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UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

CARLOS VOLNEI FERREIRA

APLICAO DO OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS OF A


MANUFACTURING LINE (OEEML) NO PROCESSO DE PRODUO DE
REATORES PARA ACENDIMENTO DE LMPADAS DE DESCARGA

CAXIAS DO SUL
2014

UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

CARLOS VOLNEI FERREIRA

APLICAO DO OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS OF A


MANUFACTURING LINE (OEEML) NO PROCESSO DE PRODUO DE
REATORES PARA ACENDIMENTO DE LMPADAS DE DESCARGA

Relatrio de Estgio Supervisionado apresentado


como requisito parcial para a concluso do curso
de Engenharia de Produo.
Orientador:
Geremia.

CAXIAS DO SUL
2014

Prof.

M.Sc.

Carlos

Fernando

Dedico este trabalho a minha


esposa e filhas pela compreenso
nos momentos em que estive
ausente.

AGRADECIMENTOS

Agradeo em primeiro lugar a Deus pela sade e disposio, depois a minha esposa
Cludia, minhas filhas, Julia e Isadora, os quais me deram fora nos momentos difceis, e me
ensinaram que com amor, honestidade e muito trabalho, tudo pode ser alcanado. Eles,
juntamente com meus Pais Joo e Cleufe, compreenderam meus momentos de ausncia,
mesmo quando estava presente, porm distante com o pensamento nos deveres de faculdade a
serem feitos.
A INTRAL SA, empresa onde trabalho e tive a oportunidade de realizar este
trabalho, onde, encontrei o apoio nos momentos em que precisei.
Ao meu orientador de estgio, Prof. Carlos Geremia, pessoa de extrema sabedoria,
agradeo por todos os ensinamentos e a pacincia a mim dedicados, sejam eles pessoais e
profissionais. Exemplo de pessoa, promoveu desafios durante a realizao deste trabalho, os
quais pareciam extremamente difceis, mas sua experincia e conhecimento fizeram com que
os desafios fossem superados.
A Universidade de Caxias do Sul, tenho a agradecer por ter me acolhido durante este
perodo acadmico, oferecendo a estrutura necessria para minha formao em Engenharia de
Produo. Agradeo tambm ao corpo docente o qual na maioria tive a oportunidade de ser
aluno agregando conhecimento necessrio para meu futuro profissional.
A todos que embora no citados contriburam para minha formao acadmica e
profissional, muito obrigado.
.

RESUMO

O presente trabalho de concluso do Curso de Engenharia de Produo baseia-se na aplicao


do Overall Equipment Effectiveness of a Manufacturing Line (OEEML), ou seja, Eficincia
Global de uma Linha de Manufatura. Foi realizado na empresa INTRAL SA Indstria de
Materiais Eltricos, com o objetivo de identificar as perdas que afetam o sistema de produo
de uma linha para montagem de reatores para acendimento de lmpadas de descarga. A
metodologia empregada consistiu de reviso bibliogrfica de livros e artigos tcnicos, anlise
das caractersticas operacionais dos equipamentos dispostos na linha, definio das perdas que
afetaram o processo, coleta de dados, anlise dos dados e proposta de melhoria da eficincia
da linha. Ao final do trabalho o OEEML calculado foi de 79,42%, sendo os fatores principais
que afetaram o desempenho da linha foram as Perdas Independentes Antes do Equipamento
(PIAE) ou bloqueios, Perdas Independentes Depois do Equipamentos (PIDE) ou falta de
alimentao, defeitos, perda de rendimento e quebras. Para identificao destas perdas foi
necessrio a criao de planilha para coleta de dados baseada no conhecimento operacional
dos equipamentos. O plano de aes estabelecido e em implantao, permitira elevar o
OEEML da linha para 88,97% aumentando em 9,55 pontos percentuais. Isto representa,
elevar a produo de 7012 para 7856 peas, considerando o mesmo perodo de tempo (44
horas), com reduo de mo de obra de 5 para 3 pessoas por turno de trabalho. Outra
concluso que deve ser destacada diz respeito ao fato de que estudos envolvendo este tipo de
medio devem ser conduzidos por profissionais com conhecimentos dos princpios do Lean
Manufacturing e da Engenharia de Produo.
Palavras-chave: Overall Effectiveness Equipment of a Manufacturing Line. OEEML.
Eficincia. Perdas Independentes.

ABSTRACT

This final conclusion work of Industrial Engineering course is based on the application of
Overall Equipment Effectiveness of the Manufacturing Line (OEEML), or Global Efficiency
of Line Manufacturing. It was held at the company INTRAL SA Indstria de Materiais
Eltricos, with the main objective of identify the losses that affect the production system of a
line to assemble Ballast for lighting discharge lamps. The methodology of this work consist
of a literature review of books and technical articles, analysis of the operating characteristics
of equipment arranged in line, defining the losses that affect the process, data collection, data
analysis and proposal to improve the efficiency of the line. At the end of this work OEEML
calculated was 79.69%, the main factors that affect the performance of the Independent Line
Losses Before the Equipment (ILLBE) or blockages, Independent Losses After Equipment
(ILAE) or power failure, defects, yield loss and breakage. In order, to identify these losses,
was necessary to create a spreadsheet to collect data based on operational knowledge of
equipments. The action plan set OEEML raised the line to 88.98% increasing by 9.29 %.
This represents an increase of production from 7012 to 7856 pieces, considering the same
period of time (44 hours). Besides, with manpower reduction from 5 to 3 people per shift.
Another conclusion that should be highlighted is the fact that studies involving this type of
measurement should be conducted by professionals with knowledge of the principles of Lean
Manufacturing and Production Engineering.
Keywords: Overall Equipment Effectiveness of the Manufacturing Line. OEEML.
Efficiency. Independent losses

LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 - Quadro de Produo Realizada x Planejada (Janeiro a Dezembro 2013)................ 20


Figura 2 - Quadro de lotao Terico x Realizado (Janeiro a Dezembro 2013) ...................... 21
Figura 3 - Estrutura organizacional .......................................................................................... 26
Figura 4 - Tridimensionalidade do OEE .................................................................................. 30
Figura 5 - Exemplo de PIEAF e PIEDF ................................................................................... 42
Figura 6 - Estrutura alternativa de perdas ................................................................................. 43
Figura 7 - Exemplo de linha de produo................................................................................. 48
Figura 8 - Ncleo de reatores HID ........................................................................................... 52
Figura 9 - Prensa de estampagem de lminas de ao silcio ..................................................... 55
Figura 10 - Mquinas de bobinar semiautomticas .................................................................. 57
Figura 11 - Dispositivo de montagem e solda de ncleos de ao silcio .................................. 59
Figura 12 Detalhamento das etapas realizadas ...................................................................... 64
Figura 13 Esquematizao da linha de montagem de reatores HID ...................................... 68
Figura 14 - Planilha para clculos de perdas ............................................................................ 70
Figura 15 - Plataforma de alimentao do dispositivo de montagem de ncleos..................... 74
Figura 16 - Ajuste do martelo da mquina de crimpar ............................................................. 80
Figura 17 - Trmino de fio esmaltado ...................................................................................... 84
Figura 18 - Exemplo de retrabalho ........................................................................................... 85
Figura 19 - Desalinhamento de lminas do ncleo................................................................... 86
Figura 20 - Deslocamento da tocha de solda ............................................................................ 87
Figura 21 - Exemplos de falhas de solda .................................................................................. 87
Figura 22 - Exemplo de bobina com enchimento em excesso ................................................. 89
Figura 23 - Desenho esquemtico da linha de produo de reatores ....................................... 93
Figura 24 - Capacidade da linha comparando OEEML x GT .................................................. 98
Figura 25 - Planilha de clculo do OEE ................................................................................... 98
Figura 26 - Grfico de produo OEE x OEEML .................................................................... 99
Figura 27 - Degradao da produo ...................................................................................... 100
Figura 28 - Dispositivo de montagem de ncleo de reatores HID alterado ........................... 107
Figura 29 - Nova capacidade produtiva ................................................................................. 108
Figura 30 - Planilha de clculos com reduo de perdas ........................................................ 112

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Distribuio de mo de obra nos equipamentos de montagem e solda ................... 22


Tabela 2 - Principais causa de perda de produo .................................................................... 42
Tabela 3 - Planilha de dados para computao do OEEML ..................................................... 45
Tabela 4 - Distribuio das perdas na linha de produo ....................................................... 100
Tabela 5 - Distribuio dos tempos de montagem e solda de ncleos de reatores HID ......... 102
Tabela 6 - Resumo da capacidade produtiva do conjunto montagem e solda ........................ 105
Tabela 7 - Processo atual x Processo proposto ....................................................................... 108

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABEPRO

Associao Brasileira de Engenharia de Produo

ABNT

Associao Brasileira de Normas Tcnicas

CLP

Controlador Lgico Programvel

CPV

Custo do Produto Vendido

DG

Deslocamento do Gargalo

EPI

Equipamento de Proteo Individual

GT

Gargalo Terico

GPM

Golpes Por Minuto

HID

High Insensity Discharge

IHM

Interface Homem Mquina

INMETRO

Instituto Nacional de Metrologia Qualidade e Tecnologia

IOG

ndice Operacional Global

IROG

ndice de Rendimento Operacional Global

ISO

Internacional Organization for Standardization

IPA

ndice de Produto Acabado

IPO

ndice de Performance Operacional

ITC

Instruo de Trabalho e Controle

ITO

ndice de Tempo Operacional

JIT

Just in Time

MP

Manuteno Planejada

NBR

Norma Brasileira

OEE

Overall Equipment Effectiveness

OEEM

Overall Equipment Effectiveness of a Machine

OEEML

Overall Equipment Effectiveness of a Manufacturing Line

PAGL

Perdas Antes do Gargalo da Linha

PCP

Planejamento e Controle da Produo

PDE

Perdas Dependente do Equipamento

PDGL

Perdas Depois do Gargalo da Linha

PI

Perdas Intermedirias

PIE

Perdas Independentes do Equipamento

PPR

Programa de Participao nos Resultados

PROCEL

Programa Nacional de Conservao de Energia Eltrica

RRO

Restrio Real da Operao

PIEAF

Perdas Independentes do Equipamento Antes do Fluxo

PIEDF

Perdas Dependentes do Equipamento Depois do Fluxo

PTAF

Perda Total Antes do Fluxo

PTDF

Perda Total Depois do Fluxo

STP

Sistema Toyota de Produo

TC

Tempo de Ciclo

TCL

Tempo de Carga da Linha

TCE

Tempo de Carga do Equipamento

TLRE

Tempo Lquido de Carga do Equipamento

TOE

Tempo Operao do Equipamento

TEEP

Total Effectiveness Equipment Performance

TOE

Tempo de Operao do Equipamento

TLOE

Tempo Lquido de Operao do Equipamento

TOEE

Total Overall Equipment Effectiveness

TIG

Tungsten Inert Gas

TPM

Total Productive Maintenance

TQDG

Taxa de Qualidade Depois do Gargalo

TVE

Tempo Valioso do Equipamento

UM

ltima Mquina

LISTA DE EQUAES

Equao 1 - IROG .................................................................................................................... 31


Equao 2 - ITO ....................................................................................................................... 31
Equao 3 - IPO........................................................................................................................ 33
Equao 4 - IPO. ....................................................................................................................... 33
Equao 5 - IPO........................................................................................................................ 33
Equao 6 - VO. ....................................................................................................................... 33
Equao 7 - TEF. ...................................................................................................................... 33
Equao 8 - IPA. ....................................................................................................................... 34
Equao 9 - TEEP..................................................................................................................... 40
Equao 10 - TOEE. ................................................................................................................. 43
Equao 11 - TOEE. ................................................................................................................. 43
Equao 12 - TOEE. ................................................................................................................. 44
Equao 13 - OEEML. ............................................................................................................. 44
Equao 14 - OLM. .................................................................................................................... 44
Equao 15 - OEEML. ............................................................................................................. 45
Equao 16 - TCmi. .................................................................................................................. 46
Equao 17 - TCli. .................................................................................................................... 46
Equao 18 - DG. ...................................................................................................................... 47
Equao 19 - AGL. ................................................................................................................... 48
Equao 20 - PI. ........................................................................................................................ 48
Equao 21 - DGL. ................................................................................................................... 48
Equao 22 - TQDG. ................................................................................................................ 48
Equao 23 - PAGL. ................................................................................................................. 49
Equao 24 - PI. ........................................................................................................................ 49
Equao 25 - PDGL. ................................................................................................................. 49
Equao 26 - OEEML. .............................................................................................................. 49

SUMRIO

INTRODUO ................................................................................................... 18

1.1

CONTEXTUALIZAO E ESTRUTURA DO TRABALHO ............................ 18

1.2

JUSTIFICATIVA DO ESTGIO ......................................................................... 19

1.3

OBJETIVOS .......................................................................................................... 23

1.3.1

Objetivo geral ....................................................................................................... 23

1.3.2

Objetivos especficos ............................................................................................ 23

1.4

PERFIL DA EMPRESA E AMBIENTE DO ESTGIO ...................................... 24

REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................... 28

2.1

INTRODUO ..................................................................................................... 28

2.2

EVOLUO DAS MTRICAS PARA MEDIO DA EFICINCIA DOS


SISTEMAS PRODUTIVOS .................................................................................. 29

2.3

FRMULAS BSICAS PARA CLCULO DO OEE......................................... 31

2.3.1

ndice de Tempo Operacional (ITO) ................................................................. 31

2.3.2

ndice de Performance Operacional (IPO)........................................................ 32

2.3.3

ndice de Produtos Aprovados (IPA) ................................................................. 34

2.3.4

Consideraes sobre o clculo do OEE .............................................................. 34

2.4

RELAES ENTRE O OEE E AS SEIS GRANDES PERDAS ......................... 35

2.4.1

Perdas por parada ............................................................................................... 35

2.4.2

Perdas durante a mudana da linha .................................................................. 36

2.4.3

Perdas por operao em vazio ou perda por pequenas paradas ..................... 36

2.4.4

Perdas por queda de velocidade de trabalho .................................................... 37

2.4.5

Perdas por defeitos no incio de produo......................................................... 38

2.4.6

Perdas por defeitos no processo ......................................................................... 38

2.5

CLCULO DO TOTAL EFFECTIVENESS EQUIPMENT PRODUCTIVITY


(TEEP) ................................................................................................................... 39

2.6

LIMITAES DO OEE........................................................................................ 40

2.7

NOVA ESTRUTURA DE PERDAS .................................................................... 41

2.8

EFICINCIA GERAL DOS EQUIPAMENTOS DE UMA LINHA DE


PRODUO (OEEML) ........................................................................................ 44

PROPOSTA DE TRABALH0 ............................................................................ 51

3.1

INTRODUO ..................................................................................................... 51

3.2

DESCRIO DO PRODUTO EM ESTUDO ...................................................... 51

3.2.1

Suporte plstico.................................................................................................... 52

3.2.2

Bobinas ................................................................................................................. 52

3.2.3

Ao silcio do transformador .............................................................................. 53

3.2.4

Isolao de polister ............................................................................................. 53

3.2.5

Cordo de solda ................................................................................................... 54

3.3

DESCRIO DO PROCESSO DE PRODUO ............................................... 54

3.3.1

Processo de estampagem do ao ......................................................................... 54

3.3.2

Processo de injeo dos componentes plsticos................................................. 56

3.3.3

Processo de corte do componente polister ....................................................... 56

3.3.4

Processo de bobinagem........................................................................................ 56

3.3.5

Processo acabamento da bobina ......................................................................... 57

3.3.6

Processo de montagem do ncleo de ao silcio................................................. 58

3.3.7

Processo de solda do ncleo de ao silcio .......................................................... 59

3.3.8

Processo crimpagem dos componentes .............................................................. 60

3.3.9

Processo regulagem e teste do conjunto ncleo ................................................ 60

3.3.10

Processo de impregnao do ncleo ................................................................... 60

3.3.11

Processo montagem de componentes, teste final e embalagem ....................... 61

3.4

MECANISMOS UTILIZADOS PARA MELHORAR A PRODUTIVIDADE ... 61

3.4.1

Reduo de vendas devido a custo elevado ....................................................... 61

3.4.2

Licitao de altos volumes de produtos ............................................................. 62

3.4.3

Benchmarking de produtos concorrentes .......................................................... 62

3.4.4

Estrutura organizacional voltada para a melhoria .......................................... 63

3.4.5

Clculo da eficincia da rea produtiva ............................................................ 63

3.4.6

Programa de Participao nos Resultados (PPR)............................................. 63

3.5

PROPOSTA DE TABALHO ................................................................................ 64

3.5.1

Etapa 1: Analisou-se o sistema de produo responsvel pela estampagem do


ao at a crimpagem dos terminais da bobina .................................................. 64

3.5.2

Etapa 2: Estabeleceu-se um plano de coleta de dados com base na literatura


utilizada para construo deste trabalho .......................................................... 65

3.5.3

Etapas 3 e 4 simultaneamente: Coletou-se e analisou-se os dados obtidos para


clculo do OEEML .............................................................................................. 65

3.5.4

Etapas 5: Identificou-se as principais perdas que compem o OEEML ........ 65

3.5.5

Etapas 6: Estabeleceu-se um plano de aes para trabalhar nas perdas com


maior grau de significncia ................................................................................. 66

APLICAO DA PROPOSTA DE TRABALHO ........................................... 67

4.1

INTRODUO ..................................................................................................... 67

4.2

DESCRIO DA LINHA DE MONTAGEM, VERIFICAES DE


CONFORMIDADE ............................................................................................... 67

4.3

PLANEJAMENTO DA COLETA DE DADOS ................................................... 70

4.4

AVALIACO DOS DADOS COLETADOS ....................................................... 70

4.4.1

Tempo Calendrio (TC) ...................................................................................... 70

4.4.2

Paradas planejadas .............................................................................................. 72

4.4.3

Tempo de Carga da Linha (TCL) ...................................................................... 72

4.4.4

Manuteno planejada ........................................................................................ 73

4.4.5

Tempo de Carga do Equipamento (TCE) ......................................................... 73

4.4.6

Disponibilidade devido manuteno programada (APM) .............................. 73

4.4.7

Perdas externas independentes, no sentido contrrio ao fluxo da linha ......... 73

4.4.8

Perdas externas independentes no sentido do fluxo da linha .......................... 75

4.4.9

Tempo Lquido de Carga do Equipamento (TLCE) ........................................ 76

4.4.10

Disponibilidade externa (Aext)............................................................................. 77

4.4.11

Set up ou troca de ferramenta ............................................................................ 78

4.4.12

Quebras................................................................................................................. 79

4.4.13

Set up devido a quebras ....................................................................................... 81

4.4.14

Tempo de Operao do Equipamento (TOE) ................................................... 81

4.4.15

Pequenas paradas ................................................................................................ 82

4.4.16

Defeitos.................................................................................................................. 84

4.4.17

Perdas de rendimento .......................................................................................... 88

4.4.18

Tempo Lquido de Operao do Equipamento (TLOE) .................................. 89

4.4.19

Tempo Valioso do Equipamento (TVE) ............................................................ 89

4.4.20

Tempo de ciclo terico ......................................................................................... 90

4.4.21

Disponibilidade (ITO) ......................................................................................... 90

4.4.22

Performance (IPO) .............................................................................................. 90

4.4.23

Qualidade (IPA) ................................................................................................... 91

4.4.24

OEE ....................................................................................................................... 91

4.4.25

OEEM ................................................................................................................... 91

4.4.26

Tempo de Ciclo da mquina (TCm) .................................................................... 92

4.4.27

TOEE .................................................................................................................... 92

4.4.28

Tempo de Ciclo da linha (TCl) ........................................................................... 92

4.5

AVALIAO DOS DADOS COLETADO DA LINHA DE PRODUO ........ 93

4.5.1

Clculo do Deslocamento do Gargalo (DG) ...................................................... 93

4.5.2

Clculo das Perdas Antes do Gargalo da Linha (PAGL) ................................ 94

4.5.3

Clculo das Perdas Intermedirias (PI) ............................................................ 94

4.5.4

Clculo das Perdas Depois do Gargalo da Linha (PDGL)............................... 95

4.5.5

Clculo do Overall Equipment Effectiveness of a Manufacturing Line


(OEEML) .............................................................................................................. 95

4.6

ANLISE COMPARATIVA ENTRE O OEE E O OEEML ............................... 97

4.7

DEGRADAO DA PRODUO PELO OEEML ............................................ 99

4.8

MELHORAMENTOS PLANEJADOS ............................................................... 101

4.8.1

Composio dos tempos atuais de operao .................................................... 103

4.8.2

Descrio das melhorias propostas no conjunto dispositivo de montar e


separar ncleo e mquina de solda transfer.................................................... 105

4.8.3

Novo clculo do Overall Equipment Effectiveness of a Manufacturing Line


(OEEML) ............................................................................................................ 109

4.8.4

Clculo do DG aps melhoria ........................................................................... 109

4.8.5

Clculo das PAGL aps melhoria .................................................................... 110

4.8.6

Clculo das PI aps melhoria ........................................................................... 110

4.8.7

Clculo das PDGL aps melhoria .................................................................... 110

4.8.8

Clculo do OEEML aps melhoria .................................................................. 111

CONCLUSES .................................................................................................. 113

REFERNCIAS ................................................................................................................... 116

APNDICE A EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS PRENSA ...... 119


APNDICE B EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS
BOBINAGEM.......................................................................................................................120

APNDICE C EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS


ACABAMENTO DE BOBINAS ......................................................................................... 121
APNDICE D EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS MONTAR E
SEPARAR NCLEO ........................................................................................................... 122
APNDICE E EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS SOLDA ........ 123
APNDICE F EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS
CRIMPAGEM.......................................................................................................................124
APNDICE G FICHA DE CRONOMETRAGEM ....................................................... 124
APNDICE H FICHA DE CRONOMETRAGEM (SIMULAO) ........................... 125

18

1 INTRODUO

A eficincia operacional com o qual um equipamento opera de fundamental


importncia na competitividade da empresa em estudo. O presente Captulo aborda a
contextualizao do trabalho executado, o tema estudado, as razes que justificaram o tema e
a rea da empresa onde o trabalho foi realizado.

1.1 CONTEXTUALIZAO E ESTRUTURA DO TRABALHO

A iluminao pblica essencial qualidade de vida nos centros urbanos, atuando


como instrumento de cidadania, permitindo aos habitantes, desfrutar plenamente, do espao
pblico no perodo noturno. Alm de estar diretamente ligada segurana pblica no trfego,
a iluminao pblica previne a criminalidade, embeleza as reas urbanas, destaca e valoriza
monumentos, prdios e paisagens, facilita a hierarquia viria, orienta percursos e aproveita
melhor as reas de lazer. A melhoria da qualidade dos sistemas de iluminao pblica traduzse em melhor imagem da cidade, favorecendo o turismo, o comrcio, e o lazer noturno,
ampliando a cultura do uso eficiente e racional da energia eltrica, contribuindo, assim, para o
desenvolvimento social e econmico da populao.
A iluminao pblica no Brasil corresponde a aproximadamente 4,5% da demanda
nacional, e a 3,0% do consumo total de energia eltrica do pas. O equivalente a uma demanda
de 2,2 GW e a um consumo de 9,7 bilhes de kWh/ano (SCHULZ, 2009).
A partir da crise de energia do ano de 2001, a necessidade de implementao do
Programa Nacional de Iluminao Pblica e Sinalizao Semafrica Eficiente tornou-se ainda
mais evidente, tendo em vista a sua principal caracterstica: reduo de demanda no horrio
de ponta do sistema eltrico (19h s 21h), devido modernizao das redes de iluminao
pblica (SCHULZ, 2009).
Segundo o ltimo levantamento cadastral realizado pelo Programa Nacional de
Conservao de Energia Eltrica, realizado em 2008 junto s distribuidoras de energia
eltrica, existem aproximadamente quinze milhes de pontos de iluminao pblica instalados
no pas (SCHULZ, 2009).
A indstria mundial de iluminao vem se transformando cada dia, inovando e
buscando alternativas cada vez mais criativas para a reduo de custos em seus processos e
produtos. Com uma poltica de preos agressiva, a China busca vender seus produtos no
mundo todo. Alguns pases no impem protees fiscais em produtos industrializados da

19

China, o que prejudica a indstria nacional. Cada vez mais, se faz necessrio, buscar
alternativas para reduo de custos, melhorias de processos e aumentar eficincia dos
equipamentos e processos.
Conforme Campos (1992), o preo funo do valor. Cobra-se pelo valor que se
agrega. Se o valor no suplantar o preo, as vendas caem e ento necessrio dar desconto.
Por outro lado, se a empresa for capaz de agregar muito valor por um baixo custo, ela
dominar o mercado, pois os consumidores, evidentemente sempre procuraro o mximo
valor pelo seu dinheiro. Para aumentar a produtividade de uma empresa, deve-se agregar o
mximo valor ao menor custo.
O presente trabalho teve como objetivo, a aplicao do Overall Equipment
Efectiveness of a Manufacturing Line (OEEML) ou Eficincia Global dos Equipamentos de
uma Linha de Manufatura, e foi desenvolvido na empresa INTRAL SA Indstria de Materiais
Eltricos, fabricante caxiense de reatores para acendimento de lmpadas multi-vapor1
utilizadas na iluminao pblica.
Para atingir os objetivos propostos, o trabalho foi estruturado em quatro Captulos.
Inicialmente abordada a introduo ao tema proposto, a justificativa para a escolha bem
como os objetivos e perfil da empresa em estudo. No segundo Captulo foi descrito o
embasamento terico necessrio para dar sustentao ao trabalho, por meio de consulta a
obras e publicaes que tratam do tema em estudo. O terceiro Captulo apresenta a proposta
de trabalho. O quarto Captulo, desenvolvido na disciplina de Estgio Supervisionado em
Engenharia de Produo II, apresenta a aplicao da proposta e as concluses obtidas.

1.2 JUSTIFICATIVA DO ESTGIO

A empresa em estudo possui poltica e objetivos claros e definidos. Um dos


principais objetivos cumprir o programa de produo planejado, o qual estabelecido
partir da mdia de vendas. Uma vez definidas as quantidades serem produzidas, calculado
o nmero de funcionrios necessrios para realizar o programa de produo aprovado. A
distribuio da mo de obra necessria realizada observando a capacidade de produo de
cada linha de produo. Esta definio realizada partir dos tempos padro de produo e
dos clculos de capacidade de produo, realizados pela Engenharia de Mtodos e Processos
da empresa.
1

Lmpadas multi-vapor: So lmpadas preenchidas com uma mistura de argnio e nitrognio. Seu tubo de
descarga contm mercrio alta presso, que atravs de reao qumica interna ocorre a produo de luz.

20

A empresa em estudo possui quatro famlias distintas de produtos2. Em uma das


famlias, este objetivo no vem sendo alcanado, mais especificamente, na famlia de
produtos destinada a produo de reatores para iluminao pblica, tambm conhecidos como
reatores HID, termo proveniente da expresso High Intensity Discharge Ballast Lamps (HID)
ou reatores para lmpadas de descarga de alta intensidade. A referida famlia de produtos, que
foi tema deste trabalho, responsvel por 35% do faturamento mensal da empresa e, o
sistema de produo deste produto abrange 23% do quadro total de funcionrios disponvel
para produo.
No ano de 2013, conforme mostrado na Figura 1, o programa de produo da famlia
de produtos em estudo, foi atendido em 97% do planejado, sendo que o total de peas
produzidas no ano ficou em 1.322.489 peas e o planejado foi de 1.359.000 peas.
Figura 1 - Quadro de Produo Realizada x Planejada (Janeiro a Dezembro 2013)

Fonte: O Autor (2014)

Contudo, conforme mostrado na Figura 2, foi necessrio utilizar mo de obra acima


do estabelecido pelos tempos padro de produo, caso contrrio no seria possvel alcanar
os volumes produzidos.

Famlia de reatores eletroeletrnicos, Famlia de reatores eletromagnticos, Famlia de reatores HID, Famlia de
Luminrias Industriais e decorativas.

21

Figura 2 - Quadro de lotao Terico x Realizado (Janeiro a Dezembro 2013)

Fonte: O Autor (2014)

O quadro de lotao para atender o programa de produo planejado deveria oscilar


entre 75 e 80 funcionrios. Contudo, foi necessrio utilizar maior quantidade de mo de obra,
com valores oscilando entre 95 e 110 funcionrios. Na anlise do grfico pode-se perceber
que quanto mais mo de obra empregada para atingir as metas do programa de produo,
mais a diferena entre a mo de obra terica e a mo de obra realmente utilizada aumenta, ou
seja, a eficincia cai gradativamente medida que se aumenta a quantidade de mo de obra.
Ao analisar o processo de montagem de reatores HID, verificou-se que so
necessrias dezessete operaes de montagem para obter o produto final. Entretanto, as seis
primeiras operaes so fundamentais para alcanar os objetivos de produo, uma vez que,
so o recurso critico e que determinam o volume de produo da linha, ou seja, o que for
produzido nestas seis operaes no ir encontrar restries de produo na linha de
montagem.
As referidas operaes so executadas por seis equipamentos. Cada um dos
equipamentos possui estaes de trabalho bem definidas, que operam no incio das linhas de
montagem. Ineficincias ou falhas em qualquer uma das estaes causam problemas de
produo em toda a linha de montagem.
Se comparado o desempenho de cada um dos equipamentos com o que seria
esperado dos mesmos, tendo como referncia os tempos padro de produo, os quais foram

22

obtidos em cronoanlise,3 realizada pela Cronoanalista da Engenharia de Mtodos e


Processos, verificou-se, conforme mostrado na Tabela 1, que foi necessrio empregar maior
quantidade de mo de obra do que o planejado pelos tempos padro dos roteiros de
fabricao.
Tabela 1 - Distribuio de mo de obra nos equipamentos de montagem e solda
Equipamento 1
Ms

MO

Equipamento 2

MO Realizada

MO

Equipamento 3

MO Realizada

MO

MO Realizada

Terica 1turno 2turno Terica 1turno 2turno Terica 1turno 2turno

01/13

02/13

03/13

04/13

05/13

06/13

07/13

08/13

09/13

10/13

11/13

12/13

Fonte: O Autor (2014)

Para o equipamento nmero 1, objeto deste trabalho, a mo de obra terica planejada


deveria ser entre 5 e 6 operadores. Contudo, foram empregados dez operadores, sendo cinco
em cada turno. partir de setembro de 2013 foi adquirido um novo equipamento de solda,
denominado de Equipamento 3. O objetivo deste terceiro equipamento foi o de eliminar o
segundo turno de produo, porm em virtude das perdas existentes no processo, este objetivo
ainda no foi alcanado. A eliminao do segundo turno somente seria possvel com a
reduo do programa de produo, adaptando o mesmo a capacidade produo prtica dos
equipamentos.
3

Swann (1973) define rono n ise omo sen o uma tcnica de medio do trabalho para gravar os tempos e
taxas para um trabalho especfico realizado sob certas condies, e para analisar os dados de maneira a obter o
tempo necessrio para realizar o trabalho em um nvel de trabalho definido.

23

A empresa em estudo, estrategicamente, no esta preparada para operar em segundo


turno. Desta forma, faz-se necessrio avaliar e resolver os problemas do processo de produo
que esto afetando a linha.
Conforme Braglia, Frosolini e Zammori (2009), Overall Equipment Effectiveness
(OEE), constitui-se na melhor maneira de avaliar a eficincia de um equipamento. Contudo,
em um ambiente de produo, mquinas no esto isoladas, mas operando conjuntamente
com uma linha de produo. Assim sendo, focalizar em vrios equipamentos nem sempre
suficiente para melhorar a eficincia como um todo. Para resolver este problema, uma nova
mtrica da eficincia denominada OEEML vem sendo aplicada no ambiente de produo.
Esta tcnica torna possvel destacar a progressiva degradao do tempo de ciclo ideal ao
longo da linha e dividir as perdas em seus principais componentes, tornando mais fcil
detectar os pontos onde os maiores problemas ocorrem e planejar as aes corretivas
apropriadas.

1.3 OBJETIVOS

O objetivo geral e especfico do presente trabalho ser detalhado nas sees


subsequentes.

1.3.1 Objetivo geral

Utilizar o OEEML como mtodo para identificar as perdas e planejar aes


corretivas apropriadas no processo de montagem de ncleos para reatores HID.

1.3.2 Objetivos especficos

Para alcanar o objetivo geral, foram definidos os objetivos especficos a seguir


descritos:
a) compreender o funcionamento dos equipamentos em estudo;
b) compreender a interao entre os mesmos;
c) estabelecer plano para coletar dados sobre as perdas que afetam os equipamentos
e a linha de montagem em estudo;
d) coletar dados sobre as perdas que afetam a operao;

24

e) calcular, a partir dos dados coletados, o OEE da operao considerada gargalo


terico da linha de produo;
f) calcular, a partir dos dados coletados, as perdas que afetam a linha em funo da
mudana do gargalo, da operao com maior tempo de ciclo terico para a
operao considerada restrio do processo;
g) calcular, a partir dos dados coletados, as perdas que afetam a linha nos processos
compreendidos entre a operao restrio e a ultima operao da linha;
h) estabelecer plano de aes para trabalhar na perda com maior grau de
significncia.

1.4 PERFIL DA EMPRESA E AMBIENTE DO ESTGIO

O trabalho foi desenvolvido na empresa INTRAL SA Indstria de Materiais


Eltricos, fabricante de reatores para lmpadas fluorescentes, reatores para iluminao pblica
e luminrias para lmpadas fluorescentes.
De acordo com o Manual de Integrao (2012) distribudo pela INTRAL SA, esta foi
fundada em 21 de janeiro de 1950, com o nome de Sociedade Eltro Luz Ltda. e mais tarde,
no ano de 1967 foi transformada na atual, INTRAL SA Indstria de Materiais Eltricos. No
ano de 2014 completou 64 anos atuando no mercado de iluminao. A linha de produtos
inicialmente era formada apenas pela fabricao de reguladores de tenso, de uso em
aparelhos domsticos, mas pouco depois a empresa incorporou a produo de transformadores
de tenso de pequeno porte. Com o surgimento do uso da iluminao atravs de lmpadas
fluorescentes, houve a necessidade de desenvolver a produo de reatores para lmpadas
fluorescentes de uso domstico, industrial e comercial bem como de reatores para lmpadas a
vapor utilizadas em iluminao pblica.
Est presente no mercado de iluminao, atuando no desenvolvimento, na produo e
na comercializao das seguintes linhas de produtos:
a) reatores eletromagnticos e eletrnicos para lmpadas fluorescentes;
b) reatores para lmpadas a vapor de mercrio, sdio e multi-vapor metlico;
c) reatores para lmpadas algenas dicroicas;
d) ignitores para lmpadas a vapor de mercrio, sdio e multi-vapor metlico;
e) inversores para lmpadas fluorescentes;
f) base para rel fotoeltrico;
g) drive para LED;

25

h) luminrias para lmpadas fluorescentes;


i) luminrias para LED;
j) luminrias para iluminao pblica.
Possui quadro de 750 funcionrios, distribudos em trs unidades, conforme descrito
a seguir:
a) unidade um produz reatores eletrnicos para lmpadas fluorescentes e reatores de
descarga, estes, usados principalmente para iluminao pblica;
b) unidade dois produz luminrias industriais e decorativas;
c) unidade trs localizada em So Paulo capital, onde so produzidas luminrias para
iluminao pblica.
Conforme pesquisa anual realizada pela revista Eletricidade Moderna (2013), no
segmento eletro eletrnico, a INTRAL SA Indstria de Materiais Eltricos ocupa uma posio
de destaque no mercado nacional, estando posicionada conforme segue:
a) no segmento reatores eletrnicos para lmpadas fluorescentes tubulares a empresa
lder de mercado com participao de 32,3%;
b) na famlia de transformadores para lmpadas algenas, transformadores usados
nos produtos HID, lder de mercado com participao 29,3%;
c) na famlia de reatores eletromagnticos lder de mercado com participao
55,3%;
d) no segmento de luminrias industriais, decorativas divide a primeira posio com
a ABALUX, sendo responsvel por uma fatia de mercado de 20,9%.
Conforme balano publicado na imprensa gacha apresentou no ano de 2013, receita
bruta anual de R$ 190.533.914,00 e receita liquida anual de R$ 130.643.993 (Dirio Oficial
da Indstria e Comrcio, 2013).
A INTRAL SA Indstria de Materiais Eltricos possui certificao na norma ABNT
NBR ISO 9001:2008 Sistemas de Gerenciamento da Qualidade - Requisitos, desde
Novembro de 1994, sendo a terceira empresa a se certificar na serra gacha. Possui
certificao para produzir reatores com selo PROCEL, com caractersticas de etiquetagem
compulsria, concebido a produtos que tem seu desempenho avaliado e aprovado pelo
Instituto Nacional de Metrologia (INMETRO).
O presente trabalho foi desenvolvido na unidade de reatores, localizada na cidade de
Caxias do Sul, mais especificamente nas linhas de montagem de reatores voltados a
iluminao pblica. A linha de montagem estudada responsvel pela produo de ncleos de

26

ao silcio, um dos componentes principais do produto. A estrutura organizacional da empresa


est mostrada na Figura 3, com destaque em sombreado para a rea onde foi realizado o
estudo.
1.5 ABORDAGEM E LIMITAES DO TRABALHO

Entre as reas de conhecimento definidas pela Associao Brasileira de Engenharia


de Produo, ABEPRO (2014), este trabalho enquadra-se na rea de Engenharia de Operaes
e Processos da Produo e apresenta o foco voltado a subrea de Processos Produtivos
Discretos e Contnuos: procedimentos, mtodos e sequncias.

Figura 3 - Estrutura organizacional

Fonte: O Autor (2014)

Conforme Yin (2001), a escolha do mtodo de trabalho muito importante, pois


deve garantir que o problema a ser estudado seja avaliado de uma maneira vlida e com
indicadores confiveis, relacionados aos conceitos e objetivos envolvidos. Desta forma para
elaborao do presente trabalho foi utilizado o procedimento tcnico Estudo de Caso,
caracterizado como uma abordagem qualitativa.
Segundo Yin (2001) pode-se definir Estudo de Caso como uma estratgia indicada
para examinar acontecimentos contemporneos, no entanto, quando no pode se manipular
comportamentos relevantes. A determinao das questes mais relevantes para um
determinado tpico e desta forma obter alguma preciso na formulao dessas questes exige
muita preparao.

27

Os estudos de casos so uma forma de verificao que no depende exclusivamente


de dados etnogrficos ou de observadores participantes.
A proposta deste trabalho foi de aplicar tcnicas do Overall Equipment Effectiveness
of a Manufacturing Line (OEEML) na linha de produo, onde so realizadas as operaes de
estampagem, bobinagem, montagem, solda e crimpagem de ncleos para reatores HID. O
estudo de caso no se estende aos demais equipamentos da linha de montagem, uma vez que
se entende que no h limitaes de montagem no restante do processo, desta forma o que for
produzido at a operao de crimpagem no encontrar restries de produo nos processos
subsequentes.

28

2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 INTRODUO

A definio de mtricas para medio da produtividade dos sistemas produtivos das


organizaes tem sido um importante campo de pesquisa ao longo das ltimas dcadas. Por
uma questo de necessidade de satisfazer as solicitaes de um mercado em constante
mudana, as ineficincias e perdas ocultas do processo produtivo devem ser detectadas e
eliminadas. A partir da anlise de mtricas de eficincia capazes de avaliar como os
equipamentos so utilizados em comparao com o seu potencial terico. O rendimento e a
taxa de utilizao dos equipamentos tm sido tradicionalmente adotados como forma padro
para avaliar o desempenho dos setores produtivos das organizaes. Para Beamon (1999),
qualquer mtrica robusta deve estar fundamentada por quatro caractersticas as quais esto
descritas a seguir:
a) incluso, considera a capacidade de dar conta de todos os aspectos pertinentes;
b) universalidade, consiste na capacidade de ser comparada sob diferentes condies
de funcionamento;
c) mensurabilidade, a capacidade de medir dados analiticamente;
d) consistncia, consiste na capacidade de ser inerente a todos os objetivos
organizacionais.
Infelizmente, tanto o rendimento quanto a taxa de utilizao, podem no abranger
todos os acontecimentos que envolvem uma linha de produo, pois, medem apenas uma
parte do funcionamento de um sistema de fabricao, enquanto que a eficcia de uma planta
depende da forma que utiliza equipamentos, materiais, homens e mtodos.
A presente seo do trabalho trata da conceitualizao terica do tema OEEML. Para
isto, foram abordadas a evoluo das mtricas para medio da produtividade dos sistemas
produtivos, os principais conceitos e limitaes aplicados ao Overal Equipment Effectiveness
(OEE) e Total Effectiveness Equipment Performance (TEEP), sendo que nesta etapa foram
detalhadas as frmulas para clculo, obtendo com isso os ndice de OEE, TEEP. Nesta seo
tambm esto detalhadas as seis grandes perdas que segundo Nakajima (1989), afetam um
sistema de produo.
Por fim, foi contextualizada uma nova tcnica que vem sendo aplicada para
identificar a degradao dos tempos de ciclo ao longo de uma linha de produo,

29

apresentando ento uma nova estrutura de perdas, bem como o detalhamento de frmulas para
encontrar o ndice OEEML de uma linha de produo.

2.2 EVOLUO DAS MTRICAS PARA MEDIO DA EFICINCIA DOS SISTEMAS


PRODUTIVOS

Os conceitos de linha de produo foram, e continuam sendo, um dos pilares


fundamentais para o desenvolvimento de toda a indstria. Permitiram uma revolucionria
evoluo em todas as reas da engenharia, a popularizao de produtos, que eram ento
inalcanveis maioria da populao, esta forma de produo sofreu alteraes significativas
ao longo dos anos, mudando significativamente com aplicaes de tcnicas relacionadas a
tempos e movimentos e ferramentas pra medio de eficincias produtivas
Para Barnes (1977), os estudos de tempos e movimentos receberam diversas
interpretaes desde sua origem, sendo estes introduzidos por Taylor no final do sculo XIX,
onde, os mesmos eram focados nas organizaes e nos seus processos. Foram usados
principalmente a determinao de tempos padro e o estudo de movimentos, na melhoria dos
mtodos de trabalho.
Em complementao ao estudo de tempos e movimentos surgiu o Lean
Manufacturing o qual uma iniciativa que busca eliminar desperdcios, isto , excluir o que
no tem valor para o cliente e imprimir velocidade a empresa. As origens do Lean
Manufacturing remontam ao Sistema Toyota de Produo (STP), tambm conhecido como
Just in Time (JIT). Na dcada de 50 o executivo Taiichi Ohno iniciou a criao e
implementao de um sistema de produo cujo principal foco era a identificao e a
posterior eliminao de desperdcios, com o objetivo de reduzir custos e aumentar a
quantidade e a velocidade de entrega dos produtos. Conforme Werkema (2006), no cerne do
Lean Manufacturing esta a reduo dos sete tipos de desperdcio identificados por Taiichi
Ohno.
O OEE comeou a ser reconhecido como um importante mtodo para a medio do
desempenho de uma instalao industrial no final dos anos 80 e incio dos anos 90.
Inicialmente, a OEE era relacionada com a Total Productive Maintenence (TPM) e
frequentemente foi vista como uma forma simples de medio da disponibilidade de um
equipamento para a obteno do prmio TPM. medida que um maior nmero de
profissionais apresentou a OEE em seminrios e artigos relacionados TPM, ela comeou a

30

ser vista como uma ferramenta autnoma para medir o real desempenho de um equipamento,
por meio de inter-relacionamento de indicadores, eficincia e qualidade (HANSEN, 2006).
Conforme ilustrado na Figura 4, O OEE um indicador tridimensional, pois seu
valor obtido a partir da taxa de disponibilidade do equipamento, da taxa da velocidade
operacional e da taxa de qualidade das peas produzidas, e reflete as principais perdas
relacionadas com o equipamento. Em paralelo quantifica quanto o equipamento eficaz na
agregao de valor ao produto obtido num processo de fabricao qualquer.

Figura 4 - Tridimensionalidade do OEE

Fonte: Em evidncia a Primria 2011, citado por Costa, (2011, p.18)

O OEE tornou-se uma ferramenta importante no sistema de produo para buscar a


eficincia do equipamento e por consequncia aumentar a confiabilidade e produtividade do
mesmo. De acordo com a norma SEMI E10-96 (1996), norma que trata das especificaes
para definio e medio de equipamentos de confiabilidade. Os equipamentos crticos tm
perdas e estas perdas so separadas pelo agente gerador e tratadas suas possveis causas, O
OEE se bem implementado mede estas perdas e seus dados apontam o caminho por onde se
deve trabalhar na melhoria contnua, identificando oportunidades de melhoria de
produtividade e possibilita acompanhar o sucesso dos esforos de melhoria.
Com a adoo das tcnicas do Sistema Toyota de Produo por inmeras empresas
japonesas e com o desenvolvimento Lean Manufacturing, tambm conhecido como
manufatura enxuta, o OEE tornou-se referncia mundial para a medio do desempenho de
equipamentos.

31

Segundo The Productivity Development Team (1999), o negcio das empresas de


manufatura fazer dinheiro, e elas fazem dinheiro adicionando valor nos materiais para fazer
os produtos que os compradores desejam. Muitas companhias usam mquinas nessa adio de
valor aos produtos. Para acrescentar valor, importante que as mquinas operem eficazmente,
com o mnimo de desperdcio possvel. O ndice OEE a medida usada para indicar como
esta eficincia de trabalho das mquinas.

2.3 FRMULAS BSICAS PARA CLCULO DO OEE

A medio da eficcia global dos equipamentos pode ser aplicada de diferentes


formas e objetivos. Conforme Nakajima (1989), o OEE ou ndice de Rendimento Operacional
Global (IROG) acima de 85% suficiente para encher de orgulho qualquer gerente de
produo. O nico problema evidenciado nesta afirmao o critrio adotado para este
clculo, pois infelizmente, no existe uma homogeneidade de procedimentos para as empresas
que divulgam os resultados encontrados.
De acordo com Tajiri e Gotoh (1992), as seis grandes perdas que afetam os
equipamentos so apresentadas em trs ndices, quais sejam, ndice de Tempo Operacional (ITO),
o qual representa a disponibilidade, ndice de Performance Operacional (IPO), representa a
performance do equipamento e ndice de Qualidade, tambm conhecido por ndice de Produto
Aprovado (IPA). O seu efeito multiplicativo mostrado na Figura 4 e chamado de OEE ou
IROG.

Conforme Nakajima (1989), a Equao 1 para calcular o IROG ou OEE descrita


por:
ou

As sees que seguem descrevem a forma de clculo de cada um dos ndices que
conduzem ao IROG.

2.3.1 ndice de Tempo Operacional (ITO)

Segundo Murphy et al. (1996), o ndice de Tempo Operacional representa o tempo


em que o equipamentos esteve disponvel para manufatura, sendo calculado conforme
descrito na Equao 2.

32

empo e un ion mento


empo e r

empo e

r empo e p r
empo e r

Sendo que:
a) tempo de funcionamento, consiste no tempo de carga subtrado dos vrios tempos
de parada no planejadas, este, constitudos por todas as perdas (quebras, falhas,
paradas temporrias, etc.);
b) tempo de carga, o tempo que estava planejado para o equipamento estar em
operao;
c) tempo de parada, considera o tempo vago do equipamento, que pode ser
decorrente de programao operacional, manutenes programadas com
antecedncia e descanso dos operadores.
O levantamento e o diagnstico da situao das mquinas so de fundamental
importncia para possibilitar uma avaliao correta da situao. Tudo isto dever ser
idealizado dentro de uma sistemtica eficiente e simples.
De acordo com Nakajima (1989) o ndice do Tempo Operacional no suficiente,
pois no esclarece as perdas que decorrem da queda da velocidade operacional, ou mesmo a
dos defeitos presentes no processo de produo. Este ndice consiste no tempo programado
para trabalhar em relao ao tempo que realmente trabalhou um determinado equipamento,
avalia-se o quanto s paradas no programadas representam para a produo.

2.3.2 ndice de Performance Operacional (IPO)

Segundo Nakajima (1989), o ndice de Performance Operacional composto da


velocidade operacional do equipamento e do tempo efetivo de funcionamento,

sendo

calculado conforme descrito na Equao 3, este ndice serve para verificar se o equipamento
est operando realmente com a velocidade determinada.
empo

etivo e un ion mento

n i e e eo i

e per ion

Sendo que:
a) tempo efetivo de funcionamento, aquele no qual o equipamento realmente ficou
operando em condies normais de trabalho. Conforme Nakajima (1989), o tempo
efetivo de funcionamento procura demonstrar a manuteno de uma velocidade

33

constante de trabalho, dentro de um ciclo no qual esta se observando, trata-se


somente da visualizao da prpria velocidade operacional. Procura detectar
pequenas interrupes temporrias.
b) ndice da velocidade operacional, consiste na diferena de velocidade entre a
velocidade terica e a velocidade real, sendo que para as velocidades tericas
devem ser considerados o tipo e a capacidade da mquina ou equipamento e a
facilidade de trabalho avaliado no prprio projeto.
Conforme Nakajima (1989), alternativamente, o ndice de Performance Operacional
de uma mquina ou equipamento tambm pode ser calculado conforme mostrado na Equao
4 e 5, a seguir descritas:
u nti

e ro u i
i o e ri o
empo em un ion mento

u nti

e ro u i
i o etivo
empo e un ion mento

i o e ri o
i o etivo

Sendo que:
a) ciclo terico, aquele no qual no se encontra nem uma perda, quer seja por
reduo de velocidade, programao, set up, etc;
b) ciclo efetivo, considerado o tempo real, j incluso perdas, como reduo de
velocidade, perdas por movimentao, entre outras.
A velocidade operacional do equipamento descrita pela Equao 6 a seguir:

eo i

e per ion

i o e ri o
i o etivo

Conforme Nakajima (1989), outro fator importante a se levar em considerao o


Tempo de Efetivo de Funcionamento (TEF), onde procura ilustrar a manuteno de uma
velocidade constante de trabalho, dentro de um ciclo de monitoramento. No se trata de
visualizar a adequao aos dados do projeto, mas sim a prpria estabilidade operacional. Para
obter este ndice poder ser utilizada a Equao 7 descrita a seguir:
empo e etivo e tr
o
empo e un ion mento

u nti

e pro u i
i o e etivo
empo e un ion mento

34

Sendo que:
a) tempo efetivo de trabalho, a parte do tempo onde a instalao est efetivamente
capaz de cumprir com a funo requisitada supondo que o fornecimento dos
meios externos necessrios para seu funcionamento esteja assegurado. Portanto,
o tempo onde no ocorrem paradas;
b) tempo de funcionamento, a parte do tempo efetivo de disponibilidade onde a
instalao est realmente cumprindo com a sua funo requisitada. Neste tempo,
no est considerado o tempo de espera para um equipamento reiniciar sua
operao.
Para o clculo do ndice de Rendimento Operacional Global (IROG) deve-se
acrescentar tanto o ndice do Tempo Operacional, como o ndice da Performance Operacional
e o ndice de Produtos Aprovados. Este produto incorporado a produtividade e a qualidade,
sincroniza as contribuies para a incluso do valor adicionado ao produto.

2.3.3 ndice de Produtos Aprovados (IPA)

Este ndice demonstra o percentual de peas boas produzidas para o lote ou para um
perodo de tempo pr-estabelecido. Conforme Hansen (2006), o ndice de Produtos
Aprovados obtido conforme Equao 8, descrita a seguir.
u nti e e pe s o s pro u i s
u nti e tot e pe s o ote

Onde, para a quantidade de peas boas produzidas considerando-se a quantidade total


de peas do lote subtrado a quantidade peas defeituosas.

2.3.4 Consideraes sobre o clculo do OEE

O indicador OEE, como j foi citado anteriormente, composto dos trs ndices
anteriormente detalhados. Conforme The Productivity Development Team (1999), seu
objetivo analisar unicamente a eficcia dos equipamentos e no dos operadores. Desta
forma, ele utilizado para verificar se a mquina continua trabalhando na velocidade e
qualidade especificadas no seu projeto e tambm para apontar as perdas originadas do sistema
produtivo como um todo.

35

Segundo ainda Nakajima (1989), um OEE de 85% deve ser buscado como meta ideal
para os equipamentos. Para se obter esse valor de OEE necessrio que seus ndices sejam de
90% para disponibilidade, 95% performance e 99% qualidade.

2.4 RELAES ENTRE O OEE E AS SEIS GRANDES PERDAS

De acordo com Nakajima (1989), o OEE mensurado a partir da estratificao das


seis grandes perdas. So elas:
a) perdas por parada;
b) perdas durante a mudana da linha;
c) perdas por operao em vazio ou pequenas paradas;
d) perdas por queda de velocidade de trabalho;
e) perdas por defeitos no incio de produo;
f) perdas por defeitos no processo.
As sees que seguem descrevem cada uma das perdas citadas anteriormente.

2.4.1 Perdas por parada

Conforme Wireman (1991), as perdas por parada, na maioria dos casos, so um


problema tcnico e so causadas pela quebra de algum componente do equipamento.
De acordo com Shirose (1992), perdas por parada do equipamento a maior das seis
grandes perdas e pode ser divida em dois tipos, as falhas funcionais e as falhas pela reduo
da funo. As falhas funcionais tendem a ocorrer esporadicamente e so relativamente
dramticas. Por outro lado as perdas por parada do equipamento, por reduo da funo
permitem que o equipamento continue operando, mas com uma reduo do nvel de
eficincia. Em geral as falhas do equipamento so causadas por todos os tipos de fatores, mas
usualmente so observados os grandes defeitos e ignorados os inumerveis pequenos defeitos
que tambm contribuem para a ocorrncia dos grandes problemas que causam quebras dos
equipamentos. Obviamente que os grandes defeitos devem ser observados com ateno.
No incomum as mquinas utilizadas para fabricao simplesmente pararem de
funcionar por uma razo ou por outra. Segundo Sekine e Arai (1998), estas paradas podem ser
classificadas como leves, onde, o equipamento opera em regime intermitente, quebrando o
ritmo do processo ou ainda classificadas como mdias ou grandes, dependendo de quanto

36

tempo as falhas duram, ocorrem quando a mquina ou equipamento quebra, forando a parada
da linha por um longo tempo.

2.4.2 Perdas durante a mudana da linha

De acordo com Shirose (1992), as perdas durante a mudana da linha ocorrem em


funo do set up e tempo de ajustes, de forma que os ajustes tendem a usar a maior parte do
tempo de parada.
Segundo Wireman (1991), as perdas durante a mudana de linha so aquelas que
ocorrem quando um equipamento utilizado para a fabricao de diferentes produtos.

Conforme Shirose (1992), as perdas durante a mudana de linha ocorrem em funo


dos ajustes necessrios, contudo, para minimizar a quantidade de ajustes, primeiro deve-se

olhar para os ajustes mecnicos e dividi-los em evitveis e no evitveis, normalmente os


ajustes evitveis atingem um percentual de 70 a 80% dos ajustes necessrios.
Um equipamento capaz de produzir produtos no danificados desde o incio do lote
indicaria que no foi necessrio nem um tipo de ajuste no decorrer da produo. Para alcanar
este objetivo estudos devem ser feitos e devem ser tomadas medidas a partir de uma variedade
de perspectivas. Para minimizar os efeitos das paradas por set ups e ajustes Shirose (1992),
sugere que sejam feitas revises peridicas para avaliao da preciso do equipamento, bem
como de suas peas e suas ferramentas. Outro fator a ser observado a falta de coerncia das
normas de medio, quantificao e outros procedimentos de operao e de manuteno. A
soluo definir normas claras, consistentes e precisas para todos os procedimentos.
Wireman (1991), destaca que existem ao menos trs momentos nos quais podem ser
feitas melhorias visando minimizar os impactos causados pelas perdas durante a mudana de
linha, as quais podem ser listadas como: preparao externa, sendo que, esta pode ocorrer
enquanto o equipamento estiver em operao, preparao interna, atividades que s pode
acontecer quando o equipamento estiver parado e por fim os ajustes, sendo que, esta atividade
ocorre no momento em que se deseja fazer com que o equipamento produza um produto
qualidade.

2.4.3 Perdas por operao em vazio ou perda por pequenas paradas

Conforme Shirose (1992), ao contrario das avarias comuns, as perdas por operao
em vazio e perdas por pequenas paradas so causadas por problemas temporrios no

37

equipamento. Estas perdas so qualitativamente diferentes das avarias comuns, mas que
muitas vezes interferem na eficincia, especialmente em processos automatizados, montagens
ou transportadores. Em evidncia a Wireman (1991), as perdas por operao em vazio ou por
pequenas paradas, so consideradas as perdas que ocorrem quando o equipamento necessita
ser parado por alguns minutos ou trabalha sem carga devido a deficincias no fluxo.
Desta forma as perdas por operao em vazio e pequenas paradas podem usualmente
ser simplesmente reparadas, aps o reparo tendem a ser esquecidas e no mais consideradas
como perda, mas elas so perdas e isso deve estar claro para todos os envolvidos. No entanto,
mesmo aps serem identificadas as perdas, estas podem ainda ser difceis de entender
quantitativamente, at que sejam claramente entendidas, quando forem realmente um
problema, medidas exaustivas para elimin-la devem ser tomadas (SHIROSE, 1992).
Conforme Shirose (1992), existem mais e mais fbricas automatizadas, com uso
restrito de mo de obra, se os equipamentos operarem em vazio ou possurem pequenas
paradas, representam um problema muito grande, porque ningum est l para corrigir o
problema. Ento, operar em vazio ou realizar pequenas paradas um problema, para essa
situao, o essencial buscar a meta de paralisao zero.
De acordo com Shirose (1992), existem trs aes que se bem implementadas
auxiliam a busca pela paralizao zero, as quais so elas: observar atentamente os
acontecimentos, corrigir pequenos defeitos e por fim compreender as condies ideias de
operao.

2.4.4 Perdas por queda de velocidade de trabalho

Segundo Wireman (1991), as perdas devido queda da velocidade de trabalho so


definidas como a diferena entre a capacidade nominal do equipamento e a capacidade no
qual o mesmo est operando. Os dois maiores fatores de impacto na capacidade do
equipamento so a velocidade e o volume de produo.
Conforme Chiaradia (1991), as perdas por queda de velocidade de trabalho
caracterizam-se pela velocidade real ser menor que a velocidade terica ou de engenharia,
implicando tempos elevados de ciclo. Estas perdas podem ser ocasionadas por problemas de
manuteno, operao, qualidade ou processo, que levam os operadores, tcnicos de
manuteno, entre outros, a reduzirem as velocidades de trabalho dos equipamentos
permitindo que os equipamentos se mantenham em operao.

38

2.4.5 Perdas por defeitos no incio de produo

Conforme Wireman (1991), essas perdas ocorrem sempre que um processo precisar
ser interrompido e depois, reiniciado. Tais perdas podem ser muito significativas, de tal forma
que as interrupes de equipamento, relacionadas com uma falha, devem ser evitadas.
Normalmente quando so analisados os custos de parada, estas pequenas paradas no so
quantificadas. Dessa forma, no lugar de apenas se levar em conta o custo da produo
perdida, enquanto o equipamento est parado, deve-se tambm incluir a perda de produo
enquanto se d o reincio do trabalho. Em algumas instalaes isto pode envolver horas de
produo perdidas por cada ocorrncia. Em nenhuma instncia deve-se esquecer de inclu-las
no custo total da produo perdida, devido a um prejuzo total ou parcial em decorrncia de
alguma quebra interna.
Segundo The Productivity Development Team (1999), mquinas muitas vezes
trabalham em velocidades mais lentas do que elas foram projetadas para operar, uma das
razes para a operao mais lenta a qualidade do produto instvel na velocidade projetada.
As menores paradas so eventos que interrompem o fluxo de produo sem realmente fazer a
mquina falhar. Estas interrupes costumam ocorrer em linhas automatizadas. Paradas
menores podem parecer pequenos aborrecimentos, mas eles se somam a grandes perdas em
muitas plantas, estas paradas geralmente duram apenas alguns segundos, por isso difcil
registrar como tempo perdido.
De acordo com Shirose (1992), as perdas por reduo de velocidade ocorrem quando
existe uma diferena entre a velocidade em que a mquina foi concebida para funcionar e a
sua velocidade real. Geralmente, os operrios e supervisores no esto preocupados com a
reduo da perda de velocidade.
A reduo da velocidade tem um forte impacto sobre a eficincia do equipamento,
que deve ser investigada. Aumentar a velocidade do equipamento uma boa maneira de expor
os problemas, pois, o equipamento submetido a condies crticas de operao e, desta
forma pode ajudar a melhorar as habilidades tcnicas necessrias para superar tais problemas,
(SHIROSE, 1992).

2.4.6 Perdas por defeitos no processo

Para Shirose (1992), este tipo de perda incorrida por defeitos de qualidade e
retrabalho ou reparo relacionado a uma falha do equipamento. Os defeitos podem ser

39

reparados, embora estes possam incorrer em perdas de horas trabalhadas. Entre os defeitos de
qualidade, aqueles que ocorrem esporadicamente so mais facilmente compreendidos e,
portanto, mais fcil para soluciona-los. Como resultado, eles raramente so deixados sem
tratamento, contudo, os defeitos crnicos so mais difceis de entender, muitas vezes resistem
a medidas corretivas, e so, com isso, muitas vezes esquecidos ou ignorados. Perda incorrida
por retrabalho tem um enorme impacto sobre a eficincia do equipamento, portanto a ao
contra ele uma das atividades mais importantes para eliminar as seis grandes perdas.
Conforme Shirose (1992), atingir zero defeito a meta, contudo existem diferentes
tipo de defeitos, os espordicos e os crnicos, embora o zero defeito seja a meta, alcana-los
requer medidas baseadas em uma compreenso abrangente de todos os defeitos.
As perdas de rendimento no incio da operao acontecem entre o perodo de ligar a
mquina at o equipamento ficar estvel, atingindo nveis de produo ideais. Muitas vezes,
as perdas de rendimento de inicializao so difceis de identificar, e sua extenso varia de
acordo com a estabilidade das condies de processamento, a formao operacional do
trabalhador, as perdas decorrentes das operaes de teste e outros fatores. Em qualquer caso,
geralmente ser acrescentado uma grande quantidade de perdas (SHIROSE, 1992).
Wireman (1991), coloca que estas perdas so por problemas de manuteno, e que
podem ocorrer de forma ocasional e habitual. As ocorrncias ocasionais so causadas por
algum funcionamento aparentemente inadequado, ou pelo aparecimento repentino de algum
problema, j os habituais ou comuns so causados pela operao do equipamento com algum
grau de deteriorao que comeou a ser aceito como operao normal, ou seja causados
geralmente por problemas antigos diretamente relacionados ao equipamento, que nunca foram
levados em conta. Este pode ser caso de reparos tipo p

r in n io. Dess

orma o

verdadeiro problema nunca ser atacado.

2.5 CLCULO DO TOTAL EFFECTIVENESS EQUIPMENT PRODUCTIVITY (TEEP)

A importncia de se aperfeioar os equipamentos e atuar nas maiores perdas (obtidas


atravs do OEE) se concretiza quanto h aumento de produo, a melhoria da eficcia
descarta a necessidade de novos investimentos. Se o posto de trabalho um recurso crtico
mas no uma restrio o IROG denominado de OEE. Se o posto de trabalho um recurso
crtico ou uma restrio, o IROG denominado de TEEP ou Produtividade Efetiva Total do
Equipamento.

40

O nmero gerado pelo TEEP pode ser utilizado para especular qual a capacidade
potencial existente na planta, bem como calcular o tamanho total da fbrica escondida pelas
perdas. Para as organizaes que rodam suas fbricas utilizando-se do tempo calendrio total,
a fbrica escondida pelas perdas representa oportunidade de aumento de capacidade
(HANSEN, 2006). O aumento da capacidade da fbrica descrita por Hansen (2006), na
verdade, caracteriza-se pela utilizao plena da capacidade instalada j existente, e no um up
grade de capacidade.
Segundo Hansen (2006), o TEEP pode ser um bom indicador de capacidade disponvel
para os ativos existentes. As perdas propostas por Hansen (2006), desenvolveram suas mtricas

a partir da conceituao do OEE de Nakajima (1989). Estas perdas foram classificadas em


cinco categorias, descritas a seguir:
a) perdas de tempo para reparo (Downtime);
b) tempos de parada (Stop Time);
c) tempos excludos (Excluded time);
d) perdas de velocidade (Speed Loss);
e) perdas por no qualidade (Quality rate).

Relacionando-se as perdas descritas por Hansen (2006), com os ndices de


Disponibilidade, ndice de Performance e ndice de Qualidade que compem o clculo do
OEE, tem se as perdas (a) e (b) vinculadas ao ndice de Disponibilidade, a perda (d) ao ndice
de Performance e (e) ao ndice de Qualidade. Com relao categoria (c) tempos excludos,
como descrito anteriormente, tem seu impacto percebido somente quando analisado sob o
foco do TEEP, j que sob a anlise do OEE estes tempos so excludos do clculo. Conforme
Hansen (2002), para o clculo do TEEP deve ser utilizada a Equao 9 a seguir descrita:
empo e per o e ri o
empo
en rio

A mtrica TEEP mede o OEE relativo a cada minuto do relgio, ou tempo calendrio
total, ou seja o tempo total disponvel ser considerado 24 horas por dia, sete dias por semana.

2.6 LIMITAES DO OEE

Conforme Braglia, Frasolini e Zammori (2009), constitui-se em limitao do OEE o


fato de que ele mede a eficincia dos equipamentos individualmente instalados dentro de uma

41

fbrica. Contudo existem casos em que mquinas no operam isoladas, mas sim em conjunto
com uma linha de produo ou com outras mquinas. Adicionalmente a isto, postos de
trabalho podem ter de processar vrias peas diferentes nos equipamento, desta forma
necessitando de manuseio de matria-prima, buffers e filas. Estes itens tm impacto direto
sobre o desempenho dos equipamentos e vice-versa. Somente no caso de uma linha de
manufatura perfeitamente balanceada, com mquinas onde as operaes esto balanceadas e
controladas, o OEE suficiente para melhorar o desempenho da fbrica como um todo. Se a
linha tem operaes desequilibradas, ou se o processo de fabricao feito de mquinas
desconectadas que trabalham em srie ou em paralelo, OEE sozinho no suficiente. Na
verdade, neste caso, a eficincia do sistema no depende exclusivamente da eficincia das
mquinas individuais, mas tambm da eficincia do processo de logstica usado para conectar
equipamentos e para gerenciar o fluxo de material.

2.7 NOVA ESTRUTURA DE PERDAS

De acordo com Braglia, Frasolini e Zammori (2009), quando as mquinas operam


em conjunto em uma linha de produo, fluxo de materiais, transportes, buffers e filas tm um
impacto direto sobre o desempenho do equipamento e vice-versa. Por esta razo, a fim de
definir uma mtrica significativa para a eficcia de toda a linha, importante separar todas as
perdas que podem ser diretamente atribudas a equipamentos que esto espalhados ao longo
da linha. De forma que, defeitos ou reduo do rendimento, so exemplos tpicos de Perdas
Dependentes do Equipamento (PDE), enquanto o bloqueio e a falta de alimentao so
exemplos tpicos de Perdas Independentes do Equipamento (PIE).
Para ter uma viso mais precisa das ineficincias que afetam um equipamento, (PIE)
tambm podem ser divididas em Perdas de Tempo Antes do Fluxo (PTAF) e Perdas de
Tempo Depois do Fluxo (PTDF). Como exemplo, a falta de alimentao de uma mquina
uma espcie tpica de ineficincia PTAF, enquanto o aumento de tempo causado pelo
bloqueio ou pelo aumento do tempo de ciclo devido ao controle de qualidade na linha, so
exemplos de perdas de tempo PTDF. As perdas devido ineficincia do transporte podem ser
classificadas tanto como perdas PTDF ou perdas PTAF, dependendo o ponto da linha onde
elas ocorrem.
Um bom exemplo representado pelo caso de um rob prtico usado para alimentar
mquinas diferentes em uma linha automatizada. Como mostrado na Figura 5, se o rob
prtico solicitado em outro lugar na linha, uma das mquinas no poder ser alimentada,

42

mesmo que seu buffer de alimentao no esteja vazio. O efeito da ineficincia de tal
movimentao de materiais semelhante falta de alimentao e deve ser considerado como
uma Perda Independente do Equipamento Antes do Fluxo (PIEAF). De forma anloga, se uma
mquina no pode ser descarregada devido ausncia do rob prtico, a ineficincia do
manuseio de materiais deve ser registrada como uma Perda Independente do Equipamento
Depois do Fluxo (PIEDF).

Figura 5 - Exemplo de PIEAF e PIEDF

Fonte: Adaptado de Braglia, Frasolini e Zammori (2009, p.14)

De um modo geral, qualquer PDE pode ser eliminada reparando, melhorando ou


redesenhando um equipamento, enquanto PIE podem ser eliminadas atuando diretamente
sobre o ambiente produtivo trabalhando no layout da fbrica, no balanceamento de mquinas
distribudas na linha, no adequado dimensionamento dos buffer, entre outros. As principais
causas da PDE e PIE consideradas esto listadas na Tabela 2 a seguir descrita.

Tabela 2 - Principais causa de perda de produo

Fonte: Adaptado de Braglia, Frasolini e Zammori (2009, p.13)

43

Para avaliar a eficincia de uma linha, uma modificao adicional tradicional


estrutura de perdas indicadas por Nakajima (1989), deve ser introduzida, avaliando no s as
seis grandes perdas. Desta forma, a estrutura de perdas mostrada na Figura 6 foi adotada como
o quadro operativo na parte seguinte do detalhamento das novas perdas.
Figura 6 Estrutura alternativa de perdas
Tempo Calendario (TC)
Parada
Planejada

Tempo de Carga da Linha (TCL)

Parada
Planejada do
equipamento

Tempo de Carga do Equipamento (TCE)

Tempo Lquido de Carga do Equipamento


(TLCE)
Tempo de Operao do Equipamento
(TOE)

Perdas externas dos


equipamento
Perdas por inatividade dos
equipamentos

Feriados
Vistorias na linha
Inspees
Atividades de Engenharia
Modificaes na produo
Desvios na seguranas

Manuteno planejada das mquinas

Falta de alimentao
TC aumenta devido ao transporte fluxo
acima na linha
Bloqueios
TC aumenta devido ao transporte fluxo
abaixo na linha
Controle de qualidade na linha
Falhas
Set up
Substituio de ferramentas

Tempo Lquido de Operao do


Equipamento (TLOE)

Tempo Valioso do Equipamento


(TVE)

Perdas de performance dos


equipamentos

Perdas por defeitos dos


equipamentos

Micro paradas
Start up
Reduo de Velocidade
Defeitos
Reduo de rendimento

Fonte: Adaptado de Braglia, Frasolini e Zammori (2009, p.13)

Referindo-se estrutura de perdas apresentada na Figura 6, o OEE pode agora ser


modificado conforme mostrado na Equao 10. Essa eficincia mtrica leva em conta, todas
as possveis perdas (PDE e PIE) que podem afetar o desempenho de um equipamento, este
desempenho referenciado como Total Overall Equipment Effectiveness (TOEE) ou
Eficincia Total Global dos Equipamentos.

Claramente, TOEE tambm pode ser expresso como o produto de cinco fatores
independentes, como mostrado na Equao 11 a seguir descrita:

44

A Equao 12 complementa a lista de equaes onde pode ser obtido o TOEE.


e t

e t

e t

Sendo que:
a) AMP a perda de disponibilidade devido s tarefas de manuteno planejada;
b) Aext a perda de disponibilidade devido a causas que so externas mquina (ou
seja, PIE);
c) OEEM o indicador da real eficincia da mquina e igual ao OEE.
importante notar que Overall Equipment Effectiveness of a Machine (OEEM),
um indicador da real eficincia da mquina, porque considera exclusivamente os eventos que
so causados pelo equipamento em si, e evidencia o quanto um equipamento poderia ser
explorado caso fosse sempre alimentado e no bloqueado.

2.8 EFICINCIA GERAL DOS EQUIPAMENTOS DE UMA LINHA DE PRODUO


(OEEML)

De forma que para Braglia, Frasolini e Zammori (2009), atravs da definio do


TOEE, a avaliao do OEEML simples. Consiste em deixar o Tempo de Ciclo do Gargalo
(TCG) ser o tempo do ciclo ideal da mquina gargalo e Output da ltima Mquina (OUM) o
tempo de sada mostrado pela ltima mquina ou operao da linha. De acordo com a
Equao 13, a seguir descrita.

re
e re ern i

A partir da definio do TVE, a sada liberada pela ltima mquina tambm pode ser
expressa como o produto do tempo de ciclo ideal e o tempo de valor hora da ltima mquina
da linha, esta relao esta mostrada na Equao 14 a seguir descrita.

45

Colocado desta forma, OEEML pode agora ser expresso como uma funo do
TOEE da ltima mquina. Isto mostrado na Equao 15 descrita a seguir.

Conforme Braglia, Frasolini e Zammori (2009), embora o OEEML da linha possa ser
avaliado utilizando o OEE total da ltima mquina (TOOEUM), evidente que a ltima
mquina tem pouca participao na ineficincia total da linha. Se tomarmos como exemplo o
caso de uma mquina que tem uma ltima OEEM de 95%. Se considerado por si s, a ltima
mquina tem um bom desempenho. No entanto, se a razo TCG / TCUM igual a 1,2 e a
OEEML igual a 88,5%, aplicando a equao 15 tem-se um TOEEUM de 73,75%. Ento,
devido a PIE, a ltima mquina na verdade, pode ser usada na sua taxa completa apenas para
73,75% do tempo disponvel, quando sendo 1,2 vezes mais rpida do que a mquina gargalo,
que deve ser utilizada sobre os 83,3% do seu tempo disponvel (para assegurar a eficincia
total da linha). Claramente, a diferena entre estes valores devido a PIE, isto ,
disponibilidade externa Aext, que esto espalhadas na linha. Estas perdas tambm devem ser
identificadas e colocadas em evidncia, na sequncia deve-se tomar aes corretivas para
aumentar o desempenho do sistema. Para este mbito, para cada mquina da linha uma
abordagem mais ampla dever ser planejada, uma planilha semelhante mostrada na Tabela 3
dever ser preenchida.
Tabela 3 - Planilha de dados para computao do OEEML
(continua)

46
(concluso)

Fonte: Adaptado de Braglia, Frasolini e Zammori (2009, p.16)

O significado das entradas da Tabela 3 evidente, com exceo dos termos TCmi (o
tempo de ciclo da mquina considerada como uma entidade nica) e TCli (tempo de ciclo da
mquina considerada como uma parte da linha), que necessita de uma breve explicao.
Em particular, TCmi expressa o ritmo produtivo se todas as mquinas estivessem
operando como uma nica mquina, enquanto TCli o ritmo em que a mesma mquina
realmente produz, adaptando-se ao ritmo imposto pela linha. Resumidamente, este
equivalente as Equaes 16 e 17 a seguir descritas.

mi

empo e i o

empo e i o
i

i
i

Como claramente mostrado, TCmi leva em conta apenas o aumento do tempo de ciclo,
devido ineficincias internas da mquina, enquanto TCli leva em conta tambm o aumento

47

do tempo de ciclo devido a todas as ineficincias externas, que podem ocorrer aps a
operao.
Com os dados da Tabela 3, possvel dividir OEEML nos seus principais
componentes. Considerando-se que as perdas no Gargalo Terico (GT) afetam diretamente a
eficincia da linha, o primeiro componente do OEEML deve expressar as ineficincias da
linha devido s perdas internas que afetam o GT. Portanto, como o OEEM o indicador da
eficincia real de uma mquina, o primeiro termo da OEEML no pode ser outro que no o
OEEM do GT (OEEMGT).
No entanto, como observado anteriormente, devido a ineficincias internas (quebra,
set up, perda de desempenho, etc) a Restrio Real da Operao (RRO) pode ser diferente do
GT durante o funcionamento da linha. Certamente, tambm o deslocamento da mquina
gargalo deve entrar no OEEML computado, porque a linha nunca ir atingir sua capacidade
mxima, a menos que o tempo de ciclo real da RRO (TCmRRO ) seja reduzido.
Assim, o segundo termo do OEEML deve expressar as perdas devido ao
Deslocamento do Gargalo (DG) e pode simplesmente ser calculado como a relao entre o
tempo de ciclo real do GT e a da RRO, como mostrado na Equao 18 a seguir descrita.

m
m

Os dois primeiros termos de OEEML geralmente representam a maior parte da


ineficincia da linha. A diferena remanescente entre OEEML e OEEMGT x DG devido a
ineficincias espalhados na linha.
Para avaliar essas perdas adicionais, ser considerada a linha de produo
esquematizada na Figura 7, onde pode ser observado a identificao do GT e da RRO, desta
forma a linha pode ser dividida em trs partes, as quais so:
a) Primeira Parte: a seo antes do gargalo at gargalo terico;
b) Segunda Parte: a seo entre o gargalo terico e a RRO;
c) Terceira Parte: a seo aps o gargalo e a RRO.

48

Figura 7 - Exemplo de linha de produo

Fonte: Adaptado de Braglia, Frasolini e Zammori (2009, p.19)

Ser tomada a seo antes do gargalo como exemplo. Se esta parte da linha for
internamente eficiente, o dbito real em cada um dos seus passos (o termo TCli) deve ser
constante e igual taxa de transferncia mxima alcanvel pela RRO. Por outro lado, quando
a seo antes do gargalo no internamente eficiente, TCli pode ser inferior a TCmRRO. Assim,
as Perdas Antes do Gargalo da Linha (PAGL) podem ser avaliadas como mostrado na
Equao 19 a seguir descrita.
m

Similarmente, as Perdas Intermedirias (PI) e as Perdas Depois do Gargalo da Linha


(PDGL), so obtidas pelas Equaes 20 e 21 a seguir descritas.

De forma que, as perdas ocorridas depois do gargalo da linha so apenas devido


taxa de qualidade de produo das mquinas subsequentes da linha. Na verdade, no mais do
que as partes totais transformadas pelo RRO podem ser processadas pelas mquinas depois do
gargalo do RRO. Assim, se algumas peas so rejeitadas, unidades adicionais no podem ser
produzidas (em substituio as rejeitadas) e esta ineficincia mostrada como uma reduo
adicional do rendimento da linha. Por outro lado, se os defeitos ocorrem antes do gargalo do
RRO a falta de alimentao necessariamente ir ocorrer, tal perda mostra-se na
disponibilidade da RRO. Caso contrrio, se ocorrem defeitos antes do gargalo, estes no
causam a falta de alimentao do RRO, no afetando a capacidade de produo, contudo
afetam o custo por unidade produzida. Por esta razo, o ltimo termo tambm pode ser

49

referido como a Taxa de Qualidade Depois do Gargalo (TQDG) e calculada como mostrado
na Equao 22 a seguir descrita.

D
Onde, S denota as partes totais rejeitadas aps a RRO e TCL.
Na explicao feita anteriormente, implicitamente mostrada a hiptese da restrio
real da operao ser depois do gargalo instaurado a partir do gargalo terico. Ainda assim, o
mesmo raciocnio se aplica tambm ao caso de reciprocidade da RRO ser instalada antes da
restrio do GT.
Desta forma, para clculo deste ltimo caso, so indicadas as Equaes 23, 24 e 25 a
seguir descritas.

Em concluso o OEEML pode ser expresso como indicado na Equao 25 a seguir


descrita.

Onde, OEEMGT a eficincia real da mquina gargalo da linha; DG a reduo de


rendimento devido a mudana do gargalo; PAGL a reduo da eficincia devido a
ineficincias menores antes do gargalo da mquina gargalo; PI a reduo da eficincia
devido a ineficincias menores depois do gargalo da mquina gargalo, e TQDG a reduo
da eficincia devido taxa de qualidade das mquinas instaladas depois do gargalo, a partir da
restrio de operao.

50

51

3 PROPOSTA DE TRABALH0

3.1 INTRODUO

A INTRAL SA busca se consolidar no mercado por meio de produtos com qualidade


diferenciada e tem por filosofia atender o cliente com rapidez e qualidade. Nessa tica, a
eficincia dos recursos no ambiente fabril tem papel fundamental para que a empresa se torne
mais produtiva, a fim de atender as necessidades dos clientes no menor prazo possvel, com o
melhor produto, atendendo as expectativas de clientes exigentes.
O presente trabalho teve por objetivo aplicar o OEEML na linha de produo,
entendendo as principais perdas que envolveram essa linha como um todo, e propor
alternativas que conduzam a uma melhor eficincia. Assim, no Captulo 3, est apresentado o
processo produtivo detalhadamente e no final deste captulo foi descrito as etapas necessrias
para alcanar os objetivos propostos no Captulo 1 do presente trabalho.

3.2 DESCRIO DO PRODUTO EM ESTUDO

Os reatores de descarga utilizados com lmpadas multivapor so indutores


dimensionados para operarem na frequncia da rede eltrica. Podem ser subdivididos em
externos e internos, dependendo da aplicao (REVISTA LUMI ARQUITETURA, 2003). Os
externos so geralmente fixados em uma estrutura de sustentao como o poste, onde os fios
eltricos so conduzidos e se necessrio podem ser acoplados suportes que possibilitam a
conexo com os rels fotoeltricos, formando um conjunto reator e rel. Junto com o indutor,
no interior do reator so instalados o ignitor e o capacitor para correo do fator de potncia.
Nos reatores internos a preferncia pela utilizao no interior das luminrias,
ficando desta forma o reator integrado luminria, pois simplificam a manuteno visto que
todos os componentes necessrios ficam instalados no seu interior. Tanto para reatores
internos ou externos existem aplicaes especficas para cada tipo de iluminao, variando
modelo, tamanho e aplicao.
O presente trabalho foi aplicado no processo de montagem e soldagem de ncleos de
ao silcio para reatores HID, utilizados amplamente na iluminao pblica . A Figura 8
mostra uma vista esquemtica das partes do referido produto.

52

Figura 8 - Ncleo de reatores HID

Fonte: O Autor (2014)

As sees que seguem descrevem a funo de cada um dos componentes utilizados


para composio do conjunto ncleo citado anteriormente.

3.2.1 Suporte plstico

Representado pelo balo nmero 1, neste componente o polmero utilizado para


injeo a Poliamida 6.6 com 10% de carga. Este percentual de carga faz com que o suporte
adquira uma pequena resistncia mecnica auxiliando no processo de montagem do ao
silcio. Sua principal funo isolar a bobina do ncleo de ao e permitir que as conexes
eltricas realizadas no momento da crimpagem dos componentes fiquem isoladas nos
"entalhes" e desta forma, protegidas contra contatos eltricos com as demais partes montadas
no reator.

3.2.2 Bobinas

Representadas pelo balo nmero 2, so produzidas com fio esmaltado de alumnio


ou cobre, com classe H (180C), e obtidas atravs de processo de bobinagem em mquina
semiautomtica CNC. Possuem basicamente duas classificaes, sendo uma com apenas

53

incio e fim, destinada para ignitores tipo independente. A funo do ignitor gerar pulsos de
tenso, proporcionando a ignio da lmpada.
O segundo modelo de bobina possui um enrolamento com derivao. Aps ocorrer
cerca de 90% da bobinagem, esta interrompida e realizada a derivao, na sequncia a
bobina finalizada com a bobinagem do restante das espiras. Este modelo de bobina tambm
empregado em conjunto com o ignitor para gerar pulso de tenso. Neste caso o ignitor
utiliza parte do enrolamento da bobina para gerar esse pulso. A principal funo da bobina
induzir uma corrente de acordo com os princpios do eletromagnetismo, onde se afirma que
possvel criar uma corrente eltrica em um circuito uma vez que esse seja submetido a um
campo magntico varivel.

3.2.3 Ao silcio do transformador

Segundo Rodrigues (2007), o ncleo de ao silcio para lmpadas de descarga a alta


presso composto, basicamente, de um ncleo de ao-silcio, formado por chapas
sobrepostas para reduzir as perdas pela circulao da corrente de Foucalt4 soldadas ou
parafusadas, formando um corpo nico.
Esse ncleo magntico, conforme apresentado nos bales 3 e 5, dividem-se em duas
partes: a primeira, formada por lminas do formato "E", de maneira que a altura da parte
central pouco menor que as extremidades, de forma a introduzir, quando do fechamento
do circuito magntico, atravs da montagem de lminas "I", aps a instalao do enrolamento
no segmento central, um entreferro, cuja relutncia magntica utilizada para a calibrao do
reator. A reatncia e o fluxo magntico necessrio so fatores que predominam para o
dimensionamento magntico do ncleo e do correto nmero de espiras da bobina,
RODRIGUES (2007).

3.2.4 Isolao de polister

Representada pelo balo nmero 6, a isolao de polister tem por objetivo agrupar
as espiras quando finalizado o processo de bobinagem e atuar como um isolante
estrategicamente posicionado entre os enrolamentos da bobina e as lminas de ao silcio. Sua
espessura deve ser fina, variando de 0,12 dcimo de milmetro a 0,20 dcimos de milmetro,

Conforme Edminister (1982), corrente de Foucalt definem-se como correntes induzidas em massas metlicas.

54

desta forma no dificultando a montagem das lminas de ao silcio no interior da bobina,


qualquer avaria na isolao de polister pode condenar o reator.

3.2.5 Cordo de solda

O cordo de solda est representado na Figura 8 pelo balo nmero 4, a principal


funo unir s min s e

o s min s de ao "I". A unio das lminas realizada

pelo processo de solda Tungsten Inert Gas (TIG). Quanto mais perfeita a unio dos
componentes melhor a circulao do campo eletromagntico que envolve o ncleo quando o
conjunto energizado. Nesta etapa do processo ocorrem os problemas relacionados solda
incompleta, ou seja, algumas lminas no so unidas umas s outras.

3.3 DESCRIO DO PROCESSO DE PRODUO

3.3.1 Processo de estampagem do ao


A lmina de ao silcio obtida em processo de estampagem em prens tipo H5. O
material utilizado para obter as lminas de ao silcio recebido em bobinas j cortadas na
largura. Essa matria-prima posicionada em um desbobinador o qual alimenta a prensa
conforme mostrado na Figura 9, nesta prensa est fixada uma matriz de estampo segmentada,
onde os componentes cortantes so fabricados de carboneto de tungstnico (metal duro), aps
processo de inicio de corte da lmina a velocidade da prensa gradativamente incrementada
at atingir velocidade de estampagem prximo de 300 GPM. As matrizes de carboneto de
tungstnio so resistentes ao desgaste, chegando a atingir valor prximo de 5.000.000 de
golpes antes que seja necessrio afiao. Eventualmente ocorrem problemas de matria-prima
que ocasionam a parada da mquina e, consequentemente, erro de passo, fazendo com que
ocorra acmulo de material no interior da ferramenta ou quebra prematura de algum
componente. Esse tipo de problema, somado deficincia (falta ou excesso) de lubrificao
da tira e ou ferramenta podem causar problemas na lmina de ao silcio, os quais esto
diretamente relacionados s condies de montagem quando na linha de produo. Os
problemas mais comuns enfrentados pelo setor de montagem de ncleos so:

Conforme Polack (1995), prensas tipo "H"possuem duas ou quatro colunas, onde guiado o martelo da prensa.

55

a) a lmina no est plana, ou seja, se apoiada em um superfcie plana percebe-se que


uma dos "suportes" laterais est empenada, ficando fora de alinhamento com a
tirinha no momento de montagem, caracterstica esta que o produto no aceita;
b) lmina com rebarba alm dos 0,060 centsimos de milmetros permitidos, este
fator faz com que um espao entre as lminas esteja ocupado por ar e, desta
forma, no ocorra a colocao adequada da quantidade de lminas estabelecida no
projeto do produto, prejudicando a eficincia do reator aps montado;
c) variao do Gap da lmina de ao silcio, este problema no prejudica a montagem
do ncleo, contudo, necessita de muitos golpes de martelo para ajustar o Gap
entre a lmina "E" e a lmina "I" de ncleo;
d) excesso de leo lubrificante durante o processo de laminao faz com que ocorram
problemas de solda, onde, em funo do aquecimento do ncleo no momento da
solda, o leo volatiza e desloca o cordo de solda para cima de um dos
componentes no realizando a perfeita unio. O cordo de solda deveria ficar
posicionado entre a lmina de ao "E" e a lmina de ao "I". Para minimizar esse
problema aumentada a potncias das fontes de solda, cuja consequncia o
desgaste prematuro do eletrodo de tungstnio. Em algumas peas este
deslocamento do cordo acaba danificando a isolao de polister, colocando o
ncleo em curto com a bobina, problema somente detectado no teste quando
aplicada uma tenso elevada.

Figura 9 - Prensa de estampagem de lminas de ao silcio

Fonte: O Autor (2014)

56

3.3.2 Processo de injeo dos componentes plsticos

A injeo dos componentes plsticos obtida com a utilizao de molde de injeo


em uma injetora. Esses componentes so posicionados um de cada lado do ncleo, sendo este
componente responsvel pela isolao da bobina com o ncleo. Esse componente possui
entalhes, nos quais so alojadas as emendas realizadas para unir os cabos aos fios rgidos da
bobina.

3.3.3 Processo de corte do componente polister

Este componente obtido em mquina de corte com alimentao automtica da fita


de polister. O componente isolante obtido a partir de um rolo de polister com largura
definida pela janela interna da bobina, sendo cortado um a um em processo contnuo.
Variaes maiores que 0,5 milmetros no dimensional da largura podem resultar em peas
defeituosas quando agrupados os componentes na montagem, pois necessrio que entre a
fiao da bobina e as lminas de ao haja ao menos trs milmetros de material isolante. Caso
no ocorra a perfeita isolao, a pea fica comprometida, pois rompe a rigidez dieltrica no
momento em que so aplicados 1500V no teste.

3.3.4 Processo de bobinagem

O processo de bobinagem realizado em mquina semiautomtica conforme


mostrado na Figura 10, com auxlio de uma ferramenta conhecida como taco de bobinagem,
onde so dispostos um em cada fuso da mquina de bobinar. Para cada modelo de bobina h
um programa, o qual fica armazenado na memria interna da bobinadeira. Para cada tipo de
lmina existe um ou mais sets de tacos, variando em funo de quanto cada modelo tem
mdia de produo. Cada equipamento tem uma capacidade mdia de 500 a 600 bobinas dia,
quantidade que pode variar em funo do nmero de espiras, da bitola do fio esmaltado
utilizado e da liga do fio, cobre ou alumnio. A configurao bsica de uma bobina possui
apenas terminaes do fio esmaltados de inicio e fim; para as demais bobinas h uma
derivao onde so realizadas as conexes do ignitor nas verses com ignitor independente.
Cada fuso da mquina de bobinar tem um acessrio denominado de tensor, que
responsvel por tencionar o fio durante o processo de bobinagem. Falhas nesse acessrio
fazem com que as bobinas fiquem com enchimento elevado, dificultando a montagem.

57

Para alguns itens o projeto do produto j nasce com enchimento prximo de 100%,
desta forma qualquer falha no processo podem gerar peas defeituosas, ocorrendo falhas no
momento da montagem, as quais esto relacionadas com o espao para montagem, ou seja,
enchimentos prximos de 100% ocupam quase toda a janela disponvel no ao, fazendo com
que o operador no momento de separao do ao "E" tenha dificuldade de acomodar a bobina
na janela do ao. Este problema est relacionado em parte com a regulagem dos tensores da
mquina.

Figura 10 - Mquinas de bobinar semiautomticas

Fonte: O Autor (2014)

Cada mquina utiliza tacos de bobinagem para conformar o fio esmaltado, fazendo
com que adquira o espao necessrio para ser acomodado o ncleo no momento da
montagem. Esta janela pode sofrer variaes positivas em seu dimensional, ou seja, o
desgaste do conjunto taco implica uma altura maior da bobina, fazendo com que no momento
da solda ocorram falhas do cordo ou dificulte um perfeito contato das lminas de
om s min s

o , pois o cilindro pneumtico responsvel pela prensagem do

conjunto lminas e bobina no equipamento de solda no tem fora suficiente para forar a
mesma a ficar alojada no interior da janela do ao. Contudo, mesmo que o cilindro
pneumtico fosse capaz de forar a montagem poderia ocasionar o rompimento do polister
de isolao avariando desta forma a bobina.

3.3.5 Processo acabamento da bobina

Aps finalizar o processo de enrolamento do fio em mquina bobinadeira, esta


encaminhada para a clula de acabamento de bobinas, onde ocorre o corte do excesso de fio,

58

deixando o mesmo no comprimento ideal para realizar a crimpagem dos cabos, nesta mesma
clula tambm removido o esmalte do fio esmaltado com auxilio de equipamento
apropriado.

3.3.6 Processo de montagem do ncleo de ao silcio

O processo de montagem realizado em dispositivo semiautomtico (Figura 11),


onde duas pessoas alimentam o conjunto com lminas de ao e outras duas pessoas fazem a
mont em

o in no

o e min s e

o nest or em.

onjunto e mont em e min s e

o oper o por ois un ionrios,

sendo um posicionado frente do dispositivo, onde aps acionar um comando bimanual o


equipamento automaticamente realiza a separao da lmina conforme empilhamento que est
sendo montado. O operador pr-posiciona a bobina sobre a parte central do conjunto de
lminas. O comando bimanual novamente acionado completando ento a montagem do
conjunto. Aps a remoo da bobina, automaticamente ocorre a alimentao das lminas de
ao e o processo de separao comea um novo ciclo.
r o onjunto e sep r

o e

min s , o processo semelhante, contudo, a

separao do pacote de lminas ocorre com um toque do operador em uma botoeira, aps, o
operador posiciona este pacote sobre o ncleo anteriormente montado, ficando, desta forma, o
conjunto pronto para ser alimentado na mquina de solda.
A alimentao do equipamento realizada simultaneamente ao processo de
montagem, necessitando apenas um comando pneumtico para realimentar o equipamento de
montagem com lminas de ao, esta operao realiza nos dois conjuntos.
Quando o equipamento est em uso, ocorrem intervenes do operador para ajustar o
dimensional do empilhamento. Esse ajuste necessrio em funo da quantidade de lminas
que devem ser colocadas dentro da bobina, cuja variao, alm da tolerncia de uma lmina
para mais ou para menos, causa problemas tcnicos no produto. Este problema causado por
uma regulagem ineficiente do equipamento, por caractersticas construtivas do dispositivo,
pela lmina estar com uma de suas pernas empenadas alm do especificado ou por rebarba
alm do permitido no desenho de produto.
Quando ocorre a troca de modelo de ao necessrio substituir as lminas que esto
no equipamento. Normalmente o programa de produo da semana disponibilizado
produo pelo PCP leva em conta o modelo de ao que est sendo usado, desta forma,
agrupando produtos semelhantes minimizando set ups, contudo, nem sempre possvel esta

59

otimizao e ento necessria a substituio do modelo de ao nos dois equipamentos. Essa


substituio requer substituio de partes do equipamento, ajustes e alimentao de novo
modelo de lminas. Os set ups tm influncia direta no equipamento de solda que est
posicionado na sequncia do dispositivo.

3.3.7 Processo de solda do ncleo de ao silcio

Aps montagem do ncleo de ao silcio no equipamento anterior, este posicionado


dentro de um magazine sobre um transfer na mquina de solda, esta posicionada na sequencia
do dispositivo, conforme mostrado na Figura 11. A alimentao da estao de solda feita por
acionamentos pneumticos, posicionados nas extremidades do transfer. Para cada modelo e
altura de empilhamento de lminas do ncleo, um programa utilizado, ficando armazenados
no Controlador Lgico Programvel (CLP) da mquina, a cada troca de referncia o operador
utiliza a Interface Homem Mquina (IHM) para carregar o programa de solda. Aps a troca de
programas necessrio substituio de todos os magazines dispostos no transfer.

Figura 11 - Dispositivo de montagem e solda de ncleos de ao silcio

Fonte: O Autor (2014)

A alimentao da mquina de solda transfer realizada pelo operador posicionada na


estao de montagem d s

min s

o .

p s

iment

os m

ines, o

equipamento transfere de forma intermitente o ncleo para a posio de solda. Quando a pea
est posicionada para a solda, um cilindro pneumtico pressiona o ncleo, forando-o contra o

60

magazine, desta forma h um melhor contato entre as lminas a serem soldadas. O


equipamento solda os dois lados simultaneamente. No momento da solda, um motorredutor
controlado por um encoder determina o incio, o avano e a parada da solda. Problemas
relacionado solda ocorrem devido a regulagem das tochas, ou seja altura, distncia do
eletrodo at a pea, condies do eletrodo. Problemas relacionados a solda podem ter sua
causa em operaes anteriores, tais como, excesso de leo na laminao do ao, rebarbas,
desalinhamentos, alm de outras.

3.3.8 Processo crimpagem dos componentes

Aps a unio dos componentes no processo de solda TIG, o ncleo encaminhado


para linha de montagem, onde com auxilio de uma mquina automtica e uma emenda de
lato, feita a unio dos cabos de alimentao e do ignitor. Aps finalizar as conexes, o cabo
com a emenda posicionado num entalhe do suporte plstico, realizando desta forma a
isolao da emenda das demais partes do reator.

3.3.9 Processo regulagem e teste do conjunto ncleo

Nesta etapa do processo realizado o primeiro teste no produto, onde, com auxlio
de uma ferramenta manual, o reator regulado, atingindo valores de corrente determinados
pela Engenharia de Produto no desenho de produto para cada item produzido. O valor de
referncia do produto em teste comparado com um reator padro, este disponibilizado pela
rea de qualidade. Os parmetros do reator padro so avaliados e liberados pelo Engenheiro
responsvel pelo produto em fabricao. Nesta etapa do processo podem ocorrer falhas
relacionadas ao empilhamento, sendo que, este pode estar menor do que o especificado ou o
Gap do ncleo estar fora dos limites de tolerncia, desta forma o ajuste necessrio feito
martelando a lateral do ncleo ou martelando as lminas superiores, o que pode ocasionar
rompimento do cordo de solda necessitando retrabalho ou at mesmo a perda da total da
pea.

3.3.10 Processo de impregnao do ncleo

Quando o reator est com todos os componentes montados no ncleo, este ento
posicionado dentro de uma caixa metlica sobre uma esteira transportadora, onde

61

impregnado com um composto de resina polister, areia quartzosa e carbonato de clcio. A


cura da massa impregnante ocorre pela passagem do reator em uma esteira com temperaturas
internas prximo a 150 C. Esta impregnao utilizada para eliminar rudos que podem
acontecer pelo campo magntico do conjunto e para dissipar o calor gerado pela bobina
quando energizada.

3.3.11 Processo montagem de componentes, teste final e embalagem

Aproximadamente 50 minutos aps o transporte do conjunto impregnado no interior


da estufa, tempo necessrio para cura da resina, o reator est pronto para concluso do
processo de montagem. Nesta etapa ocorre insero dos cabos nos orifcios da tampa plstica,
sendo esta posicionada sobre a caixa metlica do reator. Ao finalizar esta montagem ocorre o
teste final onde, com auxlio de instrumentos de medio de grandezas eltricas so realizadas
medies avaliando as variaes na corrente de curto e rigidez dieltrica, caso os valores
medidos estejam dentro de uma faixa estipulada pelo reator padro disponibilizado pela
Engenharia de Produto, o reator considerado aprovado. Por fim, o reator ento embalado e
alojado em pallet para ser transportado at a expedio.

3.4 MECANISMOS UTILIZADOS PARA MELHORAR A PRODUTIVIDADE

Para o ramo de atividade na qual a INTRAL SA est inserida, pequenas redues de


custo tm um valor muito significativo no custo final do produto. Neste mercado, diferenas
de centavos so o diferencial entre ganhar ou no pedidos. Os produtos fabricados, na
maioria, so de baixo valor agregado e com grandes volumes de produo, alguns itens ficam
na casa de doze mil peas produzidas por dia, isto para um item e suas variaes, motivo pelo
qual pequenas diferenas de valor tem tanta importncia. Desta forma monitorar custos e
propor alternativas de melhoria em produtos e processos podem significar a diferena entre
permanecer ou no no mercado, com isso a empresa busca intensamente melhorias, as quais
vm principalmente dos itens a seguir detalhados.

3.4.1 Reduo de vendas devido a custo elevado

Quando a empresa percebe que algum de seus itens de venda est gradativamente
perdendo mercado e essa perda est basicamente relacionada ao custo do produto, reunies de

62

avaliao envolvendo Engenharia de Mtodos e Processos e Engenharia de Produto so


realizadas. O principal objetivo destes encontros a melhoria, objetivando a reduo de custo
e consequentemente a retomada do mercado. Algumas solues so propostas e avaliadas por
todos, e muitas vezes, essas alteraes passam por mudanas de plataforma do produto,
investimento em novas tecnologias e consequentemente, alteraes de processo que objetivam
a reduo direta da mo de obra e reduo dos tempos de fabricao.

3.4.2 Licitao de altos volumes de produtos

Eventualmente ocorrem licitaes voltadas ao setor privado, sendo que nestas


licitaes grandes volumes de peas esto envolvidos. Normalmente as entregas desse volume
de peas so ao longo de doze meses. Quando este tipo de situao ocorre, avaliaes de
produto e processo so realizadas, normalmente buscando-se a reduo de custo como a
substituio de matria-prima por uma com custo menor e pequenas alteraes da plataforma
de produto. Melhorias de processo mais significativas so avaliadas e propostas com objetivo
de reduo de custo, os investimentos necessrios so quantificados e levados a conhecimento
da direo. Ao finalizar os estudos de processo e produto, o novo custo do produto gerado e
este custo, composto da margem de lucro, , em conjunto com a direo, avaliado e
encaminhado para o setor comercial, o qual de posse dos valores participam dessas licitaes,
que normalmente so executadas atravs de leiles virtuais, onde cada empresa participante
apresenta seus custos. Ao final do processo, se a empresa for a com menor custo, ganhando a
licitao, as melhorias de produto e processo so implementadas e o custo objetivo buscado.

3.4.3 Benchmarking de produtos concorrentes

Constantemente a empresa realiza anlise dos produtos dos seus principais


concorrentes. Esta anlise visa a entender como o produto funciona, quais matrias primas
foram empregadas e quais solues tecnolgicas o fabricante desenvolve para cada item
estudado. As solues apresentadas pelos concorrentes que representem diferencial
tecnolgico ou de processo so avaliadas e estudados a fundo, a fim de implementar em seus
produtos. Periodicamente a empresa coleta no mercado produtos fabricados por seus
concorrentes e os ensaia nos seus laboratrios, com isso, pode verificar sua conformidade com
as normas vigentes e podem ser confrontados seus resultados com os ensaios realizados em
seus produtos.

63

3.4.4 Estrutura organizacional voltada para a melhoria

A organizao mantm reas de apoio como Engenharia de Mtodos e Processos,


onde um profissional trabalha constantemente voltado manuteno dos roteiros de
fabricao, realizando frequentemente a cronometragem e rono n ise

s oper

es.

st

Engenharia aloca seus funcionrios ao longo de todo o processo de fabricao, ou seja, do


nascimento do produto no beneficiamento da matria-prima at o momento em que o produto
final disponibilizado para a expedio. Cada um dos integrantes da equipe responsvel por
uma parte do processo, trabalhando constantemente na melhoria do processo produtivo. Um
dos indicadores setoriais que fazem parte do Programa de Participao nos Resultados (PPR)
da empresa a reduo do tempo padro, desta forma importante buscar incessantemente
opes melhores de produo visando reduo da mo de obra e reduo de tempo padro
nos roteiros. A empresa possui tambm ferramentaria prpria com maquinrio de ponta, a
qual, em conjunto com Engenharia de Mtodos e Processos, fabrica os dispositivos e
ferramentais para melhorias de qualidade e produtividade dos equipamentos e processos da
empresa.

3.4.5 Clculo da eficincia da rea produtiva

Mensalmente monitorada a eficincia dos setores produtivos, onde cada setor


comunicado do ndice obtido. Se este ficar abaixo da meta, planos de aes so estabelecidos
em conjunto com Engenharia de Mtodos e Processos, Engenharia de Produto e Qualidade,
visando restabecer a eficincia planejada.

3.4.6 Programa de Participao nos Resultados (PPR)

A INTRAL SA adotou em seu quadro de benefcios o PPR, sendo que este possui
trs indicadores corporativos e trs indicadores setoriais. Os indicadores corporativos so
estabelecidos com base nos resultados da organizao. Os indicadores setoriais produtivos
tambm so trs, os quais esto diretamente relacionados qualidade com o objetivo de
reduo de sucata gerada pelo setor, eficincia produtiva e absentesmo. Com base nos
resultados obtidos, um percentual calculado e pago semestralmente a cada funcionrio. A
equipe responsvel por estabelecer as regras do PPR composta por integrantes indicados

64

pela empresa e por integrantes indicados pelos funcionrios. Anualmente esta comisso
substituda por uma nova comisso.
Todos os mecanismos acima citados so reativos, aes so tomadas quando se est
com algum problema, no se constituem em uma forma metdica e cientfica de identificar as
perdas que afetam as linhas de montagem e estabelecer planos de ao para combater estas
perdas. Desta forma, entende-se que a aplicao do OEEML na linha de montagem referida
neste trabalho se constituiu em uma maneira mais aprimorada de melhorar a produtividade do
setor.
Para atingir este objetivo, estabeleceu-se o plano de trabalho a seguir descrito.

3.5 PROPOSTA DE TABALHO

Para alcanar os objetivos descritos no Captulo 1, foi estabelecido plano de trabalho,


este sendo divido em seis etapas. A Figura 12 apresenta de forma esquemtica as etapas
planejadas a serem desenvolvidas e nas sees seguintes ser feito o detalhamento das
mesmas.
Figura 12 Detalhamento das etapas realizadas

Fonte: O Autor (2014)

3.5.1 Etapa 1: Analisou-se o sistema de produo responsvel pela estampagem do ao


at a crimpagem dos terminais da bobina

Nesta etapa foi planejado analisar as prticas que so utilizadas pela INTRAL SA e
comparar com as prticas recomendadas pelos autores que tratam do tema, descritos no

65

Captulo 2 Fundamentao Terica. A avaliao abrangeu o processo de produo de


estampagem do ao silcio bobinagem dos transformadores, bem como a montagem e solda
do ncleo de ao silcio, e compreendeu os tpicos que seguem:
a) seleo dos equipamentos a serem avaliados;
b) anlise das condies operacionais dos equipamentos selecionados;
c) identificao das seis grandes perdas em cada equipamento;
d) compreenso da lgica de operao de cada equipamento e como este est
relacionado a cada etapa do processos produtivo;
e) proposio de melhorias com as observaes realizadas nas alneas anteriores
descritas.

3.5.2 Etapa 2: Estabelecer plano de coleta de dados com base na literatura utilizada para
construo deste trabalho

Nesta etapa, aps a identificao das perdas descritas na etapa anterior, foi
estabelecido plano de coleta de dados indicando, quais dados foram coletadas, de que forma
os dados foram coletados, quem coletou os dados e por quanto tempo foi necessrio realizar a
coleta dos mesmos. De posse de todas as informaes obtidas com o monitoramento, foi
estabelecida uma tipologia de paradas.

3.5.3 Etapas 3 e 4 simultaneamente: Coletar e analisar os dados obtidos para clculo do


OEEML

Com base nas etapas 1 e 2, os dados coletados foram avaliados e transferidos para
planilhas de Excel, onde, ento aps classificar todas as perdas, com base na Reviso
Bibliogrfica deste trabalho, frmulas foram criadas para calculo do OEEML da linha de
produo.

3.5.4 Etapas 5: Identificar as principais perdas que compem o OEEML

Nesta etapa, com a avaliao dos dados coletados e com base na Reviso
Bibliogrfica descrita no Captulo 2, foi identificado as principais perdas que compem o
OEEML, sendo estas perdas conhecidas por, PDE, PIE, PTAF, PTDF, PIEAF, PIEDF,
PAGL, PDGL e PI.

66

3.5.5 Etapas 6: Estabelecer plano de aes para trabalhar nas perdas com maior grau de
significncia

Com base nos resultados obtidos na etapa 5, foi montado um plano de aes para as
perdas que tiveram maior grau de significncia, ou seja, as perdas que influenciaram
diretamente no resultado final da linha, neste plano de aes foram propostas alternativas para
reduo destas perdas, melhorando, assim o resultado OEEML calculado.

67

4 APLICAO DA PROPOSTA DE TRABALHO

4.1 INTRODUO

Esta seo apresenta a metodologia aplicada para reduzir as perdas e aumentar a


eficincia no processo de produo de reatores para acendimento de lmpadas de descarga, na
empresa INTRAL SA.
Conforme j visto nas sees anteriores, a empresa em estudo no possui um mtodo
para identificao das perdas presentes no processo. Diante disso, foi desenvolvida uma
planilha para coleta dos dados com base nos conceitos j estudados e na forma de trabalho
utilizada pela empresa. Estas planilhas foram distribudas aos operadores responsveis pelos
equipamentos que foram monitorados. Houve um treinamento aos operadores da forma
correta de preenchimento e um analista de processos ficou em tempo integral auxiliando na
coleta de dados e esclarecendo dvidas quanto ao preenchimento da planilha.
Ao final, esto apresentados os dados coletados, a anlise dos resultados obtidos e a
proposta para a melhoria da eficincia da linha de montagem obtidos com a aplicao do
mtodo proposto.
A metodologia de trabalho utilizada consiste em aplicar as tcnicas do Overall
Equipment Effectiveness of a Manufacturing Line (OEEML), ou Eficincia Global do
Equipamento em uma Linha de Manufatura e avaliar os resultados que poderiam ser
alcanados com a sua aplicao.

4.2 DESCRIO DA LINHA DE MONTAGEM, VERIFICAES DE CONFORMIDADE

A Figura 13 mostra esquematicamente o desenho da linha de montagem de reatores


em estudo. A linha de montagem esta baseada em operaes conectadas entre si, onde uma
operao dependente da operao seguinte. Para efeito deste trabalho, um nico modelo de
laminao foi estudado. Esta laminao conhecida pela organizao como lmina de ao
26.2 mm. O trabalho foi desenvolvido estudando o processo deste modelo de lmina, pois
trata-se do maior volume de ao estampado e, consequentemente, do maior volume de
reatores produzidos nesta linha.
O processo produo inicia pela operao de bobinagem onde esta opera em dois
turnos pois a capacidade de montar e soldar ncleos maior que a capacidade de produo de
bobinas em um turno.

68

Figura 13 Esquematizao da linha de montagem de reatores HID

Fonte: O Autor (2014)

As bobinadeiras trabalham independentes uma das outras, ou seja, cada uma das
mquinas poder estar fabricando uma bobina diferente, o que pode significar at quatro
modelos de bobinas simultaneamente. Esta necessidade ocorre em funo da variao de
bitolas de fio eltrico utilizado, nmero de espiras e altura do empilhamento. Problemas de
qualidade eventualmente ocorrem nesta etapa do processo, devido principalmente a falhas na
cobertura de esmalte isolante no qual o fio eltrico envolvido. A linha possui um inspetor
volante que periodicamente faz verificaes de conformidade com o que est sendo
produzido. Isso inclui avaliao da folga do ferramental (tacos de bobinagem), condies de
operao da mquina e um teste de continuidade, o qual consiste em colocar a bobina em um

69

equipamento capaz de medir as falhas de cobertura de esmalte isolante do fio. Se houverem


at 10 falhas, a bobina considerada aprovada; contudo se forem identificadas mais falhas do
que o aceitvel, aes corretivas devem ser tomadas e os setores de apoio so acionados.
Aps finalizar o processo de bobinagem, a bobina fica alojada em um buffer,
aguardando para ser preparada para a montagem. Esta preparao feita pela clula
conhecida pela organizao como acabamento de bobinas. Nesta etapa do processo ocorre o
corte dos excessos de fio decorrentes da necessidade de amarraes feitas no processo de
bobinagem e, tambm, a remoo do esmalte para garantir o perfeito contato eltrico do fio
rgido da bobina com o fio flexvel dos componentes. A unio realizada com o auxilio de
uma emenda disposta em rolo junto mquina de crimpar.
A estampagem da lmina obtida em prensa rpida trabalhando com velocidades
prximas de 300 GPM. Intervenes do setor de qualidade para avaliao de conformidade do
que est sendo estampado no so comuns, visto que este recurso possui seu processo
controlado por cartas de CEP, contudo, excesso de leo no momento de estampagem da
lmina, imperfeies na bobina metlica a ser processada, podem causar problemas no
momento da montagem e solda do ncleo.
A montagem do ncleo realizada em dois estgios, sendo esses a montagem da
o in

entro

min

o e

o e

mont em

tirin

oj

om

o in

inserida na janela do ao. A sub montagem finalizada e transferida pelo operador para um
magazine posicionado na mquina de solda transfer. Este mesmo operador monta o pacote de
tirinhas sobre o ncleo. Esta etapa do processo requer um cuidado especial, pois a m
alimentao do conjunto montado na mquina de solda pode causar peas defeituosas ao
longo do processo de montagem final. essencial que o conjunto esteja bem posicionado,
pois quando o mesmo transferido para o ponto onde realizada a solda na mquina de solda,
um cilindro pneumtico de grande capacidade ( 750 kg) pressiona o pacote de tirinha contra
o pacote de ao E, dois eletros de tungstnio realizam a fuso do material unindo as partes.
O perfeito contato fundamental para um bom funcionamento do produto.
Aps finalizado o processo de solda, a pea soldada transferida para o conveyor de
transporte, onde a primeira operao a unio dos cabos da bobina fazendo as conexes
necessrias. Ao longo de todo o conveyor de transporte so disponibilizados contenedores de
cor vermelha para descarte das peas no conformes, as quais ao final do turno ou da
programao so retrabalhadas e, quando possvel, acabam voltando para o processo
produtivo. Um inspetor volante periodicamente faz a monitorao do processo, verificando a
conformidade com o estabelecido em desenho de produto.

70

4.3 PLANEJAMENTO DA COLETA DE DADOS

Conforme descrito no Captulo 2, seo 2.10, para o clculo do OEEML foi


necessrio coletar e classificar uma srie de dados mostrados nas sees seguintes, assim
sendo planejou-se coletar os dados que permitissem a avaliao da performance dos
equipamentos.
Para esta finalidade foram elaboradas, em conjunto com a superviso de produo, as
planilhas de coleta de dados mostradas nos Apndices A, B, C, D, E, F. Para elaborao das
planilhas foi necessrio utilizar o conhecimento prvio dos tipos de falhas que os
equipamentos rotineiramente apresentam. No Apndice F esta exemplificada a planilha da
coleta de dados, nesta mesma planilha est listado um exemplo de tipologia de paradas. Para
cada equipamento uma codificao de paradas foi criada e disponibilizada junto a planilha de
apontamentos.
Considerando que o presente trabalho no tem por objetivo monitorar continuamente
a linha e sim avaliar e analisar as etapas do processo onde ocorrem as perdas, decidiu-se
alocar analista de mtodos e processos para treinamento de operadores e executar
acompanhamento em tempo integral da coleta de dados. Esta deciso tambm fundamentouse no fato de que o monitoramento por s prprio no conduzir melhoria, a no ser que
aes sejam estabelecidas para combater as perdas.

4.4 AVALIACO DOS DADOS COLETADOS

Com objetivo de avaliar a real eficincia da linha de produo e analisar as perdas,


dados foram coletados em perodo de 44 horas de trabalho, durante o qual foram produzidas
7.012 peas. O dados coletados esto mostrados na Figura 14 e nas sees que seguem est
detalhado o contedo dos mesmos.

4.4.1 Tempo Calendrio (TC)

O TC considerado o tempo disponvel para produo, descontando os intervalos


para repouso e alimentao, este contado em minutos trabalhados por dia. Os turnos de
trabalhos esto divididos em horas, sendo o primeiro turno 9 horas e o segundo turno 8 horas.
A coleta de dados para realizao deste trabalho foi feita por um perodo de 5 dias
teis de produo, totalizando 44 horas o equivalente a 2640 minutos.

70

Figura 14 - Planilha para clculos de perdas

Fonte: O Autor (2014

72

4.4.2 Paradas planejadas

Para realizao do presente trabalho foi considerado como parada planejada, o


somatrio dos tempos dos eventos a seguir descritos:
a) manuteno autnoma, ou seja, o tempo necessrio para que o operador
intervenha no equipamento fazendo pequenas correes na mquina, correes
estas que foram devidamente estipuladas pelo plano de TPM implementado pela
manuteno da empresa;
b) limpeza ou troca de turno, considera o tempo em que a mquina ou o equipamento
ficou parado para que fosse realizada a limpeza ou a organizao do posto de
trabalho;
c) reunio ou treinamento, ou seja, considera o tempo em que o equipamento ficou
indisponvel para produo, pela ausncia temporria do operador, pois, este
necessitou participar de treinamento operacional, como por exemplo, uma
alterao de Instruo de Trabalho e Controle (ITC) ou reunio setorial;
d) testes ou prottipos, ou seja, considera os tempos em que o equipamento ficou
indisponvel para produo, devido a sua utilizao para obteno de prottipos de
engenharia, testes de matria-prima, melhorias de processo, estes, realizados
principalmente pela Engenharia de Mtodos e Processos, Ferramentaria e
Engenharia de Produto.
Tomou-se como exemplo a operao de estampagem de lminas de ao silcio
realizadas na operao de prensa, o somatrio dos eventos acima descritos totalizou 41
minutos.

4.4.3 Tempo de Carga da Linha (TCL)

O TCL considera o tempo calendrio descontando as paradas planejadas ocorridas


em cada operao, calculado operao por operao. Como exemplo pode-se observar na
coluna onde est relacionado o somatrio dos tempos dos eventos de paradas planejadas
ocorridos no dispositivo de montar e separar ncleo. Tem-se, ento um TCL, descontando 71
minutos de paradas planejadas de 2.569 minutos.

73

4.4.4 Manuteno planejada

A manuteno planejada considerou o tempo em que o equipamento ficou


indisponvel para a produo, onde foram realizadas tarefas de manuteno no equipamento,
tarefas estas que foram previamente agendadas com a produo. Essas intervenes de
manuteno aumentam consideravelmente a confiabilidade do equipamento. Normalmente
ocorrem quando o operador percebe alguma possvel anomalia no equipamento e informa seu
supervisor ou tcnico de manuteno responsvel.
Tomou-se como exemplo a operao de bobinagem, onde ocorreu uma manuteno
planejada na mquina de bobinar, o somatrio dos eventos totalizou 53 minutos.

4.4.5 Tempo de Carga do Equipamento (TCE)

O TCE o TCL descontado o tempo de manuteno planejada. Considerando a


operao de bobinagem na planilha de coleta de dados, que possui um tempo de carga da
linha total de 2626, se subtrairmos os 53 minutos de manuteno planejada, o TCE totaliza
2573 minutos.

4.4.6 Disponibilidade devido manuteno programada (APM)

Consiste no tempo em que o equipamento ficou fora de operao para realizar


atividade de manuteno, esta sendo agendada com antecedncia, tendo data e horrios
previamente definidos e j acordados com a gerncia produtiva.
Consiste no percentual de disponibilidade do equipamento obtido pela diviso do
TCE pelo TCL. Como exemplo pode ser observada a operao de bobinagem que possui uma
disponibilidade devido a manuteno programada de 97,98%.
4.4.7 Perdas externas independentes, no sentido contrrio ao fluxo da linha

Para realizao do presente trabalho foi considerado como perdas externas


independentes, no sentido contrrio ao fluxo da linha, o somatrio dos tempos dos eventos a
seguir descritos:
a) falta de matria-prima, ou seja, a matria-prima necessria para produzir com o
equipamento no foi disponibilizada a tempo, causando a parada da mquina;

74

b) troca de bobina metlica, consiste no tempo em que o equipamento ficou parado


sendo alimentado por rolo de matria-prima proveniente da sliter (especfico para
a operao de prensa);
c) sem demanda ou programao concluda, considera o tempo em que a mquina ou
equipamento ficou parado aguardando definio de qual item seria produzido;
d) ordem de produo, ou seja, so os eventos onde a mquina ou equipamento ficou
parado aguardando nova ordem de produo;
e) falta de ncleo montado, consiste no tempo em que a mquina de solda transfer
ficou parada aguardando ncleos para soldar (especfico para o equipamento de
montar e separar ncleo);

Figura 15 - Plataforma de alimentao do dispositivo de montagem de ncleos

Fonte: O Autor (2014)

f) alimentar dispositivo de montagem de ncleos, ou seja, ao consumir todas as


lminas disponveis na plataforma de alimentao Figura 15, o dispositivo de
montagem ficou parado para ser novamente alimentado, transferindo parte do
kanban para a plataforma (especfico para o equipamento de montar e separar
ncleo);
g) alimentar componentes na bancada, considera os eventos em que o a mquina
ou equipamento ficou parado aguardando ser alimentado por componentes

75

utilizados na montagem (especfico para a operao de crimpagem, onde so


alimentados cabos eltricos, ignitores ou capacitores);
h) abastecer conveyor, consiste no tempo em que a operao de crimpagem
ficou parada sendo alimentada pelo operador da mquina de solda, as peas
alimentadas so provenientes da operao de solda.
Tomou-se como exemplo a mquina de solda transfer, onde devido a eventos
provenientes de ocorrncias relacionadas montagem de ncleos no dispositivo de montar e
separar ncleo, ficou parada por 230 minutos aguardando peas para soldar.

4.4.8 Perdas externas independentes no sentido do fluxo da linha

As perdas externas independentes, no sentido do fluxo da linha de produo, so


causadas normalmente por falha em algum equipamento da linha de montagem, posterior a
um equipamento em estado de falha, para quantificar esta perda foi considerado o somatrio
dos eventos a seguir descritos:
a) falta de caixas plsticas ou metlicas, ou seja, os contenedores utilizados para
alojar componentes em processamento no retornaram para serem novamente
utilizados, causando a parada da mquina ou equipamento;
b) kanban completo, as paradas da mquina ou equipamento reportadas com o
cdigo desta falha, ocorrem devido ao kanban estar completo, ou seja, totalmente
cheio, no tendo mais contenedores livres. Nesta falha est includo os buffers
dispostos entre os equipamentos, pois devido ao material no ter sido processado
pelo equipamento seguinte da linha de montagem, o buffer ficou completo e no
foi possvel produzir mais peas;
c) kanban no foi enviado para a linha de produo, ou seja, devido ausncia de
meio de transporte (empilhadeira ou carrinho hidrulico) o pallet completo no foi
transportado para o local onde fica aguardando a transferncia para a linha de
montagem; (especfico para a operao de prensa);
d) mquina de solda parada, ou seja, a mquina de solda est em stand by
aguardando peas para soldar, peas estas disponibilizadas pela operao anterior
de separao e montagem de ncleos (evento especfico da operao de solda
transfer);
e) excesso de ncleos soldados, esta ocorrncia considera o tempo em que a mquina
de solda transfer ficou parada devido a falhas das mquinas de crimpar ou ao

76

preenchimento total da capacidade do buffer disposto na operao de solda


transfer, no sendo desta forma possvel mandar peas para frente (especfico da
operao de solda transfer);
f) mquina de solda transfer parada, consiste no tempo em que o equipamento de
separar e montar ncleo ficou aguardando disponibilidade da mquina de solda
transfer (especfico da operao de solda transfer);
g) fazer massa impregnante, ou seja, as mquinas de crimpar ficaram aguardando a
realizao da impregnao dos reatores posicionados dentro das caixas metlicas
sobre o conveyor de transporte, esta perda ocorre devido ao trmino de uma
receita6 at a preparao de uma nova receita.
Tomou-se como exemplo a operao de montar e separar ncleo, onde o somatrio
das perdas relacionadas principalmente a falta de alimentao totalizou 380 minutos.
Alguns buffers normalmente so utilizados para compensar estas falhas. Para
Braglia, Frasolini e Zammori (2009), importante notar que existem dois tipos diferentes de
buffers interoperveis, nomeadamente buffer esttico e buffer dinmico, usados dentro da
linha. Buffers estticos so parte integrante da linha, no podendo ser acessados a menos que a
produo seja interrompida e tm uma capacidade limitada devido ao espao entre as
sucessivas mquinas. Ao contrario, os buffers dinmicos so externos linha e tm uma
capacidade que pode ser considerada quase ilimitada, porque o espao de armazenamento no
est limitado pelas dimenses fsicas da linha. Buffers estticos so usados para proteger a
produo de problemas contingentes como quebras, paradas menores e defeitos, enquanto os
dinmicos so usados para dividir a linha em partes independentes.

4.4.9 Tempo Lquido de Carga do Equipamento (TLCE)

O TLCE pode ser entendido como a diferena entre o TCE e o somatrio das perdas
externas ocorridas no equipamento, as quais podem ser classificadas como falta de
alimentao, tempo de ciclo aumentado devido ao transporte do fluxo acima da linha,
bloqueios e tempo de ciclo aumentado devido ao transporte do fluxo linha abaixo. Cada item
ser explicado conforme alneas seguintes:
a) falta de alimentao, ou seja, so as ocorrncias relacionadas mquina, porm
no decorrentes de falhas de qualquer tipo. Os tempos alocados a esta falha
6

Consiste numa quantidade definida de resina polyester, areia quartzosa e carbonato de clcio homogenizados
por dez minutos em um sistema de agitao, antes de sua utilizao para impregnao de reatores.

77

consideram que a mquina ficou parada devido falta de peas provenientes da


operao ou do equipamento posicionado anterior a ela, embora o equipamento
esteja em perfeitas condies de operao, no pode ser alimentado;
b) tempo de ciclo aumentado devido ao transporte do fluxo acima da linha, consiste
no aumento do tempo de ciclo da linha devido a reduo de rendimento de um
equipamento que foi afetado, quer seja por uma falha do equipamento,
necessitando que o mesmo tenha sua velocidade de trabalho reduzida ou por
problemas de qualidade do processo de fabricao, isto necessitando manejo
especial dos itens em produo e, consequentemente, aumentando o tempo de
ciclo da linha. O aumento do tempo de ciclo causado por uma das situaes
citadas anteriormente impacta diretamente no equipamento em avaliao, pois
embora em perfeitas condies operacionais, no consegue produzir em sua plena
capacidade, uma vez que no alimentado;
c) bloqueio, consiste no tempo em que o equipamento ficou parado por no
conseguir produzir, ou seja, apesar de estar liberado para produzir no consegue,
pois a operao seguinte est em falha, bloqueando o fluxo do processo produtivo.
O equipamento produz at completar o buffer e entra em estado de espera,
causando ento falha por bloqueio, mesmo que em perfeitas condies de
operao;
d) tempo de ciclo aumentado devido ao transporte do fluxo abaixo da linha, ou seja,
o equipamento em avaliao no consegue produzir em sua velocidade plena, pois
algum evento que est ocorrendo aps o equipamento, torna todos os
equipamentos posicionados no sentido do fluxo da linha mais lentos, reduzindo
desta forma sua velocidade de operao.
Tomou-se como exemplo a operao de solda transfer onde a diferena entre o TCE
e o somatrio das perdas externas ocorridas no equipamento de 230 minutos, resultou em um
TLCE de 2346 minutos.

4.4.10 Disponibilidade externa (Aext)

Considera a perda de disponibilidade do equipamento devido a causas que so


externas mquina ou linha, um valor percentual calculado dividindo-se o TLCE pelo
TCE.

78

Tomou-se como exemplo a operao de prensa, esta, calculado o percentual


conforme citado anteriormente, apresenta 85,88% de disponibilidade devido a causas
externas.

4.4.11 Set up ou troca de ferramenta

A disposio de tempos relacionados s perdas com set up ou troca de ferramenta


considerou a necessidade de substituio da ferramenta ou de matria-prima devido troca de
referncia de produto, desta forma a mquina ou equipamento ficou aguardando a realizao
do set up. Nas alneas seguintes esto detalhados os tipos de set up correspondentes a cada
equipamento:
a) set up realizado na operao de estampagem de lminas em prensa, ou seja,
consiste na troca de posio de uma chaveta disposta na ferramenta de
estampagem, a qual determina o tipo de entre ferro (GAP) a ser produzido,
consequentemente esta ao resulta na troca de kanban posicionado frente da
prensa;
b) set up realizado na operao de bobinar, consiste na necessidade de substituio
da bitola de fio esmaltado e ferramental conforme a seguir descrito:
ba) substituio dos tacos de bobinagem, ou seja, embora a programao tenha
sido concluda, apenas os tacos necessitaram ser substitudos, por um
semelhante, contudo com nova janela de bobinagem;
bb) substituio de bitola de fio por uma nova bitola, ou seja, houve o trmino de
uma programao, sendo necessrio trocar todos os carretis de fios dispostos
na mquina por uma nova bitola;
bc) troca de programa, ou seja, finalizou a programao planejada e uma nova
programao ser iniciada com o mesmo fio e taco de bobinagem, contudo o
programa de bobinagem deve ser trocado, pois a quantidade de espiras e
derivao devem ser adequadas ao produto a ser fabricado;
bd) set up total, ou seja, todos os itens (bitola de fio, taco de bobinagem e
programa) necessitaram ser substitudos, este tipo de set up o que demanda
maior tempo, prximo de 15 minutos, porm no um set up realizado com
frequncia, pois o PCP disponibiliza a programao da produo para a
produo j considerando o agrupamentos dos produtos por similaridade,

79

com isso a incidncia deste tipo de set up relativamente baixa se comprado


com os demais.
c) substituio de navalhas ou escovas, considera que tanto as escovas quanto as
navalhas utilizadas na operao de acabamento de bobinas foram desgastadas pelo
uso e necessitaram ser substitudas;
d) troca de entre ferro (GAP), ou seja, foi necessrio trocar a referncia a ser
produzida pelo dispositivo de montar e separar ncleo, contudo no necessitou
ajustes de empilhamento, pois este tempo de set up considera somente a troca de
kanban e modelo de entre ferro, no sendo necessrio ajustes no dispositivo de
sep r r min ;
e) set up de empilhamento, contempla o ajuste necessrio dos dispositivos de separar
e

equ n o o novo empilhamento, o ajuste realizado por meio de

parafusos de regulagem e blocos de referncia;


f) set up de entre ferro e altura de empilhamento, consiste na substituio do ao por
um novo entre ferro e novo empilhamento, necessitando desta forma ajustes do
dispositivo de separar e ispositivo e sep r r ;
g) set up de magazines e programa de solda, ou seja, houve troca de magazines e
programa da mquina de solda transfer, pois alterou o comprimento do
empilhamento, alterando assim o comprimento do cordo de solda e o magazine
onde fica alojado o ncleo para ser transportado at o ponto onde realizada a
solda.
Tomou-se como exemplo a operao de montagem, separao e solda de ncleos,
onde o somatrio das perdas causadas pela necessidade de set up listadas, totalizou 156
minutos.

4.4.12 Quebras

Para realizao deste trabalho foi considerado como quebra o somatrio dos tempos
dos eventos a seguir descritos:
a) manuteno da ferramenta, ou seja, o tempo onde o equipamento ficou parado
para que a ferramenta fosse consertada em funo de alguma ocorrncia que a
tornou indisponvel, como por exemplo: quebra de puno, que r
dos tacos de bobinagem, quebra da ferramenta de crimpar, entre outros;

e pern s

80

b) ajuste de programas, consiste no tempo em que a mquina ficou indisponvel para


produo, pois necessitou correo nos programas de bobinagem, devido a
deslocamentos da referncia (ponto zero) dos eixos da mquina;
c) ajustes mecnicos da mquina, considera o tempo em que a mquina ficou parada
em funo da necessidade de correo da presso de estampagem da ferramenta,
contra a emenda de lato utilizada para realizar a unio dos componentes no
momento da crimpagem, conforme mostrado na Figura 16.

Figura 16 - Ajuste do martelo da mquina de crimpar

Fonte: O Autor (2014)

d) troca de navalhas, consiste no tempo em que o equipamento ficou parado para


substituio das navalhas de corte, ocorrncia relacionada quebra de um dos
quatro dentes da ferramenta quando do contato com o fio esmaltado, e este no
afetou partes internas da mquina;
e) ajustes mecnicos da ferramenta, consiste no tempo em que a mquina ficou
parada para ajustes mecnicos da ferramenta devido ao deslocamento involuntrio
do martelo da ferramenta de crimpar;
Tomou-se como exemplo operao de bobinagem, onde houve a necessidade de
reparo dos tacos de bobinagem. O somatrio das perdas atribudas a quebras totalizou 56
minutos.

81

4.4.13 Set up devido a quebras

Para as perdas causadas por set up devido a quebras foi considerado o somatrio das
perdas ocorridas nos equipamentos a seguir descritas:
a) set up devido quebra da ferramenta ou da mquina, ou seja, no caso da prensa,
considera o tempo que a ferramenta necessitou de conserto devido a uma falha
que a danificou, tornando-a indisponvel para o sistema produtivo. Esta falha pode
estar relacionada operao (mau uso ou uso excessivo) ou mesmo a falhas
mecnicas (falhas estruturais dos materias com que a ferramenta foi construda).
Estes acontecimentos tambm foram relacionados caso houvesse necessidade de
trocar a ferramenta de mquina por uma quebra da prpria mquina. Situao
semelhante ocorre com a operao de crimpagem, onde com auxilio de uma
ferramenta realizada a conexo. Caso ocorra a quebra desta ferramenta ou
mesmo da prpria mquina, o tempo que necessitou para substituio da
ferramenta ou da mquina ser considerado como perda por set up devido a
quebras;
b) set up devido a quebra das navalhas consiste no tempo em que a mquina utilizada
para decape de fios esmaltados ficou indisponvel para a produo, pois ocorreu
quebra da navalha de corte. Geralmente a substituio da navalha nestes casos
mais demorada, pois fragmentos ficam alojados no interior do suporte da pina,
sendo este um local com acesso restrito, muitas vezes sendo necessrio at mesmo
desmontar parte do equipamento para remoo dos fragmentos, de forma que um
equipamento reserva disponibilizado para a produo.
Tomou-se como exemplo a operao de acabamento de bobinas onde o somatrio
dos eventos relacionados a set up devido a quebras totalizou 21 minutos.

4.4.14 Tempo de Operao do Equipamento (TOE)

O TOE obtido a partir do TLCE subtradas as perdas por inatividade do


equipamento, sendo estas consideradas as falhas, set up e substituio de ferramental.
Tomou-se como referncia a operao de prensa, onde tem-se um TOE de 2121
minutos, obtido pela diferena dos tempos entre o TLCE (2232 minutos) e as perdas por
inatividade devido a quebras, que somaram 94 minutos.

82

4.4.15 Pequenas paradas

Para realizao deste trabalho foi considerado como pequenas paradas, o somatrio
dos tempos relacionados aos eventos a seguir descritos:
a) ausncia de operador (enfermaria ou pequena atividade), ou seja, considera o
tempo em que o equipamento ou a mquina ficaram parados por ausncia do
operador, pois este necessitou de auxlio do posto de enfermagem (aquisio de
medicamento, troca de curativo, mal estar, entre outros), ou o operador por um
pequeno espao de tempo teve que se ausentar do posto de trabalho, como
exemplo pode-se citar a substituio de seu crach, substituio de EPI, votaes
de feriados, entre outros;
b) ajuste de presso ou regulagem, onde consiste no tempo em que a prensa ficou
parada para ajustes de presso, o qual consiste no uso de uma manivela para
pequenas intervenes na altura do curso da prensa. Este ajuste est relacionado
com a penetrao do puno na matriz. Outra regulagem necessria est
relacionada posio dos bicos injetores de leo lubrificante sobre a fita metlica,
responsveis por manter uma pelcula de leo sobre a fita, evitando o desgaste
prematuro do canto vivo dos punes e matrizes da ferramenta. A esta perda
tambm est relacionada a necessidade de lubrificao dos guias de puno,
evitando que, com uso contnuo e velocidade de estampagem elevada, venham a
engripar;
c) troca de kanban, todos os eventos relacionados a troca de kanban consideraram o
tempo necessrio para que o operador retirasse o pallet posicionado junto
mquina, estando este cheio ou por terminar a programao da referncia
produzida, transportando-o ao local designado e repondo novamente o pallet
frente da mquina, desta forma retomando a operao estampagem;
d) falta de energia eltrica: onde embora esta ocorrncia no seja comum,
eventualmente pode haver queda da energia eltrica e consequentemente a
necessidade de operar com energia auxiliar (uso de gerador), esta interrupo
momentnea foi considerada como uma pequena parada;
e) pequena parada, onde consiste no tempo que o operador necessitou parar o
equipamento por curto espao, tais como: remover dos coletores da ferramenta de
corte possveis retalhos que so gerados pelo inicio do processo de estampagem

83

ou reposicionamento de um carrinho de transporte de lminas estampadas, entre


outros pequenos eventos;
f) falta de contenedores plsticos ou metlicos: considera o tempo de parada da
mquina ou do equipamento por falta de contenedores plsticos ou metlicos,
onde o operador posiciona as peas finalizadas da operao. Ocorre normalmente
por no ter retornado o contenedor para local determinado para armazenamento;
g) troca de fio na mesma programao, ou seja, os tempos alocados a este item so
gerados pela necessidade de substituio do carretel de fios magnticos utilizados
no processo de bobinagem, embora as mquinas de bobinar trabalhem com 4
fusos simultaneamente, mesmo que abastecidos todos os fusos no inicio da
operao, o trmino do fio conforme mostrado na Figura 17, no acontece ao
mesmo tempo, necessitando, ento, substituio ao trmino de cada carretel
(evento exclusivo da operao de bobinagem);
h) alimentar dispositivo com tirinha e ou ao: consiste em registrar o espao de
tempo em que o dispositivo ficou parado para substituio das caixas de kanban
provenientes do processo de estampagem, as quais so posicionadas sobre o
dispositivo e as lminas alojadas internamente so transferidas para o dispositivo
de separao e montagem de ncleos;
i) troca de caixas de bobinas, consiste no tempo necessrio para fazer a substituio
do contenedor com bobinas. O preenchimento destes contenedores foi realizado
na operao anterior e disponibilizado para o buffer dinmico posicionado entre a
montagem do ncleo e a etapa de preparao da bobina (evento exclusivo da
operao de acabamento de bobinas);
j) alimentar linha com ncleo montado, isto , as peas que esto sendo soldadas
eventualmente no foram posicionadas diretamente sobre a esteira de transporte
de peas, necessitando serem alojadas em contenedores. Ao serem transferidas
para a linha de produo, posicionando as mesmas sobre a esteira transportadora,
a mquina de solda transfer foi colocada em estado de espera, pois a alimentao
da linha realizada pelo operador da mquina de solda;
k) afiao de eletrodos: considera o tempo em que a mquina de solda transfer ficou
parada para que o operador realizasse a afiao dos eletrodos de carboneto de
tungstnio utilizado no processo de solda TIG, responsvel pela unio das lminas
de ao silcio. A frequncia de afiao dos eletrodos no tem definio, pois,
ocorre em funo da qualidade do ao e da intensidade de uso dos eletrodos;

84

l) preenchimento de carta de CEP, ou seja, o operador periodicamente necessitou


realizar medies na conexo dos cabos e registrar em carta de CEP. Esta medio
necessria para manter a confiabilidade da conexo e do processo. Contudo, no
momento do preenchimento da carta de CEP a mquina de crimpar no estava
produzindo, ficando desta forma em stand by, aguardando pelo operador.
Figura 17 - Trmino de fio esmaltado

Fonte: O Autor (2014)

Tomou-se como exemplo a operao de montagem de ncleo, realizada no


dispositivo de montar e separar ncleo, o somatrio das perdas relacionadas a pequenas
paradas totalizou 68 minutos.

4.4.16 Defeitos

Para elaborao deste trabalho foram considerados como defeitos o somatrio dos
tempos dos eventos a seguir descritos:
a) retrabalho, ou seja, o espao de tempo em que a mquina ou equipamento
necessitou refazer uma operao, devido a problemas de qualidade identificados
durante o processo de fabricao do reator. O tempo de retrabalho apresentado na
mquina de solda transfer considera que as peas defeituosas foram reprocessadas
e reintegradas ao sistema produtivo. As peas que no puderam ser consertadas

85

foram descartadas em contenedor identificado como peas no conforme, sendo


posteriormente descartadas. Na Figura 18 pode-se observar um exemplo de
retrabalho, onde est sendo refeita a solda de peas com falhas juntamente com
peas normais a serem processadas;
Figura 18 - Exemplo de retrabalho

Fonte: O Autor (2014)

b) bobina metlica com irregularidade, isto , quando a matria-prima necessria


para estampar as lminas de ao silcio utilizadas na montagem do ncleo do
reator apresenta avarias (amassamento, flecha, entre outros), necessitando ento
ser devolvida ao fornecedor. Muitas vezes isto s identificado quando a bobina
metlica j est sendo processada, embora com extrema dificuldade (evento
exclusivo da operao de prensa).
c) defeitos provenientes do amassamento do fio esmaltado, causando no momento
do teste do conjunto falhas de rigidez eltrica. Periodicamente os tacos de
bobinagem so revisados, bem como todos os contatos do fio magntico
(miangas, tensores, agulhas). Ao se identificar o problema aes so
imediatamente tomadas para correo da falha no processo (evento exclusivo da
operao de bobinagem);
d) falhas na solda do ao, o registro dos tempos alocados a este evento consideraram
que o processo de solda por estar mal ajustado (potncias das fontes) fragiliza o
polister de isolao, causando curto no teste de rigidez eltrica, necessitando

86

retrabalho e possivelmente descarte da pea em local apropriado identificado


como peas no conformes (evento exclusivo da operao de solda);
e) falhas de solda do ao devido ao desalinhamento do conjunto ncleo montado,
evento este que ocorre principalmente pelo ajuste inadequado do dispositivo de
alinhamento das lminas de ao no momento em que o magazine transferido
para a posio de solda, causando desta forma o desalinhamento das lminas de
o em re

o s min s e

o conforme mostrada na Figura 19.

(evento exclusivo da operao de solda);


Figura 19 - Desalinhamento de lminas do ncleo

Fonte: O Autor (2014)

f) falhas de solda devido coliso com o bocal ou tocha de solda, que pode ser
deslocada pelo contato de alguma parte do ncleo. Este recurso utilizado para
deslocar ao contato foi criado para evitar a quebra do bocal da tocha, caso a
mesma venha a quebrar a substituio demorada, parando a linha de produo
at que seja concertada a mquina de solda e o equipamento volte a operar.
Contudo conforme mostrado na Figura 20, esta alterao causou outro problema,
pois ao deslocar a tocha a mquina continua a soldar, porm as peas soldadas
apresentam falha de solda, e o operador s ir perceber aps trs peas soldadas,
devido ao acesso para retirar as peas da mquina estar trs posies frente do
ponto de solda (evento exclusivo da operao de solda);
g) falhas de solda devido a desgaste do eletrodo, isto , em funo do tempo de uso
o eletrodo se desgastou, desta forma afastando a ponta do ncleo, causando
falhas de solda. O excesso de leo voltil entre as lminas acelera o desgaste do

87

eletrodo pois necessrio aumentar a potncia das fontes de solda. Mesmo com a
potncia aumentada ocorrem desvios do cordo, fazendo com que ocorram
muitas falhas de solda conforme exemplos mostrados na Figura 21. (Evento
exclusivo da operao de solda);

Figura 20 - Deslocamento da tocha de solda

Fonte O Autor (2014)

g) falhas ocorridas na operao de crimpagem devido ao tamanho do decape do fio


esmaltado. Alguns cabos que so fixados na bobina com uso de emenda de lato
apresentam dimensional variando at 4 mm, como a emenda mede 8 mm e o
decape especificado em desenho deveria ser de 9 mm, variando no mximo 1 mm
para mais ou para menos. Quando o cabo vem fora do especificado, ao ser
crimpado no garante a fixao no alojamento do suporte de cabos, desta forma
podendo soltar e entrar em contato com alguma parte metlica da pea colocando
em curto o reator.

Figura 21 - Exemplos de falhas de solda

Fonte: O Autor (2014)

88

Tomou-se como exemplo a operao de solda, realizada pela mquina de solda


transfer, onde o somatrio das perdas relacionadas a defeitos totalizou 102 minutos.

4.4.17 Perdas de rendimento

Para elaborao deste trabalho foi considerado como perdas de rendimento, o


somatrio dos tempos dos eventos a seguir descritos:
a) reduo de velocidade, ou seja, devido normalmente a irregularidades na matriaprima ou necessidade de manuteno do equipamento foi necessrio reduzir a
velocidade

de

operao,

causando

aumento

do

tempo

de

ciclo

e,

consequentemente, reduzindo a quantidade de peas processadas;


b) falhas na separao do ao, consiste no tempo em que o equipamento de separar e
montar ncleo de reatores, operou com reduo de velocidade no avano dos
cilindros pneumticos. Normalmente esta perda est relacionada principalmente a
trs fatores, quais sejam: bobinas com enchimento acima do padro conforme
mostrado na Figura 22, causando dificuldade de insero da mesma pelo operador
no conjunto de lmin s e

o ; o segundo fator a considerar a laminao de

ao silcio irregular, ou seja, s pern s o

o E esto levemente empenadas,

e o terceiro fator ocorre devido ao excesso de rebarba da lmina, proveniente do


processo de estampagem (acima de 0,06 centsimos de milmetros) fazendo com
que no haja um perfeito contato, causando um Gap entre as lminas;
c) reduo da velocidade de solda, considera o tempo em que devido ao excesso de
leo lubrificante entre as lminas foi necessrio reduzir a velocidade de avano
das tochas de solda. Normalmente a ocorrncia dessa perda est relacionada com
o curto espao de tempo de armazenamento das lminas estampadas, causada pela
necessidade de troca de referncia devido a pedidos especiais ou pelo uso
excessivo de leo lubrificante no momento da estampagem do ao silcio, causado
por uma desregulagem nos bicos de aplicao. Quando ocorre a utilizao do leo
lubrificante em excesso, embora este possua propriedades volteis, no evaporou
totalmente at ser realizada a solda, afetando, ento, o cordo, sendo necessria a
reduo de velocidade de operao do equipamento.

89

Figura 22 - Exemplo de bobina com enchimento em excesso

Fonte: O Autor (2014)

Tomou-se como exemplo operao de estampagem de ao silcio, o somatrio das


perdas relacionadas a perda de rendimento totalizou 179 minutos.

4.4.18 Tempo Lquido de Operao do Equipamento (TLOE)

O TLOE obtido a partir da diferena de tempos entre o TOE e o somatrio dos


tempos de pequenas paradas, start up e reduo de velocidade.
Tomou-se como exemplo a operao de estampagem de ao realizada na operao de
prensa, esta possui um TLOE de 2088 minutos, resultante da diferena de tempos do TOE de
2121 minutos e de 33 minutos associados ao somatrio dos tempos de pequenas paradas
acrescido da reduo de velocidade.

4.4.19 Tempo Valioso do Equipamento (TVE)

O TVE o tempo resultante da diferena de tempos entre o TLOE e o somatrio dos


tempos atribudos a defeitos e reduo de rendimento.
Tomou-se como exemplo a operao de bobinagem, esta possui um TVE de 2168
minutos, resultante da diferena de tempos do TLOE de 2313 minutos reduzido de 145
minutos que o somatrio dos tempos de defeitos acrescido da perda de rendimento.

90

4.4.20 Tempo de ciclo terico

O tempo de ciclo terico considera o tempo da operao cronometrada e transferida


para os roteiros de fabricao dos produtos da empresa, estes consideram as concesses
estabelecidas pela crono n ise re i

no momento

ronometr em

oper

o.

Normalmente dois tempos so alocados ao roteiro de produo, sendo estes: tempo mquina,
o qual, consiste no tempo de ciclo do equipamento sem qualquer tipo de concesso, utilizado
geralmente para clculo de carga mquina ou disponibilidade do equipamento e o tempo
homem, o qual, consiste no tempo necessrio para realizar a operao acrescido das
concesses determinas pelo tipo de operao, este tempo utilizado para compor o custo da
operao e consequentemente o custo do produto final. Para realizao deste trabalho foram
considerados os tempos homem dos roteiros de fabricao para clculo das perdas que
compem o OEEML. Tomou-se como exemplo a operao de crimpagem, esta possui um
tempo de ciclo terico de 0,239 minutos.

4.4.21 Disponibilidade (ITO)

Conforme apresentado no Captulo 2, subseo 2.5.1, este termo representa a


disponibilidade que o equipamento teve para a linha de produo, consideradas todas as
quebras que afetaram o equipamento tornando-o indisponvel para o sistema de produtivo. Na
nova estrutura de perdas apresentada pelos autores Braglia, Frasolini e Zammori (2009), o
ndice de disponibilidade obtido pela diviso do TOE pelo TLCE.
Tomou-se como exemplo a operao de montar e separar ncleo, esta possui uma
disponibilidade de 91,47%.

4.4.22 Performance (IPO)

Conforme apresentado no Captulo 2, subseo 2.5.2, este termo representa a


performance operacional do equipamento, considera os eventos que interferiram no seu
desempenho e tiveram impacto direto na reduo do rendimento do mesmo na linha de
produo, considera, ainda, todas as redues de velocidade que afetaram o equipamento
tornando o ciclo mais lento, desta forma interferindo no sistema produtivo. Na nova estrutura
de perdas apresentada pelos autores Braglia, Frasolini e Zammori (2009), o ndice obtido
pela diviso do TLOE pelo TOE.

91

Tomou-se como exemplo novamente a operao de montar e separar ncleo, esta


possui uma performance de 96,56%.

4.4.23 Qualidade (IPA)

Conforme apresentado no Captulo 2, subseo 2.5.3, para clculo deste ndice so


contabilizadas as peas produzidas pelo equipamento e as que apesar de passarem pelo
equipamento, foram considerada no conforme, ou seja, peas defeituosas. Na nova estrutura
de perdas apresentada pelos autores Braglia, Frasolini e Zammori (2009), o ndice de
qualidade utilizado nos clculos obtido pela diviso do TVE pelo TLOE.
Tomou-se como exemplo a mesma operao de montar e separar ncleo esta possui
um ndice de qualidade de 98,32%.

4.4.24 OEE

Conforme apresentado no Captulo 2, seo 2.5, o ndice do OEE obtido pela razo
do ITO, IPO e IPA; se consideramos a operao de montar e separar ncleo citadas nas
alneas anteriores, a multiplicao dos ndices apresentados resulta num OEE de 86,84%, o
que por si s considerado um bom ndice. Segundo Nakajima (1989) um OEE acima de 85%
buscado como meta ideal para qualquer equipamento.
Como observado por Jeong e Phillips (2001), a definio original do OEE no
apropriada para uma linha de produo, pois as perdas so subtradas a partir do tempo da
linha, que no inclui a manuteno planeada (MP), e o tempo de inatividade. Na verdade,
quando a MP realizada em uma nica mquina pode reduzir a disponibilidade da linha e por
isso deve ser contabilizada como uma perda adicional. Alm disso, MP se destina a reduzir as
falhas da mquina e, se eficaz, deve levar em direo a uma sensvel reduo das tarefas de
manuteno no planejada. Quando as perdas de tempo devido a tarefas de MP no
prejudicaram o tempo da linha, um balano positivo entre manuteno planejada e no
planejada ser salientado pela avaliao OEE.

4.4.25 OEEM

Conforme apresentado no Captulo 2, na seo 2.9, o ndice do OEEM obtido pela


razo do OEE e a disponibilidade do equipamento devido a manuteno.

92

Tomou-se como exemplo a operao bobinagem, a qual apresentou um OEE de


84,26% e uma disponibilidade Apm de 96,42%, o OEEM resultante ficou em 82,56%.

4.4.26 Tempo de Ciclo da mquina (TCm)

O tempo de ciclo da mquina considera todas as perdas que esto afetando a


operao, TCm expressa o ritmo produtivo que cada mquina poderia assegurar se estivesse
operando de forma individual.
Tomando como exemplo a operao de solda transfer, tem-se:
a) tempo de ciclo terico: 0,284 minutos;
b) OEEM: 84,02%.
A razo do tempo de ciclo terico multiplicado pelo OEEM resulta num TCm de
0,338 minutos.

4.4.27 TOEE

Conforme apresentado no Captulo 2, na seo 2.9, o ndice do TOEE obtido pela


multiplicao do OEEM pela disponibilidade externa da operao.
Tomou-se como exemplo a operao de solda esta apresentou um TOEE de 75,58%,
obtidos pela multiplicao do OEEM de 84,02% pelo valor de 89,95% atribudo a Aext.

4.4.28 Tempo de Ciclo da linha (TCl)

O TCl, considerou o tempo de ciclo ideal aps serem contabilizadas todas as perdas
que afetaram a linha de produo. Leva em conta o aumento do tempo de ciclo devido a todas
as ineficincias internas e externas que podem ocorrer na linha de produo. O TCl expressa o
ritmo em que a mquina realmente produz, adaptando-se ao ritmo imposto pela linha.
Tomou-se como exemplo a operao de solda transfer, as perdas que afetam o
equipamento elevam o tempo de ciclo de 0,339 minuto para 0,377 minutos.
O tempo de ciclo da linha (TCl) obtido pela razo do TOEE e do TCm a seguir
descrito:
a) TOEE: 75,58%;
b) TCm de 0,338.

93

4.5 AVALIAO DOS DADOS COLETADO DA LINHA DE PRODUO

Para avaliao dos dados coletados, a linha de produo foi separada em trs partes,
as quais esto mostradas na Figura 23, esquematizada a seguir:

Figura 23 - Desenho esquemtico da linha de produo de reatores

Fonte: O Autor (2014)

a) primeira parte considera os equipamentos posicionados antes do GT, sendo esta a


operao de acabamento de bobinas, que possui um tempo de ciclo de 0,299
centsimos de minuto;
b) segunda parte considera os equipamentos posicionados entre o GT e a RRO.
Neste trabalho o equipamento entre eles o dispositivo para separar ncleo;
c) terceira parte considera os equipamentos posicionados entre a RRO e a UM.
Neste trabalho no existe esta etapa pois o RRO est posicionado na operao
anterior a UM.

4.5.1 Clculo do Deslocamento do Gargalo (DG)

,
,

m
m

ou

Onde:
a) TCmGT: o Tempo de Ciclo da mquina onde est posicionado o Gargalo Terico
(GT);
b) TCmRRO; o Tempo de Ciclo da mquina onde est a Real Restrio da Operao
(RRO).
O DG ocorre devido s Perdas Dependentes do Equipamento (PDE), o GT muda
para a RRO, com isso pode se perceber que o DG mede qual o impacto desta mudana na

94

linha, j que desta maneira, a linha de produo de reatores nunca atingir sua capacidade
mxima de produo, o que somente aconteceria se no houvesse tal deslocamento.
O valor obtido de 95,51 %, indica que houve um DG e que com este deslocamento a
linha de produo alterou sua eficincia produtiva para no mximo 95,51 %.

4.5.2 Clculo das Perdas Antes do Gargalo da Linha (PAGL)


m

,
,

ou

Onde:
a) TCmRRO: o Tempo de Ciclo da mquina onde est a Real Restrio da Operao
(RRO);
b) TClGT: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerado como o Gargalo
Terico (GT).
Este termo representa quanto eficiente foi a primeira parte da linha de produo
mostrada na Figura 23.
O resultado obtido de 100% indica que as perdas que esto acontecendo na primeira
parte situada entre a primeira operao e o GT da linha de produo no afetaram a eficincia
da linha de montagem.

4.5.3 Clculo das Perdas Intermedirias (PI)


,
,

ou

Onde:
a) TClGT: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerado como o Gargalo
Terico (GT).
b) TClRRO: o Tempo de Ciclo da linha onde est posicionada a Real Restrio da
Operao (RRO);
Indica a eficincia da segunda parte da linha de montagem, ou seja, a eficincia entre
o GT e a RRO.
O resultado obtido de 89,11% indica que esto ocorrendo perdas que deslocam o
gargalo, tornando a RRO a capacidade mxima de produo.

95

4.5.4 Clculo das Perdas Depois do Gargalo da Linha (PDGL)


,
,

Onde:
a) TClRRO: o Tempo de Ciclo da linha onde est posicionada a Real Restrio da
Operao (RRO);
b) TClUM: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerando a ltima Mquina
(UM).
O resultado obtido conforme o clculo apresentou um ndice de 99,8 %, pois
conforme reviso Bibliogrfica apresentada neste trabalho, as perdas que ocorrem depois da
RRO so apenas relacionadas s taxas de qualidade dos equipamentos ou operaes realizadas
aps a RRO. Nada mais que o total de peas que a RRO pode processar, podero ser
processadas pelos equipamentos posicionados aps o RRO, com isso se algumas peas forem
reprovadas no RRO, outras peas no podero ser processadas e consequentemente esta
ineficincia da linha de produo poder ser visualizada como uma reduo da taxa de
transferncia da mquina de solda transfer para a operao de crimpagem.

4.5.5 Clculo do Overall Equipment Effectiveness of a Manufacturing Line (OEEML)

O clculo do OEEML realizado de trs formas equivalentes, conforme mostrado


abaixo. A primeira realizada atravs do clculo da sada real do processo produtivo dividida
pela sada de referncia, conforme equao13 apresentada no Captulo 2, seo 2.10.
re
e re ern i

ou

Onde:
a) OUM: a sada real (Output) de peas da ltima Mquina (UM);
b) TCL: o Tempo de Carga da Linha (TCL), considerando a operao onde est
localizado o maior tempo de ciclo terico, ou seja a diferena entre o tempo
calendrio e as paradas planejadas da operao onde est situado o GT;
c) TCG: o tempo de ciclo terico do Gargalo Terico (GT).

96

O clculo apresentado evidencia que atravs dos conceitos apresentados na Reviso


Bibliogrfica deste trabalho, a eficincia da linha pode ser obtida simplesmente pelo clculo
do volume atual de produo da linha dividido pelo volume ideal de produo.
A segunda forma de calcular o

OEEML, atravs do clculo Totall Overall

Effectiveness Equipment (TOEE), conforme equao15 apresentada no Captulo 2, seo 2.10.


,
,

Onde:
a) TCG: o tempo de ciclo terico do Gargalo Terico (GT);
b) TCUM: o tempo de ciclo terico da ltima Mquina (UM) da linha de produo;
c) TOEEUM: a Total Overall Equipment Effectiveness do ltimo equipamento
posicionado na linha.
Esta forma de clculo do OEEML leva em conta a eficincia global total do ltimo
equipamento da linha de produo.
A terceira forma de calcular o OEEML atravs dos seus principais componentes,
descritos e exemplificados nas seo anteriores. A equao a ser utilizada foi descrita na
equao 25 apresentada no Captulo 2, seo 2.10.
D

OEEML = 92,61 x 95,51 x 100,6 x 89,42 x 99,8


OEEML = 79,42%

Onde:
a) OEEMGT: o real indicador da eficincia do equipamento do Gargalo Terico
(GT);
b) DG: o Deslocamento do Gargalo;
c) PAGL; so as Perdas Antes do Gargalo da linha calculadas em relao primeira
parte da linha de produo;
d) PI: so as Perdas Intermedirias evidenciadas na segunda parte da linha de
produo;
e) PDGL: so as Perdas Depois do Gargalo da Linha, calculadas na terceira parte da
linha de produo.

97

Conforme clculos realizados nas sees anteriores, considerando as trs formas de


obter o OEEML, todos apresentaram valor 79,42 %, com isso fica claro que as perdas que
afetam a linha de produo fazem com que o OEEML da linha de montagem de reatores HID
apresenta uma eficincia mxima alcanvel de 79,42 %.
Na anlise dos dados pode-se verificar que o OEEML foi afetado pelos seus
principais componentes, o OEEMGT, com um valor percentual de 92,61%, PI que obteve o
valor percentual de 89,42% e o DG com valor de 95,51%. Estes indicadores afetam
diretamente o desempenho da linha, prejudicando a eficincia. Como foi apresentado,
qualquer perda que acontece no GT afeta diretamente a produo final de um turno de
trabalho, alterao que pode ser percebida na perda de produtividade e, consequentemente, na
eficincia da linha. O segundo termo PI, est sendo afetado por perdas localizadas entre o GT
e a RRO, obrigando a realizao de aes nesta parte da linha para melhorar a eficincia.

4.6 ANLISE COMPARATIVA ENTRE O OEE E O OEEML

A avaliao dos dados coletados para a aplicao do OEEML na linha de produo


de reatores para acendimento de lmpadas de descarga, mostrou que os equipamentos
posicionados na linha, onde as operaes so dependentes umas das outras e as perdas
ocorridas nos equipamentos influenciam na eficincia, prejudicando equipamentos
subsequentes, com isso afetado a produo e reduzindo significativamente sua eficincia.
O OEEML aplicado na linha de produo mostrou que ocorreram perdas que
afetaram o andamento da linha, estas perdas reduziram sua capacidade para 7.012 peas,
conforme mostrado na Figura 24. Considerando o tempo de ciclo de 0,299 minutos do
Gargalo Terico (GT) teramos como capacidade de produo 8.829 peas, ou seja houve uma
perda de 1.817 peas durante o perodo de 44 horas (2640 minutos) de acompanhamento
realizada na linha de produo. Considerando que o dia de trabalho tem 8,8 horas (528
minutos), diariamente foram perdidas em mdia 363,3 peas.
As perdas ocorridas na linha de produo mudaram o gargalo. A operao de
acabamento de bobinas, essa com o maior tempo de ciclo terico (0,299 minutos),
considerado o Gargalo Terico (GT), as perdas que influenciaram os equipamentos fizeram
com que a operao de solda tivesse o maior tempo de ciclo da linha e se tornasse a Restrio
Real da Operao (RRO), pois possui o maior tempo de ciclo (0,373 minutos). De forma que
as operaes seguintes no podero produzir mais do que a capacidade da solda. As perdas de

98

produo aps o RRO somente podero ser atribudas a peas com defeitos de qualidade
produzidas polos equipamento posicionados aps a solda.

Figura 24 - Capacidade da linha comparando OEEML x GT

Fonte: O Autor (2014)

Esta avaliao mostrou que utilizando o mtodo OEEML, a capacidade real de


produo da linha de 7012 peas.
Se a anlise for feita aplicando o mtodo OEE, nesta mesma linha de produo o
OEE calculado resultaria em uma produo mxima de 8015 peas, conforme mostrado na
Figura 25 limitado pela operao de solda.
Figura 25 - Planilha de clculo do OEE

Acabamento Montar e separar


de Bobinas
nucleo

Descrio

Prensa

Bobinagem

Solda

Crimpagem

Tempo de ciclo terico

0,192

0,246

0,299

0,265

0,284

0,239

Disponibilidade - ITO

95,03%

96,42%

96,83%

91,47%

93,95%

96,40%

Performance - IPO

98,44%

93,23%

99,14%

96,56%

95,64%

97,89%

Qualidade - IPA

91,43%

93,73%

96,95%

98,32%

93,50%

100%

OEE

85,53%

84,26%

93,07%

86,84%

84,02%

94,37%

Tempo de Ciclo considerando OEE

0,220

0,284

0,320

0,300

0,329

0,252

Capacidade mxima de produo

12012

9282

8257

8804

8015

10466

Fonte: O Autor (2014)

Na comparao entre o OEEML e o OEE mostrada na Figura 26, fica evidente que se
utilizado o mtodo OEEML a produo mxima atingida foi de 7012 peas, restringida pela

99

operao de crimpagem, enquanto que pelo mtodo OEE a produo mxima atingvel pela
linha seria de 8015 peas, esta restringida no mais pela operao de crimpagem, mas sim
pela operao de solda.

Figura 26 - Grfico de produo OEE x OEEML

Fonte: O Autor (2014)

A diferena de peas produzidas ao longo das 44 horas em que a linha foi monitorada
comparando o OEEML e o OEE seria de 1003 peas, uma mdia diria de 200,6 peas,
aumentando a produo em 14,3 %.

4.7 DEGRADAO DA PRODUO PELO OEEML

Ao longo das 44 horas de acompanhamento realizado na linha de produo, foram


produzidas 7.012 peas, sendo que se considerados os tempos de fabricao dos roteiros de
produo a capacidade da linha seria de 8.829 peas. Contudo no fim do perodo de
acompanhamento houve uma diferena de 1817 peas que deixaram de ser produzidas devido
s perdas internas da linha de produo. Na Figura 27 est demonstrada a implicao dessas
perdas no sistema produtivo.
A degradao ocorreu a partir da operao de prensa, onde perdas influenciaram o
tempo de ciclo, limitando a capacidade em 10100 peas. A operao de bobinagem levou a
reduo de capacidade para 8.869 peas; j a operao de acabamento de bobinas somente
produziu 7.856 peas. A montagem de ncleo teve sua capacidade reduzida para 7.267 peas;

100

j a operao de solda produziu 7025 peas, operao que limitou o tempo de ciclo da linha,
tornando-se a Real Restrio da Operao (RRO).
A operao de crimpagem produziu somente 7012, ficando prejudicada devido a
perdas de qualidade.
Figura 27 - Degradao da produo
Ciclo terico

TCm

TCL

15000
14000

13750

13000
12000
11000
10000

11715
10100
8869

9000

7856

8000

7267

7025

7012

7000
6000
5000
4000

prensa

bobinagem

Acabamento

montagem

solda

crimpagem

Fonte: O Autor (2014)

As perdas que afetaram a produo foram detalhas no Captulo 4, seo 4.4 deste
trabalho. A influncia dos tempos das principais perdas esto mostradas na Tabela 4 a seguir:

Tabela 4 - Distribuio das perdas na linha de produo


(continua)

101
(concluso)

Fonte: O Autor (2014)

Na seo seguinte sero detalhados os melhoramentos planejados que esto em fase


de execuo, com o objetivo de reduzir as perdas externas independentes, no sentido do fluxo
da linha de 380 minutos na operao de montar e separar ncleo e aes de melhoria na
mquina de solda transfer, onde esta possui uma perda de 280 minutos relacionados a perdas
externas independentes no sentido contrrio ao fluxo da linha. As aes de melhoria foram
direcionadas ao conjunto de equipamentos, dispositivo de montar e separar ncleo e a
mquina de solda transfer, pois, as perdas do dispositivo de montagem interferem diretamente
na mquina de solda, tornado esta a RRO e se aes forem tomas nestes dispositivos
diminuem o tempo de ciclo da linha, consequentemente melhoram a eficincia do RRO e mais
peas podero ser produzidas.

4.8 MELHORAMENTOS PLANEJADOS

Os melhoramentos planejados nesta seo estaro concentrados no dispositivo de


separar, montar e soldar ncleo, pois os clculos para identificar qual parte da linha deveria
ser melhorada apontaram para a parte da linha onde esto as PI. Esses clculos apontaram que
os esforos deveriam ser concentrados no dispositivo de separar e montar ncleo de reatores
HID. Se observarmos a Tabela 4, o dispositivo de separar e montar ncleos possui 380
minutos de PIEAF. Se forem atacadas as perdas desta parte da linha, os ndices de
produtividade iro melhorar. As perdas representativas que ocorrem nesta parte da linha e
elevam o tempo de ciclo, mudando o gargalo de posio, esto relacionadas principalmente a
falhas de alimentao do dispositivo de montagem de ncleos, causadas pela necessidade de

102

alimentao constante de contenedores metlicos e a falta de um buffer esttico para proteger


a mquina de solda de perdas relacionadas ao dispositivo de separar e montar ncleos.
Uma das principais perdas est relacionada a paradas para alimentao da plataforma
do dispositivo com lmin s e

o .

o ser alimentado todo o conjunto dispositivo de

montar e separar ncleo e mquina de solda ficam aguardando o trmino do abastecimento


para reiniciar a produo. Para determinar o tempo da operao foram quantificadas quantas
peas possvel montar com uma troca de kanban, ou seja, a cada quanto tempo o dispositivo
necessita ser alimentado. A anlise do material alojado dentro do contenedor mostrou ser
possvel montar 44 peas por caixa metlica. O clculo considerou que em cada caixa esto
dispostos linearmente 1980 mm, multiplicando-se por trs caixas, que a capacidade da mesa,
chegou-se a 5940 mm, divididos por 45 mm, que o tamanho do empilhamento, chegou-se a
132 peas por alimentao.
Para a alimentao do magazine de ao I considerou-se que cada um comporte 450
mm de lminas, sendo alimentado sem a necessidade de substituio das caixas, pois os
mesmos esto dispostos em uma armao contendo 64 magazines. O total de peas montadas
com esta quantidade de magazines de 640 peas.
Para entender como esto compostos os tempos das operaes dos dispositivos que
esto afetando o desempenho da linha foi realizada a cronometragem e rono n ise das
operaes de montagem, separao e solda ncleo de reatores, operaes estas que esto
listadas na Tabela 5 e comprovadas pelo Apndice G.

Tabela 5 - Distribuio dos tempos de montagem e solda de ncleos de reatores HID


(continua)

103
(concluso)

Fonte: O Autor (2014)

A cronometragem e a cronoanlise foram realizadas separando todas as operaes


efetuadas nos dispositivos em micro operaes para melhor entendimento da interligao
entre elas e os tempos necessrios. Os tempos apresentados j consideram concesses prprias
para as operaes.

4.8.1 Composio dos tempos atuais de operao

No sistema de separao, montagem e solda de ncleos de reatores HID so


necessrias cinco pessoas, as quais esto alocadas conforme alneas a seguir descritas:
a) operador 1, respons ve pe o

ste imento o

o no tri o e iment

o.

O tempo total resultante das operaes foi de 0,152 minutos por peas. O tempo
por pea dividindo pela quantidade de minutos disponveis durante o turno de
trabalho que de 528 minutos, tem-se uma capacidade de 3473 peas para o posto
de trabalho. O somatrio dos tempos de abastecimento foi obtido pelo somatrio
dos tempos conforme descrito a seguir:
aa) abastecer caixas de kanban na plataforma do dispositivo: como esse tempo
refere-se a dois operadores, pois para movimentao das caixas metlicas,
devido ao peso de cada uma (prximo de 40kg), a operao exige dois
operadores, conforme elemento 1, apresentado na Tabela 5. O tempo alocado
para uma pea a diviso desta operao por dois, resultando em 0,006
minutos por pea;
ab) abastecer ao E no trilho de montagem, considera o tempo integral de 0,118
minutos por pea, pois a alimentao feita por um nico operador;
ac) recuar transportador do ao E: a tomada de tempos considerou o tempo de
dois operadores, pois ao realizar este movimento os dois operadores
aguardam finalizar a movimentao do cilindro pneumtico. Conforme
elemento 3, apresentado na Tabela 5, o tempo alocado para uma pea a
diviso desta operao por dois, resultando em 0,0275 minutos por pea.

104

b) operador 2, responsvel pela montagem da bobina no interior da janela do ao E.


O tempo total das micro operao resultou em 0,165 minutos por pea, o que, se
considerarmos os 528 minutos disponveis de um turno de trabalho, resulta numa
capacidade de 3209 peas por turno para a operao. O somatrio dos tempos
alocados a esta operao foi composto pelas micro operaes descritas a seguir:
ba) abastecer caixas de kanban na plataforma do dispositivo: como este tempo
para dois operadores, e parte do tempo foi alocado ao operador 1, o restante
alocado a este operador, pois ambos em conjunto alimentam o dispositivo,
ficando este inoperante at sua alimentao. O tempo alocado a este operador
de 0,006 minutos por pea;
bb) posicionar bobina no interior da janela do ao E: o tempo do elemento 4 de
0,131 minutos por pea foi integralmente atribudo a esta operao, pois
somente um operador realiza o posicionamento da bobina;
bc) recuar transportador do ao E: considerou o tempo de dois operadores, pois
ao realizar este movimento, os dois operadores aguardam finalizar a
movimentao do cilindro pneumtico. O tempo apresentado no elemento 3,
Tabela 5, foi divido pela metade e uma parte alocada ao operador 1 e o
restante ao operador 2, resultando um tempo de 0,0275 minutos por pea para
cada operador.
c) operador 3, responsvel por abastecimento de lminas de ao I na guia de
transporte. Os tempos relacionados ao operador 3 totalizaram 0,102 minutos por
pea, o que resulta, considerando os 528 minutos disponveis, numa capacidade
produtiva para o posto operacional de 5228 peas por dia. A operao considera o
somatrio dos tempos das micro operaes descritas a seguir:
ca) a ste er m

ine e

o n

ui

e tr nsporte, ou seja, alimentar o

dispositivo de separao de ao I com um magazine j previamente


disposto em contenedor na operao de estampagem. O tempo de 0,075
minutos desta operao alocado integralmente ao posto operacional;
cb) recuar transportador de lminas I: considera que no momento de realizar
esta operao os dois operadores aguardam a movimentao do carro de
transporte, desta forma o tempo da operao divido entre os dois
operadores, ficando 0,0265 minutos para cada um dos operadores;
d) operador 4, responsvel por posicionar as lminas de ao I na bobina e posicionar
pea no magazine de transporte da mquina de solda. Os tempos relacionados ao

105

operador 4 totalizaram 0,099 minutos por pea o que, considerados os 528


minutos disponveis, resulta numa capacidade produtiva para o posto operacional
de 5867 peas por dia. A operao considera o somatrio dos tempos alocados ao
operador 4 conforme a seguir descrito:
da) montar lmina de ao I na bobina e posicionar pea no magazine, ou seja,
o tempo necessrio para separar e montar o pacote de lminas sobre a bobina
e posicion-la sobre os magazines do transfer da mquina de solda; o tempo
desta operao totalizou 0,072 minutos por pea;
db) recuar o transportador de lminas I: o tempo alocado a esta operao foi
divido entre os dois operadores do dispositivo, ficando 0,0265 minutos para
cada um.
e) operador 5, responsvel por retirar as peas da mquina de solda, afiao de
eletrodos, alojar peas em contenedores e alimentar conveyor de transporte com
peas soldadas. O tempo total da operao foi de 0,283 minutos, o que resulta
numa capacidade de produo diria de 1865 peas por minuto.
A Tabela 6 resume as operaes detalhadas anteriormente e apresenta a capacidade
produtiva de cada operao.

Tabela 6 - Resumo da capacidade produtiva do conjunto montagem e solda

Fonte: O Autor (2014)

4.8.2 Descrio das melhorias propostas no conjunto dispositivo de montar e separar


ncleo e mquina de solda transfer

A anlise efetuada das operaes segmentadas conforme Tabela 6, mostrou que os


operadores 3 e 4 possuem capacidade de produo muito maior que o gargalo da montagem, o
qual est situado na mquina de solda. A anlise do posto de trabalho apontou que algumas

106

operaes podem ser agrupadas, para isso alteraes no dispositivo de montagem so


necessrias.
As alteraes consistem em modificar o conceito do dispositivo de montagem de
ncleos que at ento era tido como ideal, deslocando o dispositivo de separar lminas de ao
I para junto do dispositivo de separao de lminas de ao E, conforme mostrado na
Figura 28, desta forma a operao antes realizada por dois operadores passar a ser realizada
por um nico operador. Esta alterao tambm permitir que a alimentao de ambos os
dispositivos seja realizada por um operador, ao contrrio do sistema atual, onde a alimentao
das lminas de ao re i

por um operador e a alimentao de lminas de ao I

realizada por outro operador.


A simulao de montagem conforme proposta deste trabalho foi realizada durante
um intervalo de tempo de 4 horas de produo. Os tempos de montagem esto relacionados na
ficha de cronometragem conforme Apndice H. Os tempos obtidos e as melhorias a serem
executadas indicam que possvel a reduo de dois operadores, e o detalhamento das
operao est descrito a seguir:
a) operador 1 ir alimentar os trilhos de transporte de lminas de ao E e ao I.
Para essa operao o tempo cronometrado foi de 0,241 minutos por pea, o que
considerando os 528 minutos disponveis diariamente, teria capacidade de
produo de 2190 peas por dia;
b) operador 2 ir montar lminas de ao E e lminas de ao I. Para essa operao
o tempo cronometrado foi de 0,224 minutos por pea, o que considerando os 528
minutos disponveis diariamente, teria capacidade de produo de 2357 peas por
dia;
c) operador 3 ir operar a mquina de solda e alimentar conveyor de transporte. Para
esta operao o tempo cronometrado foi de 0,256 minutos por pea, o que
considerando os 528 minutos disponveis diariamente, teria capacidade de
produo de 2062 peas por dia.
Se observarmos o layout atual, conforme mostrado na Figura 13, entre a linha de
produo e a mquina de solda, est posicionado um buffer esttico para proteger a linha de
montagem. Este buffer teria melhor resultado se fosse deslocado para a posio antes da
mquina de solda pois protegeria a mquina de solda que o tempo gargalo e reduziria a
quantidade de PIAE que est afetando a operao de solda. O buffer posicionado antes da
mquina de solda teria capacidade de 80 peas, o que corresponderia a 21 minutos de

107

produo, obtidos pela razo de 80 peas pelo tempo de solda, ou seja, a cada 4,6 minutos
uma peas deve ser montada e posicionada no buffer.
O dispositivo de montagem e solda de ncleo pode montar 267 peas por hora e que
a mquina de solda pode soldar somente 234 peas por hora, a diferena entre estas produes
de 33 peas por hora, significando que a cada 1,8 minutos uma pea pode ser direcionada ao
buffer. Para a troca de kanban do dispositivo de montar e soldar ncleo necessita de um tempo
mdio de um minuto sendo feito a cada 33 minutos, tempo este obtido da razo de 132 peas
possveis de serem produzidas com o ao que esta na plataforma de alimentao e da operao
de solda (0,256 minutos por pea). Em 33 minutos de produo o dispositivo de montar e
separa ncleo monta 147 peas e somente 132 sero soldadas no haver restries para
manter o buffer cheio. Durante a produo podero ser feito ajustes na quantidade do buffer
adequando a necessidade da linha de produo.

Figura 28 - Dispositivo de montagem de ncleo de reatores HID alterado

Fonte: O Autor (2014)

A avaliao do OEEML indicou que se efetuadas melhorias no posto de montagem e


solda de ncleos a produo diria de ncleos soldados passaria de 1865 para 2062 peas por
dia, conforme mostrado na Tabela 7, considerando os tempos cronometrados, teramos um
acrscimo de 197 peas por turno de trabalho. Considerando o perodo de 44 horas de
acompanhamento, esta melhoria resultaria em um acrscimo de produo de 985 peas.

108

Tabela 7 - Processo atual x Processo proposto


Processo Atual

Processo proposto

Posto operacional

Capacidade (p)

3473

3209

5228

5867

1865

Posto operacional

Capacidade (p)

2190

2357

2062

Fonte: O Autor (2014)

Considerando que se tem a reduo das PIAE devido ao deslocamento do buffer, e


que a alimentao do conveyor de transporte ser constante, reduzindo consequentemente as
PIDF, a produo no mesmo perodo de 44 horas passaria de 7012 para uma capacidade
mxima de 7856 peas, conforme mostrado na Figura 29, o que resultaria num acrscimo de
10,88% de peas produzidas na semana. Se aes forem novamente estudas possivelmente a
produo aumentaria ainda mais, melhorando a eficincia da linha como um todo.

Figura 29 - Nova capacidade produtiva


Ciclo terico
15000
14000
13000
12000
11000
10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000

TCm

TCL
13750
12265

10100
8869

prensa
bobinagem
Fonte: O Autor (2014)

7856

Acabamento

8484

montagem

8139

solda

8139

crimpagem

A alterao apresentada neste trabalho, alm de melhorar a eficincia da linha de


montagem, levaria a uma reduo de mo de obra significativa, pois cada funcionrio tem um
custo de R$ 25.000,00 por ano, dado informando pelo setor de controladoria da empresa.
Atualmente a empresa possui trs equipamentos semelhantes operando no mesmo conceito,
desta forma a reduo de mo de obra planejada neste trabalho poderia ser estendida para os
demais equipamentos. Contudo os ganhos somente sero avaliados no dispositivo relacionado

109

a linha de montagem onde foi realizado o presente trabalho o que resultaria em um ganho de
dois operadores, provenientes da reduo de mo de obra do equipamento um de cinco
operadores para trs. A alterao proposta resultaria num ganho de mo de obra de R$
50.000,00 por ano.
Os investimentos necessrios para alterao do dispositivo de montar e separar
ncleos so relativamente baixos, ficando prximo de R$ 2.500,00.
Com as melhorias acima descritas implementadas, haver uma reduo das perdas
nos dispositivos de separar e montar ncleo e na mquina de solda. O OEEML foi novamente
calculado considerando esta reduo. Na Figura 30 possvel observar que o TCm da
operao de solda passou de 0,338 minutos por pea para 0,317, no sendo mais a operao
restrio. Pelo novo clculo de perdas, a operao restrio passou a ser a operao
acabamento de bobinas com um TCm de 0,323 minutos por pea.

4.8.3 Novo clculo do Overall Equipment Effectiveness of a Manufacturing Line


(OEEML)

Aps cronometragem da simulao das melhorias planejadas foi estimada uma


reduo de perdas para as operaes que sero afetas, as quais esto relacionadas a seguir:
a) perdas externas independententes no sentido do fluxo da linha. Anteriormente esta
perda era de 380 minutos. Considerando que as melhorias planejadas iro reduzir
este nmero, as perdas passariam a somar 190 minutos;
b) perdas externas independentes no sentido contrrio ao fluxo da linha, esta perda
anteriormente s modificaes planejadas, era de 230 minutos. Com as melhorias
planejadas pode-se atingir 30 minutos, visto que no momento da alimentao do
dispositivo de separao e montagem a mquina de solda estar consumindo o
buffer.

4.8.4 Clculo do DG aps melhoria

m
m

Onde:

,
,

ou

110

c) TCmGT: o Tempo de Ciclo da mquina onde esta posicionado o Gargalo Terico


(GT);
d) TCmRRO; o Tempo de Ciclo da mquina onde esta a Real Restrio da Operao
(RRO).

4.8.5 Clculo das PAGL aps melhoria


m

,
,

ou

Onde:
c) TCmRRO: o Tempo de Ciclo da mquina onde esta a Real Restrio da Operao
(RRO);
d) TClGT: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerado como o Gargalo
Terico (GT).

4.8.6 Clculo das PI aps melhoria


,
,

ou

Onde:
c) TClGT: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerado como o Gargalo
Terico (GT).
d) TClRRO: o Tempo de Ciclo da linha onde esta posicionada a Real Restrio da
Operao (RRO);
.
4.8.7 Clculo das PDGL aps melhoria
,
,

Onde:
c) TClRRO: o Tempo de Ciclo da linha onde esta posicionada a Real Restrio da
Operao (RRO);

111

d) TClUM: o Tempo de Ciclo da linha de produo considerando a ltima Mquina


(UM).

4.8.8 Clculo do OEEML aps melhoria

Com o combate s perdas mencionadas no inicio da seo 4.5.3, o TCm passou a ser
de 0,323 minutos por pea. Com a mudana do gargalo da operao de solda para a operao
de acabamento de bobinas, a linha passar a operar mais balanceada. A simulao apresentada
indicou que o novo TCm agora na operao de acabamento de binas (0,323 minutos por pea),
ir limitar a linha em 7856 peas e as falhas que ocorrerem a partir do maior TCl de 0,336, da
mesma operao de acabamento de bobinas, ser apenas por problemas de qualidade. O novo
OEEML foi calculado com os dados simulados e descritos a seguir:
re
e re ern i

ou

Onde:
a) OUM: a sada real (Output) de peas da ltima Mquina (UM) ,considerando que
no houve perdas por qualidade a partir da operao com maior TCl;
b) TCL: o Tempo de Carga da Linha (TCL), considerando a operao onde est
localizado o maior tempo de ciclo terico, ou seja, a diferena entre o tempo
calendrio e as paradas planejadas da operao onde est situado o GT;
c) TCG: o tempo de ciclo terico do Gargalo Terico (GT).
A segunda forma de calcular o OEEML, que atravs do clculo Totall Overall
Effectiveness Equipment (TOEE), conforme equao 15 apresentada no Captulo 2, seo
2.10.
,
,

A terceira forma de calcular o OEEML, a qual considera seus principais


componentes, OEEMGT, DG, PAGL, PI e PDGL. A equao a ser utilizada foi demonstrada
na equao 25 apresentada no Captulo 2, seo 2.10.

112

OEEML = 92,61 x 100 x 96 x 100 x 100


OEEML = 88,97%
Onde:
f) OEEMGT: o real indicador da eficincia do equipamento do gargalo Terico
(GT);
g) DG: o Deslocamento do Gargalo;
h) PAGL; so as Perdas Antes do Gargalo da linha calculadas em relao primeira
parte da linha de produo;
i) PI: so as Perdas Intermedirias evidenciadas na segunda parte da linha de
produo;
j) PDGL: so as Perdas Depois do Gargalo da Linha, estas calculadas na terceira
parte da linha de produo.
Conforme clculos apresentados, o combate s perdas existentes no dispositivo de
montar, separar e soldar ncleos podem elevar a eficincia da linha de anteriormente 79,42 %
para 88,97 %.
De acordo com o apresentado neste trabalho, a aplicao do mtodo OEEML,
permitiu mostrar onde esto as principais perdas do sistema de produo e que as melhorias
dos processos produtivos so factveis no apenas no mbito dos grandes investimentos em
tecnologias, mas, principalmente, atravs de avaliaes e pequenas aes conjuntas das
equipes de trabalho da organizao, buscando a reduo de perdas.

112

Figura 30 - Planilha de clculos com reduo de perdas

Fonte: O Autor (2014)

113

5 CONCLUSES

O presente trabalho foi realizado com objetivo de aplicar o Overall Equipment


Effectiveness of a Manufacturing Line (OEEML), ou seja, Eficincia Global de uma Linha de
Manufatura, em sistema de produo composto por seis equipamentos, os quais no esto
operando de forma isolada, mas operando conjuntamente em uma linha de produo. Em tais
sistemas, a eficincia no depende exclusivamente de mquinas individuais, mas tambm da
eficincia do processo utilizado para conectar os equipamentos e o gerenciamento do fluxo de
materiais. O referido sistema de produo utilizado na empresa em estudo para a produo
de ncleos de reatores para acendimento de lmpadas de descarga, utilizadas em sistemas de
iluminao pblica, e a aplicao do OEEML visou identificar as perdas e planejar aes
corretivas no processo que permitam elevar a produtividade.
A metodologia proposta tornou possvel separar as perdas globais em seus principais
componentes, tornando visvel detectar os pontos onde os principais problemas ocorrem e
planejar as aes corretivas apropriadas. A metodologia permitiu trs concluses importantes.
A primeira concluso mostrou que o OEEM do gargalo terico, ou seja, o indicador da
real eficincia do equipamento considerado gargalo terico foi de 92,61 %, sendo considerado
satisfatrio.
A segunda concluso mostrou que o gargalo terico, por tempo de ciclo ideal, esta na
operao de acabamento de bobinas, com tempo de ciclo ideal de 0,299 minutos. Contudo,
devido principalmente as perdas externas independentes, as quais esto espalhadas pela linha,
no sentido contrrio ao fluxo da linha, fez com que o gargalo desloque-se para a operao de
solda transfer, fazendo com que o mesmo se transforme na Restrio Real da Operao
(RRO), fazendo com que a maquina que executa a operao esteja pronta para trabalhar,
porem aguardando ser alimentada para iniciar o trabalho.
Uma vez identificado o gargalo terico da linha e a RRO, foi possvel separar a linha
em trs partes. A partir desta separao foi possvel chegar a terceira concluso. Verificou-se
que as perdas existentes na primeira parte da linha, compreendida entre a primeira operao e
a operao gargalo, bem como, as perdas da terceira parte da linha, compreendida entre a
operao RRO e a ltima maquina da linha, no possuem perdas significativa na eficincia
global da linha. Contudo, as perdas compreendidas na segunda parte da linha, compreendida
entre a operao considerada gargalo terico e a operao considerada RRO so as mais
significativas, requerendo aes de combate as mesmas.

114

O OEEML da linha foi calculado em 79,42 %. O nmero em si, a no ser pelo fato de
que pode no futuro ser novamente medido para avaliar se as aes empreendidas tiveram
sucesso, no possui um significado to expressivo. O que expressivo saber que para chegar
no resultado do mesmo, foi possvel identificar que as maiores perdas esto concentradas em
determinado segmento da linha e que neste local que devem ser concentrados esforos, bem
como, que estas perdas so muito mais de natureza independente do equipamento do que de
determinado equipamento em si, ou seja, a natureza das aes de melhoria muito mais de
organizao e disciplina do que de correo de problemas tcnicos do equipamento.
Entre estas aes, destacam-se e esto em andamento a reduo de mo de obra no
dispositivo de montagem e separao de ncleos, juntamente com um balanceamento das
operaes de montagem; a implementao de um buffer esttico, entre a mquina de solda e a
operao de montagem e separao de ncleos, ir reduzir as perdas externas independentes
que afetam estes equipamentos. Uma vez implementadas estas aes, espera-se obter o
OEEML de 88,97 %. Novamente, o nmero em si pode no ser significativo. De significativo
o fato de que a sada da linha, das atuais 7012 peas, no mesmo perodo de avaliao seria
de 7856 peas, com reduo de 5 para 3 funcionrios na operao de montagem e solda de
ncleos.
Com a comparao entre o mtodo OEEML e o OEE, pode-se perceber que as PIE
aumentam o tempo de ciclo da linha e para o OEE estas perdas so consideradas como uma
consequncia dos sistemas de produo, no sendo prprias de um equipamento, contudo,
ficou claro que as falhas registradas em um equipamento tm influncia direta nos demais
equipamentos, alterando o Takt time da linha como um todo.
Como concluso da aplicao do mtodo OEEML na linha de montagem, pode-se
perceber que anteriormente fase de mapear as perdas da linha, faz-se necessrio um
levantamento minucioso de como a linha trabalha, desta forma facilitando a coleta de dados.
Em sistemas de produo que no so automatizados, a coleta de dados requer
pessoa com conhecimento detalhado da linha de montagem, dos problemas que a linha
apresenta e qual o inter-relacionamento entre as operaes. O ideal que a coleta de dados
seja feita por processo automatizado, desta forma os esquecimentos e erros de apontamento
so minimizados.
Com a aplicao do mtodo possvel identificar perdas que at ento no eram
percebidas, perdas estas que impactam diretamente no tempo de ciclo da linha, afetando
diretamente a eficincia de linha de produo, permitindo tomar aes para minimizar o
impacto destas perdas e melhorando o sistema de produo como um todo. A aplicao deste

115

mtodo deve ser feita regularmente, contudo, deve ser conduzida por pessoa capacitada, com
conhecimento dos conceitos apresentados neste trabalho e com o envolvimento de todos os
setores da organizao Tambm deve ser considerado que o OEEML no algo pra ser
medido por operadores de mquinas, pois, requer raciocnio lgico, conhecimento detalhado
de conceitos de sistemas de produo e clculos relativamente complexos que esto no mbito
do Engenheiro de Produo.

116

REFERNCIAS

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119

APNDICE A EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS PRENSA


Funcionrio: Carla

Folha de acompanhamento de processo produtivo

N: 4354

1 turno: 7:30/12:00 13:00/17:30

Data:

2 turno: xx

Equipamento

25/08/1401/09/14
Prensa Minster P2H 100

Turno

Descrio

Quant. de Golpes

Cdigo da Parada

I ncio

Fim

Tempo Parado

Observao

26,2 mm emp. 1,4 mm

1.293.412

14

7:45

7:53

0:08

Velocidade de trabalho 300GPM

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

22

7:53

8:02

0:09

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

19

8:45

8:57

0:12

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

14

9:08

9:16

0:08

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

22

9:16

9:20

0:04

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

14

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

22

10:23
10:28

0:04

10:19
10:23

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

10:28

10:48

0:20

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

14

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

22
19

11:36
11:40

0:06

11:30
11:36
11:40

12:00

0:20

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

14

14:06

14:14

0:08

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

22

14:14

14:20

0:06

26,2 mm emp. 1,4 mm

1.381.435

15:30

17:30

2:00

Total de perdas

3:54

26,2 mm emp. 1,4 mm

1.381.435

7:30

8:40

1:10

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

11

8:50

9:05

0:15

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

14

9:55

10:02

0:07

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

22

10:02

10:07

0:05

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

14

10:50

11:45

0:55

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

22

11:45

12:00

0:15

26,2 mm emp. 1,4 mm

19

13:25

13:30

0:05

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

14

14:05

14:10

0:05

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

22

14:10

14:15

0:05

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

14

15:00

15:16

0:16

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

19

15:51

16:10

0:19

26,2 mm emp. 1,4 mm

14

16:15

16:24

0:09

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

22

16:24

16:36

0:12

26,2 mm emp. 1,4 mm

1.437.754

17:15

17:30

0:15

Total de perdas

4:13

26,2 mm emp. 1,4 mm

1.437.754

7:30

7:40

0:10

26,2 mm emp. 1,4 mm

8:24

0:14

26,2 mm emp. 1,4 mm

14
22

8:10

xx
xx

1:23

1:30

0:07

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

19

8:40

8:50

0:10

26,2 mm emp. 1,4 mm


26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

14
22

9:13
9:23

9:23
9:30

0:10

1
1

26,2 mm emp. 1,4 mm

10:33

10:45

0:12

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

14

22

10:45

10:50

0:05

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

19

11:20

11:35

0:15

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

8
19

12:35
13:35

12:59
13:57

0:24

1
1

26,2 mm emp. 1,4 mm

14

14:10

14:20

0:10

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

22

14:20

14:24

0:04

26,2 mm emp. 1,4 mm

15:03

15:30

0:27

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

14

22

15:30

15:33

0:03

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

21

15:49

15:59

0:10

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

19

16:13

16:21

0:08

26,2 mm emp. 1,4 mm

14

16:45

16:59

0:14

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

22

16:59

17:02

26,2 mm emp. 1,4 mm

1.562.865

17:18

17:30

0:12

Total de perdas

3:47

0:05

0:04

0:22

26,2 mm emp. 1,4 mm

1.562.865

14

8:21

8:32

0:11

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

22

8:32

8:35

0:03

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

19

8:40

8:51

0:11

26,2 mm emp. 1,4 mm

9:29

9:39

0:10

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

14

22

9:39

9:43

0:04

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

11

9:43

9:51

0:08

26,2 mm emp. 1,4 mm

10:30

10:43

0:13

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

14

22

10:43

10:49

0:06

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

19

11:15

11:26

0:11

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

11:26

11:37

0:11

26,2 mm emp. 1,4 mm

11:47

12:00

0:13

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

14

22

13:00

13:05

0:05

26,2 mm emp. 1,4 mm

13:51

14:03

0:12

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

14

22

14:03

14:09

0:06

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx

19

14:40

14:45

0:05

26,2 mm emp. 1,4 mm

15:55

16:04

0:09

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

14
22

16:04

16:09

0:05

26,2 mm emp. 1,4 mm

16:49

16:56

26,2 mm emp. 1,4 mm

xx
xx

14

17:15

17:30

0:15

Total de perdas

2:45

1.562.865

26,2 mm emp. 1,2 mm

xx

26,2 mm emp. 1,2 mm

26,2 mm emp. 1,2 mm

26,2 mm emp. 1,2 mm

26,2 mm emp. 1,2 mm

26,2 mm emp. 1,2 mm

1
1

Velocidade de trabalho 300GPM

27/08/14

Velocidade de trabalho 300GPM

28/08/14

0:07

7:30

7:41

0:11

13

8:07

8:24

0:17

xx

14

8:35

8:47

0:12

xx

22

8:47

8:52

0:05

xx

14

9:39

9:57

0:18

xx

22

9:57

10:03

0:06

xx

14

10:46

11:00

0:14

26,2 mm emp. 1,2 mm

xx
xx

22
19

11:00
11:12

11:04
11:27

0:04

26,2 mm emp. 1,2 mm

26,2 mm emp. 1,2 mm

xx

14

11:49

12:00

0:11

26,2 mm emp. 1,2 mm

xx

26,2 mm emp. 1,2 mm

xx

22
10

13:00
13:35

13:07
13:47

0:07

1
1

26,2 mm emp. 1,2 mm

xx

14

14:05

14:21

0:16

26,2 mm emp. 1,2 mm

xx

26,2 mm emp. 1,2 mm

xx

22
14

14:21
15:03

14:27
15:19

0:06

1
1

26,2 mm emp. 1,2 mm

xx

26,2 mm emp. 1,2 mm

xx

22
14

15:19
16:12

15:25
16:24

0:06

1
1

26,2 mm emp. 1,2 mm


26,2 mm emp. 1,2 mm

xx
1.681.765

22
6

16:24
17:16

16:31
17:30

0:07

Total de perdas

3:29

AVISOS PARA O PRXIMO TURNO

26/08/14

0:03

26,2 mm emp. 1,4 mm

Velocidade de trabalho 300GPM

0:07

25/08/14

Velocidade de trabalho 300GPM

0:15

0:12

0:16
0:12
0:14

01/09/14

120

APNDICE B EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS BOBINAGEM

Folha de acompanhamento de processo produtivo

Funcionrio N: 3303
1 turno: Elizabeth
2 turno: xx

Data:
Equipamento

15/08/2014 a 21/08/2014
Mquina de bobinar DMB 5020

Turno

Descrio

Cdigo da Parada

I ncio

Fim

Tempo Parado

Observao

889

21

7:45

7:50

0:05

15-ago

889

20

8:40

8:43

0:03

15-ago

889

18

15-ago

889

9:00
9:11

0:04

8:56
9:07

0:04

15-ago

889

18

10:10

10:13

0:03

15-ago

889

18

11:11

11:14

0:03

15-ago

889

17

11:12

11:45

0:33

peas soltaram poliester

889

17

12:45

13:30

0:45

peas soltaram poliester

889

14:00

14:04

0:04

15-ago

889

18

14:55

14:58

0:03

15-ago

889

14

15:55

15:59

0:04

15-ago

889

16:15

16:25

0:10

15-ago

889

16:20

16:25

0:05

15-ago

889

18

16:25

16:30

0:05

15-ago

Total de perdas

2:11

tempo de ciclo 0,984

Capacidade de produo

533

Minutos disponveis

480

Peas produzidas

351

1208

1208

1208

Peas retrabalhadas

64

7:30

8:23

0:53

18-ago

9:00

10:35

1:35

18-ago

10:35

10:55

0:20

18-ago

1208

18

18-ago

1208

20

9:58
10:17

0:02

9:56
10:15

0:02

18-ago

1208

10:55

10:59

0:04

18-ago

1208

18

11:19

11:22

0:03

18-ago

1208

11:28

11:33

0:05

18-ago

1208

12:58

13:10

0:12

18-ago

1208

14

14:17

14:20

0:03

18-ago

1208

14:53

15:01

0:08

18-ago

1208

17

15:45

16:10

0:25

18-ago

1208

20

16:25

16:28

0:03

18-ago

1208

14

17:05

17:09

0:04

18-ago

Total de perdas

3:59

tempo de ciclo 0,853

Capacidade de produo

633

Minutos disponveis

540

Peas produzidas

350

891

18

7:30

7:32

0:02

19-ago

891

20

8:55

8:59

0:04

19-ago

891

20

9:11

9:14

0:03

19-ago

891

20

19-ago

891

18

9:20
10:05

0:03

9:17
10:01

0:04

19-ago

891

14

10:05

10:10

0:05

19-ago

891

17

11:12

11:20

0:08

19-ago

2880

13

11:33

11:45

0:12

19-ago

2880

13

12:45

13:10

0:25

19-ago

2880

14

13:12

13:15

0:03

19-ago

2880

18

14:43

14:46

0:03

19-ago

2880

20

15:10

15:10

0:00

19-ago

2880

14

15:22

15:28

0:06

19-ago

2880

18

16:20

16:22

0:02

19-ago

2880

20

16:41

16:45

0:04

19-ago

2880

20

16:43

16:46

0:03

19-ago

2880

16:46

17:03

0:17

19-ago

Total de perdas

1:44

tempo de ciclo 0,893

Capacidade de produo

605

Minutos disponveis

540

Peas produzidas

486

121

APNDICE C EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS


ACABAMENTO DE BOBINAS
Turno/Funcionrio

Folha de acompanhamento de processo produtivo

N: 5077

1 turno: M argareth
2 turno:

Data:
Equipamento

18/08/2014 a 22/08/2014

Acabamento de bobinas

Turno

Descrio

Cdigo da Parada

I ncio

Fim

Tempo Parado

Observao

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1205
1205
1205
1205
1205
1205
1205
1205
1205
1205
892
892
892
892
892
892
892

5
2
19
8
20
8
20
19
19
19
19
6
15
15
19
6
19

7:52
8:03
8:48
9:26
9:28
10:21
10:23
10:23
10:31
10:52
11:27
12:56
13:23
13:56
15:03
4:47
17:24

8:03
8:15
8:51
9:28
10:21
10:23
10:25
10:26
10:36
10:55
11:29
13:00
13:55
14:01
15:08
4:52
17:27

0:11
0:12
0:03
0:02
0:53
0:02
0:02
0:03
0:05
0:03
0:02
0:04
0:32
0:05
0:05
0:05
0:03

18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago
18/ago

01:04:00

Total de perdas

Capacidade de produo

Minutos disponveis

1069
540

0:28
0:11
0:14
0:06
1:03
0:03
0:03
0:04
0:04
0:08
0:02
0:09
0:02

19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago
19/ago

02:37:00
Minutos disponveis

Total de perdas
1069
540

0:05
0:15
0:13
0:02
0:06
0:05
0:11
0:04
0:26
0:16
0:05

20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago
20/ago

01:48:00

Total de perdas

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

892
2397
2397
2397
2397
2397
1230
892
892
2397
2397
1209
1209

4
7
12
19
19
15
12
12
19
12
19
12
6

7:35
8:32
9:57
10:12
10:41
15:02
15:05
15:27
15:38
16:01
16:14
16:22
17:12

8:03
8:43
10:11
10:18
11:44
15:05
15:08
15:31
15:42
16:09
16:16
16:31
17:14

Capacidade de produo
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1209
889
889
889
889
889
889
889
889
889
889

19
12
2
8
20
19
5
15
19
7
6

8:32
9:17
9:40
10:34
10:36
11:21
13:34
13:34
14:33
15:47
17:16

8:37
9:32
9:53
10:36
10:42
11:26
13:45
13:38
14:59
16:03
17:21

Minutos disponveis

1069
540

0:07
0:07
0:08
0:21
0:07
0:02
0:09
0:10
0:04
0:19
0:04
0:04
0:09
0:07

21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago
21/ago

01:58:00

Total de perdas

Capacidade de produo
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

2395
1208
1208
1208
1208
1208
190
190
190
190
190
190
1210
1209

12
12
3
22
5
19
12
8
20
7
6
15
12
6

7:45
8:12
8:20
9:37
10:45
11:35
13:28
13:38
13:48
14:23
15:05
16:00
16:10
16:36

7:52
8:19
8:28
9:58
10:52
11:37
13:37
13:48
13:52
14:42
15:09
16:04
16:19
16:43

Minutos disponveis

1069
540

0:13
0:05
0:08
0:05
0:05
0:04
0:14
0:16
0:16
0:08

22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago
22/ago

01:34:00

Total de perdas

Capacidade de produo

1069
540

Capacidade de produo
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

892
892
892
889
889
889
889
889
889
889

12
3
5
19
19
5
15
2
7
6

7:30
8:22
9:34
10:28
10:58
12:56
14:04
15:00
15:58
17:22

7:43
8:27
9:42
10:33
11:03
13:00
14:18
15:16
16:14
17:30

Minutos disponveis
AVISOS PARA O PRXIMO TURNO

122

APNDICE D EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS MONTAR E


SEPARAR NCLEO

Folha de acompanhamento de processo produtivo

Funcionrios: Paulo/Jair/M arcos/Andr

1 turno: 7:30/12:00 13:00/17:30


2 turno: xxxxxx

Data:
Equipamento

25/08/2014 a 01/09/14
Dispositivo de separar ncleo

Turno

Descrio

Cdigo da Parada

I ncio

Fim

Tempo Parado

Observao

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
2187
1326
190
190
190
190
190
190

20
2
2
17
2
18
4
12
5
12
12
12
19
8
17
5
6

7:38
7:49
8:20
8:25
8:41
11:41
13:46
14:00
14:21
14:54
15:10
15:21
15:41
16:12
16:37
16:53
17:16

7:49
8:04

0:11
0:15
0:05
0:03
0:32
0:04
0:11
0:12
0:10
0:09
0:08
0:18
0:22
0:11
0:04
0:17
0:14
3:26

25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14

1
1
1
1
1
1
1

2397
2397
2397
2397
2397
2397
2397

12
10
10
17
17
17
6

7:50

7:53

8:55
13:00
15:47
16:21
16:58
17:25

2397
2395
2395
2395
2395
2395
2358
2358
2358
1592
891
891
891
891

12
12
16
16
20
4
12
12
17
12
12
5
17
6

7:30
7:53
8:30
9:53
11:00
11:19
11:38
12:45
13:00
14:50
15:25
16:07
16:27
17:25

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

2397
2397
2397
2397
2397
1132
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
2678
2678
2678
2678

17
1
5
17
18
12
12
17
4
8
19
17
5
5
12
5
5
6

7:30
8:04
8:37
8:47
9:03
9:15
10:20
10:36
10:40
10:51
11:05
13:00
13:25
14:38
15:10
16:05
17:09
17:25

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

902
902
902
902
902
902
1210
1208
1210
1208
890
890
890
890

12
17
18
17
5
17
12
12
12
12
12
17
19
6

7:39

0:03
2:50
2:30
0:04
0:03
0:03
0:05
5:38
0:08
0:08
0:04
0:11
0:12
0:11
0:07
0:11
0:04
0:07
0:11
0:16
0:08
0:05
2:03
0:05
0:12
0:06
0:05
0:06
0:09
0:16
0:04
0:06
0:05
0:40
0:04
0:31
0:22
0:43
0:11
0:05
0:05
3:55
0:18
0:08
0:15
0:04
0:06
0:06
0:09
0:09
0:06
0:21
0:23
0:07
0:36
0:05
2:53

26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

11:45
15:30
15:51
16:24
17:01
17:30
Total de perdas
7:38
8:01
8:34
10:04
11:12
11:30
11:45
12:56
13:04
14:57
15:36
16:23
16:35
17:30
Total de perdas
7:35
8:16
8:43
8:52
9:09
9:24
10:36
10:40
10:46
10:56
11:45
13:04
13:56
15:00
15:53
16:16
17:14
17:30
Total de perdas
7:57
8:13
9:26
9:44
11:01
11:21
11:41
12:54
13:21
14:28
15:13
16:28
17:13
17:30
Total de perdas

8:05
9:11
9:40
10:55
11:15
11:32
12:45
13:15
14:07
14:50
16:21
16:37
17:25

8:25
8:28
9:13
11:45
13:57
14:12
14:31
15:03
15:18
15:39
16:03
16:23
16:41
17:10
17:30
Total de perdas

AVISOS PARA O PRXIMO TURNO

27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14

123

APNDICE E EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS SOLDA

Folha de acompanhamento de processo produtivo

Funcionrio: Fabiano N 6446


1 turno: 7:30/12:00 13:00/17:30
2 turno: xxxx

Data: 25/08/14 a 01/09/14


Equipamento: Mquina de solda transfer

Turno

Descrio

Cdigo da Parada

Incio

Fim

Tempo Parado

Observao

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
2187
1326
190
190
190
190
190

5
5
16
5
18
5
12
15
12
12
15
19
5
15
6

7:39
7:51
8:20
8:42
11:41
13:47
13:58
14:23
14:54
15:12
15:21
15:40
16:15
16:55
17:22

7:51
8:07

25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14
25/8/14

1
1
1
1
1
1
1

190
2397
2397
2397
2397
2397
2397

18
12
2
2
15
19
6

7:45
7:58
8:25
13:00
15:25
16:05
17:23

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

2397
2395
2395
2395
2395
2358
2358
2358
891
891
891
891

12
12
5
20
5
12
12
15
12
5
17
6

7:30
7:54
9:56
10:09
11:07
11:43
12:45
14:25
14:53
16:10
16:43
17:25

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

2397
2397
1132
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
1208
2678
2678
2678
2678
2678

19
5
12
12
5
15
5
22

19
6

7:30
8:05
9:25
10:20
10:33
10:37
10:47
11:10
13:30
14:41
15:13
15:29
16:10
16:44
17:02
17:25

8:25
9:15
11:45
13:58
14:15
14:54
15:08
15:20
15:39
15:59
16:24
17:13
17:30
Total de perdas
7:48
8:17
11:45
14:53
15:40
16:17
17:30
Total de perdas
7:42
8:05
10:08
10:23
11:18
11:45
13:01
14:45
15:04
16:27
16:50
17:30
Total de perdas
7:38
8:45
9:42
10:33
10:37
10:45
10:53
11:45

0:12
0:16
0:05
0:33
0:04
0:11
0:17
0:31
0:14
0:08
0:18
0:19
0:09
0:18
0:08
3:43
0:03
0:19
3:20
1:53
0:15
0:12
0:07
6:09
0:12
0:11
0:12
0:14
0:11
0:02
0:16
0:20
0:11
0:17
0:07
0:05
2:18
0:08
0:40
0:17
0:13
0:04
0:08
0:06
0:35

13:59
15:01
15:29
15:55
16:19
16:50
17:15
17:30
Total de perdas

0:29
0:20
0:16
0:26
0:09
0:06
0:13
0:05
4:15

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1208
902
902
902
902
902
902
1210
1210
1208
1210
1210
1210
1210
1208
890
890
890
890
890

15
12
16
17
5
20
15
12
15
12
12
5
17
15
12
12
20
21
2
6

7:30
7:48
8:11
8:34
9:16
10:58
11:09
11:21
11:43
12:45
13:16
13:20
13:45
14:15
14:28
15:05
15:50
16:47
17:03
17:25

7:48
7:57
8:17
8:51
9:24
11:05
11:21
11:35
11:45
12:56
13:22
13:33
13:53
14:28
14:32
15:12
15:53
16:53
17:12
17:30
Total de perdas

0:18
0:09
0:06
0:17
0:08
0:07
0:12
0:14
0:02
0:11
0:06
0:13
0:08
0:13
0:04
0:07
0:03
0:06
0:09
0:05
2:31

5
4
15
12
5
16

AVISOS PARA O PRXIMO TURNO

26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
26/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
27/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14
28/8/14

1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14
1/9/14

124

APNDICE F EXEMPLO PLANILHA DE TOMADA DE TEMPOS CRIMPAGEM

Folha de acompanhamento de processo produtivo

Func. N: 178
1 turno: Rosane

Data:

2 turno: xxx

Equipamento

19/08 a 21/08
Mquina de crimpar Autosplice 01

Turno

Descrio

Cdigo da Parada

I ncio

Fim

Tempo Parado

Data

2397

16

7:53

8:00

0:07

19/ago

2397

19

8:30

8:38

0:08

19/ago

2397

16

8:55

9:10

0:15

19/ago

195

12

9:35

9:45

0:10

19/ago

195

10:05

10:10

0:05

19/ago

178

12

10:15

10:20

0:05

19/ago

178

16

10:37

10:47

0:10

19/ago

1326

15

11:05

11:17

0:12

19/ago

1326

16

11:34

11:45

0:11

19/ago

1326

19

12:45

12:50

0:05

19/ago

1326

16

12:54

12:57

0:03

19/ago

1326

13:14

13:22

0:08

19/ago

1326

19

13:29

13:39

0:10

19/ago

2397

15

13:50

13:57

0:07

19/ago

2397

14:41

14:46

0:05

19/ago

2397

16

15:24

15:30

0:06

19/ago

1230

12

16:00

16:10

0:10

19/ago

1230

18

16:20

16:25

0:05

19/ago

1230

16

16:48

16:59

0:11

19/ago

1230

17:14

17:16

0:02

19/ago

02:35:00

Total de perdas

1230

7:48

7:56

0:08

20/ago

1230

16

8:33

8:43

0:10

20/ago

1230

19

8:50

8:55

0:05

20/ago

889

15

8:59

9:06

0:07

20/ago

889

16

9:35

9:43

0:08

20/ago

889

10:10

10:20

0:10

20/ago

889

16
5

10:25

10:30

0:05

20/ago

889

16

10:51

10:57

0:06

20/ago

889

19

11:19

11:28

0:09

20/ago

889

12:47

12:54

0:07

20/ago

889

13:05

13:10

0:05

20/ago

889

16
3

13:27

13:36

0:09

20/ago

12

14:16

14:22

0:06

20/ago

1230
1230

19

14:45

14:52

0:07

20/ago

1230

15:00

15:09

0:09

20/ago

2395

12

15:52

16:00

0:08

20/ago

2395

16

16:26

16:36

0:10

20/ago

2395

19

16:59

17:07

0:08

20/ago

2395

17:10

17:14

0:04

20/ago

2395

17:16

17:25

0:09

20/ago

02:30:00

Total de perdas

2395

7:49

7:59

0:10

21/ago

2395

18

8:20

8:25

0:05

21/ago

2395

16

8:33

8:40

0:07

21/ago

891

12

9:45

9:55

0:10

21/ago

891

16

10:30

10:35

0:05

21/ago

891

11:20

11:26

0:06

21/ago

891

16

12:48

13:00

0:12

21/ago

891

19

13:45

13:53

0:08

21/ago

891

16

14:10

14:15

0:05

21/ago

891

14:40

14:46

0:06

21/ago

891

16

15:05

15:13

0:08

21/ago

190

15

15:45

15:55

0:10

21/ago

190

19

16:53

16:59

0:06

Disponvel

Horas

1- Turno

09:00:00

2- Turno

08:00:00

Total de perdas

Minutos

PEQUENAS PARADAS
1 Turno

AVISOS PARA O PRXIMO TURNO

TIPOLOGIAS DE PARADAS
1- Manuteno Autnoma

12- Setup(troca de referncia)

2- Manuteno Corretiva (Mecnico/Eletricista)

13- Falta de Energia Eltrica

3- Manuteno Planejada

14- Sem Demanda/Programao Concluda

4 - Ajustes mecnicos da ferramenta

15- Retrabalho

5- Falta de Ncleo montado

16- Abastecer bancada

6- Limpeza/Troca de Turno

17- Ajustes mecnicos da mquina

7- Preenchimento carta de CEP

18- Pequenas Paradas

8- Alimentao de componentes (esteira/bancada)

19- Fazer massa impregnante

9- Ordens de Produo

20- Set up devido a quebra da ferramenta ou mquina

10- Refeio/Intervalo

21- Perda de rendimento

11- Reunio/Treinamento

21/ago

01:38:00

2 Turno

124

APNDICE G FICHA DE CRONOMETRAGEM

125

APNDICE H FICHA DE CRONOMETRAGEM (SIMULAO)