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DESCRIPCION GLOBAL DEL PROCESO DE AZUCAR DE CAÑA

I.
II.

Descripción global del proceso de azúcar de caña.
Tecnologías

III.
IV.

Materias primas.
Recursos naturales.
Etapas y equipos del proceso.

V.
VI.
VII.

Procesos en paralelo

Balances de masa y energía.

DESCRIPCION GLOBAL DEL PROCESO DE AZUCAR DE CAÑA
La materia prima para la elaboración del azúcar es la caña de Azúcar, que se cosecha a
una edad de 12 a 14 meses, ésta es cortada manualmente y su alce se efectúa manual o
mecánicamente; luego se transporta hacia la fábrica.
Toda la caña en la fábrica es muestreada representativamente según su procedencia y se
analizan las muestras en el laboratorio para determinar sus características, siendo el
rendimiento la base para el pago a los proveedores de caña. Para efectos de control y
contabilidad se pesa toda la caña que ingresa a la fábrica.
La caña que llega en tractomulas es descargada a la mesa de alimentación, donde se
lava con el fin de retirar la mayor cantidad de materia extraña (tierra, piedras, polvo,
pedazos de hojas, metales, etc.). De aquí se pasa a un conductor que transporta la caña
hasta el molino. En el conductor se prepara y nivela el colchón de caña, utilizando para tal
fin picadoras, desfibradoras, desmenuzadoras o una combinación de las anteriores.
La molienda se efectúa en un tándem de cuatro a seis molinos, cada molino consta de
tres mazas o rodillos; la caña pasa a través de los molinos y cada uno realiza una
extracción de jugo. La imbibición de la caña con agua (fría o caliente) o jugo diluido
después del tercer molino, en una proporción que varía entre el 20 y 25 % del peso de la
caña, se realiza con el fin de facilitar y mejorar la extracción de la sacarosa presente.
El residuo fibroso final de la caña se denomina bagazo y es utilizado como combustible en
las calderas del Ingenio; el excedente es almacenado o enviado a las fábricas de papel y
cartón.
El jugo diluido procedente de los molinos se pesa, se tamiza y posteriormente se le
adicionan compuestos químicos (cal y ácido fosfórico) que ayudan a remover las
impurezas orgánicas e inorgánicas presentes en el jugo.
Se eleva la temperatura del jugo encalado para acelerar la reacción coagulante de la cal;
este calentamiento pasteuriza el jugo, y es realizado en calentadores de tubos. El jugo
alcalizado se lleva a los clarificadores de sedimentación. Este proceso de decantación
continuo es ayudado con un producto floculante, separa al jugo limpio, clarificado, en los
niveles superiores. En el fondo se precipita un jugo espeso y sucio similar al lodo, estos
lodos se llevan a los filtros rotatorios al vacío, los cuales recogen el jugo presente y lo
envían al sistema de evaporación. El lodo residual forma una torta denominada cachaza
que se envía a la tolva de almacenamiento.
El jugo clarificado se bombea a un sistema de evaporación de múltiple efecto para
eliminarle la mayoría del agua que contiene. En los evaporadores se concentra el jugo
desde 16 hasta 60°Brix, por la acción conjunta de vapor y vacío. Al jugo concentrado se le
llama meladura o jarabe.
Para la producción de azúcar a partir de la meladura se utiliza un sistema de tres templas
o etapas. Se produce el cristal inyectando azúcar micronizada a una miel concentrada rica

en sacarosa, los núcleos cristalinos formados se harán crecer posteriormente en las otras
etapas. A partir del cristal se producen las templas B y C, alimentándolo con mieles de
mayor o menor pureza. Las templas B y C sirven para producir las templas A, que dan el
azúcar comercial por el crecimiento de sus granos alimentados con meladura. Las
templas se elaboran en los tachos.
De los tachos se descargan a los cristalizadores las templas C y las templas A y B a los
recibidores. Las templas C se dejan 16 horas en los cristalizadores, enfriándolas, para
aumentar la transferencia de sacarosa hacia los cristales o agotamiento. Las templas A y
B se dejan pocas horas en los recibidores.
Se bajan luego las templas a los mezcladores y desde estos a las centrífugas de alta
velocidad, en ellas se separan el grano del líquido de las templas, y se producen azúcares
y mieles A, B y C. Los azúcares B y C se mezclan con agua y sirven de semilla a las
templas A. Las mieles A y B se emplean en la elaboración de templas B, C y cristales. La
miel C, llamada miel final es un subproducto utilizado para la destilación de alcohol o
como materia prima en la industria sucroquímica.
El azúcar A o azúcar comercial se pasa a través de secadoras, para disminuir su
humedad hasta el 0,06 %. Una vez seco, el azúcar se almacena en las tolvas, se empaca
en sus diferentes presentaciones, y se despacha a los puntos de distribución y venta, o a
los puertos desde donde se exporta.

TECNOLOGIAS
Azúcar cruda por imbibición, clarificación por centrifuga, evaporación multiefecto y
cristalización discontinua
Tecnología para la Producción de azúcar sulfitada por imbibición, clarificación por
centrifuga, evaporación multiefecto, cristalización y sulfitación discontinua
Tecnología para la Producción de azúcar recristalizada por imbibición, clarificación por
centrifuga, evaporación multiefecto, cristalización, recristalización y sulfitación
discontinuas
Tecnología para la Producción de azúcar refinada por imbibición, clarificación por
centrifuga, evaporación multiefecto, con purificación en torre empacada, cristalización,
recristalización y sulfitación discontinuas
Los ingenios del país elaboran a partir de la caña de azúcar diferentes productos:
1.
2.
3.
4.

Azúcar Blanco Especial
Azúcar Blanco (Sulfitado)
Azúcar Crudo
Azúcar Refinado

4 y 8. Miel Virgen Fabricación de Azúcar Blanco Especial: Este azúcar por ser de gran calidad y baja coloración requiere de tres procedimientos complementarios. . Clarificación de la meladura: La meladura es clarificada en un clarificador por flotación. con la cual se eleva el pH hasta un valor entre 7. el cual se diluye con agua en un tanque. No sulfitación de los jugos de caña. La acidez del jugo sulfitado se neutraliza adicionándole lechada de cal (CaO).3 y 4. Fabricación de Azúcar Refinado: La materia prima para la elaboración de éste azúcar es el azúcar crudo. razón por la cual son azúcares de coloración más oscura en comparación con los azúcares Blanco Especial y Sulfitado. cal y un floculante se coagulan las impurezas. Fabricación de Azúcar Blanco: La sulfitación de los jugos de caña es su principal característica. este procedimiento se efectúa en torres de absorción en las que se ponen en contacto los gases producidos durante la combustión del azufre con el jugo diluido procedente de los molinos.8. las cuales se hacen subir a la superficie con burbujas de aire. Fabricación de Azúcar Crudo: El proceso para la elaboración de estos azúcares presenta dos características especiales. Las impurezas son retiradas y retornadas a la cachaza.0. la cal ayuda a precipitar las impurezas orgánicas e inorgánicas presentes en el jugo. Clarificación del jugo filtrado: El jugo recogido por los filtros es clarificado por flotación. También se conoce con el nombre de azúcar sulfitado. con la adición de ácido fosfórico.5. Este jugo sulfitado tiene un pH entre 4. donde se pone en contacto con los gases producidos en la combustión de azufre sólido. se diferencian porque la meladura debe calentarse previamente a 90°C para disminuir su viscosidad. El azúcar proveniente de las centrífugas no se seca. La sulfitación de los jugos de caña: Una vez pesado el jugo diluido procedente de los molinos se lleva a una columna de absorción. Azúcar Recristalizado 6. se almacena directamente en las bodegas para despacharlo al comercio. ésta operación es similar a la descrita para clarificar el jugo filtrado. El jugo filtrado limpio se extrae del fondo y se mezcla con el jugo clarificado que va a los evaporadores. El azúcar diluido que sale del tanque pasa a un clarificador. Este calentamiento se realiza en un calentador de tubos.

dispuestos longitudinalmente. se pesa y almacena. En el clarificador se separan el jugo clarificado y el jugo espeso. similar al lodo que se precipita en el fondo del clarificador. La caña de azúcar: Es una gramínea del género Saccharum. la cual se lleva a cabo en los tachos. con una altura de 3 a 5 metros. la temperatura. el cual se diluye con agua condensada. Una vez seco el azúcar se lleva a las tolvas de almacenamiento. separada en las centrífugas. MATERIAS PRIMAS. De ésta etapa de cristalización se obtiene. El jugo clarificado se retira de los niveles superiores del clarificador y se lleva a una etapa de purificación. para posteriormente ser pesado y envasado en sus diferentes presentaciones para su distribución al comercio. el cual se seca en contracorriente con aire caliente en secadores rotatorios. cristalizadores y centrífugas. la porción interna esta constituida por el parénquima y los paquetes fibrovasculares. se pesa y almacena para su posterior despacho al mercado. El jugo puro se conduce a la etapa de cristalización. para posteriormente ser pesado y envasado en sus diferentes presentaciones para su distribución al comercio. separada en las centrífugas. Una vez seco el azúcar se lleva a las tolvas de almacenamiento. La corteza generalmente está cubierta por una capa de cera de grosor variable donde se encuentra el material colorante. Tiene un tallo parecido al bambú. el cual se seca en contracorriente con aire caliente en secadores. miembro de la familia de las hierbas. originaria de Nueva Guinea. traída por Cristóbal Colón a tierras Americanas. la precipitación de lluvias y de los vientos. De ésta etapa de recristalización se obtiene. las cuales son delgadas y están colocadas alternadamente. carbón de hueso. . el azúcar refinado. cristalizadores y centrífugas. para posteriormente ser utilizada como materia prima por otras industrias. con entrenudos pronunciados donde se encuentran las hojas. y contiene de 11 a 15 % de sacarosa en peso. Fabricación de Azúcar Recristalizado: La materia prima para éste azúcar es el azúcar crudo. El tallo es cilíndrico. El crecimiento de la caña de azúcar depende de la luminosidad. proveniente de los evaporadores o de los tachos. luego pasa a la etapa de recristalización la cual se lleva a cabo en los tachos. La miel final obtenida en la etapa de recristalización. La solución se calienta en calentadores de tubos y se lleva a un tanque de almacenamiento. El lecho empacado puede ser de carbón activado. la cual se efectúa en una torre empacada. u otro material absorbente. Su reproducción es agámica y sus raíces muy ramificadas.donde con la adición de cal y ácido fosfórico se retiran las impurezas presentes. diámetro que varía entre 2 y 4 cm. el azúcar recristalizado. La miel final obtenida en la etapa de cristalización. terminados en hojas o yemas.

grasas y ácidos en forma libre o combinada.0 Azúcares: Sacarosa 12. Entre los sólidos solubles de la caña se encuentran la sacarosa (principal).50 Fibra: Celulosa 5.50 Pentosanas 2.La caña esta constituida principalmente por agua. Otros compuestos presentes son: minerales.50 Glucosa 0. 2. Composición química promedio de la caña de azúcar.60 Total de Azúcares 14.00 Total Fibra 10. ceras.50 Lignina.90 Fructuosa 0. En la Tabla se muestra la composición química de la caña de azúcar. etc.00 Cenizas: . Leñoso. fibra y sólidos solubles (azúcares especialmente).00 Araban 0. glucosa y la fructuosa (azúcares reductores o invertidos). proteínas. Componentes Cantidad (%) Agua 74.

20 Ácido Nítrico 0.02 Hierro Trazas Cloro Trazas Total Cenizas 0.01 Cal 0.01 .12 Soda 0.02 Magnesio 0.50 Compuestos Nitrogenados : Albúminas 0.01 Ácido Fosfórico 0.07 Aminoácidos (Aspártico) 0.12 Amidas (Asparragina) 0.07 Ácido Sulfúrico 0.Sílice 0.25 Potasa 0.

40 Ácidos y Grasas: Grasa y Cera 0.20 Pectina y Gomas 0. el ácido fosfórico. usualmente se añade al jugo en forma de lechada de cal (el contenido de óxido de calcio en la lechada varía entre el 10 y el 13 % en peso de CaO).60 TOTAL 100.112 Total Ácidos y Grasas 0. Las existencias en la planta deben ser bajas. fácil adquisición y bajo costo. la concentración del jugo y del tiempo de contacto. La cal que se utiliza para la clarificación de los jugos provenientes de la molienda de la caña debe ser de alta pureza.00 FUENTE: Antonio Porta Arqued. INSUMOS Entre los insumos utilizados durante el proceso de elaboración del azúcar figuran la cal. debido a que la cal absorbe de la atmósfera humedad y gas carbónico (CO2).90 %). la cantidad. las cuales la han convertido en un material irremplazable en esta industria. la temperatura.08 Ácidos Combinados 0. . La solubilidad de la cal en soluciones azucaradas depende de la forma en que se añade. líquido blanco lechoso que contiene cal apagada en suspensión y en solución. o produciéndolo en un horno para piedra caliza dentro de la fábrica. efectividad. Cal: Es el principal agente clarificante en la industria del azúcar. El óxido de calcio se puede conseguir en el comercio comprándolo directamente a los productores. muy porosa y fácilmente hidratable. la apagabilidad y la densidad. los carbones y el sacarato. las impurezas presentes.Total Compuestos Nitrogenados 0. el azufre. entre los aspectos a tener en cuenta están: La cantidad de óxido de calcio aprovechable (debe estar entre 85 . debido a sus propiedades.20 Ácidos Libres 0. La cal bien quemada es de peso ligero.

217 KCal/kg. El dióxido de azufre posee un gran poder antiséptico y decolorante. La cal se combina con la albúmina y precipita en coágulos. además promueve la formación de sulfitos. la potasa y la sosa. por un tiempo prolongado y a una temperatura alta. El calor desprendido es suficiente para fundir todo el azufre presente en el horno y para calentar el azufre fundido hasta la temperatura final. tales como los fosfatos. lo que desmejora la calidad del jugo. Las pectinas (gomas) precipitan por la acción de la cal. se inflama y se quema formando dióxido de azufre (SO 2). con desprendimiento de amoníaco. forma compuestos insolubles. (LISSY) Acido Fosfórico: El jugo de la caña contiene por naturaleza cierta cantidad de fosfatos. Las amidas se transforman en los ácidos correspondientes. Se obtienen masas cocidas menos coloreadas cuando se sulfitan los jugos que cuando se sulfita la meladura. sólo una pequeña cantidad no precipita con la cal. reacciona con la cal formando sulfito cálcico. El amoníaco y las bases orgánicas desaparecen al calentar el jugo. cuyas sales son viscosas y de coloraciones oscuras. Es necesario aumentar la temperatura para favorecer la precipitación del sulfito cálcico y la descomposición de las sales neutras formadas. tartárico. sosa. lo cual impide la inversión de la sacarosa. Los iones de hierro. ya que pueden afectar la calidad del jugo. y disminuye la posibilidad de producir la fermentación de una parte del jugo durante la evaporación. Los azúcares invertidos se descomponen.La cal actúa sobre los componentes no azucarados del jugo. bacterias y materia en suspensión durante la precipitación. debido a que la acción decolorante del dióxido de azufre no es instantánea. transforma los azúcares invertidos en una mezcla de fructosa. iones de hierro y aluminio. el resto es nitrógeno y oxígeno. La cantidad de azufre utilizada depende del método de clarificación del jugo. los transforma en ácidos. amoníaco y bases orgánicas). glucosa. En soluciones diluidas. El horno debe estar construido de tal manera que la combustión del azufre sea completa. le proporcionan al jugo una alcalinidad fija. El ácido fosfórico se encuentra en forma de fosfatos solubles y en compuestos en la proteína celular. sales de cal insolubles. para evitar los problemas de corrosión. pero ocasiona incrustaciones en los evaporadores. Con sales orgánicas. málico. aluminio y los silicatos presentes precipitan con la cal formando un precipitado gelatinoso. del azúcar y de la miel final. Durante la precipitación por cal de los ácidos fosfórico. y forma con la mayoría de ácidos orgánicos e inorgánicos. y en lo posible exento de arsénico. ésta es una reacción exotérmica en la cual se desprenden 2. De los albuminoides. La cal arrastra y esteriliza una serie de fermentos. y que la formación de trióxido de azufre (SO3) y de ácido sulfúrico (H2SO4) sean mínimas. A concentraciones mayores y baja temperatura. Se debe tener especial cuidado con el contenido de impurezas del azufre que se va a quemar. originando ácidos que disminuyen la alcalinidad y colorean el jugo. los transforma en ácidos sacáricos y lácticos. Este azufre debe tener bajos contenidos de humedad y ceniza. sulfúrico. de esta manera al sulfitar los jugos la acción depuradora del SO 2 continúa durante la evaporación. se encuentra en el comercio en forma de productos pulverizados o pastosos . El azufre calentado en aire a 250°C. Azufre: El azufre utilizado en la depuración del jugo se conoce comúnmente como azufre en piedra o azufre en rodillos. La combustión será completa si se hace llegar suficiente oxígeno. manosa y glutosa. neutralizando los ácidos libres y las sales ácidas. El contenido de dióxido de azufre de los gases de combustión es aproximadamente del 6 al 14 % en volumen. quedan en libertad los álcalis combinados con los mismos (potasa. A altas temperaturas. el SO2 actúa sobre las sales orgánicas e inorgánicas formando sulfitos insolubles.

Se puede adicionar al jugo de diferentes maneras. El jugo empleado para la preparación del sacarato se mantiene por un periodo de tiempo a un pH elevado. ayuda a la separación del ácido silícico. del ingenio o en labores de enfriamiento de equipos. precipitan debido al aumento del pH. el clariyphos. pero ocasiona la producción de un mayor volumen de cachaza. de los cuales hasta 40 mg se encuentran en la forma orgánica. se puede emplear para el acondicionamiento de las aguas de alimentación y para prevenir la formación de incrustaciones en los evaporadores. Las aguas crudas son extraídas de pozos profundos y ríos.tales como el superfosfato Packerd. Sacarato: El sacarato de calcio se puede usar en lugar de la lechada de cal. Al añadir la cal los fosfatos de hierro y aluminio solubles. se utilizan en actividades de limpieza de la caña. de los no-azúcares nitrogenados y de los lípidos. deben ser sometidas a un tratamiento intensivo para evitar incrustaciones y problemas con las superficies de calentamiento de los equipos. Se pueden clasificar según su procedencia en: carbones animales (carbón de huesos). pueden no clarificar bien debido a un alto contenido de materia coloidal. El carbón agotado se somete a desendulzamiento y luego a revivificación. Algunos jugos con alto contenido de fosfatos.15°Be. El empleo del sacarato de calcio permite la obtención de jugos más puros. frío o caliente. de menor viscosidad. ésta es la principal causa de los buenos resultados obtenidos con su utilización. Además de ser utilizado para la clarificación del jugo. se prepara mezclando una parte de lechada de cal de 15°Be con nueve partes de jugo crudo frío. por partes o toda la cantidad de una sola vez. la albuslita. . se producen menos incrustaciones en los evaporadores y se economiza vapor. y carbones vegetales (carbón activado). El fosfato cálcico formado adsorbe la cera. La cantidad de ácido fosfórico a añadir depende de la variedad de la caña y del procedimiento utilizado para depurar el jugo. arrastrándola y completando la acción de la cal. en jugos clarificados de 30 a 100 mg de P2O5/L. el sumaphos y otros. Carbones: Utilizados como decolorantes para producir azúcares blancos y refinados. del sistema de clarificación y del tipo de licor a tratar. Estos compuestos se emplean diluidos a 10 . Jugos con alto contenido de P 2O5 clarifican más fácilmente. En jugos crudos el fosfato alcanza de 200 a 1000 mg de P 2O5/L. El sacarato de calcio se encuentra prácticamente disociado en sus iones. la fosfogelosa. la cristalización se efectúa más rápido. lo que explica su gran reactividad. El sacarato también mejora la eliminación de las ceras. para lo cual se calienta el carbón en ausencia de aire en un horno a una temperatura de 400°C aproximadamente. Los recursos naturales utilizados en el proceso de elaboración del azúcar son: El Agua: En la Agroindustria azucarera se consideran dos tipos de aguas dentro del proceso productivo: Aguas crudas o de suministro y aguas residuales. RECURSOS NATURALES. Para poder utilizar estas aguas en la generación del vapor requerido durante el proceso. La cantidad de carbón requerido varía según la calidad del azúcar crudo.

para el lavado de tanques y equipos. para la generación del vapor en las calderas. El primer uso que tiene el agua dentro del proceso productivo del azúcar. se hace necesaria la utilización de agua de imbibición o agua de maceración. facilitando de esta forma la precipitación de las impurezas presentes. es en el patio de cañas. basuras y otros. lo que nos da una proporción de la cantidad de agua que se requiere y nos muestra la importancia de su correcta utilización. Con este lavado se separa el material sólido y la materia extraña proveniente de la etapa de corte y transporte hasta la fábrica. denominada agua condensada que va a las piscinas de enfriamiento. El agua utilizada para el enfriamiento de los molinos se contamina con grasas. Se requieren grandes cantidades de agua para el enfriamiento de equipos tales como los molinos.Las aguas residuales son las que una vez utilizadas en el proceso productivo. La imbibición se realiza con agua tibia. El agua utilizada para el enfriamiento de calderas y generadores. En el proceso de extracción del jugo de la caña. También se utiliza para el enfriamiento de agua en piscinas de enfriamiento. se reutiliza en las calderas y turbogeneradores para la producción del vapor y la energía necesaria en el proceso. en pequeñas cantidades durante la clarificación del jugo. El aire para el secado del azúcar se calienta por medio de radiadores por los cuales circula vapor o agua caliente. para el enfriamiento de aguas y para la combustión en las calderas y hornos de azufre. es un agua libre de contaminantes. con el objetivo de aumentar la extracción de sacarosa. pero tiene como principal característica su alta temperatura. y para la liquidación de la planta (lavado general de las instalaciones de la fábrica). Se inyecta aire a los clarificadores para fomentar y mejorar la clarificación del jugo. para el lavado de azúcares en las centrífugas. En las fábricas que posen los equipos de remoción. tratando de que llegue lo más limpia posible a los molinos. generadores. con el fin de poderla utilizar nuevamente. el trióxido de azufre (SO 3) y el ácido sulfúrico (H2SO4). La cantidad de agua empleada en la imbibición varía entre el 20 y el 30 % del peso de caña a moler. Se adelantan muchas investigaciones. El aire: Se requiere para el secado y enfriamiento del azúcar. donde se lava la caña. Esta agua debe llegar constantemente a los equipos. materia orgánica. con las cuales se pretende optimizar la utilización y recirculación de las aguas residuales. Se utiliza agua para la preparación de la lechada de cal. el aire caliente se pone en contacto con los granos de azúcar en secadores rotatorios. para evitar la formación de productos indeseables tales como el monóxido de carbono (CO). etc. razón por la cual no se puede recircular y se hace necesario el tratamiento adecuado de dichas aguas para su posterior descarga a las corrientes hídricas. en los molinos. o disminuir su carga contaminante para poderlas descargar a los cuerpos hídricos. biológico o químico con el fin de poderlas reutilizar. pasan a una planta de tratamiento físico. centrífugas. No todos los ingenios cuentan con equipos eficientes para la remoción de la carga contaminante presente en las emisiones que se descargan a la atmósfera durante el proceso de elaboración del azúcar. Cuando la temperatura del agua ha bajado. los gases producidos se pasan . residuos de bagazo. bombas. calderas. Es muy necesario en los procesos de combustión de las calderas y los hornos de azufre. una vez caliente pasa a tanques de almacenamiento y luego a las torres de enfriamiento. con el fin de minimizar el uso de aguas crudas en los ingenios.

ALCE Y TRANSPORTE DE LA CAÑA DE AZUCAR: La maduración de la caña de azúcar comienza por su parte baja y termina por la porción superior. el más utilizado es el carbón. ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO. donde se remueven las partículas presentes para poder descargarlos a la atmósfera. Además. o picado. práctica muy difundida pero no muy recomendada debido al efecto contaminante. se emplean otros combustibles tales como el ACPM y la gasolina para los tractores en los cultivos de caña. La caña debe molerse fresca. el cual se distribuye por toda la superficie . por tal razón se debe transportar tan rápido como sea posible hasta la fábrica. el cogollo se corta y es utilizado para el reacondicionamiento del suelo. la mayoría de las veces la parte inferior alcanza su madurez e inicia un proceso de inversión antes de que la parte superior haya madurado. camiones y tractomulas en los que se transporta la caña y el azúcar y otros vehículos destinados para el transporte del personal de la empresa. LAS PRINCIPALES ETAPAS Y EQUIPOS UTILIZADOS DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL AZÚCAR SON: CORTE. Combustibles: Se pueden utilizar muchas clases de combustibles fósiles en las calderas de generación del vapor requerido en el proceso de elaboración del azúcar. ya sea quemado. Por tal razón se recomienda realizar pruebas periódicamente. evitando su exposición al sol durante periodos de tiempo muy prolongados. la caña húmeda se deteriora con mayor facilidad. con el fin de establecer el rendimiento de la caña y de ésta manera determinar el momento más favorable para su corte. en algunos casos por precipitadores electrostáticos. El corte se realiza manual o mecánicamente.generalmente por ciclones.

Toda la caña también es pesada para efectos de control y contabilidad. el cual lleva a cierta altura un brazo horizontal sobre el que rueda un carro con dos poleas por las que pasa el cable que sostiene la carga. el cual la lleva a los molinos. Cuando se dispone de cortacañas esta pendiente es de 39 a 40 %. MUESTREO Y PESAJE DE LA CAÑA: Toda la caña que llega a la fábrica debe ser muestreada representativamente. y un radio de acción de 18 a 25 m. camiones o ferrocarriles dependiendo de la distancia. La longitud de la parte horizontal varia según el sistema de descarga y la cantidad de caña alimentada. En la mesa de alimentación se lava la caña con el fin de retirar la mayor extraña (tierra. El transporte de la caña desde los campos hasta las fábricas se realiza en tractores. el conductor se construye en chapa de hierro. muy utilizada para transporte férreo. Grúa de cañas: Muchas veces la misma grúa se utiliza para descargar los vehículos. para tal fin. desfibradoras. La grúa tiene una capacidad de 3 a 5 ton. y la altura de 6 o 7 m. utilizando para tal fin cuchillas cortacañas. La parte de la caña que se utiliza en la fabricación del azúcar es el tallo. ésta longitud aumenta si el descargue se realiza manualmente. El lavado de la caña generalizada y depende de la época del año. El laboratorio se encarga del análisis de las muestras tomadas con el fin de determinar las características de la caña. cantidad de materia presente en la caña. la plataforma se inclina sobre uno de sus costados. de características muy particulares según la variedad de caña sembrada. El cargue de la caña en los vehículos se realiza mecánica o manualmente dependiendo de las facilidades con que se cuente. el puente rodante. en el segundo de báscula lateral. la cual se inclina lo suficiente y descarga por uno de los extremos. una parte inclinada y la cabeza. El principal inconveniente de éste método radica en la necesidad de un equipo de características especiales para tal fin. Entre los más usados se tienen la grúa de cañas. pedazos de hojas. constituido por un armazón metálico. las características del terreno y de la capacidad económica de la empresa. el sistema de descarga se debe adaptar a la clase de vehículo que transporta la caña. el muestreo se realiza con una sonda mecánica automática. con una parte horizontal. . en especial el rendimiento. La parte inclinada tiene una pendiente del 27 al 40 %. con bordes redondeados. la plataforma basculante y el rastrillo. pedazos de metal. LAVADO Y PREPARACION DE LA CAÑA: La mayoría de los ingenios realizan la descarga de los vehículos mediante aparatos mecánicos muy diversos. el cual es la base para el pago a los proveedores. Conductor: Es un transportador rodante. en el primero el vehículo entra sobre la plataforma. DESCARGUE.del terreno. piedras. y otros) proveniente de las etapas de corte y transporte. con el fin de evitar tendencias. Cuando no existe el cortacañas se construye con tablillas de madera fijadas a dos o tres cadenas sin fin. polvo. la grúa más empleada consta de un mástil de entramado metálico. con un máximo de 25 m. La mesa de alimentación un conductor. Plataformas de descarga: Existen dos modelos. se utilizan básculas de diferentes tipos y capacidades. ubicada a la llegada de los cortacañas. y luego para llevar la caña a las mesas de alimentación. no es una práctica descarga la caña a Antes de que la caña pase a la etapa de molienda se debe preparar adecuadamente para facilitar el trabajo de los molinos. desmenuzadoras o una combinación de las anteriores.

la cual se debe ordenar para que la entrada de la caña al molino sea uniforme. dicha superficie se debe construir de manera que rasgue y desfibre la caña. con ranuras longitudinales en forma de zig-zag. La velocidad es de aproximadamente 400 . Para quitar el bagazo que se adhiere a los cilindros se emplean rasquetas (una especie de cepillos limpiadores). consta de una serie de cuchillas fijadas a un eje horizontal. aplastándola para facilitar su toma y la extracción del jugo. construidos de fundiciones endurecidas. La fuerza necesaria varía de 17 a 21 caballos de fuerza por tonelada de fibra y hora.El conductor puede ser accionado por motores eléctricos. Se prefiere el uso de motores a vapor. Existen otros tipos de desfibradoras de uso menos extendido tales como: Doble desfibradora: Es un conjunto de dos desfibradoras. Generalmente consta de dos cilindros.600 rpm. Las cuchillas cortacañas aumentan la capacidad de los molinos hasta en un 20 % y favorecen la extracción de sacarosa. los más importantes son: Desfibradora Krajewski: Consta de dos cilindros. o con motores de inducción. Desfibradoras: Cumplen una doble función. se debe tener en cuenta durante su instalación la distancia entre el círculo descrito por el extremo de las cuchillas y el conductor. El movimiento se realiza con motores a vapor. y la segunda preparar la caña. los cuales poseen una superficie diseñada para agarrar la caña. El diámetro de los cilindros puede ser menor o igual que el diámetro de las mazas de los molinos. y la potencia varía entre 1. Para que la eficiencia del cortacañas y la calidad de corte sean las esperadas. de vapor o por un embrague. y están dispuestas en espiral. Desfibradora Faltón: Las ranuras de esta desfibradora tienen forma de V. las cuales conservan las características de los cilindros por un mayor tiempo. el ángulo de inclinación para la colocación de los cilindros de la desfibradora varía entre 60 y 75°.2 y 2 caballos por tonelada de caña. Su velocidad debe ser mayor (25 o 50 %) que la de los molinos debido a que la caña que recibe es difícil de agarrar. Se deben retirar de la caña presente en el conductor todos los objetos metálicos. Existen varios tipos de desfibradoras. los cuales permiten regular más fácilmente la alimentación a los molinos. se construyen de hierro fundido o de fundiciones de acero. Esta caída se debe diseñar con una curva progresiva que facilite la alimentación a los molinos. y se deben poder cambiar con facilidad. que a su vez depende de los cortacañas. los cuales pueden causar averías en los molinos. Cortacañas: Ejercen una acción niveladora y ordenadora de la masa de caña presente en el conductor. la caña cae en una tolva y de ahí pasa a los cortacañas. la primera es la de asegurar la alimentación a los molinos. ya que rompen la corteza de la caña. . de velocidad variable. Al terminar el recorrido del conductor. deben resistir un afilado constante. El material de construcción de las cuchillas generalmente es acero de alta calidad. La inclinación en esta parte es de 40 a 50°.

La cantidad de agua utilizada en la imbibición varía según la región. La molienda de la caña se efectúa en un tándem de 4 a 6 molinos. Existen cuatro tipos de desmenuzadoras: la desmenuzadora de discos. El paso del bagazo por esta pieza debe ser uniforme para evitar atascamientos y problemas con los molinos. inyectores o toberas pulverizadoras. la fibra y el jugo. La caña pasa primero entre la maza cañera (por donde entra la caña) y la maza superior. la fuerza motriz del tren. el movimiento puede ser suministrado por máquinas de vapor o motores eléctricos. actualmente se encuentra en desuso. que no se puede extraer por presión seca. situadas en la parte superior. esta última dificulta el agarre del bagazo y disuelve la cera que ocasiona dificultades. Los cilindros giran en direcciones opuestas. La potencia requerida oscila entre 1 y 4 caballos por tonelada de caña por hora. a velocidad diferente. y luego. Desmenuzadora de discos: Es la más antigua. facilitando su extracción e imbibición. contra las cuales los martillos machacan y desintegran la caña. con la ayuda de una pieza llamada bagacera. la cual es muy parecida a un molino. La potencia necesaria es de 35 a 40 caballos de fuerza. cada uno de los cuales realiza una extracción. Desmenuzadoras: Son equipos. la desmenuzadora Searby. las cuales dejan a su paso un pequeño espacio libre. La caña pasa entre las hojas desintegrándose completamente. Se pueden utilizar también canales repartidores. Para evitar inconvenientes y dificultades durante el bombeo del jugo y la siguiente etapa del proceso. Esta tiene como objetivo extraer parte del azúcar que queda retenida en el bagazo. Para mejorar la extracción en la etapa de molienda. Desmenuzadora Maxwell: Consiste en un cilindro de acero tallado. se recomienda remover del jugo el bagacillo y la mayor cantidad de fibra tan pronto como sea posible. Se puede realizar con agua fría o caliente. Desmenuzadora Morgan: Exige la presencia de cuchillas cortacañas. a una velocidad que varía entre 400 y 1200 rpm según el tipo de desmenuzadora. Se ubica luego de una desfibradora. Son accionadas por motores eléctricos o de vapor. ( STEFY) MOLIENDA Y EXTRACCION DEL JUGO: Su función es la de lograr la mejor separación de los dos elementos de la caña. por medio de los cuales es . La distribución del agua se hace por medio de tuberías perforadas. y se ve limitada por el precio del combustible necesario para evaporar el agua de exceso. se emplea la imbibición. se parece a una bomba centrífuga que posee un disco de acero en forma de aspas. el desintegrador Morgan y la desmenuzadora de Maxwell. entre la superior y la maza bagacera (por donde sale la caña). la potencia requerida es de 2 caballos por tonelada de caña por hora. la capacidad de los molinos. lo que asegura una buena desintegración de la caña. sobre las tallas se colocan dientes de tres filos recambiables y dispuestos en zig-zag. que como su nombre lo indica. Puede efectuarse con agua o con jugo diluido. desmenuzan la caña y la preparan para el trabajo posterior de los molinos. Para tal fin se pueden emplear coladores y tamices. Se ubica generalmente después de una desfibradora. cada cilindro está compuesto por una serie de discos dentados. pero su función es la de desgarrar la caña con la ayuda de ranuras en forma de V.Molino desfibrador: Es una desfibradora de tres cilindros. Constituida por dos cilindros con un ángulo de inclinación de su eje de 45°. Desmenuzadora Searby: Es una trituradora de martillos que pasan entre dos barras de choque.

El bagazo final. que al desgastarse conservan su superficie rugosa. La vida de los cilindros depende del material de construcción. El material más utilizado para la construcción de los tamices es el latón. el excedente se almacena en un depósito en espera de ser utilizado. el cual sale por el último molino. Se lleva hasta el sitio donde se va a quemar por medio de un transportador. Las mazas se construyen de fundición de hierro. Las mazas inferiores se encuentran generalmente fijas. También se pueden utilizar otros materiales como: el cobre rojo. debe facilitar el paso del bagazo y garantizar que sea a velocidad uniforme. La bagacera es una de las piezas más importantes de los molinos. de no ser así. metal monel y otras aleaciones. la superior puede subir o bajar según las necesidades de alimentación del molino. obteniendo así una extracción constante. la otra recibe el nombre de maza mayor o superior. más resistentes pero también más costosas. el ángulo de caída del bagazo a la entrada debe ser de por lo menos 50°. La presión que ejerce la maza superior es constante e independiente de la distancia entre las mazas. de la presión que deben soportar y de su posición en el tren de molinos. Se debe reducir al máximo la distancia entre las dos mazas inferiores para minimizar el ancho de la bagacera y evitar la fricción del bagazo. . o de algunas aleaciones de cromo y níquel. y de la variedad y composición de la caña. reciben el nombre de maza cañera (por donde entra la caña) y maza bagacera (por donde sale) o maza de descarga. del tipo de molino. construidos de madera o piedra. este efecto se logra dotando de movilidad al cilindro superior. y la longitud entre 5 y 7 pies (150 .posible remover del jugo material en suspensión. la longitud de la tolva de entrada es de aproximadamente 5 pies.94 cm). se debe realizar una limpieza con vapor de todos los equipos involucrados en esta etapa del proceso dos veces por turno. la cual gira en dirección opuesta. Se puede mejorar la alimentación del molino al aumentar esta longitud. de grano grueso. la presión no sería uniforme y ocasionaría problemas al equipo. Uno de los factores más importantes para el desempeño de los molinos es la ubicación correcta de las tolvas de alimentación y salida. la cantidad de material removido varía considerablemente dependiendo de la cantidad de bagazo fino presente en el jugo. también se recomienda el uso de un buen desinfectante una vez por turno. La regulación de presión en los molinos que componen el tandem. El líquido del sistema puede ser agua o aceite. cojinetes y en general. del sistema que le proporciona el movimiento a los molinos. se realiza por medio de un sistema hidráulico (regulador hidráulico). Dos de ellas se encuentran a la misma altura y giran en la misma dirección. mientras que. puede utilizarse como combustible para las calderas. Los ejes de los molinos se construyen de acero. permitiendo un buen agarre de la caña. cilindros horizontales cuyos centros forman un triángulo isósceles. Posteriormente se sustituyeron por molinos de tres o cuatro mazas. se encarga de permitir el paso del bagazo que sale de las mazas de entrada hacia la de salida. Para evitar pérdidas por fermentación y contaminación del jugo. o como materia prima en la fabricación de papel y cartón. de esta manera se evitan atascamientos y daños en los molinos. el diámetro oscila entre 35 y 37 pulgadas (89 . el ranurado de las mazas. Molinos: Inicialmente se emplearon molinos de dos cilindros. las dimensiones de las mazas varían según el constructor. sobresalen de las mazas para el acoplamiento de los piñones.210 cm). La lubricación del sistema se hace con grasa (consistente) a presión o por circulación forzada.

la cantidad de caña molida por unidad de tiempo y de la posición que ocupa en el tren de molinos. presión hidráulica. Para controlar la alcalización del jugo . Por lo general son un poco más anchos que las mazas de los molinos con el fin de evitar cualquier contacto del bagazo con las partes móviles del transportador (cadenas. alimentadores y alimentación del tren. Los cilindros de los molinos pueden ser lisos o ranurados. debido a que los trozos de caña son más gruesos al ingresar al primer molino. el cual debe ser lo más corto posible para economizar espacio. El tratamiento con cal se ha constituido a través de los años en el primer paso para la depuración química del jugo tamizado. PESAJE Y PREPARACION DEL JUGO: Para efectos de control y contabilidad en la planta. con motores eléctricos o con turbinas de vapor. También puede ser añadida por medio de dispositivos mecánicos automáticos o por medio de un equipo controlado electrométricamente. en el cual se forman zonas de alta alcalinidad. La cantidad de éstas disminuye de los primeros molinos a los últimos. y su función es la de dividir el bagazo para facilitar la extracción del jugo. Se tiende a instalar cilindros de gran tamaño porque aumentan la capacidad de molienda y mejoran la extracción. Los molinos electrificados tienen un mayor costo de instalación. La cantidad de bagazo que pasa por un molino es proporcional al producto del espesor de su capa por la superficie descrita en la unidad de tiempo. los cuales facilitan la clarificación y sedimentación de las impurezas presentes en el jugo. La capacidad de un tren de molinos se define como la cantidad de caña que dicho tren es capaz de moler por unidad de tiempo (hora o día). preparación previa de la caña. rodillos.La presión hidráulica aplicada a la maza mayor varía según la longitud de la maza. se recomienda que cada molino tenga su motor cuando se muelen cañas de diferente composición. la longitud de los cilindros crece de 6 en 6 pulgadas. y el diámetro de 2 en 2. facilitan el agarre de la caña. estos últimos. Puede ser añadida al jugo por un método manual (intermitente). El movimiento de los molinos puede hacerse independiente mediante un motor para cada molino.H. la trituración y la salida del jugo.C. sus características esenciales son la altura y el paso. Los transportadores intermedios pueden ser de diferentes tipos y materiales. La forma de las ranuras es muy variada. La preparación del jugo se efectúa con la ayuda de compuestos químicos (ácido fosfórico. Generalmente se añade en forma de lechada de cal. cal y azufre). imbibición. La caña triturada por un molino pasa al siguiente por medio de un transportador intermedio. los molinos pueden funcionar con máquinas de vapor. La velocidad de los cilindros se expresa como la velocidad superficial en pies por minuto. es el conductor en forma de draga en el que las tablillas conducen el bagazo hasta un fondo plano fijo. Entre los factores más importantes que influyen en la capacidad de un tren de molinos están: Dimensiones y velocidad de los cilindros. Un tipo de conductor muy utilizado cuando se practica la imbibición. siendo los más comunes los de tablillas de madera o acero y los transportadores de draga. flexible y capaz de aumentar o disminuir la cantidad de lechada según los requerimientos del proceso. etc). o reuniendo los molinos en grupos. ranurado de las mazas. razón por la cual en los primeros molinos la acción divisoria sobre el bagazo debe ser mayor. se pesa todo el jugo extraído por los molinos en básculas mecánicas o electrónicas. El número de toneladas de caña molida por hora se representa abreviadamente como T. número de cilindros del tren.

calor y cal . para evitar tales incrustaciones. se utiliza vapor proveniente de las calderas o de la etapa de evaporación. por tal motivo es necesario adicionar una pequeña cantidad del ácido antes de agregar la cal. Existen varios tipos de hornos para combustión de azufre. El jugo de la caña contiene cierta cantidad de ácido fosfórico en forma de fosfatos solubles. facilitando la precipitación de las impurezas presentes para obtener jugos más puros. logrando una buena clarificación para valores de pH entre 8 y 9. denominados clarificadores. se calienta a ebullición y se decanta. No se puede determinar la cantidad exacta de ácido a agregar. un lavador de gas y una bomba o compresor de aire. en donde el gas que se produce contiene menos del 14 % en volumen de SO2. cal . se sulfita.cal . la decoloración continúa durante la evaporación.calor. un sublimador que recoge los vapores de azufre arrastrados.calor . la cantidad de ácido que se agrega equivale a 150 . en el mismo equipo. se encala. coagulación y el asentamiento de la materia en suspensión. Los jugos sulfitados se decantan con mayor rapidez. se realiza como complemento del encalado. La cal neutraliza los ácidos presentes en el jugo. se produce una mejor cristalización de la masa cocida y mejora notablemente el color del azúcar producido. Otras ventajas de la sulfitación son la sustitución de los carbonatos alcalinos por sulfitos alcalinos menos solubles y la disminución de las posibilidades de fermentación en los evaporadores.se mide el pH. después o durante el encalado del jugo. el cual debe ser superior a 7.cal. el calentador requiere un mayor número de pasos. ya que ésta depende de la variedad de caña y del procedimiento adoptado para el tratamiento de los jugos. Esta operación se realiza con la ayuda de calentadores de tubos. los jarabes y las mieles. Cuando primero se encala el jugo y luego se sulfita. calor .5. ventaja que no se aprovecharía al sulfitar los jarabes. Los métodos más comunes para clarificar y calentar el jugo son: Cal . un dispositivo para introducir el azufre mientras se opera. El bióxido de azufre gaseoso se produce por la combustión en hornos del azufre en presencia de aire. y si el rango de calentamiento es muy grande. CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION DEL JUGO: El calentamiento de los jugos puede efectuarse antes. La decantación de las partículas se puede realizar en defecadores o en decantadores. razón por la cual al sulfitar los jugos. Se recomienda sulfitar los jugos debido a que la acción decolorante del bióxido no es inmediata. se calienta primero el jugo hasta una temperatura de 70 a 80°C. Para aumentar la temperatura del jugo.calor cal. Se pueden sulfitar los jugos. Cuando el jugo no se sulfita. los cuales se precipitan al agregar la cal debido al aumento del pH. el ácido se agrega al jugo ya encalado en cantidades reguladas. un secador de aire.calor La clarificación de los jugos tiene como propósito la precipitación. Algunas cañas contienen muy poco ácido fosfórico lo cual dificulta su tratamiento. Los mejores resultados del proceso de sulfitación del jugo se obtienen cuando el jugo se encala y sulfita al mismo tiempo.200 gramos de ácido total soluble por cada 1000 litros de jugo. En la sulfitación se emplean la cal y el bióxido de azufre (líquido o gaseoso) como agentes clarificantes. calor . debido a la formación de sulfitos de calcio y otras sales que se depositan en la superficie de los tubos . . en general constan de una mufla donde se realiza la combustión. El bióxido de azufre tiene como función neutralizar el exceso de cal añadida y decolorar el jugo. un refrigerante. intermitentes o continuos.cal . se agrega primero el ácido y luego la cal. La sulfitación generalmente ocasiona problemas de incrustaciones en los calentadores.

El jugo claro se retira por la parte superior de cada compartimiento y se recoge en un tanque localizado sobre el equipo. el cual se encarga con la ayuda de un reductor de velocidad de proporcionarle el movimiento al tubo central. Las partículas más pequeñas ingresan con el jugo al interior de los compartimientos. El movimiento proporcionado por la acción conjunta de brazos y paletas en el interior de la cámara de floculación que facilita la aglomeración de pequeñas partículas en suspensión. El jugo claro se recoge y es retirado por la parte superior del clarificador. Existen otros tipos de clarificadores menos difundidos y menos empleados tales como el Clarificador de Le Fortier (rectangular) y el Clarificador de Le Bach. los sólidos de mayor tamaño descienden a través del espacio dejado entre los aleros de las bandejas y las paredes del tanque. Clarificador Graver. del volumen de sedimentos. Compuesto por una cámara de floculación. Los lodos acumulados en la parte inferior del equipo se extraen con la ayuda de una bomba. A estos lodos se les . Clarificador Dorr: Es esencialmente un tanque cilíndrico de acero. La clarificación depende de la coagulación. el clarificador cuenta con espumadores verticales. Para remover la espuma formada en la cámara de floculación.La sedimentación debe ser rápida y completa para evitar incrustaciones en los evaporadores y en los tachos. FILTRACION Y CLARIFICACION DEL JUGO FILTRADO: La clarificación divide el jugo en dos porciones: el jugo clarificado y los lodos precipitados. del tamaño. los cuales la empujan hasta el canal recolector. Clarificador Graver: Es un tanque cilíndrico de fondo cónico de gran capacidad. Existen varios tipos de clarificadores. debe ser lo suficientemente lento como para permitir dicha aglomeración y de esta manera producir jugos más limpios y mejor clarificados. Una bomba de diafragma extrae continuamente los lodos acumulados en el fondo del clarificador que arrastran cerca del 5 % del jugo total. Clarificador de Le Fortier y Clarificador de Le Bach. El clarificador posee una máquina de vapor o un motor eléctrico. El jugo clarificado va directo a los evaporadores y los lodos. Las pérdidas de jugo en los lodos de los clarificadores equivalen aproximadamente al 5 % del total del jugo tratado. llevando los sedimentos hacia el centro. forma y densidad de las partículas. El jugo alcalizado caliente entra a la cámara de floculación. se producen azúcares de baja calidad y con un gran contenido de cenizas. del área disponible para la sedimentación y de la velocidad del jugo en el clarificador. La elección del diámetro del clarificador y el número de compartimientos depende de la capacidad requerida y del espacio disponible. cuyo fondo es cónico. en la que permanece el tiempo necesario para completar las reacciones de clarificación (defecación) y la formación del flóculo. en los que son retiradas. un compartimiento concentrador de cachaza y varios compartimientos clarificadores. cuando la separación de la materia en suspensión no es completa durante la clarificación. se filtran con la ayuda de filtros prensa o filtros de vacío para recuperar el jugo presente. Está provisto de un tubo central con divisiones para la entrada del jugo y aberturas de salida para los sólidos sedimentados (lodos) en todos los compartimientos. Dichos brazos poseen paletas que se encargan de raspar el fondo de las bandejas. provisto de bandejas con sus respectivos raspadores accionado por un motor eléctrico. El jugo entra al clarificador por la parte superior. localizados en la parte inferior de los clarificadores. en cada uno de los cuales dos brazos unidos al tubo central rotan. los más comunes son: Clarificador Dorr.

Cada agujero tiene una pinza sujetada por dentro. Los marcos presentan vacía su parte central. Filtro Vallez: Consta de una serie de discos montados sobre un eje hueco que gira lentamente dentro de un tanque horizontal. Se puede añadir el bagacillo a la cachaza como material auxiliar de filtración. y por una talega interior de tela de algodón.puede añadir el bagacillo retirado en los tamices y cribas. Luego se lleva a un decantador. Entre el plato y el marco se colocan medios filtrantes (telas). el cual gira lentamente alrededor de su eje. en el cual se sedimentan las impurezas. ácido fosfórico y un coagulante. se lleva a un tanque de almacenamiento para posteriormente ser utilizado como abono en las plantaciones. problemas de pérdidas de azúcar y condiciones de limpieza que no son las más adecuadas. El residuo sólido de la filtración denominado cachaza. el primer filtrado obtenido es turbio. Los discos filtrantes están formados por dos aros. Filtro Taylor: Es un filtro de talegas compuesto por una caja de fundición de hierro. El jugo recuperado en los filtros se somete a un proceso de clarificación con cal. El material retirado se acumula sobre la superficie de los discos formando . cada uno de los cuales posee un grifo que vierte a un canal por el que sale el jugo filtrado. el segundo a un vacío reducido y el tercero comunica con la sección de mayor vacío. El espesor de la torta aumenta hasta que se pone en contacto con una cuchilla raspadora. y ajustados entre sí por presión hidráulica o por un mecanismo de tornillo. cuya parte superior es perforada. se retiran del equipo para luego someterlas a lavado con agua caliente en repetidas ocasiones. cada una de las cuales está compuesta por una cubierta externa hecha de cuerda suavemente tejida. se procede a su descarga y posterior lavado. aspirando la cachaza. en forma de tambor en donde el medio filtrante se coloca uniformemente sobre la superficie exterior del tambor. El primero comunica a la atmósfera. lino. una vez lleno el filtro. Las partículas de bagazo y la materia en suspensión constituyen la base para la formación de la torta. las cuales al sumergirse completamente se ponen en contacto con la bomba de vacío por medio de una válvula automática. El jugo clarificado y recuperado de ésta forma se retorna al proceso. se reparte uniformemente y pasa del exterior al interior de cada disco. de diferentes materiales tales como algodón. cada una de las cuales se comunica con una tubería de vacío que comprende tres sectores. Al girar. en esa concavidad se acumulan los sólidos retenidos. Dicho tambor está dividido en 24 secciones. consta de un tambor móvil parcialmente sumergido en el líquido a filtrar cubierto con platos de cobre perforados. Filtros Eimco de cachaza: Es un filtro rotatorio continuo de vacío. El jugo fluye a través de la parte central de los platos.Campbell. en donde se colocan las telas filtrantes. la sección del tambor que se introduce en el líquido se comunica con el vacío reducido. de donde se encuentran suspendidas las talegas. la cual hace las veces de medio filtrante. Este tipo de filtros presenta altos costos de operación. separando de ésta manera los sólidos que se adhieren al medio filtrante. Filtro rotatorio al vacío: Se conoce comúnmente como filtro Oliver . separados una cierta distancia. Una vez agotada la capacidad de filtracíon de las talegas. sobre los cuales se depositan los sólidos formando una torta que aumenta de espesor a medida que el filtro se llena. En su parte inferior hay un tornillo sinfín que evacua la espuma por una compuerta especialmente adoptada para tal labor. Filtro prensa: Constituido por platos separados por marcos de igual espesor construidos de hierro. El tambor está dividido en secciones. y otros. El jugo sucio entra por la parte inferior del tanque. que succiona la solución. la cual tiene como función desprender la torta. cañamo.

Por este hecho. Para hacer hervir el jugo. no se clarifica la meladura proveniente de los evaporadores. es necesario conocer los Briz del jugo y del jarabe. Para el lavado del filtro se utiliza agua caliente o agua proveniente de otros lavados anteriores. azúcar blanco. ácido fosfórico y un floculante para retirar las impurezas presentes. Cuando se produce Azúcar Blanco Especial. el vapor procedente de la caldera se condensa en el elemento calefactor del primer efecto. o con vapor de escape. es necesaria una bomba para extraer constantemente el aire y los gases incondensables que se acumulan en el condensador. Para las demás calderas o cajas la operación es similar. los demás efectos se calientan con el vapor procedente del jugo del efecto anterior. generalmente de cuatro o cinco efectos. EDUARDO EVAPORACION Y CLARIFICACION DE LA MELADURA: El jugo clarificado que entra a los evaporadores tiene de 12 a 15°Brix aproximadamente. al igual que el desprendimiento de las tortas una vez lavado el filtro. Una vez termina la operación. en la que se introduce el jugo que se desea hervir. el vacío se produce mediante la condensación de los vapores del último efecto. las tortas han alcanzado su máximo espesor. calentada con vapor. hecho que no permite la filtración de una nueva cantidad de jugo sucio. en donde se condensa sobre la pared del doble fondo y cede su calor al jugo. se debe introducir en el doble fondo de la caldera vapor a una temperatura mayor que la temperatura de ebullición. En un evaporador de múltiple efecto. la presión varía en sentido inverso. los cuales funcionan como una caldera de doble fondo.(°Brix del jugo/°Brix del jarabe)) La concentración del jugo se efectúa en evaporadores de múltiple efecto. Evaporadores: En la Industria del Azúcar se utilizan evaporadores de múltiple efecto. Para poder extraer por cristalización el azúcar que contiene el jugo. con agua fría. si la alimentación al primer . La espuma formada se distribuye uniformemente sobre las telas. igual a la anterior. azúcar refinado y azúcar recristalizado. disminuyendo desde la primera a la última. La temperatura de ebullición aumenta desde la última a la primera caja. se conduce al doble fondo de una segunda caldera. y de 60 a 70°Brix cuando se produce azúcar crudo. en el condensador. Los lodos sedimentados en el clarificador se llevan a los filtros de la cachaza.una torta de espesor tal que no haya contacto entre las tortas de discos sucesivos. Para calcular la cantidad de agua que se va a retirar. el vapor desprendido del jugo en esta caldera. con lo cual se disminuye el consumo de energía. El primer efecto se calienta con vapor directo. El vaciado del filtro se realiza con aire comprimido. Para que éste ebulla es preciso establecer el vacío sobre el jugo para disminuir su punto de ebullición. para su disposición final. se pasa a un clarificador donde se le adiciona cal. el jarabe o meladura que sale del sistema de evaporación. La evaporación se regula de tal forma que el jarabe salga de los evaporadores con una concentración entre 50 y 60°Brix cuando se quiere producir azúcar blanco. se debe concentrar hasta obtener un jarabe entre 55 y 65°Brix. y la cantidad de jugo que entra a los evaporadores. En la fabricación de las demás clases de azúcar. El agua a evaporar por tonelada de caña será: Agua a evaporar = Cantidad de jugo * (1 . azúcar crudo.

denominado comúnmente calandria. en los que el jarabe se transforma en una mezcla de cristales y jarabe sobresaturado. por ellos circula el jugo a concentrar. . este conjunto constituye la parte inferior del equipo.efecto está a una temperatura cercana a la temperatura de ebullición. la cual lo comunica con el siguiente efecto. lo que reduce el consumo total de vapor. ni su circulación de un equipo a otro. lográndose una evaporación flash. En la parte inferior del equipo se encuentra localizada una tubería. el jarabe se transforma en una mezcla de productos semilíquidos y semisólidos cuya consistencia no permite su concentración en espacios de diámetro reducido. existe un gran paso circular de derrame en el centro del haz de tubos donde el líquido a menor temperatura recircula hacia la parte inferior del haz tubular. colocado entre dos placas remachadas al cuerpo del evaporador. Los tubos son grandes para disminuir la caída de presión y facilitar la circulación del líquido. La ebullición del jugo en los evaporadores se realiza a presiones menores que la atmosférica. a medida que se produce la cristalización. Un kilogramo de vapor hará que se evapore cerca de un kilogramo de agua. COCIMIENTO Y CRISTALIZACION DEL JARABE: La cocción se realiza en aparatos independientes de los evaporadores. Por esta razón la cocción se debe realizar en equipos individuales de efecto sencillo. o una modificación de las dos. La alimentación en paralelo se utiliza cuando el licor de alimentación está a mayor temperatura que la temperatura de saturación del primer evaporador (primer efecto). El vapor fluye por fuera de los tubos. están construidos generalmente de acero o de latón. El vapor penetra al haz tubular por una o dos entradas. siempre se produce una evaporación flash. el licor fluye por sí mismo de un evaporador al siguiente. En la parte opuesta a la entrada del vapor se ubican las tuberías de salida de los gases incondensables y en la parte inferior del haz tubular se encuentra una tubería para la evacuación del agua condensada. El cuerpo del evaporador está compuesto por un cilindro de fundición de hierro o de acero. circula por los espacios intertubulares limitado por las placas y la pared del mismo. en contracorriente. Como la temperatura de saturación es menor en cada efecto. Los evaporadores más utilizados en la industria del azúcar son los evaporadores de calandria. utilizado para liberar el líquido arrastrado por el vapor. la cual hace el vacío en un condensador. debe poseer una trampa instalada en la línea de vapor con el propósito de retornar el líquido arrastrado. de una bomba que eleva a la parte superior del condensador el agua fría necesaria para la condensación de los vapores procedentes del evaporador y de un condensador. la cual se conoce como alimentación mezclada. El espacio sobre el nivel del líquido. dependiendo del número de efectos del sistema de evaporación de la planta. o servir de medio de calentamiento al siguiente efecto. Allí se evapora cerca de otro kilogramo de agua que puede ir a un condensador. La alimentación al sistema de evaporación de múltiple efecto puede ser en paralelo. el cual constituye la parte superior del equipo. corto. Tales trampas se basan en la eliminación centrífuga de las gotas del líquido. Para lograr una buena distribución del vapor entre los tubos se utilizan deflectores o bafles y se deben ubicar puntos de purga para evitar la formación de bolsas de gases incondensables. requiriéndose así sólo de una bomba al final del sistema. aumenta la viscosidad y. Esta concentración modifica la naturaleza y estado físico de la meladura. Como el vacío se mantiene en el último evaporador (último efecto). Con la intención de producir el vacío se requiere de una bomba de aire. denominado comúnmente masa cocida. La calandria termina en una cúpula en forma de casquete esférico construida a una altura suficiente para disminuir el arrastre del líquido con los vapores. situado sobre el haz tubular. Evaporador de calandria: Consiste en un haz de tubos verticales. el primer evaporador trabaja a una temperatura de ebullición suficientemente alta como para que el agua evaporada sirva de medio de calentamiento al segundo efecto.

La dilución de la masa se realiza con miel procedente de una turbinación anterior que debe ser homogénea para facilitar la descarga de las tachos. se suspende la carga de jarabe a la tacha y se procede a concentrar la masa hasta aproximadamente 94°Brix. Su superficie de calentamiento no tiene tanta importancia como en los evaporadores. la masa de tercera se pasa a un cristalizador donde se deja aproximadamente 16 horas. favoreciendo su centrifugación. Los equipos en los que se verifica la cristalización se conocen con el nombre de malaxadores y cristalizadores. La tacha debe estar construida de tal manera que permita el movimiento de la masa cocida. Los malaxadores. Debido a la escasa movilidad que presentan las masas cocidas por su elevada concentración. y la masa de tercera (C). alimentándola con miel de primera y logrando una pureza de 70 a 75 %. enfriándola. Cada operación o descarga de una tacha recibe el nombre de templa. La cocción se puede realizar de tal forma que se obtengan dos. dejando la otra parte como base para otra templa. concentración del jarabe a sobresaturación. desarrollo del grano y el período de agotamiento. botar una cola. provocado por las burbujas de vapor. Con la dilución de la masa cocida termina la etapa de cocción del jarabe y se procede a la descarga de la tacha. se tratan las masas de tercera. C. la operación recibe el nombre de corte de templa. una masa de primera (masa A). esta letra nos indica el orden en que se producen las templas. El procedimiento más común es la obtención de tres productos. llenado parcial de la tacha con jarabe. La miel de segunda se utiliza para preparar la masa de tercera. La masa cocida descargada recibe el nombre de cola. apropiados para la producción de cristales. que se desprenden en la superficie de calefacción . se construyen verticales u horizontales y la extracción de las aguas condensadas y de los gases incondensables se verifica de manera similar. es necesario diluirlas antes de su descarga. La masa cocida de primera se prepara con jarabe virgen. la cual tiene una pureza de 55 a 60 %. antes de descargarla al malaxador. La pureza de la masa A varía entre 80 y 85 %. Una superficie de calefacción mayor permite una evaporación rápida. Esta concentración de la masa reduce la cantidad de miel producida durante la cocción. pero debe ser la suficiente . tres y hasta cuatro masas cocidas. formadas por la ebullición. las cuales necesitan más tiempo para completar la cristalización y llevar el agotamiento al máximo. masa de segunda (B). o con una mezcla de jarabe virgen y miel de primera. Tachos: Deben reunir las condiciones para trabajar como un evaporador llevando el jarabe de 60°Brix a la concentración correspondiente a su cristalización (95 a 98°Brix). y la descarga de la templa se denomina. etc). si se descarga sólo una parte de la templa. formación del grano. para aumentar la transferencia de sacarosa y de ésta manera completar el agotamiento de las mieles. el movimiento de la masa debe ser enérgico para obtener una sobresaturación y temperatura uniformes. Se acostumbra designar cada tacho con una letra (A. B. que poseen un agitador. Son muy parecidos a los evaporadores. son recipientes de sección vertical en forma de U. En los cristalizadores. con vapor de baja presión.denominados tachos en donde la superficie de calefacción debe ser la suficiente para evaporar el agua en la cantidad necesaria. Una vez termina el período de agotamiento. con el fin de evitar problemas en el malaxador (puede ocurrir la cristalización de la masa presente en el malaxador). según la pureza del jarabe. reciben generalmente las masas de primera y de segunda. el cual le proporciona a la masa un movimiento lento y continuo. El proceso de cocción se realiza en varias etapas: Preparación de la tacha para la cocción. la masa de segunda se prepara con una base de jarabe virgen.

la calefacción de la masa antes de la turbinación. entre los que sobresalen: El cristalizador Wekspoor y el cristalizador tubular rotativo Lafeuille. y dos haces tubulares. El calentamiento se realiza con serpentines o haces tubulares. los cuales generalmente se emplean para la preparación de pies de cocida. Cristalizadores: Aparatos que reciben las masas de segunda y las de tercera o de agotamiento (masas B y C). tubería y válvulas para el lavado de los tachos con vapor al terminar la cocción . provocado por las burbujas de vapor producidas durante la ebullición del jarabe que se desprenden en la superficie de calentamiento. Malaxador Ragot: Es un malaxador común. Un tacho debe disponer siempre de los siguientes elementos : Una cámara en la que se verifica la cocción . bien sea vapor directo. o por el contrario. provista de una válvula de regulación de vacío . tubería de evacuación de gases . Deben permitir el movimiento de la masa cocida. y se construyen de cobre con un diámetro de 10 a 15 cm y un espesor de 2 a 3 mml. Malaxadores: Reciben la masa de primera (masa A). Existen diferentes clases de cristalizadores. permanecen más tiempo. de tal manera que el jarabe las cubra desde el inicio de la cocción. vapor de escape o vapor extraído del sistema de evaporación en múltiple efecto. tubería y válvulas para la entrada de la miel a la tacha . provistos de un agitador. el cual mantiene la masa en movimiento lento y continuo. Son recipientes de sección vertical en forma de U. con tubos de 1 m de longitud y de 9 a 10 cm de diámetro. termómetros y vacúometros para regular la marcha de la cocción. un dispositivo de cierre y descarga de la masa cocida. Su longitud varía según la clase de vapor utilizado. sin pérdida de vapor no condensado . Existen diferentes sistemas de calefacción. Existen pequeños con capacidad de 300 a 400 HL. Los malaxadores más comunes son: Malaxador de hélice doble: Provisto de dos hélices y dos ejes. tubería y válvula para el vapor de calefacción . las superficies de calentamiento deben colocarse lo más abajo posible. Los serpentines se agrupan de dos o de a tres. durante el cual se somete la masa a un tratamiento para completar la cristalización y llevar el agotamiento de la masa al máximo. sistema Witkowics. La capacidad de los tachos es variable.Herold. entre los que se encuentran: El sistema Greiner. la hélice superior lleva una pala que rebasa la altura de la masa. los cuales se mueven en sentido inverso. hasta 900 HL. válvula de descarga . sistema en Lira. una tubería de unión de la cámara de cocción con el condensador. un recuperador de las gotas de jarabe arrastradas por el vapor . Este equipo permite un enfriamiento rápido. También se construyen de mayor capacidad. un purgador para evacuar el agua condensada en el sistema de calefacción. un sistema de calefacción .Jelinek y el sistema Lexa . sistema Wellner . sondas y grifos. con una superficie de calentamiento de 900 m2. Su eje de movimiento es hueco y a él van unidos los extremos de los serpentines. agitan y arrastran la masa durante su ascensión a la superficie con un movimiento que debe ser enérgico para lograr una temperatura y sobresaturación uniformes.para evaporar la cantidad necesaria de agua ya que una superficie mayor de calentamiento permite una evaporación rápida con vapor de menor calidad desde el inicio de la etapa de cocción. miras. Se recomienda instalar un haz tubular. dicho movimiento es proporcionado por engranajes accionados con correa. provisto de serpentines que giran en la masa y pueden recibir agua o vapor. . la cual se somete a beneficio para favorecer su posterior turbinación.

compuesta por un órgano motor colocado en la parte superior que acciona un eje vertical. Como resultado de la turbinación de la masas cocidas de tercera o de agotamiento. denominada comúnmente melaza. arrollados en espiral y unidos uno junto al otro. La separación de los cristales de azúcar de las mieles. y de la duración de los lavados con agua y con vapor. Se carga por la parte superior. el agua entra por éste lado. Las masas de tercera se turbinan después de que salen de los cristalizadores a una temperatura menor (50 a 60°C). de la rapidez de frenado y vaciado de la centrífuga. circula por todos los discos y vuelve por el hueco del malaxador. El azúcar que se separa en las turbinas pasa a la etapa de secado. se obtiene la miel final. discos huecos unidos entre sí. Permite el enfriamiento rápido de las masas cocidas. y en cualquier punto la temperatura del agua de enfriamiento desciende a medida que la de la masa también disminuye. El aire se calienta con la ayuda de un recalentador. La circulación es en contracorriente. El tiempo de turbinación para las masas de primera (masas A) es de 1 a 5 minutos. Cristalizador tubular rotativo Lafeuille: Funciona como malaxador o como tacha. En la práctica se acostumbra turbinar en caliente (70 . aumenta su rendimiento y disminuye la pureza y cantidad de miel producida. La canasta está cubierta por unas telas metálicas que retienen los cristales de azúcar. una de las ventajas que tiene es que la masa que llega caliente se pone en contacto con agua ya calentada. La duración de la turbinación depende de la uniformidad y tamaño de los cristales. miel que no cristaliza. la cual se realiza en secadores rotatorios. se realiza en equipos denominados centrífugas o turbinas. y en el interior. de la viscosidad y pureza de la masa. La melaza se pesa. al iniciar su operación se llenan tres cuartas partes del volumen total disponible. y se descarga al finalizar la turbinación de las masas por una . de la temperatura. Cuando se emplea como tacha se pueden llegar a obtener masas cocidas de hasta 98°Brix. la rotación mantiene la masa agitada y malaxada sin necesidad de dilución.75°C) las masas cocidas de primera y segunda. en su interior posee un eje sobre el que se fijan los elementos de enfriamiento. entre las que figuran: Turbina Weston: Es una turbina de eje dotado de oscilación. En los fondos se encuentran dos placas tubulares de chapa. de modo que el agua recorre uno a uno todos los elementos. en la producción de alcohol y en la industria sucroquímica.Cristalizador Wekspoor: Recipiente en forma de U o circular. según la masa a tratar . en los que se inyecta aire caliente en contracorriente. sale por desbordamiento por el lado opuesto.06 %. por la acción combinada de la fuerza centrífuga y la fuerza de gravedad. 4 a 10 minutos para las de segunda (masas B) y de 10 a 45 minutos para las de tercera (masas C). de la velocidad de arranque. La humedad del azúcar luego del secado es menor del 0. tal como salen de las tachas. que está provisto de una canasta perforada para permitir el paso de la miel. compuesto por un cilindro de eje horizontal. envasa y se almacena en espera de ser despachada al comercio en donde se puede utilizar como alimento de ganado. Turbinas centrífugas: Las más importantes son las turbinas cuyo eje oscila. los cuales forman un tubo cónico atravesado por una corriente de agua o vapor. el cual rota sobre unos rodillos. CENTRIFUGACION Y SECADO: La masa cocida resultante de la cocción y cristalización del jarabe está formada por cristales de azúcar y por las mieles que no cristalizan. La masa se introduce por un extremo y avanza por gravedad de un compartimiento a otro. formada por hilos de cobre. los discos dividen en compartimientos el recipiente. lleva unos tubos horizontales unidos de dos en dos. con una pureza del 35 %.

Dentro del secador. la cual cuenta con un canal malaxador que recibe la masa cocida proveniente de los malaxadores y alimenta las turbinas.5 HP por tonelada de azúcar por hora. Cuando se empaca en sacos. mientras que el aire caliente fluye por el otro extremo. ENVASADO Y DESPACHO A GRANEL: Una vez seco. turbinas continuas como las de Krauss . El almacenamiento del producto terminado requiere de una serie de cuidados para asegurar que la calidad del producto no se altere. la batería posee tuberías de vapor y agua para el beneficio de la masa cocida. en sus diferentes presentaciones para ser despachado al comercio. debido a que su higroscopicidad es mayor. un elevador para el azúcar seco. que entre otras características.05 %). fácil acceso a todas sus piezas. El azúcar de grano fino absorbe humedad más fácilmente que el de grano grueso. simplemente se almacena y envasa tal y como sale de las centrífugas. un ciclón. La longitud del cilindro es de cuatro a diez veces su diámetro. El material a secar no debe ser chicloso. El equipo de secado cuenta además con un ventilador.abertura ubicada en la parte inferior del equipo. Se disponen en línea formando una batería. unos pequeños elevadores espirales ayudan a impartir el movimiento inicial hacia adelante antes de que el sólido llegue a los elevadores principales. Un secador rotatorio consiste en un cilindro que gira sobre cojinetes apropiados. . el secador de calor directo y flujo a corriente paralela (utilizados para el secado de yeso. el más económico (secado a altas temperaturas de lignito. El accionamiento de las turbinas se puede hacer de tres maneras. Esta elevación del sólido contribuye a su movimiento hacia adelante. Para que un azúcar pueda ser almacenado debe tener un contenido de humedad bajo (0. Existen también. En el extremo de alimentación del sólido. un separador de polvo. Los demás tipos de azúcares se secan en secadores rotatorios con aire caliente a una temperatura entre 80 y 90°C. existen varios tipos de secadores rotatorios. el azúcar se pesa en básculas electrónicas. que varía entre 0. o tendería a apelotonarse. carbón y coque). con un sistema hidráulico. unos elevadores que se extienden desde las paredes del cilindro en la longitud total del equipo levantan el sólido y lo riegan en una cortina móvil a través del aire. cada uno de los cuales realiza una extracción. Dependiendo del material a secar y de las características de la operación de secado. Secadores: El azúcar crudo no se seca. pueden trabajar todo un día sin limpieza. exponiendo el sólido completamente a la acción secadora del gas. presentan un consumo de cerca de 2. por correa y con un sistema eléctrico.Maffei y las C4. el cual tiene una leve inclinación sobre la horizontal para facilitar el desplazamiento lento del material dentro del secador. una chimenea. En el proceso de envasado. Las perforaciones de la canasta tienen un diámetro aproximado de 7 mm y están separadas 22 mm. el secador de calor indirecto y flujo a contracorriente (para el secado de alimento para ganado. Además. puesto que podría pegarse a las paredes del secador. una tolva de recibo y una báscula (mecánica o automática). turba y alfalfa) . el aire se calienta con la ayuda de un recalentador. el azúcar se envasa en sacos o bolsas plásticas. granos para la elaboración de cerveza) y el secador directo indirecto. Dicho depósito debe cumplir con las disposiciones sanitarias para el almacenamiento de alimentos. éstos pueden ser sellados a mano o con la ayuda de una máquina. tienen un bajo consumo de agua y regulan la alimentación. las cuales le aseguran al consumidor final que el producto que está consumiendo está en óptimas condiciones.3 y 3 m. Se debe contar con un depósito o bodega para almacenar el azúcar empacado antes de ser despachado al comercio. entre los que figuran : El secador de calor directo y flujo a contracorriente en el que el gas está en contacto con el material a secar (muy utilizado en la industria del azúcar) . Los sólidos a secar se introducen continuamente por un extremo. no necesitan vigilancia.

Torres de tiro inducido . la capacidad de los molinos. Se pueden utilizar también canales repartidores. Se construyen generalmente de madera. y luego. puede utilizarse como combustible para las calderas. la cantidad de material removido varía considerablemente dependiendo de la cantidad de bagazo fino presente en el jugo. por medio de los cuales es posible remover del jugo material en suspensión. el ranurado de las mazas. esta última dificulta el agarre del bagazo y disuelve la cera que ocasiona dificultades.La caña pasa primero entre la maza cañera (por donde entra la caña) y la maza superior. que no se puede extraer por presión seca. Los principales servicios complementarios con que cuenta la industria del azúcar son: Torres de enfriamiento: Las torres de enfriamiento se clasifican de acuerdo con los medios por los que se les suministra aire. Las torres de tiro mecánico se clasifican a su vez en: 1. el cual sale por el último molino. El paso del bagazo por esta pieza debe ser uniforme para evitar atascamientos y problemas con los molinos. el excedente se almacena en un depósito en espera de ser utilizado. se debe realizar una limpieza con vapor de todos los equipos involucrados en esta etapa del proceso dos veces por turno. Puede efectuarse con agua o con jugo diluido. del tipo de molino. y se ve limitada por el precio del combustible necesario para evaporar el agua de exceso. inyectores o toberas pulverizadoras. entre la superior y la maza bagacera (por donde sale la caña). La distribución del agua se hace por medio de tuberías perforadas. Para evitar inconvenientes y dificultades durante el bombeo del jugo y la siguiente etapa del proceso. El material más utilizado para la construcción de los tamices es el latón. y de la variedad y composición de la caña. también se recomienda el uso de un buen desinfectante una vez por turno. El bagazo final. se emplea la imbibición. (ARANXA) PROCESOS EN PARALELO Se consideran en este punto todos los procesos paralelos al proceso de producción de la fábrica. Para evitar pérdidas por fermentación y contaminación del jugo. Esta tiene como objetivo extraer parte del azúcar que queda retenida en el bagazo. metal monel y otras aleaciones. La cantidad de agua utilizada en la imbibición varía según la región. en torres de tiro mecánico y torres de circulación natural. Se puede realizar con agua fría o caliente. También se pueden utilizar otros materiales como: el cobre rojo. y que de alguna manera se incorporan posteriormente al proceso generando algún beneficio. Se lleva hasta el sitio donde se va a quemar por medio de un transportador. o como materia prima en la fabricación de papel y cartón. Para tal fin se pueden emplear coladores y tamices. con la ayuda de una pieza llamada bagacera. la fuerza motriz del tren. se recomienda remover del jugo el bagacillo y la mayor cantidad de fibra tan pronto como sea posible. Para mejorar la extracción en la etapa de molienda.

en general constan de una mufla donde se realiza la combustión. Se utilizan para una amplia gama de aplicaciones en la industria. Torres de tiro forzado 3. un refrigerante. Torres atmosféricas 5. un dispositivo para introducir el azufre mientras se opera. se pueden utilizar para el impulso directo de maquinaria. están diseñadas para quemar diferentes tipos de combustible (carbón. y para acelerar la transferencia de calor del agua hacia el medio. el porcentaje total de absorción del calor en el banco varía considerablemente con la presión (puede ser de 200 a 1. El agua se mantiene en movimiento continuo con la ayuda de una bomba. los gases generados durante la combustión del azufre contienen menos del 14 % en volumen de SO 2. Hornos para la combustión del azufre: La industria azucarera utiliza estos equipos para producir el bióxido de azufre (SO2) gaseoso necesario para la sulfitación del jugo. que van desde grandes unidades generadoras de vapor donde se hace énfasis especial en la eficiencia máxima y se tienen sistemas complejos de control. Existen varios tipos de hornos para combustión de azufre. perfil de carga y reutilización . el cual está dotado de un impulsor (motor eléctrico).2. energía requerida para el impulso de equipos auxiliares y por último. un secador de aire. crudo de Castilla. Torres de tiro natural Otro sistema utilizado en la industria para el enfriamiento del agua es el de las piscinas de enfriamiento. la temperatura del vapor en la caldera (entre 180 y 540°C) y la temperatura del agua alimentada (116 a 177°C). requisitos de espacio (almacenamiento de combustible) .800 psi). Sistemas de calentamiento de aire: Están formados por un haz de tubos. el personal requerido para la operación. ACPM y gas natural). un sublimador que recoge los vapores de azufre arrastrados. en las cuales el agua se enfría al ponerse en contacto con el aire de la atmósfera. los requerimientos de vapor (temperatura. presión y velocidad de producción) . un lavador de gas y una bomba o compresor de aire. agua de alimentación a la caldera (fuente y tratamiento) . hasta pequeñas unidades que operan a baja presión para procesos de calentamiento donde lo más importante es la sencillez y el bajo costo . Calderas: Son calentadores de tubos para agua en el que se genera alguna cantidad de vapor en un banco de tubos convectivos. combustóleo. que generalmente posee aletas en espiral y un ventilador que impulsa el aire a través de los tubos. contaminación del aire y las regulaciones existentes . Los factores que se deben tener en cuenta para seleccionar la caldera son : El combustible (costo y disponibilidad) . . bagazo. se inyecta aire por medio de tubos de burbujeo localizados en el fondo de las piscinas. Las torres de circulación natural pueden ser de dos tipos : 4.

Pueden ser de muchas formas: 1. Quema en suspensión La quema de biomasa en suspensión requiere un buen control de la caldera y un suministro constante de combustible debido a que cerca del 80 % del combustible se quema en suspensión. de esta manera se aumenta la eficiencia de la caldera. Economizadores: Se utilizan para recuperar cantidades adicionales de calor del flujo de gases. esta técnica es sencilla. quedando una pequeña reserva en el interior del horno. . Térmicamente existe un límite acerca de la cantidad de calor que se puede extraer del flujo de gases. Parrillas oscilantes 4. Es una combinación de la dispersión neumática del bagazo y los chorros de aire a alta velocidad. Quema en pilas (hornos en forma de herradura) 2. Los equipos utilizados en la industria para tal propósito son: Calentadores de aire: Se instalan generalmente cuando el bagazo utilizado como combustible en las calderas contiene una humedad superior al 47 %. Diseño de las parrillas: Las parrillas de las calderas tienen la función de distribuir la masa de aire necesaria para la combustión que entra al horno y recoger los depósitos de ceniza y arena para poderlos remover.Métodos de combustión: El bagazo y la biomasa combustible pueden ser quemados de muchas maneras. la cantidad de vapor requerida por el proceso sin necesidad de utilizar combustibles adicionales. Parrillas de paso 3. la disminución de la diferencia de temperaturas (temperatura de los gases al salir del calentador de aire y la temperatura final del aire) reduce la efectividad del intercambio de calor. El tamaño del calentador de aire depende del incremento requerido en la eficiencia de la caldera. Parrillas de agujeros limpiadas con vapor Equipos para recuperación de calor: El equipo para recuperación de calor en las calderas se instala para producir con el bagazo disponible en la planta. efectiva y mantiene una estabilidad de combustión satisfactoria para bagazo con humedades inferiores al 53%. Parrillas de descarga 5. Parrillas viajeras 3. Los diseñadores de calderas mantienen dicha diferencia entre 80 y 100°C. Parrillas estacionarias 2. los métodos más comunes son: 1.

En los quemadores de dispersión.5 Kg de cal 0. BALANCE DE MASA. Por tonelada de azúcar producida: Se requieren:         8.45 a 0.8 Kg de azufre (Azúcar blanco y blanco especial) 0. el bagazo alimentado se esparce neumática o mecánicamente. la combustión comienza en la superficie de la pila de bagazo.9 t de caña de azúcar 8.27 t de miel final 0. el bagazo se alimenta por gravedad y forma pilas sobre un corazón refractario. una parte del combustible se quema en suspensión. la otra parte forma sobre la parrilla (estacionaria o móvil) una capa delgada de bagazo en combustión.8 Kg de ácido fosfórico 1.49 a 2.Sistemas de combustión: Los sistemas comúnmente utilizados para la quema del bagazo en las calderas son: Las celdas de combustible y los quemadores de dispersión.22 a 0. BALANCES DE MASA Y ENERGIA. el aire necesario para la combustión ingresa a través de aberturas ubicadas en las paredes del horno. En las primeras.53 t de cachaza .67 t de bagazo 0.2 Kg de floculante Se producen : 2.

. tomando como base de cálculo 1 tonelada de caña de azúcar.En la tabla se presenta el balance de materia a manera de comparación para la producción de Azúcar Crudo. Azúcar Blanco y Azúcar Blanco Especial.

76 920.39 920.014.46 242.00 1.Balance de materia para la producción de azúcar.84 Jugo a Evaporadores 973.78 Meladura Clarificada 233.55 96.00 Agua de Imbibición 280.39 - - Lodos de Meladura 12.016.10 Meladura 243.79 Jugo Clarificado 922.21 - Jugo Alcalizado 1.010.016.86 96.26 Lodos del Clarificador 91.70 45.00 270.13 45.010.70 Jugo Filtrado 51.18 1.81 242.) Blanco Especial Azúcar Blanco Azúcar Crudo Bagazo 270.00 1.07 50. Corriente (Kg/t.00 270.54 Cachaza 41.00 280.010.00 280.00 Jugo Diluido 1.23 971.00 Jugo Sulfitado 1.17 - - .c.m.83 971.61 1.85 50.92 1.010.010.

74 - FUENTE: Convenio UIS . el sistema de evaporación de múltiple efecto y los tachos.Cachaza 4.43 26.46 122. Por tonelada de azúcar producida: Se requieren: 5 t de vapor 155 KW-h de energía eléctrica A continuación se muestra el balance de energía para el calentador de tubos.57 - - Azúcar Húmedo 116. Balance de energía en el calentador. Calentador de tubos: El jugo alcalizado se debe calentar para facilitar la clarificación del jugo y economizar vapor en los evaporadores de múltiple efecto.IDEAM. BALANCE DE ENERGIA.76 121.43 26. Sistema de Evaporación de múltiple efecto: .23 122.21 Miel Final 26.43 Azúcar Seco 115. utilizar grandes cantidades de vapor para elevar la temperatura del jugo desde la temperatura ambiente hasta su temperatura de ebullición. evitando de esta manera.

Para tal fin se alimenta vapor proveniente del primer o segundo efecto del sistema de evaporación. Tachos: La meladura proveniente de los evaporadores con una concentración de 60°Brix se debe concentrar hasta 98°Brix aproximadamente para obtener azúcar de optima calidad.El jugo clarificado se concentra en los evaporadores desde 15°Brix hasta 60°Brix aproximadamente. Balance de energía en los tachos. El jugo ingresa al primer efecto a una temperatura de 98°C y sale del último efecto a una temperatura de 55°C. CRISTIAN . Balance de energía en los evaporadores. para tal fin es necesario remover la gran mayoría del agua presente en el jugo.