Ahorro de

energa en el
circuito del vapor
Fundamentos
Casa de calderas
Distribucin
Usuarios
Recuperacin de condensado

La energa del vapor

(calor sensible)
100C
0C

El agua absorbe calor observndose un cambio en la

temperatura.

La energa del vapor

(calor latente)
100C

Vapor
saturado

100C

Lquido
saturado

La temperatura se mantiene igual.

El calor es utilizado en el cambio de estado fsico.

Las tablas de vapor

Entalpa especfica

Presin
(bar m)

Temperatura
(C)
hf (kJ/kg) hfg(kJ/kg) hg(kJ/kg)

Vol. esp.
(m3/kg)

0.0

100.00

419.0

2257.0

2676

1.673

1.0

120.42

505.6

2201.1

2706.7

0.881

2.0

133.69

562.2

2163.3

2725.5

0.603

5.0

158.92

670.9

2086.0

2756.9

0.315

10.0

184.13

781.6

2000.1

2781.7

0.177

15.0

201.45

859.0

1935.0

2794.0

0.124

21.0

217.35

931.3

1870.1

2801.4

0.0906

El ciclo del vapor (ideal)

DISTRIBUCIN

GENERACIN
DE
VAPOR

USUARIO
FINAL
RETORNO
DEL
CONDENSADO

El ciclo del vapor (real)

Purga
de fondo
de
caldera
3%

DISTRIBUCIN

GENERACIN
DE
VAPOR

Prdida en
distribucin
5%

USUARIO
FINAL
Condensado no
recuperado
RETORNO
DEL
CONDENSADO

Agua de
reposicin

ENERGIA
UTIL 74 %

Prdidas en
combustin
18 %

R
E
V
A
P
O
R
I
Z
A
D
O
10 %

No puedes controlar
aquello que no puedes
medir

Lord Kelvin

 Por qu medir el vapor ?

Eficiencia de la planta
Eficiencia en el uso de la energa
Control de procesos
Costos y facturacin
Transferencia de custodia

Estrategias de medicin I
Proceso
2
Proceso
1

Proceso
n

Proceso
3
Casa de
calderas

Medidor =

Estrategias de medicin III

M
M

Proceso
2
Proceso
1

Proceso
n

M
M
M
M

Proceso
3
Casa de
calderas

Medidor =

Purga manual
Nivel de SDT en
caldera

Mximo nivel de
SDT

Nivel
promedio
de SDT

12

24
Tiempo en
horas

Purga automtica
Nivel de SDT en caldera

Mximo nivel de SDT

Nivel promedio
de SDT

12

Tiempo en horas 24

Caudal mnimo de purga

Qpurga =

B - F

x Qgeneracin

Donde:
F = ppm del agua de alimentacin
B = ppm permitidas en la caldera

Ahorro por automatizacin

de la purga de superficie
Los fabricante de calderas recomiendan mantener la
concentracin de SDT entre 2 000 y 3 000 ppm.
La caldera genera 5 000 kg/h de vapor a 7 barm.
El agua de alimentacin a la caldera tiene 378 ppm.
Suponiendo 4000 h/ao de trabajo (2 turnos al da,
5das/semana, 50 sem/ao)

Qu porcentaje de la generacin de vapor debo

purgar para mantener este nivel ?

Ahorro por la automatizacin

de la purga de superficie
Si los SDTmx son 2000 ppm:
% de purga = 378 x 100/(2000-378) = 23.3%
Si los SDTmx son 3000 ppm:
% de purga = 378 x 100/(3000-378) = 14.4%
Diferencia: 8.9% de 5 000 = 445 kg/h

En un ao representa 1 780 m3
de agua tratada

Ahorro por la automatizacin

de la purga de superficie
Como el vapor se genera a 7 barm., el agua purgada
tiene 721.4 KJ/Kg
En trminos energticos:
1 780 000 kg/ao x 721.4 kJ/kg = 1 284 092 MJ/ao

Valor calrico del gas natural: 35.4 MJ/m3

La diferencia (de 2000 a 3000 ppm) representa:

36 274 m3 de gas/ao

Otras reas de oportunidad

Recuperacin de condensado
Una fbrica genera 18 000 kg/h de
vapor @ 10 barm.
El agua suavizada tiene 325 ppm de
SDT.
El condensado tiene una concentracin
de 12 ppm de SDT.
El nivel mximo en caldera es
controlado a 3000 ppm de SDT.

Recuperacin de condensado
0% de la generacin

F
qpurga =
B
F
Qvapor
325 ppm
qpurga = (3000 - 325)
kg/h

ppm

qpurga = 2 187 kg/h

18 000

Recuperacin de condensado
50% de recuperacin

El agua de reposicin ( suavizada ) es solo el 50% (

9 000 kg/h )
El condensado es el restante 50% ( 9 000 kg/h )

x = 168 ppm ( SDT en el agua entrando a la

168 ppm
caldera )
qpurga(3000
= - 168)
18 000

kg/h ppm

qpurga = 1 067 kg/h

Recuperacin de energa
Retomando nuestro ejemplo
Diferencia entre 0 y 50% de recuperacin
de condensado:
9 000 kg/h
Tiempo de operacin: 8 400 h/ao
Recuperando el condensado a 90C
tendremos un ahorro energtico anual (en
trminos de gas natural) de:

= 715 200 m3/ao

 Por qu fallan las trampas ?

Desgaste

Suciedad

Corrosin por condensado

cido

Golpe de ariete

El anegamiento del proceso

Un anegamiento -inundacin del equipopuede causar prdidas del producto.

Se presenta un inadecuado calentamiento

del proceso, por lo tanto hay prdida de
tiempo.

Baja eficiencia del proceso.

La fuga de vapor

Altos costos por prdidas de vapor vivo.

Seguridad en el proceso.
Como ejemplo:
Cul es la prdida de energa por un orificio de 3 mm
con vapor de 7 barm ?
20 kg/h de vapor sern desperdiciados
Para un ao de operacin con 8 700 horas (7 das a la
semana, 3 turnos, 365 das), representa:

174 Toneladas de vapor