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MATERIALES I:

CARACTERIZACIN MECNICA DE LOS METALES


por Vicente Lorenzo

Propiedades mecnicas

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CARACTERIZACIN MECNICA DE LOS METALES


1. INTRODUCCIN

2. EL ENSAYO DE TRACCIN

3. ENSAYOS DE DUREZA

4. ENSAYOS DE RESILIENCIA

13

5. ENSAYOS DE FATIGA

18

6. EL ENSAYO DE FLUENCIA

24

EJERCICIOS

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1. INTRODUCCIN
En la mayora de las ocasiones, los materiales metlicos se emplean con fines
estructurales. Es decir, los componentes fabricados con metales deben responder de forma
adecuada a determinadas solicitaciones mecnicas. La expresin responder de forma
adecuada puede entenderse en muy diferentes sentidos. As, en muchos casos, significa no
fallar en servicio pero en otros como, por ejemplo, un fusible mecnico, puede significar lo
contrario. En mltiples aplicaciones el factor que limita la vida til de un componente no es su
fractura, si no que puede ser cierto grado de desgaste o el desarrollo de una grieta de cierto
tamao. El abanico de posibilidades se abre ms an cuando se considera la naturaleza de las
solicitaciones mecnicas que deben ser soportadas. stas pueden ser constantes en el tiempo
o variables, en este ltimo caso, la velocidad de variacin puede ser reducida o elevada,
pueden actuar de forma localizada o distribuida en el material y, en este ltimo caso, la
distribucin de esfuerzos puede ser uniforme o no.

A toda la casustica anterior, hay que aadir la que surge de la consideracin de otras
etapas de la vida de una pieza como, por ejemplo, su conformacin. En ciertos procesos de
fabricacin, se confiere su forma a los productos metlicos por deformacin plstica. Para
determinar cules son las condiciones ptimas de trabajo en estos casos, es necesario conocer
cul es la relacin entre los esfuerzos que se aplican y las deformaciones que se producen y
cul es la mxima deformacin que admite el material sin llegar a romper.

2. EL ENSAYO DE TRACCIN
Este ensayo permite obtener informacin sobre la capacidad de un material para soportar
la accin de cargas estticas o de cargas que varan lentamente a temperaturas homlogas

que, aproximadamente, son inferiores a 0,5. Como los componentes metlicos se proyectan en
la mayora de las ocasiones para trabajar en estas condiciones, probablemente este es el ms
popular entre los ensayos que permiten caracterizar el comportamiento mecnico de un
material metlico.

El ensayo se realiza alargando una probeta de geometra normalizada con longitud inicial
L0 que se ha amarrado entre las mordazas de una mquina segn se puede ver de forma

La temperatura homloga es un parmetro adimensional que se define como el cociente entre las temperaturas
de ensayo y de fusin.
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esquemtica en la figura 2.1. Una de las mordazas de la mquina est unida al cabezal mvil y
se desplaza respecto a la otra con velocidad constante durante la realizacin del ensayo. Las
mquinas de ensayo disponen de sistemas de medida, clulas de carga y extensmetros, que
permiten registrar la fuerza aplicada y la deformacin producida mientras las mordazas se
estn separando. La curva tensin-deformacin resultante del ensayo se construye
representando la tensin, , que es la razn de la fuerza aplicada a la seccin recta inicial de la
probeta, S0, frente al alargamiento, , que se define como la extensin porcentual referida a la
longitud inicial, (L L0 )/L0 x 100.

Figura 2-1. Representacin esquemtica del funcionamiento de una mquina para ensayos de traccin.

Las curvas esfuerzo-deformacin que se han representado en la figura 2-2 son


caractersticas de los materiales metlicos. Algunas de las propiedades ms importantes que
se pueden medir a partir de estas curvas son:

El tramo inicial de la curva, que generalmente es recto, da informacin sobre el


comportamiento elstico del material, es decir sobre la relacin entre esfuerzos y
deformaciones cuando stas son recuperables. La pendiente del tramo inicial de la curva,
que se conoce como mdulo elstico o mdulo de Young, E, es una medida de la rigidez
del material. De dos piezas con la misma geometra, sometidas a la misma solicitacin
mecnica y fabricadas con diferentes materiales que trabajan dentro del campo elstico,
aqulla con mayor mdulo ser la que presente menores deformaciones.

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Figura 2-2. Curvas esfuerzo-deformacin tpicas de materiales metlicos. La explicacin de los smbolos
se incluye en el texto.

El lmite elstico es la tensin mnima que hay que aplicar para que aparezcan
deformaciones permanentes en el material. Como la aparicin de la deformacin plstica
es difcil de observar, su valor se aproxima siguiendo los procedimientos que a
continuacin se detallan. Si la curva esfuerzo-deformacin obtenida tiene la forma de la
figura 2-2(a), se define un lmite elstico convencional, Rp, como el esfuerzo necesario
para provocar una deformacin plstica predefinida que se hace constar como subndice
en el smbolo de la propiedad. Habitualmente, se fija una deformacin plstica del 0,2% y el
valor Rp0,2 se calcula segn se muestra en la figura 2.3. Cuando las curvas son del tipo de
la que aparece en la figura 2-2(b) se define un lmite elstico aparente que puede coincidir
con el lmite superior de cedencia, ReH, o con el lmite inferior de cedencia, ReL. Esta
propiedad juega un papel de gran importancia en el proyecto mecnico porque, en la gran
mayora de las ocasiones, las piezas se calculan para que no sufran deformaciones
permanentes en servicio y, en consecuencia, se debe garantizar que las tensiones que
actan cuando la pieza trabaja no superan el lmite elstico.

Figura 2-3. Determinacin del lmite elstico convencional Rp 0,2.

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Como ya se ha apuntado en captulos previos el lmite elstico de un metal es funcin
de su estructura. Cualquiera de los mecanismos de endurecimiento que se han descrito
con anterioridad (formacin de solucin slida, control del tamao de grano, maduracin,
acritud o aparicin de ciertas fases metaestables) se pueden emplear para controlar el
lmite elstico de una aleacin metlica.

La resistencia a la traccin, Rm, coincide con el valor mximo del esfuerzo y es la tensin
que hay que aplicar para que se produzca la rotura de la probeta en las condiciones del
ensayo. Mientras la tensin aplicada es inferior a Rm, la deformacin es uniforme pero al
alcanzar esta tensin comienza a desarrollarse un cuello en la probeta. La reduccin
localizada de seccin hace que la tensin que acta en esa seccin crezca localmente lo
que provoca un nuevo aumento del alargamiento en la zona del cuello con la consiguiente
cada de la tensin nominal. Este proceso contina hasta que la seccin no es capaz de
seguir deformndose y se produce la fractura. Como la resistencia a la rotura es, en
general, una funcin creciente del lmite elstico para cada una de las familias de
aleaciones metlicas, la influencia que los diferentes parmetros estructurales ejercen
sobre la resistencia a la traccin es similar a la que ejercen sobre el lmite elstico. La
carga de rotura es una propiedad que tambin se puede utilizar para el clculo de piezas
que trabajan sometidas a esfuerzos aunque, en la actualidad, se tiende a emplear
preferentemente el lmite elstico.

El alargamiento a la rotura, At , es la extensin que presenta la probeta tras el fallo. Esta


propiedad es una medida indirecta de la ductilidad del material. Un alargamiento a la rotura
elevado es una propiedad deseable porque los materiales con esta propiedad admiten
deformaciones plsticas importantes cuya observacin, en muchas ocasiones, permite
adoptar medidas correctoras con anterioridad a la fractura. Adems, el alargamiento a la
rotura es tambin un indicador de la capacidad del material para ser conformado por
deformacin a la temperatura de ensayo.

La estriccin, Z, es la relacin entre las reas de las secciones rectas de rotura e inicial. La
estriccin est relacionada con el alargamiento a la rotura de modo que cuando ste crece,
aqulla aumenta.

La tabla 2-1 que aparece a continuacin muestra los valores de las propiedades que se
obtiene en ensayos de traccin a temperatura ambiente para algunas aleaciones metlicas
importantes entre las que se incluyen los aceros, las aleaciones de base cobre, aleaciones
ligeras y las aleaciones que presentan los valores de rigidez ms elevados, las de wolframio, y
ms reducidos, las de plomo. La gran amplitud de los intervalos es consecuencia de que los
valores de las distintas propiedades son funcin de la estructura del metal que se ensaya
(composicin qumica, naturaleza, proporcin y distribucin de los constituyentes presentes,
tamao y morfologa de grano, ...).
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Tabla 2-1. Valores resultantes de los ensayos de traccin para algunas aleaciones metlicas

E (Gpa)
Aleaciones de plomo
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de cobre
Aleaciones de titanio
Aceros
Aleaciones de wolframio

15-30
40-47,5
70-90
75-150
90-137
190-215
250-450

Lmite elstico
(MPa)
5-75
70-425
30-300
30-1100
175-1200
150-2250
450-3500

Rm (MPa)

At (%)

10-90
150-475
60-600
100-1250
240-1625
250-2500
650-4000

3-70
3-20
1-40
1-40
1-40
0,5-70
0,5-25

Las mquinas que se utilizan para llevar a cabo los ensayos de traccin disponen de un
conjunto muy amplio de accesorios que permiten la aplicacin de solicitaciones de diferente
naturaleza y la realizacin de ensayos de muchos otros tipos como, por ejemplo, compresin,
flexin, plegado, cortadura, etc. Por esta razn, estos equipos se conocen con el nombre de
mquinas universales de ensayo o dinammetros universales. Si bien estas pruebas son
fundamentales en ocasiones para seleccionar el material adecuado a cierta aplicacin o como
mtodo de control de calidad, su empleo es mucho menos frecuente que el del ensayo de
traccin y se deja su discusin para las asignaturas relacionadas con la Mecnica de los
Medios Continuos.

3. ENSAYOS DE DUREZA
La dureza de un material es una propiedad tan fcil de apreciar como difcil de definir. En
muchos textos aparece definida como una medida de su resistencia a la deformacin
permanente o al dao. Una cuestin que surge inmediatamente a partir de esta definicin es
cul es el tipo de deformacin o dao que nos interesa, pregunta cuya respuesta tiene, en
principio, una componente subjetiva muy importante. Para ilustrar la afirmacin anterior se va a
considerar un ejemplo sencillo: la fabricacin de un engranaje. El mecnico que va a tallar el
engranaje inevitablemente asociar dureza a facilidad de mecanizado, el usuario pensar en
resistencia al desgaste mientras que el tcnico que lo proyect ha debido considerar ambos
extremos.

De acuerdo con lo anterior, la determinacin precisa de la dureza de un material depende


del mtodo de medida, es decir, del modo en que el material se deforma durante el ensayo.
Entre los mtodos que se pueden emplear para la medida de dureza de materiales metlicos,
los ms habituales son los de penetracin esttica. En estos ensayos se apoya un penetrador
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de geometra normalizada sobre la superficie del material a ensayar bajo la accin de una
carga prefijada y la dureza se determina en funcin de las dimensiones de la huella producida.

El ms antiguo de los ensayos de este grupo es el Brinell que data de 1.900. El penetrador
Brinell es una esfera de acero tratado y la dureza, HB, se define como la presin media
2

ejercida por el penetrador expresada en kg/mm . Es decir, la dureza se calcula como el


cociente entre la carga, P, y el rea de contacto que se puede calcular como funcin del
dimetro de la bola, D, y del de la huella, d, llegndose a la expresin que se recoge en la
figura 3-1.

Figura 3-1. Para medir la dureza ensayo Brinell se apoya la bola de dimetro D sobre el material a
ensayar bajo la accin de al carga P (a). Tras retirar la carga, se mide el dimetro d de la huella (b) y la
dureza se calcula por medio de la expresin que aparece recuadrada

Como las huellas no son geomtricamente semejantes, la dureza Brinell resulta funcin de
las condiciones de ensayo. Para garantizar que los resultados son comparables en todos los
casos y evitar las dificultades asociadas a la falta de semejanza de las huellas, las condiciones
del ensayo se deben seleccionar de modo que el dimetro de la huella quede comprendido
entre la cuarta parte y la mitad del dimetro del penetrador. Esto se consigue ajustando el
2

cociente Q = P/D en funcin de la naturaleza del material a ensayar segn se indica en la tabla
que se presenta a continuacin.

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Tabla 3-1. Valores del parmetro Q que se deben utilizar en el ensayo de la dureza Brinell de
distintos materiales metlicos

HB

P/D 2
(kg/mm 2 )

< 140
140
< 35
35 a 200
> 200
< 35
35 a 80
> 80

30
10
30
10
30
30
1,25 2,5
5; 10 15
10 15
1 1,25

Material
Acero
Fundicin

Cobre y sus aleaciones

Metales y aleaciones ligeros

Plomo, estao
*

Para fundiciones se deben emplear bolas con dimetros de 2,5; 5 10 mm.

El ensayo Brinell con penetrador de acero tratado est limitado a materiales no demasiado
duros (HB < 450) ya que el penetrador se deforma al ensayar materiales muy duros
obtenindose medidas errneas. Para evitar este problema, siempre que se midan durezas
mayores que 450 HB y menores que 650 HB, lmite superior de la tcnica, hay que emplear
bolas de metal duro. Estas bolas se fabrican por tcnicas pulvimetalrgicas siendo su
componente fundamental el carburo de wolframio (total de otros carburos < 2%, cobalto entre 5
y 7%). Para distinguir entre ambos tipos de medida, se utilizan las notaciones HBS y HBW para
referirse a los resultados obtenidos con bola de acero y con bola de metal duro,
respectivamente.

En 1920 se propuso un ensayo alternativo al descrito, el ensayo Vickers, que utilizaba un


penetrador fabricado en diamante con forma de pirmide recta de base cuadrada en la que las
caras opuestas forman un ngulo de 136. El ngulo entre las caras de la pirmide Vickers se
escogi para garantizar que los valores de la dureza obtenidos resulten prximos a los del
ensayo Brinell en su campo de aplicacin comn tal como se ve en la figura 3-2. La realizacin
del ensayo es anloga a la del ensayo Brinell y la dureza, HV, que se define tambin como la
2

presin media en kg/mm sobre el rea de contacto, se calcula por medio de la expresin:
2

HV = 2.sen 68. P/d = 1,854 . P/ d

[3-1],

donde P es la carga aplicada y d es la diagonal de la base de la huella.

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Figura 3-2. Conversin aproximada entre los valores de las durezas Vickers y Brinell para aceros

Este ensayo permite superar las limitaciones del ensayo Brinell ya que, por un lado, la
dureza resulta, en principio, independiente de la carga al ser todas las huellas Vickers
semejantes y, por otro lado, un penetrador de diamante no se deforma por duro que sea el
metal a ensayar. Por ejemplo, hay que emplear el ensayo Vickers para comprobar que la
dureza del penetrador esfrico de metal duro que se emplea en el ensayo Brinell resulta
superior a 1500 HV.

Un tercer mtodo de medida de dureza por penetracin esttica que se emplea para
caracterizar materiales metlicos es el ensayo Rockwell. Para comenzar el ensayo se apoya el
penetrador sobre la superficie de la muestra a ensayar bajo la accin de una precarga F0 que,
en todos los casos, es de 10 kg. Como consecuencia de esto, el penetrador se introduce en el
material hasta una profundidad h0. A continuacin, se aade una carga F1, se deja actuar la
carga total durante algunos segundos y, finalmente, se retira la ltima carga aplicada
manteniendo la precarga. Al terminar este proceso, el penetrador habr profundizado en la
muestra hasta una distancia h0 + e, midindose la dureza como funcin de la distancia e
expresada en mm. Existen distintos tipos de ensayos Rockwell que difieren en la forma del
penetrador, en el valor de las sobrecargas F1 que se aplican y en el modo de calcular la dureza.
Estos procedimientos se identifican por una letra que se escribe tras las iniciales HR y son los
que se muestran en la tabla que se presenta a continuacin.

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Tabla 3-2. Modalidades del ensayo Rockwell

Penetrador
*

Sobrecarga
(kg)
50

Frmula de
clculo
100 - e/0,02

20 a 88 HRA

Metal duro. Piezas finas de acero y


capas cementadas finas

Valores

Se aplica a

HRA

Cnico

HRB

Bola acero 5/8"

90

130 - e/0,02

20 a 100 HRB

Aleaciones de cobre y aluminio.


Aceros blandos. Fundiciones
maleables

HRC

Cnico*

140

100 - e/0,02

20 a 70 HRC

Aceros, fundiciones templadas,


capas cementadas gruesas,
aleaciones titanio. Materiales con
dureza mayor que HRB 100

HRD

Cnico*

90

100 - e/0,02

40 a 77 HRD

Piezas finas de acero y capas


cementadas de espesor medio.
Fundicin maleable perltica

HRE

Bola acero 1 1/4"

90

130 - e/0,02

70 a 100 HRE

Fundiciones grises. Aleaciones de


aluminio y magnesio. Aleaciones
antifriccin

HRF

Bola acero 5/8"

50

130 - e/0,02

60 a 100 HRF

Aleaciones de cobre recocidas.


Chapas finas

HRG

Bola acero 5/8"

140

130 - e/0,02

30 a 94 HRG

Bronces fosforosos. Cuproberilios

HRH

Bola acero 1 1/4"

50

130 - e/0,02

80 a 100 HRH

Aleaciones de aluminio, cinc y plomo

HRK

Bola acero 1 1/4"

140

130 - e/0,02

40 a 100 HRK

Aleaciones antifriccin y muestras


muy blandas o muy finas

*Cono de diamante con un ngulo de 120 y un radio de curvatura en la punta de 0,200 mm

La eleccin de un mtodo Rockwell u otro de ensayo depende de la naturaleza del metal a


ensayar y de las dimensiones de la muestra ya que la profundidad de penetracin depende de
las condiciones del ensayo.

Los valores de dureza Rockwell no se pueden convertir directamente a los valores de


durezas medidos por otros procedimientos ya que al ser diferente la forma de hacer la huella, la
distribucin de esfuerzos vara de unos mtodos a otros y, en consecuencia, las durezas
resultantes correspondern a distintos grados de endurecimiento por deformacin. A ttulo
ilustrativo, en la figura 3-3 se presenta un grfico que muestra la correlacin experimental entre
distintas escalas de dureza Rockwell y la dureza Vickers para aceros. Conviene insistir en que
tanto las curvas que aparecen en la figura 3-3 como otras relaciones empricas similares que
se puedan encontrar en otras fuentes son slo aplicables para los materiales con los que
fueron obtenidas y, an as, hay que ser precavido a la hora de manejarlas ya que, dentro de la
misma familia de metales, las relaciones entre escalas pueden cambiar de un grado a otro o de
un estado a otro.

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Figura 3-3. Relaciones entre la dureza Vickers y las durezas HRA, HRB y HRC para aceros.

Para interpretar que es lo que se est midiendo en un ensayo de dureza es importante


tener presente que las huellas que se producen en estos ensayos tiene profundidades que van
desde unos pocos micrmetros en ensayos de microdureza Vickers (ensayos con carga que no
llega al kg) hasta algo menos de un milmetro en un ensayo Brinell con bola de 10. Como la
carga aplicada est soportada por el material que se encuentra en las proximidades de la
huella a una distancia que es inferior a unas pocas veces su profundidad de la huella, el
resultado de la medida es de carcter local.

Para muestras homogneas, los ensayos de

dureza aportan informacin sobre las caractersticas del material y la dureza se puede
correlacionar con algunas de sus propiedades. As, por ejemplo, para un material plstico ideal,
modelo que describe satisfactoriamente el comportamiento de muchas aleaciones metlicas,
se cumple la ley de Tabor:

HV = 3 . Rm

[3-2].

Dado el carcter local de los ensayos de dureza, es posible obtener informacin sobre la
variacin con la posicin de las propiedades de materiales heterogneos. En el lmite, cuando
se aplican cargas muy reducidas en los ensayos de microdureza, se puede caracterizar cada
uno de los microconstituyentes que forman la aleacin. Con cargas superiores, se consigue
medir la dureza de la periferia de la pieza que est ensayando. En estos casos, con una
eleccin juiciosa del mtodo y de las condiciones de ensayo, es posible evaluar el resultado de
tratamientos trmicos superficiales, caracterizar recubrimientos, valorar la importancia de
ciertos defectos que pueden aparecer en la periferia de las piezas metlicas como
consecuencia de tratamientos incorrectos o estimar la resistencia al desgaste de la pieza en
cuestin ya que, en primera aproximacin, esta propiedad crece al aumentar la dureza.
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4. ENSAYOS DE RESILIENCIA
Los ensayos de resiliencia tienen por finalidad medir la resistencia al choque de un
material. El mtodo que se emplea con ms frecuencia para obtener este tipo de medidas es el
ensayo de flexin por choque para el que se emplea el dispositivo conocido como pndulo
Charpy que se muestra en esquema en la figura 4-1(a). Para la realizacin del ensayo, se sita
una probeta de geometra normalizada sobre bloque de apoyo marcado con la letra A segn se
muestra en la figura 4-1(b) y, a continuacin, se deja caer una maza (B) con masa m desde
una altura h0 que debe romper la probeta al percutir contra ella. Si el pndulo alcanza en su
posterior movimiento ascendente una altura mxima h, la energa absorbida en el proceso de
fractura resulta m.g.(h0 h) donde g es la constante de gravedad. La resistencia al impacto del
material que se ensaya se puede medir tanto por el valor de la energa absorbida en el choque
como por el cociente entre este valor y el rea de la seccin recta de la probeta.

Figura 4-1. Esquema de un pndulo Charpy (a) y detalle de la probeta (b)

Las probetas normales son prismticas con seccin recta cuadrada de 10 mm de lado y
una longitud de 55 mm. En el punto medio de su longitud presentan una entalla que, en la
mayora de las ocasiones, tiene forma de U o de V. La finalidad de estas entallas es la de
simular las condiciones ms desfavorables que se puedan dar en servicio: el ensayo se realiza
debajo la accin de cargas que varan rpidamente en el tiempo, en presencia de un
concentrador de tensiones y con una distribucin triaxial de tensiones. Evidentemente, los
resultados del ensayo deben depender del tipo de entalla y, en consecuencia, ha de hacerse
constar la geometra junto con los valores obtenidos. Con este fin, los resultados del ensayo se
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expresan tanto por la energa absorbida expresada en julios seguida de las siglas KU o KV
segn se empleen probetas con entalla en U o en V como por el valor de la energa por unidad
2

de superficie expresado en J/cm seguido de las letras KCU o KCV.

Los resultados experimentales demuestran que la fractura de los materiales metlicos en el


ensayo Charpy se puede producir segn dos mecanismos claramente diferenciados: la fractura
frgil y la dctil. Desde un punto de vista macroscpico, ambos comportamientos se diferencian
en la extensin de la deformacin plstica que precede a la fractura. As, se habla de fractura
dctil cuando la deformacin plstica previa es importante mientras que se emplea el trmino
fractura frgil para referirse a aquellos procesos en que el fallo se produce sin deformacin
apreciable.

Un criterio alternativo para distinguir entre ambos tipos de fractura es atender a la


naturaleza del mecanismo microscpico que acta (figura 4-2). Este criterio, que no siempre
coincide con el macroscpico, es ms profundo y significativo que el anteriormente descrito
porque permite hacer abstraccin de ciertos detalles que pueden venir condicionados por
factores ajenos al propio metal como, por ejemplo, la geometra de la pieza. Cuando las
fracturas que se producen en el ensayo Charpy se clasifican atendiendo a su mecanismo
microscpico, se pueden distinguir dos comportamientos extremos:

(a)

(b)

Figura 4-2. Representacin esquemtica de los modos de fractura que pueden aparecer en aleaciones
metlicas: fractura frgil (a) y fractura dctil (b)

La fractura frgil, desde el punto de vista metalogrfico, es transcristalina y se produce por


descohesin o, lo que es lo mismo, por separacin de ciertos planos cristalogrficos que
generalmente tienen ndices de Miller bajos, mecanismo que se conoce con el nombre de
clivaje. Las superficies de fractura frgil estn facetadas a causa de las diferencias entre
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las orientaciones de los granos. Como consecuencia de la formacin de facetas, las
fracturas frgiles presentan un aspecto brillante caracterstico que en ocasiones se
denomina cristalino.

La fractura dctil se produce en cambio por un mecanismo de nucleacin y coalescencia de


microcavidades una vez agotados los mecanismos de deformacin plstica (movimiento de
dislocaciones). Estas cavidades nuclean casi siempre en las proximidades de partculas de
segundas fases y, con mucho menos frecuencia, en los bordes de grano. La nucleacin se
puede producir bien por rotura de las partculas dispersas cuando la adherencia entre stas
y la matriz es elevada como, por ejemplo, sucede con los precipitados en las aleaciones de
aluminio tratadas o bien por despegue de la matriz como ocurre con las partculas de
sulfuro de manganeso en los aceros. Una prueba evidente del papel que juegan las
partculas dispersas y los bordes de grano es el hecho de que la fractura por deslizamiento
sobre planos cristalinos en metales intrnsecamente dctiles slo es observable en
monocristales de gran pureza. El crecimiento de estas cavidades, que se ve especialmente
favorecido por la accin de esfuerzos de traccin, conduce a su coalescencia, es decir, a
su crecimiento por unin de microcavidades prximas que provoca avance de las fisuras
presentes en el material hasta llegar finalmente a la rotura.

Una vez que se ha llegado a este punto resulta interesante discutir como influyen las
partculas dispersas de segundas fases sobre las propiedades mecnicas de los metales. Por
un lado, segn discuti en le captulo relativo a los defectos en cristales metlicos, las
partculas dispersas elevan la resistencia y el lmite elstico de las aleaciones y, si su mdulo
elstico es mayor que el de la matriz, tambin la hacen ms rgida. Por otro lado, introducen
discontinuidades en la matriz que, bajo la accin de esfuerzos exteriores, pueden nuclear
microfisuras que disparen los mecanismos de clivaje o microcavidades que favorezcan la
fractura dctil. Como consecuencia de lo anterior, la estructura de precipitados (naturaleza,
morfologa y distribucin) juega un papel fundamental a la hora de alcanzar un compromiso
entre las diferentes propiedades mecnicas de una aleacin metlica.

El mecanismo de fractura en aleaciones metlicas est ligado a su estructura cristalina


segn se ilustra en la figura 4-3. As, los metales con estructura c.c.c. suelen presentar valores
elevados de la energa absorbida en la fractura y un comportamiento dctil mientras que
aqullos con estructura h.c. presentan, generalmente, fracturas frgiles y valores reducidos de
la energa absorbida. Especial atencin merece el caso de las aleaciones metlicas con
estructura c.c. ya que estos materiales presentan uno u otro comportamiento dependiendo de
la temperatura. A temperaturas relativamente elevadas, los metales c.c. se comportan como
dctiles y, a temperaturas reducidas, son frgiles. La transicin entre ambos tipos de
comportamiento se produce en un intervalo de temperaturas ms o menos estrecho en el que
se forman superficies de fractura con texturas intermedias entre las correspondientes a los dos
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casos extremos. Para estos materiales se puede definir una temperatura de transicin que
separa ambos tipos de comportamiento atendiendo a diversos criterios como pueden ser, por
ejemplo, un valor dado la energa absorbida (normalmente 20 J) o una superficie de fractura
con un 50% de cristalinidad.

Figura 4-3. Curvas de variacin con la temperatura de la energa absorbida en la fractura de una aleacin
con estructura h.c.p. (la de magnesio), de otra con estructura c.c.c. (el latn) y una tercera c.c. (el acero)

La estructura cristalina y la presencia de fases dispersas no son los nicos parmetros


estructurales que controlan la resiliencia de una aleacin metlica. Los resultados
experimentales demuestran que el endurecimiento por formacin de soluciones slidas, en
general, va acompaado de una fragilizacin de las aleaciones al contrario de lo que sucede
con el endurecimiento que acompaa a la reduccin del tamao de grano. El efecto de estos
parmetros estructurales sobre la temperatura de transicin dctil-frgil en aceros cuya
estructura est formada mayoritariamente por granos de ferrita poligonal se puede describir por
ecuaciones empricas como la que se presenta a continuacin:
-1/2

T(C) = -19 + 44 x %Si + 700 x %N libre + 2,2 x %Perlita 11,5 x d

[4-1],

donde %Si y %N son las cantidades de estos solutos que aparecen disueltas en la ferrita, el
penltimo sumando refleja la influencia de la presencia de segundos constituyentes (la perlita
es un agregado eutectoide de ferrita y cementita) y d es el dimetro medio del grano medido en
mm. Estos resultados resaltan la importancia que se da en la actualidad al control del tamao
de grano en muchos procesos de fabricacin ya que, controlando este parmetro, se hace
crecer de forma simultnea el lmite elstico y la resiliencia de la aleacin.

La influencia de la acritud sobre la resiliencia puede ser beneficiosa o perjudicial segn los
casos. As, en la figura 4-4(a) se presenta una orientacin de las interfases con energa de
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cohesin reducida que dificulta el avance de la fisura al disminuir la triaxialidad de tensiones en
su extremo ya que se anula una de las componentes de la tensin. En la figura 4-4(b) se
presenta otra orientacin favorable ya que, en este caso, la placa se comporta como si
estuviera dividida en chapas cuyo espesor coincide con la separacin entre interfases. En el
caso que se describe en la figura 4-4(c) la situacin es radicalmente diferente ya que, con esta
orientacin, la fisura avanza con facilidad a lo largo de las superficies sobre las que la cohesin
es menor.

Figura 4-4. Efecto de la anisotropa sobre la resiliencia. En los casos (a) y (b) la distribucin de las
interfases de cohesin dbil, que aparecen marcadas con trazo fino, dificultan el avance la fisura mientras
que en la (c) lo favorecen

Para finalizar conviene destacar que si bien el ensayo de resiliencia es una herramienta
til para el control de calidad y permite obtener informacin precisa acerca de la influencia de
los diferentes parmetros que definen la microestructura sobre la resistencia al choque de un
material metlico, sus resultados tienen una utilidad limitada para el proyecto de elementos
estructurales. Por ejemplo, la temperatura de transicin depende del espesor de la pieza ya
que cuando crece, la triaxialidad de la distribucin de tensiones aumenta. Para espesores muy
pequeos se llega a tener un estado de tensin plana mientras que para espesores grandes se
tiene un estado de deformacin plana y, en consecuencia, la temperatura de transicin debe
crecer al aumentar el espesor de la pieza. Otro factor importante a considerar es que la nocin
de resiliencia no tiene en cuenta la presencia de posibles grietas y fisuras en el seno del
material. Para superar estas limitaciones, se ha desarrollado un cuerpo de doctrina
denominado "Mecnica de la Fractura" que permite predecir en qu condiciones es fiable un
elemento estructural y en qu condiciones se puede producir su fallo. El estudio de la
Mecnica de la Fractura es el objeto de otras asignaturas como Resistencia de Materiales o
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Mecnica del Slido Real de modo que no ha lugar entrar aqu a tratar en detalle el clculo de
la fiabilidad de elementos metlicos.

5. ENSAYOS DE FATIGA
En muchas aplicaciones de inters tcnico un componente estructural ha de trabajar
sometido a la accin de cargas oscilantes de diferente naturaleza (traccin, compresin,
torsin, flexin, ...) con un valor inferior al necesario para llegar a producir la deformacin
plstica en condiciones de carga esttica. La experiencia demuestra que bajo estas
solicitaciones que se dan, por ejemplo, en el funcionamiento de mquinas alternativas o en el
caso de elementos estructurales sometidos a vibraciones, se puede producir la rotura como
consecuencia del proceso que se conoce con el nombre de fatiga. Como estas condiciones de
carga son relativamente frecuentes, es necesario conocer cul es la respuesta de un metal
sometido a la accin de cargas moderadas que varan en el tiempo, finalidad para la que se
han desarrollado los ensayos de fatiga.

Los esfuerzos aplicados en los ensayos de fatiga vienen descritos en la mayora de las
ocasiones por una expresin del tipo:
= a.sen(t) + m

[5-1]

donde m , que coincide con la media aritmtica de las tensiones mxima y mnima, es el
esfuerzo promedio y a es la amplitud de los esfuerzos. Otros parmetros que tambin se
utilizan para caracterizar estas cargas cclicas son la relacin entre las componentes cclica y
fija de la tensin (A = a/m ) y la razn de la tensin mnima a la mxima (R = (m - a )/ (m +
a)) que puede tomar valores entre 1 y +1. Para analizar los resultados de los experimentos
se suelen trazar curvas donde se representa la tensin mxima aplicada frente al nmero de
ciclos necesarios para producir la fractura. Estas curvas son conocidas como curvas S-N o
curvas de Wholer y resultan similares a las de la figura 5-1. Esta figura muestra que un material
sometido a cargas fluctuantes cuya magnitud es inferior a su resistencia a la traccin puede
llegar a la fractura siempre que los esfuerzos se apliquen durante un nmero de ciclos
suficientemente elevado.

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Figura 5-1. Tipos de curvas S-N que aparecen para distintos materiales metlicos

Antes de entrar a discutir estas curvas conviene sealar que las medidas que resultan de
los ensayos de fatiga son las que presentan mayor dispersin entre todas las resultantes de los
ensayos mecnicos descritos con anterioridad. As, si se cuantifica la variacin de una medida
por el cociente entre la desviacin tpica y el valor promedio obtenido, para el lmite elstico se
obtiene valores del 3%, para la dureza y la resistencia a la traccin del 5% mientras que para la
fatiga raramente se baja del 10%. Por esta razn, las lneas que se han trazado en la figura 5-1
realmente corresponden a algn promedio de los resultados de varios experimentos. Una
consecuencia importante de lo anterior es que, en problemas cuyos datos proceden de
ensayos de fatiga, las decisiones deben tomarse atendiendo a criterios probabilsticos.

La figura 5-1(a) ilustra un hecho de carcter general: la resistencia a la fatiga de una


aleacin depende de las condiciones de aplicacin de la carga. Los resultados demuestran que
la capacidad de un metal para resistir esfuerzos oscilantes crece al aumentar el cociente R y,
por tanto, que las condiciones de trabajo ms desfavorables se dan cuando el esfuerzo
promedio es nulo (R = -1).

La forma de las curvas S-N depende de la naturaleza del metal ensayado y as, en el caso
particular de los aceros no aleados y de los aceros de baja aleacin, aparecen curvas como la
de la figura 5-1(b) con un tramo terminal que resulta ser horizontal. En este caso se define el
lmite de fatiga, e, como el valor mximo de la tensin aplicada para el cual no se produce la
fractura. Conforme a lo comentado en el prrafo anterior, el lmite de fatiga a de determinarse
para el caso m = 0. Para otros materiales metlicos con curvas S-N como las de la figura 51(a) se pueden definir el lmite de fatiga como el mximo esfuerzo de la tensin aplicada para
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el cual no se produce la fractura al cabo de 10 ciclos. El valor del lmite de fatiga de un metal
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est relacionado con su resistencia a la traccin segn se puede ver en la figura 5-2. Los
resultados demuestran que la resistencia a la fatiga de los metales es, en primera
aproximacin, una funcin creciente de su resistencia a la traccin y que, a falta de otros datos,
es posible obtener una estimacin conservadora del lmite de fatiga al dividir por cuatro la
resistencia a la traccin.

Figura 5-2. Relacin entre el lmite de fatiga, e, y la resistencia a la traccin, Rm,


para diferentes aleaciones metlicas.

Para calcular el valor del mximo esfuerzo que puede soportar en servicio un componente
metlico sometido a la accin de cargas alternativas con promedio no nulo, hay que recurrir a
relaciones empricas como la que aparece a continuacin:

a

= 1 m
e
Rm

[5-2]

donde el exponente toma valores entre 1 y 2 segn se muestra en la figura 5-3. Esta
expresin permite acotar la amplitud del esfuerzo oscilante conocido el esfuerzo promedio o
viceversa.

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Figura 5-3. Relacin entre la amplitud del mximo esfuerzo alternativo admisible, a, su valor promedio,
m, la resistencia a la traccin del material que se ensaya, Rm, y su lmite de fatiga, e.

Como consecuencia de lo comentado en los prrafos anteriores se puede concluir que,


en primera aproximacin, los factores microestructurales que controlan el lmite a la fatiga de
un material metlico son los mismos que determinan la resistencia a la traccin. As, los
resultados experimentales demuestran que el lmite de fatiga crece con la adicin de aleantes
que forman soluciones slidas o al afinar la estructura.

La temperatura de ensayo es otra de las variables que influyen sobre la resistencia a la


fatiga de un material metlico. Se ha comprobado que, siempre que no se produzcan
transformaciones de fase de origen trmico o inducidas por la accin de los esfuerzos
aplicados en el intervalo de temperaturas a estudiar, el lmite de fatiga crece al disminuir la
temperatura. Para la mayora de los metales se cumple que el cociente entre el lmite de fatiga
a la temperatura del nitrgeno lquido (-196C) y la misma magnitud a temperatura ambiente
est entre 1,5 y 2,5. A temperaturas elevadas la situacin es ms compleja porque junto con
los mecanismos de fatiga pueden actuar los de fluencia que se discutirn en el prximo
apartado. Precisamente, por la accin de estos mecanismos, las aleaciones cuyo
comportamiento a temperatura ambiente viene descrito por curvas como la de la figura 5-1(b),
pasan a presentar un comportamiento como el mostrado en las curvas de figura 5-1(a) a
temperaturas elevadas.

En muchas ocasiones el fallo por fatiga de piezas que trabajan a temperaturas elevadas no
se debe a la aplicacin de esfuerzos oscilantes sino a la accin de tensiones variables debidas
a los cambios de temperatura y se habla entonces de fatiga trmica. Estas tensiones de origen
trmico aparecen cuando existen diferencias de temperatura entre distintos puntos de piezas
que no pueden dilatarse y contraerse libremente. La tendencia de un metal a fallar por fatiga
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trmica resulta tanto ms elevada cuanto mayor es el coeficiente de dilatacin lineal y cuanto
menor es la conductividad trmica. Esto es as porque cuanto menor sea la conductividad, ms
lento es el proceso de paso al equilibrio trmico y cuanto mayor sea coeficiente de dilatacin,
mayor es la amplitud de las tensiones trmicas. Precisamente por sus propiedades, los aceros
inoxidables austenticos que se utilizan con frecuencia para aplicaciones a temperaturas
elevadas resultan especialmente sensibles a este fenmeno.

Para frecuencias entre 500 y 10.000 Hz, que es el rango de frecuencias de las cargas
oscilantes que actan sobre los elementos de mquinas en la mayora de las ocasiones, las
variaciones en el lmite de fatiga de los metales son muy reducidas. En general, se observa que
el lmite de fatiga crece entre un 5 y un 10% al aumentar la frecuencia desde el lmite inferior al
superior del intervalo que se considera.

El ltimo factor cuya influencia sobre la resistencia a la fatiga se va a considerar es la


geometra y el estado superficial. La influencia de este factor es fundamental ya que en la gran
mayora de las ocasiones los fallos por fatiga se inician en la superficie de la pieza. Esto debe
a que en las condiciones reales de carga es inevitable la aparicin de momentos flectores y,
bajo estas circunstancias, las tensiones que actan en la superficie son mayores que las que lo
hacen en el interior de la pieza.

La discusin acerca de la influencia del estado superficial sobre el lmite de fatiga se va a


comenzar considerando el efecto de los concentradores de tensiones. Las fracturas por fatiga
de las piezas de maquinaria suelen iniciarse generalmente en las proximidades de entallas,
filetes, chaveteros, roscas o taladros. Como los concentradores de tensin de este tipo pueden
llegar a hacer caer la resistencia a la fatiga de un componente mecnico hasta en un 50%, su
presencia se debe reducir al mximo por medio de un proyecto cuidadoso y su efecto se debe
minimizar empleando radios de acuerdo suficientemente elevados. Ahora bien, estos no son
los nicos concentradores de tensin que se pueden encontrar en las piezas metlicas ya que
tanto las irregularidades de la superficie debidas al mecanizado como las que aparecen como
consecuencia de los procesos de corrosin pueden reducir de modo importante el lmite de
fatiga. El examen de los datos de la tabla 5-1 permite comprobar que la contribucin de estos
factores dista mucho de ser inapreciable.

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Tabla 5-1. Factores a aplicar para corregir el lmite de fatiga de piezas de acero tratadas con diferentes
valores de la resistencia a la traccin, Rm, y con distintos estados de rugosidad superficial.

Estado superficial
Pulido especular
Pieza mecanizada
Pieza laminada en caliente
Pieza forjada
Pieza corroda en agua dulce
Pieza corroda en agua salada

Resistencia
500
1,00
0,78
0,70
0,50
0,60
0,45

a la traccin (MPa)
1000
1500
1,00
1,00
0,70
0,60
0,45
0,30
0,35
0,20
0,30
0,20
0,20
0,12

La morfologa de los microsconstituyentes y la concentracin de tensiones a escala


microscpica tambin ejercen una influencia importante sobre el lmite a la fatiga de un metal.
Para ilustrar este extremo se va a considerar la resistencia a la fatiga de un acero de
composicin eutectoide. El eutectoide presente en los aceros, que est formado por lminas
alternadas de ferrita y cementita, se puede modificar por tratamiento trmico obtenindose una
estructura formada por glbulos de cementita rodeados por una matriz de ferrita. Como los
extremos de las lminas que aparecen en la primera estructura actan como concentradores
de tensiones, la resistencia a la fatiga del acero en este estado resulta sensiblemente menor a
la que presenta en estado globulizado.

Como el estado de la superficie de la pieza juega un papel fundamental en su resistencia a


la accin de esfuerzos oscilantes, una posible estrategia para mejorar esta propiedad consiste
en actuar sobre la estructura de la periferia de piezas que han de trabajar a fatiga. Muchos
tratamientos superficiales buscan aumentar la resistencia a la fatiga tanto por cambio de la
composicin qumica de la periferia como por modificacin de la naturaleza de los
constituyentes presentes en esta zona. En ocasiones, la modificacin qumica accidental de la
periferia de una pieza puede dar lugar a efectos contrarios a los que se acaban de describir.
Por ejemplo, si no se toman las precauciones adecuadas a la hora de tratar trmicamente los
aceros, la periferia puede quedar descarburada. Esto da lugar a la formacin de
microconstituyentes con una resistencia a la traccin relativamente baja en la zona ms
solicitada de la pieza y a la consecuente cada en la resistencia a la fatiga. La aparicin de este
fenmeno resulta especialmente preocupante en la fabricacin de piezas que deben trabajar
sometidas a esfuerzos alternativos como, por ejemplo, los muelles y resortes.

Otra alternativa para mejorar la resistencia a la fatiga es el granallado que busca crear un
estado tensional favorable en la periferia. Las tensiones de compresin que quedan retenidas
como consecuencia del bombardeo de la superficie de pieza con perdigones metlicos se
superponen a las tensiones aplicadas. Por este procedimiento se pueden conseguir mejoras
notables en el comportamiento de piezas sometidas a esfuerzos de traccin alternativos.
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Conviene sealar que este mecanismo tambin puede producir efectos indeseados ya que si
por la aplicacin incorrecta de un tratamiento mecnico o trmico se provocara la aparicin de
un estado tensional de traccin en la periferia de la pieza, las tensiones retenidas facilitaran el
fallo por fatiga de la pieza.

6. EL ENSAYO DE FLUENCIA
Cuando un metal que se encuentra a temperaturas homlogas superiores a 0,5 se somete
a la accin de tensiones menores que su lmite elstico, fluye: la muestra se deforma
plsticamente y puede llegar a romper. Para que se produzca este fenmeno, que se conoce
con el nombre de fluencia, es necesaria la activacin de mecanismos microscpicos de
deformacin diferentes de los que actan a temperaturas moderadas.

El comportamiento en fluencia es de importancia fundamental para proyectar componentes


metlicos que han de trabajar a temperaturas elevadas como, por ejemplo, ciertos elementos
de calderas o los labes de turbinas de gas. Para estudiar este comportamiento, se dispone
una probeta de la aleacin a ensayar en un horno y, en la mayora de las ocasiones, se la
somete a la accin de una tensin constante, 0, mientras se registra la deformacin como
funcin del tiempo. El aspecto de las curvas de fluencia es similar al de la mostrada en la figura
6-1(a). Al aplicar la carga, se produce de forma instantnea una deformacin elstica, 0, cuya
magnitud es inversamente proporcional al mdulo de Young a la temperatura de ensayo. Al
avanzar el tiempo se entra en la primera etapa de la fluencia que se caracteriza por una
velocidad de deformacin, d/dt, que cae hasta estabilizarse en su valor mnimo. Cuando
sucede esto, comienza la segunda etapa de la fluencia que se distingue de la anterior por una
velocidad de deformacin constante, & f , que se conoce como velocidad de fluencia.
Finalmente, se pasa a la tercera etapa de la fluencia en la que la velocidad de deformacin
crece, se produce la formacin de cuello y termina con el fallo de la pieza al cabo de un tiempo
de rotura tR .

La velocidad de fluencia y el tiempo de rotura resultantes de estos ensayos dependen


tanto de la tensin aplicada como de la temperatura de ensayo. Un aumento de cualquiera de
estas variables provoca el crecimiento de la velocidad de deformacin y una disminucin del
tiempo de rotura segn se ilustra en la figura 6-1(b).

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= cte.

Figura 6-1. Curva de fluencia de un material metlico (a) y efecto de la variacin de los parmetros del
ensayo sobre la curva de fluencia (b)

La influencia de las variables del ensayo sobre la velocidad de fluencia resulta ser en
muchas ocasiones tal como la que aparece en la figura 6-2(a). La dependencia del tipo
Arrhenius respecto a la temperatura demuestra que la fluencia se puede considerar como un
proceso trmicamente activado que viene descrito por la ecuacin:

n
& f = f (estr.). 0 . exp(

H f
)
kT

[6.1]

donde f es una funcin que representa la influencia de la estructura, n se conoce como el


exponente de tensin, Hf se puede interpretar como la energa de activacin para la fluencia y
k es la constante de Boltzmann. La funcin f(s) que aparece en [6.1] viene determinada
fundamentalmente por la densidad de dislocaciones, el tamao de grano y el tamao de las
cristalitas mientras que los parmetros n y Hf dependen del mecanismo microscpico de
deformacin que predomine en las condiciones de ensayo.

En la figura 6-2(b) se han representado los valores de la energa de activacin para la


fluencia frente a los correspondientes a la autodifusin para diferentes metales puros. El
examen de la figura muestra que ambos valores son prcticamente coincidentes lo que apunta
a que la autodifusin juega un papel fundamental en la segunda etapa de la fluencia. En efecto,
se ha comprobado que el trepado de dislocaciones y el movimiento de vacantes tanto a travs
de la red como a travs del borde grano son los mecanismos microscpicos que, en la mayora
de las ocasiones, controlan la fluencia estacionaria a temperaturas altas. En las condiciones del
ensayo, la poblacin de vacantes es relativamente elevada y la agitacin trmica es
suficientemente intensa para que se puedan producir saltos de tomos del metal hacia los
bordes de las dislocaciones o desde los bordes de las dislocaciones dando lugar a
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movimientos no conservativos de las mismas y movimientos de vacantes desde las zonas
sometidas a esfuerzos de traccin hacia las que estn sometidas a esfuerzos de compresin.
En este punto conviene precisar que los mecanismos descritos no son los nicos que pueden
actuar en la fluencia, as cuando el tamao de grano es muy pequeo se puede producir la
fluencia por deslizamiento de bordes de grano: la deformacin se produce por el deslizamiento
y giro relativos de cada grano respecto a sus vecinos. Cuando las condiciones son favorables,
los granos se mantienen equiaxiales y el material admite deformaciones muy elevadas,
fenmeno que se conoce con el nombre de superplasticidad.

Figura 6-2. La fluencia como un proceso trmicamente activado: dependencia de la velocidad de fluencia
con la temperatura de ensayo (a) y energa de activacin para la fluencia (b).

La fluencia estacionaria finaliza cuando la velocidad de fluencia aumenta. Este crecimiento


est relacionado con la formacin de huecos y microgrietas en las fronteras de grano. Los
huecos aparecen por coalescencia de vacancias o a causa del deslizamiento relativo de los
granos y tienden a crecer en direccin perpendicular al esfuerzo aplicado. Este proceso
continua hasta que se produce la rotura del material que, en estas condiciones, resulta ser
intercristalina. El alargamiento a la rotura que se alcanza cuando la deformacin viene
controlada por estos mecanismos es muy reducido ya que, en la mayora de las ocasiones, no
es superior a unos pocos tantos por ciento, mucho menor que el medido en los ensayos de
traccin

La discusin de los prrafos anteriores muestra que un tamao de grano reducido favorece
la fluencia estacionaria para dos de los tres mecanismos considerados y que las fronteras de
grano juegan un papel fundamental el desarrollo de la tercera etapa de la fluencia. De acuerdo
con esto, la resistencia a la fluencia crecer, en principio, al aumentar el tamao de grano y al
disponer los bordes de grano en la direccin paralela al esfuerzo a aplicar. Por medio de
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tcnicas de enfriamiento unidireccional se puede conseguir fabricar ciertas piezas metlicas
con estructura columnar para trabajar en condiciones especialmente exigentes como, por
ejemplo, labes para turbinas de aviacin. El comportamiento de estos componentes se puede
mejorar ms an si se utilizan monocristales en lugar de materiales policristalinos.

Las representaciones de las figuras 6-1 y 6-2 no resultan las ms adecuadas para realizar
clculos relativos al comportamiento en servicio de componentes metlicos que han de trabajar
a temperaturas elevadas. Cuando se pretenden emplear los datos con estos fines, se
acostumbra a reorganizarlos de diferentes modos para facilitar su interpretacin. Una de las
posibilidades es

la construccin de curvas como la que aparece en la figura 6-3(b) que

muestra cual es el valor de la tensin que hay que aplicar para que se produzca la rotura de la
probeta a una temperatura de ensayo determinada. Un detalle llamativo de estas curvas es que
el eje de abscisas se extiende hasta ms all de 100.000 horas o, lo que es lo mismo, ms all
de 10 aos. Como es evidente que estos resultados no pueden proceder de un experimento
de tal duracin, cabe plantearse cul ha sido el procedimiento seguido para construir la figura
en cuestin. Los diagramas como el que se considera se construyen a partir de los resultados
de experimentos de duracin reducida aplicando la equivalencia entre tiempo y temperatura.
Estos mtodos consisten en asumir que la tensin de rotura es funcin de un nico parmetro
que depende de la temperatura de ensayo y del tiempo de rotura:
= (P) con P = P(T, tR )

[6.2].

El parmetro ms utilizado para estos fines es el de Larson-Miller que se define por la


expresin:

P = T.(C + log tR )/1000

[6.3]

donde T es la temperatura de ensayo medida en Kelvin, tR , el tiempo de rotura en horas y C es


una constante caracterstica de cada material que, en general, toma valores prximos a 20.
Precisamente, este ha sido el mtodo que se ha empleado para construir la figura 6-3(b) a
partir de los resultados de los ensayos que se recogen en la figura 6-3(a). Es importante
sealar que los clculos de este tipo deben ser manejados con la precaucin recomendable
para cualquier extrapolacin.

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(a)

(b)

Figura 6-3. (a) Relacin entre la carga de rotura y el tiempo de rotura a distintas temperaturas para un
acero con 0,20% de C, 1% de Cr, 1% de Mo y 0,25% de V. (b) Curva que describe el comportamiento en
fluencia del acero considerado anteriormente construida por superposicin de los resultados de la figura
de la izquierda utilizando el parmetro de Larson-Miller

Cuando se va a seleccionar un material estructural que tiene que trabajar a temperatura


elevada no slo hay que tener presentes las precauciones que se han mencionado en el
prrafo anterior. Adems, hay que valorar la influencia de otros factores entre los que conviene
destacar los siguientes:

Los ensayos de fluencia se suelen realizar bajo la accin de tensiones uniaxiales, mientras
que en las condiciones habituales de trabajo aparecen distribuciones de tensiones ms
complejas con esfuerzos de flexin o torsin superpuestos a los de traccin.

La resistencia a la corrosin seca de las aleaciones que trabajan a alta temperatura es


fundamental ya que este proceso puede dar lugar a la prdida de seccin resistiva y al fallo
prematuro del componente en cuestin.

Los materiales que se utilizan a temperaturas elevadas no pueden sufrir transformaciones


de fase en servicio ya sean inducidas por los cambios trmicos o por los esfuerzos
mecnicos aplicados.

Los dos ltimos puntos indican claramente que junto con las consideraciones de tipo
mecnico, la estabilidad es una condicin indispensable de los materiales que han de trabajar a
temperaturas elevadas.

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EJERCICIOS
1.

En cierta aplicacin se desea estudiar la posibilidad de sustituir una barra de acero


laminado en caliente del tipo S 275 por otra fabricada con la aleacin de aluminio 6060
en estado T6. Si la deformacin elstica de la barra de aluminio no puede superar la
que experimenta la de acero, estara justificado el cambio de material?. Discuta la
viabilidad de la sustitucin si no es admisible que la barra se deforme plsticamente en
servicio.

Material
S 275
6060-T6

2.

Mdulo elstico
(GPa)
210
70

Lmite elstico
(MPa)
275
210

Densidad
(g/cm3)
7,8
2,7

Precio (/kg)
0,8
1,8

Un componente de un motor debe trabajar sometido a esfuerzos alternativos con una


amplitud de 400 MPa y un valor promedio de 450 MPa con una frecuencia de 6.000
r.p.m. Discuta si es seguro fabricar este componente con un acero templado y revenido
con una resistencia a la traccin de 1.600 MPa y un lmite de fatiga de 700 MPa.

3.

El comportamiento en fluencia de una aleacin metlica se ha ensayado en el


laboratorio y se ha comprobado que la velocidad de fluencia bajo la accin de un
esfuerzo de 200 MPa es del 1% por hora a 800C y del 0,055% por hora a 700C. Es
posible emplear esta aleacin para fabricar un componente que ha de trabajar a 600C
con una deformacin mxima admisible del 1% formando parte de una instalacin que
se somete a paradas programadas con frecuencia anual?. Analice las hiptesis que
utiliz para responder a la pregunta anterior.

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