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Selección de

material y proceso de
fabricación para la
horquilla rígida de
una bicicleta

Ingeniería mecánica especialidad en diseño y fabricación

1. Índice
Páginas

Contenido

3

1. Índice

4

2. Introducción y objetivos

5

3. Antecedentes

6

4. Desarrollo. Historia

7

4.1 Definición

8

4.2 Parámetros adicionales sobre la horquilla

9

4.3 Reacciones

10-16

4.4 Estudio nº 1. Horquilla para bicicleta de paseo

17-18

4.4.1 Fabricación de la horquilla de acero

19-21

4.4.2 Hoja de procesos

22-27

4.4.3 Material de fabricación

28

4.4.4 Protección frente a la corrosión

29-34

4.5 Estudio nº 2. Horquilla para bicicleta de montaña

35-37

4.6 Estudio nº 3. Horquilla para bicicleta de competición

38

5. Conclusiones y resultados

39

6. Fuentes documentales. Bibliografía

40

Agradecimientos

2

2. Introducción y
objetivos
El presente trabajo tiene por objeto la elaboración de un breve estudio acerca de:
-La selección del proceso de fabricación de una horquilla rígida de bicicleta de
paseo de acero.
-La selección del material con el que se fabricaría una horquilla rígida de bicicleta
en los siguientes casos:
.En una bicicleta de paseo (en la que será más importante minimizar el peso)
.En una bicicleta de montaña (en la que nos importará la ligereza y el precio)
.En una bicicleta de competición (en la que lo más importante será el peso, sin
tener en cuenta el precio).

Se buscará obtener un material adecuado para cada caso y un proceso de
fabricación correcto para la fabricación de la horquilla rígida de la bicicleta de paseo.

Bicicletas plegables en la primera guerra mundial

3

3. Antecedentes

(definición)

La bicicleta, es un vehículo de transporte de propulsión humana cuyo objetivo es el
de transportar a su conductor. El objeto de este trabajo se limitará a la selección de
material de tres casos de horquilla rígida de una bicicleta: de paseo, de montaña
y de competición y a la fabricación de una de ellas.

Nos centraremos en el tren delantero de la ilustración a estudio sin tener en cuenta las
horquillas con suspensión. Nuestro caso será el de la estructura o horquilla rígida.
Por tanto dispondremos de unas premisas que seleccionaremos y obtendremos el
resultado que mejor se adecue a nuestras condiciones.

4

en la obra Codex Atlanticus de Leonardo Da Vinci en la que se bosquejaba una bicicleta impulsada por cadena mediante pedales como las actuales. pero nunca se llegó a materializar. En 1860 se pasa a poner pedales a la rueda delantera (típico en los triciclos actuales de los niños). 5 . relación de marchas. En un comienzo en 1791 (El conde francés Mede de Sivrac inventa el celerífero) los artefactos que desembocaron en las bicicletas de hoy en día carecían de pedales. ergonomía. Poco a poco se fueron ideando sistemas para dar pedal al aparato. Entrados ya en 1885 se empieza a fabricar la bicicleta como la conocemos hoy en día con transmisión por cadena mejorando aspectos distintos a lo largo de los años como peso. Observamos en la ilustración de 1870 la bicicleta típica con la rueda delantera enorme y pedales en la misma rueda que todos hemos visto alguna vez. (En la ilustración vemos el velocípedo de Kart Von Drais en 1818 similar al celerífero inicial). estética hasta llegar a nuestros días en los que estas características se intentan si cabe mejorar aún más. Desarrollo. La creencia de la existencia del primer artilugio como tal en la historia se data en 1490 aproximadamente. Historia Se descubrieron en el antiguo Egipto artefactos rudimentarios compuestos por dos ruedas unidas por una barra y en China algo similar pero fabricado con ruedas de bambú. siendo similar a su uso como patinetes o del estilo. vemos en 1830 otro velocípedo que mediante un mecanismo biela-manivela consigue movimiento circular en la rueda trasera que impulsa al artefacto. El usuario hacía fuerza contra el suelo y se dejaba ‘rodar’ por el artefacto.4.

que permite la articulación de giro de la rueda directriz. El tubo de dirección de la horquilla sostiene la potencia (que a su vez sujeta el manillar) al tubo frontal del cuadro o pipa. Definición La horquilla es una pieza frontal de la bicicleta formada por el tubo de dirección y unos brazos que sujetan el buje de la rueda delantera. denominado dirección (headset). El tubo de dirección se coloca en la pipa mediante un conjunto de rodamientos. Wikipedia 6 .4.1Horquilla.

veremos que cuanto más se aproxima a los 90 grados (horquilla más vertical). 7 . Esta curvatura aporta la cualidad a la bicicleta de "autodireccionarse".2 Algunos parámetros interesantes de la dirección Ángulo de la dirección Está entre la pipa de dirección con la horizontal.4. Uno de los más comunes es de 73 grados. Avance de la dirección ‘Es la distancia horizontal que forma la curvatura del final de la horquilla con la vertical del ángulo de dirección’. más capacidad de absorción de baches tiene. más facilidad tendrá la bicicleta de mantener la línea recta a alta velocidad. Si reducimos los 73 grados. Pero se mostrará lenta en los cambios rápidos de dirección. Cuando mayor sea. influyen en esto también. Una medida habitual son 4 cm. más fácil será de conducir ya que tenderá a enderezarse sola. será más ‘nerviosa’. La forma en que la rueda delantera tenga distribuidos los radios y el perfil de la llanta. aumenta la agilidad de la dirección. Avance de la horquilla o flecha Es la distancia que hay entre el eje de la pipa de la dirección y el eje de giro de la rueda delantera. Cuanto mayor es esta medida.

Vemos que la fuerza más importante a la que va a estar sometida nuestra horquilla debido al peso del conductor y a la reacción que hace la carretera será de flexión. 8 . Es por tanto un elemento clave a la hora de fabricar una bicicleta. Además será el elemento más solicitado a esfuerzo de toda la bicicleta en lo que a estructura se refiere.3 Reacciones. puesto que es la estructura en la que se apoya todo el peso en la parte delantera sin formar triángulos como el cuadro para ganar estabilidad. tenderá a querer doblarse en dirección al cuadro.4.

Una vez en el mundo de los materiales del programa. En el denominador definimos la variable a minimizar. Adoptamos pues el factor de forma 9 . nos daría un número determinado. en este caso la densidad (peso) por defecto en la ecuación. Horquilla para bicicleta de paseo El objetivo principal de este estudio es el de minimizar su coste para crear una bicicleta asequible al público pero que sea duradera y tenga una resistencia a la flexión determinada. ya que no es un requisito de nuestro ejercicio. Utilizaremos el programa CES para determinar que material nos hace falta mediante gráficas demostrativas que nos lo ilustren. que es la resistencia a flexión. Nuestra fórmula es la de la resistencia a una flexión determinada: En el numerador por tanto definimos la variable que queremos maximizar. lo graficaremos a continuación pero no nos interesa el peso en este momento. nos interesa que nuestra horquilla aguante una resistencia a flexión determinada por lo que buscamos en el Ashby cual es nuestra ecuación de índice de material para maximizar el numerador y minimizar el denominador.4 Estudio nº 1. cuanto más fuerte mejor. en función de las dimensiones de la sección del tubo de la horquilla.4. El factor de forma no lo tenemos en cuenta ya que iría en el numerador disminuyendo nuestra tensión máxima a soportar ya que podrá ser igual o inferior a uno.

pero al tener tan poca densidad y tanta deformación pasa la primera restricción.1 0. PA) 100 Stainle Wood. aleaciones de aluminio y magnesio.01 100 1000 10000 Density (kg/m^3) Como podemos observar. madera.1.5. 10 . Factor de forma La pendiente en la gráfica de nuestra ecuación de índice de material por resolución logarítmica será 3/2=1. ductile (nodular) Rigid Polymer Foam (HD) 10 1 0. poliamidas…. algún plástico. La situamos en nuestra gráfica obteniendo los valores más altos (por encima de la línea) y obtenemos los siguientes resultados: Medium carbon steel Titanium alloys Aluminum alloys 1000 Yield strength (elastic limit) (MPa) Magnesium alloys Polyamides (Nylons. A nadie se le ocurriría hacer una bicicleta de espuma. ya que esta restricción la pasan varios materiales: espumas. typical along grain Cast iron. titanio y aceros. el gráfico no es muy representativo. quedando nuestro resultado del lado de la seguridad. Buscaremos otro gráfico. maximizando así el esfuerzo soportado. Etc. También pasan Nylon.

1 0.5: High carbon steel Medium carbon steel 1000 Cast iron.01 100 1000 10000 100000 1e6 Price * Density Vemos en este caso como el acero ya destaca sobre los demás materiales siendo el rey. 11 . along grain Low alloy steel Bamboo 10 Plywood Paper and cardboard 1 0. ductile (nodular) Yield strength (elastic limit) (MPa) Cast iron. no conformes aún verificaremos con un gráfico más.Un gráfico más claro sería comparando en el eje de las ordenadas el límite elástico y en el eje de las abscisas el producto precio*densidad. gray 100 Softwood: pine. pendiente de la gráfica 1.

Una bicicleta de paseo ha de ser barata pues su comprador no le exige altas prestaciones ni peso súper reducido. pero que no se haya gastado mucho dinero en ello. más o menos pesado.1 1 10 100 Price (EUR/kg) 12 . gray Low carbon steel 100 Age-hardening wrought Al-alloys 10 Concrete 1 0. nada por el estilo. más o menos despacio.Nos interesa pues el coste ante todo.01 0. simplemente disfrutar de un paseo. ductile (nodular) Yield strength (elastic limit) (MPa) Cast iron. Por tanto en el denominador introducimos la variable a minimizar.1 0. quedando la ecuación de nuestro índice de material: A continuación la gráfica de la resistencia a flexión frente al coste nos indica un claro grupo ganador: High carbon steel 1000 Low alloy steel Medium carbon steel Cast iron.

deberemos elegir que clase de acero elegimos. alguno incluso más barato que la madera. La madera la descartamos por no pasar por encima de la recta con pendiente 1. Elegimos pues el acero como material para nuestra horquilla.5 sacada de la ecuación de índice de material (aunque hay empresas que se dedican a fabricar sus bicicletas en madera como: http://www.1 0.El gran competidor con estas restricciones es el grupo de los aceros. Establecemos una restricción de tenacidad a rotura superior a 15MPa*m1/2 frente a precio y densidad. y por qué. gray 10 1 0. Bicicleta en madera Cyclowood Una vez elegido el grupo de los aceros. En el siguiente gráfico veremos que no es así.5) Cast iron. 13 . el acero es más fiable en lo que a soportar esfuerzos se refiere y el precio es muy reducido.01 100 1000 10000 100000 1e6 Price * Density Vemos que el gráfico tenacidad a fractura frente a densidad*precio no nos ayuda mucho en este caso para a seleccionar la clase de acero ya que lo superan casi todos por no decir todos y el mejor sería un acero de baja aleación. Low alloy steel High carbon steel 100 Low carbon steel Fracture toughness (MPa. ductile (nodular) Cast iron.m^0.com).cyclowood.

llevará alguna restricción del ya calculado anteriormente para no descartar un material dos veces y llevar el doble de trabajo.Cada gráfico posterior. Queda definida la restricción de 15MPa*m1/2. Vayamos entonces por el aspecto de fabricación que nos interesa. Elegiremos entonces el acero de bajo contenido en carbono que además posee facilidad de soldado y maquinabilidad. 14 . A continuación graficaremos deformación frente a precio: Vemos que el mejor para esta aplicación es el acero de bajo contenido en carbono. Es el más dúctil. la ductilidad (elongation) frente al coste. ya que el proceso de fabricación implicará doblado de tubos. y el precio no varía mucho con respecto a los otros aceros.

el 4 inicial indica esa aleación.3-0. que hace frágil al acero. 0. lo que le proporciona más maquinibilidad que el 1040 pero sigue teniendo el problema de la corrosión El acero 4130 sería un acero aleado con Cromo y Molibdeno (Cr-Mo. huímos de ella. Ni-CrMo). el problema sería su resistencia a la corrosión (baja) por este mismo motivo El acero 1540 vendría aleado con Manganeso. elegimos 3 posibles aceros de bajo contenido en carbono interesantes de entre otros muchos: el 1040. Ni-Mo. El proceso sería el siguiente: Temple Esta es la estructura que provoca el temple. Este tratamiento descompone la fase metaestable originada en el temple mediante calentamiento mejorando así la tenacidad del material. todos ellos ferrito-perlíticos.1% de Cr. el acero elegido para nuestra horquilla de la bicicleta de paseo será el acero 1540 aleado con Manganeso. en estos casos todos con un 0. En base a que vamos a tener que trabajar el acero doblándolo y que buscamos el menor precio. acicular.‘agujas’ tienden a crear concentración de tensiones y a fracturar nuestro material.5-1. el 1540 y el 4130. Para solucionar este problema se le dará un posterior revenido. Este acero es más resistente a la corrosión pero es más caro. y de entre los tres se diferencian por su composición en lo siguiente: El acero 1040 es el más barato y se encuentra sin alear. Establecimos que necesitábamos un acero de bajo contenido en carbono para que tuviera buena maquinabilidad.4% en carbono (los dos últimos números en la designación AISI designan el porcentaje en carbono).30% de Mo. con lo que posterior al doblado y soldado (proceso de fabricación) se le aplicará un bonificado (temple más un posterior revenido). ya que las estructura acicular. El acero 1540 es fundamentalmente ferrito-perlítico y nos interesa que gane tenacidad.3%. pero este proceso tiende a transformar la estructura del acero a martensita. El temple (enfriamiento rápido del acero hasta temperatura ambiente) se dará con el fin de conseguir acritud en el material y ganar resistencia. el 1 siguiente indica el porcentaje aproximado del elemento predominante en la aleación en este caso que contiene un 0.12-0. El 30 indica un contenido en carbono máximo del 0.Después de buscar información. 15 .

Los tubos vendrán prefabricados. la empresa que los suministra habrá obtenido el acero en bobinas como las siguientes: La posterior fase habrá sido la cortadura de la bobina en ‘tiras’: Después entrará en la máquina de tubo que doblará las tiras anteriormente cortadas dándole forma circular para más adelante soldarlas.4. 16 .4.1 Fabricación Utilizaremos para fabricar la horquilla rígida de acero tubos soldados de acero 1540 aleado con Manganeso.

en nuestro caso para recibirlos nosotros. (Se que no es objeto de estudio la obtención de los tubos pero me pareció interesante para ampliar la información del trabajo). Almacenarán los tubos para su distribución comercial. 17 .En la siguientes fotos podemos apreciar la soldadura de los tubos por inducción (aplicando corriente eléctrica) y el desbastado de las rebabas sobrantes. Posteriormente fabricaremos nuestra horquilla físicamente (hoja de procesos).

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aprietes de tornillos innecesarios. verde y fucsia. Este sistema está basado en el SMED para disminuir al máximo los tiempos de improductividad debidos a colocación de instrumentos. etc. Para el proceso de soldado de las pletinas inferiores a los tubos laterales y los tubos laterales al tubo de dirección diseñaremos un prototipo de apoyo de enganche rápido (SMED).4. azul. Los elementos verdes serán móviles sobre el eje perpendicular a la base como una bisagra. negro. de modo que la L permitirá girarse para quitar el taco azul superior e introducir cada tubo lateral de la horquilla en su posición. Será el siguiente: El prototipo pues será la base oscura más los elementos coloreados en rojo.3 Material de fabricación Emplearemos una curvadora de tubos y perfiles MC400 de Nargesa para doblar los tubos. piezas. Usaremos una dobladora Dismak ftx 305 para doblarla. 22 . Del mismo modo al retroceder sobre su giro a la posición que se muestra en la ilustración prohibirá el movimiento vertical al tubo lateral quedando fijado. una máquina de soldar MIG Berlan BMIG140 y para esmerilar un esmeril Bosch Gbg 6 professional. una troqueladora Atom s108 para troquelar la pletina a la que se unirá el buje e irá soldada en la parte inferior de los tubos laterales de la horquilla. A continuación explicaremos el proceso de colocado de los tubos laterales y de dirección junto con las pletinas y su orden.4.

con lo que se podrá colocar el tubo de dirección enfundado en el tubo rojo y acto seguido colocar el taco a ‘presión’ contra el tubo de dirección para que no se mueva como se muestra en la ilustración. Una vez soldada la parte superior se puede desmontar todo y soldar el resto agarrando la horquilla con un sargento como un todo) 23 . 2.-Se colocarán los tacos superiores azules y el elemento móvil verde girará sobre su eje hasta su posición final (tal cual están en la ilustración) para impedir el desplazamiento vertical del taco azul en su conjunto.-Se girarán las piezas verdes para sacar los tacos superiores azules. Se soldarán pletinas con tubos laterales primero y estos después de estar ya soldados se soldarán con el tubo de dirección. tubo de dirección y pletinas: 1.-Los tacos rosas tendrán un sistema tipo sargento para amarrar la pletina de manera que coincida con el tubo lateral. 3.-La parte roja del prototipo encarará el tubo de dirección mediante gravedad y lo dejará concéntrico al tubo interior rojo.Colocación de los tubos laterales. Se colocarán los tubos laterales en los tacos azules y negros.-El taco rojo grande será un elemento que no está fijado a la base. (Véase que con este útil. la parte inferior queda a cara no vista. 4. 5.

cede y se dobla.Nuestra plegadora es capaz de dar más de 50 toneladas. Probamos con una tonelada simulando si doblaría nuestra pletina inferior: Con iso-superficies vemos que partes de la pletina pasan del límite elástico: Vemos que con 10000N de peso (1 tonelada) el material pasa de su límite elástico (zona coloreada de la pletina). 24 . con lo que llega a su límite plástico. Nuestra Plegadora Dismak ftx 305 es más que capaz.

Aplicamos una tonelada a 225 mm del tubo para doblarlo= 5000Nx0.225m=1125N*m: Por iso-superficies vemos que supera el límite plástico toda la zona coloreada: 25 .

26 . Nuestra máquina a 7rpm(*2Pi/60)= 0.625W= 0.825KW. La potencia que hace falta será P=M*velocidad angular= 1125*0. más que suficiente. Nuestra máquina da 1.Tenemos un par de 1125N*m aplicado. elegimos pues para el doblado de nuestros tubos la dobladora Nargesa MC400.733rad/s.1KW.733=824.

Nuestra dobladora de perfiles y tubos puede doblar un máximo de espesor de pared de: Nuestros tubos son de: 1. con lo que nuestra MC 400 para doblar nuestros tubos sirve perfectamente. 27 .5mm de espesor.

En la hoja de procesos se expondrán las fases para fabricación de la horquilla del modo que lo hacen las bicicletas bTwin de Dechatlon. Sobre esta capa aplicaremos una capa de color a elegir más un lacado final que dejará un acabado brillante o mate estético final bueno. 28 .4Protección frente a la corrosión Por último y no menos importante se aplicará como protección frente a la corrosión pintura una vez acabado el proceso de fabricación y tratado térmico: Primero una imprimación antioxidante ( como por ejemplo alguna a base de pigmentos inox 316 L «calidad marina») protegiendo de intemperie.4.4. sol y abrasión. bonito y resistente a la corrosión y a los elementos atmosféricos por unos cuantos años.

subidas. terrenos difíciles. etc. Nos apoyaremos en el CES para corroborar nuestros resultados. buscaremos que no sea muy caro para que un usuario medio pueda tener acceso a ella.Horquilla para bicicleta de montaña El objetivo es minimizar su peso frente a una resistencia a la flexión determinada. Exigiremos también una tenacidad a la rotura superior a 15 Mpa*m1/2. 29 . Aún así.4. Como hemos dicho antes nos interesa la actitud del material frente a una resistencia a flexión determinada.5 Estudio nº 2. importando más el peso que el precio ya que es el factor decisivo a la hora de emplear menos trabajo al ir por montaña.

Nuestra ecuación vuelve a ser: La pendiente por resolución por operaciones logarítmicas será 3/2=1.01 100 1000 10000 Density (kg/m^3) El resultado no es revelador. La gráfica es por tanto similar a la del primer ejercicio que hicimos arriba: Medium carbon steel Titanium alloys Aluminum alloys 1000 Yield strength (elastic limit) (MPa) Magnesium alloys Polyamides (Nylons.5. typical along grain Cast iron. 30 . ductile (nodular) Rigid Polymer Foam (HD) 10 1 0. graficaremos otros datos para averiguar que material elegir.1 0. PA) 100 Stainless steel Wood.

siendo las aleaciones posteriores de zinc y acero más pesadas por lo que quedan descartadas al ser el peso un factor fundamental en nuestro 2º estudio. epoxy matrix (isotropic) 1 0. aleaciones de aluminio y titanio.01 100 1000 10000 Density (kg/m^3) Vemos que los menos densos y que superan la tenacidad mínima son: la fibra de carbono. fibra de vidrio. epoxy matrix (isotropic) Aluminum alloys Fracture toughness (MPa.Graficaremos ahora la tenacidad a la fractura frente a la densidad con un límite superior a 15MPa*m1/2 .5) Magnesium alloys 10 Zinc alloys Medium carbon steel CFRP. 31 .m^0. aleaciones de magnesio. El resultado obtenido es: Titanium alloys 100 Low alloy steel GFRP.1 0.

01 100 1000 10000 Density (kg/m^3) Descartado el acero por ser pesado. epoxy matrix (isotropic) GFRP.Graficamos ahora con la pendiente 1. el aluminio es un competidor bastante bueno y aun mejor sería la fibra de carbono puesto que pesa menos. epoxy matrix (isotropic) 1 0.1 0. epoxy matrix (isotropic) Fracture toughness (MPa.m^0.5) 100 10 Zinc alloys CFRP. epoxy matrix (isotropic) CFRP. Vamos a asegurarnos comparando el precio de los materiales para decantarnos por el ganador ya que nos interesa no gastar demasiado en nuestra horquilla. 32 .5 la tenacidad a fractura frente al peso (densidad): Titanium alloys Aluminum alloys GFRP.

25 máximo de Zinc • 0.80% de Silicio • 0. Presenta la siguiente composición: • 0.015 máximo de Titanio 33 .35% de Cromo • 0. caso de la competición. soldabilidad. maquinabilidad (los tubos se fabricarán por extrusión.15/0. epoxy matrix (isotropic) 1000 Age-hardening wrought Al-alloys GFRP. se doblarán y después se soldarán) y resistencia a la corrosión ( formación de alúmina espontáneamente). Aleaciones de magnesio.1 1 10 100 1000 Price (EUR/kg) Vemos que el ganador es el aluminio endurecido por envejecimiento forjado (age-hardening wrought Al-alloys).Con el nivel dos del CES el resultado es: Zinc die-casting alloys 10000 Aluminum/Silicon carbide composite Commercially pure titanium Titanium alloys Density (kg/m^3) CFRP.40% de Cobre • 0.8/1. esta aleación tiene también formabilidad. pues si este no importara serían las elegidas como mostraremos en el ejercicio 3.2% de Magnesio • 0. Buscando información de materiales empleados para fabricar bicicletas encontramos el que elegiremos: aluminio 6061 T6 : el 6 inicial denota aleación para forja base AlMg-Si endurecible por envejecimiento.7% máximo de Hierro • 0. por ser el más barato que supera todas las condiciones impuestas y que además siendo ligero. titanio y fibra de carbono quedan fuera únicamente por precio o peso. epoxy matrix (isotropic) Wrought magnesium alloys 100 0. presenta gran flexibilidad y mucha dificultad para oxidarse.04/0. El aluminio.40/0.

con lo que con este tratamiento aumentamos la tenacidad a fractura del aluminio en mucha medida. El tratamiento térmico ilustrado que se le dará al aluminio será similar al siguiente: El aluminio se templa y se le da el envejecido artificial subiendo la temperatura como dijimos antes para que aparezcan precipitados internamente los elementos con los que se ha aleado. Este aluminio posee una resistencia máxima a la tracción de 290 MPa y un límite elástico de 241 MPa. el tubo de dirección será del acero que elegimos en el primer ejercicio. 34 . Son designados de esta forma los productos que después de un proceso de conformado a alta temperatura (moldeo o extrusión) no son endurecidos en frío sino que sufren un envejecimiento artificial (elevando la temperatura por encima de lo normal.Los últimos números de la designación del aluminio no los analizamos puesto que la norma no específica que un número o serie de números tengan una composición específica. adquiriendo las características finales en menor tiempo y con mejor resultado). tanto que solo son visibles por microscopía electrónica y al ser estructuras esféricas y no aciculares (con forma de aguja) y en un número muy elevado (su tamaño es muy pequeño y puede haber muchas más ‘esferas por unidad de volumen’) crean interferencias entre las posibles dislocaciones que se creen en el material (la forma esférica es buena frente a las dislocaciones). Estos precipitados son más que microscópicos. El T6 significa el tratamiento térmico que se le ha realizado al aluminio: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Esta aleación se suele emplear también para la fabricación de cuadros de bicicleta. Este tratamiento es típico de los duraluminios. ya que está sometido a exigencias de mayor responsabilidad. estas dislocaciones son las que intentan ‘desgarrar’ el material cuando se está fracturando. En esta horquilla. el resto de la horquilla será en este aluminio (tubos laterales). de bajo contenido en carbono. en nuestro caso el Magnesio y el Silicio. Habría que tener en cuenta el posible par galvánico que se podría formar entre acero y aluminio que daría lugar a corrosión entre los materiales. así que habría que aislar los dos materiales entre si mediante algún material como nylon o similar que impidiese el contacto entre ellos. además de horquillas (aunque se recurra mucho a las horquillas con suspensión). es más complicado.

Al encontrarnos en un entorno de competición no reparamos en gastos (de 5 a 10 veces más caro que el acero). Como mínimo. A continuación graficaremos como obtenemos los resultados. 35 . el ganador es la fibra de carbono.4. pero en lo que a ligereza se refiere en comparación con su rigidez y tenacidad. con características similares al acero pero mucho menor peso y casi el doble de precio que una de aluminio.6 Estudio nº3.Horquilla para bicicleta de competición El objetivo en la competición (ciclismo por carretera) es minimizar su peso frente a una rigidez determinada reparar en gastos. Llegaremos a alcanzar pesos de 350g en horquillas. Podríamos optar por el titanio. ha de tener una tenacidad a la fractura superior a 15 Mpa*m1/2.

zinc y titanio junto a los aceros.Las gráficas nos quedan como en el ejercicio anterior (estudio 2) de la bicicleta de montaña.5) Magnesium alloys 10 Zinc alloys Medium carbon stee CFRP.1 0. tenacidad a la fractura frente a densidad: Titanium alloys 100 Low alloy ste GFRP. aluminio. epoxy matrix (isotropic) Aluminum alloys Fracture toughness (MPa. 36 . aleaciones de magnesio. de vidrio.m^0.01 100 1000 10000 Density (kg/m^3) Con una tenacidad a la fractura superior a 15MPa*m1/2 nos quedan algunas fibras de carbono. epoxy matrix (isotropic) 1 0.

tenacidad a la fractura frente a densidad con pendiente 1. epoxy matrix (isotropic) Fracture toughness (MPa.m^0. 37 .5: Titanium alloys Aluminum alloys GFRP. y como en la competición el precio no es un problema la elegiremos como nuestro material para este supuesto. Rodrigo nos hablará en su trabajo de cómo fabricar componentes en esta fibra y de algunas características y datos relevantes de su estructura y comportamiento. la fibra de carbono.1 0.En cuanto al peso se refiere.5) 100 10 Zinc alloys CFRP. epoxy matrix (isotropic) CFRP. epoxy matrix (isotropic) 1 0.01 100 1000 10000 Density (kg/m^3) El ganador claro esta vez es el CFRP (carbon fiber reinforced polymer). epoxy matrix (isotropic) GFRP.

útil. No tenemos más que ir a las tiendas y observar los materiales con los que se fabrican nuestros casos. Cada fabricante elegirá un tipo de material y proceso de fabricación distinto en cada caso. ya que su elaboración. funcional y estéticamente armónico a la creatividad. puede dar lugar a resultados totalmente distintos. Es pues un buen ejercicio de diseño. y comprobar que efectivamente. la bicicleta de paseo está hecha de acero. Conclusiones y resultados Después de realizar los anteriores estudios. buscando las prestaciones que considere necesarias para su material y el abaratamiento de la fabricación de sus productos para obtener un mayor beneficio. pudiendo llegar a realizar la bicicleta en madera o en lo que la creatividad del diseñador sea capaz de abarcar. incluso siendo realizada por la misma persona.5. 38 . Es pues un estudio válido en cuanto a selección de materiales y proceso de fabricación (Btwin). podemos determinar que nuestros resultados coinciden con la realidad. la de montaña de aluminio y la de competición en fibra de carbono. La imaginación pierde entonces sus límites lógicos y da paso a la elaboración de algo único.

htm 39 .tecniaceros. 2005 • CES EduPack2010 software (www.22x28.M.pdf • UNE-EN 14764 Bicicletas de paseo requisitos de seguridad y métodos de ensayo • http://www.F. Universidad Carlos III Madrid • Materials Selecction in Mechanical Design.uva.es/guia_docente/uploads/2012/448/42437/1/Documento19.6.com/pdfs/aluminio. 3ºedition.pdf • http://www. Fuentes documentales Bibliografía • http://mauregate. Ashby. Oxford.com) • Apuntes de clase: Selección de materiales y procesos de fabricación • https://www5.com/p13.php?option=com_content&view=article&id=1 59:la-bicicleta&catid=109:entreno&Itemid=20 • PFC_Israel_Duran_Carlin.acerosdelvalles.org/index.grantadesign.

40 .Agradecimientos BTwin A por aportar información acerca de sus materiales y procesos de fabricación sin ánimo de lucro.