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Cristiano Devitte
Porto Alegre
2014
MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
PPGE3M
CRISTIANO DEVITTE
Engenheiro Mecnico
Porto Alegre
2014
Banca Examinadora:
Dr. Ricardo Calleguari Jacques
Prof. Dr. Alexandre da Silva Rocha
Prof. Dr. Andr Ronaldo Froelich
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, Claudino e Marisa, amigos e todos que me incentivaram de alguma maneira a
atingir este objetivo.
A minha namorada, Grasiane, que me apoiou em todos os momentos, desde os felizes at os
mais apreensivos, com palavras de apoio e de perseverana.
Ao Laboratrio de metalurgia fsica LAMEF - pelo suporte nos ensaios de caracterizao.
Ao Prof. Dr. Calos Fortis Kwietniewski que desde o primeiro momento sempre me apoiou no
meu objetivo de concluso do mestrado e sempre orientou a formao do trabalho.
Aos meus colegas de trabalho, que colaboraram na execuo dos ensaios e testes.
A todos que colaboraram de alguma forma na realizao deste trabalho.
SUMRIO
RESUMO .......................................................................................................................... 18
1.
INTRODUO .................................................................................................. 20
2.
OBJETIVOS ....................................................................................................... 23
3.
3.1
3.2
3.2.1
3.2.2
3.3
3.3.1
3.3.2
3.3.3
3.3.4
3.3.5
3.4
3.5
3.6
3.6.1
Abraso ............................................................................................................... 39
3.6.2
Adeso ................................................................................................................ 39
3.6.3
Difuso ............................................................................................................... 40
3.6.4
Oxidao ............................................................................................................. 40
3.6.5
Aderncia ............................................................................................................ 40
3.7
3.7.1
3.8
3.9
3.10
3.10.1
3.10.2
3.11
3.11.1
Pr aquecimento .............................................................................................. 52
3.11.2
Recozimento ....................................................................................................... 53
3.11.3
Tmpera .............................................................................................................. 54
3.11.4
Revenimento ....................................................................................................... 56
3.11.5
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
5.
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.7.1
5.7.2
5.7.3
5.7.4
5.7.5
6.
7.
8.
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1
Figura 3.2
Figura 3.3
Figura 3.4
Figura 3.5
Figura 3.6
Figura 3.7
Figura 3.8
Figura 3.9
Figura 3.10
Figura 3.11
Figura 3.12
Figura 3.13
Figura 3.14
Tipos de desgaste por abraso em uma broca (Adaptado de BORK 1995). ..... 41
Figura 3.15
Figura 3.16
Figura 3.17
Figura 3.18
Figura 3.19
Figura 3.20
Figura 3.21
Figura 3.22
Figura 3.23
Figura 3.24
Figura 4.1
Figura 4.2
Figura 4.3
Figura 4.4
Figura 4.5
Figura 4.6
Figura 4.7
Figura 4.8
Figura 4.9
Figura 4.10
10
Figura 4.11
Figura 4.12
Figura 4.13
Figura 4.14
a) Viso geral dos fornos de banho de sal utilizados nos tratamentos trmicos.
b) Viso geral dos fornos de revenimento utilizados nos tratamentos trmicos.
71
Figura 5.1
Figura 5.2
Figura 5.3
Aumento
Figura 5.5
Figura 5.6
Figura 5.7
Figura 5.8
Figura 5.9
Figura 5.10
Figura 5.11
Figura 5.12
Figura 5.13
11
Figura 5.14
Figura 5.15
Figura 5.16
Figura 5.17
Figura 5.18
Figura 5.19
Figura 5.20
Figura 5.21
Figura 5.22
Figura 5.23
Figura 5.24
Figura 5.25
Figura 5.26
Figura 5.27
Figura 5.28
Figura 5.29
12
Figura 5.30
Figura 5.31
Figura 5.32
Trilhas de riscamento observadas por MEV, com aumento de 100x, para o TiN
aplicado sobre o AISI M2. .............................................................................. 104
Figura 5.33
Trilhas de riscamento com aumento de 500x observadas pelo MEV para o TiN
sobre o AISI M2, detalhando a parte final dos riscos. .................................... 104
Figura 5.34
Trilhas de riscamento observada por MEV, com aumento de 100x, para o TiN
aplicado sobre o Z2. ........................................................................................ 105
Figura 5.35
Trilhas de riscamento com aumento de 500x observadas pelo MEV, para o TiN
sobre o Z2, detalhando a parte final dos riscos. .............................................. 105
Figura 5.36
13
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1
Tabela 3.2
Tabela 3.3
Tabela 3.4
Tabela 3.5
Tabela 3.6
Tabela 3.7
Tabela 4.1
Tabela 4.2
Tabela 4.3
Tabela 4.4
Tabela 4.5
Tabela 5.1
Tabela 5.2
Tabela 5.3
Tabela 5.4
Tabela 5.5
14
Tabela 5.6
Tabela 5.7
Verificao da fora de aderncia das amostras com revestimento de TiN. .... 103
Tabela 5.8
15
ngulo de incidncia;
AISI
AlCrN
Al2O3
xido de alumnio;
ap
Profundidade de corte;
ASM
ASTM
ngulo de cunha;
Largura de usinagem;
Cr
Cromo;
Co
Cobalto;
CBN
Cermet
Carbetos;
CAM
Dimetro da ferramenta;
DIN
EUA
Avano;
Espessura de usinagem;
HB
HV
HRC
HSS
High-speed steel;
ISO
16
KT
Profundidade da cratera;
Kgf
Kilograma-fora;
MQF
mm
Milmetro;
Mo
Molibdnio;
Micrmetro;
M6 C
MC
M2 C
M23C6
Mi
Mf
MIL-S
Military Standard;
Nb
Nibio;
Ni
Nquel;
PVD
PCD
Diamante policristalino;
PCBN
Ra
Ry
Rt
Rz
Raio da ponta;
SEP 1615
SAE
ngulo da ponta;
17
TiC
Carboneto de Titnio;
TiCN
Carbonitreto de Titnio;
TiAlN
Nitreto de Titnio-alumnio;
TiN
Nitreto de Titnio;
Vandio;
Vc
Velocidade de corte;
VDI
VBmx
VBmdio
VCS
Tungstnio;
ngulo de sada;
18
RESUMO
19
ABSTRACT
The present study sought to verify the technical feasibility of using Z2 steel for the
manufacture of drills DIN 338, with and without TiN coating produced by PVD compared
with performance in drilling drills AISI M2 coated with the same film. The characterization of
the material was carried out in accordance with standard SEP 1615, and identifying the grain
size was performed by Snyder-Graff method. In the drilling tests, a machining center CNC
MAZAK VCS 430A was used. The adherence of TiN thin films was measured by indentation
test VDI 3198. For Z2 material, alternate steel that was the object of the present study, it was
necessary to perform a pre-test to define the parameters of heat treatment. The significant
variables were the tests for the material of the substrate (Z2 and AISI M2), the coating of the
tool (with or without), cutting speed (20 m / min and 30 m / min) and the cutting feed (0.110
mm / rev and 0.075 mm / rev). The response variables analyzed were the tool wear, the
number of holes, diameter drilling and the surface roughness of the holes. In some situations,
Z2 can be considered as a substitute for AISI M2, in drilling at low cutting speed, when the
tool wear was smaller in Z2. Regarding the roughness of the holes with or without TiN
coating, Z2 can be considered equivalent to AISI M2. As for the bore diameter, only the
condition of Z2 with TiN can be considered equivalent to AISI M2. However, the overall
analysis of results, it was found that the Z2 material may not be recommended as a substitute
for AISI M2 to manufacture high-speed steel drills. This is because this steel is normally used
in a wide range of machining parameters, from low to high cutting speeds and cutting feeds,
and in the overall set of results was found the best performance when compared AISI M2 to
Z2, with low cutting speeds or high cutting speeds.
20
1. INTRODUO
21
22
ainda no est elucidado, bem como a influncia dos parmetros de corte, a sua interao com
o desempenho das ferramentas e os parmetros de respostas encontrados, em termos de
nmero de furos realizados e da qualidade superficial destes furos.
Primeiramente, foi realizada uma recapitulao a respeito do processo de furao bem
como das ferramentas e materiais utilizadas para sua fabricao. Aps, so apresentados os
parmetros de monitoramento das peas trabalhadas e finalmente sero avaliados os
resultados, em termos de curva de desgaste, quantidade e acabamento de furos para os
parmetros definidos e as concluses obtidas com os ensaios realizados.
23
2. OBJETIVOS
24
3. REVISO BIBLIOGRFICA
25
Furo com rebaixo: Processo onde se tem dois furos, com dimetros diferentes e
com profundidades diferentes;
Furo escareado: Processo onde se tem dois furos, com dimetros diferentes e um
deles escareado (YOUSSEF et al. 2008);
Furo cego: Processo aonde uma parte do material no removido, ou seja, o furo
no passante;
Figura 3.1
26
Figura 3.2
3.2.1
27
Segundo Stemmer (2007), as partes que compem uma broca helicoidal so as seguintes:
Canais: Onde realizada a remoo dos cavacos durante o processo de furao. Tem
como funo tambm a chegada do fluido de corte na pea;
Guias e nervuras: Tem funo de guiar a broca dentro do furo e evita que a parte
externa da broca atrite com as paredes do furo (DINIZ et al. 2008);
face, gume principal, flanco, guia principal, canal, gume principal, quina, gume principal e
dimetro.
Figura 3.3
28
Avano (fn)
Refere-se
profundidade
de
penetrao
do
gume
principal,
medida
Figura 3.4
29
3.3.3
(1)
Onde:
d = Dimetro da ferramenta (mm)
n = Rotaes por minuto [min-1]
3.3.4
( )
Onde:
D = dimetro da ferramenta [mm];
= ngulo da ponta da ferramenta [graus].
3.3.5
(3)
30
31
em sua composio, fica com valor de 4,17 A (SERNA 2008). J o parmetro de rede
observado para o TiN de 4,24 A nm (KIECKOW 2008).
O processo de revestimento pode ser realizado via CVD (deposio qumica por
vapor) ou PVD (deposio fsica por vapor), sendo diferenciadas pelo mecanismo de gerao
e transporte do vapor. Em brocas, o processo mais utilizado o PVD, em funo da facilidade
de deposio. Os revestimentos mais utilizados em furao se caracterizam pela cor, dureza,
espessura, aplicabilidade e desempenho (BERG et al. 2002; DINIZ et al. 2008).
A deposio fsica por vapor (PVD) o processo de deposio atmica em que o
material de revestimento no estado slido ou lquido vaporizado, na forma de tomos ou
molculas, e transportado na forma de vapor em meio de baixa presso ou vcuo at o
substrato (DONALD 1998).
Os filmes produzidos por PVD so utilizados para melhorar as propriedades
mecnicas dos materiais no sentido de aumentar a sua vida til. Podem ser depositados,
basicamente, por sputtering, ion plating ou por vaporizao a vcuo (KRAUSS 1990;
STOETERAU 2007).
Na Figura 3.5 pode ser observada a configurao do processo PVD por vaporizao
vcuo, onde o material que vai sofrer a deposio pode ser observado no interior do
conversor. O processo ocorre em alto vcuo, em torno de 0,001x10-5 bar de presso e com o
auxlio de gases reativos, porm, com baixa resistncia a aderncia (STOETERAU 2007).
Figura 3.5
32
Figura 3.6
33
Figura 3.7
34
35
Figura 3.8
36
Figura 3.9
A norma DIN 1071-3 indica a forma como o desplacamento ocorre durante o teste de
riscamento, sendo que as principais caractersticas podem ser observadas na Figura 3.11, onde
so evidenciados os modos de falhas:
a) Filme desplacado;
b) Trincamento do filme frente do penetrador e posterior desplacamento;
c) Formao de trincas ao longo do risco e de desplacamentos laterais;
d) Ocorrncia de trincas ao longo de todo o risco;
e) Ocorrncia de trincas de adaptao ao longo do filme.
Figura 3.10
37
Figura 3.11
38
Figura 3.12
39
Figura 3.13
3.6.1
Abraso
O desgaste frontal e o de cratera podem ser gerados pela abraso, sendo uma das
principais causas de desgaste das ferramentas. Este tipo de desgaste se intensifica pela
temperatura e pela presena de partculas duras no material usinado. A caracterstica de
dureza a quente da ferramenta tambm aumenta a resistncia abraso. O arrancamento de
partculas de outras regies por aderncia e tambm por abraso arrastadas pela
movimentao da pea origina o desgaste abrasivo (DINIZ et al. 2008).
3.6.2
Adeso
40
Difuso
Oxidao
O desgaste por oxidao ocorre a partir da alta temperatura dos metais em combinao
com ar e gua. A sua formao em reas adjacentes ao contato do cavaco com a ferramenta
origina a ocorrncia de bolhas de xidos. Em ferramentas de metal duro, ocorre a formao de
xido de tungstnio, cobalto e ferro provocando o lascamento da aresta de corte (TRENT e
WRIGHT 2000).
3.6.5
Aderncia
41
Figura 3.14
Onde:
VBmx= Desgaste mximo de flanco [mm];
D = Dimetro da broca [mm].
42
Figura 3.15
3.7.1
43
Ra: desvio mdio aritmtico, sendo a mdia dos valores absolutos das ordenadas do
perfil efetivo em relao a linha mdia em um comprimento de amostragem;
Ry: o maior valor das rugosidades parciais que se apresenta no percurso da medio
de um dado comprimento pr-definido, sendo a mxima altura entre pico e vale;
Rt: a soma da altura do pico mais alto com referncia a linha mdia e da
profundidade do vale mais profundo a partir da linha mdia;
Rz: obtido com o total das duas mdias entre os cinco picos mais altos e a
profundidade mdia dos cinco vales mais profundos, referenciados pela linha mdia
(MARQUES 2012).
44
Figura 3.16
Figura 3.17
45
Figura 3.18
46
ferramentas de metal duro conforme a sua classificao, sendo P para materiais maleveis, M
para ferros fundidos e algumas classes de ao inox e K para aos endurecidos, algumas
classes de ferro fundido, materiais no metlicos e metais no ferrosos (SANDVIK 2011).
Tabela 3.1
Principal grupo de
usinagem
Cor da
identifica
Grupo de
aplicao
P01
P10
P20
P
Aos maleveis de
cavacos longos
Azul
P30
P40
P50
M10
M
Ao, ao fundido, ao
austentico, aos
inoxidveis
M20
Amarelo
M30
M40
K01
K
Ferros fundidos, ferro
fundido coquilhado,
ferro fundido malevel
de cavacos curtos,
Aos endurecidos,
metais no-ferrosos,
materiais no
metlicos
K10
Vermelho
K20
K30
K40
47
classificao
ISO
(INTERNATIONAL
ORGANIZATION
FOR
Aos rpidos
mecnicas aps o seu tratamento trmico, podendo alcanar durezas entre 65 HRC e 70 HRC
e a capacidade de manter as suas propriedades em altas temperaturas tornaram o ao rpido o
material utilizado como matria prima para ferramentas de usinagem (JESUS 2004).
Os aos ferramentas podem ser classificados pela composio qumica ou de acordo
com a sua aplicao, como pode ser vista na Tabela 3.2. Tm como base aos com alto teor de
carbono com a adio de elementos de liga, que proporcionam resistncia ao desgaste e
tenacidade, combinadas com alta resistncia mecnica (JESUS 2004).
Os aos rpidos so normalmente aplicados na fabricao de ferramentas de corte,
onde se procuram altas velocidades de corte e grandes avanos. De forma geral, serve como
matria-prima para brocas, fresas, alargadores, serras, ferramentas de tornear, assim como
para matrizes de estampagem. Possuem como caracterstica a dureza em altas temperaturas, a
48
49
A microestrutura dos aos rpidos tem como composio bsica, aps seu tratamento
trmico, a presena de carbonetos primrios em uma matriz de martensita revenida com
carbonetos precipitados durante o processo de revenimento (JESUS 2004).
A classificao dos aos rpidos feita pela AISI (AMERICAN IRON AND STEEL
INSTITUTE) e pela SAE (SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS) pode ser observada
na Erro! Fonte de referncia no encontrada., sendo possvel identificar os principais tipos
de aos rpidos utilizados na indstria, subdivididos pela sua composio qumica.
A classe de aos rpidos ao tungstnio (W) tem a capacidade de combinar boa
resistncia ao choque, dureza a quente e custo, sendo o T1 o tipo mais utilizado. A adio de
cobalto, apesar de reduzir a tenacidade, aumenta a dureza a quente e a resistncia ao revenido
(SILVA 2010).
Os aos rpidos da srie M apresentam molibdnio, tungstnio, cromo e vandio na
sua composio qumica. Possuem desempenho semelhante aos aos da srie T, com maior
tenacidade para menores nveis de dureza e menor custo. Alguns aos desta srie com adio
de cobalto, tm aplicao restrita, devido a pouca disponibilidade deste elemento (SILVA
2010; JESUS 2004).
O ao rpido AISI M2 considerado um ao universal, em funo de sua utilizao
abranger a maioria dos campos de atuao dos aos rpidos. Tem como caracterstica a
substituio do tungstnio pelo molibdnio, em funo de seu peso molecular, com 1% de
molibdnio, ter praticamente o mesmo efeito que 1,8% de tungstnio (HOYLE 1988; SILVA
2010).
Tabela 3.3
AISI
Mn
Si
Co
T1
0,65-0,80
0,10-0,40
0,20-0,40
3,75-4,50
0,30 mx.
17,25-18,75
0,90 - 1,30
T2
0,80-0,90
0,20-0,40
0,20-0,40
3,75-4,50
0,30 mx.
1,00 mx.
17,50-19,00
1,80-2,40
T4
0,70-0,90
0,10-0,40
0,20-0,40
3,75-4,50
0,30 mx.
0,40-1,00
17,50-19,00
0,80-1,20
4,25-5,75
T5
T6
0,75-0,85
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
3,75-4,50
0,30 mx.
0,30 mx.
0,50-1,25
0,40-1,00
17,50-19,00
0,20-0,40
1,80-2,40
1,50-2,10
7,00-9,50
11,00-13,00
T15
0,75-0,85
1,50-1,60
0,15-0,40
0,15-0,40
4,00-4,75
3,75-5,00
0,30 mx.
1,00 mx.
18,50-21,00
11,75-13,00
4,50-5,25
4,75-5,25
M1
0.78-0,88
0,15-0,40
0,20-0,40
3,50-4,00
0,30 mx.
8,20-9,20
1,40-2,10
1,00-1,35
M2
0,78-1,05
0,15-0,40
0,20-0,45
3,75-4,50
0,30 mx.
4,50-5,50
5,50-6,75
1,75-2,20
50
51
Tabela 3.5
Classificao dos aos rpidos em funo dos elementos de liga Verificao do tungstnio equivalente (Adaptado de ARAJO 1993)
Standard
Intermedirio
63 HRc
(% peso)
0,7
3,25
0,8
6,5
13.00
12.00
62 HRc
52
53
3.11.2 Recozimento
O objetivo do recozimento montar uma microestrutura uniforme e consistente de
carbonetos dispersos na matriz ferrtica, sendo importante para o refinamento do gro causado
pelo trabalho a quente sofrido pelo material. Este processo pode ser realizado por recozimento
pleno, com austenitizao e consequente lento resfriamento, bem como por recozimento
subcrtico ou isotrmico, dentro da faixa de 740C a 780C (SILVA 2010; KRAUSS 1990).
Na Tabela 3.6 podem ser observadas as durezas alcanadas com os tratamentos trmicos, as
temperaturas de recozimento, de tmpera, de revenido e os meios de resfriamento.
Tabela 3.6
Tipo
AISI
610
611
612
613
614
615
616
620
621
622
623
624
630
631
632
640
641
642
643
644
645
646
647
648
650
651
652
653
654
660
661
662
663
664
665
666
667
668
669
670
671
T1
T2
T3
T9
T7
T4
T5
T6
T15
T8
M1
M10
M7
M30
M34
M33
M42
M43
M46
M47
M2
M3
M3
M4
M8
M35
M36
M6
M15
M41
M44
M45
-
54
Tabela 3.7
Temperatura de recozimento
900/712
Temperatura de recozimento
900/752
Temperatura de recozimento
900/798
Transformao no
recozimento 890/775
Sem recozimento especial
Ao M2 Temperatura de
recozimento de 730
Recozimento isotrmico 870
Temperatura de
austenitizao
1150
1190
1230
1270
1150
1190
1230
1270
1150
1190
1230
1270
1250
1270
1290
1250
1270
1290
Snyder-Graff
Tamanho de gro
21
19
14
12
24
22
20
16
31
28
26
25
21
18
11
16
13
3
1205
30
1205
13
Dureza (HV)
715
765
802
835
718
770
800
835
715
768
800
840
820
840
780
825
835
785
3.11.3 Tmpera
Nos aos rpidos, para que seja promovido o endurecimento, deve-se promover a
soluo de grande quantidade de carbonetos na austenita, tendo um reduzido tamanho de gro
para que se tenha uma boa tenacidade e que as condies qumicas superficiais sejam
preservadas (JESUS 2004).
55
Figura 3.19
56
Figura 3.20
3.11.4 Revenimento
O processo de revenimento extremamente importante em aos ferramenta para que
se aumente a tenacidade das peas. Entretanto, para a obteno destas caractersticas, devem
ser feitos duplos ou triplos revenimentos. O revenimento promove a transformao da
austenita retida em ferrita e cementita durante o revenimento e o duplo revenimento tem a
funo de transformar a austenita que se transformou em martensita com o primeiro
revenimento em martensita revenida (KRAUSS 1990; CHIAVERINI 1998).
O revenimento deve ser realizado aps a tmpera, reduzindo a presena de austenita
retida. A Figura 3.21 mostra o endurecimento secundrio devido as temperaturas de
revenimento e a influncia das temperaturas de austenitizao do material, sendo 1220C a
temperatura onde se obtm as maiores faixas de dureza secundria aps o revenimento. O
endurecimento secundrio ou por precipitao acontece em torno de 550C, aps 90 minutos.
Acima desta temperatura ocorre a reduo da dureza (SILVA 2010; HOYLE 1988).
Segundo Chiaverini (1990) o processo de revenimento pode ser dividido em 4
estgios:
57
Figura 3.21
58
Figura 3.22
Figura 3.23
59
Figura 3.24
60
4. MATERIAIS E MTODOS
61
Tabela 4.1
Especificao
Dimetro(mm)
6,328
6,35
5,892
5,994
63
65
100,5
101,5
1,168
1,27
ngulo da ponta ()
115
121
ngulo de alvio ()
10
14
125
135
ngulo de Hlice ()
27
31
Batimento (mm)
0,18
0,4572
0,5588
Figura 4.1
62
aumento de 4,5x e a verificao das medidas foi realizada com o programa Metric. Na Figura
4.3-a pode ser visualizado o paqumetro analgico, marca mitutoyo com resoluo de 0,02mm
e na Figura 4.3-b o micrmetro digital, marca mitutoyo, com resoluo de 0,001mm.
Figura 4.2
Figura 4.3
63
Figura 4.4
64
Figura 4.5
Figura 4.6
65
Figura 4.7
Figura 4.8
66
Para a verificao de dureza Brinell dos corpos de prova em ao SAE 1045 foi
utilizado o durmetro Brinell marca Fixo-Test modelo 737 com carga de 187,5 kgf. A esfera
utilizada possui dimetro de 2,5mm. O equipamento pode ser visualizado na Figura 4.9.
Figura 4.9
Na Figura 4.10 pode ser observado o plano elaborado para o teste de furao, com o
objetivo de maximizar o nmero de furos realizados no bloco. As dimenses do bloco foram
160 mm x 115 mm x 25,4 mm. O programa de furao foi elaborado para a broca com
dimetro de 1/4 e a distncia entre centros de furos foi de 7,35 mm.
Figura 4.10
67
Figura 4.11
68
Figura 4.12
Figura 4.13
69
70
Tabela 4.2
Varivel de entrada
Velocidade de corte (Vc) - m/min
Avano (f) - mm/volta
Revestimento
Material da ferramenta
Tabela 4.3
Nvel (-1)
20
0,075
Com revestimento
Z2
Nvel (+1)
30
0,110
Sem revestimento
AISI M2
Ensaio
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Avano (mm/volta)
0,075
0,11
0,075
0,11
0,075
0,11
0,075
0,11
0,075
0,11
0,075
0,11
0,075
0,11
Revestimento
Com
Com
Com
Com
Sem
Sem
Sem
Sem
Com
Com
Com
Com
Sem
Sem
Material da ferramenta
Z2
Z2
Z2
Z2
Z2
Z2
Z2
Z2
AISI M2
AISI M2
AISI M2
AISI M2
AISI M2
AISI M2
15
16
0,075
0,11
30
30
Sem
Sem
AISI M2
AISI M2
4.10
71
Tabela 4.4
Parmetros
Pr - Aquecimento 1
Pr - Aquecimento 2
Austenitizao
Resfriamento
Condio 1
Temperatura (C) Tempo (s)
550
3600
880
94
1115
94
545
300
Condio 2
Temperatura (C) Tempo (s)
550
3600
880
94
1165
94
545
300
Condio 3
Temperatura (C) Tempo (s)
550
3600
880
94
1215
94
545
300
Nos fornos de banho de sal, foram utilizados os sais informados na Tabela 4.5, em
funo da temperatura de processo requerida. Os fornos utilizados so apresentados na Figura
4.14-a e os fornos de revenimento so mostrados Figura 4.14-b, todos localizados na empresa.
Tabela 4.5
Marca
Tipo de banho
1220
1050 a 1300
Aquecimento
845
600 a 900
Pr aquecimento
540
480 a 800
Resfriamento
Figura 4.14
72
5. RESULTADOS E DISCUSSES
Tabela 5.1
Material
C
Mo
Cr
Mn
Si
AISI M2
0,88
6,09
4,80
3,96
1,76
0,25
0,420
0,024 0,001
Z2
0,92
2,97
3,35
4,38
1,41
0,29
0,404
0,026 0,005
73
74
Figura 5.1
Figura 5.2
75
Figura 5.3
Figura 5.4
76
Figura 5.5
Figura 5.6
77
Figura 5.7
Figura 5.8
78
Diam. 1/4"
Como recebido (HRc) Mdia Temperado (HRc) Mdia Revenido (HRc) Mdia
25,5
61,5
63,8
26,5
62,8
63,3
26,3
61,9
63,6
26,1
61,5
64,1
27,0
62,1
63
26,6
61,8
64
Condies
AISI M2
Faixas
Pr - Aquecimento 1
Pr - Aquecimento 2
Austenitizao
Resfriamento
Revenimento (3 ciclos)
Temperatura (C)[
550
880
1220
545
560
Tempo (s)
3600
94
94
300
2 horas
Segue a microestrutura do material AISI M2, como recebido, onde foi analisado a
distribuio dos carbonetos primrios na microestrutura pela Figura 5.9, com corte transversal
e na Figura 5.10, com corte longitudinal. Pela classificao da norma DIN SEP 1615, este
material foi definido com uma distribuio aceitvel para a realizao dos tratamentos
trmicos.
79
Figura 5.9
Figura 5.10
80
Figura 5.11
Na Figura 5.12, pode ser observada a microestrutura do material revenido trs vezes a
560C.
Figura 5.12
Os valores de dureza obtidos para o ao AISI M2 podem ser observados na Tabela 5.5.
Para a condio de como recebido, o mtodo de dureza empregado foi o Brinell, enquanto que
para as amostras com tratamento trmico foi o Vickers, sendo posteriormente convertido para
81
Rockwell escala C. Percebe-se que a dureza obtida para a condio revenida dentro da faixa
de especificao sugerida na DIN 1414-1 para este tipo de ferramenta.
Tabela 5.5
Dimetro
1/4"
Como recebido
27,4
27,3
29,0
27,7
28,2
Mdia
27,9
Temperado
66
66,3
66,3
65,5
65,9
Mdia
66,0
Revenido
64,3
64,3
64,4
63,7
63,4
Mdia
64,0
82
5.7.1
Desgaste da ferramenta
0,2500
0,2000
0,1500
0,1000
0,0500
0,0000
45
90
135
180
225
270
315
360
405
N de furos
Figura 5.13
Nestas condies, foram observadas diferenas para o desgaste das ferramentas, sendo
que nas condies onde a varivel significativa foi o material do substrato, na condio 1 (Z2
com TiN) e na condio 9 (AISI M2 com TiN), os desgastes no apresentaram diferenas
significativas.
No entanto, quando comparada a condio 5 (Z2 sem TiN) e a condio 13 (AISI M2
sem TiN) foi possvel observar uma progresso do desgaste, evidentemente superior para a
condio 5, sendo que o Vbmdio foi atingido 32% antes que na condio 13.
Quando foram comparadas as condies 1 (Z2 com TiN) e 5 (Z2 sem TiN) foi
observado um desgaste reduzido para as brocas com TiN, como era esperado. Mesma
83
tendncia ocorreu quando foram comparadas as condies 9 (M2 com TiN) e 13 (M2 sem
TiN), sendo observado um menor desgaste nas brocas com revestimento.
Na Figura 5.14 podem ser observados os furos realizados para as condies de corte 1,
5, 9 e 13 com o nmero de furos realizados para o desgaste de flanco Vbmdio=0,2mm.
Condio 1 - Z2 + TiN
Condio 5 - Z2 sem TiN
Condio 9 - AISI M2 + TiN
Condio 13 - AISI M2 sem TiN
N de furos
500
400
300
200
100
375
255
450
300
0
Condies
Figura 5.14
A quantidade de furos realizados pela condio 9 (AISI M2 com TiN) foi 50%
superior em relao a condio 13 (AISI M2 sem TiN), como era esperado para estas
condies. Porm, com um erro maior associado ao teste.
A condio 1 (Z2 com TiN) obteve um nmero de furos 47% superior em relao a
condio 5 (Z2 sem TiN). Neste comparativo a diferena entre as amostras foi na utilizao
do revestimento da ferramenta. Como esperado, a quantidade de furos das brocas com
revestimento foi superior em relao s brocas sem revestimento, devido ao aumento da vida
til da ferramenta comumente observada para as peas com revestimento.
84
0,250
Desgaste Vbmdio (mm)
0,200
0,150
0,100
0,050
0,000
45
90
135
180
225
270
315
360
405
450
495
540
585
N de furos
Figura 5.15
Entre as condies 2 (Z2 com TiN) e 6 (Z2 sem TiN), pode ser notada uma diferena
significativa para o desgaste das ferramentas, mesmo que ambas possuem o mesmo substrato.
Foi observada uma reduo no desgaste da ferramenta de 45,8% para a condio 6, sem TiN,
em relao condio 2, com TiN.
Para as condies 10 (AISI M2 com TiN) e 14 (AISI M2 sem TiN), onde a diferena
entre as ferramentas de corte foi apenas a presena do revestimento, no foi possvel
identificar uma diferena significativa para o desgaste de flanco das brocas.
Estas diferenas em relao ao desgaste entre as peas com e sem revestimento podem
estar relacionadas com as velocidades de corte utilizadas, geradores do gume postio sobre a
ferramenta, proporcionando a ocorrncia de microlascamentos na aresta de corte das brocas
com revestimento, aumentando a progresso do desgaste nestas condies.
85
No comparativo entre a condio 2 (Z2 com TiN) e a condio 10 (AISI M2 com TiN)
o desgaste para a condio 2 foi mais agressivo, pois ao atingir 450 furos foi observado um
desgaste 20% superior em relao condio 10.
Na anlise realizada pelo comparativo entre a condio 6 (Z2) e a condio 14 (AISI
M2), ambas sem revestimento, o maior desgaste ocorreu para a condio 14, sendo que ao
atingir 450 furos o desgaste foi 31,6% superior em relao condio 6.
Na Figura 5.16 pode ser observado o nmero de furos realizados para as condies 2,
6, 10 e 14, para o desgaste de flanco Vbmdio = 0,2mm.
600
N de furos
500
400
300
200
100
360
525
420
450
0
Condies
Figura 5.16
Foi observado um maior nmero de furos realizados para a condio 6 (Z2 sem TiN),
sendo 32% superior condio 2 (Z2 com TiN). Porm, com um erro maior associado ao
teste, com variao de 15%.
A condio 14 (AISI M2 sem TiN), em relao a condio 10 (AISI M2 com TiN)
tambm se mostra superior em 7%, porm com erro associado de 15%. Neste caso, esta
diferena no foi considerada como significativa.
86
Estas diferenas podem estar relacionadas com o aumento do avano de corte, o que
melhora o escoamento do cavaco sobre a superfcie da ferramenta e aumenta a fora de corte
aplicada sobre o material. A adeso do material usinado sobre a ferramenta de corte, comum
nesta faixa de utilizao dos parmetros, pode justificar esta proximidade entre as condies
com e sem revestimento de corte, o que acentua a fratura dos filmes finos, reduzindo o seu
desempenho.
Na Figura 5.17 so observadas as condies 3, 7, 11 e 15 com a modificao dos
parmetros de velocidade de corte para Vc =30m/min, assim como tambm o avano de corte
sendo diminudo para fn=0,075mm/rot.
Condio 3 - Z2 + TiN
Condio 7 - Z2 sem TiN
0,7
Desgaste (mm)
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
15
30
45
60
90
135
180
225
270
315
N de furos
Figura 5.17
Para as condies 7 (Z2) e 15 (AISI M2), onde diferem apenas pelo substrato e ambas
as condies sem revestimento, foi observada uma diferena significativa em relao ao
desgaste abrasivo das ferramentas. A condio 7, apesar do reduzido nmero de furos, obteve
um desgaste 54,7% superior em relao condio 15.
87
O comparativo entre as condies 3 (Z2 com TiN) e 7 (Z2 sem TiN), ambas com o
material Z2, com a presena do revestimento, proporcionaram um desgaste 308% inferior ao
atingir o furo 30 para as peas com TiN.
No comparativo entre as condies 11 (AISI M2 com TiN) e 15 (AISI M2 sem TiN), a
reduo do valor de desgaste da condio 11 em relao condio 15 foi de 99%. Esta
superioridade era esperada em funo do revestimento de TiN sobre o substrato da
ferramenta.
Na Figura 5.18 so observados os furos realizados para as condies de corte 3, 7, 11 e
15, considerando o desgaste de flanco Vbmdio=0,2mm, com velocidade de corte Vc=30m/min
e avano de corte de fn=0,075mm/rot.
Condio 3 - Z2 + TiN
Condio 7 - Z2 sem TiN
Condio 11 - AISI M2 + TiN
350
N de furos
300
250
200
150
100
50
180
25
270
30
0
Condies de teste
Figura 5.18
Foi observado uma quantidade de furos realizados para a condio 3 (Z2 com TiN)
superior condio 7 (Z2 sem TiN). Porm, nestes testes, ocorreram falhas catastrficas das
brocas ensaiadas. Mesmo problema ocorreu na comparao das condies 11 (AISI M2 com
TiN) e 15 (AISI M2 sem TiN).
88
No comparativo entre as condies 3 (Z2) e 11 (AISI M2), ambas com TiN, foi
possvel observar um desgaste para a condio 3 superior em 24,3 % em relao condio
11.
Estas diferenas em relao ao desgaste da ferramenta e ao nmero de furos realizados
pode ser atribudo a menor quantidade de carbonetos resistentes a alta temperatura associados
ao material Z2 quando comparado com o AISI M2, o que proporciona melhores propriedades
de resistncia a quente para estes materiais.
Para a Figura 5.19 foram relacionados os desgastes obtidos para as ferramentas de
corte nas condies 4, 8, 12 e 16 com a velocidade de corte Vc =30m/min e avano de corte
fn=0,110mm/rot.
Condio 4 - Z2 + TiN
Condio 8 - Z2 sem TiN
Condio 12 - AISI M2 + TiN
0,2500
Desgaste (mm)
0,2000
0,1500
0,1000
0,0500
0,0000
45
90
135
180
225
270
315
360
405
N de furos
Figura 5.19
Nesta anlise, para as condies 4 (Z2 com TiN) e 8 (Z2 sem TiN) no foram
identificadas diferenas significativas em termos de desgaste da ferramenta.
Esta proximidade dos valores de desgaste obtido pode estar relacionada com o
desgaste abrasivo sofrido pelo material, sendo observado um melhor desempenho, mesmo
89
600
Nde furos
500
400
300
200
100
225
150
480
160
0
Condies de teste
Figura 5.20
90
Foi constatado uma quantidade de furos realizados para a condio 4 (Z2 com TiN),
50% superior condio 8 (Z2 sem TiN). Porm, esta condio possui um erro associado de
34,6%, no tornando significativa a diferena devido a faixa de variao do comparativo.
Para a condio 12 (AISI M2 com TiN) em relao condio 16 (AISI M2 sem TiN)
o aumento foi maior, cerca de 300%. Esta diferena foi significativa em funo do baixo
nmero de furos relacionados com a condio 16.
Na comparao da quantidade de furos realizados pela condio 4 (Z2 com TiN) em
relao a condio 12 (AISI M2 com TiN), foi verificado para a condio 12 uma
superioridade de 213% sobre a condio 4. Quando foram comparadas as condies 8 (Z2
sem TiN) e 16 (AISI M2 sem TiN) no foram observadas diferenas significativas, em funo
do erro associado com o ensaio.
Sem a presena do revestimento, o Z2 apresenta um desgaste abrasivo significativo
nesta condio de corte, devido ao aumento dos parmetros de corte e ao consequente
aumento da temperatura de furao. A menor resistncia a alta temperatura devido ao menor
volume de carbonetos primrios gerado pelo menor volume de elementos de liga em sua
microestrutura pode ter ocasionado esta maior exposio e o consequente aumento do
desgaste.
5.7.2
91
Condio 1 - Z2 + TiN
Condio 5 - Z2 sem TiN
Rugosidade Ra (m)
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
25,4
9025,4
4572
6858
Figura 5.21
Foram observados valores menores de rugosidade para a condio 1 (Z2 com TiN) em
relao condio 5 (Z2 sem TiN) para o comprimento de 4572mm. Esta diferena pode ser
atribuda ao revestimento de TiN aplicado sobre a ferramenta.
O valor de rugosidade para as brocas nas condies 9 (AISI M2 com TiN) em relao
condio 13 (AISI M2 sem TiN), para o comprimento de 6858mm, se mostrou inferior em
16%, como era esperado, devido a presena do revestimento aplicado sobre a ferramenta.
No foram observadas diferenas significativas entre os valores de rugosidade da
condio 1 (Z2 com TiN) em relao condio 9 (AISI M2 com TiN). J para a condio 5
(Z2 sem TiN) foi observada uma rugosidade 30,27% superior em relao condio 13 (AISI
M2 sem TiN).
Na Figura 5.22 esto os valores de rugosidade para as condies 2, 6, 10 e 14. Nestas
condies, a velocidade de corte utilizada foi de Vc= 20m/min, e o avano de corte de
fn=0,110mm/rot.
92
Rugosidade Ra (m)
10,00
Condio 2 - Z2 + TiN
Condio 6 - Z2 sem TiN
Condio 10 - AISI M2 + TiN
Condio 14 - AISI M2 sem TiN
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
25,4
2286
4572
6858
Figura 5.22
Foram observados menores valores de rugosidade para a condio 2 (Z2 com TiN)
quando comparado com a condio 6 (Z2 sem TiN) em 36% para todo o comprimento
usinado. Para a condio 10 (AISI M2 com TiN), a rugosidade foi 27% inferior em relao
condio 14 (AISI M2 sem TiN). Para ambas as condies, a menor rugosidade obtida foi
relacionada com a presena do revestimento de TiN.
Quando o comparativo foi realizado entre as condies 2 (Z2) e 10 (AISI M2), ambas
com TiN, a rugosidade obtida para a condio 2 foi 58% inferior em relao condio 10.
Quando a anlise contempla a condio 6 (Z2) em relao condio 14 (AISI M2), ambas
sem TiN, a condio 14 apresentou 45,4% de rugosidade superior em relao condio 6.
No entanto, todos os valores obtidos de rugosidade para estas condies, podem ser
enquadrados na classe IT9, referncia para o processo de furao, que abrange valores at
12,5 m.
Na Figura 5.23 esto as condies de teste 3, 7, 11 e 15 executados com os parmetros
de corte de Vc= 30m/min para a velocidade de corte e fn=0,075mm/rot para o avano de corte.
93
Condio 3 - Z2 + TiN
Condio 7 - Z2 sem TiN
Rugosidade Ra (m)
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
25,4
1143
2286
4572
5715
Figura 5.23
O comparativo entre a condio 3 (Z2 com TiN) e condio 7 (Z2 sem TiN) foi
comprometido em funo do pouco comprimento usinado em relao s brocas sem TiN,
devido ao seu desgaste abrasivo acentuado.
Para o comparativo entre a condio 11 (AISI M2 com TiN) e 15 (AISI M2 sem TiN)
ocorreu o mesmo comprometimento em funo do desgaste agressivo.
No entanto, a comparao entre a condio 3 (Z2 com TiN) e 11 (AISI M2 com TiN)
apresentou uma rugosidade superior da condio 3, de 27,4%. Quando comparamos a
condio 7 (Z2 sem TiN) em relao condio 15 (AISI M2 sem TiN) a rugosidade
observada foi 55% superior para a condio 15, considerando o mesmo comprimento usinado.
Como observado nas condies de teste anteriores, os valores de rugosidade no
ultrapassaram 12,5 microns, uma qualidade aceitvel para o processo de furao.
Na Figura 5.24 so apresentados os valores de rugosidade com os parmetros de corte
de Vc= 30m/min para a velocidade de corte e de fn=0,110mm/rot para o avano de corte para
as condies 4, 8, 12 e 16.
94
Rugosidade Ra (m)
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
25,4
2286
4572
6858
Figura 5.24
No comparativo entre as condies 4 (Z2 com TiN) e 8 (Z2 sem TiN), foi evidenciado
um valor de rugosidade 17,7% superior da condio 4 em relao condio 8. Este
comportamento foi relacionado com o aumento do desgaste observado para estes parmetros,
devido ao aumento da velocidade de corte e do avano, o que pode ter gerado um aumento na
vibrao das ferramentas influenciando no acabamento do furo.
Na comparao das condies 12 (AISI M2 com Ti|N) e 16 (AISI M2 sem TiN), a
rugosidade para a condio 12 foi 64,6% menor em relao condio 16.
Na comparao entre a condio 4 (Z2 com TiN) e 12 (AISI M2 com TiN), a
diferena em termos de rugosidade ainda superior, sendo que a condio 4 apresenta uma
rugosidade 243% superior em relao condio 12.
A comparao entre a condio 8 (Z2 sem TiN) e 16 (AISI M2 sem TiN), mostrou
uma diferena menor, porm, ainda assim, a condio 8 apresentou uma rugosidade
superficial 26,16% superior em relao condio 16.
Entre os resultados obtidos, em todos os comparativos, o AISI M2, seja com
revestimento de TiN ou sendo comparado sem o revestimento, mostrou rugosidades inferiores
em relao ao Z2.
95
5.7.3
Os valores de dimetro obtidos a partir dos testes de furao foram relacionados com o
comprimento de furao. As variaes de parmetros de corte, de material da ferramenta e da
presena do revestimento de TiN foram analisados e gerados os grficos para a avaliao
destas diferenas. Os grficos foram agrupados de acordo com os parmetros de corte. Foi
realizada a avaliao absoluta e tambm em percentual dos valores de dimetro, sempre com
o objetivo de se atingir o valor mais prximo de 6,35mm.
A Figura 5.25 representa a variao do dimetro de furao das brocas com e sem
revestimento com diferentes materiais de substrato para os parmetros de velocidade de corte
Vc =30m/min e avano de corte fn=0,110mm/rot.
Dimetro de furao(mm)
6,650
6,600
condio 4 - Z2 + TiN
condio 8 - Z2 sem TiN
Condio 12 - AISI M2 + TiN
Condio 16 - AISI M2 sem TiN
6,550
6,500
6,450
6,400
6,350
25,4
Figura 5.25
1143
2286
3429
Comprimento Usinado (mm)
4572
6858
Na comparao da condio 4 (Z2 com TiN) em relao condio 8 (Z2 sem TiN)
foi observado um dimetro de furao 1,2% superior para a condio 8. Isto representa
0,15mm de aumento de dimetro do furo em relao ao dimetro da ferramenta. Esta relao
96
pode ser considerada coerente devido a presena do TiN na condio 4, sendo que esta
diferena pode ser atribuda ao revestimento da ferramenta, que diminui a incidncia de
desgaste, em funo da menor fora necessria na furao, a diminuio do coeficiente de
atrito e a consequente diminuio da vibrao da ferramenta. O desgaste progressivo entre as
arestas de corte tambm pode ter contribudo para menores diferenas nos valores de
dimetro.
Quando comparadas as condies 12 (AISI M2 com TiN) e 16 (AISI M2 sem TiN) a
mesma tendncia ao aumento do dimetro para as brocas sem revestimento foi observada,
sendo que a condio 16 apresentou um dimetro de furao 1,05% superior em relao a
condio 12, o que representa 0,176 mm no dimetro de furao.
Ao observar as condies 4 (Z2 com TiN) e 12 (AISI M2 com TiN) foi notada uma
proximidade muito grande em relao ao dimetro obtido, sendo a condio 12 superior em
0,59% em relao condio 4, representando 0,038 mm no dimetro de furao.
Na observao das condies 8 (Z2 sem TiN) e 16 (AISI M2 sem TiN) foi constatado
um aumento do dimetro de 0,04% da condio 16 em relao a condio 8, representando
0,026 mm.
Estas diferenas podem ser significativas, dependendo o nvel de tolerncia adotado
para a anlise de furao, pois a variao obtida chegou a 0,176 mm para a maior diferena e
de 0,026 mm para a menor diferena.
O melhor escoamento do cavaco bem como o menor desgaste gerado pelas
ferramentas com revestimentos pode ser atribudo como sendo um dos principais fatores para
o menor dimetro obtido ao longo da usinagem destas condies. O aumento entre as
diferenas entre as arestas de corte ao longo da usinagem tambm pode ter interferido no
dimetro gerado pelas brocas.
Na Figura 5.26 o parmetro de corte alterado foi velocidade de corte da ferramenta, de
Vc =30m/min para Vc =20m/min, mantendo o avano de corte em fn=0,110mm/rot.
97
6,700
6,650
6,600
Condio 2 - Z2 + TiN
Condio 6 - Z2 sem TiN
Condio 10 - AISI M2 + TiN
Condio 14 - AISI M2 sem TiN
6,550
6,500
6,450
6,400
6,350
25,4
1143
2286
3429
4572
6858
Figura 5.26
No comparativo entre as condies 2 (Z2 com TiN) e 6 (Z2 sem TiN) foi observado
que o dimetro obtido para estas condies, no comprimento de furao de 6858 mm, no
apresentaram diferenas. No entanto, para o comprimento de furao 4572 mm, a condio 2
obteve um dimetro de furao 0,27% superior em relao condio 6, representando 0,018
mm.
Quando a anlise contempla as condies 10 (AISI M2 com TiN) e 14 (AISI M2 sem
TiN) foi verificado um dimetro 1,01% superior da condio 14 em relao a condio 10,
representando 0,065 mm.
Estes valores eram esperados devido presena do TiN, o que reduz o coeficiente de
atrito e tambm desenvolve uma melhora do fluxo do cavaco ao longo do canal, reduzindo a
possibilidade de adeso e tambm de vibrao na ferramenta.
Agora, para o comparativo entre as condies 2 (Z2) e 10 (AISI M2), ambas com TiN,
a condio 2 apresentou um dimetro de furao 0,6% superior em relao condio 10,
gerando um aumento de 0,04 mm para o dimetro de furao.
No comparativo entre as condies 6 (Z2 sem TiN) e 14 (AISI M2 sem TiN) as
diferenas no se mostraram significativas, com aumento de 0,15% da condio 6 em relao
condio 14, aumentando o dimetro de furao em 0,01 mm.
98
6,650
Condio 1 - Z2 + TiN
Condio 5 - Z2 sem TiN
Condio 9 - AISI M2 + TiN
6,600
6,550
6,500
6,450
6,400
6,350
25,4
1143
2286
3429
4572
6858
Figura 5.27
No comparativo entre as condies 1 (Z2 com TiN) e 5 (Z2 sem TiN) para o
comprimento usinado de 1143mm, foi observado um dimetro 1,03% superior para a
condio 5 em relao condio 1, representando 0,067 mm.
Para a condio 9 (AISI M2 com TiN) em relao condio 13 (AISI M2 sem TiN)
no foram observadas diferenas significativas em relao aos dimetros obtidos.
Porm, quando so comparadas as condies 1 (Z2 com TiN) e 9 (AISI M2 com TiN)
o dimetro mdio verificado para a condio 9 se mostrou 0,34% superior em relao
condio 1, gerando 0,023 mm de aumento do dimetro.
Na comparao entre a condio 5 (Z2 sem TiN) e a condio 13 (AISI M2 sem TiN)
para o comprimento de 1143mm, a condio 5 apresentou 0,24% de aumento no dimetro em
relao condio 13, representando 0,016mm.
Na Figura 5.28 foi aumentado o valor de velocidade de corte para Vc =30m/min e
avano mantido em fn=0,075mm/rot e analisadas as condies 1, 5, 9 e 13.
99
Condio 3 - Z2 + TiN
Condio 7 - Z2 sem TiN
Condio 11 - AISI M2 + TiN
Condio 15 - AISI M2 sem TiN
6,650
6,600
6,550
6,500
6,450
6,400
6,350
25,4
1143
2286
3429
4572
Figura 5.28
100
Vc=20m/min e Fn=0,075mm/rot
Vc=20m/min e Fn=0,110mm/rot
Vc=30m/min e Fn=0,075mm/rot
Vc=30m/min e Fn=0,110mm/rot
Abraso
Adeso
Abraso
Adeso
Abraso
Adeso
Abraso
Adeso
1
3
0
3
2
1
2
1
1
3
3
0
2
2
2
1
38,5%
61,5%
57,1%
42,9%
Dentre as falhas observadas para o AISI M2 com TiN, 57,1 % esto relacionadas com
o desgaste por abraso, originado no alto atrito do processo de furao e consequente aumento
de temperatura que sofre o material.
Na Figura 5.29 (a) observa-se a broca de AISI M2 com TiN, pela sua visualizao
frontal, onde esto indicadas as regies com desgaste abrasivo. No ponto 1, o desgaste
ocorrido na quina de corte da ferramenta, e no ponto 2, na aresta transversal.
Para as brocas de Z2 com TiN, 61,5% das falhas observadas esto relacionadas
aquelas por adeso. Na Figura 5.29 (a) pode-se visualizar o material usinado aderido sobre a
aresta transversal de corte, notada no ponto 1 e do material usinado aderido sobre a quina e a
aresta principal de corte, observado pelo ponto 2.
Figura 5.29
101
O modo de falha observado pode ser relacionado com a falta de adeso do filme de
TiN sobre o Z2, verificado pela regio da aresta de corte que apresenta alterao
microestrutural, sendo caracterizada pela Figura 5.30 (b). Esta zona com alterao
microestrutural foi caracterizada com um baixo valor de dureza, entre 60,5 e 60,9 HRC, sendo
que o material, antes do processo de furao, apresentava valores entre 64,3 e 64,5 HRC,
podendo ser observada na Figura 5.30 (a), e que a DIN 1414 (2004) recomenda valores entre
63 e 65HRC para brocas helicoidais.
Esta reduo de dureza combinada com a alterao microestrututral, devido ao
revenido promovido na aresta de corte, onde as temperaturas de processo podem ter
ultrapassado os 550C, recomendados para o processo, acabaram reduzindo a sua capacidade
de ancoragem do revestimento, ocasionando o desplacamento do TiN ao longo do contato da
ferramenta com a superfcie do material durante os testes de furao.
Figura 5.30
102
reduzindo assim a sua capacidade de gerao de carbonetos MC, M2C e M6C, que encontramse finamente distribudos na microestrutura aps o tratamento de tmpera e revenido.
Esta relao com os elementos de liga fica evidente quando so analisados os
percentuais de W e Mo. Para o AISI M2, 6,09% de W e 4,80% de Mo e para o Z2, 2,97% de
W e 3,35% de Mo. Para o W uma quantidade 105% maior e para o Mo um percentual 43,3%
acima no AISI M2 em relao ao Z2.
Esta diferena na composio qumica, que afeta a resistncia ao revenido do material,
resultou no revenimento do substrato, podendo ser associada s falhas encontradas no Z2,
onde foi observada uma reduo de dureza e maior disperso de carbonetos na matriz,
provocando assim uma menor capacidade de ancoragem (capacidade de sustentao de carga)
do revestimento, causando a deformao plstica do substrato e o desplacamento do filme de
TiN sobre o Z2.
A proximidade na razo de dureza pelo mdulo de elasticidade (H/E) do material em
relao ao substrato e consequente diminuio desta razo conforme ocorre o processo de
furao, devido ao aumento de temperatura, pode contribuir para justificar a reduo da
adeso do filme de TiN sobre o Z2, fato que no ocorreu para o AISI M2, devido a sua dureza
manter-se durante o processo de furao. Com o aumento de temperatura, o revenimento
promovido nas arestas de corte tem como consequncia a reduo de dureza e na capacidade
de ancoragem do revestimento.
Para a verificao da eficincia da aplicao do filme PVD sobre as ferramentas foram
realizados ensaios de adeso do revestimento sobre o substrato. Para tal, utilizou-se o mtodo
VDI 3198, onde so comparadas as indentaes realizadas e classificadas em termos de
microtrincas formadas.
A Figura 5.31(a) mostra o padro de indentao realizado sobre o filme PVD de TiN
aplicado sobre o ao AISI Z2 que foi disposto na classe H1/H2, considerado como satisfatrio
para este tipo de ferramenta. Na Figura 5.31 (b) observa-se o ensaio de adeso do filme de
TiN sobre o substrato de AISI M2, onde classifica-se em H3 e avaliado como satisfatrio para
o nvel de adeso do revestimento.
103
Figura 5.31
A avaliao da aderncia foi complementada pelo ensaio de riscamento onde analisouse a trilha do penetrador sobre as amostras. Os resultados, para a fora crtica de delaminao,
podem ser observados na Tabela 5.7. Para o filme de TiN sobre o AISI M2, o valor mdio
obtido foi de 68,2 N e para o TiN sobre o Z2 o valor mdio encontrado foi de 62,4 N, uma
diferena de 8,63%, que pode ser considerada significativa. O valor inferior, observado para o
Z2, pode ter influenciado na adeso do filme de TiN, contribuindo assim para as falhas
observadas nos ensaios de furao resultando na menor quantidade de furos realizados.
Tabela 5.7
Z2
Mdia
Desvio
68,3
0,88
62,4
2,34
104
Figura 5.32
Figura 5.33
105
Figura 5.34
Figura 5.35
106
rede (MC = 0,417 nm e TiN=0,422 nm) em relao ao TiN, podem ter colaborado para a
melhor adeso do TiN sobre o AISI M2 quando comparado ao Z2.
Mas no somente os carbonetos de vandio, mas os gerados pelos outros elementos de
liga presentes em maior quantidade no AISI M2, como o W, com percentual de 6,09% para o
AISI M2 e em 2,97 % para o Z2, quanto para o Mo, presente com 4,80% para o AISI M2 e
somente 3,35% para o Z2, elementos associados gerao dos carbonetos M2C, M6C e o
M23C6, podem tambm ter contribudo para facilitar a nucleao do filme de TiN, devido a
semelhana de seu parmetro de rede ao do revestimento.
Outra observao em relao ao processo de revestimento das amostras (realizado em
forno industrial), onde mesmo com vcuo e certa presso na cmara do forno, torna possvel a
presena de xidos sobre os substratos. A maior susceptibilidade formao de xidos do Z2
em comparao com o AISI M2, promovida pelos carbonetos originados nos elementos de
liga (Mo, W, V) presentes em menor quantidade no Z2, tendo como consequncia uma menor
rea superficial coberta pelos carbonetos, que tem como caracterstica serem menos ativos
quimicamente, podendo assim, ter contribudo para a menor adeso do filme sobre o Z2 em
comparao ao AISI M2.
A presena destes xidos, que foram observados nos ensaios sobre revestimentos de
TiN aplicados em substrato de HSS, realizados por Kiekhow et al (2006), onde a presena
dos xidos superficiais foi verificada por XPS. Quando esto presentes na superfcie do
substrato durante a aplicao do revestimento, diminuem a capacidade de adeso do TiN, e ao
ser comparada ao substrato com os xidos removidos, aumenta significativamente a
capacidade de adeso do revestimento. Este mesmo direcionamento tambm foi proposto por
Abisset et al (1998), onde o autor cita a diminuio da adeso do revestimento sobre o
substrato por verificar a presena de xidos superficiais.
Em consequncia as observaes realizadas, as brocas com substrato de AISI M2 com
filme de TiN apresentaram, para todas as condies testadas, quantidade de furos maior e
menor taxa de desgaste, quando comparadas s brocas de Z2 com TiN. Estes valores podem
ser observados na Figura 5.36, onde destaca-se, para a condio mais agressiva do ensaio,
com Vc=30m/min e fn= 0,110mm/rot, a condio 12 (AISI M2 com TiN) com 480 furos,
113% superior em relao condio 4 (AISI M2 com TiN), onde foram produzidos 225
furos.
107
Figura 5.36
5.7.5
Uma anlise geral dos resultados pode ser verificada na Tabela 5.8, bem como os
comentrios relativos s observaes, sendo divididos de acordo com os critrios selecionados
no trabalho como significativos. Inicialmente, esto as observaes relacionadas ao desgaste e
a quantidade de furos realizados, em seguida as observaes relacionadas ao dimetro de
furao, sendo que as comparaes foram realizadas com o objetivo de se obter o valor mais
prximo ao dimetro da ferramenta (6,35mm) e em relao rugosidade superficial as
medies foram realizadas com o objetivo de se obter o menor valor possvel, em microns,
dentro da escala Ra.
108
Tabela 5.8 Anlise geral dos resultados para os testes realizados, divididos pelos
parmetros de corte.
Critrios
Desgaste e
nmero de
furos
Condies gerais
Substratos
diferentes com
revestimento
AISI M2
Substratos
diferentes sem
revestimento
sem difernas
Substratos iguais
com e sem
sem difernas
revestimento
Rugosidad
e
superficial
Dimetro
de furao
Substratos
diferentes com
revestimento
AISI M2
Substratos
diferentes sem
revestimento
AISI M2
Substratos iguais
com e sem
revestimento
com TiN
Substratos
diferentes com
revestimento
Z2
Substratos
diferentes sem
revestimento
Z2
Substratos iguais
com e sem
revestimento
com TiN
AISI M2
AISI M2
AISI M2
com TiN
Condio Pontuao
AISI M2
Z2
AISI M2
Z2
Com TiN
Sem TiN
AISI M2
Z2
AISI M2
Z2
Com TiN
Sem TiN
AISI M2
Z2
AISI M2
Z2
Com TiN
Sem TiN
sem diferenas
Z2
AISI M2
AISI M2
AISI M2
AISI M2
Z2
No avaliado
AISI M2
AISI M2
com TiN
Z2
Com TiN
sem diferenas
Z2
com TiN
AISI M2
AISI M2
sem TiN
Melhor
situao
AISI M2
AISI M2
Semelhante
com TiN
Com TiN
Z2
Semelhante
AISI M2
AISI M2
com TiN
Com TiN
109
Vc=30m/min e fn =0,075mm/rot:
Vc=30m/min e fn =0,110mm/rot:
110
111
6. CONCLUSES
112
113
114
8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
ABISSET S.; MAURY F.; FEURER R.; DUCARROIR M.; NADAL M.; e ANDRIEUX M.
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em:
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116
117
118
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