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TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería Ambiental
Escuela de Ingeniería Sanitaria

CURSO:

TECNOLOGÍA DE MATERIALES

TEMA :

SOLDADURA DE TUBERÍAS

ALUMNOS:

FUENTES MUÑOZ KENN
VASQUEZ MELO MARIBEL
ZORRILLA RIVERA AUGUSTO

PROFESOR: ING. JUAN MANUEL SIFUENTES

LIMA 2015

SOLDADURA EN TUBERÍAS

TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2

INTRODUCCIÓN:
La American Welding Society (AWS) define una soldadura como una coalescencia
localizada de metales o no metales, producida mediante el calentamiento de los
materiales a determinadas temperaturas, este proceso puede ser con o sin la aplicación
de presión, con o sin el uso de un material de aportación.
En términos menos técnicos se dice que la soldadura se produce cuando las piezas
separadas de material se unen y combinan formando una sola pieza, al ser calentados a
una temperatura lo suficientemente alta, para causar la fusión de las piezas.
Actualmente la soldadura es fundamental para la expansión y productividad de las
industrias, considerándose el principal medio de fabricación y reparación de productos
metálicos, debido a su procedimiento eficiente, seguro y económico. Es usado,
prácticamente, en todas las operaciones de fabricación y en la mayoría de
construcciones.

Aplicaciones De La Soldadura:
La soldadura es necesaria en diferentes preparaciones de material para determinada
industria y en ocasiones vital para el desarrollo de la misma, se mencionan alguna de sus
aplicaciones:

TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2
-

Para la fabricación de un automóvil, el fabricante puede invertir más de un millón
de dólares.
La mayoría de puentes, edificios y embarcaciones es construida por soldadura.
Cuando los ruidos de construcción deben reducirse, la unión por medio de la
soldadura es significativa.
En el campo de la aeronáutica se pudo satisfacer la alta demanda de aviones,
cohetes y misiles, gracias a la soldadura.
Los electrodomésticos como la televisión, lavadoras, neveras, cocinas y otros
productos usan los distintos procedimientos de soldeo.
La fabricación, reparación de maquinarias y equipos de las industrias: agrícolas,
minera, petrolera y ferroviaria, encuentran en la soldadura una solución.
Fabricación de tuberías.

SOLDABILIDAD:
Se entiende por soldabilidad la facilidad con la que un material se puede formar mediante
la soldadura de sus partes, así como la resistencia que ofrecen las partes soldadas. En la
práctica se distinguen varios tipos de soldabilidad: Soldabilidad operatoria, metalúrgica y
constructiva.
Soldabilidad Operatoria: Es indispensable y determina si el material puede o no ser
soldado. La madera, la piedra y el papel no tienen soldabilidad operatoria. La soldabilidad
operatoria está relacionada con el enlace de los átomos, moléculas o iones que forman el
material. Por ejemplo el enlace metálico tiene elevada soldabilidad operatoria.
Soldabilidad Metalúrgica: Determina hasta qué punto pueden soldarse dos metales sin
que su composición presente inconvenientes graves por fusión, oxidación, tratamiento
térmico, etc.
Soldabilidad Constructiva: Se refiere a la facilidad con la que pueden unirse dos metales
para lograr formas que resistan los esfuerzos a los que van a estar sometidos,
garantizando su duración. La soldabilidad constructiva depende de las transformaciones
que ocurren en las piezas durante la soldadura llegando, incluso, a afectar sus
características mecánicas.

SOLDADURA EN TUBERÍAS:
Los fluidos se transportan, generalmente, por el interior de tuberías de sección circular,
cuyos tamaños, espesor y material de construcción es amplio. Generalmente las tuberías
tienen pared gruesa y diámetro, relativamente, grande; con longitudes comprendidas
entre los 6 y 12 m. La pared de las tuberías es rugosa, y los tramos pueden unirse
mediante bridas, conexiones enroscadas o soldadura. La fabricación de las tuberías se
realiza por moldeo, taladro o soldadura.
El transporte de fluidos como petróleo, gas o agua, exige la utilización de grandes
cantidades de tuberías en diferentes tamaños y tipos. Las tuberías han ido ganando

no entorpece la circulación del fluido y reduce notablemente los costos de instalación. por un lado. aire acondicionado y calefacción. La soldadura también se considera efectiva y rentable en la unión de sistemas tubulares para refrigeración. el núcleo del electrodo y el revestimiento. la soldadura resulta ser el método más sencillo y adecuado.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 aceptación en las construcciones metálicas y sustituyen. la varilla de aporte y los fundentes. todo aquel material que se utiliza para la realización de un cordón de soldadura de buena calidad y donde distinguimos. Es fundamental contar con soldaduras fuertes que garanticen tuberías firmes y que no existan fugas. y por otro lado. etc. en muchos casos. angulares. a perfiles como las U. ya que éstas pueden convertirse en graves problemas. En la unión de perfiles tubulares. . estos los usaremos en función del tipo de soldadura que vayamos a realizar. pues elimina los complicados diseños de uniones roscadas o atornilladas. TIPOS DE SOLDADURA: Material De Aportación: Se entiende como material de aportación.

Heterogénea: Se efectúa en materiales de diferente naturaleza. es de la misma naturaleza del material a soldar. En caso los materiales sean de igual naturaleza. con o sin metal de aportación.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Clasificación del Material de Aportación: Una clasificación general del tipo de soldadura se da a raíz del material de aportación que se usa: Homogénea: Cuando los materiales a unir son de la misma naturaleza. el material de aportación es distinto. . puede o no usarse material de aportación. en caso se use.

. A continuación se muestra la tabla maestra presentada por la AWS con los tipos de soldadura y otros procesos asociados: .Soldadura de estado sólido. . estos seis tipos de soldadura se consideran principales.Soldadura por resistencia.Soldadura con termita o aluminotérmica. .Soldadura de electro-escoria. En soldaduras especiales tenemos: . soldadura por inducción. . . medio vacío.Soldadura fuerte. .Soldadura oxiacetilénica. sin vacío). . . .Soldadura láser.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 La America Welding Society las clasifica en: -Soldadura blanda.Soldadura con haz de electrones (alto vacío.Soldadura por arco.Soldadura de flujo.

TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 .

la presión. A continuación se muestra el equipo de soldadura y corte con oxiacetileno.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 MÉTODOS DE SOLDADURA: El número de métodos de soldadura ha crecido en los últimos años y se diferencian principalmente en el modo en que se aplica el calor. soldadura por arco bajo gas protector metálico. Se muestra el equipo de soldadura por arco metálico protegido: . soldadura por arco bajo gas protector con electrodo de tungsteno. - La soldadura por arco metálico protegido es el método más común para unir metales. o ambas cosas y el tipo de equipo utilizado. Algunos métodos implican trabajo de martillo y presión para efectuar la coalescencia en la junta de soldadura. soldadura por arco metálico protegido. ya que el equipo es comparativamente barato y el coste de funcionamiento es bajo. Observaciones: - La soldadura de gas oxiacetileno es el más versátil de todos los métodos. Pueden unirse una gran variedad de tipo de metales y de distintos espesores con una sola máquina. otros métodos llevan al metal a un estado fluido y los bordes se unen. Los métodos más usados son: La soldadura con oxiacetileno o autógena. Se pueden realizar soldaduras de alta calidad rápidamente y con una uniformidad excelente. la soldadura por arco con núcleo de fundente y la soldadura fuerte con soplete.

- La soldadura por arco bajo gas protector metálico es extremadamente rápida y económica. . Sus soldaduras limpias y de alta calidad necesitan poco o ningún acabado posterior. así como de placas pesadas.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 - La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo de tungsteno se realiza fácilmente casi con cualquier metal. La alta velocidad de soldadura y la reducida limpieza posterior están haciendo de este método uno excepcional. Este proceso se utiliza fácilmente para soldaduras de metales de calibre delgado.

Selección Del Método de Soldadura: Depende de muchos factores. Aspecto del producto terminado. Repetición de la operación. Costo de los materiales. . Algunos factores que hay que considerar a la hora de elegir un método son: - Disponibilidad del equipo. Una ventaja importante de este método es que con la adición de fundente en el centro del alambre de aportación. Especificación y normas. versatilidad y rapidez compensan este requisito. Tamaño de las partes a unir. Materiales que se van a unir. Habilidad y experiencia de los trabajadores. las ventajas del este método: Alta calidad. Sin embargo se necesita limpiar la escoria de las soldaduras después de finalizar el proceso.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 - La soldadura por arco con hilo tubular con núcleo de fundente utiliza el mismo equipo que se utiliza en el proceso de soldadura por arco bajo gas protector metálico. no existe una regla específica que controle el proceso de soldadura a elegir para un trabajo determinado. Ubicación del lugar de trabajo. desde la reparación de un mueble hasta la unión de tuberías. ¿Cuántas de las soldaduras serán necesarias para completar el trabajo? Requisitos de calidad. es posible hacer soldaduras sin el uso de un gas de protección externo. Tiempo disponible para el trabajo.

TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 METODOLOGÍA GENERAL Soldadura Autógena o Soldadura Oxido acetileno: Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena). Equipo: •Cilindro de Oxígeno •Cilindro de acetileno •Válvulas . Proceso Oxígeno – Acetileno Tipos: Son tres tipos.5 kg/cm2 (4.1 a0. Combustión: Combinación de oxigeno con el acetileno se logra obtener una llama que permite soldar piezas ferrosas.1 lb/pulg2) •Media presión.26 lb/pulg2) •Baja presión. EQUIPO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO: Es el conjunto de elementos que agrupados. Proceso de Soldadura a Oxigas: •Es un procedimiento que permite unir metales. Cuando el acetileno trabaja a una presión. de acuerdo con la presión de trabajo del acetileno.26 a 7. La misma. Con estos procesos se puede soldar con o sin material de aporte. Cuando el acetileno trabaja a una presión. utilizando el calor producido por la combustión de los gases oxígeno-acetileno u oxígeno. una extensión o accesorio para cortar. •Alta presión. que varía entre 0. mangueras y reguladores para ambos gases. de grandes espesores. permiten el paso de gases (Oxígeno – Acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla.3 a0. facilita el corte de metales ferrosos.propano.42 a 4. necesaria en el proceso oxiacetilénico. Cuando el acetileno trabaja a una presión común descontando la s pérdida de las válvulas y los conductos. en contacto con una chispa. oxígeno y acetileno u otro gas combustible. ya que con la misma se alcanza una temperatura de 3200°C (5792°F).3 kg/cm2 (1. Utilizando un soplete especial. produce una combustión. Prácticamente no tiene aplicación. que varía entre 0. El equipo básico necesario para efectuar las operaciones de soldadura y corte incluye una antorcha con cabezas de soldadura (boquillas de soldadura).

TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 •Regulador para Oxigeno •Regulador para acetileno •Mangueras •Soplete •Boquilla .

... sopletes. (Abra cilindros y accione manijas de regulación) 5.Elimine las presiones .. • Se debe evitar el contacto con grasa o aceite para evitar combustión explosiva..TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Mantenimiento: •Es importante que cada vez que se termine de usar este equipo: •Se desconecte totalmente el mismo •Se limpie con trapos secos los accesorios (mangueras. Proceso de Ejecución: 1. regulador) •Se limpie las boquillas con la aguja correspondiente al orificio de la misma.Regule la presión de trabajo.Encienda Soplete (Abra el acetileno ¼ de Giro en la válvula del soplete.Apague el soplete (Primero cierre Acetileno después oxigeno) 7..Monte el reguladores (Conecte reguladores a los cilindros) 2.Monte boquilla (Ajuste boquilla manualmente) 4.. encienda el encendedor y abra lentamente el oxígeno) 6.Coloque Mangueras (Coloque mangueras al soplete y a los reguladores) 3.

bronce. Aceros al carbono. la cual es la más aconsejable para conservar las propiedades del material. acero maleable. se suelda directamente en el encaje. es mayor que la de oxígeno. •Se usa para soldar Hierro fundido. con grandes porcentajes de Zinc y aleaciones de bronce. Ejemplo de soldadura autógena. acero al cromo con 12%. . acero suave. aluminio fundido y aceros especiales. se usa esta llama para latón. se usa para efectuar soldaduras en los siguientes metales. Llama Oxidante: •En este tipo de Llama. Llama Reductora: •Es aquella donde la proporción de acetileno. aceros fundidos y sus aleaciones. la proporción de oxigeno es mayor que la de acetileno en la mezcla. acero inoxidable.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Tipos de Llamas Llama o Flama Neutra: •Es aquella donde se estable la proporción correcta de la mezcla.

elementos de aleación y hierro en polvo. producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación. a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso. El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica. cuando se usaba una varilla metálica descubierta que servía de material de aportación. . por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba. Este método se conoce desde el siglo pasado. Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de la fragilidad y porosidad en el metal soldado. Suministrar materiales desoxidantes. actuando como atmósfera protectora. El revestimiento del electrodo. rodeado por una capa de revestimiento.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Soldadura al arco Se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada. donde el núcleo es transferido hacía el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de la soldadura. está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones: - Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco. que determina las características mecánicas y químicas de la unión.

aunque en realidad es un procedimiento de soldadura por resistencia. para el caso de la soldadura por arco eléctrico. Arco encubierto: - Soldadura por arco sumergido. Soldadura por electroescoria (este procedimiento. Soldadura – TIG . Todos estos procedimientos se pueden agrupar en dos grandes grupos. debido a las opciones que presentan tanto su automatización como su gran productividad. MAG. por arco descubierto y por arco encubierto. TIG Orbital. Electrogás). A continuación se enumeran los distintos procedimientos agrupados: Arco descubierto: - Soldadura por arco manual con electrodos revestidos. Oscilador.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Existen una gran variedad de procedimientos de soldadura. el comienzo del proceso se realiza mediante un arco eléctrico). Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible (MIG. Prácticamente. Plasma). Ejemplo de la fabricación de tuberías por soldadura de arco sumergido (SAW) en formato espiral. su aplicación acapara todo el sector industrial. Soldadura bajo gas protector con electrodo no fusible (TIG. donde la base de la fuente de calor es el arco eléctrico.

la zona de soldadura queda protegida de la formación de óxidos y no es necesaria la utilización de fundente. incluyendo aquellos difíciles de soldar. Debido al elevado carácter reductor del hidrógeno atómico. más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. se necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas. SOLDADURA POR HIDRÓGENO ATÓMICO La soldadura de hidrógeno atómico (AHW del inglés atomic hydrogen welding) es un proceso de soldadura por arco que usa un arco eléctrico entre dos electrodos de tungsteno metálico en una atmósfera protectora de hidrógeno. Para realizar este método de soldadura se necesitan los siguientes elementos: . para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera. como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar. donde puede o no utilizarse metal de aporte.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 El sistema TIG (Tungsten inert gas) es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa. de buena apariencia y con un acabado completamente liso. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación. Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire. La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales. Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes.

El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros. mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene a una distancia tobera-pieza. La pistola y los cables de soldadura son ligeros. rodeados por una boquilla por la que sale un chorro de hidrógeno. generalmente de 10 mm. Transformador de corriente alterna. Cables de unión de los electrodos al transformador y mangueras flexibles para conectar el manorreductor a la boquilla de hidrógeno. Rapidez de deposición. entre las que sobresalen: - El arco siempre es visible para el operador. Porta electrodos con dos brazos. Debido a los buenos resultados obtenidos con la soldadura TIG. Alto rendimiento. El sistema MIG requiere del siguiente equipo para su funcionamiento: . la soldadura con hidrógeno atómico ha caído en desuso.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 - Botellas de hidrógeno y manorreductor por donde sale el chorro de hidrógeno. en los que se colocarán dos electrodos de wolframio. Posibilidad de automatización. haciendo muy fácil su manipulación. Soldadura MIG En el sistema MIG (metal inert gas) un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión. Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura.

Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura. en vertical y en techo.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 - Una máquina soldadora. Horizontal: Al soldar horizontalmente. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico. . para evitar la contaminación del baño de soldadura. el electrodo se mantiene en el plano de simetría de la soldadura con una inclinación de 45 a 90° con relación a la superficie y en el sentido del avance. POSICIONES PARA LA SOLDADURA AL ARCO La soldadura se puede practicar en horizontal. Un gas protector. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.

La soldadura vertical descendente debe evitarse. la escoria tarda en solidificarse. básicos y orgánicos. separando intermitentemente la punta del electrodo para dar tiempo a que se enfríe. . en sentido del avance. Con estos electrodos se consiguen cordones anchos y uniformes desplazándolos en sentido vertical y en perpendicular respecto a las piezas que se sueldan. En cambio. porque el metal fundido se cae y arrastra al que se va solidificando. Con determinados tipos de electrodo. el ángulo respecto al avance será de 100 a 130°. de 90 a 110°si la marcha de la soldadura es ascendente. Techo La soldadura de techo es una de las posiciones que más se practica y más cuidado requiere. se mantiene el electrodo perpendicular a las piezas y formando un ángulo. por lo que se ha de soldar en ascendente. en sentido del avance del electrodo. si la marcha es descendente.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Vertical En la soldadura en posición vertical. en especial con los de recubrimiento ácido. Para obtener buenos resultados hay que elegir electrodos apropiados y éstos suelen ser los de rutilo. con las que han de formar ángulo entre 70 y 90°.

Sin embargo en determinados tipos de trabajo. o por l procedimiento MIG. el conjunto obtenido por la unión de dos o más secciones. a base de soldar dos o más secciones. se dispone en línea con el resto de la conducción y se completa la soldadura sin posibilidad de mover los tubos. moviendo los tubos y seguidamente. para soldaduras en taller sobre tubos de pequeño diámetro. Por consiguiente. La soldadura de tuberías suele realizarse con electrodos revestidos. con la ayuda de abrazaderas y se puntean en la posición correcta. lo que repercute favorablemente en la calidad de soldadura. Una vez punteados se colocan sobre viradores. por lo que la unión se consigue como una sucesión de soldaduras en horizontal. mediante soldadura. no se encuentran diferencias entre la soldadura con electrodos revestidos y el procedimiento MIG. Debido a la excelente protección gaseosa sobre la zona de soldadura. Uno de los métodos consiste en formar pequeños tramos. puede realizarse de varis formas. hay menos riesgo de contaminación atmosférica. vertical y techo. El método TIG se utiliza.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 MÉTODOS DE SOLDADURA PARA EL MONTAJE DE TUBERÍAS El tendido de grandes conducciones. En lo que respecta a técnicas operatorias. realizando todas las uniones en posición fija. Para la primera fase se disponen los tubos alineados. Otra forma de montaje consiste en ir añadiendo cada sección de tubo al resto de la conducción. ocasionalmente. A continuación. enlazándolo con el resto de la conducción. la posición de soldeo está cambiando continuamente. que van girando lentamente y permiten realizar toda la soldadura en horizontal. disponer el conjunto en la posición fija adecuada. también se recurre al sistema TIG para depositar el cordón de penetración en tuberías de grandes dimensiones. las recomendaciones generales sobre soldeo de tuberías pueden aplicarse a los dos tipos. . Una de las ventajas del método MIG sobre la soldadura con electrodos revestidos consiste en que no hay peligro de inclusiones de escoria. Al no moverse el tubo.

es decir. mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas. El metal fundido de las dos piezas fluye y las piezas se unen. por aplicación de presión y corriente eléctrica sobre las áreas a soldar sin tener que añadir otro material. entonces la corriente se apaga y el metal fundido se solidifica. Los metales se unen sin necesidad de material de aporte. electrosoldadura o soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se genera calor.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 (Recomendaciones normales para la preparación de bordes en V) SOLDADURA ELÉCTRICA: La Soldadura Eléctrica. formando una conexión metálica sólida entre las dos piezas. las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los electrodos de la máquina soldadora de manera que hagan un buen contacto eléctrico. . Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación automática de mallas electro-soldadas. En la electrosoldadura. en la zona de unión de las partes que se desea unir durante un tiempo controlado con precisión y bajo una presión controlada. Entonces pasa la corriente eléctrica a través de ellos y los calienta hasta que empiecen a derretir en el punto donde están en contacto.

ya que es capaz de absorber tolerancias considerables en variables dentro del proceso. APLICACIONES: SOLDADURA DE FIERRO GALVANIZADO El uso de fierro galvanizado en las instalaciones hidráulicas es. las cuales se someten posteriormente al proceso de galvanizado. el zinc a alta temperatura. pues no requiere preparación especial de los elementos a unir. Esto es por la alta resistencia a los golpes. dependiendo de la calidad del agua. Alta velocidad de proceso. proporcionada por su propia estructura interna y por las gruesas paredes de los tubos y conexiones hechos con este material. etc. excesos de gases. pudiendo llegar a disminuir considerablemente la sección transversal de la tubería. fundamentalmente.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Ventajas: - - Sencillez del proceso. En este proceso. como por ejemplo. suciedad de los elementos a unir. el recubrimiento de zinc se va perdiendo y la oxidación y la corrosión del material se empieza a producir desprendimiento. La materia básica que constituye el fierro galvanizado es principalmente hierro. del cual se hace una fundición maleable para conseguir tubos y piezas especiales. El galvanizado es un recubrimiento de zinc. con tiempos de soldadura muy cortos y elevadas velocidades de paso de unos puntos a otros. atmósferas contaminadas. que otras técnicas de soldadura tendrían una influencia negativa muy grande. debido a los depósitos de carbonatos u óxidos formados en sus paredes. Con el paso del agua a presión durante largo tiempo. . se hace una aleación con el metal de la pieza de hierro formando una capa de cinacato de hierro. que se obtiene por inmersión en caliente. para tuberías exteriores. hecho con la finalidad de proporcionar una protección a la oxidación y en cierto porcentaje a la corrosión. Robustez del proceso.. que es la que proporciona esta protección.

El acero negro tiene un contenido bajo de carbono y ningún tratamiento superficial adicional. La soldadura eléctrica por arco manual (SMAW) es la más utilizada. Dada su característica de alta resistencia a los esfuerzos mecánicos. las técnicas disponibles se reducen solamente a tres o cuatro: soldadura al arco. Es importante también la correcta selección de los electrodos. SOLDADURA DE ACERO NEGRO Existe una gran cantidad de sistemas para la unión de piezas de acero de pequeño espesor. por ello. pero al aumentar éste los procesos disponibles disminuyen hasta que. con objeto de aumentar el tiempo de escape de los vapores. Es recomendable soldar más lentamente que en el caso del acero desnudo e imprimir un movimiento pendular al electrodo para favorecer la disipación de los vapores de óxido de zinc y evitar así la posible porosidad. . sin embargo la zona de recubrimiento que queda afectada por el calor es mayor que en la soldadura por arco manual. Se puede aplicar. se puede usar para instalaciones a la intemperie. El acero es una aleación relativamente compleja y los aceros comerciales disponibles no son aleaciones binarias de hierro y carbono. al arco sumergido.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Las tuberías y conexiones de fierro galvanizado están fabricadas para trabajar a presiones máximas de 10. para estabilizar el arco y favorecer la vaporización del zinc. la soldadura con arco protegido con electrodo sumergible (GMAW) es adecuada para la soldadura de bajo espesor del material. dado que contienen otros elementos secundarios presentes debido a los procesos de fabricación. En algunos sistemas de riego o suministro de agua potable en donde es necesario que por razones de su aplicación este en contacto directo y en forma continua con el agua y la humedad. Se recomienda. debido a su costo relativamente bajo. La velocidad de soldeo también tiene una influencia decisiva sobre la calidad de las soldaduras. En estas aplicaciones es necesario que se proteja la tubería con un buen impermeabilizante.5 kg/cm2 y 21. Son preferibles los electrodos que producen escoria de solidificación lenta. para la conducción en baños públicos.2 kg/cm2. Los vapores de óxido de zinc afectan también a la estabilidad del arco. aun cuando no es la mejor solución. para estructuras realmente pesadas construidas con placas de 300 mm o incluso más gruesas. Aplicaciones: - Para servicio de agua caliente y fría en instalaciones de construcciones que se consideran como económicas. por escoria conductora o por haz de electrones. un ligero aumento de la intensidad de la corriente.

etc. además de ciertos elementos residuales resultantes de los procesos de fabricación. Aceros aleados: es el acero al carbono que contiene otros elementos de aleación o presenta los elementos residuales en contenidos por encima de los que son considerado normales. Acero negro es el nombre vulgar. por la fina capa de carbono que cubre el material. y no es una clasificación en sí. y pueden estar superpuestas en composición química. propiedades mecánicas. usos o aplicaciones. Los aceros al carbono y de baja aleación presentan una variedad amplia de composición y propiedades mecánicas que permiten cubrir un gran campo de aplicaciones estructurales. . Las clasificaciones pueden estar vinculadas con: formas de suministro. microestructura.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Por ello. composición química. En estas condiciones será necesario considerar dos tipos fundamentales de aceros: Aceros al carbono: es la aleación hierro-carbono conteniendo generalmente 0.. el proceso de fabricación final y la ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca la superficie.008 % hasta aproximadamente 2 % de carbono.

. basada en la composición química o procesamiento es la siguiente: • Aceros de bajo carbono. Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA). • Aceros de alto carbono.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Una clasificación muy utilizada para evaluar la soldabilidad de los aceros al carbono y de baja aleación. • Aceros de procesos termo mecánicamente controlados (TMCP). • Aceros al cromo-molibdeno. Regiones de la unión soldada: metal de soldadura y zona afectada por el calor La unión soldada se divide en dos regiones: el metal de soldadura (MS) y la zona afectada por el calor (ZAC) en el material base (MB). tal como se esquematiza en la figura. • Aceros templados y revenidos (HSQT) • Aceros de baja aleación tratables térmicamente (HTLA).

La zona adyacente a la línea de fusión está caracterizada por una microestructura de granos gruesos donde se alcanza una temperatura por encima del punto crítico superior del acero (Ac3) produciendo austenitización con crecimiento de grano. fases duras o frágiles sensibles a la aparición de fisuras.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 El metal de soldadura es la región que corresponde a la pileta líquida de la soldadura o la que alcanza la fusión completa. A partir de la estructura primaria y como consecuencia de las subsiguientes transformaciones de estado sólido aparece una microestructura secundaria que confiere buena parte de las propiedades mecánicas del metal de soldadura y consecuentemente de la unión soldada. por la acción de la pasada siguiente. Por su parte la ZAC es una región del metal base adyacente a la línea de fusión cuyo tamaño dependerá del aporte térmico de la soldadura. de buenas propiedades mecánicas. en la sección de la junta.manganeso. mejorando notablemente la tenacidad del metal de soldadura. en general. En consecuencia el MS es producto de la dilución entre ambos materiales. La ZAC se puede subdividir en zonas diferenciadas desde el punto de vista micro estructural en función del tipo de transformación que se produce en el acero. entre el área de metal diferente al de aporte y el área total de la sección de la junta. particularmente de composición hipoeutectoide. En general un alto contenido de ferrita del tipo acicular resulta en un metal de soldadura con un buen nivel de tenacidad. en esa región. En la ZAC se producen transformaciones metalúrgicas de estado sólido. El efecto del grano grueso deteriora la tenacidad haciendo que la ZAC. particularmente la relación entre resistencia y tenacidad. por transformación. el metal de soldadura presenta una microestructura secundaria de ferrita o ferrita y perlita. esta última se define en % como una relación. Además. El metal de soldadura por su parte es resultado de un proceso de dilución entre el material o metal de aporte y el metal base. Desde el punto de vista metalúrgico en esta región ocurre un proceso de solidificación de relativa complejidad con la presencia de una microestructura primaria de granos columnarios cuya morfología dependerá del modo de solidificación. Finalmente tiene lugar una región . El metal de soldadura tiene una composición resultante que es consecuencia del aporte de metal base fundido en los bordes de la junta y el metal de aporte propiamente dicho. Este efecto de tratamiento térmico produce una recristalización con refinamiento de grano. Dependiendo del tipo de morfología de la ferrita resultante serán sus propiedades mecánicas. dependiendo del aporte térmico. la velocidad de enfriamiento y la composición del acero pueden originarse. similares a las que ocurren en los tratamientos térmicos. sea más susceptible a la propagación de una fisura. A la región de grano grueso le sigue una región de transformación de fase que determina una microestructura de grano fino. En el acero al carbono o carbono. Es necesario señalar que en pasadas múltiples se produce un efecto de refinamiento de la microestructura de la pasada o el cordón como consecuencia de un calentamiento por encima de la temperatura de transformación.

135-170 amps. el cobre desoxidado con fósforo y el cobre con partículas de óxido cuproso. Un electrodo recomendado. SOLDADURA DE COBRE En principio existen tres tipos de cobre: el cobre desoxidado al vacío. y electrodos de soldadura apropiados. Estos electrodos deberán ser capaces de producir soldaduras adecuadas sin precalentar o postcalentar la tubería y los anillos.D.D. SOLDADURA DE HIERRO DUCTIL La soldadura deberá aplicarse con un arco C. que fragiliza la soldadura. Esta última permite un revenido tanto del metal de soldadura como de la ZAC. . Al hacer la soldadura se deberá usar el rango de polaridad y de amperes recomendado por el fabricante. refinando la microestructura y mejorando las propiedades mecánicas de la misma. 3/16" diámetro. La figura 9 muestra un esquema de la ZAC en la soldadura de una sola pasada y la figura 10 para soldadura multipasada. con las especificaciones de soldadura apropiadas es el siguiente: Inco Alloys International Ni-Rod 55.15 (ENiFeCI) o AWS A5. Soldadura dura. similares a las del recocido subcrítico de un acero. C. El cobre se suelda por los siguientes procedimientos: - Soldadura blanda. Los electrodos usados para depositar los cordones de soldadura deberán contar con los requerimientos de clase de material especificados en AWS A5. Este último presenta dificultades al soldarlo. cuyo límite es la aparición de material base no afectado.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 subcrítica con transformaciones parciales.6) ECuA1-A2. pues las partículas de óxido cuproso forman con el cobre base un eutéctico de bajo punto de fusión.6 (ASME SFA 5. polaridad inversa.

a ser posible sobre el baño de fusión hasta que se pierda la coloración oscura procedente de la oxidación superficial y consiga el color rojo claro propio de los colores de revenido. la fusión local necesaria para la soldadura autógena sólo se logra cuando la mayor parte de la masa metálica ha recibido la suficiente cantidad de calor. Si la cantidad de calor transmitida al metal es igual a la emitida por radiación. hasta el punto de que la llama no es capaz de vencer las pérdidas de calor.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 - MIG con baja tensión. por consiguiente. Sólo después de haber recibido la pieza de trabajo la suficiente cantidad de calor. El fundente suele contener fosfato monoácido de sodio y ácido bórico. para que la llama se extienda en la chapa uniformemente sobre las zonas muy calentadas. con arco en atmósfera de gases protectores y a la llama. El cobre es uno de los metales que tiene mayor conductividad calorífica. Soldadura por resistencia eléctrica. De esta manera se ayuda al propio tiempo la acción del desoxidante (fundente). La propiedad del dióxido de carbono de reducir el poder de absorción del cobre líquido para otros gases. El arco se utiliza. aunque su punto de fusión es unos cientos de grados inferiores al del hierro. lo cual es ventajoso especialmente cuando se sueldan chapas delgadas. La soldadura de cobre requiere mayor cantidad de calor y. la soldadura con metal aportado del cobre será imposible. y no podrá obtenerse una soldadura impecable: la llama es demasiado pequeña. La soldadura aluminotérmica del cobre se realiza para unir cables entre sí y cables de protección en arquetas enterradas. con soldadura blanda. El cobre desoxidado se suelda. puede aplicarse el ángulo de soldar usual e inclinar más el soplete al llegar al final de la costura. principalmente. Soldadura aluminotérmica. para soldar los bordes de chapas delgadas de cobre. en cambio. Ésta. al principio de la operación. sobre todo cuando se sueldan chapas gruesas. resulta ser demasiado grande si al cabo de cierto tiempo se produce una acumulación creciente de calor y un paso rápido al estado líquido sobre una amplia base. señal de que casi se ha alcanzado ya el punto de fusión. El calor para fundir el cobre se genera encendiendo una mezcla de óxido cuproso. fundamentalmente. en la posición vertical. cuando se haya estancado el calor. Soldadura a la llama oxiacetilénica. Por este motivo. . llamas más grandes que las necesarias para soldar el acero. aluminio en polvo y óxido de bario. en particular para el oxígeno. En la soldadura oxiacetilénica del cobre la llama debe mantenerse. aplicado sobre el cobre frío en forma pastosa. se aprovecha prácticamente sosteniendo verticalmente el soplete.

Se pueden hacer las soldaduras de producción y construcción sin tratamientos térmicos prolongados . En muchos casos las partes se pueden soldar sin tener que desmontarlas. Se han seleccionado los parámetros y los procedimientos para evitar un excesivo calentamiento en la zona de soldadura. la soldadura caliente es solamente apropiada para soldar en posición horizontal. Se debe mantener una temperatura de un máximo de 60°C para evitar la tensión por calor. dependiendo del tratamiento de calor. Las ventajas de una soldadura en frío en soldadura de reparación son la posibilidad de soldadura posicional y el evitar deformaciones. El lento enfriamiento o el tratamiento opcional posterior de calor proporciona una soldadura sin rajas y sin picos de dureza. Soldadura en Frío: Para la soldadura en frío de hierro fundido se utilizan electrodos de alambre MIG y TIG en bases de hierro. Debido al precalentamiento y a la implementación de altas temperaturas extra a través del proceso de soldadura se crea un charco de soldadura con un enfriamiento lento. dependiendo del tamaño y la forma de la parte que hay que soldar. La soldadura caliente de hierro fundido necesita que se precaliente a una temperatura de entre 400 y 650°C.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 SOLDADURA DE HIERRO FUNDIDO En general se utilizan dos métodos de soldadura de hierro fundido: - La soldadura en frío. varillas de soldadura a gas o alambres macho otorgando un color y una estructura dependiendo del depósito. niquel y cobre. En consecuencia. Los valores mecánicos pueden alcanzar los valores del material de base. Soldadura en Caliente: La soldadura en caliente se hace con electrodos. Soldadura en caliente.

soldando a un ritmo constante las superficies se unen sin fisuras y de manera uniforme. cuando se suelda con varillas de soldadura. el plástico necesita ser calentado hasta tomar una consistencia pastosa. Cuando se utilizan piezas de PVC. Acrílico. Trabajar a la temperatura adecuada. Tipos De Soldadura Para Plásticos: Soldadura por elementos calefactores: . Velocidad constante de soldadura. Cuando se trata de otro tipo de superficies o materiales podemos usar un rodillo que aplique la presión necesaria. las varillas y las piezas a soldar deben de ser homogéneas. Presión. fusionándolas. ya que existen pegamentos específicos para distintas necesidades y que producen una unión sólida. Los resultados que se obtienen con el procedimiento de pegado pueden compararse a los obtenidos por la soldadura tradicional. existen químicos capaces de realizar las uniones disolviendo el material de las superficies a unir. La carga de calor en el soldador es reducida en comparación con la soldadura en caliente. Al momento de soldar plásticos se debe tener en cuenta cuatro reglas fundamentales: - - Soldar materiales afines. la presión se aplica en la varilla. estanca y permanente. Alto Impacto. SOLDADURA DE PVC Se entiende por soldadura en frío al encolado o pegado de dos o más partes por intermedio de un tercer material adhesivo generalmente derivados del petróleo.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 y dentro de un corto espacio de tiempo.

mientras gira contra la segunda pieza que esta fija. incoloro. hasta que la temperatura es la adecuada debido al calor de fricción.940 . A continuación se retira el elemento calefactor de la zona de contacto y se comprimen las superficies calientes de las piezas. Presenta dificultades para imprimir. aún a bajas temperaturas. Es muy ligero.0. resistente al agua a 100 ºC y a la mayoría de los disolventes ordinarios. Su densidad se encuentra en el entorno de 0. por medio de un gas caliente y se sueldan aplicando una fuerza. en las superficies de contacto. La primera pieza se coloca en una máquina para soldar por fricción o en un torno y se aprieta. translúcido. Es sólido. Suele usarse material de aportación. . Es flexible. Es tenaz.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Las superficies de contacto de las piezas a unir se llevan a la temperatura de trabajo necesaria por medio de unos elementos calefactores de forma adecuada. Soldadura por alta frecuencia: El calentamiento de las superficies de contacto se efectúa en el campo del condensador de un generador eléctrico de alta frecuencia. SOLDADURA DE HDPE: El polietileno de alta densidad es un polímero que se caracteriza por: - Excelente resistencia térmica y química. pintar o pegar sobre él. No es atacado por los ácidos. Es más rígido que el polietileno de baja densidad. casi opaco. Muy buena resistencia al impacto.970 g/cm3. Soldadura por fricción: Mediante este procedimiento se unen las piezas como barras y tubos. Soldadura por gas caliente: Las piezas se calientan.

El calentamiento de los extremos del tubo es hecho mediante una placa previamente calentada. la cual es protegida con PTFE (politetrafluoretileno) y manteniéndose juntos bajo presión controlada. que se aplica preferentemente en tuberías de diámetro nominal mayor de 63 mm y espesores de pared superiores a 3mm. un extremo de este calefactor se aplica en la parte exterior del extremo macho del tubo y la otra parte del calefactor debe introducirse en la embocadura del accesorio. - Soldadura con embocadura. Según esta técnica se calientan los extremos de los tubos a unir con una placa calefactora y . Cuando está caliente. Se requiere de un equipo adecuado que asegure la correcta alineación y aplicación de presión.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Tipos De Soldadura Para el HDPE: - Soldadura a tope. Para realizar la fusión del polietileno se usa un calefactor especial de metal. se emplea la soldadura a todo. haciendo pasar una corriente eléctrica de baja tensión por ls espiras metálicas de accesorios electrosoldables. al que se le aplica un cabezal distinto para cada diámetro a unir. esta técnica se utiliza cuando se usan tubos con tolerancia estrecha de diámetro exterior así como accesorios de polietileno con embocadura. El calefactor oscila entre 275 +-15C°. Para tubos de diámetros superiores a los 90 mm y espesores de 3 mm. - Electrofusión.

La soldadura subacuática se clasifica en dos: Húmeda y seca.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 se comunica una determinada presión. formar el arco y fundir el electrodo sobre la pieza de metal. buques. Este proceso permite que el electrodo o material de aporte. SOLDADURA SUBACUÁTICA Las piezas metálicas como tuberías. Este tipo de soldadura utiliza corriente eléctrica para inicias la fusión mediante un arco entre el material base y el electrodo consumible. debido a la incompatibilidad natural de la electricidad con el agua. generada por más de 300 amperios. La soldadura subacuática se diferencia de la soldadura en superficie en el uso de la polaridad. bases de muelles y barcos. Una vez conectados los cables a la fuente de energía. en un informe enviado a la empresa contratista. para evitar accidentes de descargas eléctricas. bajo el agua se usa solo la polaridad directa ya que esta permite una mayor penetración del electrodo en el metal base. contrastando los informes. quien verifica el daño o requerimiento. se coloca cuidadosamente el electrodo sobre el metal base. que busca prolongar la vida útil de las piezas sumergidas. De igual manera la empresa contratada. se funda con la pieza metálica. con el buzo soldador. están claramente indicadas en la ficha técnica que facilita el fabricante de tuberías. calificado como emergencia. que se utiliza de igual forma en la soldadura en superficie. y ubicado el electrodo en el porta electrodos. además se debe ubicar la masa o pinza dentada. para delimitar las necesidades reales del problema. sumergidos en mares. toman un nuevo significado en el campo de la soldadura. dando paso a la soldadura subacuática. para iniciar el proceso de soldadura subacuática. establecida la polaridad correcta. producidos por los generadores de corriente eléctrica. La soldadura subacuática seca produce uniones de soldadura de alta calidad. ciento pot ciento en la unión soldada. Ambas variables: Temperatura y presión. mientras que en la superficie se usa la polaridad directa e indirecta. . la primera se realiza directamente en la pieza sumergida y la segunda en una capsula o habit preparado dentro del agua donde se realiza el trabajo. frente al buzo y el electrodo. En este procedimiento el buzo nunca debe estar en medio del circuito eléctrico. para disminuir el impacto de la corriente. El método empleado desde los inicios de este tipo de soldadura. en comparación con el 60% de la soldadura húmeda. ríos. gracias a la energía térmica que se produce entre estos dos. realiza una inspección del área requerida. puesto que se realiza exclusivamente en reparaciones es la soldadura eléctrica por arco protegido (SMAW). requeridos para este proceso. ambos impermeables. En cuanto al procedimiento –para la soldadura subacuática seca o húmeda– este inicia cuando la empresa contratante realiza una inspección del área. lagos o tanques.

factores climáticos y oleaje. por parte de la empresa contratante y la contratada. . es necesario generar un informe conocido como Panorama de Riesgos. el cual determina las condiciones exactas. y establecer los pormenores de la operación. en cuanto al ataque por depredadores. para el desarrollo del trabajo. y debido a los posibles riesgos inherentes de la soldadura subacuática.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 Además de este primer informe. para desarrollar la labor requerida.

Dependiendo del proceso. anteriormente The Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales) International Organization for Standarization – ISO (Organización Internacional para la Normalización) SAE.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 ANEXO: CODIGOS Y NORMAS DE SOLDADURA Las normas son desarrolladas.5 Norma API 1104 para Líneas de tubería e Instalaciones Relacionadas. Código ANSI/AWS D1. Muchas variables diferentes afectan el costo total. Algunas de las principales entidades que generan las normas relacionadas con la industria de la soldadura son las siguientes: - American Association of State Highway and Transportation Officials) AASHTO (Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transportación) American Bureau of Shipping –ABS (Oficina Americana de Barcos) American Institute of Steel Construction – AISC (Instituto Americano de Construcción de Aceros) American National Standards Institute – ANSI (Instituto Nacional Americano de Normas) American Petroleum Institute – API (Instituto Americano del Petróleo) American Society of Mechanical Engineers – ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos) American Water Works Association – AWWA (Asociación Americana de Trabajos de Agua) American Welding Society – AWS (Sociedad Americana de Soldadura) Association of American Railroads – AAR (Asociación de Ferrocarriles Americanos) ASTM.1 de Soldadura Estructural –Acero Código para Soldadura de Puentes ANSI/ASHTO/AWS D1. desde barato para métodos como la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura . incluyendo el costo del equipo. el coste de la soldadura juega un papel crucial en las decisiones de la producción. anteriormente The Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotrices). publicadas y actualizadas por organizaciones y entidades gubernamentales y privadas con el propósito de aplicarlas a las áreas y campos particulares de sus intereses. el costo del equipo puede variar. y el costo de la energía eléctrica. el costo de la mano de obra. COSTOS Y TENDENTECIAS Como un proceso industrial. el costo del material. DESCRIPCIÓN DE ALGUNAS NORMAS DE SOLDADURA - Código ANSI / ASME para calderas y recipientes a presión (ASME BPVC).

incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la pieza. Catálogo de la empresa REVINCA Información de la empresa SUNNYSTEEL Catálogos de la empresa INDURA Soldadura industrial: clases y aplicaciones.Revista Temas Para la Educación noviembre 2011 (España-Andalucía) Revista Metal Actual. unos dispositivos mecánicos sostienen el material y realizan la soldadura y al principio. Similarmente. pero con a menudo ésta aumenta el costo de equipo y crea tiempo adicional de disposición. pueden seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposición y los parámetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la soldadura. los costos de trabajo generalmente son la vasta mayoría del costo total. sobre todo con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la industria del automóvil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada. Para los métodos manuales de soldadura. debido a que la automatización y los robots aumentan los costos del equipo.William Weeks Soldadura: principios y aplicaciones – Larry Jefus Materiales de Aportación.org Diccionario de la Real Academia Española . la soldadura industrial se ha vuelto cada vez más automatizada. del salario por hora y del tiempo total de operación. Como resultado.Joseph W. el costo de la energía depende del tiempo del arco y el consumo de energía de la soldadura. El costo de la mano de obra depende de la velocidad de deposición (la velocidad de soldadura). Para hacer esto. muchas medidas de ahorro de costo se enfocan en la reducción al mínimo del tiempo de operación. BIBLIOGRAFÍA: - Operaciones básicas de ingeniería química Mc Cabe-Smith Técnica y práctica de la soldadura .www.Pere Molera Inspección de la construcción de una tubería para transporte de agua sanitaria. éstas son solamente usadas en operaciones de alta producción.TECNOLOGÍA DE MATERIALES 2015-2 de oxiacetileno. solamente son implementados cuando es necesaria la alta producción. Giachino. la soldadura de punto fue su uso más común. para reducir al mínimo los costos de trabajo en la manufactura de alta producción. Finalmente. La mecanización y la automatización son frecuentemente implementadas para reducir los costos de trabajo. El costo de los materiales incluye el costo del material base y de relleno y el costo de los gases de protección. En años recientes. a extremadamente costoso para métodos como la soldadura de rayo láser y la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo. Catálogos de la empresa peruana CIDELSA.aws. Los costos de los materiales tienden a incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales y los costos de la energía normalmente no suman más que un porcentaje del costo total de la soldadura. Tesis de David Egea García Página web de la AWS.

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