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ABSTRACT Nº 2

OBTENCIÓN TIEMPO ÓPTIMO DE INTERVENCIÓN TRAS
ANÁLISIS CURVA PF SEGÚN NAVAIR 00-25-403
Maurizio Edwards

NORGENER S.A., CHILE

RESUMEN
Es claro que mientras mas cercano al punto P (falla potencial) se realice la intervención o
mantenimiento mas optimizado será la planificación, ya que estaría acorde a los estudios de riesgo,
pero también podríamos estar en presencia de organizaciones aprensivas al riesgo y determinen
alejarse hacia la izquierda de P, generando un posible sobre manteniendo del activo, con el aumento
de los costos y agregando con ello modos de falla innecesarios. Existe también la posibilidad de
organizaciones que asuman riesgos y podrían planificar intervenciones y/o mantenimientos
(overhaul) de sus activos muy cercano a P e incluso a F (falla funcional), (adictos al riesgo), es decir
prefieren monitorear el activo y no sobre mantener, salvo en casos justificados.
Una falla potencial es un estado identificable que indica que una falla funcional esta a punto de
ocurrir o en el proceso de ocurrir. Las tareas o actividades designadas para detectar fallas
potenciales se conocen como tareas a condición; estas consisten en chequear si hay fallas
potenciales, para que se pueda actuar para prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de
la falla funcional [24].
Por lo anteriormente expuesto resulta clave poder determinar entonces de la mejor forma el
intervalo P-F (ver figura N°7) y su intervalo de inspección considerando los costos asociados y
administrando el riesgo de forma prudente. Para ello utilizaremos los conceptos y marco teórico
desarrollado por NAVAIR plasmado en documento NAVAIR 00-25-403 [22] quien ha

materializado algunos algoritmos.
ESMeff = (EPF/(EPF+EFF))
MTBFnsm = MTBCA + (PFtl/2)
MTBCA = (NE*HD*365*NA)/NFA
SMEI = HD*DM*M
PF = SMEI * ((Ln (1-ESMeff)/(Ln (1-POD))
PFtl = SMEI * (ESMeff/POD)
N = Ln (Pact) / Ln (1-POD)
N = (Ln((-MTBFnsm*COC)/PF)/(CFF-CPF)*Ln(1-POD)))/(Ln(1POD))
IN = PF/N
Pact = (1 – POD)^N

La curva PF posee un potencial de alto interés conceptual. la mayoría de ellos da algún tipo de advertencia de que están en el proceso de ocurrir. Figura 2: Visión general planilla calculo intervalo PF y tiempo optimo de intervención . ver figura N° 1. o de que están por ocurrir. en suma nos interesaría ubicar nuestras intervenciones o mantenimientos lo más cercano a (P) adictos al riesgo. Se propone una metodología de obtención de dicha curva.ABSTRACT Nº 2 Figura 1: Curva P-F cualitativa Por lo general existe poca o ninguna relación entre cuanto tiempo el activo físico ha estado en servicio y cuan probable es que falle. Sin embargo. ayuda a ubicar en el eje del tiempo (abscisa). los puntos de falla potencial (P) y funcional (F). Esta evidencia es el punto P. donde tenemos un aviso o advertencia de aun futura falla o pérdida. aunque muchos modos de falla no se relacionan con la edad.

ABSTRACT Nº 2 Figura 3: Pact Probabilidad de falla Tolerable Figura 4: Rango intervalo de inspeccion ( n ) Figura 5: Relaciones típicas en curva PF .

potenciando la mejora continua. • Registrar lo que hacemos. para la identificación de los MUDA que no agregan valor. n = 1 Luego: Tint = Tpf Donde: Tff = Tiempo de operación hasta la falla funcional [h] Tpf = Tiempo de operación hasta la falla potencial [h] PF = intervalo PF entre falla potencial y falla funcional [h] Tint = Tiempo de operación hasta el intervalo de inspeccion [h] n = Numero de intervalos de inspeccion en zona PF [-] MTBF = Tiempo promedio entre fallas [h] MTBFnsm = Tiempo promedio entre fallas con mantenimiento no programado [h] Figura 6: Flujo de proceso y relaciones típicas La figura N°6 nos permite enfocar las relaciones típicas entre los procesos lógicos. . como parte clave de la gestión de mantenimiento y operaciones.ABSTRACT Nº 2 Tff = MTBF Tpf = MTBF – PF Tint = Tpf + (I*(n-1)) Si: I > PF → PF = I. • Verificar lo que se hizo. en forma sistemática. • Actuar sobre la diferencia (Mejora Continua). el análisis observando siempre el proceso por sobre la función. • Planificar lo que vamos a hacer. Destacamos la mejora continua y revisión de desviaciones. • Hacer lo que dices.

relacionados al número de eventos (n) y tiempo fuera de servicio (TFS). El modelo de Gestión propuesto esta fundamentado en los lineamientos indicados por la Gerencia de Producción. desarrollan sus mantenimientos según pautas existentes de modo de asegurar la función de los activos. diseño o disponibilidad de recursos (repuestos. capaz de guiar las decisiones y estrategias de la mantención. Se debe potenciar el análisis y uso de herramientas ingenieriles de alto nivel. RCFA. asesorada por ingeniería en confiabilidad de forma de aplicar las mejores prácticas. esto es aplicar FTA. capacidad de influir vía aplicación de Ingeniería en mantenimiento. De este modo los Complejos o plantas. con estándares de desempeño mundial. Las fallas agudas apuntan a problemas en la practica de inspección. monitoreando indicadores de desempeño de forma de buscar las mejores frecuencias y estrategias de mantención. . Durante el primer semestre del 2006 se ha diseñado un plan estratégico basado en Confiabilidad lo que ha obligado a incorporar la centralización de la planificación. asociando las relaciones de límites esperados. Las fallas crónicas apuntan a problemas en la operación del equipo o de la calidad de materiales usados. herramientas especializadas). RCM. • Gestión Participativa. FMEA. mano de obra. el cuadrante superior derecho las fallas agudas y crónicas.ABSTRACT Nº 2 Figura 7: Gráfica Distribución entre Agudas y Crónicas La figura N°7 identifica los 4 cuadrantes de interés. RBD. basado en la planificación de despacho del año. mientras que el cuadrante inferior derecho las fallas crónicas. tilizando el círculo de la confiabilidad. Las acciones a tomar frecuentemente tienen que ver con un mejor control de los tiempos de los trabajos realizados. manutención preventiva. soportadas en ajustes y distribuciones estadísticas. El gráfico adjunto llamado también de Dispersión Logarítmica se divide en cuatro cuadrantes. FMECA y distribución Weibull. donde el cuadrante superior izquierdo agrupa las fallas agudas. de este modo se programa las intervenciones de cada una de las Turbinas de la compañía.

• Mejora Continua. incorporación del rol de ingeniero en confiabilidad a cargo de aplicar ingeniería de mantenimiento en las plantas. La gestión de activos se basa en la metodología PDCA. debemos propiciar la gestion y planificación de actividades. . la cual se ve soportada por el chequeo o supervisión.ABSTRACT Nº 2 • Centralización de la ingeniería en Confiabilidad como asesor. la que deberá actuar en consecuencia para realizar los ajustes que nos permitan el cambio y la mejora continua. flujo continuo de tareas secuenciadas que aseguran el buen cumplimiento de las actividades. realizando modificaciones en las pautas de mantenimientos. y con ello ajustar los limites de funciones. El concepto y propuesta de modelo es evaluar continuamente los datos o condiciones históricas para la definición o corrección de estrategias a seguir de forma de lograr la optimización de los procesos al mas bajo impacto y menor costo global. así una realidad histórica (crónica) no necesariamente se repetiría en el presente o futuro. esto con el claro objetivo de buscar la mejora continua y representación del comportamiento en servicio y sus parámetros característicos (β. ayudar a la implementación de metodologías de trabajo que nos permitan una mejora continua. resultados y desviaciones permitirán al personal de O&M potenciar su diagnosticabilidad y observación de fallas potenciales. asesorando directamente a los jefes o responsables de la ejecución y planificación de los mantenimientos. El análisis y evaluación de los procesos. de forma de eliminar y evitar la improvisación y mas aun. control y análisis de los resultados operacionales. es decir. λ). y para asegurar esto. situación que va alineado con la mejora de procesos y disminución de paradas injustificadas. η. Donde se analizan las causas de fallas de los equipos críticos. con este conocimiento podremos obtener curvas PF mas precisas y ajustadas a la realidad de nuestras plantas. Para poder analizar debemos generar bases de datos confiables.