosidad con aditivos anti-engranadura tales como azufre.6. ANALISIS DE FALLAS EXISTENTES EN ENGRANAJES 169 (continua).manganeso plateado con cobre o plata. 2 Usar aceros limpios con tratamiento t´ermico para alta dureza. 4 Usar una adecuada cantidad de lubricante fresco. No usar ruedas dentadas de acero inoxidable o aluminio Picado 1. limpio y seco de una adecuada viscosidad Micropicado 1 Usar superficies de dentado producidas por rectificado o lapeado cuidadoso 2 Usar una cantidad adecuada de lubricante fresco.. 4 Usar aceros cementados con contenido adecuado de carbono en las capas superficiales . f´osforo o Borato 4 Enfriar los dentados suministrando una adecuada cantidad de lubricante fresco.Tabla 9. 3 Usar superficies suaves producidas principalmente por cementado o lapeado cuidadoso. Para sistemas de circulaci´on usar un intercambiador para enfriar el lubricante 5 Optimizar la geometr´ıa del dentado usando dientes m´as peque˜ nos con correcci´on de dentado y modificaci´on del perfil 6 Usar dentados precisos con montaje de las ruedas r´ıgidos y una buena alineaci´on de ejes 7 Usar aceros nitrurados para una m´axima resistencia al gripado.´ 9... Reducir las tensiones de contacto por reducci´on de cargas u optimizaci´ on de la geometr´ıa del engrane.8. Formas de prevenir fallas en engranajes Gripado1 Usar superficies de dientes suaves producidas por rectificado engranadura o lapeado cuidadoso 2 Proteger los dientes durante el per´ıodo cr´ıtico del rodaje mediante recubrimiento con fosfato de hierro .limpio y seco de la mayor viscosidad permitida 3 Usar altas velocidades dentro de lo permisible.

ENGRANAJES 170 Tabla 9.CAP´ITULO 9. alta resistencia al desgaste Aceros aleados (Ni-Cr-Mo) Aceros aleados (Cr-Mo) BS 970 EN 25. Pueden trabajar conlubricaci´ on m´ınima Baja resistencia al desgaste. bajo costo Bajo costo. EN 29 Baja resistencia a las cargas de choque Se utiliza ampliamente en reductores peque˜ nos y en la fabricaci´ on de engranajes grandes Se utilizan para pi˜ nones templados y endurecidos pl´ asticos de Buena durabilidad Buena durabilidad Poseen buena resistencia al desgaste. Se utilizan solamente para trabajo liviano Bronce fosforoso Cast Iron BS 1400 PB-2C BS 821 Baja fricci´on Se utilizan en tornillos sinfin corona Acero carb´ on al BS 970 EN 8. pero tienen tendencia al Scuffing . EN 26 BS 970 EN 19.7 Propiedades de diferentes materiales para engranajes tipo Especificaciones Nylon polycetal Propiedades Caracter´ısticas Baja fricci´on Bronce BS 265 f´aciles mecanizar Baja consistencia a altas temperaturas. EN 9 Baja fricci´on.

hizo su trabajo. Todas las fallas son clasificadas seg´ un tipo y causa. La mayor´ıa de las fallas por fractura incluye el diente. Como se muestra en la figura 9.4 %) y materiales defectuosos (0.8 %). las cuales tienen distintos tipos de clasificaci´on seg´ un la norma o referencia con que se trabaje. por que ellos proporcionan una vista general de los tipos de causas de fallas en engranajes y la frecuencia con que ellas ocurren.8 %) es mas com´ un que la fractura del diente debido a sobrecarga (19. Si un engranaje falla en 25 a˜ nos.´ DE FALLAS 9. defectos de fabricaci´ on (1.2 %).7 %). CLASIFICACION 171 engranaje. los resultados obtenidos son mostrados en la figura 9. .5 %). desgaste (13. 9. La figura 2 muestra algunos de los t´erminos comunes usados para describir perfiles del diente del engranaje. mientras que las transmisiones de avi´ on pueden requerir AGM A14 o la exactitud 15. seguido por fatiga superficial (20.9. seguido de errores de dise˜ no (6. la fractura cuenta con un gran porcentaje de falla (61. pudo haber un serio problema. ya que esto puede tener efectos desastrosos en la vida del engranaje.9 muestran la clasificaci´on utilizada en DIN 3979.0 %) e inapropiado montaje (21. la mayor´ıa de las fallas tienen relaci´on con el servicio (74. respectivamente. Actualmente los engranajes tienen grados de calidad establecidos por la AGMA. son de bastante ayuda en el an´ alisis de fallas. 9. Fractura del diente debido a fatiga (32. Si falla en 25 minutos o 25 horas.3 %).3 %).10.9 a la tabla 9. la calidad b´asica es de AGMA 4 ´o 5 otros m´ as exigentes pueden requerir AGM A12 ´o 13. Tipos de fallas Como se muestra en la figura 9.2 %). Clasificaci´ on de fallas Las fallas de los dientes de los engranajes evidencian distintas formas de falla. Estad´ısticas de fallas Las estad´ısticas de falla de engranajes. basada en el muestreo adecuado. Un fabricante de engranajes de acero ha preparado una estad´ıstica de fallas en engranajes.9 %).1. La tabla 9. Las dos principales causas de fallas son sobrecarga continua (25. basada en 931 fallas que ocurrieron en un periodo de 35 a˜ nos. La diferencia entre el desgaste y la falla o fractura puede ser simplemente una cuesti´ on de tiempo.4.4. Esto puede causar problemas si en una tentativa se hace reemplazo de engranaje sin conocimiento de su nivel de calidad.9. y flujo pl´ astico (5. ISO 10825 y la clasificaci´on utilizada en AN SI/AGM A 1010−E95.10. 9.2 %).4. El tratamiento t´ermico defectuoso era la siguiente causa m´ as com´ un de falla (16.2 %).

ENGRANAJES Tabla 9. Clasificaci´ on de fallas seg´ un DIN 3979 Da˜ no en el flanco del diente Falla por desgaste Desgaste normal Desgaste abrasivo Desgaste por interferencia de contacto Rayaduras Surcos Escoring Da˜ no por fatiga Picado Descamado Deformaci´ on Huellas Ondeado Martillado/laminado Flujo Caliente Fisuras De Temple De Material De Rectificado De Fatiga Da˜ no por Corrosi´on Corrosi´on Quimica Corrosi´on Abrasiva Pelado Temperaturas Altas Erosi´on.9.172 CAP´ITULO 9. Cavitaci´on Paso Corriente Fractura del diente Fractura Repentina Fractura por Fatiga .

9. ESTAD´ISTICAS DE FALLAS 173 Tabla 9. erosi´on Por fluido bajo presi´on Picaduras por chisporroteo Engranadura. Clasificaci´ on de fallas seg´ un ISO 10825 Anomal´ıas sobre la Desgaste de Desgate Normal superficie de los flancos deslizamiento a) Desgaste Moderado b) Pulido Desgaste Abrasivo Desgaste Excesivo Rayaduras.10. estr´ıas (Scoring) Ara˜ nado Desgaste por interferencia Corrosi´on Corrosi´on Qu´ımica Corrosi´on de Contacto Pelado Sobrecalentamiento Erosi´ on Cavitaci´on.9. Gripado Deformaciones Permanentes Huellas. Impresiones Deformaci´on pl´astica Por laminado Por Martillado Ondeado Surcado Rebabas Fatiga de Contacto o Superficial Picado Nacientes Evolutivas Micro picado Picaduras en escamas Descamado Dislocaci´on de la capa tratada Fisuras Fisuras de Temple Fisuras de Rectificado Fisuras de Fatiga Rotura de dientes Rotura por sobrecarga Rotura Fr´agil Rotura D´ uctil Rotura Semifr´agil Cizallamiento del Diente Rotura despu´es de deformaci´on pl´astica Rotura por Fatiga Fatiga a la Flexi´on Rotura del extremo del Diente .

Clasificaci´ on de fallas seg´ un ANSI/AGMA 1010 E95 Clasificaci´ on Modo General Modo especifico No Preferido o grado Desgaste Adhesi´on Suave Desgaste en encendido Moderado Severo Escoriado Rayaduras Abrasi´on Suave moderada severa Pulido Corrosi´on Corrosi´on de Contacto Pelado Cavitaci´on Erosi´on Descarga El´ectrica Ondeado Engranadura Engranadura Suave Escoriado Gripado moderada severa Engranadura fr´ıa Engranadura caliente Soldadura Deformaci´ on Pl´ astica Deformaci´on Pl´astica Huellas Martillado Flujo fr´ıo Flujo Caliente Deformaci´ on permanente sobrecalentamiento Laminado Diente Martillo Fatiga por Contacto Picado Ondeado Surcado Rebabas Naciente Evolutivo Escamas Descamado escamado Destructivo En la cabeza Micropicado Fisuras Fractura Fatiga de Flexi´ on Fatiga de Subcapa Dislocaci´on de la capa tratada Fisuras de endurecimiento Fisuras de rectificado Fisuras de Fatiga Fractura Fr´ agil Fractura D´ uctil Fractura combinada Cizallamiento del diente Fractura despu´es de la deformaci´ on pl´ astica Fatiga de bajo ciclo Fatiga de alto ciclo Fisuras de temple Ruptura interna Fractura R´ apida Semifr´ agil . ENGRANAJES 174 Tabla 9.9.CAP´ITULO 9.

11. averiguar la causa de la falla. An´ alisis de falla Establecer un modo de falla. Las medidas necesarias se pueden definir como sigue: Medidas de dise˜ no: Dise˜ nar con la lubricaci´on y manutenci´on en mente. . se pueden definir los siguientes objetivos: Anulaci´ on b´ asica del da˜ no: Medidas de dise˜ no Mantenci´ on preventiva Prevenir la repetici´ on del da˜ no: An´ alisis de fallas.11. sin falta de reemplazar las piezas.´ DE FALLAS EN ENGRANAJES 9. Procedimiento del an´ alisis de falla Objetivos En orden de mantener operaci´ on interrumpida e inesperados costos debidos a fechas prematuras de los componentes de las maquinas al m´ınimo. removiendo las causas de los mecanismos de fallas.11.1.4: Estad´ıstica en fallas en engranajes [10] 9. Clasificaci´ on de fallas en engranajes 9. reconstruir el proceso de la falla. Mantenci´ on Preventiva: Chequeo y monitoreo para detectar potenciales puntos de fallas. tomando en cuenta los requerimientos de la tribolog´ıa. CLASIFICACION 175 Figura 9.

7 muestra posibles modelos de contactos defectuosos.5: Relaci´on entre modo. Relaci´ on entre la causa de la falla y el modo de falla Los tipos m´ as importantes de fallas en engranajes y sus causas son resumidos en la tabla mostrada en la figura 9. La figura 9. Identificaci´ on del modo de falla 2. y que varias causa individuales pueden ser responsable de cada grupo de causas.11. lo que es un pre-requisito para una operaci´on a largo plazo sin falla. Se ve como la mayor´ıa de estos da˜ nos terminan causando fracturas por fatiga. Se debe tener en mente que varios grupos de causas pueden ser responsables para cada modo de falla. ya que como se dijo antes un modo de falla puede tener varias causas posibles. causa y raz´on de una falla 9. La figura 9.3. Esta figura nos entrega los modos de fallas y sus posibles causas.6.CAP´ITULO 9.9 nos da un resumen de los tipos de da˜ nos m´ as comunes en engranajes.11. Reconstrucci´ on del modo de falla 3. por lo cual es ah´ı la importancia del an´alisis de falla para poder dar con la causa ra´ız. ENGRANAJES 176 9. los cuales se pueden deber a las causas dadas en la figura 9.8. Cuando los engranajes han sido manufacturados sin defectos. se debe hacer un montaje correcto para asegurar un buen modelo de contacto. . La figura 9.5 permite ejemplificar esta aseveraci´on: Figura 9.2. Procedimiento El procedimiento para investigar una falla contiene las siguientes tres etapas: 1. Identificaci´ on de las causas de fallas.

CLASIFICACION Figura 9.´ DE FALLAS EN ENGRANAJES 9.11.6: Fallas en engranes y sus causas 177 .

178 CAP´ITULO 9.7: T´ıpico modelo de contacto defectuoso Figura 9. ENGRANAJES Figura 9.8: Causas en los modelos de defectos de contacto .

CLASIFICACION Figura 9.11.´ DE FALLAS EN ENGRANAJES 9.9: Resumen de tipos de da˜ nos ocurridos en engranajes 179 .

12.12. M´etodo de lubricaci´ on de acuerdo con la velocidad lineal en el c´ırculo primitivo de los engranajes. Contaminantes en el lubricante pueden causar corrosi´on en los dientes del engranaje y dependiendo del tipo de contaminante puede causar otras fallas. Mal m´ etodo de aplicaci´ on del lubricante . Las . La tabla 9.1. Un incorrecto lubricante puede causar da˜ no en el flanco del diente.CAP´ITULO 9. tal como desgaste. escoriado y pitting. Lubricaci´ on Existen muchas formas en donde el lubricante puede ejercer una influencia sobre el acontecimiento o la prevenci´on de da˜ no en engranajes y transmisiones.2.12. Contaminaci´ on en el lubricante . Lubricante insuficiente . Tipo de lubricaci´ on err´ onea . Exceso de lubricaci´ on . Lubricante err´ oneo . Este grupo incluye fallas causada por un incorrecto dise˜ no del sistema interno de lubricaci´ on.1 muestra los m´etodos de lubricaci´on seg´ un la velocidad lineal en el c´ırculo primitivo de los engranajes. S´olo en el punto correspondiente a la intersecci´on entre los di´ ametros primitivos se produce rodadura pura entre ambos flencos. Velocidad Un engrane entre dientes necesariamente produce durante el contacto zonas de deslizamiento relativo. ENGRANAJES 180 9. El resultado de una lubricaci´on err´onea puede causar da˜ nos en el flanco del engranaje. 9. Es m´ as da˜ nino que el exceso de lubricante.12. Factores que influyen en las fallas en los engranajes 9. Este puede causar da˜ no en el flanco del diente al igual que deformaci´on por sobrecalentamiento. El exceso de lubricante puede causar sobrecalentamiento. que pueden ser clasificadas en los grupos siguientes en una manera simplificada.

La figura 9. FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS FALLAS EN LOS ENGRANAJES181 cm/min < 91.000 Salpique ( con canales o conductos para llevar el aceite hasta los rodamientos) < 60.12.1.500 > 213. Se puede ver que con engranajes rotatorios (curva b) hay solo una componente velocidad de deslizamiento en la direcci´on vertical. o sistema centralizado. Formas de lubricaci´ on Velocidad M´etodo de lubricaci´on lineal pulg/min < 36. En el caso de engranajes rotatorios cruzados (curva a). < 84. La direcci´on de la velocidad de deslizamiento no es constante. Figura 9.500 > 152.500 < 152.10: Velocidades relativas en flanco del diente .500 > 91. por otro lado.000 Salpique > 36.10 muestra la diferente raz´on de velocidad de rotaci´on para engranajes y engranajes cruzados. En el punto de rotaci´ on este es igual a cero y se incrementa en direcci´on de la base y de la punta. La raz´on de velocidad de deslizamiento y la velocidad de rotaci´on es importante seleccionar el lubricante.000 > 84. entonces existe deslizamiento en el punto de rotaci´on. gravedad.500 Tabla 9.9. pero cambia en la direcci´on vertical del flanco del diente.000 > 60. Por esta raz´on. existe una componente de la velocidad de deslizamiento en la direcci´on del flanco.12.000 Circulaci´on Bajo presi´on propia.000 Salpique y circulaci´on tensiones especificas van variando durante el contacto.500 < 213. la relaci´on entre la velocidad de deslizamiento y de rotaci´on es relativamente larga en el caso de engranajes sin-fin y engranajes hipoides.

Juego normal entre dientes o backlash Un juego insuficiente entre dientes puede causar que un diente engrane con otro en forma incorrecta.5. formando un ´angulo de 45o con la superficie.11a entrega una representaci´on esquem´atica de las cargas en el flanco de dos engranajes en contacto causada por tensiones y deslizamiento.11b).4 muestra estas temperaturas caracter´ısticas del engranaje.12 y 9.3po (po= maxima presi´ on superficial) y luego vuelve a caer a cero. Valores caracter´ısticos de temperaturas en el flanco del diente Temperatura Ambiente Temperatura normal Temperatura m´axima o C de operaci´on o C de operaci´on o C 10 29 48 15 34 53 20 39 58 25 44 63 30 49 68 35 54 73 40 59 78 45 64 83 Nota: Hasta lo posible. Este problema se manifiesta por la aparici´on de rayaduras o escoriado en ambas superficies o por una escoriaci´on critica en la ra´ız de los dientes. Cuando se trata de engranajes que van a funcionar a altas temperaturas se debe tener en . dificultando la formaci´on de la pel´ıcula lubricante. que comienza aplastarse el´ asticamente bajo la influencia de fuerzas que son transmitidas.CAP´ITULO 9.3. esta se incrementa desde cero a 0.12. esto es una tensi´on pulsante.12. Debajo de este punto. es donde la mayor tensi´on de corte ocurre.13 muestra algunas temperaturas medidas con termocuplas montadas en los flancos. a una distancia de de 0. Tensiones en el flanco La figura 9. ENGRANAJES 182 9. 9. no se deben sobrepasar las temperaturas normales de operaci´ on. La Tabla 9. Durante el proceso de rodamiento. 9. Tabla 9.4. Estas cargas se aplican en la regi´on del punto de contacto. Temperatura Todos los factores de velocidad y carga influyen en la temperatura del flanco del diente.12. mientras que la figura 9. La presi´on en la superficie es mayor en el centro del ´area aplanada (figura 9.4.78a (a=mitad del ancho del ´area aplanada). Lechner ha mostrado que la supuesta temperatura contin´ ua en el flanco del diente del engranaje es la responsable del scuffing en los flancos del diente.12.12.

12.11: Perfil de fuerzas producidas durante el deslizamiento en el contacto entre flancos del diente . FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS FALLAS EN LOS ENGRANAJES183 Figura 9.9.

12: Perfil de temperaturas a lo largo del flanco Figura 9. ENGRANAJES Figura 9.184 CAP´ITULO 9.13: Temperaturas medidas en la secci´on transversal del diente(isotermas) .

Estos valores permiten un incrementos de temperatura hasta 50o F 2.012 .010/. Observaci´ on pulg.012/.024 .016 .030 .012/.028 .020/.032 . Estos valores son validos hasta velocidades de 25.014 1.026/.024/.006/.030 . Backlash recomendados 2-3 3-4 4-8 .026/. El juego necesario entre dientes se especifica en la tabla 9.032 8-12 .022 .014 .018/.016 .016 .022 .022/.018 .026 . Hasta 6 6-10 10-15 15-20 20-25 25-30 30-35 35-40 1-2 min/max .008/.010/.014/.020/.012/.024 .032 .030 .008/. EJEMPLOS DE FALLAS 185 cuenta el coeficiente de dilataci´ on t´ermica de los materiales de los engranajes.020 .016/.036 Tabla ??.9.022/.030 .016/.13.000 fpm Figura 9.024 .022/. Ejemplos de fallas .022/. Una vez montado los engranajes es necesario comprobar el juego o backlash por medio de galgas.016/.014/.014 .020/.5 en funci´on del di´ametro de paso y la distancia entre centros.014/.008/.018/. por que la tolerancia puede disminuir hasta valores verdaderamente cr´ıticos.020/.034 .018 .022 .036 .014/.026 12-20 .016/.018 .14: M´etodos de lubricaci´on en funci´on de la velocidad 9.024/.12. cuando aumenta la temperatura.034 .036 .026/.034 .022 .032 .018/.012/.028 .024/.010/.13.

15: Diversos tipos de fallas en engranajes . ENGRANAJES Figura 9.186 CAP´ITULO 9.

9.13. EJEMPLOS DE FALLAS 187 .

ENGRANAJES .188 CAP´ITULO 9.

a los cuales se les agrega un recubrimiento de aluminio cuando adem´as deban tener resistencia a la corrosi´ on. Los cables consisten de un entramado de alambres individuales que forman torones. La cantidad y di´ ametro de alambres y torones dependen de la magnitud de la carga a izar y del di´ametro de las poleas alrededor de las cuales se deben enrollar. Los sistemas hidraulicos (cilindros) realizan funciones similares a los cables. Los cables son elementos cuya funci´on b´asica consiste en transmitir potencia mec´ anica lineal. es com´ un en fases de da˜ no avanzadas que se den combinaciones de dos o m´ as mecanismos. combinados 189 .Cap´ıtulo 10 Cables de acero 10. Los alambres de los cables de transmisi´ on de potencia el´ectrica pueden ser de aluminio o cobre puro. Introducci´ on Para poder determinar el tipo y mecanismo de falla se debe analizar cada caso teniendo en cuenta que cada modo de falla deja una pista caracter´ıstica. En algunas aplicaciones de baja carga se pueden utilizar aceros inoxidables austen´ıticos. Los alambres individuales se fabrican usualmente por trefilaci´ on.1). sin embargo. no obstante. tambi´en es usual recubrir los alambres con otros metales que les d´e por ejemplo.1. los cuales a su vez se entrelazan para dar el cuerpo total del cable. estos u ´ltimos se prefieren cuando las distancias de desplazamiento de las cargas son muy altas. sirviendo de multiplicadores de fuerza cuando se utilizan combin´ andolos convenientemente con poleas en m´´aquinas de elevaci´on y transporte. Los alambres de los cables de transmisi´on mec´anica est´an fabricados normalmente de aceros al carbono cuando es requerida alta resistencia mec´anica. resistencia a la corrosi´on o mayor conductividad el´ectrica (Figura 2). lo cual dificulta su identificaci´on. dejando microestructuras con los granos alargados en el sentido de la deformaci´ on. (Figura 10. haciendo impracticable el uso de sistemas hidr´aulicos o neum´ aticos.

1: Configuraci´on de un cable de acero de potencia con alambres de acero recubiertos con aluminio o cobre. Los cables son elementos que merecen un cuidado especial debido a razones como las siguientes: a) su operaci´ on (paso por poleas) es normalmente a flexi´on c´ıclica (por lo tanto est´ an sometidos a fatiga). CABLES DE ACERO Figura 10.190 CAP´ITULO 10. los cables en nuestro medio no son correctamente operados y mantenidos. No obstante lo anterior. not´andose abusos comunes tales como: . donde se busca que estos dos u ´ltimos metales se dediquen a conducir corriente. b) operan normalmente a la intemperie (expuestos a la corrosi´on y el desgaste). y c) el paso por las poleas genera peque˜ nos movimientos entre los alambres (lo que implica que se pueden desgastar por fricci´on interna haciendo necesaria su lubricaci´ on). adem´ as las poleas acent´ uan la fatiga y el desgaste exterior del cable. mientras que el acero es el responsable de soportar las cargas mec´anicas (peso propio o la acci´on del viento).

T es la tensi´on en el cable (en libras).2: (a) Granos alargados debidoa al proceso de fabricaci´on: Trefilaci´on de un alambre que forma un cable (ampliaci´on 100x) b) recubrimientode aluminio puro en alambre de acero al carbono (200x) a) una inspecci´ on descuidada o inexistente que pasa por alto signos claros de fatiga como un n´ umero excesivo de alambres rotos (los cat´alogos normalmente piden contar el n´ umero de hilos rotos que se encuentren en inspecciones rutinarias. tuerce la estructura de la cuerda. el cable produce sobre la polea acanalada una presi´on (radial). y d es di´ ametro del cable (en pulgadas). puede ser determinada usando: ´ 2T (10.1. La falla por fatiga o por desgaste de los cables de transmisi´on de potencia mec´ anica es inevitable.´ 10. para definir si el cable se debe reemplazar o puede seguir operando).1) Dd donde p es la presi´ on radial (en libras por pulgada cuadrada). La presi´ on radial. Por lo tanto. con una correcta operaci´on y mantenimiento de los equipos se puede posponer al m´aximo la ocurrencia de cualquiera de estos dos modos de falla. al resultar los di´ametros de los alambres del cable relap= . en libras por pulgada cuadrada de area proyectada de la cuerda. b) operaci´ on descuidada que permite desgaste abrasivo. Sin embargo. y c) lubricaci´ on inapropiada o inexistente que aumentan el desgaste y la fatiga de los alambres del cable. la magnitud de la pres´on y la resistencia de desgaste del material de la polea acanalada debe ser considerado al seleccionar la fabricaci´on m´ as adecuada del cable. INTRODUCCION 191 Figura 10. Sin embargo. Las altas tensiones de flexi´ on indican generalmente la necesidad de cables flexibles. D es el di´ ametro de la pisada de la polea acanalada (en pulgadas). Esta presi´ on fija tensiones para arriba que esquilan en los alambres. y afecta el ´ındice del desgaste de los surcos de la polea acanalada. Adem´ as de las tensiones de flexi´on introducidas por la operaci´on sobre poleas acanaladas. adhesivo o corrosi´on.

se ha producido la fractura de todos los alambres en alguna zona de ´el (Figura 10. Clasificaci´ on de los modos de falla en cables de transmisi´ on de potencia 10. mecanismos que se describen a continuaci´ on. la presi´on de cuerda contra la polea acanalada tiende a aplanarlo. 10. Formas de fractura de un cable A este tipo de falla corresponden todos aquellos casos en los cuales se ha perdido la continuidad mec´anica del cable. El contacto de la cuerda con la polea acanalada da lugar a desgaste en el cable y el surco de la polea acanalada. La fractura del cable se puede dar de manera s´ ubita o por fatiga. Ambos factores deben ser considerados al seleccionar el tipo m´as conveniente de cable.4). .1.192 CAP´ITULO 10.3: Recomendaciones para el n´ umero m´aximo de alambres cortados que indican si un alambre debe o no ser cambiado tivamente bajo. Adem´as. es decir. tiene menor capacidad de soportar mayores presiones que los cables m´ as grandes pero menos flexibles. CABLES DE ACERO Figura 10.2.2. Este tipo de distorsi´on del cable puede ser controlado en gran parte por contornos apropiado entre la polea y sus surcos.

Todos los alambres ante la carga se fracturan con la formaci´on de una zona de estricci´on cuya magnitud depende de la ductilidad del material de los alambres.4: (a) Modo de falla de un cable asociado al Tipo de falla. CLASIFICACION Figura 10. Fractura por fatiga Los alambres se fracturan progresivamente en la medida en que se carga y descarga el cable durante su vida u ´til. 10. lo cual se da al sobrepasarse en servicio su u ´ltima resistencia. (b) tre tipos de fractura diferentes en cables de acero Fractura s´ ubita Se dice que el cable ha fallado por fractura s´ ubita cuando todos sus alambres han colapsado mediante este mecanismo.6).2. obteni´endose as´ı una fractura de tipo copa-cono o con desgarre a 45o aproximadamente. progresando esta situaci´on hasta que los alambres remanentes fallan de manera s´ ubita.´ DE LOS MODOS DE FALLA EN CABLES DE TRANSMISION ´ DE POTENCIA193 10. Sin embargo.5. (ver figuras 10. se considera . es decir. que se ha sobrecargado.

pero adem´as pueden experimentar roces con otros elementos o abrasi´on con part´ıculas.5: (a) alambre con deformaci´on pl´astica mostrando fractura tipo copacono (7x). las cuales son predominantemente planas y en algunos casos muestran las estrias de fatiga. (b) fractura con formaci´on de cuello a 45o aproximadamente (7x).2. Desgaste del cable Los cables en movimiento son susceptibles de desgastarse como consecuencia de su paso por los tambores o poleas. 10. En las Figuras 7 y 8 se pueden apreciar los detalles de las superficies de fractura por fatiga de los alambres. ya que los procesos de carga y descarga son c´ıclicos y el enrollado y desenrollado del cable sobre poleas o tambores induce una flexi´on c´ıclica. Los alambres fatigados se rompen sin estrici´ on. pudiendo darse la fractura perpendicular al eje del alambre o formando 45◦ con este (Figura 6). desencaden´andose una p´erdida progresiva del material de los alambres. (b) ampliaci´on de fractura a 45o mostrando la deformaci´on de los granos que en su conjunto el cable falla por fatiga. CABLES DE ACERO 194 Figura 10. (c) ampliaci´ on del caso a: caso copa-cono (33x) Figura 10. El desgaste se puede dar por dos mecanismos b´asicos: A) adhesivo y . Esta p´erdida de material disminuye la resistencia a la tracci´on del cable y su resistencia a la fatiga.6: (a) ampliaci´on de la deformaci´on de los granos en una fractura tipo copa. lo cual llevar´ a a la fractura progresiva de los alambres.cono (100x).2. o sea. limitando su capacidad de carga. sin deformaci´on pl´astica a gran escala.CAP´ITULO 10. La fatiga es inherente a la naturaleza de operaci´ on de los cables.

(c)almabre con fractura sin deformaci´on a 45o ´ respecto a su eje axial (7x) Figura 10.´ DE LOS MODOS DE FALLA EN CABLES DE TRANSMISION ´ DE POTENCIA195 10. (b) fractura fr´agil con su area perpendicular a su eje (7x). lo cual lleva a que los alambres que entran en contacto con el cuerpo exterior pierdan material superficialmente. ya que la flexi´on del cable sobre este elemento lleva a que los alambres deslicen entre s´ı. en gr´ uas de helic´opteros puede rozar con el fuselaje o los patines del mismo. Desgaste adhesivo Este se origina durante el movimiento propio de su operaci´on. CLASIFICACION Figura 10. obteni´endose la disminuci´on de la resistencia a la tracci´ on y a la fatiga (Figura 9). (c)granos no muestran deformaci´ on pl´ astica en falla por fatiga perpendicular a su eje axial (100x) B) abrasivo. por ejemplo. (b) ampliaci´ on de la superficie de fractura por fatiga (40x). .7: (a) alambres de un cable rotos por fatiga. por desgaste entre los alambres. Son cr´ıticas las aplicaciones de cables que deben pasar por poleas. El cable roza con otros cuerpos met´ alicos.2. o deslizarse sobre poleas mal lubricadas. lo cual sucede cuando la lubricaci´ on del mismo no es apropiada o es inexistente.8: (a) fractura por fatiga plana perpendicular a eje axial (7x). es decir. El desgaste adhesivo tambi´en se puede presentar de manera interna en un cable.

el cual roz´o con el fuselaje Desgaste abrasivo En ambientes de trabajo con altos niveles de polvo. 10.10: (a) superficie de un alambre desgastada por roce (15x).9: (a) fractura por fatiga a 45o respecto a eje axial (40x). CABLES DE ACERO 196 Figura 10. se traduce en una disminuci´on de la resistencia a tracci´ on del cable y en una disminuci´on de vida a la fatiga.2. por lo que es deseable mantener la superficie de estos elementos libres de part´ıculas (Figura 10). .CAP´ITULO 10. (c)detalle de (b) a 2000x Figura 10. pueden penetrar entre los alambres y generar desgaste abrasivo entre ellos. al igual que el desgaste. especialmente cuando el cable entre en contacto con una polea. Corrosi´ on La corrosi´ on. lleva a la p´erdida de material superficial de los alambres del cable. El desgaste abrasivo. disminuyendo su resistencia a tracci´on y a fatiga. las part´ıculas abrasivas como la arena (s´ılice). (b) ampliaci´ on de la superficie (40x).3. (b)fragmentos de duraluminio entre losalambres de una cable de una gr´ ua de helic´ optero. la industria de la construcci´ on o en la miner´ıa. al igual que el adhesivo.

Un determinado metal es susceptible de corroerse por picadura ante un medio espec´ıfico y ante otro no: el aluminio ante agua pura se pasiva. iones met´ alicos de la superficie de los alambres se desprenden para formar con otros elementos del medio un compuesto qu´ımico producto de la corrosi´on.11: Cable con part´ıculas de arena entre sus torones Se presenta cuando por acci´ on qu´ımica directa o por v´ıa electroqu´ımica.´ DE LOS MODOS DE FALLA EN CABLES DE TRANSMISION ´ DE POTENCIA197 10. por ejemplo. es ¨ınoxidable”. lo que desencadena adem´ as la contribuci´ on del desgaste abrasivo (Figura 10. Cada metal es susceptible de corroerse ante una sustancia qu´ımica espec´ıfica pero ante otra no. CLASIFICACION Figura 10. lo que corroe al acero inoxidable puede no corroer al aluminio o el cobre bajo determinadas condiciones de presi´on. Corrosi´ on generalizada En este caso la corrosi´ on ataca de manera relativamente homog´enea la superficie de los alambres en ´ areas grandes sin concentrarse en una regi´on en especial. etc. sulfuros. con el agravante de que los productos de la corrosi´on generados (´oxidos. llevando a que en los puntos m´ as atacados se generen peligrosas cavidades que disminuyen de una manera muy severa la resistencia a la tracci´on y a la fatiga de un cable. acentu´ andose en zonas an´ odicas.12).) son sustancias en general m´ as duras que el material de los alambres. cloruros. temperatura y potencial el´ectrico. lo cual en el tiempo va disminuyendo el di´ametro de los alambres. La corrosi´on en los cables puede ser: a) generalizada o b) por picadura. Corrosi´ on por picadura En este caso la corrosi´ on ataca de manera selectiva la superficie. y en otras zonas llamadas cat´odicas es menos severa.2. pero en agua salada o ambiente salino (corrosi´on atmosf´erica cerca de . por lo que se deben considerar estos factores para escoger el material apropiado en la aplicaci´ on dada de un cable.

se generan sobre los alambres deformaciones permanentes que lo inutilizan. especialmente si el cable est´a encauchetado. Deformaci´ on Cuando sobre los cables se aplican cargas para las cuales no est´an dise˜ nados. hasta que el cable finalmente se fractura (Figura 12).5. lo cual lleva a que se creen peque˜ nos arcos entre las partes separadas. entre superficies de grieta. zonas de traslapes de l´aminas. . ya que en estas zonas se pueden generar gradientes de concentraci´on de especies qu´ımicas que promuevan la corrosi´on localizada (Figuras 11b y 11c). ya que en estas zonas deformadas disminuye su resistencia a tracci´on y su resistencia a fatiga. Por ejemplo. Descarga el´ ectrica Este modo de falla se presenta en cables de conducci´on el´ectrica.descarga el´ectrica. En los cables de media y alta tensi´ on el´ectrica el problema es muy frecuente y ocurre cuando por un problema de corrosi´on o de fatiga en los alambres (ante el medio ambiente agresivo o cargas c´ıclicas como el viento) se generan picaduras o fracturas de alambres. 10.12: (a) corrosi´on en cable de acero al carbono bajo tierra. es decir.CAP´ITULO 10.2. retroaliment´ andose as´ı el proceso de corrosi´on.fatiga. La descarga el´ectrica genera temperaturas muy elevadas en los materiales de los cables en las zonas donde se generan los arcos. (b) corrosi´on generalizada bajo encauchateado en cable el´ectrico de aluminio (c) corrosi´on por picadura bajo encauchetado en cable el´ectrico a´ereo de Aluminio las costas) puede corroerse por picadura. tales como de aplastamiento.. 10. CABLES DE ACERO 198 Figura 10.2. Las picaduras tambi´en pueden acentuarse en ambientes tipo rendija. debajo del encauchetado de un cable. etc. momentos torsores o flectores excesivos. aunque tambi´en sucede en cables de transmisi´on de potencia mec´anica cuando operan con m´ aquinas el´ectricas (motores o generadores) que presentan problemas en el aislamiento de los bobinados.4. Generalmente las superficies de fractura quedan total o parcialmente fundidas y en zonas aleda˜ nas se deposita parte del metal evaporado. haciendo que se fundan o evaporen progresivamente. desembocando finalmente en la fractura del cable cuando ´este sea incapaz de seguir soportando la carga.

cuyos arcos se iniciaron en grietas de fatiga inducidas por el viento y desembocaron en picaduras por corrosi´on Las dos formas b´ asicas de deformaci´on que se pueden dar sobre un cable son la (a) indentaci´ on y (b) el doblado. El objeto tambi´en puede ser un cuerpo extra˜ no sobre una polea. cuyos arcos se iniciaron en grietas de fatiga inducidas por el viento y desembocaron en picaduras por corrosi´on 10. etc.6.´ DE LOS MODOS DE FALLA EN CABLES DE TRANSMISION ´ DE POTENCIA199 10.13: superficie de fractura por descarga el´ectrica en cables de conducci´ on de media tensi´ on.2. CLASIFICACION Figura 10.14: superficie de fractura por descarga el´ectrica en cables de conducci´ on de media tensi´ on. como cuando el cable enrolla sobre un tambor. Indentaci´ on En este caso un objeto presiona severamente el cable. la cabeza de un tornillo en la zona de apoyo de un cable sobre una superficie. La presi´on obliga a que los alambres se indenten o entallen dejando zonas de deformaci´on .2. donde dicho objeto puede ser incluso ´el mismo. Figura 10.

o cuando el cable se salga de su polea o sea presionado por otro elemento.7.CAP´ITULO 10. la operaci´on o el mantenimiento de un cable se pueden generar doblados del mismo. Doblado Durante el almacenamiento. (b) Cable identado con otra secci´on de si mismo generando ade´´as doblado (c) identaci´on con zonas visibles deformadas 10. etc. CABLES DE ACERO 200 pl´ astica superficial. aunados con el da˜ no propio de la deformaci´ on.2. Figura 10.16: Cables doblados por mal montaje y/o manipulaci´on . a partir de las cuales puede crecer una grieta de fatiga (Figura 13). disminuyen la resistencia a la tracci´on y a la fatiga del mismo (Figura 14).15: (a) tor´ on del cable identado con otros cuando se le realiz´o un ensayo de tracci´ on hasta la ruptura. Figura 10. Estos doblados da˜ nan su geometr´ıa generando momentos flectores que. cuando el enrollado de un cable sobre su tambor se haga de una manera desordenada.

10. en cualquier caso.Ausencia de una rutina de inspecci´on que detecte a tiempo alambres rotos por fatiga y eval´ ue sobre si el n´ umero de hilos rotos es aceptable o no. Entre las causas m´as comunes por las cuales fallan los cables de transmisi´on de potencia mec´anica se tienen: ”Deficiencia o ausencia de lubricaci´on en el cable lo que acelera el desgaste interno entre alambres.3. ”Los problemas provenientes del proceso de fabricaci´on de los cables pueden ser b´ asicamente: (a) un proceso de trefilado de alambres muy severo que genere zonas de intensa deformaci´ on pl´ astica con baja resistencia a la fatiga. corrosi´´on o deformaci´ on de los alambres del cable. con lo cual se tiene una baja resistencia a fatiga. 10. CAUSAS COMUNES DE LOS MODOS DE FALLA 10. (b) problemas en el trensado de alambres y de los torones que dejen un apriete excesivo o insuficiente. al estudiar los cables fallados se encontrar´an pruebas que pueden llevar finalmente a un concepto sobre los or´ıgenes del problema. . . En la Tabla siguiente se resumen los principales factores que contribuyen a la aparici´ on de los diferentes modos de falla en cables de transmisi´on de potencia mec´ anica.4. ”Problemas en aislamientos de los bobinados de m´aquinas el´ectricas que se traduzcan en la aparici´ on de diferencias de potencial el´ectrico del cable con otros elementos y por lo tanto se desencadene la descarga el´ectrica. ´ EJEMPLOS GRAFICOS .Almacenamiento u operaci´ on inadecuada que genere desgaste.3. con argumentos que expliquen la o las posibles causas. 201 Causas comunes de los modos de falla Debido a que cada modo de falla deja una pista caracter´ıstica. disminuye la capacidad de carga est´ atica y ocasiona la fatiga del cable. y (c) decarburaci´ on superficial en alambres de acero al carbono. como se vio en la secci´ on anterior.

Los extremos de los alambres indican fractura d´ uctil. no se encontr´ o ningunas ´areas gastadas o desgastadas en la rotura. CABLES DE ACERO Figura 10.18: (a) Extremo de una cuerda de alambre de acero que fall´o en tracci´ on debido a sobrecarga.202 CAP´ITULO 10.17: Modos de falla en cables de transmisi´on de potencia mec´anica Figura 10. (b) cable de 13 mil´ımetros (1/2”di´ametro) cuerda de alambre no rotado de acero mejorada alma de 7 y diam 18 fall´o en fatiga por flexi´on. El cable trabajaba sobre una polea acanalada demasiado peque˜ na respecto del cable .

que fall´ o por fatiga por vibraci´on causada por carga de choque.6mm(0. uno mismo-se templa la zona adyacente de la oscuro-aguafuerte martensita. Aproximadamente 1 1/2(b) Secci´ on longitudinal de un alambre del cable que muestra que las grietas de fatiga se originan desde ambos lados Figura 10.20: Secci´ on transversal con 2.102 − in) de di´ametro. EJEMPLOS GRAFICOS 203 Figura 10. (b) Cable de acero usado en una limpieza-l´ınea gr´ ua.4. La capa superficial (tapa) es martensita sin templar. La matriz fue compuesta de perlita deformada .´ 10. (a) Secci´ on del cable adyacente a fractura.19: (a) Cable de acero con alta corrosi´on y alambres individuales rotos resultando de servicio subacu´ atico intermitente.

204 CAP´ITULO 10. debido a la cual fall´o por alta abrasi´on y machacamiento bajo cargamento normal. CABLES DE ACERO Figura 10.21: Cable fabricado del mejor acero de un arado con una base de la fibra. microestructura pesadamente dibujada .8× (b) esp´ecimen al agua fuerte que demuestra la capa del martensite (tapa) uniforme. (a) Demostraci´on machacada de la cuerda desgastada alambres y desgaste de la corona 1.

2 mil´ımetro de di´ ametro. B.mil´ımetro-di´ametro que demuestra el funcionamiento fr´ıo en A. (f) Extremo fracturado (izquierdo) y vista longitudinal (derecha) de alambre de 1 mm de di´ametro.22: Fractura por fatiga de un cable de elevador de 19x8.6 mil´ımetro de di´ ametro. (d) Secci´on longitudinal del alambre de 0. Los esfuerzos eran c´ıclicos torsionales y axiales. lisa que contiene huellas de fatiga. . (c) El mismo alambre despu´es de limpiar con soluci´on acuosa al 10 % HCl. y grietas longitudinales. (e) secci´ on longitudinal alambre con 1. superficie tipo plana de la fractura en B. un ´area brillante. y extremo del cable quebrado. (a) Forma c´onica en el extremo del cable.(b) alambre como recibido de 1. A indica una mella en el lado del alambre.´ 10. EJEMPLOS GRAFICOS 205 Figura 10.6.4.

206 CAP´ITULO 10. CABLES DE ACERO .

1. que se relaciona con alguna propiedad del material mediante la aplicaci´ on de un END. situaci´on. si la uni´ on soldada debe ser rechazada. no logra los criterios m´ınimos de aceptaci´on requeridos por las normas o c´ odigos y Falla: es cuando la pieza se separa bajo tensi´on en dos o m´as partes.Cap´ıtulo 11 SOLDADURA 11. Algunas definiciones: Discontinuidad: es una interrupci´ on de la estructura t´ıpica de la uni´on soldada. Interpretaci´ on de la indicaci´ on: consiste en hallar la correlaci´on entre la indicaci´ on observada con la naturaleza. orientaci´on. Evaluaci´ on de la indicaci´ on: consiste en hallar la correlaci´on entre la discontinuidad detectada con su efecto posterior en las propiedades requeridas de la uni´ on. Defecto: es una discontinuidad o discontinuidades que por su naturaleza o efecto combinado. posici´on y tama˜ no de la discontinuidad. como la falta de homogeneidad en las caracter´ısticas mec´anicas. recuperaci´on o reparaci´on de partes o piezas. 11. Con esta evaluaci´on se decide. Indicaci´ on: evidencia de una discontinuidad. morfolog´ıa. Introducci´ on Las soldaduras son procesos que permiten la uni´on. Para desarrollar un adecuado an´alisis de falla se debe aceptar que la soldadura en si es una discontinuidad en la que podemos distinguir b´ asicamente tres zonas: el metal base. luego de que la indicaci´ on ha sido interpretada. Fallas Las fallas en soldadura se pueden dividir en dos clases: 207 . cada una de ellas con propiedades mec´anicas distintas. De la evaluaci´on surgir´a si la indicaci´ on es irrelevante o es un defecto. reparada o aceptada para su uso. metal´ urgicas y/o f´ısicas.2. la zona afectada t´ermicamente y la zona fundida.

Fallas en servicio dependen de factores de operaci´ on. cr´ateres en la base de la soldadura Porosidad Poco arco Salpicaduras Material removido en el cord´on Rasgos sub-superficiales que causan rechazo incluyen: Grietas bajo la superficie Porosidad Inclusiones -escorias. que incluyen: Falla por sobrecarga en material fr´agil Falla por sobrecarga en material d´ uctil Colapso pl´ astico . Aquellas rechazadas despu´es de la inspecci´on y ensayos mec´anicos 2. SOLDADURA 208 1. Aquellas que fallan en servicio que pueden alcanzar la fractura. poco llenado y tama˜ no menor al correspondiente Socavaci´ on fuerte asolapado en el pie de la soldadura Grietas (calor o fr´ıo) longitudinales y transversales. ´oxidos o metal tungsteno Fusi´ on incompleta Penetraci´ on inadecuada Grietas de solidificaci´on. desgaste.CAP´ITULO 11. Rasgos superficiales que causan rechazo incluyen: Excesivo desajuste en la uni´on Excesiva convexidad en el tal´on de la soldadura o tal´on reforzado Excesiva concavidad en el tal´on. grietas de licuaci´on Fallas relacionadas con dureza. ductibilidad o requerimientos de dureza tambi´en pueden ser motivo de rechazo. corrosi´ on o deformaci´on (distorsi´on) Las causas para rechazar una soldadura durante una inspecci´on son los rasgos visibles superficiales o indicaciones internas usando m´etodos no destructivos.

1: Fractura fr´ agil en la soldadura del casco de un barco La mano de obra y selecci´ on inadecuada de los procedimientos de soldadura y la composici´ on del material de relleno han ocasionado un sin n´ umero de fallas.11.2. Otras razones de falla en soldaduras son: . FALLAS 209 Pandeo Fatiga Corro-fatiga Corrosi´ on Grietas por esfuerzos con corrosi´on Grietas por endurecimiento inducido por hidr´ogeno. Razones por las cuales una soldadura puede fallar en servicio incluyen: Falta de conocimiento respecto a ciclos y cargas de servicio Falta de conocimiento del medio ambiente en que opera Especificaciones inadecuadas de los par´ametros de dise˜ no Uso de un inadecuado m´etodo de dise˜ no sin considerar los modos de falla Uso de materiales incorrectos en el dise˜ no Selecci´ on inapropiada de materiales y procedimientos de soldadura Poca inspecci´ on durante la fabricaci´on Uso del equipo m´ as all´ a de las especificaciones de dise˜ no Figura 11.

4 grieta longitudinal en metal base. SOLDADURA Figura 11.3: Identificaci´on de grietas seg´ un el metal base. grieta de la soldadura desde la l´ınea de fusi´on. .2: Posici´ on relativa de algunas fallas caracter´ısticas de un cord´on de soldadura Figura 11. 6 grieta bajo la soldadura en metal base 7.210 CAP´ITULO 11. 8. grieta en la l´ınea de fusi´on. 5 grieta en el tal´on del metal base. 9. 3 grieta transversal en zona ZAT. grieta en la raiz del metal soldado. 1 grieta en el metal soldado. 2 grieta transversal en el metal soldado.

temperaturas anormales. fatiga.4: Optimizaci´ on de una uni´on soldada para evitar concentradores de esfuerzos 11. cargas mayores a las consideradas. Ello comprende sobrecargas accidentales.11.3.3. INCLUSIONES 211 Inapropiado dise˜ no de la uni´on Tama˜ no inadecuado de la soldadura Calor de entrada inadecuado Seguimiento inapropiado Composici´ on inapropiada del material base Composici´ on incorrecta del material de relleno Fragilizaci´ on durante la soldadura Tasa de enfriamiento inapropiado en metal de soldadura y/o zona t´ermicamente afectada (ZAT) Altos esfuerzos residuales Condiciones medio ambientales no consideradas en el dise˜ no de la soldadura. Inclusiones Inclusiones no met´ alicas formadas como resultado de reacciones entre elementos met´ alicos de aleaci´ on y elementos no met´alicos atrapados en el interior o por escoria no met´ alica atrapada mec´anicamente o por part´ıculas refractarias. Figura 11. Inclusiones extra˜ nas pueden ser: ´ Oxidos Sulfatos N´ıtruros . atm´osfera marina u otras corrosivas.

6: Porosidad en el coraz´on de un acero laminado .212 CAP´ITULO 11.5: (a) escoria como inclusi´on (b) Grietas que comienzan en concentradores de esfuerzos Figura 11. SOLDADURA Figura 11.

´ 11. Discontinuidades geom´ etricas Est´ an asociadas con las imperfecciones de forma o contorno de la soldadura inaceptable.7): Solapamiento (overlap) Socavaciones (undercut) Depresiones (underfill) Figura 11. DISCONTINUIDADES GEOMETRICAS 213 Carburos Otros componentes Fases m´ ultiples 11. lo cual controla el tama˜ no de la soldadura Cambie el ´ angulo del electrodo tal que el arco permita que la soldadura llegue a las esquinas Evitar el vaiv´en en el desplazamiento Mantenga constante la velocidad de desplazamiento Factores que influyen en la fusi´ on incompleta (IF ´o LOF) o falta de fusi´on y Penetraci´ on incompleta (IP ´ o LOP). tal como manipulaci´on inadecuada del electrodo. generalmente es el resultado de: Inapropiado surco en el rebaje de la junta que no permite que el calor llegue como debe ser y el ´ angulo del electrodo con el metal base se ve afectado T´ecnica de soldadura pobre.4.7: Imperfecciones geom´etricas de un cord´on de soldadura Para minimizar las socavaciones: Disminuir la corriente. Algunas imperfecciones geom´etricas son (ver figura 11. ´ angulo de electrodo inapropiado corriente deficiente . la velocidad de desplazamiento del electrodo y el di´ ametro del electrodo. Inadecuada penetraci´on en las juntas y fusi´ on incompleta en un arco de soldadura.4.

SOLDADURA Figura 11. (c) fractura por fatiga originada por socavaciones .214 CAP´ITULO 11.8: Ejemplos de penetraci´on incompleta y fusi´on incompleta c Figura 11.9: (a-b)Dos tipos de contornos irregulares.

Estos rayos no sufren desviaci´on alguna por efecto de campos magn´eticos o el´ectricos y se propagan en l´ınea recta.5. RADIOGRAF´IAS 215 Pobre preparaci´ on de la superficie del metal base T´ecnica de soldadura incorrecta o huelgo en la raiz inadecuado pueden ser ocasionados por factores tales como: Bajo amperaje Peque˜ no di´ ametro del electrodo Alta velocidad del electrodo ´ Angulo del electrodo incorrecto Limpieza de la junta inadecuada donde las superficies hay superficies contaminantes tales como: ´ oxidos. la densidad del material y la longitud de onda de la radiaci´on. Los rayos X son radiaciones electromagn´eticas que se propagan a la velocidad de la luz (300.000km/s). siendo absorbidos en mayor o menor grado seg´ un el espesor. aprendiendo a identificarlos en las mismas Tener los criterios fundamentales para valorar la calidad de la soldadura a partir de la radiograf´ıa y calificarla. mayor energ´ıa y m´ as penetraci´ on. La principal caracter´ıstica de los rayos X es que atraviesan los cuerpos opacos sin reflejarse ni refractarse. situada en el lado opuesto del . polvo Posici´ on de trabajo inadecuada Desalineamiento en ambos lados de la soldadura Inductancia excesiva 11.5. Radiograf´ıas La inspecci´ on de soldaduras con radiograf´ıas es un tipo de ensayo no destructivo (END) que proporciona informaci´on sobre la calidad de la soldadura y los defectos que presenta. aunque tienen menor longitud de onda. Interesa: Conocer el fundamento por el cual las radiograf´ıas aportan informaci´on sobre el estado de una soldadura Distinguir los distintos defectos detectables mediante radiograf´ıas de soldaduras. aceite. Alcanzan as´ı a impresionar una pel´ıcula o placa fotogr´afica. excitan la fosforescencia e impresionan placas fotogr´ aficas. Es una t´ecnica esencial para certificar la validez de las soldaduras.11.

bolsas.216 CAP´ITULO 11. de distintas densidades. Los defectos de los materiales como grietas. . de forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa fotogr´ afica colocada detr´as de la pieza. en las cuales los defectos est´ an claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo de soldadura. Esto es lo que permite identificar defectos en la inspecci´on de una soldadura por radiograf´ıa. inclusiones. Para facilitar la labor se usan colecciones de radiograf´ıas patr´on. SOLDADURA Figura 11. etc. absorben las radiaciones en distinta proporci´on que el material base. A continuaci´ on se muestra una s´erie de radiograf´ıas patr´on con los diferentes defectos detectables.10: Reparaci´on con soldadura en un eje material.

11.5. RADIOGRAF´IAS 217 .

SOLDADURA .218 CAP´ITULO 11.

RADIOGRAF´IAS Figura 11.5.11.11: Defectos detectados con la t´ecnica de radiograf´ıa 219 .

220 CAP´ITULO 11. SOLDADURA .

1. Ejemplos de fallas en ejes Figura 12.Cap´ıtulo 12 Ejes 12.1: Diagramas de cuerpo libre mostrando la orientaci´on de los esfuerzos normales y esfuerzos de corte 221 .

EJES Figura 12.222 CAP´ITULO 12.2: Rotor de acero 4340 que fall´o por fatiga torsional Figura 12.3: Rotor de acero 4340 que fall´o por fatiga torsional .

12.4: Acero de herramientas A6 de eje sometido a flexi´on fallado por fatiga .1. EJEMPLOS DE FALLAS EN EJES 223 Figura 12.

224 CAP´ITULO 12.5: Superficies de fractura en ejes. EJES Figura 12. (a) y (b) falla por fatiga y (c) y (d) falla por corte torsional Figura 12.6: Bomba de combustible que fall´o por vibraci´on y abrasi´on .

12.7: Eje de acero de un compresor fracturado con origen en base del chavetero . EJEMPLOS DE FALLAS EN EJES 225 Figura 12.1.

8: Eje (acero 4140) de una m´aquina textil fracturado por fatiga Figura 12.226 CAP´ITULO 12. EJES Figura 12.9: Fracturas generadas por soldadura .

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